blechnet 05/2026 by vcg

5 www.blechnet.com 25. Jahrgang | 5. Oktober 2026

SPECIAL

Euroblech TITELTHEMA

Vom Blech zur fertigen Schweißnaht

Alles rund um die Branchenmesse in Hannover

QUALITÄTSSICHERUNG Laser checkt Stahlkanten in Rekordgeschwindigkeit

Editorial

Die Branche live erleben

it dieser Ausgabe halten Sie nicht nur ein neues Heft in den Händen, sondern lernen auch ein neues Gesicht kennen. Ich darf mich Ihnen an dieser Stelle als neues Mitglied der blechnet-Redaktion vorstellen. Als von Grund auf neugieriger Mensch freue ich mich darauf, in die spannenden Facetten der Blech-Welt einzutauchen. Denn wenn ich eines bereits gelernt habe: Blech begegnet einem im Alltag fast unsichtbar – von der Kaffeedose am Morgen bis zur Autotür. Und genauso vielseitig wie die Anwendungsgebiete von Blechen und Rohren sind, so vielseitig ist auch deren Bearbeitung. Mein Einstieg könnte kaum besser getimt sein, denn direkt zu Beginn steht schon ein echtes Branchen-Highlight an: Für mich geht es in diesem Jahr zum ersten Mal auf die Euroblech. Und ich muss zugeben, die Vorfreude ist groß. Denn für mich ist das die ideale Gelegenheit, um die Branche nicht nur theoretisch, sondern live und in Farbe kennenzulernen: die Maschinen, Technologien, Innovationen und besonders die Menschen dahinter. Denn genau hier lauern gute Geschichten – wo Menschen mit Leidenschaft an ihren Themen arbeiten. Selbstverständlich gibt Ihnen diese Ausgabe bereits einen kleinen Vorgeschmack auf die Messe. Apropos Themen: Haben Sie ein spannendes Projekt, eine innovative Entwicklung oder eine Geschichte, die unbedingt erzählt werden sollte? Dann kommen Sie auf mich zu. Egal ob per E-Mail oder Telefon – ich freue mich auf jeden Austausch, jede Anregung und jeden Hinweis, um die Themen zu finden, die unsere Branche wirklich bewegen. Auf einen gelungenen und spannenden Start – mit Ihnen, für Sie und mitten in der Branche.

TANJA PONZER Redakteurin tanja.ponzer@vogel.de

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TITELTHEMA

Vom Blech zur fertigen Schweißnaht S. 10

AUS DER BRANCHE

TRENNEN UND VERBINDEN 24 Effiziente Rohrfertigung für leistungsstarke Kühlung

AKTUELLES

26 Vorgelaserte Bohrungen effizient nachbearbeiten

6 Nachrichten aus der Welt der Blech- und Rohrbearbeitung

28 Perfekter Laserschnitt durch passendes Gas

THEMEN

AUTOMATISIERUNG 30 Schweißen, Prüfen, Handhaben in Perfektion

UMFORMEN

OBERFLÄCHENTECHNIK

14 Hydro-Umformung bringt Belch & Co. in Form

32 Der Laser schafft funktionelle Schichten ohne PFAS

16 Das plant Chinas Pressen-Marktführer Jier 20 Roboter prüft Spalte und Bündigkeit zu 100 Prozent

KONSTRUKTION 34 Server-Racks mit sicherer Kabeldurchführung

STANZEN

38 Wenn der Prototyp das Endprodukt sein muss

22 Individuelle Lochbleche schmücken Apartmentgebäude

MESSEN & PRÜFEN 46 Videomesssystem wird bei Bedarf zum Multisensor

BETRIEBSAUSRÜSTUNG 48 Optimierte Arbeitsabläufe bei der Späneentsorgung

MANAGEMENT

Bild: Yaskawa Europe

50 Wir profitieren im Ausland von der starken deutschen Marke

Blick in die Zelle: rechts der Punktschweißroboter, im Vordergrund die Lasersignierstation und links der GP88 Sechsachser für die Handhabung.

