BSR 550 Servo: Eficiencia, flexibilidad y calidad en el proceso de troquelado. «next level die-cutting»
Bograma y su socio de distribución, Müller Martini, combinan tecnología de alta velocidad con flujos de trabajo inteligentes. El resultado: máxima productividad para cualquier volumen de tirada. BSR 550 Servo for more efficiency for more flexibility for more quality REVISTA PROFESIONAL DE IMPRESIÓN OFFSET, FLEXO, DIGITAL, ETIQUETAS, INDUSTRIAL, 3D
Excelencia en ingeniería suiza para la industria gráfica en España.
bograma.ch mullermartini.com
Imprime tu marca en la mente de tus clientes.
En un mundo digital saturado, la impresión sabe crear experiencias memorables que refuerzan la relación con el cliente. Con Onlineprinters, ofrece a tus mensajes publicitarios una calidad de impresión impecable y un impacto duradero.
10. Preparar la adopción de la IA en el sector de la impresión
12. TLMI y LOUPE: Ampliando la perspectiva sobre el futuro del embalaje de banda estrecha, juntos
14. La impresión digital consolida su crecimiento y redefine el futuro del sector gráfico
16. Los datos son la nueva tinta
20. ENTREVISTAS
20. Danny Mertens, Marketing Manager, Flint Group Digital Xeikon
22. Michael Behrens, CEO de Vetaphone A/S
24. Dario Urbinati, CEO Gallus Group
28. EMPRESAS
28. Sello ambiental Imprim’Vert: Onlineprinters certificado de nuevo
29. Bienvenidos al nuevo Centro de Acabado de Impresos (PFC) de Müller Martini
30. Flexibilidad e ingeniería: el hilo conductor que une a Bograma y Müller Martini
31. EyeC presenta Proofiler Graphic Connect para el control de calidad en preimpresión
34. BOBST prepara a los impresores de etiquetas digitales para los desafíos normativos con un conjunto de tintas UV inkjet conforme a regulaciones
EDICIÓN/REDACCIÓN
Rosa Arza rosa.arza@imprempres.com
Tel.: +34 660 602 587
PUBLICIDAD/ADVERTISING
Sergio Paradís
sparadis@edicionesindustriagrafica.com
Tel.: +34 636 098 912
36. Dataline adquiere VG7 en Italia y refuerza su portafolio de software con un ERP Print nativo en la nube
37. El proyecto de investigación “TheKey” alcanza su primer hito: Nuevo tejido de alta tecnología a partir de ropa funcional usada
38. Las imprentas Porto Editora y Rainer Herrmann demuestran que el servicio de paños reutilizables reduce los costes de eliminación de residuos
40. La tecnología de Kodak impulsa una nueva era de preimpresión e impresión para Litografía Romero
42. Magnegraf reinterpreta la salida a película: una primicia europea hecha posible por Kodak
44. Kodak anuncia el lanzamiento de nuevas planchas de impresión sin procesado KODAK SONORA UltraXR en EAMER
45. Heidelberg y Ricoh cumplen 15 años de colaboración estratégica con Versafire Digital Printing Systems
46. Heidelberg, formando a formadores
48. Mark Andy lanza el programa SmartPress, que ofrece configuraciones de prensas listas para usar a los convertidores en ocho semanas
49. Miraclon gana el Premio a la Innovación Técnica de la FTA por su plancha FLEXCEL Prime
50. SCREEN celebra la 350a instalación mundial de la serie Truepress LABEL 350UV con una quinta prensa en Digi-Paq
52. FG Larsson demuestra cómo el modelo de suscripción permite una producción flexible e interna de etiquetas sin inversión inicial
53. Xaar lanza la barra de impresión Versatex Black para la impresión de datos variables de alta definición y una trazabilidad avanzada
54. Esko anuncia la disponibilidad comercial mundial del sistema de exposición flexográfica LED XPS Spark 4835 de última generación
56. FUJIFILM Business Innovation lanza su modelo insignia, la Revoria Press™ PC2120
59. Markem-Imaje lanza la última versión del software Colos®
60. FERIAS
60. Éxito total de FESPA Global Print Expo en Barcelona
62. interpack 2026 envía una señal global para la industria con una edición de éxito
64. Conferencia PRINT4ALL 2026: el equilibrio entre humanos y tecnología redefine el futuro de la impresión y la conversión
EMPRESA EDITORA:
EDICIONES INDUSTRIA GRÁFICA SCP
C/ Fluvià 257, Bajos Local 08020 Barcelona Tel.: 660 602 587 www.imprempres.com
Prohibida la reproducción total o parcial de los contenidos aparecidos en esta publicación sin previa autorización por escrito. Las opiniones y artículos publicados son responsabilidad exclusiva del autor, sin que esta revista las comparta necesariamente.
IMPRESIÓN La Imprenta China contacto@laimprentachina.com www.laimprentachina.com
urante años, la industria gráfica ha convivido con un discurso que parecía incontestable: el futuro sería completamente digital. Las marcas trasladaron sus presupuestos hacia las redes sociales, el marketing programático y los canales online, convencidas de que la comunicación impresa acabaría ocupando un papel residual. Sin embargo, lo que estamos viendo en 2026 es un fenómeno tan inesperado como revelador: el soporte físico vuelve a ganar relevancia precisamente porque vivimos inmersos en un entorno digital saturado.
La sobreexposición a pantallas, la fragmentación de las audiencias y el incremento constante de los costes de captación en plataformas digitales están obligando a las marcas a replantear sus estrategias de comunicación. Diversos análisis publicados durante los últimos meses muestran cómo empresas de sectores tan exigentes como el lujo, la moda o la joyería están recuperando catálogos, revistas de marca y publicaciones impresas como herramientas para fortalecer el vínculo con sus clientes. La razón es sencilla: lo que antes parecía tradicional hoy se percibe como exclusivo.
La paradoja resulta especialmente interesante para nuestro sector. Cuanto más digital se vuelve el mundo, más valor adquieren los objetos físicos capaces de generar una experiencia tangible. El papel ya no compite con internet en velocidad o volumen de información; compite en atención, permanencia y credibilidad. Un catálogo bien diseñado permanece sobre una mesa durante semanas, mientras que una publicación digital puede desaparecer en segundos entre cientos de impactos diarios.
Las marcas premium han sido las primeras en comprender esta transformación. Firmas internacionales del sector del lujo están apostando nuevamente por publicaciones impresas de alta calidad porque consideran que reflejan mejor los valores asociados a la artesanía, la exclusividad y el cuidado por el detalle. El soporte impreso se ha convertido en una extensión física de la identidad de marca, algo especialmente relevante en mercados donde la diferenciación resulta cada vez más compleja.
Esta tendencia también está impulsando una nueva generación de aplicaciones gráficas centradas en la experiencia sensorial. Papeles especiales, acabados táctiles, barnices selectivos, relieves, estampaciones y soportes sostenibles están recuperando protagonismo. El valor ya no reside únicamente en el mensaje impreso, sino en la experiencia que genera el propio producto gráfico. La impresión deja de ser un simple vehículo de comunicación para convertirse en parte esencial del contenido. Paralelamente, las ferias internacionales están mostrando una clara convergencia entre impresión física y personalización. En FESPA 2026, celebrada en Barcelona, una de las líneas de innovación más destacadas fue precisamente la producción bajo demanda, la personalización masiva y la creación de experiencias híbridas que combinan soportes impresos con contenidos digitales mediante códigos QR, realidad aumentada y plataformas interactivas. La impresión no sustituye al entorno digital, sino que lo complementa y lo enriquece. Para las empresas gráficas, esta evolución representa una oportunidad estratégica. Durante años el sector se vio obligado a justificar la vigencia del papel frente a los medios digitales. Hoy la conversación es diferente. Los clientes ya no preguntan si deben utilizar impresión o comunicación digital; preguntan cómo integrar ambos canales para maximizar el impacto. La capacidad de producir piezas personalizadas, sostenibles y de alto valor añadido se está convirtiendo en un factor competitivo clave para impresores, transformadores y especialistas en comunicación visual.
Quizá la principal lección que deja esta nueva etapa es que la tecnología no siempre elimina lo anterior; a menudo redefine su función. En una época dominada por algoritmos, inteligencia artificial y consumo acelerado de contenidos, el papel ha encontrado una nueva razón de ser. Ya no es el medio masivo que fue durante décadas, pero sí un soporte capaz de transmitir confianza, calidad y permanencia. Y precisamente por eso, cuando todo parece efímero, la impresión vuelve a ser un valor diferencial.
Rosa Arza, Editora Imprempres rosa.arza@imprempres.com
LA STARTUP PORTUGUESA Apolo Convert elige la Jet Press FP790 de Fujifilm
La prensa digital para embalaje flexible Jet Press FP790 de Fujifilm será el pilar de una de las empresas de embalaje flexible más sostenibles e innovadoras de Portugal. Apolo Convert, una nueva empresa de embalaje flexible con sede en el interior de Portugal, se suma a la lista de empresas europeas de embalaje que invierten en la Jet Press FP790, la prensa flexográfica digital insignia de Fujifilm. La instalación de la nueva prensa está prevista para septiembre de 2026.
Ricardo da Palma, fundador de Apolo Convert, es un veterano y emprendedor en serie del sector del embalaje flexible en Portugal. Impulsado por el deseo de ofrecer procesos más sostenibles, mayor flexibilidad y valor para sus clientes, lleva una década experimentando con la impresión digital para embalaje flexible, llegando incluso a desarrollar una técnica única de sublimación mediante tecnología de impresión digital, imprimiendo sobre películas flexibles a través de papel de transferencia.
Aunque útil e innovadora, la solución carecía de la calidad necesaria para su implementación a mayor escala, por lo que Ricardo bus-
có una solución de inyección de tinta a base de agua que ofreciera alta calidad, disponibilidad constante y una producción fiable. Él y su equipo investigaron diversas opciones y la Jet Press FP790 de Fujifilm se convirtió finalmente en la solución ideal para el nuevo negocio que estaba creando.
«Quería desarrollar un negocio totalmente digital y sostenible», explica Ricardo. “Hemos construido una nueva fábrica desde cero en tan solo un año, y la Jet Press FP790 será el corazón de esa fábrica, lo que nos permitirá producir mucho más rápido y de forma mucho más sostenible que nunca. Se acabaron los disolventes y los combustibles fósiles; además, el 85 % de la energía que alimenta la fábrica la generaremos nosotros mismos, utilizando energía solar y baterías. Todos los residuos se reciclarán o reutilizarán.
“Lo que más me gustó de Fujifilm”, continúa Ricardo, “es que, además de la calidad de la prensa, Fujifilm fue la única empresa con la que hablamos que pareció comprender nuestra mentalidad innovadora y estuvo dispuesta a apoyarnos plenamente en lo que intentábamos lograr”. Con la Jet Press FP790,
prevemos una serie de ventajas para nuestros clientes: en primer lugar, reduciremos a la mitad los tiempos de espera, de cuatro a seis semanas a dos o tres. En segundo lugar, podremos ofrecer soluciones de personalización que antes eran impensables. En tercer lugar, la calidad que ahora podemos ofrecer para trabajos especializados de tiradas cortas superará con creces todo lo que habíamos podido producir hasta ahora. Y, por último, todo esto se producirá de forma tan sostenible que permitirá a nuestros clientes transmitir un mensaje de sostenibilidad realmente creíble a sus propios clientes. Manuel Schrutt, director de embalaje de Fujifilm EMEA, comenta: «La Jet Press FP790 es una herramienta para las empresas de embalaje flexible que miran hacia el futuro. Con una producción sostenible, plazos de entrega rápidos y flexibles, y una calidad comparable a la de las máquinas analógicas, la Jet Press FP790 representa el futuro del embalaje flexible. Nos complace apoyar a Apolo Convert en su inversión en este futuro y esperamos colaborar con ellos para maximizar el potencial de su inversión en los próximos años».
HEIDELBERG FIRMA UN NUEVO ACUERDO de colaboración con RVG Distribuciones Gráficas
Desde el 1 de junio de 2026, RVG Distribuciones Gráficas es el nuevo representante de Heidelberg Spain en toda Andalucía, Ceuta y Melilla. Con el fin de reforzar y consolidar la presencia en los territorios Andalucía, Ceuta y Melilla, y, de esta forma, cumplir con el objetivo de dar el mejor servicio al mercado, Heidelberg Spain ha firmado este mes de junio un acuerdo de colaboración con la empresa RVG Distribuciones Gráficas RVG Distribuciones Gráficas es una empresa con una amplia experiencia en el sector gráfico, comprometida a brindar un servicio excelente y productos de calidad, colaborando así con Fedrigoni en la distribución del papel y materiales para packaging y etiquetas, y ahora
con HEIDELBERG en la distribución de todo el catálogo de la marca: Heidelberg, Polar, MK Masterwork, consumibles Saphira y recambios originales, y cualquier producto que Heidelberg Spain incluya en su portfolio en un futuro.
Heidelberg Spain y RVG están comprometidos con el crecimiento de la industria gráfica en la zona sur de España, un área en crecimiento y consolidación económica, con grandes sinergias con los productos agrarios, y una industria cada vez más expansiva en cuanto a territorio. Cualquier consulta o petición a partir de ahora podrán contactar directamente con RVG al email heidelberg@rvgdistribuciones.es
VERSATILIDAD CONTINUA. PRODUCTIVIDAD CONTINUA.
INYECCIÓN DE TINTA CONTINUA.
La barra de impresión PROSPER permite la impresión digital en un formato más amplio en equipos analógicos, de forma sencilla y sin complicaciones. Los impresores pueden combinar fácilmente o set, flexografía o huecograbado de alta calidad con contenido variable de página parcial o completa, lo que abre las puertas a nuevas oportunidades potencialmente rentables.
ENFOCUS PRESENTA nuevas funciones de PitStop 26.03
Enfocus, líder en software de automatización asequible y flexible para el sector de la impresión, ha introducido nuevas mejoras de facilidad de uso y herramientas de automatización en su solución PitStop, líder del mercado. La actualización 26.03 introduce una serie de mejoras en la interfaz y herramientas de productividad en la plataforma que ya es conocida como el software de pruebas PDF de referencia.
El principal cambio de esta versión es “Mi PitStop”, un panel de interfaz de usuario que combina el acceso a los recursos y la documentación para garantizar que los usuarios saquen el máximo partido de PitStop. En cuanto a Botus, el bot conversacional con IA que se intro-
dujo en PitStop 25.11, ahora forma parte de este nuevo panel. Otra mejora interesante es la posibilidad de mostrar más información desde el Gestor de archivos de PitStop (Listas de Acciones, Perfiles Preflight...) gracias a las columnas adicionales (autor, descripción, fecha de última modificación...) que los usuarios pueden mostrar u ocultar.
Estos cambios se suman a nuevas acciones como “Distribuir a lo largo del trazo”, que permite a los usuarios distribuir objetos a lo largo de formas irregulares, y “Redimensionar el contenido de la página para rellenar”, que escala automáticamente el contenido de la página para rellenar completamente una casilla de página específica.
“En el caso de PitStop 26.03, nuestro objetivo era ayudar a los clientes a sacar el máximo provecho de PitStop. Estoy seguro de que el nuevo panel Mi PitStop se convertirá en un recurso esencial que ofrecerá a los usuarios un acceso rápido a orientación, documentación, ejemplos de uso, solicitudes de funciones y Botus, nuestro bot conversacional con IA. También introducimos varias Acciones nuevas y mejoras que siguen resolviendo los retos cotidianos de la preimpresión.
Al perfeccionar la experiencia del usuario y ampliar la funcionalidad de PitStop, permitimos a los profesionales de la impresión dedicar menos tiempo a tareas repetitivas y más a la resolución creativa de problemas”.
AGFA Y HYBRID SOFTWARE UNEN fuerzas para incorporar la capacidad de datos variables a la producción digital de cajas plegables
Agfa y Hybrid Software han anunciado una colaboración para ayudar a los convertidores de cajas plegables a aprovechar al máximo el potencial de la impresión de datos variables y acelerar su transición hacia flujos de trabajo de producción totalmente digitales y más eficientes.
Ante la creciente demanda de tiradas más cortas, plazos de entrega más rápidos y mayor capacidad de versionado por parte de las marcas, los fabricantes de cajas plegables se ven presionados a evaluar los modelos de producción tradicionales. La integración del software avanzado de Hybrid Software para diseño de envases, preimpresión y flujo de trabajo digital inteligente con las soluciones de impresión digital de Agfa —en particular, la prensa digital de embalaje de una sola pasada SpeedSet Orca y el software Asanti— permite a los convertidores producir cajas plegables de forma eficiente con gráficos, texto,
idiomas o diseños que varían de una caja a otra. Juntos, Agfa y Hybrid Software ofrecen un entorno de producción digital ágil y escalable, manteniendo la alta calidad y consistencia requeridas para las aplicaciones de embalaje.
La prensa digital para cajas plegables SpeedSet Orca de Agfa incorpora las ventajas de la producción digital —como cambios de trabajo rápidos y reducción de residuos— a entornos de producción de cajas plegables de alto volumen. Diseñada para operar donde los modelos de producción tradicionales se quedan cortos, esta potente prensa combina imprimación digital, tintas avanzadas a base de agua y barniz en línea, y ofrece una amplia compatibilidad con diversos sustratos, desde papel hasta microcanal, para dar soporte a múltiples aplicaciones de embalaje con una única plataforma de producción digital. La integración de SmartDFE de Helix, la división
OEM de Hybrid Software, permite la impresión compleja de datos variables en línea. SmartDFE utiliza software de IA patentado para optimizar la configuración del sistema en tiempo real, lo que se traduce en una producción más rápida y eficiente, incluso para trabajos con múltiples versiones. La incorporación del software de gestión del color ColorLogic de Hybrid garantiza la precisión constante de los colores de la marca en todas las versiones y sustratos.
artículo IA PREPARAR LA ADOPCIÓN de la IA en el sector de la impresión
La inteligencia artificial (IA) está transformando el sector de la impresión ofreciendo una amplia gama de herramientas que aumentan la productividad, permiten conocer mejor a los clientes y mejoran la creatividad en las operaciones de los convertidores.
Para los convertidores de etiquetas y envases, la cuestión no es si adoptar o no herramientas de IA, sino cuándo hacerlo.
Michael Matthews (Product Manager – DP Colour, Domino Printing Sciences) explora la adopción de la IA en las empresas de etiquetas y envases hoy en día, y ofrece orientación para el éxito de la IA a largo plazo.
Según el informe “AI Adoption in the Print Industry”, realizado por Alliance Insights, el 85% de los proveedores de impresión de EE. UU. consideran que la IA es fundamental para la competitividad. Sin embargo, aunque muchas empresas de impresión están dando sus primeros pasos con la IA en las operaciones cotidianas, un significativo 42% aún no sabe por dónde empezar. El potencial es significativo porque, además de la automatización inteligente y la optimización mediante el aprendizaje automático, el uso de la IA para analizar los datos de los
equipos de producción de impresión y los sistemas ERP puede transformar la visión empresarial, al aportar información valiosa en tiempo real con la que identificar ciclos de pedidos de los clientes, evaluar patrones de reabastecimiento de tintas y sustratos o supervisar la eficiencia de los equipos y los intervalos de mantenimiento, entre otras cosas. Esa información servirá para fundamentar mejores decisiones.
Ampliar la automatización inteligente Muchos convertidores ya utilizan la IA en las líneas de producción, mediante la integración de la automatización inteligente basada en el aprendizaje automático en los flujos de trabajo de las impresoras modernas. El uso de la IA para automatizar tareas repetitivas de preimpresión, programación y enrutamiento de trabajos mejora la eficacia operativa, y libera a los operarios para
que se centren en tareas que aportan mayor valor.
Además, el uso de la automatización inteligente para optimizar el diseño y los módulos de gestión del color, así como el RIP en tiempo real, está permitiendo la personalización de datos variables a escala sin ralentizar la producción y transformando la ventaja competitiva. La inspección visual de la calidad basada en IA para detectar errores antes de que afecten a la producción y los avisos de mantenimiento predictivo también ofrecen ventajas significativas, como menos residuos, menos reimpresiones y mayor fiabilidad. Pero, hasta la fecha, solo el 10% de los convertidores afirman haber explorado estas herramientas.
Prepararse para utilizar la IA
Dadas las diversas oportunidades ofrecidas por las tecnologías de IA, es importan-
te comprender cuál es la mejor forma de proceder. La IA no es una solución única y prefabricada que ofrece resultados instantáneos, sino un conjunto de herramientas y sistemas especializados que requieren condiciones específicas para ofrecer el máximo beneficio a los convertidores.
Para que esos beneficios abarquen un ámbito amplio, los convertidores deben priorizar, planificar y coordinar. Deberían empezar por evaluar dónde podría añadir más valor la IA y centrarse en un caso de uso prioritario (por ejemplo, la automatización de las tareas de preimpresión) antes de aplicarla en toda la empresa.
Datos precisos
La IA ofrece la oportunidad de crear un ecosistema basado en datos, en el que se optimicen la velocidad, la precisión y la sostenibilidad de cada etapa del recorrido del cliente y del proceso de impresión. La calidad de los datos es primordial. Los datos deben estar limpios y bien estructurados, y ser accesibles. Eso significa que es importante evaluar las capacidades de gestión de datos de los sistemas actuales, incluidas la captura de datos y las herramientas de automatización inteligente.
Para aprovechar al máximo las ventajas de la IA, todo nuevo equipo de impresión y auxiliar debe ser rico en datos y ofrecer capacidades de captura de datos e información sólidas y preparadas para el futuro, con las que nutrir los modelos de aprendizaje automático e IA.
Mejorar la formación en la empresa Los humanos seguirán desempeñando un papel clave en las operaciones de impresión con IA. Los líderes en la adopción de la IA mantienen activamente la supervisión humana de los procesos de IA, y más de la mitad (56%) de las empresas de impresión encuestadas garantizan que los miembros humanos del equipo comprueban y verifican todas las funciones de la IA. Aunque el análisis de la IA puede aportar ideas y predicciones para respaldar la toma de decisiones, se necesitan personas para interpretar los resultados en el contexto
empresarial más amplio y tomar decisiones fundamentadas.
Para hacerlo con eficacia, quienes adopten la IA tendrán que desarrollar habilidades en varias áreas. Los conocimientos sobre el uso de datos son cada vez más valiosos, ya que permiten a los equipos comprender y validar las ideas generadas por las máquinas. También sigue siendo importante un sólido conocimiento de los flujos de trabajo, que ayude a los operarios a entender el papel de la IA en los procesos de preimpresión, color y producción. Al generalizarse el uso de herramientas basadas en IA, unos conocimientos básicos sobre el aprendizaje automático y sus limitaciones contribuirán a inspirar confianza en la adopción. Además, la resolución de problemas, la pericia en materia de calidad de impresión y color, y los conocimientos de conectividad digital desempeñarán un papel importante para garantizar que los sistemas de IA aporten un valor fiable y real. El 23% de las empresas de impresión contratan activamente personal con conocimientos de IA, lo que corrobora la convicción de que el personal adecuado, con los conocimientos adecuados es clave tanto para impulsar el cambio como para gestionar los procesos basados en IA.
El futuro: fábricas conectadas
La IA seguirá desarrollándose, creando flujos de trabajo más rápidos, inteligentes y eficientes que impulsarán la creación de fábricas conectadas. Las plataformas de datos agnósticas para impresoras revelarán información sobre toda la empresa, desde los patrones de compra de los clientes y la utilización de los equipos hasta el mantenimiento preventivo y el uso de materiales, posibilitando decisiones empresariales más inteligentes.
