Autocad Magazin 07/2026 by vcg

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AUTOCAD November/Dezember 39. Jahrgang www.autocad-magazin.de ISSN 2191-7914 D, A, CH: 14,80 € Weitere EU-Länder: 17,00 €

MAGAZIN

Bild: © Sorowar, stock.adobe.com,

Fachmagazin für Konstruktion, Architektur und Planung

Eine Publikation der WIN-Verlag GmbH & Co. KG

Viel mehr als ein 3D-Modell Wie das virtuelle Abbild Daten und Prozesse zusammenführt

PRAXIS Tipps und Tricks: Anwender-Wissen für die Konstruktion

SMARTE PRODUKTION

MULTICAD SOLUTIONS

Mit künstlicher Intelligenz und Simulation Prozesse straffen und Kosten sparen.

Heterogene Systemlandschaften: CAD- und PLM-Lösungen für Konstruktion und Fertigung

EDITORIAL

Wie ein gutes Produkt entsteht Liebe Leser, lange Zeit war der Pfad in der Produktentwicklung klar: Idee entwickeln, konstruieren, einen Prototyp bauen, testen, verbessern – und wieder von vorn. Aber viele Fehler haben sich so erst im physischen Test gezeigt, wo Änderungen schon aufwändig sind. Simulation und Absicherung beginnen heute nicht erst nach der Konstruktion, sondern schon im Konzept: Verhalten, Belastungen und Fertigbarkeit werden früh am virtuellen Prototyp geprüft, und zwar zunehmend mit Blick auf Struktur, Strömung, Wärme und Elektronik und deren Verbindung. So erkennt man Schwachstellen, solange sich noch viel ändern lässt. Das spart physische Prototypen. Künstliche Intelligenz erweitert diese Möglichkeiten. Sie kann in kurzer Zeit viele Designvarianten erzeugen und bewerten, und so wächst der Designraum. Statt sich aus Zeitgründen früh auf wenige Konzepte festzulegen, kann man eine Vielzahl an Optionen untersuchen, bevor die Entscheidung fällt. Mehr Varianten sind jedoch nicht automatisch besser. Entscheidend sind klare Anforderungen, saubere Daten und Konstrukteure, die Ergebnisse einordnen können. Auch die Fertigung wirkt sich auf die Konstruktion aus. Generatives Design und Topologieoptimierung ermöglichen im Zusammenspiel mit der additiven Fertigung Geometrien, die klassisch kaum herstellbar wären. Und dabei steigen die Anforderungen an Effizienz, Wirtschaftlichkeit und Wiederverwertbarkeit. Das gelingt nur mit

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Andreas Müller Chefredakteur

durchgängigen Daten: Wenn CAD-Modell, Simulation sowie Produkt- und Fertigungsinformationen verbunden sind, lässt sich der virtuelle Prototyp von der ersten Idee bis zur Fertigung weiterverwenden. In vielen Unternehmen ist dieser Digital Thread noch längst nicht Realität. Diese Ausgabe zeigt, was eine solche Entwicklung verheißt: von KI und generativem Design über Simulation und virtuelle Prototypen bis zur Verbindung von Entwicklung und Produktion. Zu den Messen Formnext in Frankfurt vom 17. bis 20. November und SPS in Nürnberg vom 24. bis 26. November gibt es außerdem unser Special Smarte Produktion. Ein Thema ist die virtuelle Inbetriebnahme: Steuerungen und Abläufe werden am virtuellen Modell getestet, bevor die reale Anlage läuft.

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S O N D E RT E I L: S M A RT E P RO D U KT I O N

INHALT 7/26 SZENE 06 News & Neue Produkte 08 Was die Industrie morgen bewegt

26 Vom Shopfloor in die Cloud Digitalisierung mit klarem Zielbild

28 KI macht Zeichnungswissen digital nutzbar Fertigungsinformationen erkennen und strukturieren

30 Wenn die Fabrik zuerst digital entsteht

Messen: Automatisierung und additive Fertigung

Planung mit digitalem Zwilling

10 Assistant erschließt den Projektkontext

32 Wie PLM die Skalierung beschleunigt

Autodesk University 2026 / KI im Projektalltag

KI in der Fertigung

PRAXIS 12 Tipps & Tricks

34 Maßgeschneiderte Perfektion für den Supersportwagen 3D-Metalldruck bei Ferrita

Die AutoCAD-Expertenrunde

16 Automatisch umbenennen ACM-AUTORENAME.LSP

16 Fröhliches Bereichewechseln ACMSPACECHANGER.LSP K_PL-FOLD.LSP

17 Blöcke aus Zeichnungen extrahieren ACM_BEXTRAKT.LSP

18 Verschieben mit Objekttypausschluss ACM-MINUSOTSCHIEBEN.LSP

18 Koordinatenwerte in Blockattribute schreiben BKSWERT2ATT.LSP

19 Schluss mit dem Layer-Ballast

Bild: PNY

17 Polylinie „umklappen“

KI, Simulation und Echtzeitdaten verlagern den Start der Produktion in den virtuellen Raum: Digitale Zwillinge helfen, Fabriken vorab zu planen, Abläufe zu testen und Anlagen im Betrieb kontinuierlich zu optimieren.

ACM-LAYERBEREINIGEN.LSP

19 Punktbezogene Ausrichtung eingefügter Blöcke ACM_MBA.LSP

BRANCHE: ANLAGENBAU Wie Engineering-Daten die Anlagendokumentation verändern

KONSTRUKTIONSBAUTEILE 22 Neue Produkte & News 36 Maxidämpfer für Versuche am ZARM Sicherheitsstoßdämpfer von ACE, Teil 1

38 Der Edge Layer macht Produktionsdaten nutzbar OT/IT-Vernetzung

08 S ZE NE: M E S S E N Im November zeigen SPS und Formnext, wie neue Technologien die industrielle Fertigung verändern. Die Messen bringen Anbieter und Anwender zusammen – und machen Lösungen für Automatisierung, softwaredefinierte Produktionssysteme und additive Fertigung erlebbar.

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Bild: Mesago Messe Frankfurt/Arturo Rivas Gonzalez

20 Kleine Details, große Wirkung

S O N D E RT E I L: M U LT I CA D S O L U T I O N S 46 So verändert KI das Engineering Produktentwicklung

48 Die KI entwickelt mehr als ein Modell Künstliche Intelligenz im CAD

50 Neue Features für die Strukturdynamik Software: Simcenter Testlab 2606e Bild: ZARM, Universität Bremen

52 Vom Baukasten zur 3D-Konstruktion iCAD-Assembler 3.4

54 Vom Update zum Durchbruch Werkzeugmanagement in der Cloud

56 Vom Simulationsmodell zum digitalen Zwilling

KO NS TRU KTIO NS BAUTEILE: Das Zentrum für angewandte Raumfahrttechnologie und Mikrogravitation (ZARM) ist seit 1990 für seinen Fallturm bekannt. Dort sorgen Industriestoßdämpfer für sichere Experimente.

41 Für Abonnenten: LISPProgramme und Top-Tools für AutoCAD und Inventor finden Sie ab dieser Ausgabe online auf unserer Website. Dazu erhalten Sie ein gesondertes Schreiben.

Fabriklayouts werden fotorealistisch erlebbar. Eine neuartige Software-Umgebung verbindet Simulation, Visualisierung und künftige Physical-AI-Anwendungen.

FERTIGUNG 40 Ein Datenweg, der unterschätzt wird Von Revit und ArchiCAD ins physische Modell

42 Zuverlässig im anspruchsvollen Umfeld CNC-Maschinen-Hersteller setzt auf leistungsfähige Energieketten

Bild: ©Andrei Merkulov/stock.adobe.com

Bild: Visual Components

FactoryLens von Visual Components

BRANCHE: ANLAGENBAU Eine präzise Zuordnung von Schweißnähten klingt nach einem Detail, entscheidet aber über die Qualität von Isometrien und Pipe Books. Ein Praxisbeispiel zeigt, wie fachliche Regeln im Engineering-System Nacharbeit reduzieren und Dokumentationsprozesse verlässlicher machen.

SERVICE / RUBRIKEN 21 LISP-Programme für AutoCAD 57 Einkaufsführer 60 Applikationsverzeichnis 61 Schulungsanbieter 62 Impressum / Vorschau REDAKTIONELL ERWÄHNTE FIRMEN UND ORGANISATIONEN: Autodesk S. 10-11, B&R (ABB) S. 23, Baumüller S. 22, Bosch Rexroth S. 7, Comsol S. 6, Dassault Systèmes S. 46-47, ek Druck S. 40-41, Empa S. 24, Ferrita Sweden S. 34-35, Flexcompute S. 7, Heitec S. 26-27, Ifm Electronic S. 22, ITandFactory S. 20-21, Meltio S. 34-35, Mesago Messe Frankfurt S. 8-9, Minitec S. 52-53, Nvidia S. 30-31, 56; Phoenix Contact S. 38-39, PNY Technologies S. 30-31, Revalize S. 32-33, Siemens Digital Industries S. 50-51, Simus Systems S. 28-29, Synopsys S. 6, TDM Systems S. 54-55, Toolcraft S. 24, Tsubaki Kabelschlepp S. 42-44, Visual Components S. 56, Weidmüller S. 23, WiGeP S. 46-47, Wittenstein SE S. 22

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SZENE

Neue Produkte & News

Bild: Comsol Multiphysics GmbH

Simulation Systemmodelle und KI-Agenten

Ein in Comsol Systems erstelltes Modell einer elektrischen Schaltung, das mit einem detaillierten 3D-Multiphysik-Modell aus Comsol Multiphysics gekoppelt ist, wodurch die physikalischen Vorgänge auf Schaltungs- und Komponentenebene gemeinsam analysiert werden können. Mit Version 2027 erweitert Comsol seine Simulationsplattform um Systemmodellierung, KI-gestützte Work-

flows und ein Elektromotoren-Modul. Die Veröffentlichung ist für diesen Herbst angekündigt. Neu ist Comsol Systems für elektrische Schaltpläne, Prozessfließbilder und gleichungsbasierte Systemmodelle. Eine Bibliothek mit knapp 5.000 Komponenten soll den Aufbau erleichtern. Die Modelle lassen sich mit 1D-, 2D- und 3D-Multiphysik-Simulationen koppeln. So können Ingenieure das Verhalten einzelner Komponenten und dessen Einfluss auf das Gesamtsystem gemeinsam untersuchen. Für KI-gestützte Abläufe führt Comsol den MCP Server ein. Über das Model Context Protocol können externe KI-Agenten mithilfe der ComsolAPI Modelle erstellen oder ändern, Simulationen durchführen und Ergebnisse auswerten. Darauf aufbauend können sie weitere Schritte anstoßen. Anwender behalten den Prozess in der Desktop-Umgebung im Blick und können eingreifen. Modellierung, Simulation und Auswertung sollen sich so zu iterativen Workflows verbinden lassen. Das Electric Motor Module dient

der Modellierung von Elektromotoren und Generatoren in 2D und 3D. Es unterstützt die Bewertung von Leistung, Wirkungsgrad, Verlusten, Materialeffekten und Fehlerzuständen. Maschinenmodelle lassen sich mit Wärmeübertragung, Strukturmechanik, Akustik, Strömung und elektrischen Schaltungen koppeln, um deren Einfluss auf den Betrieb gemeinsam zu analysieren. Der Application Builder, mit dem sich Multiphysik-Modelle in aufgabenspezifische Simulations-Apps umwandeln lassen, ist künftig auch für MacOS und Linux verfügbar. Die Apps sollen Simulation auch für Anwender ohne vertiefte Simulationserfahrung zugänglich machen. Weitere Neuerungen betreffen Solver, Geometrie und Vernetzung. Ein zeitperiodischer Solver soll Simulationen in Plasma, Elektromagnetik und MEMS beschleunigen. Hinzu kommen verbesserte Vernetzungsverfahren, Funktionen für Fluid-Struktur-Interaktionen bei hohen Mach-Zahlen sowie neue Material- und Kopplungsfunktionen für Akustik und Lithium-Ionen-Batterien.

Bild: Synopsys

Chipdesign: Synopsys setzt auf Partnerschaften mit Amazon und OpenAI

Investor Day 2026: Synopsys Chief Product Development Officer Shankar Krishnamoorthy erläutert die KI-Strategie. Beim Investor Day 2026 stellte Synopsys seine langfristige Wachstumsstrategie vor. Im Fokus stehen KI-gestütztes Engineering, die wachsende Nachfrage nach kundenspezifischen Halbleitern und agentenbasierte KI.

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Neue mehrjährige Partnerschaften mit Amazon und OpenAI sollen diese Ausrichtung stärken. Synopsys und Amazon wollen die Entwicklung kundenspezifischer Halbleiter beschleunigen. Ihre Vereinbarung mit einem Volumen von mehr als einer Milliarde US-Dollar umfasst Silicon IP sowie EDA-, Simulations- und Analyselösungen. Auch KI-gestützte Engineering-Workflows sind Teil der Zusammenarbeit. Die Vereinbarung erweitert das Silicon-IP-Geschäft von Synopsys. Neben Lizenzgebühren sieht das Geschäftsmodell Royalty-Erlöse vor, die mit zunehmenden Produktionsvolumina steigen können. Amazon wird zum führenden Kunden für anwendungsoptimierte IP von Synopsys. Zudem will Synopsys AWS-Dienste nutzen, um Produkte schneller zu entwickeln, und seine Software ge-

meinsam mit Amazon für die Chipplattformen Trainium und Graviton optimieren. Die Engineering-Teams sollen dafür auf Amazon EC2 und Amazon Bedrock zugreifen. Mit OpenAI will Synopsys die KITechnologien des Partners mit seinen EDA-Werkzeugen und agentenbasierten KI-Lösungen verbinden. Gemeinsam entwickeln die Unternehmen „GPT-Synopsys“, ein spezialisiertes Modell zur Unterstützung von ChipdesignWorkflows. OpenAI lizenziert dafür EDATools von Synopsys. Die Partner planen außerdem gemeinsame Forschungsund Entwicklungsarbeit sowie Markteinführungsinitiativen. Vorgesehen ist ein gemeinsames Umsatzmodell. Ziel der Kooperation ist es, Entwicklungsabläufe im Halbleiterdesign zu unterstützen und Ingenieuren zu ermöglichen, mehr Designoptionen zu prüfen.

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Starlab simuliert Kabinenluft mit GPU-nativer CFD

Bild: Courtesy of Starlab Space

Das Besondere am Design: Im Gegensatz zur ISS wird Starlab komplett am Boden montiert und mit einem einzigen Start an Bord eines SpaceX Starships voll funktionsfähig in den Orbit gebracht.

In der Schwerelosigkeit steigt warme Luft nicht auf. Auch ausgeatmetes Kohlendioxid kann sich in der Kabine sammeln, wenn die Luft nicht ausreichend zirkuliert. Das Umweltkontroll- und Lebenserhaltungssystem (ECLSS) der geplanten Raumstation Starlab muss deshalb Frischluft in alle Bereiche bringen und die Bedingungen für die Besatzung sichern. Da Starlab vollständig am Boden montiert und mit einem einzigen Start ins All gebracht werden soll, muss das Design vor dem Flug sorgfältig geprüft werden. Der CFD-Softwareanbieter Flexcompute hat die Luftströmung im Innenraum der Station mit Flow360 simuliert. Die Plattform dient der numerischen Strömungsmechanik (CFD) und ist speziell für den Einsatz auf Grafikprozessoren (GPUs) ausgelegt. So lassen sich Strömungssimulationen beschleunigen. Für die Geometrieaufbereitung kam die automatisierte Engine GeometryAI zum Einsatz. Die

erste Studie lieferte laut Flexcompute Ergebnisse, die weitgehend mit den bestehenden Starlab-Modellen übereinstimmen – in deutlich kürzerer Zeit als mit herkömmlichen CFDWerkzeugen. Im nächsten Schritt wollen die Teams untersuchen, wie sich das von der Crew ausgeatmete Kohlendioxid in der Kabine verteilt und wie das ECLSS es abführt. Die Simulation soll helfen, die Luftführung und die Auslegung des Lebenserhaltungssystems bereits in der Entwicklungsphase zu bewerten. Denn die Strömungsverhältnisse unter Schwerelosigkeit lassen sich am Boden nicht vollständig nachbilden. Starlab ist als kommerzielle, bemannte Raumstation und mögliche Nachfolgerin der Internationalen Raumstation geplant. Entwickelt wird sie von Starlab Space, einem Joint Venture von Airbus, Voyager Space, Mitsubishi Corporation und MDA Space.

Agentic AI für die Automatisierung Bosch Rexroth verankert agentische KI in ctrlX Automation. Der KI-Agent iXi greift auf Automatisierungswissen, Daten und Engineering-Werkzeuge zu. Anwender geben ein Ziel vor; der Agent zerlegt es in Schritte und nutzt passende Funktionen. Damit geht er über einen Assistenten hinaus, der vor allem Fragen beantwortet oder Code vorschlägt. Über Schnittstellen arbeitet iXi direkt mit ctrlX PLC Engineering und ctrlX I/O Engineering. Er kann IEC-61131-3-Code erstellen und I/Os konfigurieren.

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Weitere Einsatzfelder des Agenten sind Komponentenwahl, Motion- und Drive-Setup, HMI-Design, Monitoring und Dokumentation. Bei einem dreiachsigen Handling-System genügen laut Bosch Rexroth Spezifikationen in Form einer Skizze, Eckdaten und eine Anweisung in natürlicher Sprache: Der Agent legt Achsen und Kinematik an und erstellt dann das SPS-Programm für die gewünschte Bewegung. Das Ziel besteht darin, KI über den gesamten Maschinenlebenszyklus in die Automatisierung einzubinden.

SZENE

Messen: Automatisierung und additive Fertigung

Was die Industrie morgen bewegt Im November zeigen SPS und Formnext, wie neue Technologien die industrielle Fertigung verändern. Die Messen bringen Anbieter und Anwender zusammen – und machen Lösungen für Automatisierung, softwaredefinierte Produktionssysteme und additive Fertigung erlebbar.

Bild: Mesago Messe Frankfurt/Marc Jacquemin

ie Messen SPS und Formnext setzen im November unterschiedliche Schwerpunkte, richten den Blick aber auf eine gemeinsame Frage: Wie lassen sich neue Technologien industriell nutzen? In Nürnberg geht es vor allem um Automatisierung und softwarebasierte Produktionssysteme, in Frankfurt um additive Fertigung und ihre Anwendungen entlang der Wertschöpfungskette. Wirtschaftliche und geopolitische Veränderungen erhöhen den Bedarf an flexiblen Prozessen, resilienten Lieferketten und technologischem Fortschritt. Die SPS – Smart Production Solutions vom 24. bis 26. November in Nürnberg und die Formnext vom 17. bis 20. November in Frankfurt zeigen, wie Unternehmen darauf reagieren können. Beide Messen zeigen konkrete Anwendungen und bieten eine Bühne

für den Austausch zwischen Anbietern und Anwendern.

Formnext: Additive Fertigung wird industriell Die Formnext bringt die internationale Additive-Manufacturing-Community zusammen. Rund 800 Aussteller aus dem gesamten AM-Ökosystem werden 2026 erwartet. Sie zeigen Technologien und Anwendungen aus verschiedenen Branchen. Wachstumsimpulse erfährt die Branche vor allem in Disziplinen wie Aerospace, Defence, Energy, Medical und Semiconductor. Additive Fertigung kann Unternehmen helfen, flexibler auf Veränderungen zu reagieren, neue Anwendungen umzusetzen und Lieferketten widerstandsfähiger zu gestalten. Darüber hinaus berichten laut Veranstalter immer mehr Unter-

Formnext 2026: Die Aussteller präsentieren Technologien und Anwendungen aus verschiedenen Branchen. Wachstumsimpulse erfährt die Branche nehmen von neuen Projekten und einer vor allem in Disziplinen wie Aerospace,zunehmenden Defence, Energy, Medical Skalierung und industrieller Semiconductor. Anwendungen.

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„Gerade in der aktuellen Marktphase zeigt sich, wie wichtig Austausch, Orientierung und Zugang zu Innovationen sind“, sagt Sascha F. Wenzler, Vice President Formnext bei Mesago Messe Frankfurt. Die Messe bringe wichtige Akteure zusammen und schaffe Raum für neue Impulse zur industriellen Anwendung der Additiven Fertigung. In diesem Jahr passt die Formnext ihre Hallenstruktur an: Statt vier Hallenebenen nutzt sie die Hallen 11.0, 12.0 und 12.1. Die Änderung soll Laufwege verkürzen und die Orientierung erleichtern, ohne die Ausstellungsfläche wesentlich zu verringern.

Anwendungen, Wissen, Geschäftsideen Das frei zugängliche Vortragsprogramm der Formnext richtet sich an Anwender, Technologieanbieter und Entscheider. Auf der Industry & Application Stage stehen branchenübergreifende Themen und konkrete Anwendungsbeispiele im Mittelpunkt; auf der Technology Stage präsentieren Aussteller ihre Innovationen. Der Formnext Defence Summit beleuchtet Entwicklungen im sicherheitsund verteidigungsrelevanten Umfeld. Eine Sonderschau und Guided Tours widmen sich dem Postprocessing als Teil der industriellen Wertschöpfungskette. Weitere Programmpunkte sind die Formnext Awards, Discover3DPrinting-Seminare für Einsteiger sowie die Start-up Area und das Pitchnext-Event. Auch Lösungen für den Maschinenbau und die Bauindustrie stehen auf dem Programm. Großbritannien ist Partnerland und stellt sein Fertigungs- und

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SPS: Software wird zum Gestaltungsprinzip

SPS 2026: Auf 15 Hallen verteilt erstreckt sich das Angebot von Sensorik und Antriebstechnik über industrielle Kommunikation und Software bis hin zu Automatisierungslösungen für die digitale Fabrik.

Bild: Mesago Messe Frankfurt/Arturo Rivas Gonzalez

AM-Ökosystem vor. Karriere@Formnext bietet unter anderem Beratung, eine JobWall und Networking-Möglichkeiten. Bereits am Vortag der Messe veranstaltet ASTM International den AM Innovation and Standards Summit. „Die Additive Fertigung ist zwar bereits in vielen Industrien fester Bestandteil der Produktion, doch die Technologien sind komplex. Unternehmen müssen Expertise aufbauen und passende Geschäftsmodelle identifizieren“, sagt Christoph Stüker, Vice President Formnext. Die Formate der Messe sollen den Austausch dazu ermöglichen – auch über Branchengrenzen hinweg.

BESUCHEN SIE UNS AUF DER MESSE Rund 1.175 Aussteller aus 40 Ländern präsentieren auf der SPS in Nürnberg ihre Produkte und Lösungen. Auf 15 Hallen verteilt erstreckt sich das Angebot von Sensorik und Antriebstechnik über industrielle Kommunikation und Software bis hin zu Automatisierungslösungen für die digitale Fabrik. Ein wichtiges Thema ist, wie Software industrielle Produkte und Produktionssysteme zunehmend prägt. Im Mittelpunkt steht dabei die Software Defined Industry: Software etabliert sich zunehmend als zentraler Baustein flexibler, vernetzter und skalierbarer Produktionssysteme. Damit verändern sich Entwicklung und Betrieb industrieller Lösungen. Unternehmen können Systeme stärker an neue Anforderungen anpassen und Funktionen softwarebasiert weiterentwickeln. „Die Zukunft der Produktivität wird daten- und softwaregetrieben sein“, ist sich Gunther Koschnick sicher, Bereichsleiter Industrie beim ZVEI. Industrielle KI könne künftig ganze Wertschöpfungsketten analysieren und mitsteuern. Künstliche Intelligenz ist denn auch ein weiterer Schwerpunkt der Messe. Die entsprechenden Technologien wachsen über einzelne Pilotprojekte hinaus und helfen, produktive Anwendungen zu entwickeln – zum Beispiel im Engineering, bei der Analyse von Produktionsdaten, in der Qualitätssicherung oder bei der Optimierung von Maschinen und Anlagen. Wie Software Defined Industry in der Praxis aussehen kann, zeigt die SmartFactory-KL in Halle 6. In einer Modellfabrik veranschaulichen Industriepartner

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erprobte Lösungen und Produktionsabläufe, und tägliche geführte Touren bieten zusätzliche Einblicke. „Für uns in der SmartFactory bedeutet Software Defined Industry, IT und OT zu einem durchgängigen System zu verbinden“, sagt Marco Wanner, Head of IT/OT Solutions bei XITASO und Vorstandsmitglied der SmartFactory-KL. So könnten Produktionssysteme schneller an neue Anforderungen angepasst werden. Auch die industrielle Kommunikation wird konkret erlebbar: Die 5G Alliance for Connected Industries and Automation organisiert täglich eine Guided Tour zu Mitgliedsunternehmen wie Siemens, Phoenix Contact, Fraunhofer und Ericsson. Eine DemoWall zeigt technische Lösungen und Anwendungsfälle.

Austausch und Nachwuchsförderung

der „Automation meets IT“-Area treffen Automatisierung und IT aufeinander; hinzu kommen eine internationale Start-up Area und der Gemeinschaftsstand „Young Innovators“. Und auch der Nachwuchs wird nicht vergessen: Der SPS Makeathon und weitere Angebote richten sich an Schülerinnen und Schüler, Studierende, Auszubildende und Berufseinsteiger. Sie können Technologien kennenlernen, praktische Erfahrungen sammeln und Kontakte in die Branche knüpfen.