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FORSCHUNG & ENTWICKLUNG 54 Laser checkt Stahlkanten in Rekordgeschwindigkeit

SPECIAL EUROBLECH 40 Blechbearbeitung zeigt sich smart und nachhaltig 42 Produkte

BLECHNET TRIFFT... 56 Raus aus der Verbrenner-Abhängigkeit

STANDARDS 3 Editorial 55 Impressum 58 Dialog & Impulse

Führende Werkzeughersteller, Maschinenbauer und Forschungseinrichtungen geben Antworten auf aktuelle Herausforderungen in der Zerspanung. Sichern Sie sich ein Ticket! www.anwendertreff-zerspanung.de

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Aus der Branche

GEBÜNDELTE LASERPOWER

Bild: KI-generiert

Trumpf erwirbt das Geschäft von Cutlite aus Italien

Cutlite ist ein italienischer Laserschneidmaschinen-Spezialist, der sich in der Leistungsklasse 30 bis 60 Kilowatt bewegt.

Trumpf aus Ditzingen kauft das Geschäft der Cutlite Penta S.p.A. von deren oberster Muttergesellschaft, der El.En. S.p.A. und baut somit sein Laser- und Rohrschneideportfolio aus. Mit diesem Schritt erweitern die Ditzinger Laserspezialisten ihr Angebot für Kunden im Bereich maßgeschneiderter, großformatiger, sehr leis-

tungsstarker Laserschneidanlagen und Maschinen für großformatige Rohre. Cutlite soll dabei eine eigenständige Marke mit eigenen Fertigungs-, Vertriebs- und Serviceeinrichtungen bleiben. Die Italiener werden weiterhin maßgeschneiderte großformatige Schneidsysteme entwickeln und herstellen, heißt es von Trumpf.

NEUES UNTERNEHMEN

Durch diese Partnerschaft erwirbt Trumpf eine Marke mit eigenen Fertigungskapazitäten für maßgeschneiderte Maschinen. Die Ditzinger planen dazu auch, die Kompetenzen von Cutlite weiter auszubauen und damit die Fähigkeit des Konzerns zu stärken, um das gesamte Spektrum der Blechbearbeitung abdecken zu können. Cutlite besteche mit der Fähigkeit, maßgeschneiderte, kundenspezifische Maschinen in diesem Sektor herzustellen. Durch die Übernahme von Cutlite und seinen Tochtergesellschaften erhalten Trumpf-Kunden Zugang zu ergänzenden Produktportfolios. Im Gegenzug erhalten Cutlite-Kunden einen leichteren Zugang zum Trumpf-Ökosystem. Cutlite verfügt über 34 Jahre Erfahrung mit Hochleistungs-Laserschneidsystemen. Mit sehr leistungsstarken Lasern (30 bis 60 Kilowatt) bieten die Cutlite-Laser insbesondere eine breite Palette in Sachen Ersatz für die heutigen, sehr energieintensiven und langsamen Plasmaschneidmaschinen. Der Abschluss der Transaktion wird für die zweite Hälfte des Jahres 2026 erwartet und steht unter dem Vorbehalt der üblichen behördlichen Genehmigungen, wie es abschließend heißt. n

INVESTOREN GESUCHT

Die Fahrrad-Gruppe, unter der die Marken Winora, Ghost und Haibike vereint sind, meldete Insolvenz an, was das Amtsgericht Schweinfurt bestätigte. Das Insolvenzverfahren wird demnach in Eigenverantwortung vollzogen, was die deutsche Holding der niederländischen Accell-Gruppe sowie deren Tochtergesellschaft Winora Staiger GmbH, Ghost Bikes GmbH und Engelbert Wiener Bike-Parts GmbH betrifft. Die betroffenen Standorte beschäftigen laut Accell rund 370 Mitarbeiter und erzielten 2025 einen Umsatz von 340 Millionen Euro. Der Geschäftsbetrieb soll fortgeführt werden. Löhne und Gehälter seien über das Insolvenzgeld zunächst gesichert. Der deutsche Fahrradmarkt sei eine solide Grundlage für eine Sanierung. Nun sei es das Ziel, Investoren zu finden und die deutschen Unternehmen aus dem Geflecht der niederländischen Gruppe herauszulösen. Der bisherige Versuch eines strukturierten Verkaufsprozesses für die gesamte Accell Group war gescheitert, weshalb das Unternehmen in zahlreiDie Fahrrad-Gruppe, die unter anderem chen Ländern weltdie Traditionsmarke Winora anbietet, ist weit Insolvenzanträge insolvent. stellte. n