Ahora es el momento de que los convertidores se preparen para utilizar la IA para el éxito empresarial a largo plazo. Además de reforzar la calidad de los datos, mejorar la conectividad entre equipos y sistemas, y desarrollar habilidades de uso de datos, también será fundamental entender los flujos de trabajo y poder tomar decisiones basadas en IA. Con las capacidades adecuadas, y el apoyo de un proveedor de impresión digital fiable y competente, los convertidores no solo pueden adoptar la IA, sino que pueden transformarla en una ventaja competitiva permanente, proporcionando una base sólida para el éxito futuro.
Michael Matthews Product Manager DP Colour,
Domino Printing Sciences
artículo tendencias etiquetas
TLMI Y LOUPE: AMPLIANDO la perspectiva sobre el futuro del embalaje de banda estrecha, juntos
Fundada hace más de 90 años, TLMI (Instituto de Fabricantes de Etiquetas y Embalajes) es la principal asociación que representa a la industria de etiquetas y embalajes en Norteamérica. Como organización sin ánimo de lucro comprometida con el liderazgo, la colaboración y la sostenibilidad, TLMI actúa como guía para sus miembros, fomentando la conexión, promoviendo las mejores prácticas e impulsando el avance continuo en toda la industria. En este artículo, Dale Coates, CEO y Presidente de TLMI, analiza las tendencias de la industria y cómo la organización percibe el papel y el alcance de LOUPE, anteriormente Labelexpo.
La industria de etiquetas y embalajes está entrando en un periodo de profunda transformación. Lo que antes giraba en torno a una única categoría de producto, las etiquetas, ahora abarca una gama más amplia de formatos de embalaje, moldeados por las cambiantes expectativas de los consumidores, las presiones de sostenibilidad y los rápidos cambios en el comportamiento de las marcas. Como lo han hecho durante décadas, TLMI y LOUPE están alineadas para reconocer y potenciar este panorama ampliado.
Un legado de adaptación
La historia de TLMI refleja una industria que ha expandido constantemente sus capacidades. Lo que comenzó como una comunidad dedicada a la producción de etiquetas se convirtió en una organización que presta servicios a fabricantes de etiquetas y, hoy en día, respalda un mercado que va mucho más allá de las construcciones tradicionales autoadhesivas.
Ese mismo espíritu de evolución define el momento actual. Los convertidores están aplicando la artesanía y el rigor técnico de la producción de etiquetas a formatos adyacentes, como el embalaje flexible y las cajas plegables. Estos cambios no se
deben únicamente a la tecnología; surgen de las necesidades cambiantes de las marcas que buscan socios que puedan ofrecer rapidez, creatividad y una gama más amplia de soluciones de embalaje bajo un mismo techo.
Panorama de la industria: Ampliando el valor a través de la capacidad Si bien las etiquetas siguen siendo la base de las operaciones de banda estrecha, la propuesta de valor de la industria se está expandiendo, al igual que el ancho considerado estrecho y las tecnologías utilizadas. Los convertidores actuales prestan servicios a marcas que gestionan la complejidad de las referencias, los ciclos de rediseño, los compromisos de sostenibilidad y las crecientes expectativas de agilidad en la cadena de suministro. Estas presiones recompensan a los socios que pueden responder con rapidez y ofrecer una calidad constante en múltiples tipos de embalaje. Las capacidades que durante mucho tiempo han definido al sector de las etiquetas —la atención al detalle, la capacidad de respuesta y la disciplina operativa— se están aplicando cada vez más a un espectro más amplio de envases. Como resultado, muchos convertidores se están reposicio-
nando, no solo como productores de etiquetas, sino como socios de envasado con mayor alcance y una relevancia estratégica más profunda.
Factores clave que configuran la próxima década
• Convergencia entre formatos de envase
Las fronteras entre etiquetas, fundas, envases flexibles y cajas de cartón se están difuminando. Los convertidores están reestructurando sus negocios para reflejar la forma en que las marcas compran envases actualmente. Esta convergencia está transformando los flujos de trabajo, las relaciones con los clientes y las estrategias comerciales a largo plazo. Las operaciones de impresión de banda estrecha se están convirtiendo en entornos de producción multiformato, respaldados por tecnologías complementarias de impresión y acabado.
• La sostenibilidad como motor central
Impulsada por la normativa y la demanda del consumidor, la sostenibilidad ya no es una iniciativa opcional. Se está convirtiendo rápidamente en un componente esencial del funcionamiento de los convertidores y de la forma en que las marcas evalúan a sus socios. La transición hacia sustratos reciclables, la reducción de residuos y el uso
de materiales de menor impacto continúa acelerándose
Este cambio amplía las oportunidades para los convertidores que adoptan programas de sostenibilidad basados en datos e invierten en equipos y procesos respetuosos con el medio ambiente. A medida que los marcos regulatorios se vuelven más estrictos, estas capacidades están cada vez más ligadas a la ventaja competitiva.
• Expectativas del cliente: agilidad y conocimiento
Las marcas buscan más que producción. Buscan asesoramiento. Los convertidores que están ganando terreno son aquellos que pueden adaptarse a cambios rápidos, ofrecer soluciones de embalaje en diversos formatos e incorporar datos, conocimiento y resolución de problemas a la relación. Este cambio eleva el rol del convertidor de proveedor a colaborador estratégico.
LOUPE: Una plataforma alineada con la dirección de la industria
La transición de Labelexpo a LOUPE refleja la evolución general que se está produciendo en la industria. El cambio de marca indica que el mercado ahora abarca múltiples formatos de embalaje y requiere una perspectiva más amplia.
LOUPE aporta tres ventajas estratégicas a la industria:
1. Una visión más amplia de las posibilidades de embalaje
LOUPE unifica las tecnologías de etiquetas,
embalaje flexible y cartón en un solo entorno, reflejando las capacidades convergentes que se están desarrollando en las plantas de los convertidores.
2. Una comunidad diseñada para la colaboración multiformato.
La base de expositores y asistentes de LOUPE refleja un ecosistema de embalaje más integrado, donde los materiales, la automatización, los sistemas de flujo de trabajo y las soluciones de acabado interactúan en múltiples formatos.
3. Un escenario global que refleja la realidad de la industria
Al ampliar su alcance, LOUPE refleja la verdadera magnitud del sector moderno de impresión de banda estrecha y refuerza el mensaje de que los convertidores de etiquetas son cada vez más socios de empaque capaces de satisfacer las diversas necesidades de las marcas.
El papel de TLMI en el avance de la industria
A medida que las capacidades de las empresas miembro continúan ampliándose, el papel de TLMI se vuelve aún más fundamental. La asociación sigue centrada en valores que apoyan directamente el éxito de sus miembros:
Comunidad
Proporcionar espacios que faciliten el intercambio de conocimientos, el aprendizaje entre pares y la colaboración en un amplio
abanico de intereses y desafíos del sector del empaque.
Análisis
Ofrecer investigación, análisis comparativos e inteligencia de mercado que ayuden a los miembros a afrontar la demanda cambiante, la evolución del panorama de los materiales y las necesidades cambiantes de los clientes.
Defensa y liderazgo en sostenibilidad
Ofrecer herramientas, marcos y representación que ayuden a los miembros a cumplir con las expectativas regulatorias, alcanzar los objetivos de sostenibilidad y comunicar su progreso de forma creíble y eficaz. Redefiniendo el significado de “etiquetar” El significado de “etiqueta” se ha ampliado. Ya no describe un solo producto, sino una capacidad. Hoy en día, los fabricantes de etiquetas crean estructuras autoadhesivas, envases flexibles, cajas plegables y una creciente gama de soluciones de embalaje, incluyendo todo tipo de etiquetas.
Esta definición más amplia refleja la realidad de la producción moderna de bobinas estrechas: la capacidad de etiquetar implica la capacidad de decorar, proteger, informar y diferenciar el embalaje en múltiples formatos. TLMI y LOUPE, en conjunto, están preparados para impulsar esta definición ampliada a nivel mundial, mostrando la creatividad, la innovación y el dinamismo que siguen definiendo esta industria.
Dale Coates, CEO de TLMI
artículo impresión digital
LA IMPRESIÓN DIGITAL consolida su crecimiento y redefine el futuro del sector gráfico en España
El sector gráfico español atraviesa uno de los mayores cambios de paradigma de las últimas décadas. La impresión digital se consolida como la respuesta natural a un mercado que exige inmediatez, personalización y flexibilidad, según revela el estudio de mercado“Impresión Digital en el año 2025: una propuesta de valor”, elaborado por Torraspapel Distribución.
El informe recoge opiniones directas de 300 imprentas en España y el pulso real de casi 3.000 clientes de papel, además de testimonios de empresas líderes de maquinaria y papel como Xerox, Ricoh, Torraspapel Distribución, The Navigator Company, Sylvamo y Mondi, ofreciendo una visión completa sobre la evolución y las perspectivas de la impresión digital en el mercado español.
La impresión digital, alineada con un mercado que exige rapidez y personalización
La esencia de la impresión digital —la producción directa desde archivo sin necesidad de planchas— la convierte en una tecnología plenamente alineada con las necesidades actuales del mercado. Tiradas cortas, trabajos personalizados y plazos de entrega cada vez más ajustados se han convertido en la norma, y la impresión digital responde de forma eficaz a este nuevo contexto productivo.
Esta tendencia no es solo nacional. A nivel europeo, la impresión digital mantiene un crecimiento anual (CARG) de entre el 6% y el 7%, consolidando un modelo en el que conviven imprentas tradicionales reconvertidas y nuevos operadores que nacen directamente en digital.
Evolución tecnológica: del offset al digital… y más allá
El estudio confirma que la tecnología láser sigue siendo mayoritaria, representando el
92 % de los equipos vendidos en España según la estimación de ventas reportadas por IDC. Sin embargo, los sistemas inkjet son los que generan un mayor volumen mensual de impresión, gracias a su implantación creciente en aplicaciones de alto rendimiento.
Además, los fabricantes están impulsando nuevas generaciones de prensas digitales capaces de trabajar en formatos superiores, incluso en B2 (50 x 70 cm), lo que amplía significativamente las aplicaciones posibles en sectores como packaging, editorial y trabajos de alto valor en pliego. A ello se suman innovaciones como la impresión con tintas especiales —blanco, transparente, oro o plata— que permiten diferenciar y aportar mayor valor añadido al producto final.
El papel, de soporte a elemento estratégico
Aunque la mayor parte de la producción digital sigue realizándose sobre papeles estándar —estucados, offset y cartulinas gráficas—, el estudio detecta una clara evolución en la demanda. El 41 % de las imprentas ya explora papeles creativos,
premium, reciclados, texturados o sintéticos con el objetivo de diferenciar sus trabajos y generar una experiencia sensorial que las pantallas no pueden ofrecer.
En paralelo, la expansión de la impresión digital impulsa la necesidad de papeles específicamente adaptados a tecnologías láser, inkjet y electrofotografía líquida (LEP), reforzando el papel del soporte como pieza clave en la calidad final de cada trabajo.
La sostenibilidad, un requisito imprescindible
La sostenibilidad se consolida como un eje estructural del sector gráfico. Según el estudio, el 80 % del papel del mercado cuenta ya con certificaciones de Cadena de Custodia, y los fabricantes trabajan activamente en la reducción de la huella de carbono, el uso responsable del agua y la gestión eficiente de residuos. Desde el punto de vista de las imprentas, el 56 % certifica siempre sus trabajos, mientras que otro 23 % lo hace a petición del cliente, reflejando que la sostenibilidad ya no es una ventaja competitiva, sino una exigencia del mercado y de las marcas.
Un sector preparado para competir en un nuevo ecosistema
Las conclusiones del informe apuntan con claridad a un futuro en el que la impresión digital dejará de ser un complemento para convertirse en un pilar fundamental del sector gráfico. La combinación de innovación tecnológica, especialización del papel, ampliación de formatos y una apuesta firme por la sostenibilidad marcará a los operadores que lideren el mercado en los próximos años. En este nuevo ecosistema, el papel mantiene un valor diferencial: la capacidad de generar una experiencia táctil y visual que va más allá de cualquier pantalla.
Descargue el estudio completo en:
artículo software LOS DATOS son la nueva tinta
Dataline traza la ruta hacia el 2030 para las empresas del sector de la impresión, rotulación y gran formato. Mientras muchas empresas de producción gráfica todavía se preguntan cómo deben digitalizarse, los ganadores del 2030 ya están dando pasos hoy para reducir sus gastos generales, optimizar sus márgenes y maximizar el valor de su negocio. Dirk Deroo, CEO de Dataline: “Bajo el impulso de los datos, la inteligencia artificial y una conectividad avanzada, las empresas de impresión, rotulación y gran formato experimentarán una transformación radical en los próximos años.”
Basándose en conocimientos actuales del mercado, Dirk Deroo ha desarrollado una visión clara para apoyar a la industria gráfica, con soluciones de software que permiten a las empresas gráficas anticiparse a numerosos retos del sector. Recogida en el Informe de Tendencias 2030: El Camino por Delante en la Industria Grafica. ”Quien no se digitalice hoy perderá mañana no solo margen, sino también su razón de existir. Para el 2030, los datos y la inteligencia artificial serán la nueva tinta de la industria gráfica. Ganará aquel que cuente con los mejores algoritmos. No automatizar es, por tanto, la decisión más costosa que puede tomar” Dirk Deroo, CEO de Dataline. Que sea una alerta para los empresarios que deseen ganar. ¿Optaría por el crecimiento y un mayor control de sus márgenes? ¿O seguirá aferrándose obstinadamente al flujo de trabajo de ayer? Usted decide cómo será su empresa de impresión, rotulación y gran formato en el 2030.
Pasar de pensar en la facturación a controlar los márgenes
Según Dirk Deroo, muchas empresas gráficas siguen centrándose demasiado en la facturación, mientras la rentabilidad está cada vez más bajo presión: “Todo el mundo presume de facturación. Pero la facturación es ego, el margen bruto es la realidad.” En nuestro sector, unas cifras de negocio relativamente estables se repar-
ten entre cada vez más pedidos de impresión, con tiradas medias cada vez más bajas. Esto ha dado lugar a cargas administrativas inaceptablemente elevadas por pedido. Al mismo tiempo, los costes laborales siguen aumentando y el talento técnico es cada vez más difícil de encontrar.
En muchas empresas de impresión, rotulación y gran formato, los encargados de la administración, pre-impresión y ventas siguen dedicando demasiado tiempo a las tareas repetitivas. Cuando aumenta el número de pedidos, a menudo se contrata a empleados adicionales mientras los procesos subyacentes apenas cambian. Según Dataline, ese modelo ya no es sostenible. “El 75% de las empresas de impresión, rotulación y gran formato tiene hasta un 40% de personas de más en administración, pre-impresión y ventas,” afirma Deroo. “Esas personas no sobran, pero pierden demasiado tiempo en tareas manuales que son perfectamente automatizables.” Por eso Dataline presenta la automatización avanzada como base de la empresa de producción gráfica de 2030.
“En los próximos años, la inteligencia artificial se convertirá en su guardaespaldas, el protector de su margen bruto. Alimentada con datos suficientes y conocimiento del mercado, la IA puede apoyar a su calculador, o incluso sustituirlo en tareas repetitivas.”
Los datos y la capacidad de medición son hoy cruciales
Según Dirk Deroo, los ganadores de mañana serán empresas que hagan objetivamente medible todo su funcionamiento. Desde la pre-impresión y la estimación hasta la producción, el acabado, la logística y la expedición: cada paso debe hacerse transparente. Ya no se trabajará por intuición, sino con datos en tiempo real.
Con el software MAS, Dataline ya analiza hoy dónde se ralentizan los procesos, dónde se pierde margen y dónde la automatización tiene el mayor impacto.
Un MAS Scan le muestra, basándose en datos objetivos, dónde se encuentran los costes, dónde es posible optimizar y qué inversiones en automatización son rentables. “El parabrisas es más grande que el espejo retrovisor,” afirma Deroo. “Las empresas gráficas necesitan herramientas que no solo informen de lo que salió mal ayer, sino que también muestren dónde se encuentran las oportunidades de mañana.”
Conozca su parque de maquinaria como un atleta conoce su cuerpo
Uno de los temas destacados del informe de tendencias es la forma en que las empresas de producción gráfica gestionan su parque de maquinaria. Según Deroo, muchos empresarios conocen muy bien sus máquinas desde el punto de vista técnico, pero a menudo carecen
de datos correctos sobre costes de producción, costes horarios de máquina y rentabilidad. “Las mayores oportunidades de mejora no están en las propias máquinas, sino en la manera en que las empresas utilizan sus parámetros de máquina en los cálculos y en futuras inversiones.”
Por eso Dataline creó ParamCenter con miles de parámetros de máquinas inventariados. Gracias a ello, las empresas de impresión, ro-
tulación y gran formato pueden configurar correctamente su sistema ERP, calcular con mucha más precisión cuánto cuesta realmente un pedidode impresión y qué flujo de producción es el más rentable. “Debe conocer su parque de maquinaria tal como un atleta conoce su cuerpo,” afirma Deroo. “Pero también debe saber qué pueden hacer las máquinas que no tiene internamente.”
Elegir entre producir internamente o subcontratar
Desde esa filosofía, Dataline también desarrolló MAIke or Buy, una solución asistida por IA que le ayuda a determinar si un pedido de impresión se produce mejor internamente o si se subcontrata externamente. Esa decisión depende hoy de mucho más que solo la capacidad. También influyen los plazos, los precios de los mate-
artículo software
riales, los márgenes, los costes de proveedores y la ocupación de las máquinas.
MAIke or Buy compara automáticamente los costes de producción internos con las opciones de proveedores externos y muestra qué elección es la más interesante desde el punto de vista económico. Así, las empresas de impresión, rotulación y gran formato evitan que las máquinas se ocupen con pedidos que podrían producirse de forma más rentable en otro lugar. Al mismo tiempo, también queda claro qué pedidos generan más margen cuando se producen internamente. De este modo, el enfoque pasa de ‘querer hacerlo todo uno mismo’ a ‘tomar la decisión más rentable’.
La IA se convierte en la protectora de su margen bruto
La inteligencia artificial constituye, sin duda, uno de los pilares más importantes del informe de tendencias. Según Dirk Deroo, la verdadera fuerza de la IA reside en hacer que su empresa de producción gráfica funcione de forma más inteligente. “La IA no sustituye a las personas. La IA sustituye las tareas repetitivas que impiden a las personas destacar en su trabajo.”
Dataline ya integra hoy varias soluciones de IA dentro de su software Print ERP. Una de las innovaciones más destacadas: FlowmAIte, que durante la FESPA Global Print Expo 2026 fue galardonada con un EDP Award a la Best Technical Workflow Solution.
FlowmAIte lleva la inteligencia artificial directamente al flujo de trabajo diario de las empresas de impresión, rotulación y gran formato. Mientras que la automatización clásica depende de entradas estructuradas y API, FlowmAIte se centra precisamente en la realidad del sector: correos electrónicos, comentarios, confirmaciones de pedido, notas de producción y comunicaciones sueltas con clientes. La herramienta de IA interpreta automáticamente esa información no estructurada y la convierte en acciones concretas dentro de sus flujos de trabajo. “Justo ahí fue donde la automatización clásica chocó durante años con sus límites,” dice Deroo. “Con FlowmAIte, por fin hacemos utilizables también esos datos.” Con funciones de IA como EstimAIte y EinstAIn, vuelve a obtener control sobre sus márgenes. EstimAIte convierte automáticamente las solicitudes de precio por correo electrónico
en cálculos utilizables. La IA analiza la solicitud, reconoce parámetros de producción y ayuda a los calculadores a elaborar cotizaciones correctas con mayor rapidez. EinstAIn le ayuda, por su parte, a determinar el método de producción más rentable.
Según Dataline, la IA pasa así de ser un experimento a convertirse en una capa estratégica de la empresa. “Gana aquel que cuente con los mejores algoritmos,” dice Deroo. “Pero la IA solo es tan inteligente como los datos que usted introduce en ella: pedidos perdidos y ganados, razones por las que un cliente potencial dice sí o no, la solvencia de los clientes, etcétera. La IA solo puede ser inteligente en una organización que alimenta su propia memoria.”
La sostenibilidad como oportunidad comercial También la sostenibilidad y la normativa europea ocupan un lugar central. EUDR, CSRD y la elaboración de informes de CO2 generan hoy frustración en muchos empresarios. Sin embargo, Dataline ve precisamente ahí oportunidades comerciales. “En cuanto los clientes tienen que informar sobre sus emisiones de CO2, esperan automáticamente esa información también de sus proveedores. Los cálculos manuales de CO2 son una pesadilla, pero con un software ERP que los coloca en una cotización en menos de cinco segundos, se convierten precisamente en una ventaja.”
Con EcoPrint Score, ganador del EDP Award 2026 a la Best MIS Solution, Dataline traduce datos complejos de emisiones en una puntuación visual clara de A a E. Esta solución forma parte de la CO2 Suite dentro de MultiPress y calcula automáticamente el impacto ecológico de cada pedido de impresión, teniendo en cuenta el material, el entorno de producción y el transporte. El resultado aparece automáticamente en las ofertas, sin procesamiento manual adicional. Según Deroo, la sostenibilidad pasa así de ser una obligación administrativa a convertirse en una oportunidad comercial. “Muchas empresas de impresión, rotulación y gran formato llevan años invirtiendo en una producción más sostenible. Pero seguía siendo difícil hacer visibles esos esfuerzos. Con EcoPrint Score, la sostenibilidad se vuelve por fin concreta. Y también comercialmente interesante.” El software permite proponer a los clientes alternativas con una mejor EcoPrint Score y un margen más alto. Por
tanto, sostenibilidad y rentabilidad no tienen por qué excluirse mutuamente. Al contrario. Web-to-Print y las ventas en línea son estándar Según Dataline, también el comportamiento de compra de los clientes seguirá transformando fundamentalmente el sector gráfico. Cada vez más empresas de impresión, rotulación y gran formato buscan formas de conectar sin fisuras la venta en línea, la automatización y la producción. Según Deroo, el sector avanza cada vez más hacia flujos de trabajo digitales de extremo a extremo: “Quien quiera atraer a los clientes adecuados en el 2030 debe atreverse a pensar de forma digital y global.”
Con la reciente adquisición de la empresa italiana de software VG7, Dataline refuerza su cartera de software con una solución Print ERP cloud-native en la que la administración, la producción y la venta en línea están plenamente integradas. VG Seven combina una interfaz de usuario moderna e intuitiva con funcionalidades de comercio electrónico integradas para empresas gráficas que ponen en el centro la rapidez, la escalabilidad y la facilidad de uso.
Aun así, un mensaje positivo para el sector
A pesar de todos los cambios, el informe de tendencias termina con un tono notablemente optimista. Según Dirk Deroo, existen enormes oportunidades para las empresas de impresión, rotulación y gran formato que se atrevan a mirar hacia adelante. El futuro pertenece, según él, a las empresas que piensan más rápido, calculan con mayor inteligencia y trabajan con más eficiencia que sus competidores. No necesariamente con más personas. Pero sí con mejores procesos, software más sólido y una automatización más inteligente. “Quien digitalice toda su cadena de valor, la automatice y utilice los datos como materia prima, tendrá una empresa que prospera.”