Additive Fertigung und Automatisierung Die Formnext zeigt, wie Additive Fertigung industrielle Anwendungen und Geschäftsmodelle ermöglicht. Die SPS rückt in den Fokus, wie Software, KI und Automatisierung Produktionssysteme verändern. Beide Messen verbinden technologische Einblicke mit konkreten Anwendungsbeispielen. anm �

Vier Stages bieten Vorträge und Diskussionen zu Industrial AI, Cybersecurity, industrieller Kommunikation, digitaler Transformation und nachHEITEC AG haltiger Produktion. Güterbahnhofstraße  Darüber hinaus schaf Erlangen Tel. /- fen Networking-Zonen Raum für den Austausch www.heitec.de/sps- zwischen Besuchern, Zukunftsfähige Anlagen durch Retrofit und Modernisierung Referenten und TechWir zeigen, wie man mit Lösungen aus der Digitalisierung, nologieanbietern. Automatisierung & Energietechnik bestehende Anlagen fit An Gemeinschaftsfür die Anforderungen von morgen macht - von der Analyse ständen kommen etabüber Engineering bis zur sicheren Wiederinbetriebnahme – mit klaren Prozessen und tiefem Know-how. lierte Unternehmen mit Ziel: mehr Effizienz, Resilienz & Investitionssicherheit. jungen TechnologieanHalle  Stand  bietern zusammen. In

SZENE

Autodesk University 2026 / KI im Projektalltag

Project Intelligence verbindet Projektdaten, Erfahrungswissen und technischen Kontext, damit KI nicht nur Informationen verarbeitet, sondern Zusammenhänge im Projekt besser verstehen kann.

Assistant erschließt den Projektkontext Autodesk erweitert seinen Assistant zu einer eigenständigen KI-Arbeits umgebung. Sie soll Informationen, Werkzeuge und Teams über Produkte und Projekte hinweg verbinden – und Fachleuten helfen, Auswirkungen von Änderungen besser einzuschätzen. Aufgabe passt. Die nächste Generation von Autodesk Assistant soll diese Suche verkürzen. Autodesk stellte die neue Arbeitsumgebung auf der Autodesk University 2026 vor. Sie soll Projektkontext, Werkzeuge und

Die nächste Generation von Autodesk Assistant verfügt über eine eigene Benutzeroberfläche, die Projektinformationen, Werkzeuge und KI-Funktionen über Produkte, Projekte und Teams hinweg zusammenführt.

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KI-Funktionen über Produkte, Projekte und Teams hinweg zusammenführen.

Vom Produktbefehl zum Projektziel Ausgangspunkt soll nicht mehr die Frage sein, in welchem Programm eine Aufgabe zu erledigen ist. Nutzerinnen und Nutzer beschreiben ihr Ziel; Assistant soll dazu relevante Projektdaten, geeignete Werkzeuge und passende KI-Funktionen bereitstellen. Dafür verbindet „Project Intelligence“ Projektdaten mit technischem Kontext und Erfahrungswissen. Die KI soll so nicht nur Informationen finden, sondern Zusammenhänge im Projekt besser erfassen. Das ist etwa bei einer Entwurfsänderung wichtig, die später Folgen für die Bauausführung haben könnte. Assistant soll Teams helfen, solche Auswirkungen nachzuvollziehen und mögliche nächste Schritte zu erkennen. Wird eine Aufgabe an andere Teams oder Rollen übergeben, soll der Kontext mit dem Projektdatensatz verbunden bleiben. Autodesk betont, dass Fachleute die Kontrolle über Ergebnisse und Entschei-

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Bilder: Autodesk

er mit mehreren Autodesk-Produkten und in unterschiedlichen Projektteams arbeitet, muss oft selbst herausfinden, wo relevante Informationen liegen und welches Werkzeug zur

dungen behalten. „Wahrscheinlich richtig“ reiche für Designer und Ingenieure nicht immer aus, sagt Andrew Anagnost, President und CEO des Unternehmens: Ihre Arbeit habe reale Folgen. Assistant solle daher Daten, Kontext und Branchenerfahrung nutzen, um passende Funktionen zur richtigen Zeit bereitzustellen.

Der Assistant bindet Autodesk-KI für Design und Engineering in unterschiedliche Workflows ein.

Hinweise, Workflows und eigene Agenten Autodesk beschreibt drei Schwerpunkte. „Personal Pulse“ soll priorisierte Themen und Erkenntnisse aus verschiedenen Projekten sichtbar machen. In „Assistant Spaces“ können Teams Themen untersuchen, zusammenarbeiten und mögliche Auswirkungen auf nachgelagerte Arbeitsschritte betrachten. Zudem soll Assistant Autodesk-KI für Design und Engineering in unterschiedliche Workflows einbinden. Nutzer können Aufgaben in natürlicher Sprache oder per Spracheingabe formulieren; die Umgebung soll daraus überprüfbare Ergebnisse machen. Mit „Assistant Builder“ sollen Kunden eigene KI-Agenten, Werkzeuge und vertrauenswürdige Partnerdienste mit Autodesk-Projektkontext verbinden können. Auch Drittanbieter-Agenten aus dem neuen Design & Make Marketplace sind geplant. Im Hintergrund wählt dann ein „AI Orchestrator“ je nach Aufgabe ein geeignetes KI-Modell aus. Autodesk zufolge berücksichtigt das System dabei Kriterien wie

Genauigkeit, Geschwindigkeit, Sicherheit und Kosten. Wie die Auswahl im Detail nachvollziehbar oder beeinflussbar sein wird, wurde noch nicht erläutert.

Mehr Kontext im Arbeitsablauf Für Norconsult liegt ein möglicher Nutzen darin, relevanten Projektkontext direkt in den Arbeitsablauf zu bringen. Projektteams arbeiteten nicht in einem einzigen Werkzeug oder nur in einer Projektphase, sagt Marius Jablonskis, Digital Transformation Leader beim nordischen Architekturund Ingenieurberatungsunternehmen. Mit schneller verfügbarem Kontext könnten Teams leichter erkennen, was Aufmerksamkeit erfordere und wie sie handeln sollten. Auch die Einbindung eigener Werkzeuge neben Autodesk-Funktionen sei wertvoll.

Autodesk begründet die Entwicklung mit dem Wunsch, Fachleute von wiederkehrenden Aufgaben zu entlasten. „Der limitierende Faktor in unseren Branchen waren nie die Ideen, sondern die verfügbare Kapazität“, sagt Anagnost. Die neue Assistant-Generation solle Reibungsverluste in komplexer Projektarbeit verringern und so mehr Zeit für Entscheidungen schaffen, die Expertise erfordern. Die erweiterte Benutzeroberfläche wurde auf der Autodesk University 2026 vorgestellt. Angaben zu Verfügbarkeit, Roll-out, Lizenzierung und regionalem Zugang will Autodesk 2027 nachreichen. Der bisherige Assistant bleibt in vielen Autodesk-Produkten verfügbar. Die neue Generation soll ihn ergänzen und als eigenständige Anwendung innerhalb von Produkten sowie im Web funktionieren. anm �

PRAXIS

Alle Tipps sollen zum selbstverständlichen Umgang mit AutoCAD und seinen vertikalen Lösungen animieren, ihn vor allem erleichtern. Aus den vielen Leseranfragen haben wir die zur Veröffentlichung ausgewählt, die allen Anwendern auch einen praktischen Nutzen versprechen. Die Fragen beantwortet unser Experte Wilfried Nelkel.

1 Schraffurflächen nach Layer auslesen

Wir sind Landschaftsplaner und zeichnen aktuell mit AutoCAD 2026 unsere Pflasterflächen als Polylinien. Je nach Pflastertyp schraffieren wir die Flächen auf einem speziellen Layer. Bedeutet, jeder Pflastertyp liegt als Schraffur auf einem speziellen Layer. Nun möchten wir ohne manuelles Zutun unsere Pflasterflächen nach Pflasteryp in einer Tabelle auswerten. Dadurch können wir schnell bestimmen, wie viele m² Pflaster wir pro Pflastertyp benötigen. Kennen Sie hier ein spezielles Tool, welches diese Aufgabe erledigt?

Bild 1: Beispielflächen auf drei verschiedenen Layern. Länge = 0.3, Breite = 2.145 und Höhe = 3.329.

Sie finden sicherlich Tools im Internet, welche Schraffur Flächen nach Layer auswertet und in einer Tabelle ausgibt. Es gibt im AutoCAD j edoch die so genannte Datenextraktion, welche für beliebige Anwendungsfälle Objekte auslesen kann. Ich zeige das Vorgehen hier an einer Beispiel-

datei. Sie sehen hier drei Flächen, die mit Solid-Schraffuren gefüllt sind. Diese liegen auf den Layern „Layer 1“ bis „Layer 3“ und haben zur Verdeutlichung unterschiedliche Namen. (Bild 1) Der Befehl, den Sie benötigen, nennt sich „EATTEXT“ und befindet sich in der Ribbonleiste auf der Registerkarte „Einfügen“ und nennt sich „Daten extrahieren“. (Bild 2) Dieser Befehl läuft in einem Assistenten ab. Die verschiedenen Einstellungen, die sie hier treffen, kann man bereits am Anfang in einer so genannten DXE-Datei abspeichern. Das hat den Vorteil, dass sie in jeder Planung die hier getroffenen Einstellungen als Vorgabe übernehmen können. Nach dem Start des Befehls gelangen sie in den ersten Schritt des Assistenten. (Bild 3)

Vergeben Sie einen „sprechenden“ Namen für die Datenextraktion und speichern die neue Datei ab. Klicken Sie auf Weiter. Nun wird festgelegt, welche Datei Sie auswerten möchten. Hier können Sie, sofern ihr Projekt aus mehreren DWG-Dateien besteht, auch mehrere Dateien/Ordner hinzufügen. Die Datenextraktion wird dann über alle DWG-Dateien ausgeführt. (Bild 4) Klicken Sie nun auf Weiter. In diesem Schritt des Assistenten ist festzulegen, welche Objekte ausgewertet werden sollen. Dieser Dialog zeigt alle Objekttypen an, die sich in Ihrer Zeichnung befinden. Sie haben hier beispielsweise auch die Möglichkeit, nur Blöcke oder nur Nicht-Blöcke anzuzeigen. Ich habe in der Beispielzeichnung ausschließlich Polylinien und Schraffuren gezeichnet. Deshalb habe ich hier nur zwei Objekttypen

Bild 2: Befehl zum Daten extrahieren in der Ribbonleiste.

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Bild: MK-Photo, AdobeStock

Die AutoCAD-Expertenrunde

Bild 3: Erster Schritt des Assistenten; hier wird der Speicherort der Schablonendatei (DXE) festgelegt. Bild 7: Wählen Sie aus, welche Objekte Sie auswerten wollen.

Bild 4: Über Einstellungen lässt sich festlegen, dass beispielsweise nur Objekte aus dem Modellbereich ausgewertet werden.

Bild 5: Auswählen, welche Eigenschaften ausgewertet werden sollen.

Bild 6: Möglichkeit, die Datensätze bereits nach Layern zu summieren.

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zur Auswahl. Da wir Schraffuren auswerten möchten, deaktiviere ich die Polylinie und klicke weiter. (Bild 5) Nun wird es schon interessanter. Von den gewählten Objekten im vorherigen Schritt können sie nun die Eigenschaften je nach Kategorie auslesen. Dazu benötigt man den Layernamen (in der Kategorie „Allgemein“) sowie die jeweilige Fläche (in der Kategorie „Geometrie“. (Bild 6) Klicken Sie auf Weiter. Man sieht hier schon mal jede Schraffur mit der Bezeichnung des Layernamens. Da jede Fläche unterschiedlich ist, deaktiviere ich die Option „Zählerspalte anzeigen“. Wir möchten aber die Gesamtfläche pro Layer wissen. Deshalb machen Sie einen rechten Mausklick in der Spalte „Fläche“ und schalten im Bereich „Datensatzmodus kombinieren“ auf die Option „Summenwerte“ um, um die die Summen der jeweiligen Schraffuren pro Layer anzuzeigen. (Bild 7) Mit einem Rechtsklick auf die Spalte „Name" (hier Schraffur) können Sie diese auch ausblenden, da nur Schraffuren ausgewertet werden. Klicken Sie auf Weiter und legen im letzten Schritt fest, wie Sie die Extraktion ausgeben möchten. Ich wähle XLS und sichere die Excel-Datei. Alternativ können Sie die Datenextraktion auch in eine AutoCAD-Tabelle exportieren und diese in die Zeichnung einfügen. Spielen Sie einfach mit den verschiedenen Möglichkeiten. Sie werden sehen, dass diese Datenextraktion ein mächtiges Werkzeug im AutoCAD darstellt.

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PRAXIS

Die AutoCAD-Expertenrunde

2 Automatisch aktuelle PDF-Dateien beim Speichern erzeugen ?

Wir arbeiten mit AutoCAD 2026 und möchten für Benutzer im Netzwerk unsere aktuellen Planstände als PDF-Datei im Zeichnungsordner ablegen. Das ist immer wieder mit großem Aufwand verbunden, da wir die PDF-Dateien manuell erzeugen müssen. Lässt sich das nicht automatisieren?

In den Optionen für das automatische Publizieren können Sie einstellen, ob zusätzlich beim Speichern einer Zeichnung automatisch eine PDF generiert wird. Das hätte zum Beispiel den Vorteil, dass Personen, die kein AutoCAD haben, auf Ihre aktuellen Pläne zugreifen können. Öffnen Sie dazu die Optionen von AutoCAD. Im Reiter „Plotten und Publizieren“ finden Sie die „Einstellungen für automatische Publizieren“. Wichtig an dieser Stelle ist, dass vom Modellbereich immer der aktuelle Ausschnitt publiziert wird. Achten Sie also darauf, dass vor dem Speichern ZOOM GRENZEN gemacht wird, damit ein Benutzer ohne AutoCAD auch den kompletten Modellbereich sehen kann.

Registerkarte „Plotten und Publizieren“ in den Optionen. Durch Klick auf „Einstellungen für automatisches Publizieren“ lassen sich die Rahmenbedingungen angeben.

3 Dynamischen Block mit Ausrichteparameter erstellen ?

Vor einiger Zeit haben wir ein Video gesehen, bei dem ein Anwender einen Block so bearbeitet hat, dass sich dieser automatisch gedreht hat, wenn man eine andere Kontur überfahren hat. Das war wie ein Griff, der beim Anklicken des Blocks erschienen ist. Leider finden wir dieses Video nicht mehr. Können Sie uns erklären, wie wir so einen intelligenten Block erstellen können? Gerne erkläre ich Ihnen Schritt für leiste oben die vorgenannte Palette Schritt, wie sie sich so einen Block durch Klick auf „Erstellungspaletten“. erstellen können. So ein Block nennt Hier finden Sie auch den von ihnen sich dynamischer Block und kann beschriebenen Ausrichtungsparameter. im Blockeditor erstellt werden. Das Wichtig an dieser Stelle ist, dass bedeutet, sie müssen zunächst einen dieser nicht an der Position des BlockBlock definieren und diesen dann im Einfügepunkts liegt. Also lieber etwas Bockeditor bearbeiten. Klicken Sie daneben platzieren. Klicken Sie auf also den erstellten Block an und wählen im Kontextmenü den Eintrag „Im das Werkzeug „Ausrichtung“ und wählen die Position des AusrichtungspaBlockeditor bearbeiten“. (Bild 1) Im Blockeditor finden Sie rameters. Der Typ, den wir hier benötigen (Blicken Sie in die Befehlszeile.) dann eine neue Palette, die sich „BLOCKERSTELLUNGSPALETTEN“ nennt. ist „Lotrecht“. Als nächstes definieren Sie hat vier Registerkarten. Wir benöSie die Richtung, nach der der Block Bild 1: Den Blockeditor im tigen die Registerkarte „Parameter“. ausgerichtet werden soll und bestäKontextmenü nach Auswahl Sollten Sie diese Palette nicht sehen, tigen die Richtung durch Klicken der des Blocks starten. linken Maustaste. (Bild 2) öffnen Sie in der Blockeditor-Ribbon-

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Bild 2: Platzieren des Ausrichtungsparameters und Definition der Richtung für lotrecht. Unser dynamischer Block ist nun schon fertig und Sie können den Blockeditor oben rechts durch Klick auf „Blockeditor schließen“ verlassen. Übrigens: Sie können auch mehrere Ausrichtungsparameter in einem

Block definieren, um so einfach einen Block entsprechend seiner G eometrie über mehrere Griffe ausrichten zu können. Wenn Sie nun den Block anklicken, sehen Sie einen zusätzlichen Griff am

Bild 3: Ausrichtungsparameter am zuvor erstellten Block – hier mit rotem Kreis markiert. Block. Mit diesem können Sie den Block verschieben, und er richtet sich beim Überfahren eines anderen Objekts automatisch entsprechend der im Blockeditor definierten Richtung aus. (Bild 3) ra �

LISP-Programme für AutoCAD Als Abonnent des AUTOCAD Magazins können Sie die acht LISP-Programme online beziehen. Die entsprechenden Informationen mit dem Link für die Bezugsmöglichkeit entnehmen Sie bitte dem beiliegenden Schreiben. Die LISP-Programme dieser Ausgabe im Überblick:

ACM-AUTORENAME.LSP: Mit PASTEBLOCK erzeugte Blöcke umbenennen K_PL-FOLD.LSP: PL-Ecke umklappen und positionieren ACM-MINUSOTSCHIEBEN.LSP: Objekte verschieben mit Objekttypausschlussfilter Bild: greenbutterfly, AdobeStock

ACM_BEXTRAKT.LSP: Blöcke aus Zeichnungen auflisten/extrahieren BKSWERT2ATT.LSP: Koordinatenwerte in Blockattribute schreiben ACM-LAYERBEREINIGEN.LSP: Layer bereinigen mit Dialogfeldauswahl ACMSPACECHANGER.LSP: erweiterte Version von BERWECHS (_CHSPACE), die Kopien der Originalobjekte erstellt und beim Übertragen ins Layout weitere Layouts berücksichtigt ACM_MBA.LSP : punktbezogene Ausrichtung von über MESSEN-Befehl eingefügter Blöcke

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PRAXIS

LISP-Programme für AutoCAD

A ACM-AUTORENAME.LSP: Automatisch umbenennen Eine gebräuchliche Arbeitsweise, um Geometrieobjekte einer AutoCAD-Zeichnung zusammenzufassen, ist das Arbeiten mit Blöcken und ihren Referenzen. Um diese in einer Zeichnung einzufügen, wird oft das Kopieren von Zeichnungsobjekten über die Windows-Zwischenablage und anschließende Verwendung des Befehls „BLOCKEINFÜG/_pasteblock“ praktiziert. Dabei wird intern dann aus den sich in der Zwischenablage befindenden AutoCAD-Zeichnungsobjekten in der Zeichnung eine Blockdefinition erzeugt und aufgrund dieser dann der „EINFÜGE/_insert“ -Befehl aufgerufen. Bei der Blockerzeugung wird dabei der Blockname von AutoCAD vorgegeben. Das ist, wenn man vorwiegend „sprechende“ – also aussagefähige – Blocknamen haben möchte, etwas ärgerlich, weil man dann anschlie-

ßend zusätzlich den, für den Zweck auch nicht ganz so komfortablen, AutoCAD-Befehl „UMBENENN/_rename“ aufrufen muss. Der Aufgabe, diesen zusätzlichen Umbenennungsschritt zu automatisieren, nimmt sich ACM-AUTORENAME.LSP an. Dieses Programm wird am besten in der ACADDOC.LSP geladen, um immer zur Verfügung zu stehen. Entsprechend angepasst, könnte die Ladeanweisung dazu so aussehen: (if(/=(load „C:\\MeineLisps\\ACM-AUTORENAME.lsp“ „ERROR“)“ERROR“) (C:AUTORENAME:INSTALL) ) Natürlich sind alle anderen Ladevarianten – vor allem zu Testzwecken – auch möglich. Durch das Programm wird ein so genannter Reaktor implementiert, der

fortan alle Befehlsaufrufe überwacht und beim Anschluss an den Befehl „PASTEBLOCK“ einen Dialog aufruft, mit dem dann dem gerade eingefügten Block einen neuen Namen geben kann. Als Vorgabename für den Block im Dialog wird der vom System vergebene aktuelle Blockname verwendet. Die für den Dialog notwendige DCLDatei wird dabei temporär zur Laufzeit erzeugt. Mit dem Befehlsaufruf „AUTORENAME:REMOVE“ lässt sich der Reaktor wieder deinstallieren. Thomas Krüger/ra �

Programm: ACM-AUTORENAME.LSP Funktion: mit PASTEBLOCK erzeugte Blöcke sofort umbenennen Autor: Thomas Krüger Lauffähig ab: AutoCAD 2018 Bezug: online

B ACMSPACECHANGER.LSP: Fröhliches Bereichewechseln Der Befehl BERWECHS (_CHSPACE) war bei seiner Einführung ein echter Segen für die Anwenderschaft. Erstmals gab es Out-of-the-box die einfache Möglichkeit, Objekte zwischen Modell- und Papierbereich automatisch in der korrekten Skalierung und an Ort und Stelle zu übertragen. Dieses ehemalige Express Tool CHSPACE wurde mit Version 2007 ein Standard-AutoCAD-Befehl und ist seitdem im Prinzip unverändert: Ist man im Papierbereich eines Layouts, können Objekte in den Modellbereich übertragen werden. Skalierung und Position eines beliebigen Ansichtsfensters wird für die Berechnung von Lage und Skalierung verwendet. Werden dagegen Modellbereichs-Objekte in einem Ansichtsfenster – dem verschieblichen Modellbereich – eines Layouts gewählt, transferiert BERWECHS die Objekte sozusagen durch das Ansichtsfenster ins Layout.

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Das LISP-Tool ACMSPACECHANGER.LSP erweitert diese Vorgehensweise nun um zwei neue Optionen. Beim Übertragen von Objekten aus dem Papierbereich eines Layouts in den Modellbereich, können die gewählten Objekte zusätzlich kopiert werden, so dass die Originalobjekte verbleiben und die Kopien in den Modellbereich übertragen werden. Im Ergebnis liegt – im gewählten Ansichtsfenster – zweimal der gleiche Objektsatz übereinander, einmal auf dem Layout, einmal im Modellbereich. Sollen dagegen Objekte aus dem Modellbereich in das Layout übertragen werden, steht ebenfalls die Kopie-Option zur Verfügung, außer dem zusätzlich die Möglichkeit, die Objekte gleich auf mehrere weitere Layouts zu kopieren. Ja, durch dieses Vorgehen werden redundante Objekte erstellt. Der Autor betrachtet die Möglichkeit,

opien zu transferieren, allerdings K als temporäre Prüfmöglichkeit und Konstruktionshilfe. Gleiche Objekte sollten final nicht sowohl im Modellbereich als auch Layout abgelegt sein! Wie immer der Hinweis: Dialogfelddateien, die das Tool benötigt, werden „on-the-fly“ temporär erstellt und am Ende wieder gelöscht, so dass keine zusätzlichen DCL-Dateien im Supportpfad vorgehalten werden müssen. Markus Hoffmann/ra �

Programm: ACMSPACECHANGER.LSP Funktion: erweiterte Version von BERWECHS (_CHSPACE), die Kopien der Originalobjekte erstellen und beim Übertragen ins Layout zusätzliche weitere Layouts berücksichtigen kann Autor: Markus Hoffmann Lauffähig ab: AutoCAD 2026 Bezug: online

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C K_PL-FOLD.LSP: Polylinie „umklappen“ Wenn man Polylinien für Leitungen oder andere Verbindungen verwendet, hat das den Vorteil, dass der komplette Leitungsverlauf aus nur einem Objekt besteht und damit gut nachverfolgbar ist. Auch die Vergabe von Leitungsnummern oder anderen Daten kann diesem „Leitungsobjekt“ zugewiesen und damit auch ausgewertet werden. Allerdings sind in Plänen auch andere Objekte vorhanden und auch manchmal im Weg. Diese Objekte müssen von der Leitung umfahren werden und dazu ist der Verlauf der Leitung zu ändern. Das Tool K_PL-FOLD.LSP kann hierbei eine praktische Hilfe sein, denn es bearbeitet einen Eckpunkt so, dass in den sich treffenden Abschnitten jeweils ein Kontroll punkt eingefügt wird und der Eck-

punkt neu positioniert werden kann. Dadurch kann ein Eckpunkt der Polylinie quasi eingeklappt werden, damit der Verlauf nicht mehr durch das Hindernis geht. Die Positionierung funktioniert genauso wie im Tool K_MOVE-PLP. LSP aus Heft 03/2026, nur dass hier weitere Kontrollpunkte so eingefügt werden, dass die Winkel der beiden neuen Abschnitte den Winkeln der ursprünglichen, sich treffenden Abschnitte, entsprechen. Wie bei K_MOVE-PLP kann bei der Positionierung auch der Objektfang verwendet werden. Da die zusätzlichen Kontrollpunkte anfangs am jeweiligen Mittelpunkt der ursprünglichen Abschnitte eingefügt werden, ist es möglich durch Verwendung des Ortho-Modus, je nach Mauspositi

on, genau auf die Mitte eines dieser Abschnitte zu positionieren. Das Tool funktioniert mit geraden Polylinienabschnitten, Kreissegmente werden nicht bearbeitet. Für Programmierer: Ich habe das Tool K_MOVE-PLP so auseinandergenommen, dass der Programmteil zum Verschieben des Kontrollpunkts jetzt separat aufrufbar ist. Dieser Teil ist hier im Tool enthalten. Andreas Kraus/ra �

Programm: K_PL-FOLD.LSP Funktion: PL-Ecke umklappen und positionieren Autor: Andreas Kraus Lauffähig ab: AutoCAD 2020 Bezug: online

D ACM_BEXTRAKT.LSP: Blöcke aus Zeichnungen extrahieren

In Projekten mit vielen Beteiligten sind bei Planungs- und Fachbeiträgen oft die Blocksymbole jeweiliger Partner zu nutzen. Oft stehen aber deren Blöcke nicht in Gesamtheit als Blockbibliothek zur Verfügung. Um nicht immer wieder aus alten Zeichnungen die entsprechenden Blocksymbole herauskramen zu müssen, wäre es gut, wenn man aus den Planungszeichnungen der Beteiligten die Blöcke alle in entsprechende Ordner herausspeichern/extrahieren könnte. Dann hätte man unter dem jeweils spezifischen Ordner alle bisher in Planungen der Beteiligten verwendeten Blöcke in einer Sammlung zusammengefasst und könnte direkt aus

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den spezifischen Sammlungsquellen auf die Blockbestände zugreifen. Da es sich bei den Planungsbeiträgen oft um Zeichnungen mit sehr vielen Blöcken handelt, wäre ein händisches Herausspeichern mit „WBLOCK“ eine sehr mühsame Angelegenheit. Um dies zu automatisieren, kann man das Tool ACM_BEXTRAKT. LSP nutzen. Damit lassen sich beim Extraktionsmodus „Blockextraktion“, je nach voreingestelltem Auswahlmodus, mit der Option „manuelle_Auswahl“ alle manuell ausgewählten Blöcke, mit der Option „alle_Blöcke“ alle auswählbaren Blöcke, oder mit der Option „alle_Blockdefinitionen“ alle Blockdefinitionen in die vorein-

gestellten Ordner herausspeichern. Aus spezifischen Systematikgründen lässt sich die Blockbenennung der herausgespeicherten Blöcke auch mit voreingestellter Vor- oder/und Nachsilbe versehen. Statt des Herausspeicherns können über den Extraktionsmodus „Auflisten“ mit den gleichen Auswahloptionen auch nur die Blockbenennungen der Blöcke in eine Textdatei mit Dateinamen der Zeichnung in den voreingestellten Ablageort herausgeschrieben werden. Diese Datei lässt sich dann zur Dokumentation oder zu späteren Abgleichprozessen nutzen. Silke Molch/ra �

Programm: ACM_BEXTRAKT.LSP Funktion: Blöcke aus Zeichnungen auflisten/extrahieren Autorin: Silke Molch Lauffähig ab: AutoCAD 2026[de] auf acadiso.dwt-Windows-Basis Bezug: online

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PRAXIS

LISP-Programme für AutoCAD

ACM-MINUSOTSCHIEBEN.LSP: Verschieben mit Objekttypausschluss

In einer Rangliste der meistverwendeten AutoCAD-Befehle ist der Standardbefehl SCHIEBEN mit Sicherheit ganz vorn dabei. Trotzdem kann auch er noch für bestimmte Situationen im Konstruktionsalltag spezialisiert werden: Möchte man etwa im Schiebeauswahlsatz bestimmte Objekttypen ignorieren, wäre ein Verfahren hilfreich, das die entsprechenden Objekte vom Editiervorgang ausnimmt. Genau diese Nischenaufgabe soll ACM-MINUSOTSCHIEBEN.LSP beherrschen. Zuerst wird mit den Standard-Objektwahltechniken „Picken“, „Fenster“ oder „Kreuzen“ eine Grobauswahl getroffen. Anschließend öffnet sich das Dialogfeld „Zu ignorierende Objekttypen“, in dem sich anhand des Merkmals „Objekttyp“ der Ausschlussfilter zusammenstellen lässt. Ein Listenfeld führt hier-

für alle im Auswahlsatz enthaltenen Objekttypen auf. Bei einer erneuten Befehlsausführung ist dabei immer der zuletzt zum Einsatz gekommene Filtersatz schon vormarkiert, sofern er sich auf den aktuellen Auswahlsatz anwenden lässt. Über die Suchfunktion im Dialogfeld lassen sich per Platzhaltersuche auch noch sehr schnell Objekttypgruppen zusammenstellen. So findet beispielsweise die Eingabe „*bem*“ unabhängig von der im Eingabefeld eingesetzten Groß-/Kleinschreibung alle Bemaßungsvarianten, zum Beispiel die im Auswahlsatz vorhandenen Linear-, Durchmesserund Radiusbemaßungen – und baut diese dann zu einem Auswahlkriterium zusammen, das diese Bemaßungsarten bei der Verschiebung unangetastet lässt.