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Bild: Winora

Fahrrad-Gruppe ist insolvent

Mit der Placke Heavy Duty GmbH ist seit dem 1. Juli 2026 eine neue Schwestergesellschaft der Placke GmbH am Markt. Das neu gegründete Unternehmen fertigt ab sofort Sondermaschinen bis 3.000 Tonnen Presskraft und 18 Meter Die Placke Heavy Duty GmbH baut SonderBiegelänge. Gemaschinen im XXL-Segment. schäftsführende Gesellschafter sind Carsten Placke, seit 2014 Geschäftsführer der Placke GmbH, und Sascha Fritze, zuvor mehrere Jahre in leitender Vertriebsfunktion bei einem internationalen Werkzeugmaschinenhersteller. Neben Sondermaschinen und den XXL-Biegemaschinen bietet die Placke Heavy Duty GmbH auch Retrofit für bestehende Großmaschinen, sowohl von Placke als auch von anderen Herstellern. Für das neue Geschäftsfeld hat das Unternehmen seine Konstruktionskompetenz gezielt erweitert und dafür Fachleute gewonnen, die selbst über langjährige Praxiserfahrung im XXL-Segment verfügen. Die Placke GmbH und Placke Heavy Duty GmbH verfolgen dieselbe Philosophie: die individuelle Biegelösung statt Maschinen von der Stange. n Bild: Placke Heavy Duty GmbH

XXL-Abkantpressen

Aus der Branche

ÜBERNAHME ABGESCHLOSSEN

Isochronic stärkt Bystronic mit Robotik und Software nehmen Isochronic ist auf Hochgeschwindigkeits-Robotersysteme und Software für die Blechbearbeitung spezialisiert, wie man im Zuge dessen erfährt. Zum Portfolio gehören demnach fortschrittliche Robotersysteme für die automatisierte Materialhandhabung und Sortierung, die ein gleichzeitiges Greifen und Ablegen von Teilen ermöglichen. Die eigene Technologie des Unternehmens kombiniert innovative Ro-

Bild: Bystronic

Bystronic gab bekannt, dass das Unternehmen eine Vereinbarung zur Übernahme der Isochronic AG abgeschlossen hat. Die Übernahme erweitert das Automationsportfolio von Bystronic und stärkt den strategischen Fokus auf integrierte Fertigungslösungen, die den steigenden Kundenanforderungen an Produktivität, Flexibilität und Effizienz gerecht werden, so die Absicht dahinter. Das Schweizer Automationsunter-

Bystronic hat den Roboter- und Softwarespezialisten Isochronic aus Lausanne übernommen.

boterkinematik mit einer selbst entwickelten Softwareplattform, wie betont wird. Isochronic wird aber weiterhin unter eigenem Namen am Markt auftreten. Im Rahmen der Übernahme erwirbt Bystronic auch die Rechte an der firmeneigenen Software und Technik von Isochronic. Das ermögliche die weitere Entwicklung des Ganzen, sowie die Integration in das Automationsportfolio von Bystronic. Das Isochronic-Know-how erweitere etwa die Kompetenzen von Bystronic im Bereich der automatisierten Blechsortierung für ein breiteres Spektrum von Formaten – bis hin zu großen und schweren Blechkomponenten, wie man weiter erfährt. Darüber hinaus wird das Portfolio um moderne Softwarearchitekturen und Robotikkompetenzen ergänzt. Die Kombination der Expertisen beider Unternehmen werde die Entwicklung der nächsten Generation von Automatisierungssystemen demnach beschleunigen und das Angebot von Bystronic für Anwender mit hochautomatisierten Produktionsumgebungen weiter stärken. n

Aus der Branche

VOLLE AUFTRAGSBÜCHER

Auftragsbestand der deutschen Industrie im Höhenflug Lage im verarbeitenden Gewerbe markiere damit abermals ein neues Allzeithoch. Gemessen am Vorjahresmonat stieg der Auftragsbestand um 10,9 Prozent, wie es weiter heißt. Und bereits in den vergangenen Monaten ist der Auftragsbestand in den Unternehmen tendenziell gewachsen. Die Reichweite für den Auftragsbestand stieg laut

Bild: Bundeswehr

In der deutschen Industrie gibt es aufgrund von prall gefüllten Auftragsbüchern nun mehr Hoffnung auf ein Ende der langen Durststrecke in Sachen Konjunktur. Der Auftragsbestand in Deutschlands Industrien stieg im Juli (preisbereinigt) um 1,5 Prozent zum Vormonat, teilt nämlich das Statistische Bundesamt aus Wiesbaden mit. Die

Vor allem der sonstige Fahrzeugbau, zu dem auch die Rüstungssysteme gehören, hebt die Auftragslage in der deutschen Industrie.