Solicite el Informe de Tendencias 2030 de Dataline ¿Cómo será la empresa de impresión, rotulación y gran formato de 2030? Descubra la visión de Dirk Deroo sobre automatización, inteligencia artificial, sostenibilidad, rentabilidad y el futuro de la industria gráfica. Solicite el Informe de Tendencias 2030: El Camino por Delante en la Industria Grafica y descubra cómo su empresa puede dar ya hoy los pasos adecuados hacia el 2030.
entrevista Flint Group Digital Xeikon
DANNY MERTENS,
Marketing Manager, Flint Group Digital Xeikon
“ECOLYNE OFRECE UNA FORMA
DIFERENTE DE ACCEDER A LA TECNOLOGÍA DE IMPRESIÓN DIGITAL”
Ecolyne representa una evolución significativa en la impresión digital de etiquetas, al combinar la probada tecnología de tóner seco de Flint Group Digital Xeikon con un modelo de negocio diseñado para hacer que la capacidad de producción sea más accesible y flexible. Danny Mertens, Marketing Manager, Flint Group Digital Xeikon, explica en esta entrevista esta novedosa propuesta.
¿Qué es exactamente Ecolyne?
Ecolyne es una solución de impresión digital de etiquetas recientemente desarrollada por Flint Group Digital Xeikon, diseñada para introducir una forma diferente de acceder a la tecnología de impresión digital. En lugar de venderse como un equipo de inversión (capex), se ofrece mediante un modelo de suscripción basado en “capacidad bajo demanda”, que permite a los convertidores acceder a una prensa totalmente funcional como parte de un acuerdo de servicio continuo.
Este enfoque refleja un cambio más amplio hacia el gasto operativo (opex) frente al gasto de capital, reduciendo la barrera financiera de entrada y permitiendo que más empresas adopten capacidades de impresión digital.
¿La prensa se basa en una plataforma existente?
No, Ecolyne no es una versión modificada de una prensa existente. Ha sido diseñada desde cero específicamente para respaldar este modelo de negocio. Aunque se basa en la experiencia de Flint Group Digital Xei-
kon en impresión digital con tóner seco, el sistema ha sido desarrollado con un enfoque claro en la simplicidad, la eficiencia y la rentabilidad.
¿Cómo funciona el modelo de suscripción en la práctica?
Los clientes pagan una tarifa mensual fija que incluye acceso a la prensa, así como mantenimiento, soporte técnico y consumibles como el tóner. La tarifa se basa en un volumen de producción predefinido, lo que permite a las empresas alinear los costes directamente con la producción esperada. Si la producción supera el volumen acordado, el uso adicional se factura por separado. Esto garantiza flexibilidad manteniendo una estructura de costes predecible.
¿Qué tecnología utiliza Ecolyne?
Ecolyne utiliza la tecnología de electrofotografía con tóner seco de la empresa, combinada con tóneres QB estándar. Este enfoque es conocido por ofrecer resultados de impresión consistentes y de alta calidad, con una excelente estabilidad del color. Una ventaja importante de los tóneres QB es que son aptos para uso alimentario, lo que los hace adecuados para aplicaciones que requieren cumplir con normativas de envasado de alimentos.
¿Qué nivel de rendimiento de impresión se puede esperar?
La prensa ofrece una resolución de hasta 1200 dpi, garantizando textos nítidos y gráficos detallados. Admite impresión de hasta
cinco colores, incluyendo CMYK más blanco, y funciona a velocidades de hasta 25 metros por minuto. También es compatible con una amplia gama de sustratos, incluyendo papel y diversos materiales plásticos, lo que proporciona flexibilidad para diferentes aplicaciones.
¿Por qué se han limitado algunas funciones en comparación con otras prensas?
Ecolyne ha sido diseñada intencionadamente para centrarse en los requisitos principales de la producción estándar de etiquetas. Al excluir ciertas funciones avanzadas que no son esenciales para la mayoría de las aplicaciones, la empresa ha reducido la complejidad y el coste total. Esto da como resultado una solución práctica y eficiente, adaptada a las necesidades diarias de producción, manteniendo al mismo tiempo la fiabilidad y consistencia de su tecnología.
¿Se puede comprar la prensa directamente?
No, Ecolyne está disponible exclusivamente mediante el modelo de suscripción, lo que refuerza su posicionamiento como un servicio en lugar de una inversión en activos.
¿Quién es el cliente ideal para Ecolyne? Ecolyne es especialmente adecuada para pequeños convertidores, startups y empresas que operan en mercados sensibles al precio. También es una opción atractiva para compañías que desean añadir capacidad digital sin comprometerse a una inversión de capital significativa.
¿Dónde se fabrica Ecolyne y cómo se desplegará?
La prensa se fabrica en Bélgica, aprovechando la experiencia global en ingeniería
y capacidades de producción de la empresa. Tras su lanzamiento inicial en la región Asia-Pacífico, se espera que se introduzca en otros mercados en función de la demanda y las prioridades estratégicas. Para más información, visite: www.pages.xeikon.com/ecolyne
entrevista Vetaphone MICHAEL BEHRENS,
CEO de Vetaphone A/S
“MI
OBJETIVO ES QUE VETAPHONE SIGA
SIENDO LA MARCA MÁS FIABLE EN EL TRATAMIENTO DE SUPERFICIES”
Dieciocho meses después de su nombramiento como CEO de Vetaphone A/S, Michael Behrens conversó con Nick Coombes de The Publicity Studio sobre su rol y responsabilidad de consolidar la base establecida por la familia Eisby en la tecnología pionera del tratamiento de superficies.
Usted asumió el cargo de CEO de Vetaphone a finales de 2024. ¿Cuál fue su primera impresión del puesto?
Desde el primer día, supe que estaba asumiendo algo más que un simple cargo. Estaba claro que este rol implica tanto gestión como liderazgo. Vetaphone es una empresa familiar fundada en la excelencia en ingeniería y un fuerte sentido de responsabilidad hacia la industria, y esa herencia establece una dirección clara sobre cómo debe dirigirse la empresa.
Usted es el primer CEO ajeno a la familia. ¿Cómo influye eso en su enfoque de liderazgo?
La continuidad es esencial. Soy el primer CEO ajeno a la familia, pero Frank y Jan Eisby siguen participando activamente a través del Consejo de Administración. Mi función, por lo tanto, no es reinventar la empresa, sino potenciar sus fortalezas añadiendo estructura, escala e impulso, a la vez que se conserva el ADN único de Vetaphone. ¿Qué fue lo que más te llamó la atención al incorporarte a la empresa?
Lo que más me impresionó fue el orgullo y la profesionalidad que se respiraba en toda la organización. Desde ingeniería y producción hasta ventas y soporte, existe un enfo-
que común en ofrecer la solución adecuada para el cliente, en lugar de simplemente enviar equipos. El tratamiento de superficies está evolucionando rápidamente: mayores velocidades de funcionamiento, más datos, mayor consistencia y menos tiempo de inactividad. Debemos ser capaces de responder a estos cambios. Es importante que sigamos escuchando atentamente a nuestros clientes para poder ofrecer productos y servicios de primera calidad en un mercado cada vez más competitivo.
¿Cómo defines tu principal responsabilidad como CEO?
Mi responsabilidad es garantizar que Vetaphone siga funcionando y creciendo como una empresa verdaderamente global. Hoy en día, atendemos a clientes en más de 75
países, con el apoyo de unos 100 empleados en siete países. Igualmente importante es nuestra red global de agentes, que desempeña un papel fundamental en nuestro éxito al proporcionar una sólida presencia local, experiencia en aplicaciones y relaciones a largo plazo con los clientes, todo ello respaldado por el conocimiento especializado de Vetaphone.
¿Cómo se mantiene Vetaphone a la vanguardia en un mercado tan competitivo y dinámico?
Nos mantenemos a la vanguardia ofreciendo mucho más que una unidad de tratamiento corona. Nuestro papel es proporcionar el conocimiento que garantiza que los clientes obtengan la solución adecuada desde el primer momento, en función
de sus requisitos específicos de aplicación y producción. Nos basamos en más de 75 años de experiencia mejorando continuamente nuestra tecnología: electrónica más inteligente, mayor eficiencia energética y sistemas más seguros y fáciles de operar. Igualmente importante es nuestra capacidad de brindar soporte local a los clientes, con servicio y asistencia disponibles las 24 horas del día, los 7 días de la semana, los 365 días del año. Esto permite el mantenimiento predictivo y la optimización continua, para que la producción de nuestros clientes siempre funcione de manera fiable y eficiente.
El intercambio de conocimientos parece ser un tema recurrente. ¿Por qué es importante?
El intercambio de conocimientos es fundamental para nuestro papel como inventores
originales de la tecnología de tratamiento corona. Vetaphone fue pionera en la tecnología corona que se utiliza hoy en día en todo el mundo, y esa posición conlleva autoridad y responsabilidad. Durante décadas, hemos acumulado un conocimiento inigualable sobre aplicaciones y procesos, y consideramos nuestra obligación definir las mejores prácticas y compartir esa experiencia con nuestros clientes para que logren una producción estable, una calidad constante y un rendimiento operativo a largo plazo.
¿Cómo están preparando a Vetaphone para el crecimiento futuro?
Invertimos continuamente en herramientas, procesos y personal para garantizar una escalabilidad controlada y predecible. Al mismo tiempo, los criterios ESG y la sostenibilidad siguen siendo prioridades, y utilizamos
Ecovadis como marco estructurado para medir y mejorar nuestro rendimiento.
¿Qué significa el éxito a largo plazo para Vetaphone bajo su liderazgo?
Para mí, se trata de construir una empresa que pueda crecer sin perder su esencia, que pueda seguir liderando el sector del tratamiento de superficies y construir un negocio preparado para el futuro, no solo para el próximo pedido. Mi objetivo es que Vetaphone siga siendo la marca más fiable en el tratamiento de superficies para nuestros clientes, nuestros socios y quienes trabajan aquí. Tenemos la tradición, la tecnología y el talento. El futuro no consiste en cambiar lo que somos, sino en potenciar aún más aquello que nos hace especiales. Me enorgullece liderar a Vetaphone en su próxima etapa, y me enorgullece aún más el equipo que lo hace posible cada día.
entrevista Gallus
DARIO URBINATI,
CEO Gallus Group
“LA IMPRESIÓN INTELIGENTE Y CONECTADA SIGUE SIENDO
NUESTRA
HOJA DE RUTA PARA LA TRANSFORMACIÓN DEL SECTOR”
Dario Urbinati, CEO Gallus Group, habla en esta entrevista sobre los principales cambios que están marcando el sector en este momento: desde la realidad de la transformación digital hasta la escasez de mano de obra cualificada, pasando por las dificultades económicas y las crecientes presiones relacionadas con la inteligencia artificial y la automatización.
¿Cómo describiría el panorama general del mercado de etiquetas y embalajes, y en qué se centran más los clientes actualmente? Desde principios de 2025, hemos observado una aceleración decisiva en la adopción de la tecnología híbrida, con la inyección de tinta digital integrada a la perfección en procesos convencionales como el barnizado, el estampado y el troquelado. Tras varios años de inversión cautelosa y dependencia de configuraciones fuera de línea, el mercado se ha orientado claramente hacia la producción en línea de una sola pasada. La inyección de tinta ha alcanzado un nivel de madurez en el que la fiabilidad, la velocidad y la rentabilidad permiten una fabricación integral totalmente integrada, minimizando el desperdicio, reduciendo los puntos de contacto y protegiendo los márgenes. Es importante destacar que no se trata solo de un cambio tecnológico, sino estratégico. Los convertidores están invirtiendo en tecnología híbrida no solo para tiradas cortas, sino también para aplicaciones cada vez más complejas y de valor añadido, incluidas las etiquetas decoradas de alta gama. Al mismo tiempo, la creciente complejidad de las referencias, las expectativas de plazos de entrega más ajustados y la presión sobre el coste total de propiedad refuerzan la necesidad de plataformas de producción flexibles y escalables. La tecnología híbrida ya no es un nicho de mercado entre la flexografía y la impresión digital, sino que se ha convertido en el modelo para un modelo de producción más inteligente y resiliente de cara a 2026.
Al analizar retrospectivamente el año 2025, ¿qué cambios fueron los más significativos, tanto en el mercado como para Gallus, y qué hitos destacan?
Como ya se ha comentado, el cambio más importante ha sido la evo-
lución de la tecnología digital e híbrida, que ha pasado de ser un potencial futuro percibido a un modelo de producción comercialmente viable y de uso generalizado. El sector ha superado un umbral claro: la fiabilidad, la velocidad y el coste total de propiedad (CTP) han alcanzado un nivel en el que los convertidores pueden escalar con confianza las tecnologías digitales e híbridas a aplicaciones más exigentes y de alto volumen. Para Gallus, el lanzamiento de Gallus MatteJet fue estratégicamente significativo porque eliminó una barrera real para su adopción en segmentos premium como el de vinos y licores. Al habilitar el acabado mate en línea, demostramos que lo digital ahora puede satisfacer las expectativas estéticas y de marca de los mercados de alto valor. Para los convertidores, esto significa acceso a nuevas fuentes de ingresos sin añadir complejidad a los procesos offline.
Labelexpo Europe 2025 reforzó un punto de inflexión más amplio en la industria. Con Gallus Five, abordamos la transición de la producción híbrida a la producción industrial de mayor volumen. Con Gallus Alpha, redujimos las barreras de entrada a lo digital. Y con la Print Academy, reconocimos que la tecnología por sí sola no es suficiente: el conocimiento operativo y la transición de la fuerza laboral son ahora diferenciadores estratégicos.
En conjunto, el año fue mucho más que lanzamientos de productos. Marcó un cambio estructural en la forma en que los convertidores construyen ecosistemas de producción resilientes y flexibles en un mercado desafiante.
La dirección de Gallus en los últimos años se ha basado en la idea de crear la “imprenta inteligente y conectada del futuro”. De cara a 2026, ¿cómo se ve ese camino en la práctica?
La impresión inteligente y conectada siempre ha ido más allá de la simple incorporación de funcionalidades digitales. Era, y sigue siendo, nuestra hoja de ruta para la transformación que debe experimentar el sector para mantenerse competitivo y sostenible. Es nuestra visión de un sector que funcione como un ecosistema integrado, operando de forma más inteligente, donde la automatización, los datos y los flujos de trabajo conectados reduzcan la complejidad, aborden la escasez de mano de obra y mejoren la rentabilidad.
Se trata de conectar todos los elementos para centrarnos en el coste total de propiedad (TCO) en lugar del rendimiento de las máquinas de forma aislada. Implica repensar nuestra forma de operar a lo largo de la cadena de valor, colaborar más estrechamente y construir un entorno de producción más inteligente, eficiente y sostenible a largo plazo. También implica fomentar la conexión y la innovación en todo el sector mediante la colaboración, garantizando que el progreso beneficie a todos. En definitiva, es una mentalidad.
Más allá del concepto, esto se ha traducido en acciones prácticas concretas: orientar el debate comercial hacia el TCO, introducir el Sistema de Composición para ofrecer a los convertidores una flexibilidad real en mercados volátiles e invertir en la colaboración a través
de iniciativas como el Centro de Experiencia Gallus. Hoy vemos que esta forma de pensar resuena con fuerza, y estos debates se están generalizando: una clara señal de que vamos por el buen camino.
A medida que avanzamos hacia 2026, el siguiente paso lógico es profundizar la conectividad mediante una integración más inteligente y una optimización basada en datos. Pero esta no es una fase que se complete; es un compromiso continuo para construir formas de trabajo más inteligentes y conectadas, y esa evolución continuará.
A partir de su interacción directa con los clientes, ¿cuáles son las dificultades reales que enfrentan los convertidores en su día a día y dónde persiste la brecha entre las narrativas del sector y la realidad operativa en la planta de producción?
Si bien los matices varían según la región, desde la escasez de mano de obra en Norteamérica hasta la presión sobre los costos en Europa y las prioridades de productividad en Asia-Pacífico, los temas generales suelen ser consistentes. Las prioridades inmediatas, y por lo tanto los niveles de adopción, difieren, razón por la cual nuestro enfoque de comercialización y el enfoque de nuestros productos reflejan las realidades regionales. Esta es también la razón por la que estar cerca de cada mercado es importante tanto para la innovación como para la implementación.
En todos los mercados, los convertidores se enfrentan constantemente a la presión sobre los márgenes, la creciente complejidad de los trabajos, las tiradas más cortas y las crecientes expectativas de los clientes. Al mismo tiempo, persiste una brecha entre la narrativa de transformación del sector y la realidad operativa. Muchas empresas no carecen de tecnología; más bien, tienen dificultades con la integración, la eficiencia del flujo de trabajo y la reducción de la complejidad manual en la planta de producción.
En definitiva, la tendencia global es clara: los convertidores buscan soluciones que aporten mayor simplicidad operativa, previsibilidad y eficiencia, permitiendo a los equipos gestionar la creciente complejidad sin aumentar los costes generales. Estos principios fundamentales son universalmente relevantes.
entrevista Gallus
La impresión digital ha prometido escalabilidad y rentabilidad durante muchos años. ¿Qué ha cambiado realmente, tanto a nivel técnico como operativo, que hace que la impresión digital sea más viable a gran escala hoy que hace tan solo cinco años?
Para empezar, durante muchos años, el sector planteó el debate como «digital frente a flexografía», pero esa mentalidad está desfasada. Los convertidores ya no necesitan elegir bando; está claro que cada tecnología tiene su lugar. La verdadera brecha competitiva actual no reside en los tipos de prensas o tecnologías, sino en los ecosistemas de producción. El éxito depende menos de la prensa que se utilice y más de la inteligencia con la que opera la fábrica Técnicamente hablando, la impresión digital ha alcanzado un alto nivel de madurez. La calidad, la fiabilidad, la velocidad y la automatización a nivel de máquina ya no son los factores limitantes. El cambio ahora es operativo. La verdadera oportunidad reside en traducir esa capacidad técnica en un rendimiento financiero medible. Pero esto requiere que las fábricas se organicen de manera diferente. Si la digitalización se realiza con estructuras y flujos de trabajo convencionales, el potencial económico sigue siendo limitado. Lograr la escala implica repensar los procesos de principio a fin, desde la preparación del trabajo hasta el acabado, y es aquí donde el software se vuelve cada vez más crucial. La siguiente fase de la evolución no consiste en reinventar soluciones, sino en facilitar una mejor interacción entre las existentes. La conectividad, mediante API robustas y una mayor integración de sistemas, será clave. Si en 2025 se trataba de llevar la digitalización a la producción industrial y ampliar el acceso a nuevos segmentos, el siguiente paso es integrar esas capacidades sin problemas en los flujos de trabajo de los clientes. Es entonces cuando la digitalización se traduce directamente en resultados económicos medibles a gran escala.
Uno de los mayores desafíos en la adopción de tecnología no es el hardware, sino las habilidades, la preparación y la disponibilidad de mano de obra. ¿Dónde observa las mayores brechas de capacidad hoy en día y cómo ayuda Gallus a sus clientes a abordarlas mediante la formación y la capacitación? Sin duda, la verdadera barrera hoy en día no es el hardware, sino la implementación. A medida que las tecnologías digitales e híbridas se integran en la producción convencional, los requisitos de capacidad evolucionan naturalmente. Algunas de las mayores brechas que observamos, por ejemplo, se encuentran en la gestión de la producción y el flujo de trabajo, así como en la experiencia en automatización. La integración digital no solo cambia la forma de imprimir, sino también la manera de abordar y optimizar toda la operación.
A medida que la producción se vuelve más conectada y automatizada, se requieren nuevas competencias, desde la interpretación y el procesamiento de datos de rendimiento, por ejemplo, hasta la gestión más estratégica de la asignación de trabajos híbridos. Precisamente por eso lanzamos la Gallus Print Academy. Esta va más allá del funcionamiento de las máquinas y se centra en la optimización del flujo de trabajo, las mejores prácticas operativas y la creación de mejores prácticas para gestionar operaciones digitales a gran escala.
En definitiva, escalar lo digital no se trata solo de instalar tecnología, sino de desarrollar capacidades a la par, asegurando que los equipos, los procesos y las estructuras de liderazgo crezcan en paralelo con la oportunidad.
La IA domina el debate en el sector manufacturero, y existe preocupación por el riesgo de que las empresas se queden atrás si no actúan con rapidez. ¿Cuál es su perspectiva sobre la IA en el contexto de la impresión?
La IA domina gran parte del debate en la industria, y es comprensible. Pero si observamos los grandes cambios industriales a lo largo de la historia, desde la revolución industrial hasta el auge de las infraestructuras a gran escala, la transformación nunca ocurre de la noche a la mañana. Primero llega el momento decisivo que capta la atención. Lo que sigue, y lo que realmente transforma las industrias, es la siguiente fase de integración, perfeccionamiento y aplicación inteligente.
Ya hemos visto este patrón en el sector de la impresión con la transformación digital. Durante años, la impresión digital prometía muchísimo, pero ha tardado en superar una pequeña parte de la producción total de etiquetas. La adopción sigue una curva, no un titular. El verdadero cambio se produce cuando las empresas descubren dónde la tecnología aporta un valor significativo y duradero.
La IA no es diferente. En el sector de la impresión, el valor a corto plazo reside en áreas muy prácticas: mantenimiento predictivo, optimización del rendimiento, automatización de flujos de trabajo y asignación de tareas más inteligente. Sin embargo, la IA solo es tan potente como la infraestructura de datos y la conectividad que la respaldan. Por eso, nuestro enfoque, y algo que estamos desarrollando activamente, es facilitar una mejor toma de decisiones operativas mediante datos estructurados, automatización y coordinación inteligente de flujos de trabajo.
Las empresas de conversión no deben entrar en pánico ni apresurarse a adoptar la IA por sí misma. La oportunidad reside en construir las
bases digitales adecuadas y aplicar la IA de forma pragmática, donde realmente mejore la productividad y la rentabilidad. Lo que observamos en el mercado es alentador: un enfoque mesurado y reflexivo centrado en una implementación sostenible. Así es precisamente como se produce una transformación significativa.
La incertidumbre geopolítica, los aranceles y las presiones económicas generales siguen siendo una preocupación constante para muchas empresas. ¿Qué acontecimientos siguen con mayor atención y cómo podrían estos factores influir en las decisiones de inversión y en el sector de las artes gráficas en general?
Analizar las señales del mercado y los acontecimientos geopolíticos ha sido una fuente fundamental de información estratégica para nosotros en los últimos años. Y no es algo que se observe pasivamente, sino algo que se incorpore activamente a la forma de configurar el negocio y de desarrollar la resiliencia.
La incertidumbre geopolítica y los aranceles ya no son perturbaciones temporales, sino realidades estructurales. Quizás uno de los problemas más importantes que seguimos de cerca es la concentración de la cadena de suministro, especialmente para componentes críticos como cabezales de impresión y componentes electrónicos. La excesiva dependencia de una sola región genera riesgos, lo que impacta directamente en la confianza de los inversores. Por eso estamos evaluando estrategias de proveedores alternativos y modelos de producción más regionalizados, incluyendo la fabricación más cercana al mercado en Asia-Pacífico.
Para el sector en general, este entorno seguirá impulsando decisiones de inversión más disciplinadas y estratégicas. Las empresas ya
no se expanden simplemente para aumentar su escala; invierten selectivamente en capacidades y plataformas que brindan seguridad a largo plazo. La flexibilidad, la resiliencia y el costo total de propiedad serán más importantes que nunca. En tiempos de incertidumbre, la adaptabilidad se convierte en una verdadera ventaja competitiva.
De cara a 2026 y más allá, ¿qué exige realmente el próximo capítulo de la impresión y qué papel cree que debe desempeñar Gallus para ayudar al sector a afrontarlo con éxito?
De cara al próximo año y más allá, el próximo capítulo de la impresión exige una evolución continua, pero a un nivel más profundo. Se trata de convertir el progreso tecnológico de los últimos años en un éxito real y a gran escala en todo el sector.