Ist mindestens ein Filterobjekttyp bestimmt, wird die „OK“-Schaltfläche scharf gestellt und der Verschiebevorgang kann beginnen. Sollte das Editierergebnis nicht die Erwartungen erfüllen, sorgt der ZURÜCKBefehl wieder für den Ausgangszustand. Sämtliche Einstellungen werden gespeichert und stehen – sofern sie sich auf den neuen Auswahlsatz anwenden lassen – beim nächsten Befehlsaufruf als Vorgabe zur Verfügung. Gerhard Rampf/ra �

Programm: ACM-MINUSOTSCHIEBEN.LSP Funktion: Objekte verschieben mit Objekttypausschlussfilter Autor: Gerhard Rampf Lauffähig ab: AutoCAD 2015 Bezug: online

F BKSWERT2ATT.LSP: Koordinatenwerte in Blockattribute schreiben

In AutoCAD lassen sich Messpunkt- blöcke mit Attributen verwenden, um gemessene oder d efinierte Punkte darzustellen. Sehr oft gibt es die Attributkonstellation Punktnummer (PNR), Höhe (HOEHE), Bemerkung (BEM). Für das Füllen der Attribute mit Textwerten wird meist ein LISP-Tool oder eine Applikation verwendet, weil der händische Weg sehr mühsam ist. Bei den meisten Tools wird dann für die Höhe der Z-Wert angeschrieben, bezogen auf das Weltkoordinatensystem (WKS).

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Das ist etwa für Lagepläne gut geeignet. Wenn aber die Messpunkte zum Beispiel an eine Fassade angeordnet werden, dann ist der Z-Wert des WKS weiterhin wichtig, aber viel wichtiger kann der Abstand zur Fassade sein. Also kann ein Benutzerkoordinatensystem (BKS) auf die Fassadenfläche erstellt werden. Dann lässt sich für den jeweiligen Einfügepunkt der Messpunktblöcke der Z-Wert im Eigenschaftenfenster ablesen. Mit BKSWERT2ATT.LSP kann man diese BKS-Z-Werte in ein wählbares Attribut übertragen, etwa das Bemerkungsattribut. (Beispiel: PNR = „3“, HOEHE = 0.84, BEM = Z=0.489 =>) Damit ist klar, dass der Messpunkt 0.489m lotrecht von der Fläche entfernt liegt. Der Ablauf des Programms ist sehr einfach: Nach dem Start wird, wenn noch nicht in einem vorhergehenden Programmdurchlauf bereits geschehen, ein Musterblock mit Attributen ausgewählt. Der Name wird ange-

schrieben, die vorhandenen Attribute gelistet. In der Attributliste kann man einen oder mehrere Einträge selektieren und für die selektierten Attribute lassen sich gemeinsame Einstellungen festlegen: Koordinatenwert X,Y oder Z, das Koordinatensystem (WKS oder BKS), das zu verwendende Dezimaltrennzeichen, die Anzahl der Nachkommastellen und ein Präfix und Suffix. Anschließend wird das Dialogfenster bestätigt, dann sind die Blockreferenzen mit dem Namen des Musterblocks auszuwählen. Die selektierten Attribute werden jeweils mit neuen Textwerten entsprechend den Einstellungen gefüllt. Jörn Bosse/ra �

Programm: BKSWERT2ATT.LSP Funktion: Koordinatenwerte in Blockattribute schreiben Autor: Jörn Bosse Lauffähig ab: AutoCAD 2021 Bezug: online

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G ACM-LAYERBEREINIGEN.LSP: Schluss mit dem Layer-Ballast Beim Erstellen oder Bearbeiten einer Zeichnung entstehen oft Layer, auf denen sich im Laufe der Zeit keine Objekte mehr befinden. Das passiert zum Beispiel, wenn Elemente gelöscht, auf andere Layer verschoben oder externe Referenzen gelöst werden. Obwohl der Layer dann optisch leer zu sein scheint, bleibt seine Definition in der Datenbank der Zeichnung erhalten und beansprucht w eiterhin Speichervolumen. Um diese ungenutzten Layer aus der Zeichnung zu entfernen, kann man gut ACM-LAYERBEREINIGEN.LSP einsetzen. Dadurch reduziert sich die Dateigröße der Zeichnung, die DWGDatei wird schlanker, lädt schneller und verbraucht weniger Speicher. Zudem lassen sich so Firmenstan dards und Kundenvorgaben einhalten sowie fremde oder veraltete Layerstrukturen restlos beseitigen.

Dabei ist aber zu beachten, dass der Befehl nur Layer löschen kann, die absolut leer sind. Befindet sich auch nur ein einziges Objekt, wie ein unsichtbarer Punkt oder ein lediglich aus einem Leerzeichen bestehender Text, auf dem Layer, lässt er sich nicht bereinigen. Das gilt auch für die Layer „0“ und „Defpoints“ sowie Layer in externen Referenzen oder nicht verwendeten Blöcken verschachtelte Layer. Für die Wahl der zu bereinigenden Layer öffnet sich ein Dialogfeld, das alle aktuellen Layer zur Auswahl auflistet. Mit der im D ialogfeld vorhandenen Schaltfläche „Suchen nach“ und dem zugehörigen Eingabefeld lassen sich auch gezielt Layer anhand des Namens oder beliebiger Kombinationen von Platzhaltern identifizieren, was die Wahl von L ayergruppen mit gleichen Namensteilen wesentlich

v ereinfacht. So werden etwa mit der Eingabe „*abc*“ alle Layer markiert, deren Namen die Zeichenfolge „abc“ enthalten. Die Groß-/Kleinschreibung spielt bei dieser Platzhaltersuche keine Rolle. Sollte der Befehl übers Ziel hinausgeschossen sein und auch Layer entfernt h aben, die eigentlich noch gebraucht werden, lässt sich die komplette Aktion mit dem ZURÜCK-Befehl wieder rückgängig machen. Gerhard Rampf/ra�

Programm: ACM-LAYERBEREINIGEN.LSP Funktion: Layer bereinigen mit Dialogfeldauswahl Autor: Gerhard Rampf Lauffähig ab: AutoCAD 2015 Bezug: online

H ACM_MBA.LSP: Punktbezogene Ausrichtung eingefügter Blöcke

Automatische Vervielfältigung von Objekten ist eine der effizienten Verfahren bei der digitalen Konstruktion. Aus diesem Grund gibt es bei AutoCAD viele Vervielfältigungsmethoden wie „REIHE“, „MESSEN“, „TEILEN“ usw. Mit dem Befehl „MESSEN“ lassen sich beispielsweise Blöcke mit dem Faktor 1 entlang von Pfaden in einem bestimmten Abstand einfügen. Dabei werden die Blöcke nicht oder

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zur Pfadachse eingedreht. Möchte man dagegen die Blöcke nicht zum Pfad, sondern zu einem beliebigen Punkt ausrichten, sind die eingefügten Blöcke im Nachhinein einzeln auszurichten. Das ist bei vielen Blöcken sehr aufwändig. Will man die nachträgliche manuelle Ausrichtung vermeiden, steht ACM_MBA.LSP zur Verfügung. Damit lässt sich entlang eines ausgewählten Pfads mit voreingestelltem Abstand der vorausgewählte Block auf den aktuellen L ayer mit Skalierungsfaktor 1 einfügen. Anders als beim MESSEN-Befehl werden die Blöcke zu einem vorher gewählten Punkt hin ausgerichtet. So lassen sich mit sowohl mit Grafikobjekten angereicherte Schmucklinien als auch technische Grafiklinien erstellen. Je nach geeigneter Ausrichtungspunktwahl sind sehr dynamische Effekte zu erzielen. War der gewählte Ausrichtungsbezugspunkt ungünstig gewählt, oder der Einfü-

geabstand falsch, lässt sich mit dem Befehl ZURÜCK jederzeit alles rückgängig machen. Außerdem besteht die Möglichkeit, die Objekte im Anschluss aus grafischen oder platztechnischen Gründen auch noch einzeln zu modifizieren. Mit dem Tool lassen sich nur Blöcke ausgerichtet einfügen. M öchte man hingegen einfache Grafikob- jekte ausgerichtet entlang des Pfads einfügen, sind diese vorher mit dem BLOCK-Befehl als solche zu definieren. Silke Molch/ra �

Programm: ACM_MBA.LSP Funktion: punktbezogene Ausrichtung von über MESSEN-Befehl eingefügte Blöcke Autorin: Silke Molch Lauffähig ab: AutoCAD 2026[de] auf acadiso.dwt-Windows-Basis Bezug: online

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BRANCHE: ANLAGENBAU

Wie Engineering-Daten die Anlagendokumentation verändern

Kleine Details, große Wirkung Eine präzise Zuordnung von Schweißnähten klingt nach einem Detail, entscheidet aber über die Qualität von Isometrien und Pipe Books. Ein Beispiel zeigt, wie Regeln im Engineering Nacharbeit reduzieren und die Dokumentation verlässlicher machen. V O N S T E F A N K R A U S U N D D A N I E L A K O N R A D

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ohne zusätzliche manuelle Bearbeitung weiterverwendet werden sollen. Ein gutes Beispiel dafür ist die Dokumentation von Schweißnähten in Rohrleitungssystemen. Für einen Fernleitungsnetzbetreiber hat ITandFactory die entsprechende Logik in Cadison weiterentwickelt. Ausgangspunkt waren konkrete Anforderungen an die Erstellung von Pipe Books. Dabei rückte eine auf den ersten Blick sehr technische Frage in den Mittelpunkt: Nach welchen Regeln wird eine Schweißnaht der richtigen Rohrleitung zugeordnet? Pipe Books beziehungsweise Rohrleitungsbücher bündeln wesentliche Informationen zu einer Rohrleitung: Neben Rohren, Bögen, T-Stücken und weiteren Bauteilen gehören dazu die Schweißnähte und die entsprechenden Isometrien. Gerade bei geschweißten Rohrleitungssystemen ist die eindeutige Zuordnung wichtig. Schweißnähte müssen dokumentiert und geprüft werden; häufig sind darüber hinaus Nachweise und Zertifikate zu berücksichtigen. Fehlt diese Eindeutigkeit im Datenmodell, wird daraus spätestens in der Dokumentation ein praktisches Problem.

Die Ausgangslage: Automatisiert – und doch nicht ohne Nacharbeit Die Engineeringlösung Cadison konnte Schweißnähte bereits automatisch erzeugen, die Zuordnung zu den Rohrleitungen erfolgte jedoch über eine interne technische Logik. Bei Verbindungen zwischen unterschiedlichen Rohrleitungen entsprach das Ergebnis deshalb nicht zwangsläufig den fachlichen Regeln des Anwenders. Vor der Erstellung eines Pipe Books mussten Zuordnungen kontrolliert und gegebenenfalls manuell korrigiert werden. Das kostete Zeit und barg zudem das Risiko, dass Modell, Isometrie und Dokumentation nicht durchgängig denselben Informationsstand abbildeten. Genau an dieser Stelle wird aus einer kleinen technischen Funktion ein Digitalisierungsthema. Denn digital vorhandene Daten allein schaffen noch keinen durchgängigen digitalen Prozess. Erst wenn Informationen eindeutig strukturiert sind und von nachfolgenden Anwendungen richtig interpretiert werden können, lassen sich Prozessschritte sinnvoll automatisieren.

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icht immer sind es große Transformationsprojekte, die die Digitalisierung im Anlagenbau voranbringen. Der entscheidende Fortschritt kann auch in technischen Details liegen – mit weitreichenden Auswirkungen auf nachgelagerte Prozesse. Etwa bei der Frage: Welcher Rohrleitung muss eine Schweißnaht zugeordnet werden? Was zunächst nach einer rein technischen Anforderung klingt, hat Auswirkungen weit über das 3D-Modell hinaus. Fehlerhafte Zuordnungen verursachen Nacharbeit und können zu Inkonsistenzen in Isometrien und Pipe Books führen. Das Praxisbeispiel eines Fernleitungsnetzbetreibers zeigt, wie gezielte Weiterentwicklungen in Cadison die Datenqualität verbessern und nachgelagerte Dokumentationsprozesse effizienter und durchgängiger gestalten können. Digitalisierung im Anlagenbau wird häufig mit großen Begriffen verbunden: Digital Twin, Datenplattformen, Automatisierung oder künstliche Intelligenz. Im Projektalltag zeigt sich der tatsächliche Nutzen digitaler Prozesse aber oft an ganz anderen Stellen. Dort nämlich, wo Informationen aus dem Engineering

Im konkreten Projekt hatte der Betreiber eigene Regeln für die Zuordnung von Schweißnähten definiert. Diese wurden in CADISON übernommen. Das System kann damit bereits bei der automatischen Erzeugung berücksichtigen, welcher Rohrleitung eine Schweißnaht nach der hinterlegten Fachlogik zugeordnet werden soll. Ein Beispiel sind Abzweige über TStücke: Nach den definierten Regeln gehört die betreffende Schweißnaht nicht zur Hauptleitung, sondern zur abgehenden Rohrleitung. Was ein erfahrener Anwender bislang bei der Kontrolle berücksichtigen musste, wird damit Bestandteil einer reproduzierbaren Systemlogik. Das reduziert nicht nur Korrekturen – vor allem verbessert es die Datenbasis für alles, was anschließend mit diesen Informationen geschieht.

Eine Datenbasis, weniger Widersprüche Die Auswirkungen werden unter anderem bei der Isometrieerzeugung sichtbar: Schweißnähte, die fachlich einer bestimmten Rohrleitung zugeordnet sind, werden nun auch auf der entsprechenden Isometrie dargestellt. Damit lassen sich 3D-Modell, Isometrie, Pipe Book und Schweißnahtdokumentation konsistenter aufeinander abstimmen. Parallel wurde die Isometrie-Darstellung von Rohrleitungsanschlüssen erweitert. An einer Anschlussstelle wurde bislang lediglich über einen Text auf die verbundene Rohrleitung verwiesen. Nun kann zusätzlich das erste Bauteil der angeschlossenen Rohrleitung – etwa ein T-Stück – dargestellt werden. Der Zusammenhang zwischen den Leitungen

lässt sich dadurch unmittelbar erkennen. Nicht jede Automatisierung sollte allerdings im Hintergrund verschwinden. Gerade bei qualitätsrelevanten Informationen muss nachvollziehbar bleiben, was das System erzeugt hat. Deshalb können die automatisch generierten Schweißnähte zusätzlich grafisch im 3D-Modell sichtbar gemacht werden. So können Anwender ihre Position und Zuordnung direkt am Modell prüfen und mögliche Unstimmigkeiten erkennen. Falls erforderlich, ist weiterhin ein manueller Eingriff möglich und die Visualisierung lässt sich für die Kontrolle temporär ein- und ausschalten.

Mehrwert für den Dokumentationsprozess Technisch betrachtet wurde eine Logik zur Zuordnung und Darstellung von Schweißnähten erweitert. Aus Prozesssicht geht es jedoch um viel mehr. Sind Informationen bereits im Engineering-Modell fachlich korrekt strukturiert, können nachgelagerte Prozesse auf diesen Daten aufbauen. Pipe Books lassen sich stärker automatisiert aus den vorhandenen EngineeringInformationen erzeugen und manuelle Übertragungen und Korrekturen können reduziert werden, ebenso Suchaufwand und potenzielle Fehlerquellen. Gleichzeitig verbessert sich die Nachvollziehbarkeit der Schweißnähte und der dazugehörigen Dokumentation. Gerade darin liegt ein wesentlicher Hebel für die Digitalisierung im Anlagenbau. Ein technisches Feature entfaltet seinen Wert nicht nur an der Stelle, an der es eingesetzt wird. Entscheidend ist, welche Prozesse und Informationen davon anschließend profitieren. Das gilt

weit über den konkreten Anwendungsfall hinaus. Anforderungen an die eindeutige Dokumentation und Nachverfolgbarkeit von Schweißnähten gibt es überall dort, wo geschweißte Rohrleitungssysteme geplant, gebaut und dokumentiert werden – beispielsweise in der Gas- und Energieinfrastruktur, der Chemie- und Pharmaindustrie, der Lebensmittelindustrie oder anderen Bereichen des Anlagenbaus.

Engineering-Daten konsequent nutzen Das Beispiel verdeutlicht, dass der Fortschritt bei der Digitalisierung im Anlagenbau nicht allein von neuen Technologien oder umfassenden Systemlösungen abhängt. Entscheidend ist vielmehr, wie konsequent Engineering-Daten strukturiert, miteinander verknüpft und für nachgelagerte Prozesse nutzbar gemacht werden. Was bei der eindeutigen Zuordnung einer einzelnen Schweißnaht beginnt, wirkt sich auf die Qualität und Effizienz der gesamten Rohrleitungsdokumentation aus. Werden fachliche Regeln bereits im Engineering-System berücksichtigt, lassen sich manuelle Eingriffe reduzieren, Fehlerquellen vermeiden und Informationen über verschiedene Prozessschritte hinweg konsistent nutzen. Der eigentliche Mehrwert liegt damit nicht in der einzelnen technischen Funktion, sondern in ihrem Beitrag zu einer durchgängigen, verlässlichen digitalen Datenbasis – als Grundlage für effizientere Engineeringund Dokumentationsprozesse. anm � Die Autoren: Stefan Kraus, Director – Software & Product Development, und Daniela Konrad, Head of Marketing Communications, ITandFactory GmbH

Neue Produkte & News

Bild: Wittenstein SE

Lösungen für Antriebstechnik und digitale Sicherheit

Das neue Präzisionsgetriebe SP+ High Speed Generation 3 eröffnet Maschinenbauern durch seine Performance neue Möglichkeiten, ihre Maschinen leistungsfähiger, effizienter und gleichzeitig robuster zu gestalten. Auf der SPS 2026 in Nürnberg (24.– 26. November, Halle 4, Stand 4-221) präsentiert die Wittenstein Gruppe Neuheiten für Antriebstechnik und digitale Sicherheit. Das Präzisionsgetriebe SP+ High Speed Generation 3 erreicht laut Hersteller Dauerdrehzahlen etwa doppelt so hoch wie der Marktstandard. Es

bietet zudem eine verbesserte Regelbarkeit und ein optimiertes thermisches Verhalten. Die Baureihe Galaxie GA ermöglicht flexible Antriebskonzepte mit verschiedenen Motoren und Vorstufen; die Hohlwelle bleibt dabei erhalten. Ebenfalls neu ist der Cyber dynamic actuator R in Baugröße 60. Der Servoaktuator liefert bis zu 64 Nm und ist in Standard-, Edelstahl- und Hygienic-Design-Ausführungen erhältlich. Ausstattungsoptionen erleichtern die Integration auf engem Bauraum. Baramundi Software, Teil der Wittenstein Gruppe, zeigt Lösungen für Endgeräteverwaltung und EchtzeitMonitoring in der Produktion. Wittenstein High Integrity Systems stellt SafeRTOS und das Enhanced Security Module für sicherheitskritische Software und deren Nachweis über den Produktlebenszyklus vor.

Automatisierungsplattform für Steuerungen

Bild: Baumüller Gruppe

Auf der SPS 2026 (24.–26. November, Halle 1, Stand 560) zeigt Baumüller eine

Baumüller setzt bei seiner neu entwickelten Laufzeitumgebung auf Linux und gewährt Offenheit für die Integration von anderen Systemen und Flexibilität bei der Umsetzung kundenspezifischer Projekte.

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neue Plattform für zentrale und dezentrale Steuerungen. Sie verbindet eine prozessorunabhängige Linux-Laufzeitumgebung mit dem Engineering-System ProMaster. Die offene Laufzeitumgebung ist IEC 61131-3-konform und unterstützt PLCopen-Motion-Control-Bibliotheken. Zusammen mit der B Maxx drivePLC und Servoantrieben der Reihe B Maxx 6000 soll sie Zustandsüberwachung, Prozessoptimierung und Predictive Maintenance ermöglichen. ProMaster unterstützt Projektierung, Programmierung, Inbetriebnahme und Diagnose. Die Umgebung bietet modulare und objektorientierte Programmierung sowie C++. Vorhandene Templates und Maschinenmodule lassen sich weiterverwenden; automatische Tests sollen Fehler früh erkennen. Baumüller sieht die Plattform als skalierbare Basis für intelligente Antriebe und Maschinensteuerungen. Sie

Durchfluss messen ohne Rohreingriff Der Ultraschallsensor SUC300 von Ifm Electronic misst Durchfluss, ohne die Rohrleitung zu öffnen. Er wird außen am Rohr befestigt und eignet sich zur Nachrüstung in Bestandsanlagen sowie für temporäre Mes-

Bild: Ifm Electronic

KONSTRUKTIONSBAUTEILE

Der neue Clamp-on-Ultraschallsensor SUC300 ermöglicht die Durchflussmessung ohne Rohreingriff. sungen. Bei der Inbetriebnahme ermittelt der Sensor automatisch die tatsächliche Rohrwandstärke und berücksichtigt sie bei der Messung. Das vereinfacht die Parametrierung und soll die Messperformance verbessern, auch wenn Rohrdaten fehlen. Ein Setup-Assistent führt durch die Installation. Zum Marktstart ist der SUC300 für DN40 und DN50 erhältlich. Er misst wasserbasierte Medien in Stahl-, Edelstahl- und Kunststoffrohren. Die Anbindung erfolgt über IO-Link oder Analog-, Impuls-, Schalt- und Diagnoseausgänge. Das Edelstahlgehäuse ist nach IP67 und IP69 geschützt. Mobile Einsatzmöglichkeiten sind etwa Fehlersuche, Messstellenprüfung und Verbrauchsanalysen. Ifm zeigt den Sensor auf der SPS 2026 in Nürnberg (24.–26. November, Halle 7A, Stand 302).

ist laut Unternehmen für KI-Funktionen vorbereitet und berücksichtigt Cybersecurity-Anforderungen.

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Mensch-Maschine-Interaktion mit KI-Funktionen

Bild: Weidmüller

Weidmüllers Messestand auf der SPS 2026 ist in Halle 9, Stand 351 zu finden.