NEUES ANWENDUNGSFELD

Analysen des Bundesamts auf neun Monate. Das, wie betont wird, ist der höchste Wert seit Beginn der Erhebung der Daten im Jahr 2015. Gestützt wurde die positive Entwicklung besonders durch den Anstieg im sonstigen Fahrzeugbau. In der Autoindustrie ist die Lage nach wie vor unverändert angespannt. Die Wachstumstreiber der Industrie sind aktuell die Sektoren Flugzeuge, Schiffe, Züge und auch Militärfahrzeuge. Dort sind zuletzt viele neue Aufträge eingegangen und die Fertigungsdauer ist vergleichsweise lang. Beim Anstieg im sonstigen Fahrzeugbau dürften aber auch die staatlichen Rüstungsausgaben eine Rolle gespielt haben. Auch ein leichter Anstieg im Maschinenbau wirkte sich positiv aus, während der Auftragsbestand in der Autoindustrie, wie bereits angedeutet, sank. Wegen anziehender Exporte und der staatlichen Milliardenausgaben haben nun führende Institute ihre Prognosen angehoben. Das Ifo-Institut erwartet für 2026 jetzt etwa ein Wachstum um 1,4 Prozent (2025 hatte das Bruttoinlandsprodukt nur um 0,2 Prozent zugelegt). In den beiden Jahren davor war die Wirtschaft geschrumpft. n

NEUES TECHNOLOGIEZENTRUM

In Neuss erwartet man starke und langfristige Impulse für den Wirtschaftsund Wissenschaftsstandort. Denn der Rüstungsriese Rheinmetall will nicht nur sein Werk dort weiterführen, sondern auch ein Zentrum für künstliche Intelligenz errichten. Davon wür- Rheinmetall plant, am Standort Neuss ein den nämlich nicht KI-Zentrum entstehen zu lassen. nur bereits ansässige mittelständische Zulieferer profitieren, sondern auch weitere Unternehmen aus der Region. Auch sieht man die Chance, dass sich neue Player dort ansiedeln. In Neuss hat der Rüstungskonzern Rheinmetall bereits ein Werk, das früher als reiner Autozulieferstandort genutzt wurde. Inzwischen wird es aber für die militärische Produktion umgebaut. Von dort sollen in Zukunft Satelliten, Drohnen und Gefechtstürme für Flugabwehrpanzer vom Band laufen. Es sollen demnach Arbeitsplätze entstehen, nachdem die Belegschaft von rund 1.500 Personen auf 1.000 gesunken ist. Es kursiert die Zahl von etwa 700 neuen Arbeitsplätzen, was von Rheinmetall aber nicht bestätigt wird. Die konkrete Ausgestaltung werde derzeit zwischen den Beteiligten abgestimmt. n

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Bild: dpa

Rheinmetall plant KI-Zentrum

Mit Wirkung zum 1. Januar 2027 wird Traxit Wire Lubrication, derzeit eine Marke von Klüber Lubrication, zum sechsten Anwendungsfeld von Surtec. Diese strategische NeuausrichZum 1. Januar 2027 geht Traxit Wire Lubrication tung innerhalb von zu Surtec über. Freudenberg Chemical Specialities, so heißt es, trage sowohl den veränderten Marktbedingungen im Drahtziehen als auch den Wachstumspotenzialen in angrenzenden Bereichen der Kaltumformung Rechnung. Durch die Zusammenführung werden Traxits Expertise in den Bereichen Trockenschmierstoffe, Nassziehmittel und Trägerbeschichtungen mit Surtecs Anwendungs-Know-how in der Metallvorbehandlung und industriellen Teilereinigung kombiniert. Kunden sollen von einem integrierten Produktportfolio und dem umfassenden Know-how für Anwendungen im gesamten Bereich der Kaltumformung profitieren, weit über Traxits Kerngeschäft im Drahtziehen hinaus. Basis des neuen Anwendungsfeldes seien der bestehende Kundenstamm von Traxit, das Produktportfolio sowie die Qualität des technischen Service. Dies werde ergänzt durch das globale Netzwerk und die Marktkenntnis von Surtec in der Kaltumformung. n Bild: Surtec

Kaltumformung bei Surtec

DURCHGÄNGIGE PROZESSKETTE

Vom präzisen Laserschnitt über Spannen und Heften bis zur KI-gestützten RoboterSchweißnaht: Die Prozessschritte greifen als durchgängige Fertigungskette ineinander.

Bild: Demmeler (Visualisierung mit KI-generierten Bildelementen.)