Esto implica repensar los entornos de producción para que sean automatizados, económicamente resilientes y diseñados en torno al coste total de propiedad. Las máquinas no solo recibirán y procesarán información; deberán comunicarse en todas las direcciones, interactuando sin problemas con los flujos de trabajo, los sistemas de almacén y las herramientas de planificación para permitir operaciones justo a tiempo. Las imprentas contribuirán a optimizar toda la cadena de valor, no solo a ejecutar trabajos.
Para Gallus, nuestro papel es industrializar esa evolución, ofreciendo soluciones que reduzcan la complejidad, aumenten la flexibilidad y generen una rentabilidad sostenible. El futuro de la impresión pertenecerá a quienes sepan combinar rendimiento y resiliencia. Nuestro trabajo es garantizar que nuestros clientes puedan lograr ambas cosas, con confianza y a gran escala.
empresas Onlineprinters
SELLO AMBIENTAL IMPRIM’VERT:
Onlineprinters certificado de nuevo
Onlineprinters
renueva el sello ambiental francés «Imprim’Vert». Este certificado («impresión verde» en francés) confirma que la empresa de servicios de impresión cumple estrictos criterios medioambientales, entre otros el almacenamiento seguro de líquidos, la eliminación adecuada de residuos peligrosos, así como una gestión responsable de los recursos y la energía.
Onlineprinters lleva este sello medioambiental desde 2017. Con esta nueva certificación, nuestra empresa subraya su compromiso duradero con una producción responsable de productos impresos y el continuo cumplimiento de normas medioambientales claramente definidas. «Para nosotros, trabajar de forma sostenible y responsable no es algo excepcional, sino un proceso continuo. Por ello nos alegramos del nuevo reconocimiento por parte de Imprim’Vert. Este certificado muestra que nuestra producción cumple de forma coherente con claras exigencias medioambientales», comenta Sascha Krines, CEO del Grupo Onlineprinters. Imprim’Vert es una de las etiquetas medioambientales más consolidadas en el ámbito de la impresión y fue creada especialmente para imprentas. Este certificado confirma, entre otras cosas, la eliminación adecuada de residuos peligrosos, una gestión segura de líquidos que contengan sustancias nocivas, la no utilización de productos químicos tóxicos y el control del consumo energético. Además, este programa promueve la conciencia ecológica en el seno de la empresa y en toda la cadena de producción.
Se realizan periódicamente auditorías independientes. La planta de producción de Onlineprinters en Alemania ha sido examinada exhaustivamente de nuevo en 2026. «En el actual control no se han encontrado divergencias», comenta Benoit Moreau. Esto fue una sorpresa positiva para el perito principal de Imprim’Vert, ya que Onlineprinters es una gran empresa con muchos ámbitos de producción, y en empresas de este tamaño se suelen encontrar puntos en los que se puede mejorar. «Sin embargo, Onlineprinters, certificado desde 2017, cumple con todos los cri-
terios. Por ejemplo, incluso cantidades mínimas de sustancias peligrosas estaban almacenadas de forma segura», explica Moreau. Onlineprinters es una de las principales imprentas online de Europa. A través de su tienda online, los clientes empresariales pueden elegir las
24 horas del día entre más de 5.000 productos y configurarlos de forma individual. La producción, climáticamente neutra, se lleva a cabo en seis países europeos. Más de 1.700 expertos en impresión garantizan alta calidad, plazos de entrega rápidos y un servicio fiable.
Müller Martini
BIENVENIDOS AL NUEVO CENTRO de Acabado de Impresos (PFC) de Müller Martini
¿Siempre ha querido experimentar en directo la transformación de bobinas y pliegos impresos en productos acabados de tapa flexible, impresión transaccional, correo directo y transpromo o en bloques de libros para producción en tapa dura? ¡Si es así, Müller Martini invita a visitar su nuevo Centro de Acabado de Impresos (PFC) en Zofingen!
Como consecuencia de la fusión de las empresas Müller Martini y Hunkeler, han rediseñado por completo su centro de formación y demostración. Ahora pueden presentar su gama completa de maquinaria y mostrar sus amplios conocimientos en sistemas en línea en un espacio compacto. Ya están disponibles en el PFC los siguientes siete sistemas Hunkeler: Starbook Plowfolder GEN8. Para la producción de productos de tapa flexible y bloques de libros para producción en tapa dura, se enlaza con la encuadernadora en rústica Antaro Digital y la guillotina trilateral robotizada InfiniTrim. Solución de bobina a pila GEN8 EVO. Starbook Sheetfolder GEN8. Solución para libros PF7.Solución para papel ligero GEN8 EVO, que se conecta a la plegadora GUK. Solución combinada de corte/perforación con inspección de la banda de papel WI8 para la producción de productos transaccionales con Procesador dinámico DP8. DocuTrim (solución de procesamiento de pliegos).
Un verdadero centro neurálgico El rediseño del Centro de Acabado de Impresos PFC permite a Müller Martini y Hunkeler no sólo presentar toda su gama de maquinaria de una vez sino también mostrar sus profundos conocimientos en soluciones en línea: desde bobinas y pliegos impresos hasta revistas acabadas en tapa flexible y grapadas, impresión transaccional, correo directo y productos transpromo así como bloques de libros para la producción en tapa dura, todo ello en un espacio compacto.
Durante el período de remodelación, que duró 4 meses y transcurrió según lo planificado gracias a la óptima colaboración entre je-
fes de proyecto, personal de servicio técnico, transporte y logística así como el equipo de mantenimiento de fábrica, responsable del aire comprimido, de la red y de las conexiones eléctricas, el PFC ya estuvo abierto a recibir numerosos clientes. Éstos quedaron impresionados no sólo por la posibilidad de ver las máquinas individuales sino también por poder observar en directo los procesos de producción entre Hunkeler y Müller Martini.
Además de la Antaro Digital mencionada arriba y de la InfiniTrim, también se presentan las siguientes soluciones de Müller Martini: Encuadernadoras en rústica Vareo PRO y Alegro (con guillotina trilateral Solit PRO y apilador CB 18), así como las embuchadoras-cosedoras Primera PRO y Prinova Digital, cada una de ellas equipada con un apilador en cruz Perfetto PRO. “El nuevo PFC es un verdadero centro neurálgico y muestra perfectamente los beneficios de la fusión de las dos empresas,” comentó un visitante.
Tres veces más demostraciones y formaciones que el año anterior
Con el nuevo PFC se ofrecen a los clientes un atractivo más para su experiencia. Junto con la
presentación de la empresa, su gama de productos, el flujo de trabajo y los diferentes módulos de servicio postventa así como un tour por la fábrica, el PFC constituye un factor clave en la agenda de la visita de todo cliente. Su más reciente buque insignia no sólo es bienvenido por sus clientes sino también por sus socios comerciales en el sector de la impresión y el acabado de impresos. Las máquinas en el PFC también están disponibles para la formación de los técnicos de sus organizaciones comercializadoras, para maquinistas de clientes y personal interno. El hecho de que registraran casi tres veces más demostraciones para clientes y formaciones en los primeros cuatro meses de este año que en el mismo período en 2025 es un claro indicador de que su nuevo PFC provoca admiración.
Cerrando el círculo
La industria gráfica es un mundo pequeño pero lo que une a todos es el entusiasmo por los libros, revistas y folletos impresos. A Müller Martini le gustaría contagiarles de este espíritu durante su próxima visita al PFC. ¡Esperan poder recibirle pronto!
Bograma/Müller Martini
FLEXIBILIDAD E INGENIERÍA: el hilo conductor que une a Bograma y Müller Martini
Suiza es sinónimo de precisión, fiabilidad e innovación. En la industria de las artes gráficas, dos empresas encarnan esta tradición de forma ejemplar: Bograma AG, especializada en la fabricación de innovadoras máquinas troqueladoras y módulos complementarios para el acabado de impresión, y Muller Martini AG, líder mundial en soluciones de acabado para libros e impresión digital.
En el mercado español, estos dos pioneros unen fuerzas: Muller Martini actúa como socio comercial y de servicio experimentado y sólido para los innovadores sistemas troqueladores de Bograma. Aunque operan en segmentos diferentes, ambas em-
presas comparten un ADN común basado en la flexibilidad operativa y la excelencia en ingeniería: la sinergia ideal para las imprentas en España que buscan calidad, eficiencia y un rendimiento de producción constante.
La ingeniería como filosofía de diseño
Para Muller Martini y Bograma, la ingeniería no es solo un conjunto de soluciones técnicas, sino un enfoque cultural. Significa diseñar máquinas robustas, inteligentes y modulares, capaces de adaptarse a las necesidades de
producción en constante evolución. Esto significa garantizar una precisión absoluta, reducir el desperdicio, simplificar el funcionamiento e integrarse a la perfección en los flujos de trabajo existentes.
Para ambos socios, la flexibilidad no es una opción, sino un principio fundamental. Sus sistemas están diseñados para gestionar tiradas variables, diferentes formatos, materiales complejos y cambios rápidos de trabajo, manteniendo siempre la máxima calidad del producto final.
Bograma: versatilidad y precisión en el troquelado
Las troqueladoras rotativas BS de Bograma destacan por su capacidad para combinar
compacidad, eficiencia y una amplia gama de aplicaciones. El modelo BSR 550 Servo cuenta con interfaces abiertas tanto en la etapa de entrada como en la de salida, lo que permite su perfecta integración en entornos de producción en línea modernos, gracias a un flujo de trabajo optimizado que alimenta, alinea, troquela y separa el desperdicio con precisión continua.
El modelo BSR 550 basic, por su parte, está diseñado específicamente para tiradas de producción pequeñas y medianas, y resulta ideal para trabajos repetitivos. El preciso sistema de posicionamiento de hojas, la eficiente gestión de residuos y los ajustes de la máquina sin herramientas reflejan un enfoque de ingeniería centrado en la practicidad
y la máxima productividad. La serie BS MULTI 450/750 amplía aún más estas capacidades: corte, perforación, troquelado, troquelado de formas y múltiples operaciones en una sola pasada. La posibilidad de operar tanto en línea como de forma independiente permite a las imprentas integrar la máquina con flexibilidad en líneas existentes o utilizarla de forma independiente. Esta producción multi-up aumenta significativamente el rendimiento, a la vez que reduce de forma sostenible el tiempo y los costes.
Müller Martini: automatización inteligente y flujos de trabajo integrados
Si bien Bograma destaca en el procesamiento de hojas y folletos, Müller Martini es la re-
empresas Bograma/Müller Martini
ferencia mundial en acabado de libros y gestión inteligente de procesos. Sus soluciones están diseñadas para satisfacer las exigencias de la impresión digital, caracterizada por tiradas variables, personalización y requisitos avanzados de automatización.
La Antaro Digital, por ejemplo, es una encuadernadora perfecta diseñada para la producción bajo demanda, que incorpora cambios automáticos de formato, manejo variable de bloques de libros e integración con sistemas robóticos como InfiniTrim. Su preciso sistema de transporte, la reducción de residuos y su capacidad para gestionar flujos de trabajo altamente variables lo hacen ideal para entornos de producción modernos.
Sin embargo, el verdadero núcleo del ecosistema de Muller Martini es Connex, la plataforma de flujo de trabajo que conecta máquinas, datos y procesos en una única infraestructura digital. Connex permite la imposición automatizada, la gestión de colas de trabajo, el control de producción mediante códigos de barras y la monitorización en tiempo real. Transforma la línea de producción en una Fábrica Inteligente, donde cada máquina se comunica sin problemas y todo el proceso se optimiza para reducir errores, tiempos de preparación e intervención manual.
Dos excelencias complementarias para el mercado español
Aunque operan en segmentos diferentes, Bograma y Muller Martini comparten una visión común: ofrecer a los clientes soluciones que combinen flexibilidad, precisión y fiabilidad. Las tecnologías de Bograma permiten un troquelado, corte y acabados especiales eficientes, mientras que Muller Martini garantiza un acabado de libros totalmente automatizado e integrado, así como un servicio de ventas y asistencia técnica local de primera clase en España. Juntos, forman el equipo de competencias perfecto para las imprentas españolas que se enfrentan a los retos de la producción moderna: tiradas variables, personalización, tiempos de preparación mínimos, calidad constante e integración digital integral.
El valor añadido de la ingeniería En un mercado en constante evolución, la
capacidad de adaptación rápida es fundamental. La ingeniería de Bograma y Muller Martini ofrece precisamente eso: soluciones diseñadas para perdurar, actualizarse e integrarse en cualquier momento, y brindar un alto rendimiento a lo largo del tiempo.
Se trata de un enfoque que no solo responde a las necesidades actuales, sino que también anticipa las futuras, guiando a las imprentas hacia modelos de producción cada vez más automatizados, conectados y sostenibles.
EYEC PRESENTA PROOFILER GRAPHIC
Connect para el control de calidad en preimpresión
EyeC
GmbH
lanza Proofiler Graphic Connect, un software de inspección de preimpresión totalmente basado en la nube e independiente del sistema y del hardware. Esta solución SaaS permite comparaciones automatizadas de PDF a PDF para los flujos de trabajo de preimpresión principales.
Los departamentos y operaciones de preimpresión ahora pueden integrar el control de calidad en los procesos de producción existentes de una manera más transparente, flexible y preparada para el futuro. EyeC Proofiler Graphic Connect ya está disponible. Diseñado específicamente para satisfacer las necesidades de la industria de las artes gráficas y la producción de envases, Proofiler Graphic Connect aborda los principales riesgos de calidad en la etapa de preimpresión.
Como un paquete de inspección integral basado en la nube, el software compara automáticamente y con alta precisión los archivos listos para imprimir y los archivos de repetición con archivos de referencia aprobados. Teniendo en cuenta todos los requisitos específicos de preimpresión, el sistema verifica el contenido gráfico, los códigos de barras y el Braille en los PDF del cliente, de impresión y de imposición, identifica las desviaciones con antelación y facilita aprobaciones más rápidas con una reducción significativa del esfuerzo manual. La arquitectura SaaS escalable ofrece flexibilidad independiente del sistema y elimina la necesidad de instalación y mantenimiento local.
Al mismo tiempo, el funcionamiento directo a través de la interfaz del navegador y la colaboración en tiempo real crean una base sólida para el control de calidad en preimpresión. Proofiler Graphic Connect se integra a la perfección con sistemas de flujo de trabajo como HYBRID Software Cloudflow o Esko Automation Engine mediante una interfaz API REST estandarizada.
Esto permite a los equipos de preimpresión automatizar e integrar completamente el control de calidad en sus procesos de producción existentes: las tareas de inspección se inician
directamente desde el flujo de trabajo sin necesidad de interacción del usuario. Una vez completada la inspección, todos los resultados y las desviaciones detectadas se devuelven automáticamente al sistema de flujo de trabajo y se visualizan allí en la interfaz de usuario familiar. Esto permite tomar decisiones de calidad directamente dentro del flujo de trabajo sin necesidad de operar activamente el software de inspección.
Si aún se requiere la interacción del usuario, el sistema navega automáticamente a la sección correspondiente.La interfaz de usuario intuitiva permite revisar, evaluar y aprobar los resultados rápidamente. El flujo de trabajo continúa automáticamente el proceso. Estas evaluaciones y decisiones también se informan sin problemas al sistema de flujo de trabajo. De esta manera, las empresas se benefician de una mayor fiabilidad del proceso, una menor necesidad de coordinación y un registro de auditoría di-
gital continuo en el que todos los resultados de inspección, desviaciones y decisiones de aprobación se documentan centralmente y están disponibles en el flujo de trabajo de forma rastreable.
Para análisis detallados, los usuarios pueden cambiar directamente a la interfaz Proofiler Graphic Connect en cualquier momento para ver todos los resultados de la inspección en detalle. «Con Proofiler Graphic Connect, integramos el control de calidad de preimpresión directamente en los flujos de trabajo de producción modernos», afirma Michael Körper, director de producto de EyeC GmbH. «Las empresas pueden coordinar sus procesos de inspección en múltiples ubicaciones, agilizar las aprobaciones y gestionar los requisitos de calidad de forma transparente. Esto crea un flujo de trabajo eficiente que reduce el trabajo manual y garantiza resultados fiables en todos los equipos y sistemas».
empresas Bobst
BOBST PREPARA A LOS IMPRESORES de etiquetas digitales para los desafíos normativos con un conjunto de tintas UV inkjet conforme a regulaciones
BOBST refuerza su apoyo a los impresores de etiquetas digitales, ayudando al mercado a afrontar complejos desafíos de cumplimiento normativo con sus tintas digitales UV Thalia, formuladas y alineadas conforme a las nuevas regulaciones.
Amedida que las normativas para envases de alimentos, productos farmacéuticos, cosméticos y juguetes se endurecen en toda Europa, los convertidores de etiquetas afrontan una presión creciente para gestionar el riesgo de su cumplimiento, satisfacer las auditorías de los propietarios de marcas y tomar decisiones tecnológicas preparadas para el futuro.
Con la proximidad de la Ordenanza Suiza 2026 y la Ordenanza Alemana sobre Tintas 2027, el cumplimiento normativo ya no es un requisito puntual, sino una disciplina operativa continua. En respuesta a esto, BOBST ha reforzado su posición en el mercado de la impresión digital de etiquetas con las tintas digitales UV Thalia, formuladas para ayudar a los convertidores a cumplir requisitos normativos cada vez más complejos sin comprometer su rendimiento.
Diseñadas para un cumplimiento continuo en un entorno normativo cambiante Las tintas digitales UV Thalia son tintas ink-
jet libres de TPO, específicamente formuladas para excluir más de 20 grupos de sustancias de preocupación, entre ellas: PFAS. Ftalatos. Bisfenoles. ITX. MOSH/MOAH. Parabenos. Aminas aromáticas primarias. Este enfoque de formulación alinea las tintas Thalia con regulaciones clave como la Ordenanza Suiza 2026 y la próxima Ordenanza Alemana sobre Tintas (GIO) 2027, ayudando a los convertidores a anticiparse de forma proactiva a la aplicación normativa futura en lugar de reaccionar a ella.
Alto rendimiento para aplicaciones de etiquetas exigentes
Thalia es un sistema de tinta UV de alto rendimiento diseñado específicamente para la impresión digital de etiquetas con la Tecnología Inkjet de BOBST. Es adecuado para múltiples aplicaciones exigentes, como etiquetas para alimentos, cosméticos y juguetes, entre otras.
Las tintas ofrecen consistencia de color en tiradas largas a velocidades de impresión
de hasta 100 m/min a 1200 × 1200 dpi, y permiten impresión en húmedo para lograr la máxima gama cromática y una excelente apariencia de colores directos en sólidos. Los usuarios de prensas BOBST pueden cambiar a estas tintas nuevas y altamente conformes sin necesidad de actualización de hardware ni de gas inerte. Además, no se requiere imprimación para la mayoría de los sustratos.
Estas prestaciones se logran manteniendo niveles de migración controlados, lo que permite a los convertidores cumplir las normativas más recientes sin sacrificar productividad ni calidad de impresión.
Cumplimiento respaldado por una gobernanza estructurada
Las tintas digitales UV Thalia se presentaron por primera vez en drupa 2024 y están formuladas utilizando la lista de sustancias autorizadas de la Ordenanza Suiza 2026. Este enfoque anticipativo garantiza que los convertidores dispongan de una solución ali-
neada con los requisitos normativos antes de los plazos de su aplicación, reduciendo el riesgo de futuras interrupciones. Además de la formulación de la tinta, BOBST ha implantado un marco específico de gobernanza para Materiales en Contacto con Alimentos (FCM) que respalda a los convertidores. Este marco combina formulaciones basadas en sustancias autorizadas, ensayos de migración certificados y modelización predictiva para crear una metodología de cumplimiento estructurada y transparente. El resultado es una ventana operativa de migración claramente definida, que permite gestionar el riesgo con mayor confianza y transparencia. Las tintas Thalia excluyen más de 20 grupos de sustancias de preocupación y respaldan el cumplimiento de marcos clave como UE 1935/2004, Buenas Prácticas de Fabricación EuPIA, REACH y las principales directrices de los propietarios de marcas.
Convertir la presión normativa en ventaja competitiva
Patrick Graber, Director de Marketing de la División de Etiquetas en BOBST, comentó:
“Las tintas digitales UV Thalia son la solución para los impresores digitales de etiquetas actuales, en un momento en el que el cumplimiento normativo se ha convertido en un desafío decisivo para toda la industria. La introducción de la Ordenanza Suiza 2026 y la próxima Ordenanza Alemana sobre Tintas (GIO) 2027 están redefiniendo las expectativas en torno a la formulación de tintas, el comportamiento de la migración y la documentación. Los propietarios de marcas ponen cada vez más énfasis en la mitigación del riesgo y la trazabilidad”. “Ya no se pide simplemente a los convertidores que cumplan, sino que demuestren el cumplimiento con datos sólidos y basados en evidencias para cada aplicación. Esto convierte el cumplimiento en una disciplina operativa continua que ejerce una fuerte presión sobre los convertidores”. Este cambio está impulsado tanto por la legislación como por los propietarios de marcas, que exigen mayor transparencia y responsabilidad a lo largo de toda la cade-
na de suministro. Como resultado, las tintas se han convertido en uno de los componentes más controlados de la producción de etiquetas.
Con un conjunto de tintas totalmente conforme y preparado para el futuro, los convertidores no solo ganan tranquilidad, sino que también pueden anticipar los próximos pasos del marco normativo y demostrarlo a sus clientes con datos y documentación verificables.
“Las tintas digitales UV Thalia se han desarrollado como respuesta directa a estos desafíos del sector. Gracias a la participación activa de BOBST en el Joint Industry Group (JIG), contribuyendo a las directrices del Artículo 35a de la Ordenanza Suiza y reforzando esta estrategia de cumplimiento anticipativa, hemos logrado alinear la formulación con las normativas
futuras e integrar el cumplimiento en un marco estructurado, permitiendo a los convertidores transformar la complejidad normativa en una fuente de ventaja competitiva”.
“Con una presión regulatoria en constante aumento, la inversión continua de BOBST en las tintas digitales UV Thalia refleja un compromiso más amplio para apoyar la transformación de la producción de etiquetas y garantizar que nuestros clientes puedan asumir nuevos negocios de los propietarios de marcas que hasta ahora no eran accesibles”, afirmó Graber.
Al integrar cumplimiento, rendimiento y eficiencia operativa, las tintas digitales UV Thalia proporcionan a los convertidores una base preparada para el futuro y un crecimiento sostenible, simplificando, al mismo tiempo, la producción de etiquetas.
empresas Dataline
DATALINE ADQUIERE VG7 en Italia y refuerza su portafolio de software con un ERP Print nativo en la nube
Dataline adquiere VG7 en Italia y refuerza su portafolio de software con un ERP Print nativo en la nube Dataline adquiere la empresa de software italiana VG7, que desarrolló una solución italiana de ERP Print nativo en la nube con funcionalidades integradas de comercio electrónico para empresas gráficas. Con esta adquisición estratégica,
Dataline refuerza su cartera de software, abre el mercado italiano y proporciona a VG Seven la capacidad europea necesaria para crecer internacionalmente.
VG7 ya ha convencido a más de 300 empresas gráficas en Italia gracias a una interfaz de usuario moderna e intuitiva, una rápida implementación y una arquitectura de software escalable. La solución ERP de VG7 ha sido desarrollada específicamente para empresas de impresión, rotulación y gran formato que desean gestionar su administración, producción y ventas online dentro de un único entorno cloud. ERP Print nativo en la nube con una interfaz de usuario moderna e intuitiva Con VG7, Dataline incorpora a más de 20 especialistas italianos y añade una potente solución ERP Print nativo en la nube a su portafolio de software.