Automatisierung und Schaltschrankbau Vom 24. bis 26. November 2026 präsentiert Weidmüller auf der SPS in Nürnberg (Halle 9, Stand 351) Lösungen für IIoT, Automatisierung und Schaltschrankbau. Das offene U-mation-Ökosystem umfasst das Betriebssystem uOS sowie Hardware-, Software- und Servicebausteine. Offene Schnittstellen und modulare Architekturen sollen Daten, Systeme und Prozesse verbinden. Ergänzend zeigt Weidmüller Cyberse-

curity-Lösungen und unterstützt Unternehmen bei der Vorbereitung auf den Cyber Resilience Act. Im Schaltschrankbau stehen die Snap-In-Anschlusstechnik für schnelle, robotergerechte Verdrahtung und automatisierte Systeme zur Tragschienenbearbeitung im Fokus. Beratung zu IIoT, Energiemanagement, Software und Security sowie das Solution-Partner-Netzwerk ergänzen das Angebot.

Auf der SPS 2026 präsentiert B&R (ABB) neue HMI- und Automation-PC-Lösungen für die Mensch-Maschine-Interaktion. Der Industrie-PC APC 40A nutzt AMD-Prozessoren und eine integrierte NPU mit bis zu 50 TOPS. Security-by-Design-Funktionen unterstützen bei aktuellen und künftigen Sicherheitsanforderungen. Das Automation Panel 1500 integriert Kamera, RFID-Leser und LED-Statusleiste. Logos, Beschriftungen und Funktionstasten lassen sich ab Losgröße eins anpassen. Das Power Panel C650 vereint Visualisierung, Steuerung und Engineering. Mit mapp View EMB erweitert B&R die Visualisierungssoftware auf die Power-Panel-Plattform. Ein neuer KI-Assistent stellt Wissen aus Maschinenhandbuch und Steuerung direkt im HMI bereit. Er läuft vollständig lokal (on-premise), sodass sensible Produktionsdaten beim Betreiber bleiben. B&R zeigt die Neuheiten in Halle 7, Stand 206. ANZEIGE

Integrierte Bahnplanung ohne Schnittstellenbrüche ProVI ist eine Planungssoftware für Bahn- und Straßeninfrastruktur. Als Standard-Trassierungsprogramm bei der Deutschen Bahn AG gehört ProVI seit Jahren zu den führenden Lösungen im deutschsprachigen Raum. ProVI ist unter anderem mit AutoCAD kompatibel.

ProVI OLA ist ein Modul innerhalb von ProVI und wie die gesamte Planungsumgebung parametrisch und objektorientiert aufgebaut: Oberleitungsanlagen werden als intelligente Objekte geplant, nicht als Zeichnungselemente. Weil die Oberleitungsplanung direkt auf dem gemeinsamen Modell aufsetzt, ohne separates Programm und ohne Schnittstelle, sind Änderungen an der Trassierung unmittelbar sichtbar. Die Kabeltrassenplanung verbindet als Querschnittsgewerk die Fachplanungen entlang der Strecke. Im Kabeltiefbau, als Teil der Verkehrsanlage, werden Kabeltröge, Schächte und Querungen geplant. Die Kabelplanung belegt sie mit den Kabeln der Ausrüstungsgewerke, von der Leit- und Sicherungstechnik über die Telekommunikation

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Bild: © ProVI GmbH

it dem Oberleitungsmodul ProVI OLA und der Kabeltrassenplanung hat ProVI auf der InnoTrans 2026 zwei Neuerungen vorgestellt. Damit ist die Gesamtlösung Bahn komplett: Die vier zentralen Gewerke der Streckenplanung entstehen auf einer gemeinsamen Datengrundlage statt in getrennten Systemen und ohne doppelte Datenpflege.

Gewerkeübergreifende Bearbeitung in der 3D-Ansicht. bis zur 50-Hz-Versorgung. Für Planungsbüros bedeutet das weniger Koordinationsaufwand, weniger Fehlerquellen und mehr produktive Ingenieurszeit im Projekt.

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7/26 AUTOCAD Magazin

KONSTRUKTIONSBAUTEILE

Neue Lösungen und Trends für die smarte Produktion

Bild: Empa

KI-Modell berechnet Schmelzbad beim Laserschweißen

Licht, Wärme und flüssiges Metall: Laserschweißen ist ein volatiler Prozess. Will man ihn ausreichend genau simulieren, dauert das normalerweise Stunden – zumindest bis anhin. Terra Quantum und die Empa haben LP-FNO entwickelt. Das KI-Modell berechnet die dreidimensionale Schmelzbad-Dynamik beim Laserschweißen und soll Echtzeit-Prozesssteuerung sowie digitale Zwillinge unterstützen. Das Schmelzbad bestimmt die Nahtqualität. Bisher dau-

erten Simulationen bei Standardauflösung etwa sechs Minuten, bei feinerer mehr als eine Stunde. LPFNO erstellt laut den Entwicklern vollständige 3D-Vorhersagen in rund acht Millisekunden beziehungsweise 88 Millisekunden bei doppelter Auflösung – bis zu 100.000-mal schnel-

ler als vergleichbare multiphysikalische Berechnungen. Trainiert wurde mit Simulationen für die Titanlegierung Ti-6Al-4V bei Laserleistungen von 40 bis 190 Watt und Abtastgeschwindigkeiten von 0,1 bis 1 Meter pro Sekunde. Berücksichtigt wurden Wärmeleitungsschweißen und der stabile Tiefschweißmodus (Keyhole-Modus). Das Team nutzte ein mitbewegtes Bezugssystem und zeitliche Mittelung. In Testfällen betrug der mittlere relative Fehler der Temperaturvorhersagen rund 2,5 Prozent; für die Schmelzbadkontur lag der Intersection-over-UnionWert über 0,9. Das Modell funktioniert auch auf feineren Rechengittern ohne erneutes Training. Potenzial sehen die Forschenden bei der Echtzeit-Optimierung von Prozessparametern und der Kopplung digitaler Zwillinge an den laufenden Prozess. Die Studie erschien im Journal of Intelligent Manufacturing (DOI: 10.1007/s10845-026-02917-0).

Die Komplexität additiv gefertigter Bauteile stellt Konstruktion und Fertigung vor neue Aufgaben. Besonders anspruchsvoll ist das Spannen komplexer Geometrien, dünnwandiger Strukturen oder stark gewichtsoptimierter Bereiche. Klassische Spannmittel stoßen an Grenzen: Auflageflächen fehlen, Spannkräfte können problematisch sein und unterschiedliche Geometrien erfordern individuelle Lösungen. Aus dieser Herausforderung entwickelte die Toolcraft AG ein flexibles Spannkonzept. Mit AM Clamp Pro greift AMbitious, der AM-Beratungs- und Schulungsbereich von Toolcraft, Erfahrungen aus der industriellen Anwendung auf. Feste Spannpunkte und flexible Ausgleichselemente sollen laut Toolcraft hohe Genauigkeit ohne ungewollte Verformungen ermöglichen. So

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Bild: Toolcraft AG

Spannkonzept für 3D-gedruckte Bauteile

Aufgespanntes Bauteil für die Weiterverarbeitung.

lassen sich unterschiedliche Bauteilgeometrien aufspannen. Entstanden ist das Konzept aus einer konkreten Produktionsanforderung. Bei additiv gefertigten Komponenten endet die Prozesskette nicht mit dem Baujob: Für Schritte wie das Fräsen muss die Fixierung bereits in der Prozessplanung berücksichtigt werden. Eine CAD-Datenbibliothek unterstützt die digitale Auslegung und hilft, Spannlösungen früh an die Anwendung anzupassen. Erfahrungen mit AM Clamp Pro fließen in das Beratungs- und Schulungsangebot von AMbitious ein. Im Fokus stehen die Auswahl geeigneter Spannkomponenten und das Zusammenspiel von Konstruktion, additiver Fertigung und mechanischer Nachbearbeitung. So wird Spannen Teil der Prozessplanung.

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2026

AUTOCAD

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Eine Publikation der WIN-Verlag GmbH & Co. KG

MAGAZIN

Bild: xiaoliangge

SONDERTEIL SMARTE PRODUKTION

Auf dem Weg zur Fabrik der Zukunft

Wie Robotik und additive Fertigung zusammenspielen

Digitalisierung mit klarem Zielbild

Bild: @ipopba/istock

PLATTFORMEN

Vom Shopfloor in die Cloud Viele Digitalisierungsprojekte in der Industrie bleiben Stückwerk: Datenmodelle, Zuständigkeiten und Sicherheitskonzepte passen nicht zusammen. Ein klares Zielbild, offene Standards und die Zusammenarbeit von IT und Produktion schaffen die Grundlage, um Maschinen, Systeme und Cloud-Anwendungen wirksam zu vernetzen. V O N D R . E B E R H A R D R I T Z H A U P T - K L E I S S L

ie digitale Transformation der Industrie umfasst längst sämtliche Ebenen – vom Shopfloor bis in die Cloud. In der Praxis ist sie häufig komplex. Viele Unternehmen starten mit voneinander unabhängigen Projekten, ohne übergeordnetes Ziel oder klaren Nutzenpfad. Das führt zu unkoordinierten Aktivitäten und ineffizientem Ressourceneinsatz. Neben technischen Herausforderungen bremsen strategische Lücken, heterogene Systemlandschaften, organisatorische Abschottung und kulturelle Barrieren die Umsetzung. Heute müssen Unternehmen neben

technischen Kriterien auch regulatorische Anforderungen und veränderte Rahmenbedingungen berücksichtigen. Neue EU-Vorschriften wie Maschinenverordnung, KI-Act, NIS2 und Cyber Resilience Act erhöhen den Handlungsdruck. Zugleich verändern KI, volatile Lieferketten, steigende Energiepreise und Fachkräftemangel die industrielle Realität. Heitec setzt auf einen integrierten Ansatz, der moderne Technologien, interdisziplinäre Zusammenarbeit und strategische Ausrichtung verbindet. Produktionslinien bestehen selten aus homogenen Systemen. Oft treffen

historisch gewachsene Steuerungen, unterschiedliche Feldbusse und verschiedenartige Sensorik aufeinander – von einfachen 4–20-mA-Signalen bis zu hochfrequenten Maschinendaten. Uneinheitliche Datenformate und Architekturen erschweren die Integration. Digitalisierungsprojekte starten zudem oft ohne ausreichende Einbindung von IT, Produktion und Instandhaltung. Das begünstigt Insellösungen und erschwert die Zusammenarbeit. Unsicherheiten und fehlende Beteiligung können auch bei Mitarbeitenden Widerstand auslösen. Heitec vertraut deshalb auf interdisziplinäre Teams und begleitet den Veränderungs- prozess.

Data Monitor.

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Durchgängige Digitalisierung beginnt mit einer sauberen, synchronisierten und semantisch konsistenten Datenerfassung an der Maschine. Ein einheitliches Datenmodell legt fest, wie Daten benannt, gruppiert und interpretiert werden; auch eine gemeinsame Zeit-

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Bilder: Heitec AG

Datenqualität als Fundament

basis ist wichtig. Moderne Anlagen nutzen häufig Industrial Ethernet, ältere Maschinen klassische Feldbusse. Für die vertikale Integration hat sich OPC UA etabliert. MQTT gewinnt für CloudAnbindungen an Bedeutung: Das Publish/Subscribe-Modell ermöglicht eine flexible Verteilung der Daten, ohne die Maschinensteuerung unnötig zu belasten. Am Edge werden Daten mit Zeitstempeln versehen, gefiltert, aggregiert und in interoperable Protokolle überführt. Edge-Gateways leiten nur relevante Informationen an MES, ERP oder Cloud weiter. Im MES-Tool IDX (Industrial Data Exchange) von HEITEC dienen die Daten etwa der Visualisierung, OEE-Auswertung oder Chargenverfolgung. Anschließend lassen sie sich über REST-APIs und Cloud-Konnektoren in Systeme wie SAP oder Cloud-Anwendungen übertragen. Für die Datenhaltung in Europa kann die souveräne Stackit-Cloud eingesetzt werden. Die Entkopplung der Datenströme ermöglicht es, mehrere Anwendungen parallel zu versorgen – etwa für Qualitätssicherung, Energieüberwachung oder KI-Modelle. So lassen sich Engpässe durch einzelne Systeme vermeiden. Eine standardisierte Datenerfassung schafft die Grundlage für skalierbare Systeme, Transparenz, Prozessoptimierung und datengetriebene Geschäftsmodelle. Heitec empfiehlt, sensible und produktionsnahe Informationen On-Premise zu halten. Edge-Systeme übernehmen Echtzeitreaktionen und die Vorfilterung großer Datenmengen, während die Cloud Analysen, Benchmarking und standortübergreifende Zusammenarbeit ermöglicht. Die Architektur sollte kundenspezifisch und normenkonform ausgelegt werden.

Cybersecurity auf der Höhe der Zeit Heitec setzt unter anderem auf das industrielle Sicherheitssystem IRMA von VIDEC. Es überwacht den Netzverkehr, validiert Verbindungen und meldet Anomalien, damit Risiken frühzeitig untersucht und Gegenmaßnahmen eingeleitet werden können. Normen wie IEC 62443 definieren unter anderem

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Planungssimulation.

Zonen- und Conduit-Modelle, Zugriffskontrollen, die Härtung von Steuerungen und das Zertifikatsmanagement. Kritische Daten – etwa Prozessrezepte sowie Qualitäts- und Betriebsinformationen – müssen verschlüsselt, segmentiert und nach dem Least-Privilege-Prinzip geschützt werden. Wichtig sind auch klare Zuständigkeiten: Wer verantwortet Firmware-Updates? Wer reagiert auf Abweichungen und überwacht Zertifikatsabläufe? Ein strukturiertes Betriebsmodell schafft hier Verbindlichkeit. Standards wie ISO 27001, ISA 95, ISA 88, ISO 9001 und IATF 16949 unterstützen eine rückverfolgbare und auditierbare Datenverarbeitung. Mit der Maschinenverordnung (EU) 2023/1230 und dem Cyber Resilience Act steigen die Anforderungen. Die Maschinenverordnung regelt unter anderem Maschinensicherheit und Konformitätsbewertung neu; der CRA stellt die Cybersicherheit von Produkten und Lösungen in den Mittelpunkt. Bei Modernisierungen und RetrofitProjekten müssen Unternehmen deshalb Maschinensicherheit und Cybersecurity gemeinsam betrachten. Bei Umbauten ist zudem zu prüfen, ob eine „wesentliche Veränderung“ vorliegt – davon hängen unter anderem neue CE-Pflichten, Dokumentation und Risikobeurteilung ab. Heitec bietet hier zertifizierte Maschinen-Sicherheits-Experten (ZMSE), Risikobeurteilungen und Sicherheits- konzepte. Da gerade bei Brownfield-Anlagen individuelle Lösungen gefragt sind, analysiert Heitec zunächst den Ist-Zustand, wählt passende Edge-Geräte und Protokolle, bindet nicht vernetzte Maschinen an und setzt dann Schutzmaßnahmen wie Netz-

werksegmentierung und sicheren Fernzugriff um. Auf Pilotprojekte folgt der schrittweise Roll-out.

Virtuelle Tests Die virtuelle Inbetriebnahme mit HeiSim soll das Risiko beim Go-live senken. Digitale Modelle ermöglichen es, Prozesse und Szenarien vorab zu testen. So lassen sich Projektabläufe beschleunigen und kostenintensive Änderungen reduzieren. Teams können gemeinsam am selben Modell arbeiten, Zusammenhänge werden sichtbar, und Entscheidungen lassen sich fundierter treffen. Im laufenden Betrieb bilden die Modelle eine Basis für Zustandsüberwachung, Predictive Maintenance und kontinuierliche Optimierung. Auch im Aftermarket können Betriebsdaten über den Maschinenlebenszyklus Mehrwert schaffen, etwa für zustandsbasierte Wartung, Remote-Diagnose, digitale Zwillinge und automatisierte Ersatzteilvorschläge. Offene Standards wie OPC UA, REST-APIs und MQTT schaffen die Basis für interoperable und flexible Systeme. Entscheidend sind jedoch nicht nur technische Möglichkeiten: Unternehmen brauchen einen klaren Fahrplan, saubere Datenmodelle, ein durchgängiges Technologiekonzept und die aktive Einbindung der Mitarbeitenden. Die Vernetzung von der Maschine bis in die Cloud ist Hebel für mehr Transparenz und Effizienz und neue Geschäftsmodelle. anm � Der Autor: Dr. Eberhard RitzhauptKleissl, ist Bereichsleiter Digitalisierung bei der Heitec AG.

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PROZESSE

Fertigungsinformationen erkennen und strukturieren

KI macht Zeichnungswissen digital nutzbar Technische Zeichnungen enthalten oft Fertigungsinformationen, die im 3D-Modell fehlen. Das KI-Modul Classmate Draw erkennt und strukturiert diese Angaben und ordnet sie dem passenden 3D-Modell zu – für vollständigere Produktdaten, eine treffsichere Suche und präzisere Kalkulationen. V O N D R . T H O M A S T O S S E

it dem Software-Modul Classmate Draw von Simus Systems gelingt die nahtlose Integration von digitalen Zeichnungsinformationen in die IT-Systeme der Produktentwicklung und Fertigung. Classmate Draw ordnet die 2D-Zeichnungsinformationen sogar der 3DGeometrie eines STEP-Modells richtig zu. Vollständige Produktdaten mit genauer Klassifizierung, bessere Ergebnisse der Bauteilsuche und genauere Kalkulationen sind nur einige der Vorteile, die Hersteller damit erreichen. Seit Leonardo da Vinci (1452 – 1519) sind detaillierte technische Zeichnungen in mehreren Ansichten das „maßgebliche“ Medium bei der

Kommunikation zwischen Planenden und Ausführenden. Kein Wunder, wenn 2D-Ansichten in Zeiten von 3D-CAD und Digitalisierung in vielen Betrieben immer noch als verbindliches Medium für die Fertigung gelten. Diese Zeichnungen enthalten oft mehr Informationen als das 3D-Modell, von dem sie heute meistens abgeleitet werden. Die Gründe dafür sind vielfältig: So wird die Product Manufacturing Information (PMI) am 3D-Modell selten vollständig eingepflegt – oder geht bei Datenübergaben verloren. Dann werden auf weiteren Stufen der Prozesskette, etwa in Einkauf oder Arbeitsvorbereitung, Entscheidungen getroffen und wichtige Informationen hinzugefügt. Zu diesen

Informationen gehören etwa Toleranzen, 3D-Annotationen wie Gewindeinformationen, Materialspezifikationen, Anforderungen bezüglich Oberflächengüte und auch (partielle) Nachbehandlungen. Ohne sie ist ein Bauteil nicht vollständig definiert und lässt sich nicht exakt herstellen.

Spezialist für herstellungsrelevante Daten Darin erkannte Simus Systems eine Herausforderung. Der Spezialist beschäftigt sich seit der Gründung 2002 mit dem Erfassen von Produktinformationen und unterstützt heute Industrieunternehmen bei der Aufbereitung,

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Bilder: Simus Systems GmbH

Die geometrische Ähnlichkeitssuche in Classmate CAD wird mit dem neuen Modul noch feinmaschiger.

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Strukturierung und Klassifizierung der Datenbestände in CAD-, PDM-, und ERPSystemen. Dazu wurde die SoftwareSuite Simus Classmate entwickelt. Die einzelnen Module sorgen dafür, Materialstamm- oder CAD-Daten optimal zu strukturieren und zu klassifizieren oder die zukünftigen Herstellkosten eines Bauteils anhand einer sekundenschnellen Analyse seines CAD-Modells zu kalkulieren. Die Erfassung der PMI sollte der Genauigkeit dieser Kalkulation die Krone aufsetzen. Mit der neuen künstlichen Intelligenz und bereits bewährten Routinen entwickelte Simus Systems nun ein Verfahren zur Erkennung und Zuordnung von Zeichnungsinformationen.

Zeichnungserkennung mit künstlicher Intelligenz Das neue Modul Classmate Draw analysiert Zeichnungsdateien automatisch per künstlicher Intelligenz, die von simus systems entwickelt und anhand realer Daten aus der Fertigungswelt trainiert worden ist. Sie liest den Schriftfeldblock und die Annotationen, interpretiert die Inhalte und speichert sie strukturiert ab. Dazu gehören Passungen, Form- und Lagetoleranzen, Gewindeangaben, Oberflächenangaben und andere Fertigungshinweise. Alle Bemaßungen werden in eine standardisierte Datenstruktur gebracht. Im Hintergrund schafft Classmate Draw zu jeder Zeichnungsdatei eine Datenbasis, die sich in gängige CAD-, CAM-, PDM- und ERP-Systeme integrieren lässt. Bisher führte der einzige Weg in diese Systeme unweigerlich über eine Tastatur. Mit Classmate Draw kann man nun durchgängig digitale Prozesse schaffen. Für Hersteller ergibt sich daraus ein hoher Nutzen, denn die Zeichnungsinformationen werden an vielen Stellen gebraucht: Für Bestellungen im Einkauf, zur Nachkalkulation, für die Qualitätssicherung, bei Nachbestellungen, für die Herstellung von Varianten oder bei Ersatzteilbedarf. Die Software ordnet die PMI automatisch einem CAD-Modell im S3D-Format von Simus Systems zu, das als Vorschaumodell und bei der Suche nach ähnlichen Teilen unterstützt.

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Mit Künstlicher Intelligenz integriert Classmate Draw Product Manufacturing Information (PMI) mit 3D-Modellen.

Über ein STEP-Modell zur CAM-Bearbeitung Damit wird Classmate Draw hochinteressant für Hersteller und Zulieferer. Denn das Programm kann nicht nur ein 3D-Modell um Zeichnungsinformationen ergänzen, sondern dieses auch in ein neutrales STEP-Modell verwandeln. Wenn das 3D CAM-System dieses einlesen kann, könnte es zur Grundlage der NC-Programmierung werden. Wer also bisher ein 3DModell und eine Zeichnungsdatei zur Erstellung von CAM-Programmen verschickt oder erhalten hat, kann nun ein vollwertiges STEP-Modell als zentrale Informationsquelle ohne Medienbrüche nutzen.

Durchgehende Digitalisierung Die neue KI-basierte Zeichnungserkennung entfaltet ihren Nutzen als Einzelprodukt, aber auch in Verbindung mit anderen Lösungen von Simus Classmate. Das Modul Classmate CAD dient etwa der vollautomatischen Analyse und Klassifikation von 3D-Modellen und fördert die Wiederverwendung von Bauteilen durch eine geometrische Ähnlichkeitssuche. Die Software integriert sich nahtlos in führende CAD-Systeme. Durch die Informationen aus der

automatischen Zeichnungserkennung werden Beschreibung, Klassifizierung und Suchkriterien der Modelle nun noch genauer. Mit der Suchmaschine Classmate Finder finden Konstrukteure gefragte Eigenschaften, Geometrien und Bauteile noch schneller und treffsicherer im Modellbestand. Die resultierende höhere Wiederverwendungsrate von Bauteilen und die Reduzierung von Dubletten führen zu Einsparungen entlang der gesamten Prozesskette. Die Kalkulationslösungen Classmate Plan und Costing24 im Internet arbeiten wesentlich genauer und vorherige manuelle Schritte wie das Anfügen von Annotationen entfallen, da sie mehr relevante Informationen zielgerichtet berücksichtigen. Davon profitieren Einkäufer und Arbeitsvorbereiter in den Unternehmen, aber auch Zulieferer und Fertigungsdienstleister.

Produktivitätsgewinne Mit der Software Classmate Draw ist es Simus Systems gelungen, den KIEinsatz bis zu den Wurzeln der Wertschöpfung in der Fertigung auszudehnen und durchgängig digitale Prozesse zu schaffen. Die smarten Lösungen von Simus Classmate erschließen Potenziale der Digitalisierung und bringen echanm � te Produktivitätsgewinne.

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PROZESSE

Planung mit digitalem Zwilling

Plattformen wie vidia Omniverse N bieten eine physikbasierte Echtzeit-Simulationsumgebung.

Wenn die Fabrik zuerst digital entsteht

ünstliche Intelligenz, Simulation und Echtzeitdaten verändern zunehmend die Art und Weise, wie industrielle Produktionsprozesse geplant, gesteuert und optimiert werden. Während Unternehmen in den vergangenen Jahren vor allem einzelne Prozesse automatisiert und Maschinen miteinander vernetzt haben, wachsen KI, Simulation und Automatisierung heute immer stärker zusammen. Hersteller setzen zunehmend auf KIgestützte digitale Zwillinge, prädiktive Analysen und intelligente Robotik, um Produktionsumgebungen zu optimieren, Abläufe effizienter zu gestalten und damit schneller auf Veränderungen reagieren zu können. Dies verändert vor allem, wie Fabriken und Produktionslinien geplant wer-

den. Statt Anlagen erst physisch aufzubauen und anschließend zu optimieren, können Unternehmen ihre Produktionsumgebungen bereits im Vorfeld virtuell simulieren, testen und anpassen. „Smart Production“ beginnt somit lange vor dem eigentlichen Produktionsstart.