Vom Blech zur fertigen Schweißnaht

Titelthema

Demmeler setzt auf eine durchgängige Prozesskette für eine wirtschaftliche Schweißautomation bei kleinen Losgrößen. Moderne Spanntechnik und KI gestützte Software verbinden hierbei die digitale Planung nahtlos mit dem realen Schweißprozess.

leine Losgrößen, hohe Variantenvielfalt und steigender Fachkräftemangel stellen die Schweißfertigung vor neue Herausforderungen. Entscheidend ist deshalb nicht allein die Geschwindigkeit des Schweißprozesses, sondern wie schnell ein neues Bauteil vom digitalen Datensatz in eine reproduzierbare, automatisierte Fertigung gelangt. Demmeler verbindet dafür moderne Laserschneidtechnik, das Original 3D-Schweißtisch- und Spannsystem sowie KI-gestützte Offline-Programmierung und Cobot-Schweißautomation. Das Ziel: Medienbrüche und unproduktive Nebenzeiten reduzieren und die Automatisierung auch für Einzelteile und Kleinserien wirtschaftlich interessant machen. Die Qualität einer Schweißbaugruppe beginnt bereits vor dem ersten Lichtbogen. Präzise zugeschnittene Bleche und Profile erleichtern das reproduzierbare Positionieren der Einzelteile und reduzieren unnötige Abweichungen in den nachfolgenden Prozessschritten. Als Technologiepartner für Bodor Laserschneidmaschinen verbindet Demmeler moderne Lasertechnik mit der eigenen Kompetenz in Spanntechnik und Schweißautomation. Aus dem geschnittenen Einzelteil entsteht so Schritt für Schritt eine definierte Baugruppe: schneiden, positionieren, spannen, heften, digital programmieren und automatisiert schweißen. Gerade bei häufig wechselnden Baugruppen ist diese Betrachtung der gesamten Prozesskette entscheidend. Denn wirtschaftlich relevant ist nicht nur die reine Bearbeitungs- oder Lichtbogenzeit. Rüsten, Ausrichten, Programmieren, Prüfen und Nacharbeiten bestimmen maßgeblich, wie schnell ein Auftrag tatsächlich durch die Fertigung läuft.

Das Baukastenprinzip bleibt gleichzeitig flexibel. Spann- und Positionierelemente können für unterschiedliche Werkstücke neu kombiniert werden; mehrere 3D-Schweißtische lassen sich zu größeren Arbeitsflächen verbinden. Aufwendige, nur für ein einziges Bauteil verwendbare Sondervorrichtungen können dadurch in vielen Fällen reduziert werden. „Die Spannmittel beim Schweißen sollten zum einen für unterschiedliche Spannaufgaben geeignet sein, zum anderen sich problemlos integrieren und erweitern lassen. Das bringt den tatsächlichen Mehrwert“, sagt Johannes Demmeler, geschäftsführender Gesellschafter bei Demmeler.

VERFASST VON

Annegret Schuhwerk Marketing Demmeler Maschinenbau GmbH & Co. KG

Vom CAD-Modell zum Roboterprogramm Automatisiertes Schweißen galt lange vor allem bei großen Stückzahlen als wirtschaftlich. Bei kleinen Losgrößen standen dem Produktivitätsgewinn hohe Programmier- und Rüstaufwände gegenüber. KI-gestützte Offline-Programmierung verändert diese Rechnung. Bei Demmeler bildet das CAD-Modell die Grundlage der WeldSoft AI-Cloud-Programmierung. Die Software analysiert die Baugruppe, erkennt potenzielle Schweißnähte und erzeugt wesentliche Teile des Roboterprogramms. Der Programmierer wird nicht ersetzt: Seine Aufgabe verschiebt sich vom manuellen Setzen vieler Roboterpunkte zur Prüfung, schweißtechnischen Bewertung und Optimierung des vorgeschlagenen Prozesses.

Schweißautomation durch durchgängige Prozesskette auch bei kleinen Losgrößen wirtschaftlich machen.

Präzise Spanntechnik als mechanische Referenz Das CAD-Modell ist geometrisch exakt, das reale Bauteil dagegen von Zuschnitttoleranzen, Heftstellen, Wärmeeintrag und Verzug geprägt. Damit Offline-Programmierung zuverlässig funktioniert, benötigt die digitale Geometrie in der realen Zelle eine möglichst definierte mechanische Referenz. Genau hier setzt das Original 3DSchweißtisch- und Spannsystem von Demmeler an. Über das präzise Lochraster lassen sich Werkstücke mit Positionier- und Spannelementen aufbauen, ausrichten und fixieren. Sollmaße werden schnell eingestellt und beim Heften sowie beim anschließenden Schweißen sicher gehalten. Die Baugruppe erhält damit eine reproduzierbare Geometrie als Grundlage für offline programmierte Roboterbahnen.