El software empresarial combina funcionalidades avanzadas y diseño dentro de un único entorno cloud integrado y fue desarrollado específicamente para empresas ambiciosas de dataline.eu impresión, rotulación y gran formato que priorizan la velocidad, la escalabilidad y la facilidad de uso. La solución se destaca sobre todo por su moderna interfaz de usuario. Mientras que el software Print ERP tradicional suele resultar complejo y técnico, VG Seven ofrece una experiencia de usuario altamente intuitiva. Actualmente, la solución es utilizado por más de 300 empresas gráficas en Italia y se ha convertido en los últimos años en uno de los sistemas ERP más destacados del sector gráfico italiano.
“VG Seven combina funcionalidades ERP avanzadas con una atractiva interfaz de usuario. Eso es excepcional en nuestro sector. Por ello, el software merece un mercado más amplio que solo Italia. Del mismo modo que Ferrari y Lamborghi-
ni no fueron creados únicamente para circular en Italia, también queremos desplegar VG Seven en el mercado europeo. Al mismo tiempo, esta adquisición abre las puertas de Italia a Dataline, donde también queremos acelerar aún más la automatización de las empresas gráficas con MultiPress, Unik y DigiFlex.”
Dirk Deroo, CEO Dataline Paso fundamental en la estrategia europea de crecimiento de Dataline
La adquisición de VG7 forma parte de la estrategia europea de crecimiento más amplia de Dataline. Actualmente, la empresa de software está activa en 28 países europeos y, con este paso, establece por primera vez una presencia estructural en Italia, uno de los mayores mercados gráficos de Europa. Las actividades continuarán bajo el nombre de dataline.eu Dataline Italia, mientras que el software se posicionará de forma más internacional como VG Seven. VG Seven cuenta con el respaldo de la red internacional, la experiencia tecnológica y la capacidad de innovación de Dataline.
La ambición es clara: acelerar el despliegue del ERP Print nativo en la nube en Europa, mientras que MultiPress, Unik y DigiFlex también se introducen activamente en el mercado italiano. La respuesta a una industria gráfica en transformación Esta adquisición llega en un momento en el que las empresas gráficas de toda Europa están bajo presión para producir de forma más rápida y rentable. La incorporación de colaboradores con formación gráfica lleva años disminuyendo, mientras que las empresas se enfrentan a ma-
yores costes, flujos de trabajo más complejos y expectativas crecientes entorno a los servicios online.
Como consecuencia, el papel del software Print ERP moderno está cambiando radicalmente. Hoy en día, el software no solo debe ser potente, sino también fácil de usar, rápido de implementar y estar preparado para la inteligencia artificial, el comercio electrónico y la automatización avanzada. Con la adquisición de la empresa de software VG7, Dataline quiere contribuir activamente a la modernización continua de la industria gráfica europea, para que las empresas de impresión, rotulación y gran formato puedan seguir produciendo de forma eficiente, competitiva y rentable y continuar invirtiendo en maquinaria y personal. dataline.eu Combinación de arraigo local y escalabilidad internacional Para los clientes actuales de VG7, la continuidad está totalmente garantizada. Todo el equipo permanece a bordo y seguirá apoyando a los clientes en su idioma local y dentro de su contexto de mercado. Gracias a la integración dentro de Dataline, el equipo también obtiene capacidad adicional de desarrollo, soporte adicional y acceso a experiencia internacional en automatización, inteligencia artificial y conectividad. Dado que ambas empresas trabajan con tecnologías modernas comparables, los equipos pueden colaborar de forma más fluida, compartir conocimientos y desarrollar nuevas funcionalidades con mayor rapidez. Esto debe conducir a un entorno de software aún más sólido, escalable y orientado al futuro para las empresas gráficas de toda Europa.
EL PROYECTO DE INVESTIGACIÓN
“TheKey” alcanza su primer hito: Nuevo tejido de alta tecnología a partir de ropa funcional usada
Los tejidos mixtos de poliéster y algodón son un estándar en la ropa de protección, laboral y deportiva gracias a sus ventajas funcionales. Sin embargo, su reciclaje sigue siendo complejo: los procesos mecánicos reducen la calidad y solo permiten una reutilización limitada, mientras que los métodos químicos suelen implicar la pérdida de uno de los materiales. Se necesitan mejores soluciones para avanzar en la economía circular. Precisamente este es el objetivo del proyecto “TheKey”, financiado por el Ministerio Federal de Investigación, Tecnología y Espacio: encontrar una solución eficaz.
El proyecto ha alcanzado ahora su primer hito: en condiciones cercanas a las industriales, es posible recuperar los componentes originales ácido tereftálico (TA) y etilenglicol (EG) de residuos que contienen poliéster. Su calidad cumple con las normas industriales vigentes y permite utilizarlos para fabricar nuevo poliéster.
“Con ello hemos sentado las bases para producir de nuevo fibras PET de alta calidad a partir de textiles usados”, explica la responsable del proyecto, la Dra. Ing. Diana Wolf, del área de Investigación y Desarrollo en ingeniería ambiental y de procesos del socio del proyecto Mewa. Esto es posible gracias a un procedimiento desarrollado en el marco del proyecto. Actualmente, el enfoque se centra en la robustez y reproducibilidad del proceso, así como en la optimización del rendimiento de recuperación. Los siguientes pasos se centrarán en transferir el proceso a un funcionamiento continuo.
El algodón como segundo reto Otro de los objetivos del proyecto es extraer los componentes de algodón del material mixto en una calidad reutilizable. “Ya es posible separarlo, pero por ahora no alcanza los requisitos de calidad necesarios para su reciclaje directo en las cadenas existentes del algodón”, señala la responsable del proyecto. El siguiente paso consiste en desarro-
llar un procedimiento que permita obtener celulosa con una calidad adecuada para su reutilización de alto valor, por ejemplo, en el proceso Lyocell.
“La posibilidad de extraer y reutilizar por separado tanto los componentes sintéticos como los naturales de los tejidos mixtos aborda uno de los grandes retos de la industria textil: el reciclaje de tejidos mezclados”, explica Diana Wolf.
Un equipo interdisciplinar en busca de la solución
Para “TheKey”, ocho socios con distintas competencias han unido fuerzas, desde la ingeniería química de procesos hasta la tecnología textil y la ciencia de materiales.
“Trabajamos como equipo, cada uno aporta su conocimiento especializado. Esto nos permite abordar el proyecto también desde perspectivas poco convencionales”, subraya Diana Wolf.
Participan los siguientes institutos y empresas: Mewa Textil-Service, JAKO AG, matterr, el Instituto de Investigación de Textil y Confección de la Universidad de Ciencias Aplicadas de Niederrhein, el Instituto de Ingeniería de Procesos Químicos y Térmicos de la Universidad Técnica de Braunschweig, el ifeu – Instituto de Investigación Energética y Medioambiental de Heidelberg, Klopman y Hero-Textil.
Los objetivos del proyecto
Al finalizar el proyecto, los socios pretenden presentar una solución que permita la circularidad de los materiales: en el caso del poliéster, los monómeros recuperados deberán poder transformarse en fibras PET con la misma calidad que las fibras vírgenes. En el caso del algodón, la celulosa deberá procesarse en pastas de alta calidad aptas para la producción de nuevas fibras textiles. Los próximos pasos incluyen la escalabilidad del proceso, el control de calidad de los materiales reciclados y el desarrollo de métodos de producción aplicables en la práctica. De este modo, la visión de convertir ropa funcional usada en textiles de alta calidad está cada vez más cerca de hacerse realidad. El proyecto se desarrolla en el marco del programa de financiación “Economía circular eficiente en recursos – textiles circulares” y cuenta con el apoyo del Ministerio Federal de Investigación, Tecnología y Espacio (código de financiación: 033R408A-F).
empresas Mewa
LAS IMPRENTAS PORTO EDITORA
Y Rainer Herrmann demuestran que el servicio de paños reutilizables reduce los costes
El
de eliminación de residuos
aumento de las tasas de eliminación de residuos, las normativas medioambientales más estrictas y los objetivos de sostenibilidad
más empresas, tanto industriales como artesanales,
alternativas a los materiales de un solo uso.
En esta categoría se encuentran los elementos utilizados para limpiar maquinaria y herramientas. En este sentido, los sistemas textiles reutilizables —como paños de limpieza, alfombrillas absorbentes de aceite o fundas protectoras para el interior de vehículos— pueden contribuir de forma significativa a reducir los residuos industriales y, con ello, disminuir los costes de eliminación. Ejemplos prácticos muestran que los servicios de paños reutilizables ayudan a reducir el consumo de recursos
hacen que cada vez
tengan que evaluar soluciones
y las emisiones, así como a optimizar los procesos de producción.
La durabilidad de los textiles frente a otros materiales es un factor clave. Los paños reutilizables que ofrece Mewa, por ejemplo, pueden lavarse y reutilizarse hasta 50 veces. En comparación con los paños desechables, esto reduce el consumo de material entre cinco y ocho veces. Si no existiera el sistema de paños de Mewa, utilizado en más de 150.000 empresas en toda Europa, se generarían anualmente
varios miles de toneladas adicionales de residuos provenientes de elementos de un solo uso.
Además, dado que los materiales de limpieza suelen estar contaminados con aceites y lubricantes, a menudo deben eliminarse conforme a la normativa sobre sustancias peligrosas. Sin embargo, como los paños de Mewa permanecen dentro del ciclo de servicio, no se consideran residuos según la legislación europea, sino que el proveedor los lava y los reutiliza.
Otro punto crítico es el almacenamiento inadecuado de textiles contaminados con aceite, ya que suponen un riesgo adicional en las instalaciones.
Reducción de residuos a la mitad y disminución de costes de eliminación
Los efectos prácticos de este sistema se reflejan en el caso de la empresa portuguesa Bloco Gráfico. La imprenta del grupo editorial Porto Editora lleva años modernizando su producción con criterios sostenibles y utiliza el servicio de paños de Mewa desde 2012. “Cuando introdujimos los paños de tela, logramos reducir inmediatamente los residuos contaminados en más de un 50 % y disminuir nuestros costes de eliminación en un 15 %”, explica el director de compras, Nuno Oliveira. Anteriormente, la empresa utilizaba unas bayetas de papel para limpiar máquinas y planchas de impresión, que luego debían eliminarse como residuo peligroso. Con tarifas superiores a 300 euros por tonelada, este suponía el mayor coste en la gestión de residuos, según Oliveira.
Procesos de producción optimizados También la imprenta Rainer Herrmann GmbH, en Weinsheim (Renania-Palatinado), apuesta exclusivamente por los paños reutilizables de Mewa. “Prestamos mucha atención a la sos-
tenibilidad”, afirma su director gerente, Axel Herrmann. “Generamos la menor cantidad posible de impresiones defectuosas, utilizamos papel certificado FSC y tintas sin aceites minerales. El servicio de Mewa encaja perfectamente en este concepto”. Los paños contaminados, por ejemplo, con tintas, aceites de impresión, disolventes o agentes secantes, se tratan de forma respetuosa con el medio ambiente. Axel Herrmann añade: “El sistema circular funciona sin intervención por mi parte y es totalmente previsible. ¿Qué más se puede pedir?”
La economía circular empieza en la fabricación
El enfoque sostenible del servicio de Mewa comienza ya en la producción de los paños. Los hilos utilizados contienen un 50 % de materiales reciclados. Los restos de algodón generados durante el proceso de tejido no se desechan, sino que se reutilizan, por ejemplo, como material aislante en la industria automovilística. Además, se emplean soportes de cartón reutilizables para las bobinas de hilo. Los paños se fabrican en la propia tejeduría de la empresa en Immenhausen, en el norte de Hesse.
La sostenibilidad como principio empresarial
Todos los procesos de preparación y lo-
gística del sistema reutilizable de Mewa siguen también el principio de sostenibilidad. Un elemento central es el aprovechamiento energético de las sustancias contaminantes extraídas de los paños durante el lavado, lo que permite cubrir hasta el 80 % de la energía necesaria para su secado. Medidas técnicas como cámaras de combustión de alta temperatura y modernos sistemas de depuración de gases garantizan que las emisiones estén por debajo de los límites legales. Se logran ahorros adicionales de energía primaria mediante la recuperación de calor en los sistemas de lavado y secado, así como mediante la expansión progresiva de la energía fotovoltaica. Paralelamente, la empresa está transformando gradualmente su flota hacia sistemas de propulsión alternativos, con el objetivo de lograr una distribución climáticamente neutra.
También en el consumo de agua, el sistema de Mewa aplica principios de economía circular: técnicas especiales de tratamiento reducen el uso de agua potable hasta en un 50 % en comparación con métodos convencionales. Las aguas residuales alcanzan un grado de depuración de hasta el 99,8 % en las instalaciones propias de la empresa. Los detergentes y tensioactivos se dosifican según la necesidad.
empresas Kodak
LA TECNOLOGÍA DE KODAK impulsa una nueva era de preimpresión e impresión para Litografía Romero
Con sede en Arafo, en Tenerife, la mayor de las Islas Canarias, Litografía A. Romero S.L. se dedica al packaging y a la impresión comercial, con especial atención a envases y etiquetas para productos alimentarios y de tabaco. Fundada en 1880, la empresa emplea a unas 100 personas y genera una facturación anual de aproximadamente 18 millones de euros.
Debido a relaciones comerciales históricamente consolidadas y al tamaño limitado del mercado en el archipiélago, Litografía Romero está fuertemente involucrada en el negocio internacional y presta servicio a reconocidos propietarios de marcas y a otros clientes de numerosos países europeos.
Litografía Romero opera un centro de producción en las Islas Canarias, utilizando impresión offset, flexográfica y de huecograbado. La impresión offset se utiliza principalmente para productos de impresión comercial, incluidas revistas, folletos, postales y libros, así como para envases como bandejas alimentarias y cajas plegables. La empresa dispone de tres prensas offset de pliegos B1 en configuraciones de 8 colores con unidades de barnizado, junto con una rotativa offset. Durante muchos años, el equipo utilizó dos sistemas CTP de 8 páginas para insolado de planchas para las prensas.
“En 2024, identificamos la necesidad de modernizar nuestra fabricación de planchas offset. Nuestros CTP ya tenían muchos años y se habían quedado tecnológicamente obsoletos”, afirma Mercedes Fernández, responsable de Producción. “Necesitamos un proceso CTP que funcione sin problemas y garantice un suministro fiable de planchas a nuestras máquinas. Por ello, queríamos actualizar nuestros equipos con un mayor grado de automatización, a la vez que optimizamos el flujo de trabajo de nuestro departamento de preimpresión.
SQUARESPOT marca la pauta para Litografía Romero
Tras evaluar exhaustivamente las ofertas de modernas soluciones CTP de 8 páginas en drupa 2024, la dirección de la empresa se decidió por Kodak. La inversión incluyó una filmadora KO-
DAK MAGNUS Q800 Platesetter con velocidad X, capaz de producir hasta 45 planchas por hora, y un cargador automático Multi-Pallet Loader (MPL) de dos segmentos para dos palés, con una capacidad total de 3.000 planchas. Además de las décadas de experiencia
de Kodak como fabricante de CTP, la tecnología de imagen KODAK SQUARESPOT fue una razón clave en la decisión de inversión de Litografía Romero.
“La tecnología desempeña un papel fundamental en el packaging, un sector especialmente exigente en cuanto a la calidad del producto final y caracterizado por diseños cada vez más complejos. Para cumplir estas altas expectativas de los clientes, buscamos sistemáticamente utilizar los mejores productos disponibles. En este contexto, SQUARESPOT ofrece todas las ventajas que esperamos de una solución CTP moderna: máxima resolución, precisión y estabilidad”, explica la responsable de Producción. “Además, la automatización del MPL permite que la filmadora funcione de forma autónoma durante largos periodos sin intervención manual. Todo lo que se requiere es cargar palés completos en el MPL de vez en cuando. Esto no solo reduce la carga de trabajo de nuestro personal de la sala de planchas, sino que también minimiza el riesgo de daños en las planchas debidos a errores humanos de manipulación.”
El nuevo equipo CTP de Kodak se convirtió en el equipo principal para la producción de planchas en marzo de 2025. “Después de un año, podemos afirmar que la MAGNUS Q800 y el MPL forman un equipo de alto rendimiento que ha maximizado nuestra automatización de preimpresión y en el que podemos confiar. Esta mejora no solo ha optimizado nuestro flujo de trabajo, sino que también ha permitido a nuestro personal de fabricación de planchas asumir tareas adicionales”, subraya Mercedes Fernández.
Las planchas SONORA Ultra Process Free agilizan la producción de planchas y refuerzan la sostenibilidad Los responsables de Litografía Romero consideraron muy convincente combinar la nueva línea CTP con una tecnología avanzada de planchas de impresión y pasar de planchas procesadas tradicionales a planchas sin procesado. Este paso prometía eliminar el equipo de procesado de planchas anteriormente necesario y su consumo asociado de
energía, agua y productos químicos, al tiempo que mejoraba el perfil de sostenibilidad de la empresa. “Elegimos apostar por un enfoque sin procesado debido a nuestro compromiso con el medio ambiente y a la necesidad de minimizar o eliminar los residuos. En las Islas Canarias, la gestión de residuos y productos químicos también conlleva costes adicionales debido a nuestra posición geográfica. En consecuencia, tanto nosotros como la mayoría de nuestros clientes buscamos soluciones más respetuosas con el medio ambiente. Al mismo tiempo, trabajar con una plancha sin procesado simplifica los pasos de producción y mejora la eficiencia general,” comenta Mercedes Fernández. Litografía Romero cambió a la plancha KODAK SONORA Ultra Process Free Plate, que representa la culminación de la innovadora tecnología sin procesado de Kodak y la utiliza tanto en impresión offset de pliegos como en rotativa.
Impresionante rendimiento en máquina Nazario Hernández, director técnico, añade: “Considerando los tipos de impresiones que realizamos, máxima definición, tintas metalizadas muy abrasivas..., necesitamos una plancha que ofrezca estabilidad y durabilidad.
SONORA Ultra, que ofrece una estabilidad para tiradas muy largas para offset de pliego y rotativo, con muy buenos rendimientos. Otra razón del alto grado de satisfacción de los operarios de prensa de Litografía Romero con SONORA Ultra es que la puesta a punto es comparable a su experiencia con las planchas térmicas KODAK ELECTRA XD utilizadas anteriormente. “Para nosotros, trabajar con Kodak representa una inversión a largo plazo. Nuestra nueva tecnología CTP y sin procesado de Kodak nos ha permitido transformar de forma fundamental nuestro proceso de preimpresión. Este paso también nos ha ayudado a optimizar nuestra impresión offset para cumplir con los requisitos actuales del sector y de los clientes”, concluye Mercedes Fernández.
Mercedes Fernández, Jefa de Producción Litografia Romero.
Nazario Hernández, Director Técnico y Comercial.
empresas Kodak
MAGNEGRAF REINTERPRETA la salida a película: una primicia europea hecha posible por Kodak
Fundada a principios de la década de 1990, esta empresa española inicialmente se dedicaba a la elaboración de clichés para acabados gráficos de alta calidad para estampación y relieves. Actualmente ofrece una oferta global de servicios de clichés y preimpresión avanzada para diferentes sectores de la industria gráfica principalmente.
Atiende a varios países europeos y algunos americanos. Como mercados principales figuran los fabricantes de estuches plegables de alta calidad, etiquetas autoadhesivas, editorial, y embalajes flexibles. Con sede principal en Barcelona, también cuenta con una comercial en Madrid y Planta de fabricación suplementaria de flexográfia en Murcia. Actualmente ofrece más de 40 productos diferentes, y en una buena parte de ellos han utilizado históricamente la película clásica. La involución de este sistema de película y los niveles de calidad actuales, obligo a buscar alternativas. “El reto era importante, pues se nos hacía muy difícil encontrar una alternativa real y eficiente a esta película, llevamos años con pruebas y test de calidades de diferentes opciones, ninguno de los sistemas cumplía con ser una solución completa a nuestros objetivos. “comenta Juan Mesa director técnico de Magnegraf. “Hasta ahora, que con este sistema superamos con mucho, nuestros viejos sistemas. Y además en todos y cada uno de los aspectos”, concluye Daniel Hurtado, jefe y responsable de preimpresión en estampación. Añaden: “Con esta tecnología actual mejoramos nuestros productos de grabados de estampación y relieve, fotopolímeros de varios tipos, serigrafia, etc. Tenemos una fiabilidad absoluta de densidad, y una resolución aún mejor. Pero además de una mayor productividad, algo muy importante es la impensable mejora medioambientalmente,
al desaparecer por completo el producto químico y/o residuo en polvo.
Una combinación altamente eficiente y sostenible
Magnegraf encontró lo que buscaba en Kodak. En colaboración con su socio estratégico en España Ferpa Graphic, Kodak suministró una solución que ha llevado la producción de película del proveedor de servicios de preimpresión a un nuevo nivel. Magnegraf adquirió una filmadora de plan-
chas semiautomática KODAK TRENDSETTER Q400, capaz de manejar soportes de imagen de hasta 838 x 990 mm. El sistema de imagen KODAK SQUARESPOT de 830 nm de la TRENDSETTER puede pintar película térmica, además de planchas de impresión offset.
Magnegraf ya estaba familiarizada con las capacidades de la tecnología de imagen SQUARESPOT de alta resolución, ya que la empresa utiliza un sistema KODAK FLEXCEL NX para la producción de plan-
chas flexográficas desde 2012. Ferpa Graphic contaba en su porfolio con la solución de película adecuado: la película Mitsubishi TRF IR830.
Esta película de alta resolución se transmite en la TRENDSETTER Q400 y posteriormente puede utilizarse directamente para producir clichés y films de serigrafía sin ningún tipo de procesado. A diferencia de otros productos de película seca, esta película es no ablativa, lo que significa que el interior de la filmadora no puede contaminarse por la acumulación de residuos. Además, la película TRF IR830 es menos susceptible a arañazos y huellas dactilares, lo que la hace más resistente a los daños durante la manipulación que las películas ablativas y las películas tradicionales para artes gráficas. Ferpa Graphic garantiza un suministro estable y fiable con disponibilidad en múltiplex formatos y tamaños para adaptarse a las necesidades de producción de cada cliente.
Magnegraf comenzó a operar la nueva configuración computer to film (CTF) a mediados de 2025. Esta instalación de una KODAK TRENDSETTER Q400 en combinación con
película seca Mitsubishi es la primera de su clase en España y en toda Europa.
Solución personalizada con múltiples ventajas
«Se trata de una solución CTF verdaderamente innovadora, exactamente como la habíamos imaginado. La TRENDSETTER Q400 nos impresionó por su alta resolución, precisión y productividad», comenta Daniel Hurtado. «Al pasar a la película seca Mitsubishi, pudimos eliminar el procesado de la película —una causa frecuente de variaciones en el proceso— y el uso de productos químicos de revelado. La calidad y la densidad es fiable ahora obtenemos resultados uniformes en todo momento sin desperdiciar material. Esto significa que el avance tecnológico va de la mano de mejoras en calidad y sostenibilidad».
La TRENDSETTER Q400 se integró perfectamente en el entorno de flujo de trabajo digital existente. Desde hace tiempo, Magnegraf confía en el flujo de trabajo KODAK PRINERGY Connect para organizar y gestionar las tareas desde la entrada inicial de
archivos hasta la salida final en los distintos dispositivos de salida. Un componente clave e integral del flujo de trabajo es el portal de preimpresión KODAK PRINERGY INSITE (IPP), que facilita la carga de archivos por parte de los clientes y agiliza los ciclos de pruebas, correcciones y aprobaciones. Además, IPP garantiza una total transparencia y una comunicación clara entre Magnegraf y sus clientes, muchos de los cuales se encuentran a gran distancia.