Digitale Zwillinge als Basis intelligenter Produktion Eine Schlüsselrolle spielen dabei digitale Zwillinge. Während sie bislang häufig eingesetzt wurden, um bestehende Anlagen abzubilden und Betriebsdaten zu analysieren, entstehen sie heute zunehmend bereits in der Planungsphase. Sie ermöglichen es, Fabriken, Produktionslinien und Maschinen virtuell nachzubilden und Szenarien zu testen, bevor

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Änderungen in der realen Produktionsumgebung umgesetzt werden. Ein Beispiel ist die Planung einer neuen Produktionslinie: Mithilfe eines digitalen Zwillings lassen sich verschiedene Maschinenkonfigurationen und Produktionsabläufe simulieren. Potenzielle Engpässe können frühzeitig erkannt, Materialflüsse optimiert und Bewegungsabläufe von Robotern überprüft werden. Werden später Echtzeitdaten aus den Maschinen integriert, lässt sich das virtuelle Modell auch zur Überwachung und kontinuierlichen Verbesserung des laufenden Betriebs nutzen. Damit solche Simulationen möglichst realitätsnah sind, gilt es, unterschiedliche Datenquellen miteinander zu verbinden. Dazu gehören CAD- und CAE-Daten ebenso wie Informatio-

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Bilder: PNY

nen aus PLM-Systemen, IoT-Sensoren und Robotikanwendungen. Plattformen wie Nvidia Omniverse bieten hierfür eine physikbasierte Echtzeit-Simulationsumgebung. Sie ermöglichen es, komplexe Produktionsumgebungen zu visualisieren und beispielsweise Maschinenbewegungen, Fabriklayouts oder industrielle Prozesse unter realitätsnahen Bedingungen zu simulieren. Besonders in Branchen wie der Automobilindustrie, der Luft- und Raumfahrt, der Elektronikfertigung oder dem Maschinenbau, in denen Produktionsprozesse eng miteinander verzahnt sind, können bereits kleine Veränderungen weitreichende Auswirkungen haben. Digitale Zwillinge ermöglichen es, solche Auswirkungen vorab virtuell zu untersuchen und mögliche Risiken zu erkennen, bevor Änderungen in der realen Produktion umgesetzt werden.

Wie KI die industrielle Simulation erweitert In Verbindung mit künstlicher Intelligenz geht der Nutzen digitaler Zwillinge noch einen Schritt weiter. KI kann große Mengen an Produktionsdaten analysieren, Muster und Anomalien erkennen und daraus Erkenntnisse zur Optimierung von Abläufen ableiten. Mögliche Einsatzfelder reichen von vorausschauender Wartung und automatisierter Qualitätskontrolle bis hin zu intelligenter Robotik und der Optimierung von Produktionsprozessen. Über die reine Datenanalyse hinaus beginnen Hersteller zunehmend, KI-Agenten zu erproben. Diese können operative Entscheidungen unterstützen, Arbeitsabläufe systemübergreifend koordinieren und Ingenieuren dabei helfen, in Echtzeit auf Ereignisse in der Produktion zu reagieren. Besonders interessant ist die Möglichkeit, innerhalb virtueller Produktionsumgebungen synthetische Daten zu erzeugen. Soll beispielsweise ein KI-basiertes System zur optischen Qualitätskontrolle lernen, fehlerhafte Produkte zu erkennen, stehen in der Realität häufig nicht ausreichend Trainingsdaten für sämtliche Fehlerbilder zur Verfügung. Innerhalb eines digitalen Zwillings lassen sich entsprechende Szenarien simulieren und künstliche Trainingsdaten

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Komplexe Produktionsumgebungen lassen sich mit Omniverse visualisieren und Maschinenbewegungen, Fabriklayouts oder industrielle Prozesse unter realitätsnahen Bedingungen simulieren erzeugen. KI-Systeme können so entwickelt und getestet werden, ohne in laufende Produktionsprozesse eingreifen zu müssen. Gerade mit Blick auf intelligente Robotik und sogenannte Physical AI gewinnt dieser Ansatz an Bedeutung. Hersteller setzen zunehmend auf die Zusammenarbeit zwischen Menschen und intelligenten Maschinen. In virtuellen Umgebungen lassen sich dabei Sicherheitskonzepte, die Gestaltung von Arbeitsplätzen und das Zusammenspiel von Mensch und Roboter testen, bevor entsprechende Systeme in der realen Produktion eingesetzt werden. Simulation bildet damit eine wichtige Verbindung zwischen der Entwicklung intelligenter Systeme und ihrem späteren Einsatz in der Fabrik.

Digitale Zwillinge für die Infrastrukturplanung Mit der zunehmenden Komplexität digitaler Zwillinge und KI-Anwendungen steigen auch die Anforderungen an die IT-Infrastruktur. Realistische Simulationen, Visualisierung in Echtzeit und die Verarbeitung großer Datenmengen erfordern ein leistungsfähiges Gesamtsystem, in dem Rechenleistung, Speicher, Netzwerk und Software aufeinander abgestimmt sind. Wie sich digitale Zwillinge auch für die Planung komplexer IT-Infrastrukturen einsetzen lassen, zeigt der PNY AI Factory Digital Twin Configurator. Mit dieser interaktiven Lösung können Unternehmen in wenigen Schritten eine auf

ihre Anforderungen zugeschnittene AI Factory konfigurieren und als digitalen Zwilling visualisieren. Die gesamte geplante Infrastruktur, einschließlich Rechen-, Netzwerk- und weiterer unterstützender Komponenten, wird damit bereits vor der physischen Implementierung sichtbar. Der auf Nvidia Omniverse und RTX PRO Blackwell basierende Konfigurator veranschaulicht, wie sich komplexe Infrastrukturprojekte und Umgebungen mithilfe digitaler Zwillinge übersichtlich darstellen und verstehen lassen. Unternehmen erhalten so eine bessere Grundlage, um ihre Infrastruktur bedarfsgerecht zu planen, Investitionsentscheidungen gezielt an ihren Anforderungen auszurichten und mögliche Risiken zu erkennen, noch bevor eine physische Umsetzung erfolgt. Die entscheidende Entwicklung liegt im Zusammenspiel von digitalen Zwillingen, KI, Simulation und Automatisierung. Dabei endet der Nutzen nicht mit der Inbetriebnahme einer Anlage. Durch die Integration von Echtzeitdaten aus der Produktion lassen sich Abläufe überwachen, neue Szenarien simulieren und Prozesse gezielt verbessern. KI-Agenten können diesen Ansatz erweitern, indem sie mögliche Probleme frühzeitig erkennen, Korrekturmaßnahmen vorschlagen und operative Entscheidungen unterstützen. ‚Smart Production‘ verbindet so digitale Planung mit laufenden Betrieb. anm � Der Autor, Frank Scheufens, ist Product Manager Professional Visualization bei PNY Technologies.

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KI in der Fertigung

Bild: @ipopba/istock

PROZESSE

Wie PLM die Skalierung beschleunigt

er KI-Einsatz in der Fertigung hat sich binnen kurzer Zeit verbreitert. Im ersten Quartal 2026 meldeten 36 Prozent der befragten Unternehmen eine breite oder fortgeschrittene Einführung. Sechs Monate später waren es bereits 60 Prozent. Nur noch acht Prozent befanden sich in der frühen Erkundungsphase. Das signalisiert einen Wechsel: KI ist nicht mehr nur Gegenstand von Pilotprojekten, sondern hält Einzug in operative Abläufe. Mit zunehmenden Nutzung ist die Frage nach dem wirtschaftlichen Effekt jedoch nicht beantwortet. Zwar messen nahezu alle Unternehmen KIErgebnisse in irgendeiner Form, aber nur 49 Prozent ermitteln den Return on Investment (ROI) rigoros. Rund die Hälfte erfasst Ergebnisse lediglich uneinheitlich oder informell. Zugleich sagen 72 Prozent, sie könnten Geschäftsergebnisse auf KI zurückführen; fast ein Viertel ist sich der Wirkung nur teilweise sicher. Wahrgenommener Nutzen und belastbarer Nachweis liegen damit häufig auseinander.

Auch innerhalb der Unternehmen klafft eine Lücke. Führungskräfte auf C-Level berichten mehr als doppelt so häufig wie Senior Manager von einer fortgeschrittenen KI-Einführung. Die strategische Einschätzung an der Spitze deckt sich demnach nicht immer mit dem, was Teams in Produktion und Engineering tatsächlich integrieren und dauerhaft betreiben können. Für Revalize-CEO Mike Sabin braucht es deshalb messbare Ziele, die an reale betriebliche Herausforderungen gekoppelt sind – und eine Abstimmung vom Management bis zur Werkhalle.

PLM als Rückgrat des Digital Thread Gerade bei PLM wird sichtbar, dass Skalierung nicht allein von Algorithmen abhängt. Laut den PLM-Ergebnissen der Befragung nutzen 42 Prozent KI im Product Lifecycle Management; bei 29 Prozent ist sie vollständig verankert. 73 Prozent nennen KI in technischen Änderungsworkflows. Zugleich bewerten PLM-Kaufinteressenten die Datenqualität als größte

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Hürde. Das ist relevant, denn KI kann nur dann verlässliche Empfehlungen geben, wenn Produktinformationen über Systeme und Prozessschritte hinweg konsistent, zugänglich und nachvollziehbar sind. Im High-Tech-Sektor liegt die PLMEinführung laut Studie mit 52 Prozent am höchsten. In der Automobilindustrie übernehmen 48 Prozent der Befragten eine Einflussrolle bei PLM-Kaufentscheidungen, statt allein final zu entscheiden. Das verweist auf mehrstufige Beschaffungsprozesse: Neben IT und Engineering müssen auch Fachbereiche und Produktion in die Auswahl und Einführung einbezogen werden. Hier setzt der Digital Thread an: Er verbindet die verschiedenen Repräsentationen eines Produkts – von Anforderungen über Konstruktion und Fertigungsanweisungen bis zum fertigen Produkt und seinen Leistungsdaten im Betrieb. Das Marktforschungsunternehmen CIMdata beschreibt ihn als automatisierte Verknüpfung dieser Informationen. Ein belastbares PLM-System kann dabei als zentrale Quelle für Produktdaten dienen und die Rückverfolg-

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Aufmacher: © Garun Studios/stock.adobe.com

KI-Anwendungen verbreiten sich in der Fertigung rasch. Doch ohne belastbare Produktdaten und konsequente Erfolgsmessung lässt sich ihr Nutzen oft weder nachweisen noch skalieren. Eine Studie von Revalize zeigt, warum PLM dabei an Bedeutung gewinnt.

Der nächste Schritt ist, KI in diesen Datenfluss einzubetten. Microsoft beschreibt einen KI-gestützten Digital Thread, der Informationen aus PLM, ERP und MES zusammenführt und KIAgenten ermöglicht, daraus Schlussfolgerungen zu ziehen. Als Anwendungsbeispiele werden Bridgestone genannt, das Ertragsverluste mithilfe von Digital Thread und KI bekämpft, sowie Toyota: Dort sollen KI-Agenten Entwicklungszeiten verkürzen und Wissen ausscheidender Ingenieure sichern.

Datenqualität vor Skalierung

barkeit unterstützen. Es schafft damit eine Grundlage, auf der KI Ergebnisse aus Entwicklung, Fertigung und Betrieb in einen Zusammenhang bringen kann.

KI in den Datenfluss einbetten Ein Digital Thread ist dabei mehr als eine technische Verbindung zwischen Datenbanken. Entscheidend ist, dass Produktinformationen über ihren gesamten Lebenszyklus mit Kontext und Herkunft verfügbar bleiben. Eine Konstruktionsänderung muss beispielsweise im Zusammenhang mit den betroffenen Fertigungsanweisungen und späteren Betriebsdaten betrachtet werden können. Erst eine solche nachvollziehbare Datenbeziehung gibt KI-Systemen eine belastbare Grundlage für Empfehlungen und ermöglicht es, Ergebnisse in bestehende Arbeitsabläufe zurückzuführen. Für PLM-Projekte rückt damit neben der Datenbereinigung auch die Frage in den Vordergrund, wer Daten pflegt, freigibt und über Systemgrenzen hinweg zugänglich macht.

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Dass dieses Fundament häufig fehlt, spiegelt sich auch in einer von Revalize angeführten Gartner-Auswertung wider: Mehr als die Hälfte der industriellen KI-Projekte erreiche demnach nie den Produktivbetrieb; bei 40 Prozent seien Datenprobleme die Hauptursache. Unternehmen, die Datenqualität von Beginn an als Voraussetzung behandeln, statt sie nachträglich zu korrigieren, erreichten laut Gartner in rund 70 Prozent der Fälle den Produktstart. Für PLM-Verantwortliche heißt das: Datenbereinigung und Governance sind keine nachgelagerte IT-Aufgabe, sondern Teil der KI-Strategie. Die Studie zeigt außerdem, dass externe Kostentreiber die KI-Investitionen nicht automatisch bremsen. Zum Befragungszeitpunkt im Juli 2026 sank der Anteil der Unternehmen, die Zoll- und ComplianceKosten als Belastung nannten, gegenüber dem Vorjahr von 50 auf 39 Prozent. Der Anteil der Befragten ohne messbare finanzielle Auswirkungen stieg von drei auf 13 Prozent. Dennoch beschleunigen 44 Prozent der Fertigungs-

unternehmen die KI-Einführung, um Zoll- und Kostendruck auszugleichen. Die Ergebnisse beruhen auf einer Befragung von 500 Führungskräften aus Fertigungsunternehmen mit mindestens 100 Beschäftigten in Deutschland, Österreich, der Schweiz, den USA und dem Vereinigten Königreich. OpinionRoute führte sie vom 7. bis 17. Juli 2026 im Auftrag von Revalize durch. Die PLM-, CPQ- und Engineering-Simulationsfragen wurden je nach Produkt- und Branchenfokus unterschiedlich gestellt; die jeweiligen Ergebnisse sind daher nicht direkt miteinander vergleichbar. Für Fertigungsunternehmen e rgibt sich daraus diese Priorität: Nicht möglichst viele KI-Piloten entschei den über den Erfolg, sondern ein tragfähiger Daten- und Prozesskontext. PLM kann den Digital Thread strukturieren, Produktdaten verbinden und Änderungen nachvollziehbar machen. Erst wenn dies mit klaren Kennzahlen, Zuständigkeiten und Abläufen verknüpft ist, lässt sich KI belastbar bewerten und skalieren. anm �

PROZESSE

Der Kunde brachte einen MercedesBenz SLR McLaren aus dem Jahr 2003 zu Ferrita. Ziel war es, den Traum-wagen mit aufgeladenem V8-Motor noch weiter zu veredeln.

3D-Metalldruck bei Ferrita

Maßgeschneiderte Perfektion für den Supersportwagen Die schwedische Manufaktur Ferrita nutzte innovative Wire-LMD-Technologie von Meltio, um die Abgasanlage eines Mercedes Benz SLR McLaren zu individualisieren. Durch den Einsatz von 3D-Metalldruck überwand das Team zeitliche und technische Hürden, sparte 50 Prozent der Kosten und reduzierte das Fahrzeuggewicht. V O N G I O R G I O O L I V I E R I ßen, agiert das Team unter der Leitung von CEO Micael Ljungström sehr kreativ beim Design individueller Abgasanlagen. Als ein Kunde seinen 2003er Mercedes-Benz SLR McLaren in die Werkstatt brachte, war das Ziel klar: „All-in“ gehen und dieses handgefertigte V8Kompressor-Traumauto zu einem absoluten Unikat veredeln. Diese Umgebung ermöglichte es Ferrita, die Grenzen des Machbaren im Abgasdesign neu zu definieren.

Durchgängiger digitaler Fertigungsprozess: Unterboden scannen, um KunststoffPrototypen zu druckten und dann das Design vor der Metallfertigung testen.

34 AUTOCAD Magazin 2026 SONDERTEIL SMARTE PRODUKTION

Die Herausforderung Die Herstellung hochspezialisierter Automobilkomponenten mittels traditioneller subtraktiver Verfahren (wie Fräsen) oder Umformtechnik bringt erhebliche finanzielle und zeitliche Engpässe mit sich. Für dieses spezifische Projekt musste Ferrita vier exakt symmetrische Endrohre mit einer sehr spezifischen Form fertigen. Um diese Symmetrie auf konventionellem Wege zu erreichen, hätte die Werkstatt spezielle Werkzeuge anfertigen müssen. Der finanzielle Aufwand für diesen herkömmlichen Ansatz wäre immens gewesen. Zudem arbeiten Aftermarket-Spezialisten unter strengen Fristen. Ferrita hat das Kundenfahrzeug in der Regel nur etwa eine Woche in der Werkstatt. Daher muss der gesamte Prozess, von der ersten Idee bis zum finalen Bauteil, extrem schnell ablaufen. Die unmittelbarste Herausforderung bestand darin, die Komponenten so zu gestalten, dass sie perfekt mit den bestehenden Linien des Fahrzeugs harmonieren. Auch die Platzverhältnisse wa-

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Bilder: Ferrita

errita Sweden AB ist ein renommiertes schwedisches Unternehmen, das fortschrittliche technische Lösungen in den Bereichen Schalldämpfung, Vibrationstechnik, Wärmeisolation und Abgasreinigung entwickelt und fertigt. Dazu zählen hochspezialisierte Katalysatoren und Partikelfilter. Angetrieben von der leidenschaftlichen schwedischen Autokultur, in der einzigartige Projektfahrzeuge einen enormen Stellenwert genie-

Die 3D-Drucktechnologie von Meltio hilft, den Schweiß- und Reparaturprozess zu automatisieren. ren extrem, da der Originalhersteller versuchte, eine komplette Abgasanlage im vorderen Kotflügel unterzubringen. Das Team musste den schweren Original-Schalldämpfer, der rund 20 Kilogramm wog, ersetzen, um eine enorme Gewichtseinsparung zu erzielen und überschüssige Hitze zu eliminieren. Jenseits der physischen Passform sah sich das Team mit komplexen strömungsdynamischen Aufgaben konfrontiert. Um einen idealen Auspuffklang zu erzeugen, ist eine präzise Manipulation von Rohrabmessungen, Volumina, Frequenzänderungen und der Abgasgeschwindigkeit erforderlich. Die Erzielung eines optimalen Durchflusses mittels konventioneller Fertigung ist extrem schwierig. Die Werkstatt benötigte eine Fertigungsmethode, die makellose interne Geometrien liefert, um den Abgasgegendruck zu reduzieren, und in der strikten einwöchigen Bearbeitungszeit.

Der digitale Workflow Um diese Herausforderungen zu meistern, setzte Ferrita auf eine durchgängig Fertigungskette. Digitaler Zwilling: Der Prozess begann mit dem Scannen der Bodenplatte, um den verfügbaren Bauraum zu visualisieren. Damit wurde ein digitales Konzeptmodell erstellt, um die Passgenauigkeit für Ventile und Rohre virtuell zu testen. Rapid Prototyping: Bevor Metall zum Einsatz kam, druckte das Team in nur wenigen Stunden einen schnellen

Prototyp aus Kunststoff. So wurde garantiert, dass das Design perfekt mit den Linien des Autos übereinstimmt. Finale Produktion mit Wire-LMD: Für die Endfertigung nutzten sie eine Meltio Robot Cell. Diese Maschine kombiniert einen ABB-Roboter mit einem Laserkopf, der über neun Laserstrahlen verfügt, um MIG-Schweißdraht aufzuschmelzen. Die Endrohre wurden aus 316er Edelstahl gefertigt. Um eine feine Detailauflösung zu gewährleisten, wurde das System so programmiert, dass es mit 10 Millimetern pro Sekunde und einem Gasfluss von 15 Litern pro Minute arbeitet, wobei die Laserleistung auf 1000 Watt gesenkt wurde. Die Implementierung des drahtbasierten Laser-Metall-Auftragschweißens (Wire-LMD) brachte signifikante quantitative und qualitative Vorteile: Kosteneffizienz: Durch den Einsatz des 3D-Drucks entfiel die Notwendigkeit teurer Werkzeuge. Materialausnutzung: Der Wire-LMDProzess ist hocheffizient. Produktionsgeschwindigkeit: Das Drucken der Edelstahl-Endrohre dauerte nur etwa 4 bis 5 Stunden. Materialflexibilität: Der Drucker kann mehrere Materialien in einem einzigen Bauprozess verarbeiten. Gewichtsreduzierung: Die neue Abgasanlage ersetzte den schweren OriginalSchalldämpfer und sparte rund 20 Kilogramm Gewicht ein. anm � Der Autor, Giorgio Olivieri, ist Applications Manager bei Meltio.

KONSTRUKTIONSBAUTEILE

Sicherheitsstoßdämpfer von ACE, Teil 1

Maxidämpfer für Versuche am ZARM Das Zentrum für angewandte Raumfahrttechnologie und Mikrogravitation (ZARM) ist seit 1990 für seinen Fallturm bekannt. Der erste Teil dieser Serie stellt das vertikale Forschungslabor und die Stoßdämpfer von ACE vor, die zu seinem Betrieb beitragen. VON ROBERT TIMMERBERG

Bild: ZARM, Universität Bremen

er Bedarf an Forschung unter Schwerelosigkeitsbedingungen ist seit Beginn der Raumfahrt groß. Raumflüge und Parabelflüge mit umgerüsteten Verkehrsflugzeugen sind jedoch kostspielig. Eine günstigere Alternative bieten Falltürme, in denen sich für einige Sekunden Schwerelosigkeit erzeugen lässt. Ein solcher Turm mit 146 Metern Höhre steht in Bremen. Er gehört zum ZARM, dem Zentrum für angewandte Raumfahrttechnologie und Mikrogravitation der Universität Bremen. Im einfachen Fallbetrieb ermöglicht er 4,7 Sekunden Schwerelosigkeit. „Dafür wird in einer Vakuumröhre eine Kapsel mit Experimenten abgeworfen, die unten in einem Auffangbehälter mit Polystyrolkugeln abgebremst wird“, erklärt Dieter Bischoff, Drop Tower Operator am

Bild 1: ACE-Industriestoßdämpfer schützen seit 20 Jahren das schwenkbare, rund drei Tonnen schwere Pendelgestell im Fallturm Bremen.

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ZARM. 2004 erhielt der Turm eine Katapultanlage: Sie beschleunigt die Kapsel zunächst nach oben, bevor sie wieder herabfällt. Da sich die Kapsel bereits auf dem Weg nach oben im freien Fall befindet, verlängert sich die Mikrogravitation auf mehr als neun Sekunden. Eine Besonderheit: Was nach oben beschleunigt wird, kommt auch wieder herab. Deshalb muss die Abbremsvorrichtung mobil sein. Sobald das pneumatische Abschusssystem die Kapsel mit rund 165 Kilometern pro Stunde in die Höhe schießt, schwenkt ein Auffangbehälter in die Falllinie. Ein großes Pendelgestell bringt ihn innerhalb von drei Sekunden in Position. Die rund drei Tonnen schwere Konstruktion bewegt sich mit 4,3 Metern pro Sekunde. Um die entstehenden Massenkräfte zu dämpfen, kommen Industriestoßdämpfer der ACE Stoßdämpfer GmbH zum Einsatz. „Wir benötigen extrem hohe Ausfallsicherheit, große Toleranz gegenüber wechselnden Belastungsfällen und außerdem Vakuumtauglichkeit“, so Bischoff. Die Dämpfer mittlerer Baugröße bestehen aus hochfestem, legiertem Stahl und sind massiv aus dem vollen Material gefertigt. Sie verhindern, dass sich Führungen verbiegen, und wirken dem Auspendeln der Abbremseinheit entgegen. Für Experimente sind die Rüstzeiten eine Herausforderung. Das Entlüften der 122 Meter langen Röhre vor einem Versuch und die anschließende Wiederbe-

lüftung dauern mehr als zwei Stunden. So sind pro Tag nur drei Durchläufe möglich; der Turm ist langfristig ausgebucht. Bis 2024 wurden dort bereits mehr als 10.000 Experimente durchgeführt – von der Strömungsmechanik bis zur Materialforschung. Die ZARM-Ingenieure entwickelten deshalb ein weiteres Forschungslabor, das 2022 in Betrieb ging. Es sollte ohne Vakuum auskommen. Das Ergebnis ist ein Aufzug mit Antriebssystem, der 2,5 Sekunden Schwerelosigkeit ermöglicht. Ein geschlossener Schlitten schützt die Experimentkapsel darin vor aerodynamischen Einflüssen. „Über einen aktiv geregelten hydraulischen Seilantrieb erzielen wir variable Startbeschleunigungen von maximal 4 g₀“, erklärt Bischoff. „Damit können wir eine vertikale Parabel mit Schwerelosigkeit erreichen, die sehr sanft und niederfrequent ein- und ausgeleitet wird.“ Während des Flugs muss die Kapsel von äußeren mechanischen Strukturschwingungen entkoppelt bleiben. Dafür sorgt ein eigens entwickelter Release-Caging-Mechanismus: Er gibt die Kapsel beim Erreichen der Schwerelosigkeit in vertikaler Ausrichtung frei und dockt sie beim Abbremsen sanft wieder an. Die 2,5 Sekunden Schwerelosigkeit reichen für viele Experimente aus. Zugleich steigt die Verfügbarkeit deutlich: Es sind bis zu 20 Experimente pro Stunde möglich.

Nach Maß: Sicherheitsstoßdämpfer Experimentkapsel und Schlitten des GraviTower Bremen Pro können zusammen bis

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Bild: ZARM, Universität Bremen

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Bilder: ACE

Der Gravi Tower Bremen Pro am ZARM der Universität Bremen.

zu 1.000 Kilogramm wiegen. Jeweils die Hälfte entfällt auf den Schlitten und den Experimentaufbau. Um Schäden bei technischen Fehlern während der Beschleunigung oder beim Abbremsen am Ende der Parabel zu verhindern, kommen hydraulische Dämpfungselemente zum Einsatz. Aufgrund der guten Erfahrungen mit dem Fallturm arbeitete das ZARM erneut mit ACE zusammen. ACE-Technikleiter Dieter Wohlschlegel und Jörg Küchmann aus der Forschungs- und Entwicklungsabteilung waren eng in die Entwicklung des GraviTower eingebunden. Für den Fall eines Schlittenabsturzes positionierten sie vier Sicherheitsstoßdämpfer am Boden des Turms. Diese sollen die gesamte bewegte Masse auch bei einem schweren Fehler sicher abbremsen. „Bei der Auslegung haben wir die maximale Experimentmasse inklusive Schlitten von 1.000 Kilogramm und eine maximale Aufprallgeschwindigkeit von 20 Metern pro Sekunde angesetzt“, sagt Wohlschlegel. Laut ZARM entspricht dies dem Ausfall aller Antriebe bei höchster Abwärtsgeschwindigkeit. ACE modifizierte dafür vier Sicherheitsstoßdämpfer des Serientyps SCS63x300R. Bei den Standardmodellen stellt ein Gasspeicher mit Membranblase die Kolbenstange zurück. Dies ist für die Sicherheitsanforderungen und hohen Geschwindigkeiten im unteren Bereich der Konstruktion nicht geeignet. Für vertikale Anwendungen und hohe Geschwindigkeiten bietet ACE angepasste Sondertypen an. Die Sonderdämpfer mit der Bezeichnung SCS63x300-R-XXXX besitzen ebenfalls einen Hub von 300 Millimetern, ar-

Position der hydraulischen Dämpfer im GraviTower Bremen Pro.

Bild links: Aufbau eines ACE-Sicherheitsstoßdämpfers: Gasspeicher und Stickstoff stellen die Kolbenstange nach dem Anfahren zurück. Bild rechts: Sicherheitsstoßdämpfer schützen auch Krananlagen und Schwerlastmaschinen, etwa in der Metallindustrie oder im Bergbau.

beiten jedoch ohne Membranblase. Ihr Gasspeicher liegt oberhalb der Ölsäule und benötigt ein definiertes Volumen. Deshalb misst der Außenkörper bei dieser Anwendung 190 statt der üblichen 140 Millimeter im Durchmesser. Die Kolben im Inneren bleiben unverändert. Dadurch entspricht die Energieaufnahme pro Hub mit 54.000 Newtonmetern derjenigen der Serienmodelle. Der wesentliche Unterschied: Die Spezialdämpfer sind für die hohen Aufprallgeschwindigkeiten im Notfall ausgelegt und schützen so die Konstruktion.

Besonderheit: Drosselbohrungen à la carte Trotz ihrer hohen Energieaufnahme von 54.000 Newtonmetern pro Hub sind die Dämpfer platzsparend. Sie lassen sich über einen rückseitigen Flansch befestigen, sind wartungsfrei und einbaufertig. Der leistungsstärkste Dämpfer dieser Serie ermöglicht im Notstoppbetrieb Hübe von bis zu 1.200 Millimetern. Bei Vollbelastung

sind bis zu 1.000 Notstopps möglich. Wie alle hydraulischen Stoßdämpfer von ACE wandeln die Modelle Bewegungsenergie in Wärme um. Trifft eine bewegte Masse auf den Dämpfer, setzt ein Kolben das Öl im Zylinder in Bewegung und drückt es durch definierte Drosselbohrungen. Die Wärme wird nach außen abgegeben. Anzahl und Position der Bohrungen sind an die jeweilige Dämpfungsaufgabe angepasst. Über die gesamte Hublänge angeordnet, sorgen sie dafür, dass die Masse mit konstanter Kraft abgebremst wird. Der hydraulische Druck bleibt dabei nahezu gleich. ACE passt zudem die Kennlinie und Dämpfungscharakteristik jedes Dämpfers an die jeweilige Anwendung an. Welche weiteren Dämpfer im Gravi Tower zum Einsatz kommen und wie sie Experimente in Schwerelosigkeit ermöglichen, lesen Sie im nächsten Teil dieser Serie in Ausgabe 8 des AUTOCAD Magazins. anm � Der Autor, Robert Timmerberg M. A., ist Fachjournalist (DFJV), plus2 GmbH, Düsseldorf.

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KONSTRUKTIONSBAUTEILE

OT/IT-Vernetzung

Der Edge Layer wird sowohl aus der OT-Ebene als auch aus der IT-Ebene verwendet und administriert.

Der Edge Layer macht Produktionsdaten nutzbar

ie industrielle Digitalisierung verändert die Architektur von Produktionssystemen grundlegend. An die Stelle der klassischen Automatisierungspyramide mit klar getrennten Ebenen treten zunehmend vernetzte, cyber-physische Systeme. Maschinen, Anlagen, Sensorik, Steuerungen, IT-Systeme und Cloud-Dienste müssen Daten in Echtzeit austauschen und in nutzbare Informationen überführen. Hier kommt der Edge Layer als technologische Verbindung ins Spiel. Der Edge Layer liegt zwischen der Produktionsebene und den IT- oder CloudEbenen eines Unternehmens. Er nimmt Daten aus Maschinen, Aggregaten und Geräten auf, bereitet sie auf, sichert sie und gibt sie kontrolliert an übergeordnete Systeme wie MES, EMS, PLM, SAP oder Cloud-Plattformen weiter. Zudem können Dienste und Anwendungen nahe am Prozess laufen. In den hier vorgestellten Architekturen ist der Edge Layer deshalb mehr als ein Kommunikationsknoten oder Gateway: Er bildet einen eigenständigen

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Funktionsbaustein im Digitalization Layer. Als operative Brücke verbindet er Feldkommunikation und Business-Anwendungen, Echtzeitanforderungen und IT-Welten sowie rohe Prozessdaten und nutzbare Informationen. Damit spielt er eine zentrale Rolle für OT/IT-Konvergenz, Datenqualität, Cyber Security und Skalierbarkeit.

Qualitätsgarant, Puffer und Analysator der Daten Der Edge Layer entkoppelt OT und IT: Maschinen und Anlagen müssen nicht direkt mit ERP-, MES- oder Cloud-Systemen verbunden sein. Stattdessen sammelt, verarbeitet und puffert er Daten und stellt sie in geeigneter Form bereit. Das reduziert die Komplexität, erhöht die Robustheit und ermöglicht klare Verantwortlichkeiten zwischen Produktions- und IT-Netzwerk. Zudem lässt sich die Datenqualität verbessern. Der Edge Layer filtert und aggregiert Daten und versieht sie mit Zeitstempeln, bevor sie an Datenbanken,

IIoT-Broker oder Analyseanwendungen gehen. So entstehen konsistente Informationsströme für Dashboards, Energiemanagement, Condition Monitoring oder Machine Learning. Gerade in industriellen Anwendungen sind hochwertige Daten entscheidend für fundierte Erkenntnisse. Da IT-Systeme nicht immer synchron zum Fertigungsprozess arbeiten, kann der Edge Layer Daten lokal zwischenspeichern, bis eine sichere und passende Weitergabe möglich ist. Das erhöht die Verfügbarkeit und verhindert Datenverluste bei Netzunterbrechungen oder asynchronen Abläufen. Die Pufferung zählt in den vorgestellten Architekturen zu seinen Hauptaufgaben. Auch lokale Intelligenz ist wichtig: Anwendungen für schnelle Datenanalyse, Visualisierung oder Machine Learning können direkt am Edge laufen. So verkürzen sich Reaktionszeiten, Bandbreite wird gespart und Entscheidungen rücken näher an den Prozess. Das ist besonders relevant bei großen Datenmengen, Echtzeitanfor-

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Bilder: Phoenix Contact

Der Edge Layer verbindet Maschinen und IT-Systeme, bereitet Produktionsdaten auf und verarbeitet sie direkt am Entstehungsort. So schafft er die Grundlage für datengetriebene Fertigung, lokale Analysen und sichere, skalierbare digitale Dienste – ohne die Produktion unnötig von Cloud oder zentralen Systemen abhängig zu machen. V O N M A R K U S B E R G H A M M E R U N D T O M H A M M E R B A C H E R

derungen oder sensiblen Produktionsdaten, die das Werk nicht verlassen sollen.

Abdeckung verschiedener Funktionen In einer industriellen Zielarchitektur muss der Edge Layer mehrere Funktionen abdecken. Zu den zentralen Bereichen gehören: Unterstützung relevanter Protokolle: Der Edge Layer muss Daten aus der OT-Welt über unterschiedliche Protokolle aufnehmen können. Dazu zählen etwa Profinet, Modbus, S7, FINS, Ethernet/IP, OPC UA, MQTT, REST, gRPC und SQL. Diese Offenheit verbindet Maschinenparks, Brownfield-Anlagen und neue digitale Services. Datenaufbereitung: Zu den Kernaufgaben zählen Filtering, Aggregation, Anreicherung und Buffering. Der Edge Layer bereitet Rohdaten so auf, dass übergeordnete Systeme sie effizient nutzen können. Statt alle Werte ungefiltert zu übertragen, verdichtet er wesentliche Informationen am Netzwerkrand. Das reduziert die übertragene Datenmenge und kann IT- und CloudSpeicherkosten senken. Verwaltung der Assets: Für den skalierbaren Betrieb braucht es eine zentrale Verwaltung von Geräten, Anwendungen, Firmware und Zertifikaten. Phoenix Contact ermöglicht die Administration über cloudbasierte Dienste oder On-PremisesLösungen für Device and Update Management. Das unterstützt den wirtschaftlichen Betrieb größerer installierter Basen. Lokale Datenbanken und Anwendungen: Ein moderner Edge Layer sollte lokale Datenbanken, IIoT-Broker sowie Visualisierung, Analyse und containerisierte Anwendungen unterstützen. Dazu gehören unter anderem InfluxDB, MariaDB, Grafana, MQTT-Broker, Node-RED, Telegraf, IIoT Frameworks und MLnext. Der modulare Werkzeugkasten macht Daten direkt am Entstehungsort nutzbar. Orchestrierung der Assets: In verteilten Produktionsumgebungen ist eine zentrale Orchestrierung wichtig. Deshalb umfasst die Funktionssicht des Digitalization Layers auch die Edge Layer Administration/Orchestration. Der Edge Layer ist somit nicht nur Hardware oder Software, sondern eine administrierbare Plattform. Phoenix Contact verfolgt für den Edge- und Integrations-Layer einen offenen, modularen Ansatz. Das Unternehmen bietet Edge Devices unter Li-

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nux, Windows und ohne Betriebssystem (headless). Zum Angebot gehören frei wählbare Open-Source- und proprietäre Betriebssysteme, eine zentral managebare Betriebssystem-Administration, OT/ IT-Konvergenz durch containerisierte Software sowie skalierbare Hardware für Steuerung, Gateways und Netzwerktechnik. Hinzu kommen CRA-ready entwickelte Komponenten mit Fokus auf eine IEC-62443-Zertifizierung, zertifizierte Feldbusanbindung, zentrales Device and Update Management und eine erweiterbare Netzwerkbasis vom Operational Switch bis zum Rack Switch. Der praxisnahe Baukasten umfasst Data Buffering and Processing, Data Storage, Data Visualization, Data Analysis, Automation sowie Device and Update Management. Gängige Schnittstellen wie OPC UA, MQTT, REST, gRPC und SQL ermöglichen unterschiedliche Use Cases. Die Virtual PLCnext Control Architecture führt klassische Steuerungsfunktionen, Datenhaltung, Visualisierung und Analytik in einer containerisierten Umgebung zusammen. Neben der virtuellen Steuerung können InfluxDB, Node-RED, Telegraf, MariaDB, Grafana sowie MLnext Creation und MLnext Execution in einer OCI-Container-Umgebung wie Docker oder Podman laufen. So wird der Edge Layer zur flexiblen Laufzeitplattform für Automatisierung und digitale Mehrwertdienste.

Anwendungsfälle in der Praxis Ein Anwendungsfall ist die Anbindung heterogener Maschinen in einer Fertigungslinie. Verschiedene Steuerungen und Geräte liefern Daten über unterschiedliche Protokolle. Der Edge Layer sammelt und normalisiert sie, speichert relevante Werte lokal in einer Zeitreihendatenbank und stellt sie per MQTT oder OPC UA einem MES oder Analyse-Backend bereit. Zugleich sorgt er für Netzwerksegmentierung und sicheren Zugriff. Ein weiterer Anwendungsfall ist die lokale Datenanalyse mit kurzen Reaktionszeiten. Produktionsdaten werden direkt am Edge ausgewertet, etwa zur Anomalieerkennung, Energieoptimierung oder Qualitätsüberwachung. Mit MLnext, Grafana und lokalen Datenbanken entsteht eine Lösung, die ohne permanente Cloud-Abhängigkeit funktioniert und sich dennoch in übergeordnete IT-Strukturen integrieren lässt. Prozessspezialisten kön-

Cyber Security ist eine Kernfunktion des Edge Layers und muss durch Security-Komponenten sichergestellt werden. nen Funktionen für Digitalisierung und KI selbst umsetzen, ohne Data Scientist oder Unterstützung aus der IT. Das erleichtert die Skalierung von KI-Projekten, da DataScience-Know-how in Unternehmen häufig ein Bottleneck darstellt. Auch Remote Access, Asset Management und Updates sind typische Einsatzfelder. Der Edge Layer verbindet OT und IT, verbessert die Datenqualität und Cyber Security, ermöglicht lokale Analysen und schafft die Basis für skalierbare digitale Services. Entscheidend ist nicht allein die Konnektivität, sondern das Zusammenspiel von Protokollvielfalt, Datenverarbeitung, Sicherheitsfunktionen, Geräteverwaltung und containerisierter Laufzeitumgebung. Mit dem Portfolio von Phoenix Contact lässt sich ein Edge Layer modular realisieren. So wird aus einer technischen Zwischenschicht ein Enabler für datengetriebene Fertigung, resilientere Architekturen und neue digitale Geschäftsmodelle. anm � Phoenix Contact auf der SPS 2026: Halle 9, Stand 310

Die Autoren: Markus Berghammer, Director Business Development, und Tom Hammerbacher, Manager Digital Factory im Vertical Market Management Factory Automation, beide Phoenix Contact GmbH & Co. KG, Bad Pyrmont

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FERTIGUNG

Von Revit und ArchiCAD ins physische Modell

Ein Datenweg, der unterschätzt wird Wenn ein Architekturmodell aus dem 3D-Drucker länger dauert als geplant, liegt das selten an der Maschine. Meist hängt es an der Datei, und zwar an Stellen, die im Planungsmodell völlig in Ordnung sind. Wer diese Stellen kennt, kann viele davon schon beim Export vermeiden. V O N K E V I N E P P E N S T E I N E R

Bild 1: Ortsmodell 1:500 aus Geodaten, als reines Massenmodell mit Gebäudevolumen und Höhenlinien. Geländer und Dachrinnen liegen in diesem Maßstab unter der darstellbaren Mindeststärke, auf Fenster wird zugunsten der Lesbarkeit verzichtet.

Im Harzdruck liegt diese Grenze je nach Gerät bei 0,2 bis 0,6 Millimetern; dafür ist der Bauraum kleiner und das Material spröder. Und beide Verfahren brauchen ein geschlossenes Volumen. Die SlicerSoftware muss an jeder Stelle wissen, was innen und was außen ist.

Warum der Export noch kein Modell ist Ein Planungsmodell ist für Pläne, Mengen und Abstimmung gebaut. Es muss stimmen, ein geschlossenes Volumen braucht es dafür nicht. Eine Verglasung als Fläche ohne Dicke ist im Plan richtig und im gedruckten Modell nicht vorhanden. Zwei Wände, die sich an der Ecke überlappen, stören in keiner Mengenermittlung. Im Netz entsteht

Befund

Entsteht im Planungsmodell durch

Folge im Druck

Abhilfe vor dem Export

Offene Kanten

Flächen statt Körper, fehlende Unterseiten

kein geschlossenes Volumen

Elemente als Körper modellieren

Fläche ohne Dicke

Glas, Blech oder Membran als Ebene

fällt ersatzlos weg

Mindeststärke zuweisen

Überlappende Körper

Wand in Wand, Stütze in Decke

mehrdeutige Kanten

Elemente vereinigen

Innenliegende Geometrie

Schichtaufbauten, Leitungen, Einbauten

mehr Daten und Fehlerquellen, nichts davon sichtbar

eigene Ansicht nur mit der Außenhülle

Gekippte Normalen

Spiegeln, Import aus anderen Programmen

innen und außen vertauscht

Ausrichtung vor dem Export prüfen

Falsche Einheit

Meter statt Millimeter im Exportdialog

Modell um Faktor 1.000 daneben

Einheit bei jedem Export kontrollieren

Doppelte Flächen

kopierte Elemente an derselben Stelle

schwer auffindbare Netzfehler

Duplikate entfernen

Tabelle 1: Typische Befunde im Export

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Bilder ekdruck e.U.

eim Fräsen oder Laserschneiden wird Material abgetra+gen, bis die Form übrigbleibt. Additive Verfahren bauen das Modell Schicht für Schicht auf. Für Architekturmodelle sind vor allem zwei verbreitet. Beim FDM-Druck legt eine beheizte Düse einen aufgeschmolzenen Kunststoffstrang Bahn für Bahn ab. Beim Harzdruck wird flüssiges Kunstharz lagenweise mit UV-Licht über ein Display ausgehärtet. Für den Datenweg folgt daraus: Die Auflösung ist nicht in alle Richtungen gleich. Im FDM-Druck begrenzt die Düse, meist 0,4 Millimeter breit, das Detail in der Fläche, die Schichthöhe von 0,1 bis 0,3 Millimetern die Feinheit in der Höhe. Eine frei stehende Wand braucht zwei Bahnen nebeneinander, also rund 0,8 Millimeter.

Element

Stärke am Gebäude

FDM-Druck bis etwa

Harzdruck bis etwa

Darunter

Außenwand

30 cm

1:375

1:750

im Massenmodell ohnehin Vollkörper

Attika

25 cm

1:310

1:625

auf Mindeststärke verstärken

Vordachplatte

20 cm

1:250

1:500

verstärken

Lisene

10 cm

1:125

1:250

verstärken oder weglassen

Geländerpfosten

4 cm

1:50

1:100

als geschlossene Brüstung andeuten

Glasbrüstung

2 cm

1:25

1:50

als Scheibe verstärken oder weglassen

Annahme: frei stehende Mindeststärke 0,8 mm im FDM-Druck und 0,4 mm im Harzdruck. Die Werte hängen von Gerät und Material ab und sind als Richtwerte zu lesen.

Tabelle 2: Bis zu welchem Maßstab ein Element noch darstellbar ist. daraus aber eine Kante, an der innen und außen nicht mehr eindeutig sind. Das zeigt ein STL-Export aus ArchiCAD, den der Autor vor kurzem für ein Wettbewerbsmodell in 1:500 erstellt hat. Die Datei bestand aus 2.807 Dreiecken, verteilt auf 457 einzelne Körper, weil ArchiCAD Wände und Decken als getrennte Körper ausgibt. 520 Kanten gehörten zu mehr als zwei Flächen, 23 waren offen. Im Planungsprogramm war an dem Modell nichts falsch. Gedruckt werden konnte es erst, nachdem alles zu wenigen geschlossenen Körpern zusammengeführt war.

Die Fehler, die immer wiederkommen Die meisten Dateien haben dieselben Probleme (Tabelle 1). Meist steckt eine Arbeitsweise dahinter, die im Planungsmodell durchaus Sinn hat. Vieles lässt sich vor dem Export mit wenigen Handgriffen beheben. Wo das nicht geht, hilft schon ein Hinweis in der Mail, etwa „Verglasung als Fläche modelliert“. Dann weiß der Modellbau, wo er suchen muss.

Der Maßstab entscheidet Die zweite Gruppe von Problemen entsteht durch den Maßstab. Ein Geländerpfosten mit vier Zentimetern Breite misst in 1:500 noch 0,08 Millimeter, in 1:200 0,2 und in 1:100 0,4 Millimeter. Erst in 1:50 erreicht er die 0,8 Millimeter, die eine frei stehende Wand im FDM-Druck braucht. Hilfreich ist es deshalb, rückwärts zu rechnen. Mindeststärke im Modell mal Maßstabszahl ergibt, wie stark ein Element am Gebäude mindestens sein muss, damit es im Modell noch entsteht. Tabelle 2 zeigt das für eini-

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ge typische Elemente. Was darunter liegt, wird weggelassen oder bewusst überhöht (Bild 1 und 2). Eine Attika, die in 1:500 einen halben Millimeter breit wäre, kann auf 0,8 Millimeter verstärkt werden, ohne dass es jemandem auffällt. Ein Geländer dagegen wirkt in diesem Maßstab als geschlossene Brüstung besser als in Pfosten aufgelöst. Welche Lösung zum Entwurf passt, weiß das Büro meist besser als der Modellbau. Am einfachsten setzt man sie gleich in der Exportansicht um.

wünschte Endmaß, ob Gelände und Umgebung dazugehören, und bis wann das Modell gebraucht wird.

Was sich vor dem Export erledigen lässt Vieles davon lässt sich mit einer eigenen Ansicht nur für den Modellexport erledigen. In Revit ist das eine eigene 3D-Ansicht mit Schnittbereich, in ArchiCAD eine eigene Ebenenkombination. Dort wird ausgeblendet, was im fertigen Modell nicht zu sehen ist, und der Bereich auf das begrenzt, was gebaut werden soll. Zum Format: Arbeitet der Modellbau mit derselben Software, ist die Originaldatei am wertvollsten, weil Ebenen und Gliederung erhalten bleiben. Sonst ist IFC der sicherere Weg, STL nur dann, wenn es nur noch um die Form geht. STL kennt keine Einheit. Ob eine Zahl Meter oder Millimeter bedeutet, entscheidet allein der Exportdialog. Steht dort die falsche Einheit, kommt das Modell um den Faktor 1.000 zu groß oder zu klein an. Bevor das ganze Projekt verschickt wird, empfiehlt sich ein Testexport eines kleinen Ausschnitts, etwa eines einzelnen Geschosses. Falsche Einstellungen zeigen sich daran sofort und sind schnell korrigiert. Zusammen mit der Datei braucht der Modellbau drei Angaben: den Maßstab oder das ge-

Bild 2: Ein Einfamilienhaus in zwei Maßstäben, 1:100 im Hintergrund und 1:185 im Vordergrund. Je kleiner der Maßstab, desto mehr Details müssen verstärkt oder zusammen gefasst werden. Fünf Fragen vor dem Export Gibt es eine eigene Ansicht nur für den Modellexport? S ind alle Elemente geschlossene Körper, auch Glas und Blech? S teht die Einheit im Exportdialog auf Millimetern? I st geklärt, welche Details im Maßstab wegfallen oder verstärkt werden? Hat ein kleiner Testausschnitt den Weg schon einmal gemacht? anm � Der Autor, Kevin Eppensteiner, betreibt die 3DDruck-Werkstatt ekdruck e.U. und fertigt Wettbewerbs-, Präsentations- und Umgebungsmodelle für Architektur- und Planungsbüros, auf Wunsch auch über eine monatliche Architekturmodell-Flatrate: https://www.ek-druck.at.

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FERTIGUNG

CNC-Maschinen-Hersteller setzt auf leistungsfähige Energieketten

Bei seinen mehrachsigen CNC-Maschinen setzt der polnische Hersteller Fanum seit zwei Jahrzehnten auf Energieführungssysteme von Tsubaki Kabelschlepp. So auch beim hier abgebildeten Bearbeitungszentrum Sigma L für die Möbelproduktion.

Zuverlässig im anspruchsvollen Umfeld Fanum entwickelt mehrachsige CNC-Maschinen für die Holz-, Metall- und Komposit-Bearbeitung. Damit die Bearbeitungszentren bei Staub, Vibrationen und Dauerbelastung zuverlässig sind, setzt der polnische Hersteller auf Energieführungssysteme von Tsubaki Kabelschlepp. V O N M A R K U S R A K tren spezialisiert. Zunächst standen Maschinen für die Holz-, Aluminium- und Verbundwerkstoffbearbeitung im Fokus. Inzwischen hat Fanum sein Sortiment um hochpräzise Bearbeitungslösungen für die Luft- und Raumfahrt sowie den

Schienenverkehr erweitert. Hinzu kommen hybride CNC-Maschinenkonzepte für großformatigen 3D-Druck. Der Anspruch des Unternehmens ist hoch. Fanum entwickelt viele Maschinen projektbezogen und passt Konstruktion, Ausstattung und Automatisierung konsequent an die jeweilige Anwendung an. „Ohne Zweifel zeichnen uns unser individueller Ansatz bei Projekten, die hohe Qualität der von uns gebauten Maschinen sowie ein zuverlässiger After-Sales-Service aus“, sagt Szymon Skorupski, Head

Für die CNC-Maschinen aus der Sigma-Serie entwickelte Tsubaki Kabelschlepp erstmals 2007 gemeinsam mit Fanum eine Lösung auf Basis der Serien M und K mit stabilen Aluminiumstegen, angepassten Querschnitten, optimierter Leitungsaufteilung und passenden Zugentlastungskämmen.