Para Magnegraf, la TRENDSETTER Q400, utilizada como filmadora en combinación con la película seca Mitsubishi, se ha convertido en una plataforma de producción indispensable. «Nuestra filosofía siempre ha sido elegir los mejores equipos y materiales disponibles. La solución creada por Kodak y Ferpa Graphic ha incrementado significativamente nuestra productividad, al tiempo que ofrece una mayor consistencia y calidad. En todos los aspectos, supera los sistemas anteriores. Nuestros clientes han respondido muy positivamente a los resultados que logramos con la nueva solución desde el primer momento», concluye Juan Mesa.
empresas Kodak
KODAK ANUNCIA EL lanzamiento de nuevas planchas de impresión sin procesado KODAK SONORA
UltraXR en EAMER
Kodak presenta la última innovación de su gama líder del sector de planchas de impresión sin procesado: KODAK SONORA UltraXR. Estas nuevas planchas sustituyen a SONORA XTRA-2 y XTRA-2 for Newspapers Process Free Plates en la región EAMER (Europa, África y Oriente Medio); además, finalizará la producción de SONORA XTRA-2 y XTRA-2 para Newspapers en Europa.
Las planchas SONORA UltraXR amplían la gama SONORA Ultra, ya disponible en EAMER. Ofrecen una estabilidad excepcional en tiradas largas, así como un excelente contraste de imagen, hasta 4 veces superior al de los productos de la competencia. Además, las nuevas planchas ofrecen una tolerancia 5 veces mayor a la exposición a luz blanca y una estabilidad de imagen de hasta 6 semanas cuando se almacenan en la oscuridad. Las planchas SONORA UltraXR están diseñadas para tiradas de hasta 400.000 impresiones en rotativas offset Heatset/Coldset, 250.000 impresiones en máquinas offset de pliego y 115.000 impresiones para aplicaciones con tintas UV.
Las planchas SONORA UltraXR se fabrican en la planta de producción de última generación de Kodak en Osterode, Alemania. La fabricación en el corazón de Europa garantiza un suministro rápido y fiable de planchas de alta calidad a los clientes de Kodak en toda EAMER y, al mismo tiempo, minimiza las emisiones de CO2 asociadas al transporte.
«Kodak ha invertido millones en investigación y desarrollo para impulsar la innovación continua y ofrecer las planchas de impresión sin procesado de mayor rendimiento disponibles en el mercado. Las planchas SONORA UltraXR son el resultado más reciente de estos esfuerzos, de los que ahora pueden
beneficiarse las imprentas offset de pliego y de bobina en EAMER. Y lo mejor de todo: nuestros clientes de impresión reciben es-
tas planchas con prestaciones reforzadas sin coste adicional», comentó Jim Continenza, Executive Chairman y CEO, Kodak.
HEIDELBERG Y RICOH CUMPLEN
15 años de colaboración estratégica con Versafire
Digital Printing Systems
Durante 15 años, la colaboración entre Heidelberger Druckmaschinen AG (HEIDELBERG) y Ricoh ha venido marcada por el éxito y todo ello gracias a la fortaleza innovadora y el éxito sostenible en el mercado de la impresión digital industrial. Con la introducción de los primeros sistemas de impresión digital Versafire en 2011, HEIDELBERG dio un paso estratégico y decisivo en el rápido crecimiento del mercado de impresión digital y desde entonces se ha consolidado de forma constante como un integrador líder de sistemas para la producción de impresión híbrida.
Desde entonces, la tercera generación de los productos Versafire se ha consolidado con éxito a nivel mundial en el mercado comercial. Más de 3.500 equipos vendidos y más de dos mil millones de páginas anuales subrayan la alta aceptación de la gama Versafire en el mercado y el rendimiento industrial de la tecnología.
El inicio de la colaboración entre HEIDELBERG y Ricoh en impresión digital marcó un hito importante para ambas compañías: desde el principio, el objetivo no fue ver la impresión offset y digital de forma aislada, sino integrar plenamente ambas tecnologías en un entorno de producción compartido. Para ello, HEIDELBERG ha integrado los sistemas Versafire en el flujo de trabajo de Prinect a través del frontend digital (DFE) desarrollado internamente, posicionándolos así específicamente como complemento a la impresión offset, permitiendo máxima flexibilidad, tiradas cortas económicas y productos de impresión muy personalizados. Las imprentas utilizan la gama Versafire para imprimir una amplia gama de productos impresos como folletos, revistas o aplicaciones personalizadas.
Jürgen Otto, Chief Executive Officer de HEIDELBERG, afirma: “Nuestra larga colaboración con Ricoh es un caso de éxito para HEIDELBERG en impresión digital y un buen ejemplo de cooperación tecnológica exitosa para abrir nuevos segmentos de mercado. Hoy en día, los sistemas Versafire, perfecta-
mente adaptados a las necesidades de la industria de la impresión, ejemplifican nuestra afirmación como proveedor de servicios completos e integrador de sistemas de inicio a fin en la producción híbrida de impresión.”
El Dr. David Schmedding, Chief Technology and Sales Officer, añade: “Durante los últimos 15 años, hemos trabajado con Ricoh para industrializar de forma constante la impresión digital e integrarla completamente en nuestro ecosistema digital. Para nuestros clientes, la integración significa máxima flexibilidad, máxima fiabilidad en el proceso y una perspectiva clara de futuro en la producción de impresión híbrida.”
Koji Miyao, President, Ricoh Graphic Communications, afirma: “Estamos encantados de que esta alianza duradera haya ayudado a apoyar la adopción de la producción digital de forma ágil para tantos proveedores de servicios de impresión. Esperamos muchos años más de cooperación conjunta.”
Eef de Ridder, Deputy General Manager, Global Sales Division, Ricoh Graphic Communications, añade: “Se trata de una de las pocas asociaciones entre proveedores offset y digitales que han prosperado, seguimos comprometidos a ayudar a los clientes a tomar las decisiones tecnológicas correctas y prosperar juntos durante muchos años.”
La colaboración se centra en el valor añadido de las imprentas: Máxima flexibilidad en las ejecuciones y aplicaciones desde “primera copia” hasta volúmenes medios. Am-
plia variedad de sustratos, ideal para productos impresos de alta calidad en el sector comercial. Individualización y personalización a escala industrial. Integración fluida en Prinect, el ecosistema digital HEIDELBERG, con gestión de color de inicio a fin, flujos de trabajo automatizados y una lógica de funcionamiento uniforme.
Los sistemas Versafire instaladas en imprentas HEIDELBERG proporcionan un soporte óptimo para la producción híbrida, en la que la impresión offset y digital se combinan de forma eficiente, lo que supone una ventaja competitiva decisiva.
Con el Prinect Digital Frontend (DFE) de HEIDELBERG, todos los pasos desde la creación de empleos hasta el producto final se estandarizan y automatizan. El resultado: una solución de flujo de trabajo para la producción híbrida de impresión con impresión digital y offset. Esta integración constante hace que HEIDELBERG sea único en el mercado y permite a los clientes lograr una producción eficiente, repetible y económica en todas las tecnologías. La cooperación entre HEIDELBERG y Ricoh parte de un compromiso a largo plazo y se irá ampliando estratégicamente. El desarrollo continuo de software, automatización y servicios reforzará aún más la posición de HEIDELBERG como proveedor líder de soluciones integradas de impresión híbrida, así como la de Ricoh como fuerza innovadora en tecnología de producción digital.
empresas Heidelberg
HEIDELBERG, formando a formadores
Desde hace años, uno de los focos de atención es ese relevo generacional que se ha de producir en el sector gráfico, como en cualquier otra industria. Entre todos,
debemos asegurarnos de que el know-how de las generaciones que llevan a sus espaldas toda una vida de dedicación y experiencia del sector gráfico no se pierda, y las nuevas incorporaciones puedan absorber ese conocimiento.
Por lo que, ya sea a través de nuestros programas de formación, planes de inserción laboral o programas con asociaciones, HEIDELBERG está comprometido a mantener la industria gráfica nutrida de profesionales bien formados. Pero, aunque es cierto que es importante pensar en la juventud, en los estudiantes que tarde o temprano formarán parte de nuestra industria, existe un elemento vertebrador dentro del engranaje que es radicalmente importante, hablamos de las escuelas, centros de formación profesional y todos los profesores que lo componen.
La industria gráfica evoluciona de forma vertiginosa hacia la digitalización, automatización y la IA. Y estas novedades no se pueden aplicar solo al sector empresarial, sino que deberíamos pensar también en los centros de formación, para que los estudiantes salgan al mundo laboral con conocimientos actualizados. Es por ello por lo que, desde la comisión de Formación y Empleo de neobis, Asociación de la Comunicación Gráfica, un espacio de colaboración en el que trabajan conjuntamente representantes de empresas, centros de formación y proveedores, han
tomado la iniciativa de empezar una serie de formaciones destinadas al profesorado de escuelas de toda España. Prinect Production Manager integrador entre escuelas e industrias
La primera formación, que se celebró el pasado martes 26 de mayo en el aula Postpress Packaging de HEIDELBERG en Tajamar, estuvo a cargo de Jose Manuel Huertas, nuestro especialista en Prinect, quien guio a los asistentes a través de una completa sesión centrada en Prinect Production Manager, el sistema de flujo de trabajo de HEIDELBERG inteligente
e integrado para la industria gráfica. Por parte de neobis, asistió Sara Gómez como organizadora general, en representación de Tajamar José Antonio Rodríguez Mendiguchía y Sara Pérez de Heidelbeg Spain como coordinadora del evento.
En una primera parte, de carácter técnico, José Manuel realizó un recorrido detallado por cada uno de los módulos de software que conforman el flujo de producción de Prinect Production Manager. Este flujo de trabajo permite integrar de principio a fin todos los procesos productivos de un taller de artes gráficas, proporcionando una gestión unificada, automatizada y altamente eficiente.
Durante esta exposición, se abordaron soluciones avanzadas como el Portal Web para la gestión de pedidos, los flujos de trabajo basados en Smart Automation, las herramientas de edición de PDF mediante PDF Toolbox, así como las capacidades de imposición tanto en entornos comerciales como de packaging con Signa Station y Signa Pack Pro. Además, se analizaron módulos clave como la planificación y optimización de la producción, la gestión de color con Color Toolbox, la renderización y las pruebas de color certificadas, y la integración de procesos bajo estándares JDF. Especial relevancia tuvo la explicación de
la automatización bajo el concepto Push to Stop, aplicable tanto a entornos de impresión offset como digital y procesos de postimpresión, permitiendo reducir la intervención manual y mejorar significativamente la productividad y la consistencia de los procesos.
En la segunda parte de la jornada, más orientada a la práctica, se realizaron demostraciones completas de distintos escenarios reales: un trabajo comercial, un proyecto de packaging y casos de automatización de procesos integrados. Los asistentes pudieron ver en funcionamiento herramientas clave como PDF Toolbox, Color Toolbox y la integración de flujos mediante JDF provenientes de sistemas ERP (RP).
La sesión concluyó con la presentación de Print Shop Analytics, el software en la nube de HEIDELBERG diseñado para el análisis de datos en tiempo real. Esta solución permite a las empresas gráficas mejorar la productividad de sus plantas, compararse con otras imprentas con equipamientos similares y, gracias a la incorporación de HEIDELBERG AI, consultar de forma inteligente cualquier indicador relevante para la toma de decisiones.
Un programa como este requiere de muchos recursos y sinergias entre entidades
y sobre todo tiene un carácter claramente enfocado en el medio y largo plazo. La formación es la clave para conseguir futuros profesionales que no solo conozcan los principios y la historia de las artes gráficas, sino que se acerquen de primera mano a la realidad del mercado actual. El desconocimiento nos lleva a imaginarnos un sector lleno de grasa, tinta, trabajos pesados y repetitivos y polvos antimaculante; pero la realidad es que vivimos un mercado enfocado en la digitalización y la profesionalidad. El programa se desarrolló de manera altamente técnica, aunque desde un punto de vista formativo, con una gran implicación por parte de los asistentes, lo que refleja el creciente interés del sector por soluciones integradas, automatizadas y basadas en datos que impulsen la eficiencia y competitividad de la industria gráfica. La Formación de Formadores no puede ser una iniciativa puntual, porque el mercado está vivo y evoluciona. Este ha sido un paso decisivo a la hora de crear los vínculos necesarios que sirvan de cimientos para este proyecto. Lo importante es invertir en activos humanos, que serán los responsables futuros, para que nuestro mercado a nivel internacional siga considerándose uno de los más profesionales y consolidados.
empresas Mark Andy
MARK ANDY LANZA EL PROGRAMA
SmartPress, que ofrece configuraciones de prensas listas para usar a los convertidores en ocho semanas
Mark Andy, la empresa líder mundial en soluciones de impresión y etiquetado, anuncia el programa SmartPress, que integra 80 años de experiencia en ingeniería en un conjunto de configuraciones de prensas listas para usar que reducen el tiempo de entrega a la mitad, de 16 a 8 semanas.
Disponible en las plataformas Pro Series, E5 y P7, SmartPress ayuda a los convertidores a generar ingresos antes con configuraciones optimizadas para etiquetas, film + etiqueta o termoencogible + etiqueta, con paquetes opcionales que se adaptan a las necesidades específicas de producción.
«Los convertidores se enfrentan a una creciente presión para mejorar el retorno de la inversión, y cada semana de retraso afecta al tiempo de producción, la productividad y la rentabilidad», afirmó Duane Pekar, CEO de Mark Andy. SmartPress se basa en lo que los clientes más valoran: prensas fiables que imprimen aplicaciones de calidad de forma productiva a diario. Permite a los convertidores invertir con confianza, sabiendo que obtienen una configuración probada que satisface sus necesidades desde el primer día, sin incer-
tidumbre, gastos excesivos ni pérdida de productividad. SmartPress ofrece el retorno de la inversión más rápido, al tiempo que brinda a los clientes el control de las capacidades que necesitan para competir.
Los primeros clientes de SmartPress ya están viendo el valor de plazos de entrega más cortos y un proceso de compra optimizado. «Estamos encantados de incorporar otra prensa Mark Andy a nuestra operación con la nueva Serie E. Esta será nuestra tercera compra de una prensa flexográfica a Mark Andy, y la experiencia sigue reforzando por qué seguimos confiando en ellos», afirmó Lindsey Clark, Directora de Marketing de Natural State Label Company. “El rápido plazo de entrega fue clave para avanzar con agilidad, y su equipo simplificó todo el proceso, desde la cotización hasta la planificación. Mark Andy
siempre ha sido eficiente, fácil de tratar y dispuesto a brindar un apoyo adicional cuando se necesita. Estamos deseando instalar la nueva prensa y seguir creciendo con un socio de confianza.”
El programa SmartPress organiza las configuraciones de prensa por aplicación, lo que permite a los convertidores elegir un punto de partida específico y alineado con sus objetivos de producción. Las configuraciones SmartPress incluyen etiquetas, películas y termoencogimiento, disponibles en las plataformas Performance Series y Evolution Series de Mark Andy, con una configuración SmartPress Label también disponible en la Pro Series.
Para garantizar la flexibilidad, el programa SmartPress también incluye un menú de paquetes opcionales que se pueden añadir según las necesidades de la aplicación, como: secado por aire caliente, curado UV, corte y transporte, estampado en frío, funciones para tiradas prolongadas y paquetes de cambio rápido. SmartPress refleja el enfoque de Mark Andy hacia una ingeniería de impresión robusta y orientada a la productividad: las configuraciones se basan en décadas de experiencia y están diseñadas para ofrecer una producción fiable y repetible con un mínimo de desperdicio y una puesta en marcha más rápida. Las configuraciones listas para la producción del programa facilitan la instalación y la formación, lo que ayuda a los equipos a alcanzar la competencia más rápidamente.
MIRACLON GANA EL PREMIO a la Innovación Técnica de la FTA por su plancha
FLEXCEL Prime
Miraclon ha sido galardonada con el Premio a la Innovación Técnica 2026 otorgado por la Asociación Técnica Flexográfica (FTA) por su plancha FLEXCEL Prime, una tecnología de planchas flexográficas de última generación diseñada para ofrecer una mayor consistencia, previsibilidad y eficiencia en la sala de impresión. El premio, entregado en el FTA FORUM & INFOFLEX 2026, reconoce las tecnologías que mejoran las capacidades y el desempeño de la impresión flexográfica.
La plancha FLEXCEL Prime se basa en los sólidos fundamentos de la tecnología FLEXCEL NX e incorpora nuevas prestaciones que ayudan a los impresores a hacer frente a los desafíos habituales en la sala de impresión. Al facilitar un proceso de impresión más estable y controlado, la plancha ofrece las siguientes ventajas:Arranques más rápidos y predecibles. Menos interrupciones y paradas de prensa imprevistas. Resultados de impresión más consistentes entre tiradas de impresión y repeticiones de trabajos. Mayor eficiencia general en prensa con menor intervención del operario.
Una innovación clave de la plancha FLEXCEL Prime es su función Seamless Fit Printing, que garantiza una total compatibilidad e intercambiabilidad con las planchas FLEXCEL NXH existentes. Los impresores pueden adoptar la nueva plancha sin necesidad de volver a perfilarla, ajustar los archivos ni modificar la prensa, y pueden utilizar conjuntos mixtos de planchas en un mismo trabajo. Esta compatibilidad elimina muchas de las barreras tradicionales que dificultan la adopción de nuevas tecnologías de planchas y permite una integración inmediata en los flujos de trabajo existentes sin interrupciones, al tiempo que se mantiene la continuidad de la producción y se minimizan los riesgos. Además de ofrecer una mayor consistencia y facilidad de adaptación, la plancha FLEXCEL Prime está diseñada para proporcionar una mayor durabilidad y resistencia a los desafíos habituales en la impresión, como la acumulación de tinta y el desgaste de la plancha. Esto permite tiradas de impresión más largas, menos resi-
duos y un desempeño más estable a lo largo del tiempo.
“Las tecnologías reconocidas este año por la FTA demuestran tener un impacto significativo en la calidad de impresión, en la eficiencia operativa y en el control general del proceso”, afirmó Kelsey Schmidt, directora de educación de la Asociación Técnica de Flexografía. “La plancha FLEXCEL Prime pone de relieve la verdadera compatibilidad entre versiones anteriores y posteriores de productos lanzados con 18 años de diferencia, lo que permite a los impresores realizar la transición de forma eficiente sin necesidad de sustituir conjuntos completos de planchas antiguas cuando solo es necesario actualizar una sola plancha. En conjunto, los premios FTA reflejan el avance continuo de la impresión flexográfica y el compromiso del sector con una producción más consistente y eficiente”. “Cuando nos propusimos desarrollar la plancha FLEXCEL Prime, colaboramos estrechamente
con nuestros clientes para comprender qué esperaban de la próxima generación de planchas flexográficas”, afirmó Reid Chesterfield, director de tecnología e innovación de Miraclon. “Querían una mejora significativa en el rendimiento de la prensa, pero sin tener que alterar los flujos de trabajo ya establecidos de Flexcel NXH. Eso significaba que teníamos que mejorar la plancha, sin hacerla diferente. “Lograr ese equilibrio, combinando un mejor desempeño con la compatibilidad con Seamless Fit, supuso un importante desafío técnico y fue una prioridad fundamental para nuestro equipo”. Este último logro se suma al sólido historial de innovación de Miraclon, reconocido por la FTA, que incluye tecnologías galardonadas anteriormente, como el sistema FLEXCEL NX, FLEXCEL NX Ultra Solution, PureFlexo™ Printing y el kit de lámparas Shine LED, todas ellas contribuyentes a un proceso de impresión flexográfica más eficiente, controlado y sostenible.
empresas Screen
SCREEN CELEBRA LA 350A
instalación mundial de la serie Truepress LABEL 350UV con una quinta prensa en Digi-Paq
SCREEN Europe ha alcanzado un hito importante en la impresión digital de etiquetas con la instalación de su 350a prensa inkjet digital de la serie Truepress
LABEL 350UV, celebrando la ocasión con una quinta instalación en el convertidor de etiquetas belga Digi-Paq.
El logro pone de relieve no solo el continuo éxito global de la plataforma Truepress LABEL, sino también la solidez de las asociaciones a largo plazo de SCREEN con convertidores de etiquetas que han creci-
do junto a su tecnología y sus soluciones. Fundada en 2017, Digi-Paq adoptó desde el principio un compromiso decidido con la producción de etiquetas en digital. La empresa comprobó que la tecnología de impresión digital de SCREEN respondía a estas demandas y les ofrecía propuestas de valor únicas para clientes acostumbrados a las limitaciones de la impresión analógica. Frederik Parrein, Co-CEO de Digi-Paq, des -
cribió las ventajas de este enfoque en la conversión de etiquetas: «El digital-first permitió a nuestra empresa mantenerse ágil, receptiva y competitiva en un mercado donde las expectativas de los clientes evolucionaban hacia tiradas más cortas, plazos de entrega más rápidos y una calidad constantemente elevada. Desde entonces, esa decisión temprana ha generado un crecimiento sustancial año tras año, permitiendo a Digi-Paq escalar rápidamente nuestras operaciones mientras continuábamos dando servicio a nuestra base de clientes.»
Truepress LABEL 350UV SAI: un líder de referencia en el sector
Desde su entrada en el mercado de impresión de etiquetas inkjet UV en 2014
y las sucesivas innovaciones que desembocaron en la introducción de la Truepress LABEL 350UV SAI en 2020, esta solución se ha convertido en una de las prensas inkjet digitales de mayor éxito en el sector de las etiquetas.
Carlo Sammarco, Director de Desarrollo de Negocio de Soluciones para Etiquetas en SCREEN Europe, comenta la rápida adopción de la prensa: «Nuestros clientes y nuestro equipo están orgullosos del éxito alcanzado por esta prensa para etiquetas. Desde la intención inicial de ofrecer a los impresores de etiquetas una gama cromática más amplia combinada con la solidez tecnológica por la que SCREEN es conocida, hemos seguido desarrollando esta plataforma con innovaciones como nuestro nuevo Digital Primer y avanzadas soluciones de automatización e integración. El mercado ha reconocido claramente el impacto que esta solución de impresión de etiquetas ha tenido y seguirá ganando en eficiencia y fiabilidad.»
En el mercado global de etiquetas, la Truepress LABEL 350UV SAI se ha ganado una sólida reputación por su fiabilidad y estabilidad productiva en entornos de producción de alta intensidad. Su precisión, la ingeniería japonesa continuamente perfeccionada, el rendimiento estable de las tintas y las funciones avanzadas de automatización garantizan elevados índices de disponibilidad de máquina que favorecen una planificación predecible, la reducción del desperdicio y una programación de la producción con plenas garantías. En Digi-Paq, esta fiabilidad se refleja en el funcionamiento en dos turnos diarios, con una dependabilidad demostrada en condiciones de producción exigentes.
Además, la plataforma no solo opera con eficiencia, sino que lo hace ofreciendo calidad de impresión y colores vibrantes en la impresión digital de etiquetas, reconocida como la primera prensa de etiquetas inkjet UV en recibir la certificación G7 Digital Press de Idealliance. Habiendo alcanzado la calificación Extended
Gamut CRPC7, uno de los estándares más exigentes del programa, la certificación reconoce y avala la capacidad de la prensa inkjet para garantizar una precisión cromática consistente, repetibilidad, durabilidad y registro constante en exigentes entornos de producción de etiquetas.