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Alle Bilder: Fanum

eit 2007 konstruiert und baut Fanum CNC-Maschinen für unterschiedlichste Anwendungen. Das Familienunternehmen beschäftigt heute rund 80 Mitarbeitende und hat sich früh auf mehrachsige Bearbeitungszen-

In der Sigma-Serie kommen freitragende Energieketten der Reihe MC1250 zum Einsatz. Für gleitende Lösungen wurden die Reihen MC0650 und KC0650 verwendet.

of Construction bei Fanum. „Ein Beleg dafür ist die Tatsache, dass alle Maschinen, die wir in fast 20 Jahren gebaut haben, noch immer im Einsatz sind.“

Hohe Dynamik triff auf anspruchsvolle Umgebungen Damit eine CNC-Maschine über viele Jahre zuverlässig arbeitet, müssen auch die Komponenten im Hintergrund dauerhaft funktionieren. Gerade bei mehrachsigen Maschinen bewegen sich Energieketten permanent unter hoher Dynamik. Gleichzeitig sind sie Staub, Spänen, Vibrationen und wechselnden Belastungen ausgesetzt. Mit diesem Wissen suchte Fanum bereits zu Beginn seiner Geschäftstätigkeit nach einem erfahrenen Partner für Energieketten und Leitungen. Ausschlaggebend waren dabei sowohl die Produkte selbst als auch der technische Support. „Die Experten von Tsubaki Kabelschlepp überzeugten uns durch ausgezeichnete Referenzen sowie durch ihre Unterstützung in der Auswahl- und Projektierungsphase der passenden Lösungen“, berichtet Szymon Skorupski. „Gerade am Anfang war es uns wichtig, einen Partner zu haben, der nicht nur Komponenten liefert, sondern die Anforderungen der Maschine wirklich versteht.“

5-Achs-Maschine für die Holzverarbeitung Die erste gemeinsame Aufgabe hatte es in sich. Fanum entwickelte damals eine der ersten fünfachsigen Sigma-Maschinen für die Bearbeitung von Holz und Aluminium. Die Anlage sollte in einer stark staubbelasteten Umgebung arbeiten. Im Bereich der Energieketten sammelten sich außerdem große Mengen an Bearbeitungsabfällen. Gleichzeitig musste eine dauerhafte Vakuum-Versorgung der beweglichen Arbeitstische

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sichergestellt werden. Unter solchen Bedingungen geraten Energieführungssysteme schnell an ihre Grenzen. Späne und Staub erhöhen den mechanischen Verschleiß, während komplexe Bewegungsabläufe hohe Anforderungen an die Leitungsführung stellen. Tsubaki Kabelschlepp entwickelte gemeinsam mit Fanum eine Lösung auf Basis der Serien M und K mit stabilen Aluminiumstegen, angepassten Querschnitten, optimierter Leitungsaufteilung und passenden Zugentlastungskämmen. Unter anderem kamen freitragende Energieketten der Typenreihe MC1250 zum Einsatz. Für gleitende Anwendungen wurden Energieketten der Typenreihen MC0650 und KC0650 verwendet. Aufgrund des Einsatzes von Aluminiumstegen, die eine Anpassung der Innenbreite in 1 mm Schritten ermöglichen, konnten die Energieketten optimal in die Anlage integriert werden. Zusätzlich wurde die Maschine mit kleineren Energieketten der Serie Uniflex Advance ausgerüstet. Paweł Mazanek, Business Development Manager bei Tsubaki Kabelschlepp Polen, erinnert sich an die Anforderungen des Projekts: „Die Kombination aus hoher Bewegungsdynamik und stark verschmutzter Umgebung war technisch anspruchsvoll. Entscheidend war deshalb eine saubere Auslegung der Energieführung und eine klare Trennung der einzelnen Medien im System.“ Gleichzeitig sei früh deutlich geworden, dass Fanum großen Wert auf wartungsfreundliche Konstruktionen lege.

Zuverlässig und langlebig Bis heute gehören die Typenreihen KC und MC zu den am häufigsten eingesetzten Energieketten bei Fanum. Entscheidend ist dabei neben der passgenauen

FERTIGUNG

CNC-Maschinen-Hersteller setzt auf leistungsfähige Energieketten

Die verwendeten Aluminiumstege erlauben eine Breitenanpassung im 1-mm-Raster. Funktion vor allem die Alltagstauglichkeit im industriellen Betrieb. „Für uns ist die wichtigste Eigenschaft der eingesetzten Komponenten ihre Zuverlässigkeit und Langlebigkeit“, betont Szymon Skorupski. „Über die Jahre hinweg erfüllen die Produkte von Tsubaki Kabelschlepp diese Anforderungen ohne jeden Zweifel.“ Im Maschinenalltag zeigt sich, wie relevant diese Eigenschaften tatsächlich sind. CNC-Bearbeitungszentren arbeiten heute oft im Mehrschichtbetrieb. Stillstände verursachen hohe Kosten und treffen häufig eng getaktete Produktionsprozesse. Entsprechend hoch ist die Erwartung an alle bewegten Komponenten innerhalb der Maschine. „Die Energieketten der Typenreihen KC und MC sind langlebige Produkte und bei Bedarf einfach zu warten“, erklärt Szymon Skorupski „Auch in staubbelasteten Umgebungen, bei Vibrati-

onen und anderen anspruchsvollen Betriebsbedingungen erfüllen die Energieketten ihre Aufgabe zuverlässig.“ Die Zusammenarbeit zwischen beiden Unternehmen hat sich inzwischen deutlich erweitert. Neben Energieketten liefert Tsubaki Kabelschlepp heute auch speziell ausgelegte Faltenbälge und Späneförderer in unterschiedlichen Konfigurationen. Damit wächst die Integration einzelner Komponenten zu einem abgestimmten Gesamtsystem innerhalb der Maschinenplattformen von Fanum.

Nachfrage für CNCMaschinen zieht an Laut Fanum entwickelt sich der Markt für CNC-Maschinen derzeit positiv. Nach einer schwächeren Phase infolge der Pandemie zieht die Nachfrage aktuell wieder deutlich an. Das Unternehmen registriert

CNC-Bearbeitungszentrum Lambda XVT von FANUM mit Energieführungsketten, Faltenbälgen und Späneförderer von Tsubaki Kabelschlepp.

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wachsendes Interesse sowohl aus Europa als auch aus Märkten außerhalb der EU. Bemerkenswert sei die hohe Zahl an Anfragen von Bestandskunden. „Aktuell sind fast 50 Prozent der von uns verkauften Maschinen Folgekäufe bestehender Anwender“, resümiert Szymon Skorupski. „Das ist für uns der wichtigste Indikator für die Zufriedenheit unserer Kunden. Wir arbeiten kontinuierlich daran, Maschinenleistung und Automatisierungsgrad weiter auszubauen, um die Produktivität unserer Kunden zu erhöhen.“ Für Tsubaki Kabelschlepp bedeutet das steigende Anforderungen. Maschinen werden komplexer, Verfahrwege größer und Bewegungsprofile dynamischer. Gleichzeitig erwarten Anwender Systeme mit kalkulierbaren Wartungsintervallen. Die Energiekette bleibt dabei eine zentrale Komponente. anm� Der Autor, Markus Rak, ist Commercial & Branch Director, Kabelschlepp Sp. z o.o.

ENERGIEKETTENTECHNOLOGIE Tsubaki Kabelschlepp entwickelte 1954 die erste Energiekette aus Stahl. In den 1960er-Jahren ergänzte das Unternehmen sein Angebot um Förder- und Führungsbahnschutzsysteme. Heute arbeiten rund 380 Mitarbeitende an den Standorten Wenden-Gerlingen und Hünsborn. Sie entwickeln und produzieren Lösungen für Kunden weltweit. Zum Einsatz kommen die Produkte im Werkzeugmaschinenbau, in der Robotik, Medizintechnik, in Landstromanlagen und in der Raumfahrt. Das Angebot umfasst auch Energieketten für dynamische und raue Einsatzbedingungen sowie konfektionierte Systeme. Mit mehr als 50 Auslandsvertretungen und Tochtergesellschaften ist Tsubaki Kabelschlepp international vertreten.

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Eine Publikation der WIN-Verlag GmbH & Co. KG

HERBST 2026

Von der Simulation zum digitalen Zwilling

So verändert künstliche Intelligenz das Engineering

Produktentwicklung

So verändert KI das

Engineering

in neues Thesenpapier von Dassault Systèmes und der Wissenschaftlichen Gesellschaft für Produktentwicklung (WiGeP) zeigt, worauf es für die Zukunft des Engineerings ankommt. Doch was bedeuten diese Anforderungen konkret für den Entwicklungsalltag? Im anschließenden Interview erläutert Daniel Mack, Mitglied der Geschäftsleitung, Public Impact & Innovation bei Dassault Systèmes EuroCentral, wie KI und virtuelle Zwillinge Prozesse verändern – und wo menschliches Urteil, klare Zuständigkeiten und neue Formen der Zusammenarbeit entscheidend bleiben. Das Thesenpapier „Handlungsfähigkeit stärken – Industrielle Dynamik erfordert neue Engineering-Kompetenz“ verdeutlicht fünf zentrale Handlungsimpulse: Systemverständnis wird zur Schlüsselkompetenz der Produktentwicklung: Produkte werden immer komplexer; Mechanik, Elektronik, Software, Daten und KI verschmelzen zu integrierten Systemen. Wer diese Komplexität beherrschbar

MultiCAD SOLUTIONS

macht, entscheidet über Innovationsfähigkeit und industrielle Wettbewerbsfähigkeit. Künstliche Intelligenz verändert das Engineering – sie ersetzt es nicht: KI verändert die Produktentwicklung grundlegend. Der Mensch behält jedoch die Entscheidungshoheit auf Basis von Verständnis, Urteilsfähigkeit und Erfahrungswerten. Daten und Modelle bilden das Grundgerüst moderner Produktentwicklung: Verlässliche Daten und Modelle sind entscheidend, um virtuelle Zwillinge für Simulation, Automatisierung und KI-gestützte Entwicklung über den gesamten Produktlebenszyklus zu nutzen. Ihre Qualität entscheidet zunehmend über Innovationsgeschwindigkeit und Wettbewerbsfähigkeit. Engineering-Kompetenz entsteht im Zusammenspiel von Hochschulen, Forschung und Industrie: Steigende Anforderungen an die Produktentwicklung erfordern enge Kooperationen, praxisnahe Ausbildung, kontinuierliche Weiterbildung und einen schnellen Wissenstransfer. Nur so gelangen neue Methoden und Technologien zügig in die industrielle Praxis Produktentwicklung muss zu einem strategischen Handlungsfeld der Industrie-, Forschungs- und Bildungspolitik werden: Initiativen zur Stärkung von Engineering-Kompetenz, Forschungskooperationen und modernen EngineeringInfrastrukturen sind eine zentrale Zukunftsaufgabe für Politik, Wirtschaft und Wissenschaft. Nur durch gemeinsames Handeln können Deutschland und Europa ihre industrielle Handlungsfähigkeit langfristig sichern und ihre Innovationskraft im internationalen Wettbewerb stärken.

2. 3. 4. 5.

KI und virtuelle Zwillinge treiben die Produktentwicklung voran – doch Technologie allein sichert noch keine Wettbewerbsfähigkeit. Ein Thesenpapier von Dassault Systèmes und der WiGeP benennt fünf Voraussetzungen für die industrielle Handlungsfähigkeit. Daniel Mack, Mitglied der Geschäftsleitung, Public Impact & Innovation, Dassault Systèmes EuroCentral, erläutert, was sich im Engineering ändern muss.

KI im Engineering: Daniel Mack, Dassault Systèmes, im Interview

Bild: Dassault Systèmes

MultiCAD Solutions: Wie verändern KI und virtrie geändert, müssen die betroffenen Teams tuelle Zwillinge den Workflow in der Produktenterkennen können, welche Berechnungen oder wicklung konkret? Fertigungsannahmen zu überprüfen sind. Führung muss außerdem gemeinsame Ziele setDaniel Mack: Wer die Folgen früher versteht, zen. Wenn eine Abteilung Zeit spart und eine kann in der Entwicklung mehr wagen. Ein virtueller Zwilling verbindet die digitale Beschreiandere dadurch mehr Aufwand hat, ist wenig bung eines Produkts mit der Simulation seines gewonnen. Fachliche Einwände müssen Entscheidungen verändern können. Sonst bleibt Verhaltens. Damit lässt sich bereits während der Zusammenarbeit eine Behauptung. Konstruktion prüfen, ob ein Entwurf bestimmte Anforderungen erfüllt. KI hilft, vorhandeWie verändert sich der Umgang mit Iterationen nes Engineering-Wissen zu erschließen und Daniel Mack, Mitglied der und Entwicklungsentscheidungen? Geschäftsleitung, Public Lösungsvarianten vorzubereiten. Konstruktion Impact & Innovation, Daniel Mack: Teams können mehr Lösungswege und Simulation können dadurch enger ineinan- Dassault Systèmes Eurovergleichen, bevor sie sich festlegen. Dafür müsdergreifen. Soll etwa eine Halterung leichter wer- Central. sen die Kriterien stehen: Welche Anforderungen den, können Entwickler untersuchen, was eine sind zwingend, wo gibt es Spielraum? KI kann andere Geometrie für Steifigkeit und Fertigung bedeutet. Sie die Vorauswahl beschleunigen. Ein Beispiel sind Modelle, die erhalten Rückmeldungen, bevor sich der Entwurf verfestigt. aus Simulationsergebnissen lernen und das Verhalten weiteBei Dassault Systèmes verbinden wir industrielle KI deshalb rer Varianten näherungsweise vorhersagen. Damit lässt sich mit virtuellen Zwillingen und technischem Wissen. Das kann ein größerer Entwurfsraum untersuchen, ohne jede Variante Unternehmen helfen, auch Ansätze zu prüfen, die sie aus Zeit- zunächst vollständig zu berechnen. Diese Vorhersagen brauchen jedoch einen geprüfoder Kostengründen bislang verworfen hätten. Welche Arbeitsschritte im Engineering werden künftig ten Gültigkeitsbereich. Für die ausgewählte Lösung muss geklärt werden, welche zusätzlichen Simulationen und automatisiert oder durch KI unterstützt? Daniel Mack: KI kann die Suche nach früheren Konstruktio- physischen Tests erforderlich sind. Geschwindigkeit allein nen, die Analyse von Anforderungen oder die Vorbereitung macht ein Ergebnis nicht belastbar. Zugleich müssen Teams und Auswertung von Simulationen unterstützen. Wie weit bereit sein, eine favorisierte Lösung aufzugeben, wenn die sich solche Aufgaben automatisieren lassen, hängt vom Ver- Prüfung gegen sie spricht. Eine widerlegte Annahme ist ein fahren und den Daten ab. Die gewonnene Zeit können Inge- Erkenntnisgewinn, wenn wir daraus Konsequenzen ziehen. nieure für neue Lösungsansätze und das Verständnis des Was braucht es, damit KI nicht nur als zusätzliches Werkgesamten Produkts einsetzen. Mit den Möglichkeiten der KI zeug eingesetzt wird? wächst der Anspruch an unser eigenes Urteil. Ein Vorschlag Daniel Mack: Unternehmen sollten einen konkreten Engpass kann technisch plausibel sein und trotzdem am Ziel vorbei- angehen und den neuen Ablauf mit den Ingenieuren entwigehen. Ingenieure müssen entscheiden, welche Anforde- ckeln. Ein Pilot muss zeigen, ob sich beispielsweise Durchrungen Vorrang haben, welche Annahmen tragfähig sind laufzeiten oder Nacharbeit verringern. Danach braucht es und welche Risiken sie vertreten können. Diese Verantwor- Budget und jemanden, der die Umsetzung verantwortet. Wer tung lässt sich nicht an eine KI delegieren. Deshalb sollten nach jedem erfolgreichen Versuch den nächsten Pilot startet, Studenten früh an offenen Entwicklungsaufgaben arbeiten, kommt nicht in die Anwendung. Ebenso müssen UnternehErgebnisse hinterfragen und Entscheidungen begründen. men ihre Engineering-Daten pflegen und zugänglich machen, Unternehmen müssen diese Kompetenzen auch bei erfah- mit klaren Regeln für Nutzung und Schutz. Mich interessiert renen Mitarbeitern weiterentwickeln. besonders, was zwischen Forschung und industrieller PraWie müssen Entwicklungsprozesse und die Zusammenar- xis passiert. In Public Impact & Innovation bei Dassault Sysbeit zwischen Konstruktion, Simulation, Elektronik, Soft- tèmes EuroCentral arbeiten wir mit Hochschulen und Forware und Produktion neu organisiert werden? schung zusammen, unterstützen Startups und verbinden Daniel Mack: Wissen folgt keinem Organigramm. Die Kon- Partner mit der Industrie. Gemeinsame Entwicklungsprostruktion kennt andere Probleme als die Softwareentwick- jekte können zeigen, welche Methoden unter realen Bedinlung, ein Lieferant oder die Fertigung. Dieses verteilte gungen tragen und wo Forschungsbedarf bleibt. Wissen muss in die Entscheidungen einfließen. Die 3DExDafür müssen auch Menschen leichter zwischen Hochperience-Plattform von Dassault Systèmes verbindet dafür schule und Unternehmen wechseln können. Politik kann Produktdaten, Modelle und die Zusammenarbeit der Diszi- verlässliche Bedingungen für solche Kooperationen und plinen. Eine gemeinsame Grundlage bedeutet dabei nicht, für Investitionen schaffen. Europas Wissen muss sich in dass alle mit demselben Fachmodell arbeiten. Entschei- Produkten beweisen, die sich im Wettbewerb durchsetzen. dend ist, dass die Modelle zusammenpassen und Änderun- Dazu müssen wir die Technologien, die wir haben, konsegen nachvollziehbar bleiben. Dafür braucht es verbindliche quent einsetzen und Erfahrungen aus der Anwendung wieDatenstände und klare Zuständigkeiten. Wird eine Geome- der in die Forschung zurückbringen. [anm]

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Künstliche Intelligenz im CAD

Die KI entwickelt

mehr als ein Modell

Darren Henry, SVP General Operations bei Onshape & Arena, PTC.

MultiCAD Solutions: Wie verändert der FeatureScript MCP Server Engineering-Workflows? Können Sie ein Vorher-Nachher-Beispiel nennen? Darren Henry: FeatureScript ist die native Programmiersprache von Onshape. Mit ihr lassen sich CAD-Funktionen entwickeln – von Extrusionen und Verrundungen bis hin zu spezialisierten Werkzeugen. Ursprünglich sollte sie Ingenieuren und Entwicklern ermöglichen, Onshape an ihre Anforderungen anzupassen. Dabei hat sich gezeigt, dass KI FeatureScript besonders gut schreiben kann. Über das Model Context Protocol (MCP) kann ein Ingenieur die gewünschte Funktion in natürlicher Sprache beschreiben. Die KI erstellt den Code und führt ihn in Onshape aus. Ein Beispiel ist ein benutzerdefiniertes Feature für Rollenkettenräder. Deren präzises Zahnprofil beruht auf mehr als 70 geometrischen Abhängigkeiten und 19 Variablen. Früher hätte die Entwicklung eines wiederverwendbaren Kettenradgenerators fundierte Programmierkenntnisse erfordert. Ich stellte der KI einen technischen Artikel zur Kettenradgeometrie und einen Herstellerkatalog bereit. Sie erzeugte daraus 726 Zeilen FeatureScript-Code für einen konfigurierbaren Generator. Das Ergebnis ist nicht bloß ein einzelnes Kettenrad, sondern ein Werkzeug: In Onshape lassen sich etwa Zähnezahl, Bohrungsdurchmesser, Nabenkonfiguration und Passfedernut anpassen. Das native CAD-Feature kann bearbeitet und in vielen Konstruktionen wiederverwendet werden. Wir nennen das Text → Code → CAD: Die KI schreibt den Code, Onshape erzeugt präzise parametrische Geometrie. So können Hersteller CADWerkzeuge für ihre Produkte und Prozesse entwickeln, ohne dafür zunächst eigene Softwareentwicklungsressourcen zu benötigen.

MultiCAD SOLUTIONS

Wie wird KI-generierter FeatureScript-Code validiert? Welche Rolle spielen Tests und menschliche Kontrolle? Darren Henry: Entscheidend ist, dass der Mensch im Prozess bleibt. Eine Geometrie muss nicht nur plausibel aussehen, sondern korrekt sein, der Konstruktionsabsicht entsprechen und sich prüfen sowie ändern lassen. Deshalb sollte die KI native CAD-Modelle erzeugen, deren Parameter, Abhängigkeiten und Konstruktionshistorie Ingenieure nachvollziehen können. FeatureScript MCP unterstützt einen iterativen Ablauf: Die KI schreibt Code, führt ihn in Onshape aus, erkennt Syntax-, Laufzeit- oder Regenerierungsfehler und kann Korrekturen vornehmen. Benutzerdefinierte Features lassen sich außerdem mit Konstruktionsregeln, Parametergrenzen, Eingabeprüfungen und aussagekräftigen Fehlermeldungen ausstatten. So können ungültige Eingaben oder nicht zulässige Geometrien abgefangen werden. Ist der Code einmal festgelegt, liefert er bei gleichen Eingaben vorhersehbare Ergebnisse. Das Feature erscheint nativ im Feature-Baum und kann dort geprüft, angepasst und in den normalen Workflow eingebunden werden. Eine erfolgreiche Ausführung beweist allerdings nicht, dass die Konstruktion belastbar, fertigungsgerecht oder normkonform ist. Dafür bleiben technische Prüfungen erforderlich. KI soll das Ingenieururteil unterstützen, nicht ersetzen. Ist MCP ein Schritt hin zu agentischen Engineering-Workflows? Darren Henry: Ja. MCP ist ein offener Standard, über den KI-Anwendungen mit externer Software und Werkzeugen interagieren können. In Onshape kann KI dadurch nicht nur Fragen beantworten, sondern Engineering-Aufgaben ausführen. FeatureScript MCP zeigt den Ablauf: Code schreiben, ausführen, Fehler bewerten und das Ergebnis verbessern. Künftig könnten KI-Agenten unter anderem Geometrien erstellen, Konstruktionsalternativen bewerten sowie Berechnungen und Simulationen unterstützen. Dafür ist die cloudnative Architektur von Onshape relevant. Die Plattform arbeitet mit einer zentralen Datenbank und unterstützt paralleles Arbeiten, Branching und Merging sowie eine vollständige Änderungshistorie. So könnten meh-

Bilder: PTC

Mit FeatureScript MCP können Ingenieure CADFunktionen per natürlicher Sprache entwickeln lassen. Darren Henry, SVP General Operations bei Onshape & Arena, PTC, erklärt, wie daraus wiederverwendbare Werkzeuge entstehen, wie Unternehmen ihr Konstruktionswissen sichern und warum die Kontrolle beim Menschen bleiben muss.

rere Agenten unterschiedliche Aufgaben parallel bearbeiten, während Ingenieure ihre Arbeit fortsetzen. Ein Ingenieur könnte etwa ein Produktdesign untersuchen, während Agenten alternative Konfigurationen analysieren oder technische Berechnungen durchführen. Anschließend prüft und vergleicht der Ingenieur die Ergebnisse und entscheidet über das weitere Vorgehen. Agentisches Engineering bedeutet für uns nicht, den Menschen aus dem Prozess zu entfernen: KI soll Aufgaben übernehmen, während Ingenieure die Verantwortung für Entscheidungen behalten. Ihre Ergebnisse müssen im technischen Referenzsystem überprüfbar und bearbeitbar sein. Wie lässt sich mit diesem Ansatz Engineering-Wissen sichern und unternehmensweit nutzen? Darren Henry: Hersteller verfügen über spezialisiertes Wissen – etwa in Konstruktionsstandards, Fertigungsrichtlinien und der Erfahrung ihrer Ingenieure. Dieses Wissen in automatisierte CAD-Funktionen zu übertragen, war bislang oft teuer und zeitaufwendig. Mit FeatureScript MCP können Unternehmen daraus wiederverwendbare Features entwickeln, die Konstruktionsregeln konsequent berücksichtigen. Ein Hersteller von Hydraulikblöcken könnte beispielsweise bevorzugte Anschlussgeometrien, Mindestwandstärken und Abstände in ein Feature integrieren. So müssen Ingenieure diese Vorgaben nicht bei jeder Konstruktion neu anwenden. Das unterstützt eine konsistente Umsetzung und verankert Wissen im Unternehmen. Die Features profitieren von Onshapes Datenmanagement: Versionierung, Branching, Merging, Zugriffsrechte und Änderungshistorie unterstützen ihre Pflege. Unternehmen können freigegebene Bibliotheken führen und Features über gemeinsame Symbolleisten oder verwaltete Dokumente verteilen. So entsteht eine Sammlung spezialisierter Werkzeuge, die sich weiterentwickeln und wiederverwenden lässt.

Wo liegen die Grenzen von Text-to-Code-to-CAD – und was ist künftig zu erwarten? Darren Henry: Geometrie zu erzeugen ist nicht dasselbe, wie ein Produkt zu entwickeln. KI kann eine Form erstellen, die korrekt aussieht, aber Anforderungen verfehlt, eine Konstruktionsbedingung missversteht oder schwer zu fertigen ist. KI-generierter Code kann außerdem mehrere Korrekturschleifen erfordern, besonders bei komplexen Features. Ingenieure müssen deshalb weiterhin Genauigkeit, Fertigbarkeit und Übereinstimmung mit den Anforderungen prüfen. Je nach Aufgabe braucht es zusätzlich Simulationen, physische Tests oder Fertigungsanalysen. Wichtig sind drei Grundsätze: Der Mensch bleibt eingebunden, die Ergebnisse sind vorhersehbar und editierbar, und die KI arbeitet innerhalb des technischen Referenzsystems – dort, wo Konstruktionen geprüft und verwaltet werden. Wir sehen Potenzial, KI mit weiteren Engineering-Funktionen zu verbinden und agentische Workflows auszubauen. Bessere Modelle dürften Codegenerierung, Debugging und technisches Schlussfolgern zuverlässiger machen. Die Zukunft heißt für mich aber nicht einfach „Prompt-to-Product“. Es geht darum, die Möglichkeiten von Ingenieuren zu erweitern und zugleich Konstruktionsabsicht, Präzision und Kontrolle zu bewahren. KI eröffnet Herstellern die Chance, CAD-Funktionen stärker an ihre eigenen Produkte und Prozesse anzupassen. [anm]

KI-generiertes FeatureScript schafft wiederverwendbare EngineeringWerkzeuge, nicht nur einzelne CADModelle.