Un hito que refleja el compromiso a largo plazo con la innovación Para los socios convertidores de etiquetas de SCREEN como Digi-Paq, la reinversión continua en tecnología SCREEN está impulsada no solo por el rendimiento de la prensa, sino también por la solidez de la asociación que la respalda. Desde el soporte en la instalación inicial hasta las visitas de servicio técnico rápidas e integrales y la colaboración continua en nuevas tecnologías, SCREEN ha trabajado estrechamente con Digi-Paq para apoyar su crecimiento a largo plazo. «Nuestro crecimiento ha sido inmenso, y eso se lo debemos a nuestra tecnología», afirma Christophe Parrein, Co-CEO de Digi-Paq. «Para encontrar nuevos clientes y dar el mejor servicio a los actuales con las mejores soluciones, siempre buscamos adoptar la última tecnología de impresión de etiquetas. Cada vez que realizamos nuestro análisis de mercado, llegamos a la misma conclusión. Hemos seguido invirtiendo en la impresión digital de SCREEN porque, tras cada evaluación, seguían teniendo la mejor solución para nuestro negocio, respaldada por un nivel de servicio y soporte en el que aprendimos a confiar.»
Yukiyoshi Tanaka, Presidente de SCREEN Graphic Solutions Co., Ltd., concluye sobre el éxito pasado de la Truepress LABEL 350UV SAI y las expectativas aún más prometedoras: «Esta ha sido una asociación de gran éxito y esperamos aún más éxitos para ambas empresas en el futuro. Estamos orgullosos de apoyar el impresionante crecimiento logrado por Digi-Paq y por todos nuestros socios de impresión de etiquetas a nivel mundial, y esperamos poder llevar este nivel de éxito a aún más empresas.»
empresas Flint Group Digital Xeikon
FG LARSSON DEMUESTRA CÓMO
el modelo de suscripción permite una producción flexible e interna de etiquetas sin inversión inicial
Flint Group Digital Xeikon anunció el lanzamiento mundial de Ecolyne, extendiendo la disponibilidad de su modelo de producción de etiquetas digitales por suscripción más allá del mercado de Asia-Pacífico, donde se presentó por primera vez a finales de 2025.
Amedida que aumenta la capacidad de producción, la empresa ahora ofrece Ecolyne a un público global más amplio de convertidores e imprentas comerciales que buscan una vía más accesible para la producción de etiquetas digitales. La esencia de Ecolyne reside en una propuesta comercial sencilla: los clientes no compran ni son propietarios de la máquina. En cambio, acceden a la capacidad de impresión de etiquetas digitales mediante una cuota mensual fija, lo que les proporciona una estructura de costes predecible y evita la gran inversión inicial que suele asociarse a la producción de etiquetas digitales. Flint Group Digital Xeikon gestiona la instalación, el servicio y el tiempo de actividad del sistema, lo que permite a los clientes centrarse en la producción y el crecimiento del negocio en lugar de en la propiedad y el mantenimiento del equipo.
Este modelo es especialmente relevante en un mercado cada vez más marcado por tiradas más cortas, plazos de entrega más ajustados y la necesidad de una mayor flexibilidad de producción. Está dirigido específicamente a pequeños convertidores e imprentas que buscan iniciarse en la producción de etiquetas digitales o ampliar su oferta digital sin asumir la carga financiera y operativa de una compra de capital convencional.
«Ecolyne se desarrolló para responder a una necesidad muy práctica del mercado», afirmó Frank Jacobs, director sénior de producto de Flint Group Digital Xeikon. «Muchas imprentas quieren iniciarse o ampliar la producción de etiquetas digitales, pero no quieren inmovilizar capital en la propiedad desde el primer día. Con Ecolyne, acceden a capacidad industrial de etiquetas digitales mediante una cuota mensual fija, mientras que Xeikon se encarga de la instalación, el servicio y el tiempo de actividad».
Un ejemplo temprano de cómo funciona este modelo en la práctica es FG Larsson, una imprenta familiar sueca de cuarta generación con sede en Örebro. Ante pedidos de etiquetas para alimentos más pequeños y urgentes, y la creciente presión sobre los plazos de entrega, la empresa quería internalizar parte de su producción de etiquetas para alimentos. Sin embargo, para un equipo pequeño, el costo de invertir en una imprenta digital convencional habría sido difícil de justificar.
FG Larsson eligió Ecolyne porque combinaba la tecnología de tóner que la empresa prefería con un modelo comercial que ofrecía transparencia en los costos y reducía la exposición financiera. En las primeras semanas de funcionamiento, la empresa reportó mayor flexibilidad, respuestas más rápidas a las solicitudes de los clientes y una base más sólida para la producción local de etiquetas de alimentos en tiradas cortas.
«Para nosotros, la principal ventaja fue poder imprimir las etiquetas de alimentos internamente sin inmovilizar capital desde el principio», afirmó Magnus Lamke, propietario de FG Larsson. «La cuota mensual nos brinda previsibilidad
y tranquilidad, mientras que la imprenta nos proporciona la flexibilidad y la calidad que necesitamos para atender a los clientes locales con mayor rapidez».
El caso de FG Larsson refleja el papel fundamental que Ecolyne pretende desempeñar en el mercado: facilitar la adopción digital manteniendo la fiabilidad, el cumplimiento normativo y el rendimiento de impresión propios de la producción industrial. En lugar de considerar la impresión digital de etiquetas como una inversión de capital única, Flint Group Digital Xeikon posiciona a Ecolyne como una vía comercial más flexible para el crecimiento digital. Ecolyne es una impresora digital de etiquetas con tóner seco totalmente gestionada, diseñada para la producción de etiquetas aptas para alimentos y una amplia gama de aplicaciones convencionales. La plataforma ofrece una resolución de 1200 ppp, un ancho de bobina de 330 mm, una velocidad de impresión de 25 m/min y compatibilidad con una amplia variedad de sustratos para etiquetas con diferentes tipos de papel. Ecolyne incluye de serie cinco estaciones de impresión, CMYK+Blanco.
XAAR LANZA LA BARRA DE IMPRESIÓN
Versatex Black para
la impresión de datos variables de alta definición y una trazabilidad avanzada
Xaar ha presentado la última versión de su barra de impresión Versatex en Interpack 2026, que incorpora la impresión de datos variables 1D y 2D en negro de alta definición a las prensas de etiquetas analógicas y líneas de acabado existentes. La Versatex Black está diseñada para mercados que priorizan la trazabilidad, ofreciendo a los convertidores de etiquetas la fiabilidad, la claridad y la alta velocidad necesarias para añadir códigos listos para la producción y datos variables a las prensas analógicas existentes sin interrumpir los flujos de trabajo establecidos.
La barra de impresión Versatex Black ofrece una impresión precisa de códigos de barras 1D y 2D, así como de códigos legibles por humanos, compatible con aplicaciones como la serialización, la personalización, los códigos de autenticación y el seguimiento de la cadena de suministro. Además de los próximos cambios en la codificación impulsados por GS1 Sunrise 2027, la trazabilidad cobra cada vez más importancia en sectores como la alimentación, la farmacéutica y los bienes de consumo, y la capacidad de aplicar códigos consistentes y escaneables a velocidad de producción se está volviendo esencial.
Al permitir la impresión de datos en tiempo real y sobre la marcha, Versatex garantiza que cada etiqueta o envase pueda contener información única y lista para la cadena de suministro, lo que contribuye a un mayor cumplimiento normativo y una mejor protección de la marca. Las avanzadas tecnologías de inyección de tinta de Xaar desempeñan un papel fundamental en este rendimiento. Al combinar la capacidad de alta deposición con la tecnología TF, Versatex Black garantiza una inyección estable y consistente de tintas negras, incluso a altas velocidades. Esto da como resultado códigos nítidos y de alto contraste que se mantienen robustos en una amplia gama de sustratos y condiciones de producción, lo que garantiza un escaneo fiable y una durabilidad a largo plazo.
Coincidiendo con el lanzamiento del producto, Xaar se ha convertido en socio homologado de GS1 en el Reino Unido, reforzando así
su capacidad para apoyar a los convertidores y las marcas en su transición a GS1 Sunrise 2027. Este reconocimiento confirma que Versatex Black puede generar códigos de barras de alta calidad, compatibles con GS1, a velocidades de producción, lo que brinda a los clientes la confianza de que sus soluciones de codificación cumplen con los futuros requisitos normativos. Este lanzamiento se enmarca dentro de la amplia actividad de Xaar en codificación y marcado de alta velocidad, como se destacó durante la presentación de Justin Noble, director de producto y aplicaciones de Xaar. Bajo el título «Rompiendo la barrera de la velocidad: cómo la tecnología de Xaar permite los cabezales de impresión de inyección de tinta Drop on Demand (DOD) más rápidos», Justin demostró cómo la tecnología de inyección de tinta ayuda a los fabricantes a satisfacer la creciente demanda de velocidad, calidad y
fiabilidad en la producción de envases. «Versatex Black se ha desarrollado para ayudar a los convertidores a añadir datos variables de alta calidad digitalmente dentro de sus procesos existentes», afirmó Tom Mooney, director de producto de Xaar. A medida que aumentan los requisitos de trazabilidad y cumplimiento, especialmente con la llegada de GS1 Sunrise 2027, esta tecnología les ofrece una forma práctica de generar códigos 1D y 2D claros y consistentes a velocidad de producción, al tiempo que abre nuevas oportunidades para la conectividad digital y la interacción con el consumidor. Con Versatex Black, Xaar continúa expandiendo el papel de la inyección de tinta digital en entornos de producción analógica, brindando a los convertidores la flexibilidad necesaria para satisfacer las cambiantes demandas del mercado, manteniendo el rendimiento y la fiabilidad requeridos para las aplicaciones industriales.
empresas Esko
ESKO ANUNCIA LA DISPONIBILIDAD
comercial
mundial del sistema de exposición flexográfica LED XPS Spark 4835 de última generación
Esko ha anunciado la disponibilidad comercial mundial del XPS Spark 4835, un sistema digital de exposición de planchas LED de última generación diseñado para reemplazar los tradicionales bastidores de exposición con tubos UV.
El nuevo XPS Spark 4835 ofrece una calidad de plancha uniforme y repetible, tiempos de exposición más cortos y una huella ambiental significativamente reducida, todo ello en un formato compacto y listo para usar, diseñado específicamente para convertidores de etiquetas, talleres de impresión y fabricantes de envases flexibles.
«El lanzamiento del XPS Spark subraya nuestro compromiso de ayudar a los clientes de flexografía a modernizar la producción de planchas con soluciones que combinan calidad, simplicidad, sostenibilidad y eficiencia operativa», declaró Eddy Fadel, director general de Flexografía de Esko. «Miles de empresas de flexografía en todo el mundo siguen dependiendo de sistemas de exposición con tubos UV obsoletos, cuyo mantenimiento es cada vez más difícil y costoso. El XPS Spark ofrece una alterna-
tiva preparada para el futuro que proporciona una calidad de exposición superior, a la vez que reduce el consumo de energía y minimiza los residuos».
Muchos sistemas convencionales de exposición con tubos UV están quedando obsoletos debido a la dificultad para conseguir lámparas de repuesto y al aumento de la presión regulatoria en torno a las lámparas UVA que contienen mercurio, según la Directiva 2011/65/UE de la UE. Al mismo tiempo, el deterioro de los tubos UV provoca una exposición inconsistente, una calidad de impresión variable y un rendimiento de producción impredecible.
“La XPS Spark 4835 se desarrolló específicamente para atender esta necesidad crítica del mercado”, afirmó Eddy. “Situada entre los sistemas convencionales de exposición y la plataforma Esko XPS Crystal,
la XPS Spark es una solución de exposición LED dedicada, diseñada para facilitar el acceso a la exposición de planchas flexográficas de alta calidad”.
“Gracias a su tamaño compacto, su funcionamiento intuitivo y su control de exposición flexible, la XPS Spark hace que la exposición avanzada de planchas LED sea accesible a un mayor número de usuarios de flexografía. Tanto si las empresas están actualizando sus sistemas de tubos analógicos como si están ampliando su capacidad de producción de planchas, la XPS Spark ofrece la consistencia, la precisión y la sostenibilidad que exige el mercado actual, sin añadir complejidad innecesaria”.
El corazón del XPS Spark 4835 es la tecnología óptica caleidoscópica patentada de Esko, que garantiza una distribución homogénea de la luz UVA en toda la superficie de la plancha. Esto elimina los puntos calientes y los artefactos de exposición irregulares y ondulados que suelen asociarse a los sistemas LED con tubos (cada vez más con tubos envejecidos) y sin tecnología caleidoscópica, lo que resulta en una reticulación uniforme y una reproducción de impresión altamente consistente.
«El sistema utiliza tecnología de exposición LED UVA de superficie completa que ofrece tiempos de exposición comparables o incluso más rápidos que los sistemas de exposición convencionales, sin necesidad de tiempo de calentamiento», explicó Pascal Thomas, director de gestión de productos flexográficos de Esko.
«El XPS Spark 4835 reduce significativamente el impacto ambiental al eliminar el mercurio del proceso de fabricación de
planchas y reducir el consumo de energía hasta en un 80 % en comparación con los sistemas convencionales de tubos UV», añadió. Esto es posible gracias a su diseño LED totalmente optimizado, que elimina el tiempo de calentamiento y evita las ineficiencias derivadas del desgaste de los tubos, garantizando una salida estable con menor consumo de energía.
“Nuestra tecnología patentada de refrigeración por aire elimina la necesidad de enfriadores de alto consumo energético, mientras que el cajón de placas aislado y patentado minimiza la pérdida de calor”, añadió Pascal. “En combinación con la eliminación de los residuos generados por el reemplazo de tubos, esto resulta en un proceso más sostenible, silencioso, sin olores y con menor generación de calor, sin comprometer la calidad ni la consistencia de la exposición”.
Diseñada para entornos de producción con espacio limitado, la XPS Spark presenta un diseño compacto y un cajón de acabado UVA/UVC integrado opcional que combina la exposición posterior, la exposición principal y el acabado en una sola unidad.
La plataforma también cuenta con un sistema de parámetros de exposición abierto compatible con todos los proveedores de planchas flexográficas, lo que permite a los usuarios optimizar y ajustar la configuración según sus flujos de trabajo y requisitos de producción.
«La XPS Spark 4835 ha sido diseñada para una instalación rápida y una productividad inmediata», añadió Pascal. «Una interfaz gráfica de usuario con pantalla táctil, controles intuitivos del tiempo de exposición y un flujo de trabajo práctico en el cajón de planchas simplifican el funcionamiento y minimizan la necesidad de capacitación.
«En Esko también estamos desarrollando Spark Screens, una tecnología de tramado específica para la plataforma XPS Spark, diseñada para mejorar aún más la calidad de impresión con tinta UV, aumentar la viveza del color y reducir los tiempos de preparación de la prensa».
El lanzamiento comercial mundial de la XPS Spark 4835 se produce tras la exitosa finalización de un extenso programa de pruebas
previas al lanzamiento con clientes de todo el mundo, incluidos Alemania, Estados Unidos y el Reino Unido.
Meike Bamberg, de Preimpresión (CTP), Flexografía y Offset de Nagels Druck, afirmó que la XPS Spark ofrece: «Una exposición precisa y uniforme, en marcado contraste con la exposición ondulada que produce la unidad de exposición de tubo. Los beneficios de una exposición uniforme se aprecian inmediatamente durante la impresión».
Dawn White, Gerente de Preimpresión de MackayMitchell Envelope Company, EE. UU., comentó: «El nuevo equipo ha mejo-
rado tanto la eficiencia como la ergonomía del operario. La exposición LED elimina el tiempo de calentamiento de la lámpara, lo que se traduce en un ahorro de tiempo considerable y un proceso de creación de planchas más ágil. El diseño ergonómico del cajón reduce el esfuerzo físico al minimizar la necesidad de agacharse y eliminar la necesidad de abrir y cerrar la cubierta de exposición principal. Combinado con controles intuitivos y fáciles de usar, el sistema es extremadamente fácil de manejar y permite un funcionamiento diario constante y eficiente».
Eddy Fadel, director general de Flexografía de Esko.
FUJIFILM BUSINESS
Innovation lanza su modelo insignia, la Revoria Press™ PC2120
FUJIFILM Business Innovation anuncia el lanzamiento de la Revoria Press™ PC2120 (en adelante, «Revoria PC2120»), el nuevo modelo insignia de su serie Revoria Press™ para la impresión profesional de alta gama. Tras el éxito de la Revoria PresTM PC1120 (en adelante, «Revoria PC1120»), la PC2120 incorpora una avanzada automatización basada en IA, una gama de colores ampliada —que incluye un tóner verde de nuevo desarrollo— y una impresión de seis colores en una sola pasada de gran fiabilidad, mediante CMYK más dos tóneres especiales.
La gama ampliada de tóneres especiales de Fujifilm cuenta ahora con siete tóneres, entre los que se incluyen opciones ya existentes como el dorado, el plateado, el rosa y el blanco, lo que permite satisfacer las diversas necesidades de los clientes y fomentar una mayor expresión creativa. Esto permite una reproducción vívida del color, acercándose mucho más a la paleta de colores RGB que los diseñadores ven en pantalla. Tras el exitoso lanzamiento y el amplio reconocimiento de la Revoria PC1120 en Japón, Asia-Pacífico, Europa y América del Norte, la Revoria PC2120 se ha desarrollado como modelo de nueva generación. Es un modelo que potencia los puntos fuertes ya consolidados de la Revoria PC1120 en cuanto a alta calidad de imagen y productividad, al incorporar funciones
de automatización ampliadas y una gama de colores imprimibles más amplia.
Automatización basada en IA para la preimpresión
La Revoria PC2120 simplifica los flujos de trabajo complejos gracias a sus funciones de IA patentadas. En la fase de preimpresión, un nuevo perfilador de sustratos analiza el papel cargado y recomienda automáticamente los ajustes óptimos, lo que reduce el tiempo de configuración y mejora la eficiencia operativa. El servidor de impresión Revoria Flow™ utiliza IA para escanear documentos y recomienda automáticamente las mejores mejoras de calidad de imagen, como el aumento de la nitidez del texto o de las líneas finas.
El sistema de IA también detecta elementos dentro de las fotografías o imágenes —como personas o paisajes— y aplica las correcciones adecuadas para garantizar un resultado de alta calidad en todo momento, independientemente de la experiencia del usuario. Durante la impresión, incluso cuando se utilizan tóneres especiales, el sistema Smart Monitoring Gate detecta continuamente las variaciones de color del papel y los desajustes de registro, corrigiéndolos automáticamente en tiempo real sin afectar a la velocidad de impresión. Esto permite que la máquina mantenga una producción estable y de alta calidad sin necesidad de contar con conocimientos especializados.
Ampliación de la gama de colores con un nuevo tóner verde
Para conseguir impresiones de mayor impacto, la Revoria PC2120 incorpora un tóner especial verde de nuevo desarrollo, que se suma al tóner rosa ya existente. En conjunto, amplían la gama de colores imprimibles hasta alcanzar el 93 % de los colores directos Pantone. El nuevo tóner verde, al combinarse con el rosa, produce colores excepcionalmente vivos que se asemejan mucho a los colores RGB que los diseñadores ven en las pantallas. Además, la Revoria PC2120 simplifica la impresión en colores especiales de amplia gama cromática gracias a funciones como la separación automática de
colores, que convierte los datos RGB en capas CMYK, además de capas especiales de verde y rosa, lo que reduce considerablemente la complejidad temporal de la edición en la fase de preimpresión.
Otras características clave son: La impresora admite dos colores de tóner especiales que se suman a CMYK Además, ofrece sólidas funciones de compatibilidad que facilitan el uso de colores especiales. Gama de tóneres especializados: Verde, rosa, dorado, plateado, transparente, blanco, papel texturizado. Al utilizar el tóner rosa, una sencilla operación separa automáticamente parte de la plancha de magenta en una plancha rosa y la convierte, lo que permite obtener colores vivos y brillantes. Además, los tonos de piel tienen una textura suave y elegante sobre el material impreso.
La función de vista previa permite a los operadores comprobar la reproducción del color de los tóneres especiales en la pantalla. Esto reduce el tiempo y el esfuerzo necesarios para comprobar los colores y minimiza el número de pruebas de impresión, lo que permite una producción de diseños eficiente. Además, un visor que se puede integrar en los sitios web de impresión en línea le permite comprobar el acabado de los tóneres especiales antes de enviar los datos de impresión.
Ofrece una impresión de alta calidad gracias al tóner Super EA-Eco, que cuenta con uno de los tamaños de partícula de tóner más pequeños del sector, y una alta resolución de 2400 ppp, además de una impresión de alta velocidad de hasta 120 páginas por minuto. El servidor de impresión Revoria Flow™ permite generar datos de imagen de alta calidad mediante un procesamiento RIP a 1200 × 1200 ppp. También está disponible el servidor de impresión Fiery, y los clientes pueden elegir entre varias opciones de servidor de impresión para satisfacer mejor sus necesidades.
Está equipado con la bandeja de alimentación por succión de aire, que garantiza una alimentación fiable incluso con papeles estucados, que tienden a pegarse con facilidad. Además, el eli-
minador de estática D1 elimina la electricidad estática de las hojas de salida, lo que evita que se peguen entre sí y permite una transición fluida al siguiente proceso, incluso cuando se utilizan películas o papeles metalizados propensos a la acumulación de electricidad estática. Admite una amplia gama de tipos de papel, desde papel fino (52 g/m²) hasta papel grueso (400 g/m²), y formatos que van desde el tamaño de una postal (98 x 146 mm) hasta hojas largas (hasta 330 x 1300 mm), lo que permite obtener resultados de alta calidad en diversos trabajos de impresión.
Revoria Color Management
Fujifilm Europe GmbH anuncia el lanzamiento de Revoria Color Management, una nueva solución integrada diseñada para que el control profesional del color resulte más sencillo, rápido y accesible. Este software, que se lanza junto con la nueva imprenta Revoria Press PC2120, está diseñado específicamente para la gama Revoria (incluidas las series SC285, EC2100 y PC1120). El software está integrado con Revoria Flow en lo que respecta a la gestión de la calibración y la creación de perfiles de color. Esta integración permite a los proveedores de servicios de impresión mantener una calidad de impresión estable y de alto nivel sin necesidad de contar con conocimientos especializados en gestión del color.
Revoria Color Management utiliza tecnología desarrollada por Fujifilm, así como sensores y escáneres en línea de alta precisión, para ayudar a los operadores a automatizar la calibración del color mediante la medición y la gestión del color. Este flujo de trabajo automatizado permite imprimir, analizar y medir las cartas de colores en una sola pasada, lo que reduce el trabajo manual asociado a las estaciones de medición externas y disminuye considerablemente el riesgo de error humano.
Las evaluaciones de Fujifilm han demostrado que el uso de estos sensores automatizados en línea y de un menor número de puntos de medición del color puede reducir el tiempo de me-
dición del color de unos 10 minutos, cuando se utiliza un dispositivo de medición fuera de línea, a unos dos minutos cuando se utiliza un sistema de medición en línea. Al llevar a cabo todo el proceso íntegramente dentro de la prensa, el sistema elimina prácticamente cualquier riesgo de error humano y garantiza que los resultados sean altamente repetibles.
A diferencia de los flujos de trabajo tradicionales de control del color, que requieren retirar las plantillas impresas de la imprenta y medirlas por separado, Revoria Color Management lleva a cabo el proceso de impresión y medición de las plantillas en línea. Esto hace que el control del color sea más rápido, más reproducible y más fácil de integrar en las rutinas diarias de producción.
Revoria Color Management utiliza una única carta para comprobar simultáneamente tanto la calibración como la precisión de la reproducción del color. Si el sistema detecta una desviación de color, determina automáticamente si es necesario realizar una recalibración o una corrección del perfil y guía al operador hacia la acción adecuada a través de una interfaz de usuario sencilla. Esto garantiza que incluso los usuarios con poca experiencia puedan resolver los problemas relacionados con el color de forma rápida y con seguridad.