Simcenter Testlab 2606

Neue Features für die

Strukturdynamik Simcenter Testlab: sofortiges Erfassen von Zeitdaten ohne Lizenzverwaltung, Dongles oder Netzwerkabhängigkeiten.

ie neuen Aktualisierungen in Simcenter Testlab sollen dazu beitragen, die Arbeitszeit zu reduzieren, konsistente Ergebnisse zu erzielen und Engineering-Entscheidungen früher treffen zu können. Dabei kombinieren die neuen Funktionen integrierte Test-Workflows, Automatisierung und ein verbessertes Datenmanagement, um den Weg von der Testeinrichtung zu technischen Erkenntnissen zu beschleunigen. Die Verbesserungen umfassen Strukturdynamik, die NVH-Vorhersage (Noise, Vibration, Harshness) für Systeme, die Vorbereitung KI-fähiger Daten sowie die Vorbereitung von Stoß- und Schwingungsprüfungen. Damit können Unternehmen bereits früher in der Entwicklung kontextbezogene Daten erfassen und so schnellere Entwicklungszyklen und fundiertere Entscheidungen unterstützen. „Mit zunehmender Produktkomple-

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xität müssen Engineering-Teams aus Testdaten verlässliche Erkenntnisse gewinnen“, sagte Bruno Massa, Vice President, Simcenter Testing Solutions, Siemens Digital Industries Software. „Die neuesten Aktualisierungen von Simcenter Testlab helfen Teams, schneller Ergebnisse zu erzielen, früher zu validieren und die Grundlage für KIgestützte Prüfungen zu schaffen.“

Wichtige Verbesserungen

� Schneller zu technischen Erkenntnissen: Die neuesten Aktualisierungen schließen den Übergang zu Workflows der nächsten Generation in der Software Simcenter Testlab Neo ab. Prüfingenieure können integrierte, durchgängige Workflows für die Strukturdynamik mit weniger Aufwand ausführen. So können auch Anwender ohne Spezialkenntnisse Prüfungen konsistent einrichten und durchführen. Über den gesamten Prozess der Strukturdynamik hinweg sollen die Aktualisierungen Effizienzsteigerungen von bis zu 35 Prozent ermöglichen. Darüber hinaus verbinden neue Workflows zur NVH-Vorhersage für Systeme die Bauteilcharakterisierung mit virtuellem Prototyping. Damit lässt sich im besten Fall die Leistungsfähigkeit bis zu 60 Prozent schneller bewerten – noch bevor physische Prototypen gebaut werden.

Bilder: Siemens Digital Industries

Siemens hat Aktualisierungen der Software Simcenter Testlab angekündigt. Die Workflows der nächsten Generation sollen die Prüfung der Strukturdynamik effizienter machen und die Vorhersage von Geräuschen, Schwingungen und Rauheit (NVH) beschleunigen. V on Roland Bauer

� Simcenter Testlab Neo vereint die Schwingungsdatenerfassung, visuelles Feedback zur Einrichtung in Echtzeit und die vollständige Unterstützung für Simcenter-Scadas-Hardware in einer einheitlichen Testumgebung für die Strukturdynamik. Dadurch können Anwender aller Erfahrungsstufen die Datenqualität verbessern und Einrichtungsfehler reduzieren. � KI-fähige Daten erstellen: Vertrauenswürdige KI setzt strukturierte, nachvollziehbare und kontextbezogene Daten voraus. Die neuesten Aktualisierungen integrieren Datenerfassung, Analyse und Management in einer einzigen Umgebung. Verbesserte Annotation und Automatisierung helfen Teams, KI-fähige Datensätze zu erstellen, die sich einfach wiederverwenden lassen. Außerdem ergänzt Simcenter Testlab physische Testdaten nun durch virtuelle Daten, um robuste KI-Modelle zu trainieren.

Oberfläche der PC-basierten und Scadas-agnostischen Software zum Erfassen von Zeitdaten, die mit Simcenter Testlab eingeführt wurden.

� Risiken bei kritischen Prüfungen frühzeitig reduzieren: Mit neuen Funktionen für virtuelle Schwingungsprüfungen können Teams aus Luftfahrt und Verteidigung Qualifikations- und Lebensdauerprüfungen simulationsgestützt vorbereiten. Durch die Modellierung des vollständigen Prüfaufbaus lassen sich Szenarien bewerten, bevor teure physische Hardware den vollen Prüfbelastungen ausgesetzt wird. So lassen sich Unsicherheiten und Risiken verringern. Durch virtuelle Schwingungsprüfungen lassen sich Risiken minimieren.

� Simcenter Testlab führt virtuelle Schwingungsprüfungen ein. Damit können Ingenieure den vollständigen Prüfaufbau modellieren, Qualifikationsszenarien bewerten und Reglereinstellungen optimieren, bevor wertvolle Hardware getestet wird. So lassen sich Unsicherheiten und Risiken bei kritischen Testkampagnen für Raumfahrzeuge verringern. � Automatisiertes NVH-Engineering: Eine neue automatisierte Lösung zur Extraktion von Bauteilmodellen reduziert den manuellen Aufwand beim Erstellen wiederverwendbarer Modelle für die NVH-Analyse auf Systemebene. Diese ISO-konformen Workflows helfen Teams, die Bauteilcharakterisierung projektübergreifend zu skalieren und ermöglichen frühere Entscheidungen auf Basis von Messdaten. Die neue automatisierte Lösung zur Extraktion von Bauteilmodellen industrialisiert den Prozess der NVH-Bauteilcharakterisierung gemäß ISO 2027. Sie automatisiert den Messund Extraktionsworkflow und ermöglicht wiederholbare Bauteilprüfungen mit hohem Durchsatz und minimalem manuellen Eingriff. Simcenter Testlab Go und Simcenter Scadas Go sind ohne Lizenzgebühren verfügbar. Sie

vereinfachen die Erfassung, Überwachung und Validierung von Zeitdaten mit Simcenter-ScadasHardware. Gleichzeitig entfallen Lizenzverwaltung, Dongles und Netzwerkabhängigkeiten. Das erweitert den Zugang und die Flexibilität bei der Bereitstellung und steigert den Nutzen bestehender Hardwareinvestitionen. [ra]

Bauteilcharakterisierung mit virtuellem Prototyping verbinden.

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iCAD-Assembler 3.4

Vom Baukasten zur

3D-Konstruktion

it dem iCAD Assembler ist seit vielen Jahren eine praxisgerechte Ergänzung zum Profilbaukastensystem von Minitec auf dem Markt. Die kostenlose Software ermöglicht es, Konstruktionen mit Minitec-Komponenten direkt am Bildschirm in 3D zu entwerfen – vom einfachen Gestell über Arbeitsplätze und Montageeinrichtungen bis hin zu komplexeren Maschinen- und Fördertechniklösungen. Die Bedienung ist dabei bewusst einfach gehalten und setzt keine umfassenden CADKenntnisse voraus. Bereits die Vorgängerversion verband einen elektronischen Katalog mit Plausi-

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bilitätsprüfung, maßstabsgetreuer Konstruktionszeichnung und automatischer M aterialstückliste. Mit der jetzt verfügbaren Version 3.4 ist das Konstruktionswerkzeug auf den aktuellen Stand. Es ersetzt die bisherige Version 3.3.5 und die damit verbundenen Lizenzverlängerungen. Vor allem der Datenbestand wurde vollständig aktualisiert: Die Produktneuheiten der vergangenen Jahre sind nun im elektronischen Katalog hinterlegt und stehen damit unmittelbar für neue Konstruktionen zur Verfügung.

Schneller zur 3D-Konstruktion

Die Arbeitsweise folgt dem Grundgedanken des Baukastensystems: Benötigte Bauteile werden aus dem elektronischen Katalog ausgewählt und zu einer Konstruktion zusammengefügt. Das erleichtert insbesondere wiederkehrende Planungsaufgaben und Variantenkonstruktionen. Bereits frühere Versionen ermöglichten es, Bauteile über definierte Einfügepunkte beziehungsweise Anker einzusetzen, Teile direkt am Bildschirm zu editieren sowie Baugruppen zu speichern und später weiterzubearbeiten. Der iCAD Assembler verbindet diese einfache Vorgehensweise mit Funktionen, die den gesamten Konstruktionsprozess unterstützen. Dazu gehören

Bilder: Minitec

Mit der Version 3.4 aktualisiert Minitec sein 3DKonstruktionstool iCAD Assembler. Neben einem komplett überarbeiteten Datenbestand mit den Produktneuheiten der vergangenen Jahre, entfällt mit der neuen Version auch die bisher erforderliche Lizenzverlängerung. Konstrukteure erhalten damit eine aktuelle und verlässliche Grundlage, um Maschinen, Anlagen und Betriebseinrichtungen auf Basis des Profilbaukastens schnell und komfortabel zu planen. Von Stefan Graf

iCAD Assembler 3.4: effizientes und leicht bedienbares Werkzeug, um Maschinen, Anlagen und Betriebseinrichtungen auf Basis des Minitec-Profilbaukastens schnell und komfortabel zu planen.

der elektronische Katalog und Konfiguratoren ebenso wie eine maßstabsgetreue Konstruktionszeichnung und die zugehörige Materialstückliste. Ein integrierter Durchbiegungsrechner unterstützt zusätzlich bei der Auslegung. Damit entsteht aus der virtuellen Konstruktion unmittelbar eine belastbare Grundlage für die weitere Planung, Montage und Bestellung.

Zahlreiche CAD-Schnittstellen

Der iCAD Assembler ist als eigenständiges Werkzeug konzipiert, lässt sich aber zugleich in vorhandene Konstruktionsprozesse integrieren. Direkte Schnittstellen ermöglichen die Übernahme der Daten in gängige CAD-Systeme wie Catia, Autodesk Inventor oder Solidworks. Damit kann eine Konstruktion zunächst schnell und unkompliziert im iCAD Assembler aufgebaut und anschließend bei Bedarf in einer vorhandenen CAD-Umgebung detailliert weiterbearbeitet werden. Dieser Ansatz hat Tradition. Schon früh wurde die Software als Bindeglied zwischen Profilbaukasten, elektronischem Katalog und CAD-Umgebung entwickelt. Ziel ist es, wiederkehrende Arbeiten zu reduzieren und Fehler möglichst bereits in einer frühen Planungsphase zu vermeiden. Die enge Verzahnung von Bauteilbibliothek, Konstruktion

und Stücklistenerstellung unterstützt dabei einen durchgängigen digitalen Arbeitsablauf. Ein großer Vorteil liegt weiterhin in der einfachen Bedienung. Auch ohne ausgeprägte CADVorkenntnisse lassen sich Konstruktionen mit Minitec-Bauteilen in 3D erstellen. Damit eignet sich die Software beispielsweise auch für Arbeitsvorbereitung, Projektierung oder technische Vertriebsbereiche, in denen schnell Varianten und Lösungsideen entwickelt werden sollen. Die intuitive Bedienung gehörte bereits bei der Vorgängerversion zu den zentralen Merkmalen des Systems. Mit der Version 3.4 steht hierfür nun wieder ein vollständig aktueller Produktdatenbestand zur Verfügung. So lässt sich der Baukasten direkt digital nutzen und man kann von Beginn an mit den verfügbaren Komponenten konstruieren. Die Verbindung aus 3D-Planung, elektronischem Katalog, Konfiguratoren, automatisierter Stücklistenerstellung und CAD-Schnittstellen verkürzt dabei den Weg. Der iCAD Assembler 3.4 steht für Windows 8, 10 und 11 zur Verfügung und lässt sich als ZIP- oder EXE-Datei kostenfrei auf der Webseite des Herstellers heruntergeladen. [ra]

Die neue Version 3.4 der Konstruktionssoftware iCAD Assembler von Minitec ist ab sofort erhältlich.

Autor Stefan Graf Fachjournalist, Roßdorf

Key Features �3 D-Konstruktionstool für Minitec-Bauteile �H ohe Zeitersparnis für den Anwender �P lanung und Konstruktion von Komponenten und Anlagen unabhängig von CAD-Software �C AD-Funktionalität ohne eigene CAD-Software � l eicht zu bedienen durch spezielle Anker, Linienfangpunkte und per Drag & Drop �e rmöglicht einen schnelleren Zusammenbau von Komponenten �d irekte Schnittstellen zu allen gängigen CAD-Systemen wie Mechanical Desktop, Pro Engineer, Solid Works, Solid-Edge, Mega CAD usw. �m ehr als 50 Daten-Ausgabe-Formate in 2D und 3D �a utomatisiertes Konstruktionsmodul für Linearachsen, Gleitführungen, Förderbänder & Arbeitsplätze

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Werkzeugmanagement in der Cloud

Technologiezentrum der Walter AG in Tübingen.

Vom Update

Aus einem anfangs einfachen Softwareupdate entwickelte sich beim Werkzeughersteller Walter Tools ein großes Upgrade-Projekt. Gemeinsam mit TDM Systems startete das Unternehmen eine umfassende Modernisierung der IT. Das Resultat ist ein Best-Practice-Beispiel für Werkzeugdatenmanagement und IT-Infrastruktur. Von Harry Scherer und Philipp Kränzle

eil die Walter AG noch ein Siemens NX12-System aus den 2000er-Jahren, zusammen mit einer älteren TDM-Werkzeugverwaltungssoftware und weiteren maßgeschneiderten Lösungen betrieb, sollte die g esamte IT-Landschaft zukunftssicher umgestaltet werden. Dies bedeutete den Umstieg auf die neueste NXVersion und TDM-Lösung, aber auch eine Verlagerung der Anwendungen in die Cloud. Neben der Produktionsumgebung wurden auch die Systeme für Vertrieb, F&E und Produktentwicklung auf den

„Unser Hauptziel war, bei gleichzeitig höherer Flexibilität und reduzierten Durchlaufzeiten die Produktionskosten zu senken.“ Harry Scherer, Global Tools Director, Walter AG

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neuesten Stand gebracht und eine separate Testumgebung geschaffen. Die gesamte Initiative fokussierte sich auf drei Schwerpunkte: Standardisieren der TDM-/CAM-Schnittstelle, Erzeugen CAM-fähiger Werkzeugdaten, Migration auf Microsoft Azure Cloud und das Optimieren der CAM-Schnittstelle., die nicht nicht mehr den Anforderungen der neuesten Siemens-NX-Version entsprach. Gemeinsam optimierten die Teams von Walter und TDM Systems den Prozess: Sie reduzierten benutzerspezifische Anpassungen, vereinheitlichten die Integration und bereiteten die Schnittstelle auf künftige Anforderungen vor. Das Upgrade der NX- und TDM-Systeme erfolgte im Lauf weniger Wochen im Sommer 2025, da Walter die Unterbrechung der Produktion so kurz wie möglich halten wollte. Die gesamte Operation verlief reibungslos. „Im gleichen Zeitraum mussten wir auch unsere Windows-Umgebung auf Windows 11 aktualisieren, was sehr viel mehr Probleme verursachte“, sagt Philipp Kränzle, IT-Anwendungsmanager, Walter AG. Im neu geschaffenen, separaten Testumfeld können neue Funktionen und Anwendungen nun ohne Risiken für das Gesamtsystem sicher erprobt werden, bevor sie unternehmensweit ausgerollt werden. Und wo dies früher System für System erfolgen musste, geschieht alles jetzt in Sekundenschnelle mit einem einzigen Mausklick. Modernes Werkzeugmanagement erfordert und erzeugt eine Menge zusätzlicher Daten. Das reicht weit über die Lokalisierung eines benötigten Werkzeugs im Lager hinaus. Neben Verschleiß-, Wartungs- und Kalibrierdaten gehört dazu heute

Bilder: Walter AG

zum Durchbruch

auch die Frage, ob die auf das Werkzeug ausgeübten Kräfte die Parameter überschreiten und angepasst werden müssen. Das alles bedeutete, dass die bestehenden Werkzeugdaten an die Anforderungen der neuen NX-Version angepasst werden mussten. Obwohl das korrekte Einrichten und Strukturieren der Datenbasis entscheidend für ein gutes digitales Werkzeugmanagementsystem sind, verfügen Produktionsunternehmen oft nicht über ausreichend Kapazitäten und Fachkenntnisse in Werkzeug- und Datenmanagement. Vor allem die digitale Werkzeugdatenpflege stellt viele Unternehmen vor eine Herausforderung. Genau hier kommen die Dienstleistungen von TDM Systems für Datenaufbereitung, Aufbau der Datenbasis und Datenmigration ins Spiel – mit Digitalisierungswerkzeugen, die für mehr Transparenz, Kontrolle und Produktivität im Fertigungsprozess sorgen, egal ob ein Kunde gerade erst mit TDM startet oder schon langjähriger Anwender ist und seine Datenbasis an neue Anforderungen anpassen muss. „Hätten wir uns entschieden, diese Werkzeugdaten selbst zu aktualisieren und zu konvertieren, hätte das eine Ewigkeit gedauert“, sagt Harry Scherer, Global Tools Director, Walter AG. „In einem umfangreichen Datenprojekt haben die Datenexperten von TDM rund 3.000 Artikel überarbeitet und aktualisiert. Auf dieser Grundlage wurden dann über 5.200 einsatzfähige digitale Komplettwerkzeuge bzw. echte digitale Zwillinge mit Parametern geschaffen, die alle Siemens NX-Anforderungen erfüllen, einschließlich neu erstellter 3D-Modelle. Jeder Datensatz wurde systematisch getestet, bereinigt und strukturiert. Das Ergebnis ist ein leistungsstarker, stabiler und standardisierter CAM-Workflow im gesamten Unternehmen, auch an unserem Standort Wuxi in China.“

Migration auf Microsoft Azure Cloud

Walter AG war der erste Werkzeughersteller innerhalb der Sandvik Machining Group, der seine komplette TDM-Umgebung in die Azure Cloud von Microsoft verlagerte. Dies umfasste die vollständige Trennung von Test- und Produktionsumgebungen, die Modernisierung der Serverlandschaft sowie eine transparente neue Release- und UpdateStrategie. Die Migration erhöhte die Leistungsfähigkeit bei reduzierter Komplexität, verringerten Kosten und weniger Wartungsaufwand. „In der Tat erwies sich die Cloud-Migration als echter Gamechanger“, ergänzt Philipp Kränzle, IT Application Manager bei Walter AG. „Wir sind jetzt skalierbarer, sicherer und können alle Updates in einer kontrollierten Umgebung testen.“ „Die Zukunftssicherheit ist für Walter absolut unerlässlich, um auf dem Weltmarkt wettbewerbs-

fähig zu bleiben“, erläutert Harry Scherer. „Die Vorteile, die uns das Upgrade bereits gebracht hat, sind signifikant. Vom Design bis zum Endprodukt wurde die gesamte Durchlaufzeit halbiert. Die Werkzeugkosten sind um fünf Prozent gesunken, und gleichzeitig sparen wir viel Zeit beim Implementieren neuer Updates. Hinzu kommt, dass alle Standorte die gleiche Software und identische Daten verwenden, was es viel einfacher macht, Last-Minute-Produktionsaufträge zu verlagern, wenn ein Standort bereits voll ausgelastet ist. Da

„Zunächst sah es wie ein RoutineUpdate aus, doch am Ende haben wir unsere gesamte TDM-Landschaft modernisiert und zukunftssicher aufgestellt.“ Philipp Kränzle, IT Application Manager, Walter AG

sämtliche Parameter und Einstellungen überall gleich sind, sind wir jetzt weitaus flexibler, wenn es darum geht, unsere Kunden zu unterstützen.“ Das inzwischen abgeschlossene Projekt hat Walter in der Werkzeugdatenverwaltung und CAMProgrammierung besser aufgestellt, mit modernster TDM- und IT-Infrastruktur, einem standardisierten, effizienten CAM-Prozess und CAM-fähigen Werkzeugdaten sowie skalierbarer Leistung durch Azure Cloud und transparente, auf eine dedizierte Testumgebung gestützte Update-Prozesse. Dies bietet ein solides Fundament für weitere Optimierungen und Digitalisierungsinitiativen. Das Projekt zeigt, was möglich ist, wenn Experten aus IT, CAM und Werkzeugdatenmanagement ihre Kräfte bündeln und aus einem einfachen Update ein echtes Upgrade machen: Jedes Arbeitspaket wurde gemeinsam geplant, getestet und feinabgestimmt. [ra]

Autoren Harry Scherer, Global Tools Director und Philipp Kränzle, IT Application Manager, Walter AG

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Factory Lens von Visual Components

Vom Simulationsmodell

zum digitalen Zwilling

Bild: Visual Components

FactoryLens macht Fabriklayouts in Visual Components fotorealistisch erlebbar. Die neue Umgebung nutzt Nvidia-Technologien und verbindet Simulation, Visualisierung und künftige Physical-AI-Anwendungen.

Factory Lens integriert die Nvidia-Omniverse-Bibliotheken und OpenUSD in die Simulationsplattform von Visual Components. Dadurch können Hersteller ihre bereits vorhandenen Fabriklayouts in physikalisch realistische digitale Zwillinge umwandeln.

isual Components erweitert seine Simulationsplattform um die Anwendung FactoryLens. Die neue Viewport-Umgebung integriert Bibliotheken von Nvidia Omniverse und den offenen Standard OpenUSD. Hersteller können damit vorhandene Fabriklayouts innerhalb der gewohnten Software in Echtzeit und physikalisch realitätsnah darstellen. Sie müssen ihre Modelle dafür nicht in ein separates Programm übertragen und neu aufbauen. Die Einführung ist der nächste Schritt in der Zusammenarbeit von Visual Components und Nvidia. Das finnische Unternehmen entwickelt Software für 3D-Fertigungssimulation und Offline-Programmierung von Robotern. Hersteller nutzen die Plattform, um Fabriken und Prozesse zu planen, zu prüfen und zu optimieren, bevor sie Änderungen in der Anlage umsetzen. FactoryLens ergänzt diese Arbeitsabläufe um eine detailliertere visuelle Ebene. Denn der Nutzen einer Simulation hängt auch davon ab, wie gut sie die reale Welt abbildet.

Bibliothek mit mehr als 4.000 Komponenten

Anwender können großflächige Layouts in Echtzeit visualisieren, Materialien und Oberflächen anpassen und Videos aufzeichnen. Zudem lassen sich Fabrikkonfigurationen über Universal Scene Description (OpenUSD) exportieren und in kom-

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patiblen externen Umgebungen weiterverwenden – ohne dabei die Plattform verlassen zu müssen. Die Simulationen entstehen aus einer Bibliothek mit mehr als 4.000 Komponenten, darunter Roboter, Maschinen, Fördertechnik, autonome mobile Roboter (AMR), Gabelstapler und weitere Produktionsanlagen. FactoryLens ergänzt sie um fotorealistische Darstellung auf Basis von Nvidia RTX. Für die physikalische Simulation kommt weiterhin Nvidia PhysX zum Einsatz. Visual Components sieht Factory Lens als Grundlage für weitere Anwendungen digitaler Zwillinge und Physical AI. Perspektivisch nennt das Unternehmen virtuelle Inbetriebnahmen mit Bildverarbeitung, die Erzeugung synthetischer Daten sowie das Training und die Bewertung von Modellen und Policies. Diese Einsatzfelder sollen mit der Weiterentwicklung der Plattform hinzukommen.

Umfassender Workflows mit Open USD

„Wir sind überzeugt, dass die Zukunft der Fertigung auf vernetzten digitalen Zwillingen und nicht auf isolierten Anwendungen basiert“, sagt Mika Anttila, Chief Technical Officer und Mitgründer von Visual Components. FactoryLens sei der erste Schritt, Nvidia-Omniverse-Bibliotheken in die Plattform zu integrieren. Hersteller könnten so bereits vor dem Bau sehen, wie ihre Fabriken aussehen und sich verhalten – bei gleichbleibender Produktivität und Bedienbarkeit. Die gemeinsame Roadmap zielt laut Visual Components auf umfassendere Arbeitsabläufe im OpenUSD-Ökosystem. Dazu zählen Zusammenarbeit, Datenaustausch, Interoperabilität, Versionskontrolle und Multi-User-Workflows. Die Integration offener Nvidia-Bibliotheken und -Frameworks soll dafür die Grundlage schaffen.

Nicht erst in der Fabrikhalle ändern

Auch Nvidia verweist auf den Nutzen der Simulation vor Änderungen in der Fabrikhalle. „Hersteller setzen zunehmend auf Simulationen, um komplexe Produktionsumgebungen und Physical-AI-Systeme zu entwerfen, zu testen und zu optimieren“, sagt Vikram Natarajan, General Manager für Omniverse bei Nvidia. FactoryLens könne EngineeringTeams helfen, schneller Entscheidungen zu treffen und Anwendungen wie synthetische Daten für Modelltraining und Validierung im Flottenmaßstab zu erschließen. [anm]

Impressum

VORSCHAU

Herausgeber und Geschäftsführer: Matthias Bauer (Vorsitz), Dennis Hirthammer

AUTOCAD Magazin 08/26

AUTOCAD MAGAZIN im Internet: www.autocad-magazin.de

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Autoren dieser Ausgabe: Roland Bauer, Markus Berghammer, Jörn Bosse, Kevin Eppensteiner, Stefan Graf, Tom Hammerbacher, Markus Hoffmann, Daniela Konrad, Philipp Kränzle, Andreas Kraus, Stefan Kraus, Thomas Krüger, Silke Molch, Giorgio Olivieri, Markus Rak, Gerhard Rampf, Dr. Eberhard Ritzhaupt-Kleissl, Harry Scherer, Frank Scheufens, Robert Timmerberg, Dr. Thomas Tosse

BRANCHE

Luft- und Raumfahrt Durch die Vernetzung der Prozesse rücken Automatisierung, Antriebstechnik, Informationstechnik und Sicherheit in der Luft- und Raumfahrt noch näher zusammen. Für die Konstruktionsabtei lungen bedeutet das, verschiedene Denkansätze und Konzepte zu verbinden..

FERTIGUNG

PLM-Lösungen Auf die Fertigungsindustrie kommen Aufgaben zu, die Datenmanagement und Produktentwicklung neu definieren müssten, zum Beispiel die Integration von 3D-Visualisierungsdaten oder die Datenmengen, die sich aus der industriellen Vernetzung ergeben. Ein PLM-System kann sie dabei unterstützen.

PRODUKTENTWICKLUNG

Virtual und Augmented Reality In der Industrie fristen VR- und AR-Technologien oft noch ein Schattendasein, obwohl man sich ja einst viel davon versprochen hatte. Was braucht es, um der virtuellen Realität in der Produktentwicklung zum Durchbruch zu verhelfen?

Weitere Themen: APRAXIS: Schnittstellen zwischen ERP und Produktkonfiguration KONSTRUKTIONSBAUTEILE: Maschinenelemente und leistungsfähige Energieführungssysteme DIGITALE FABRIK: Fertigungsplanung

Das nächste Heft erscheint am 03.12.2026

62 AUTOCAD Magazin 7/26

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