Estos datos se registran mediante un gráfico de evaluación, que recoge los resultados de cada comprobación de color. Esto permite a los usuarios supervisar la consistencia de la máquina a lo largo del tiempo, identificar tendencias a largo plazo y demostrar la estabilidad a los clientes, ya sea utilizando estándares del sector u objetivos internos personalizados. Revoria Color Management también incluye la verificación FOGRA integrada, un estándar reconocido internacionalmente para evaluar la calidad del color en el sector de la impresión. En lugar de basarse únicamente en comprobaciones visuales, las imprentas pueden ahora verificar si el resultado se ajusta a los márgenes de tolerancia de color aceptados, y los resultados se muestran mediante una escala de valo-
empresas Fujifilm
ración especificada por FOGRA. Esto ofrece a los operadores una forma fiable de documentar el rendimiento del color, respaldar el control de calidad interno y reforzar la confianza de los clientes, especialmente en los trabajos en los que el color es un factor crítico.
John Davies, Product Group Manager de Workflow Products de Fujifilm Europe, afirma al respecto: «La uniformidad del color es uno de los factores más importantes en la producción de impresión profesional, pero tradicionalmente ha requerido conocimientos especializados y años de experiencia. Revoria Color Management simplifica el proceso al proporcionar a los operadores, independientemente de su grado de experiencia, las herramientas necesarias para mantener estándares de calidad cromática reconocidos mediante un proceso intuitivo y automatizado que mejora considerablemente la eficiencia».
Revoria Color Management ya está disponible como componente integral del flujo de trabajo de la imprenta Revoria, incluido el nuevo buque insignia Revoria Press PC2120. También se podrá adquirir para otros dispositivos Revoria compatibles y para los equipos ya instalados sobre el terreno. Para obtener información sobre la disponibilidad en su zona y otras especificaciones técnicas, se recomienda a los clientes que se pongan en contacto con su representante local de Fujifilm.
Premios Red Dot Design Awards Fujifilm se complace en anunciar que tres de sus impresoras de color de producción —la Re-
voria Press PC2120S / PC2120, la Revoria Press EC2100S / EC2100 y la Revoria Press SC285S / SC285— han recibido el «Red Dot Design Award: Product Design 2026», un premio al diseño de productos organizado por el Design Zentrum Nordrhein Westfalen, con sede en Essen (Alemania).
El Red Dot Design Award es un programa internacional de premios de diseño creado en 1955. El premio se concede a productos destacados que han sido evaluados en función de criterios como la innovación en el diseño, la funcionalidad, la ergonomía, la ecología y la durabilidad. Red Dot Design Award está considerado como uno de los tres premios de diseño más importantes del mundo, junto con los premios iF Design Award de Alemania e International Design Excellence Award (IDEA) de Estados Unidos. Además, un total de 27 productos del Grupo Fujifilm han sido galardonados con el «Red Dot Design Award: Product Design 2026», incluidas las cámaras digitales sin espejo de la serie X y la serie instax™ de cámaras instantáneas.
Productos ganadores
Revoria Press PC2120
La Revoria Press PC2120 es el nuevo modelo insignia de la gama Revoria Press para la impresión profesional de alta gama. Tras el éxito de la Revoria Press PC1120, la PC2120 incorpora una avanzada automatización basada en IA, una gama de colores ampliada —que incluye un tóner verde de nuevo desarrollo— y una impresión de seis colores en una sola pasada de gran fiabilidad, mediante CMYK más dos
tóneres especiales. La gama ampliada de tóneres especiales de Fujifilm cuenta ahora con siete tóneres, entre los que se incluyen opciones ya existentes como el dorado, el plateado, el rosa y el blanco, lo que permite satisfacer las diversas necesidades de los clientes y fomentar una mayor expresión creativa. Esto permite una reproducción vívida del color, que se acerca mucho más a la paleta de colores RGB que los diseñadores ven en pantalla.
Las Revoria Press EC2100S / EC2100 y Revoria Press SC285S / SC285 son impresoras de producción de gama media equipadas con una estación de color de especialidad que permite la impresión en cinco colores. Las Revoria Press EC2100S / EC2100 imprimen a una alta velocidad de 100 páginas por minuto y se utilizan principalmente para una amplia gama de impresión comercial e impresión rápida. Las impresoras Revoria Press SC285S / SC285, con una velocidad de impresión de hasta 85 páginas por minuto, se utilizan para impresión rápida e impresión interna.
Mark Lawn, director de soluciones POD de Fujifilm Europe, comenta: «Estamos encantados de que estos productos sean reconocidos con los Premios de diseño Red Dot. Somos una empresa comprometida con la innovación continua y, al escuchar atentamente las necesidades de nuestros clientes, hemos podido ofrecerles una gama de soluciones que aportan un valor real.
En concreto, la Revoria Press PC2120 redefine las posibilidades creativas al ofrecer una impresión de amplia gama cromática, lo más fiel posible al diseño RGB original, una precisión cromática excepcional y una productividad impulsada por la inteligencia artificial. Esto significa que nuestros clientes pueden ofrecer a sus clientes más de lo que jamás habían podido ofrecerles. Pueden comprometerse a crear más puestos de trabajo, y pueden hacerlo con mayor rapidez y rentabilidad que nunca. Nos enorgullece que nuestros productos hayan obtenido este reconocimiento una vez más, pero nos enorgullece aún más el impacto real que están teniendo en los negocios de nuestros clientes en toda Europa».
MARKEM-IMAJE LANZA la última versión del software Colos®
Markem-Imaje ha anunciado el lanzamiento de CoLOS® Software Versión 7. Esta versión amplía la suite de software con nuevas funciones diseñadas para organizaciones con múltiples plantas de producción. CoLOS® Versión 7 se basa en las fortalezas de CoLOS® Versión 6, con automatización mejorada, cumplimiento normativo, capas de seguridad reforzadas y operaciones intuitivas para aumentar la eficiencia de la producción y reducir los errores por inconsistencia.
La principal novedad de esta versión es la función multisitio de CoLOS®, que permite el diseño, control y automatización centralizados de los flujos de trabajo de aprobación de mensajes y etiquetas en producción, así como la gestión de recursos en múltiples fábricas a nivel mundial. Garantiza la coherencia, el cumplimiento normativo y una única fuente de información fiable para todos los mensajes y diseños de etiquetas en múltiples sitios.
Además, permite una visibilidad integral de la eficiencia de la producción y las posibilidades de escalabilidad a medida que se amplía el alcance. La calidad y la seguridad de los productos son las máximas prioridades en Markem-Imaje. Por ello, CoLOS® Versión 7 cuenta con la certificación IEC 62443-4-2 para los requisitos de ciberseguridad de los componentes de los productos. Esto permite a las organizaciones migrar los sistemas de software locales utiliza-
dos para la producción a una infraestructura de TI centralizada sin preocuparse por la ciberseguridad.
El software CoLOS® Versión 7 está disponible para toda la gama de impresoras Markem-Imaje y ahora también se ofrece mediante un modelo de suscripción local y en la nube. CoLOS® cumple con los estándares globales de marcado y codificación, incluidos los códigos de barras 1D/2D, y es compatible con el nuevo GS1 Digital Link.
ÉXITO TOTAL DE FESPA Global Print Expo en Barcelona
FESPA Global Print Expo , European Sign Expo, Personalisation Experience, WrapFest y dos nuevas incorporaciones, Corrugated y Textile, dieron la bienvenida a más de 500 expositores nuevos y habituales procedentes de más de 40 países, reuniendo a la comunidad mundial de la impresión especializada para experimentar la innovación, los conocimientos y las soluciones prácticas en materia de impresión, señalización, personalización, embalaje corrugado y textile y envoltura textile el pasado mes de mayo en Fira de Barcelona con un gran éxito de afluencia de visitantes.
FESPA ha anunciado que su feria anual FESPA Global Print Expo y los eventos paralelos (European Sign Expo, Personalisation Experience, WrapFest y Textile) se celebrarán en la Messe Munich, Alemania, del martes 6 al viernes 9 de abril de 2027. Los eventos del próximo año también contarán con el regreso de los Premios FESPA, World Wrap Masters y Club FESPA. Michael Ryan, director de la FESPA Global Print Expo, comenta: «Tras la
feria de este año en Barcelona, me complace confirmar que la FESPA Global Print Expo y sus eventos paralelos regresarán a Múnich en 2027. Estamos deseando volver a Alemania para fortalecer nuestros vínculos con los mercados regionales y reconectar con nuestra comunidad alemana. Siempre es un placer presentar nuestro evento principal año tras año, y me entusiasma especialmente seguir ampliando la red de FESPA». Continúa: «Confío
en que Múnich ofrecerá una gran cantidad de oportunidades en impresión, señalización, embalaje, textiles y mucho más. Esperamos darles la bienvenida allí».
La última edición de FESPA Global Print Expo se celebró en Messe Munich en 2023. Como uno de los principales recintos feriales de Europa, ofrece instalaciones de alto nivel y es fácilmente accesible mediante transporte público internacional y local. El recinto cuenta con una sólida trayectoria
en la organización de eventos FESPA, proporcionando una plataforma consolidada y eficaz tanto para expositores como para visitantes.
Sostenibilidad
FESPA ha reafirmado su compromiso a largo plazo con la sostenibilidad en 2026, consolidando los avances logrados en sus operaciones globales, eventos e iniciativas comunitarias durante los últimos 12 meses. Este año, FESPA obtuvo la certificación ISO 20121:2024 para la Gestión Sostenible de Eventos, tras haber obtenido la certificación ISO 20121:2012 en 2025. FESPA también ha confirmado reducciones medibles de CO2e interanuales entre sus eventos de 2024 y 2025. El compromiso de FESPA con la sostenibilidad forma parte de su estrategia más amplia, FESPA Future, que se centra en «Conectar, Inspirar y Apoyar» a su comunidad global. La organización continúa invirtiendo en iniciativas de desarrollo sostenible más allá de sus exposiciones, incluyendo recursos educativos, investigación y análisis, programas de participación juvenil y proyectos comunitarios.
FESPA continúa brindando orientación sobre sostenibilidad a su comunidad a través de la sección «Sostenibilidad» de su sitio web. Entre los recursos disponibles se incluyen las guías de sostenibilidad de FESPA sobre: «Cálculo de la huella de carbono», «Guía del esquema de certificación sostenible» y «Glosario de términos», publicadas en 2024. En 2026, FESPA también presentó su guía más reciente, titulada «Comprender y evitar el ecoblanqueo», que ayuda a las empresas de impresión a garantizar que sus mensajes de sostenibilidad sean precisos, creíbles y basados en evidencia.
Graeme Richardson-Locke, director de asociaciones y responsable técnico de FESPA, comenta: «Reconocemos la importancia de ayudar a las empresas de nuestra comunidad a adaptarse a medida que cambian las expectativas y las regulaciones en torno a la sostenibilidad. Nuestro papel no solo consiste en reducir nuestro propio impacto, sino también en proporcionar orientación práctica para la industria de la impresión especializada en general y sus sectores relacionados».
FESPA también gestiona su organización hermana, la Fundación FESPA, que opera bajo el lema «Imprimir para el bien». La Fundación FESPA
ayuda a comunidades desfavorecidas de todo el mundo y transforma entornos educativos a través de la impresión. Desde su lanzamiento en marzo de 2025, la Fundación FESPA ha apoyado a escuelas en Sudáfrica y Brasil mediante: donación de recursos educativos impresos en los stands de las exposiciones de FESPA, apoyo financiero y mejoras en la infraestructura e instalaciones escolares.
FESPA también apoya la sostenibilidad a largo plazo del sector de la impresión, gestionando, a través de su red de asociaciones globales, diversos programas de participación juvenil para introducir a los jóvenes en las carreras profesionales de impresión, señalización y comunicación visual. Estas iniciativas cuentan con el respaldo financiero de FESPA.
Neil Felton, CEO de FESPA, afirma: «Estamos orgullosos del progreso alcanzado, pero también reconocemos que aún queda mucho por hacer. Nuestra ambición es seguir liderando con el ejemplo, apoyando a los miembros de nuestra comunidad en su adaptación a los cambios normativos y en su transición hacia una impresión y producción más responsables». Para obtener más información sobre la propuesta de sostenibilidad de FESPA y la certificación ISO, visite: www.europe.fespa.com/sustainability-fespa
Fundación FESPA
Al acto de firma, que tuvo lugar en el salón Club FESPA, asistieron medios de comunicación, otros socios de la Fundación FESPA, miembros de la Junta Directiva de FESPA y miembros de FESPA. La Fundación FESPA ha firmado oficialmente dos nuevos acuerdos de colaboración con Apheon y Summa en FESPA 2026. Durante el evento, celebrado en el salón Club FESPA, Neil Felton, director ejecutivo de FESPA; Steve Thobela, coordinador para África de la Fundación FESPA; y Daniel Sunderland, presidente de FESPA, dieron la bienvenida a los asistentes y les agradecieron su continuo apoyo a la Fundación FESPA. Asimismo, expresaron su gratitud a los dos nuevos socios.
A continuación, se llevó a cabo la firma formal de los acuerdos de colaboración en directo durante el evento, oficializando así la incorporación. Apheon y Summa son los patrocinadores conjuntos de la Escuela Primaria Batau en Sudáfrica a través de la iniciativa «Adopta una Escuela» de la Fundación FESPA.
Actualmente, la Fundación FESPA apoya a cinco escuelas en Sudáfrica y recientemente ha expandido su labor a Brasil. Para obtener más información sobre la Fundación FESPA, visite: www.fespa.com/en/about/fespa-foundation/
erias post-interpack
INTERPACK 2026 ENVÍA una señal global para la industria con una edición de éxito
interpack 2026 hizo palpable la energía de toda una industria. Una vez más, se convirtió en el punto de encuentro global para la industria del procesamiento y el embalaje, demostrando de forma contundente cómo ya se está implementando una transformación concreta en tecnología, materiales y procesos.
interpack 2026 envió una clara señal: la industria del embalaje está más conectada, es más innovadora y está más orientada al diálogo que nunca. Este dinamismo se hizo evidente de inmediato en los pabellones de la exposición. La gran afluencia de visitantes, los intensos debates y una presencia internacional constante marcaron el ambiente. En todas partes se podía apreciar la determinación con la que las empresas trabajan en soluciones para el futuro. Se debatieron ideas,
se pusieron a prueba y se tomaron decisiones. Toda la cadena de valor se presentó en directo. Del 7 al 13 de mayo, 2.804 expositores de 65 países y visitantes profesionales de 161 países se dieron cita en Düsseldorf, en un recinto ferial con todas las plazas reservadas. Del total de visitantes, el 75 % procedía de fuera de Alemania, incluyendo un 28% de fuera de Europa. Alrededor de 100 empresas adicionales estuvieron representadas en Components, la feria de proveedores
celebrada en paralelo. Esto convirtió a interpack 2026 en la edición más grande de su historia en términos de expositores, lo que subraya lo que se percibía claramente en los pabellones: un evento de impacto excepcional.
“Ha sido una edición de interpack excepcional. Los pabellones concurridos, el intenso intercambio de ideas y los proyectos concretos demostraron la fortaleza de esta comunidad global. interpack es el punto de encuentro más importante
para la industria a nivel mundial, y esta edición lo confirmó de manera contundente”, declaró Thomas Dohse, director de interpack, al clausurar la feria.
Durante siete días, las soluciones concretas y las alianzas fueron protagonistas. Numerosos debates derivaron en proyectos y decisiones de inversión. La feria confirmó así su papel como plataforma líder para la industria global de procesamiento y envasado, con una gran afluencia de visitantes, especialmente de las industrias alimentaria y farmacéutica, así como una alta calidad y concentración de proveedores líderes e innovadores.
Crecimiento del mercado: la industria bajo presión interpack 2026 tuvo lugar en un momento de transformación para la industria. La demanda de productos envasados sigue en aumento, pero los requisitos de materiales, sistemas de producción y estructuras de suministro están cambiando. Un tema central de la feria fue el Reglamento Europeo de Envases y Residuos de Envases (PPWR), que supone un punto de inflexión para el sector en muchos aspectos.
Interpack dejó claro un punto: las empresas no responden de forma aislada, sino de manera sistémica. Los expositores presentaron soluciones en las que materiales, máquinas y procesos se consideran y coordinan cada vez más de forma conjunta. De este modo, Interpack reafirma su papel como motor económico del sector: aquí es donde se inician proyectos, se preparan inversiones y se genera dinamismo económico.
Sistemas, materiales, competencias La automatización, las aplicaciones basadas en datos y los conceptos de plantas flexibles se han incorporado a la práctica industrial y se presentaron en Interpack como aplicaciones concretas de la fabricación inteligente. En el ámbito de los materiales, la atención se centró en soluciones innovadoras que funcionan en condiciones reales y cumplen con la normativa. Las competencias del futuro se hicieron tangibles allí donde los sistemas conectados y basados en datos requieren nuevas habilidades en la producción. La cercanía personal, el intercambio de experiencias y el diálogo abierto dotaron a Interpack de una intensidad especial.
Las actividades especiales impulsaron aún más el evento
Interpack también marcó un hito importante más allá de los stands de la feria. Las actividades especiales, ampliadas para complementar las actividades del evento, aportaron nuevas perspectivas. El Foro Interpack Spotlight, las Charlas de Expertos de SAVE FOOD, Mujeres en el Embalaje, la Zona de Startups y el Día de los Jóvenes Talentos demostraron la amplitud del debate sobre la transformación del sector: desde la tecnología y la sostenibilidad hasta la diversidad, la cultura emprendedora y la promoción del talento joven, así como la cualificación y las competencias del futuro.
El resultado es mucho más que una feria exitosa. Es una clara señal: el sector se enfrenta a grandes retos y los afronta con capacidad de innovación, cooperación y la voluntad de dar forma activamente al futuro. A esto se suma una combinación especial de presencia internacional, profundidad técnica y un palpable espíritu de nuevos comienzos que caracterizó esta edición de Interpack. La próxima edición de Interpack tendrá lugar en 2029. La fecha se anunciará próximamente.
erias Print4All
CONFERENCIA PRINT4ALL 2026: el equilibrio entre humanos y tecnología redefine el futuro de la impresión y la conversión
La actualización, la visión y el intercambio vuelven a ser el eje central del diálogo en la cadena de suministro con la Conferencia Print4All, que se celebrará los días 1 y 2 de julio de 2026 en el Centro de Congresos Ville Ponti de Varese, bajo el lema «Los humanos imprimen el mundo».
Organizada por ACIMGA (Asociación de Fabricantes Italianos de Maquinaria para la Impresión, la Conversión de Papel, la Fabricación de Papel y las Industrias Afines) y ARGI (Asociación de Proveedores de la Industria Gráfica) en colaboración con Fiera Milano, la Conferencia Print4All siempre ha representado un hito estratégico en el camino hacia Print4All (del 25 al 28 de mayo de 2027 en Fiera Milano), ofreciendo a la cadena de suministro de impresión, conversión y embalaje una oportunidad estructurada para debatir las transformaciones tecnológicas e industriales en curso. «Hay dos elementos distintivos de la Conferencia Print4All en los que, como asociación, nos sentimos plenamente identificados», comenta Marco Marangoni, Presidente de ARGI. «Por un lado, su carácter de evento sistémico, siempre orientado a representar todo el ecosistema de impresión y conversión, sin favorecer tecnologías individuales. Por otro, su fuerte vocación por la colaboración a lo largo de toda la cadena de suministro, gracias a la participación activa de las diversas asociaciones sectoriales: un enfoque que genera energía positiva y valor compartido para toda la industria».
Marco Calcagni, presidente de ACIMGA, comparte estos valores: «Print4All Conference es un evento donde todo el mercado —desde fabricantes de tecnología hasta impresores y convertidores, pasando por propietarios de marcas— se reúne para compartir prioridades y perspectivas. Además, es una herramienta que refuerza el papel de Print4All como feria de referencia. El renovado apoyo de la Agencia Italiana de Comercio (ITA) permitirá, en esta edición, ampliar la perspectiva hacia los mercados extranjeros, fortaleciendo el posicionamiento internacio-
nal de las tecnologías de impresión y conversión Made in Italy».
Una vez más, la Agencia Italiana de Comercio (ITA) apoya la iniciativa en esta edición, facilitando la participación de una delegación internacional compuesta por 60 profesionales de más de 30 países de Europa, Oriente Medio, Norte de África y Estados Unidos. En un escenario industrial donde la automatización, la inteligencia artificial y la robótica están redefiniendo la relación entre las habilidades humanas y las capacidades tecnológicas, la Conferencia Print4All 2026 ofrece una interpretación del mercado que sitúa el equilibrio entre la innovación y el valor humano en el centro de su propuesta.
El concepto «Los humanos imprimen el mundo» se desarrollará en dos direcciones complementarias: «Humano+Máquina» y «Humano+Vida», que interpretan la evolución de la impresión y la conversión como un ecosistema en el que la tecnología no reemplaza a los humanos, sino que amplifica sus capacidades, creatividad y visión. «Humano+Máquina» explora la integración cada vez más avanzada entre humanos, máquinas, datos y automatización en los procesos de producción; «Humano+Vida», por otro lado, centra la atención en el impacto de la industria en la vida cotidiana, donde los materiales, las superficies, los objetos y los envases se convierten en el punto de encuentro entre la innovación industrial, la sostenibilidad y la comunicación. La Conferencia Print4All 2026 será, por lo tanto, el evento clave del año para que la cadena de suministro comparta temas de desarrollo fundamentales, y además, desempeñará un papel estratégico en la preparación para la feria de 2027. Los segmentos de mercado que se explorarán
en profundidad durante la Conferencia se vinculan directamente con los macrosectores que serán clave para Print4All 2027: desde el cartón ondulado, un segmento que experimenta una profunda evolución cualitativa, con tecnologías que permiten niveles cada vez mayores de gráficos y personalización, y que se expande con fuerza gracias al comercio electrónico, la logística y la demanda de materiales sostenibles; hasta la conversión, cada vez más integrada con la impresión y el acabado en líneas de producción únicas centradas en la eficiencia, la automatización y la reducción de residuos.
Se prestará especial atención a la impresión de envases, uno de los segmentos más dinámicos de la industria, donde la impresión se convierte en parte integral de la funcionalidad del producto en términos de trazabilidad, seguridad, interacción y sostenibilidad; y al gran formato, que amplía los límites tradicionales de la impresión al integrarse con el diseño, la arquitectura, el comercio minorista y los entornos experienciales. Finalmente, el papel de los nuevos materiales será transversal —desde monomateriales reciclables hasta papeles barrera y materiales funcionales—, lo que exige una revisión integral de las tecnologías de impresión y conversión en el contexto de la economía circular.
A través de estas áreas temáticas, la Conferencia Print4All 2026 no solo anticipará el contenido de Print4All 2027, sino que sentará las bases culturales e industriales, guiando la cadena de suministro hacia un modelo de producción cada vez más integrado, inteligente y sostenible. La próxima edición de Print4All tendrá lugar del 25 al 28 de mayo de 2027 en Fiera Milano. Para más información: www.print4all.it/en/
Ecocut 106 CS y Bestfold FB II
Dos equipos pensados para una inmersión en el flujo de trabajo del postpress packaging. Y ahora con la posiblidad de formar a sus operarios en producción real con tecnología de última generación: Aula Postpress Packaging de Tajamar. Equipos
Cursos
Heidelberg Spain S.L.U.
Ctra. de L'Hospitalet 98–108, 08940 Cornellà de Ll., Barcelona