Schweißnähte automatisch erkennen Im CAD-Modell liegen Informationen über Bleche, Profile, Kanten, Flächen und deren räumliche Beziehungen vor. Daraus lassen sich potenzielle Nahtsituationen ableiten. Neben dem Nahtverlauf müssen Zugänglichkeit, Brennerorientierung sowie sinnvolle An- und Abfahrbewegungen berücksichtigt werden. Der größte Nutzen entsteht bei komplexen Schweißteilen mit vielen Nähten und wechselnden Brennerstellungen. Wiederkehrende Programmierschritte werden automatisiert, während sich der Bediener auf Kontrolle, Prozessparameter und Freigabe konzentriert.

Kollisionsfreie Bewegungen und Positionierer Mit der Nahtdefinition ist nur ein Teil der Aufgabe gelöst. Werkstück, Schweißtisch, Spannmittel, Positionierer, Brenner und Schlauchpaket bilden mögliche Störkonblechnet 5 | 2026

Titelthema

Bild: Bodor

Präziser Laserschnitt als Ausgangspunkt: Sauber gefertigte Einzelteile schaffen die geometrische Grundlage für Spannen, Heften und automatisiertes Schweißen.

Bild: Demmeler

turen. Die KI-gestützte Programmierung berücksichtigt deshalb neben Schweißbahnen auch Suchfahrten und Zwischenbewegungen. Ist eine Naht in der aktuellen Lage ungünstig erreichbar, kann die Bauteilorientierung über den Positionierer angepasst werden. Roboter und Positionierer arbeiten als gemeinsames kinematisches System. Je weniger Bewegungen für jede neue Variante manuell abgestimmt werden müssen, desto schneller gelangt ein neues Werkstück aus der Konstruktion in die Fertigung. In der realen Fertigung wirken Zuschnitttoleranzen, Heftstellen, Verzug und Lageänderungen beim Spannen. Ein ausschließlich auf idealen CAD-Daten basierendes Programm kann deshalb trotz korrekter Simulation die tatsächliche Naht verfehlen.

Das Original Demmeler 3D-Schweißtischund Spannsystem: modular, wiederverwendbar und für unterschiedlichste Bauteilgeometrien schnell umrüstbar.

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Demmeler setzt dafür unter anderem auf automatisch generierte TouchSense-Funktionen. Der Roboter tastet definierte Punkte oder Kanten am Bauteil an und korrigiert daraus die Lage der programmierten Naht gegenüber dem CAD-Modell. TouchSense kompensiert damit unvermeidbare Bauteil- und Positionierungsabweichungen. Voraussetzung bleibt jedoch eine möglichst reproduzierbare Ausgangslage - und damit eine präzise Spanntechnik.

Der Bediener wird zum Prozessverantwortlichen KI übernimmt standardisierbare und zeitaufwendige Programmierschritte. Das Fachwissen bleibt zentral. Der Bediener entscheidet, welche erkannten Nähte geschweißt werden, welche Reihenfolge sinnvoll ist und welche Parameter zu Werkstoff und Nahtgeometrie passen. Wärmeführung, Bauteilverzug, Zugänglichkeit und Qualitätsanforderungen bleiben schweißtechnische Aufgaben. Der Unterschied: Nicht mehr jeder Roboterpunkt muss manuell erzeugt werden. Bei kleinen Losgrößen entscheidet vor allem der einmalige Aufwand pro Auftrag. Datenvorbereitung, Programmierung, Rüsten, Spannen, Einrichten und Prüfen fallen bei jeder neuen Variante an und wirken sich deshalb deutlich stärker aus als in der Großserie. Automatisiert die Software Nahtdefinition, Bahnplanung, Kollisionsprüfung und TouchSense-Generierung und lässt sich das Werkstück zugleich mit einem modularen Spannsystem schnell und reproduzierbar aufbauen, sinkt der einmalige Aufwand an mehreren entscheidenden Stellen. Ein Roboterprogramm muss sich dann nicht mehr zwingend über hunderte identische Werkstücke amortisieren. Nicht jedes Einzelteil wird dadurch automatisch zum wirtschaftlichen Cobot-Fall. Bauteilzugänglichkeit, Schweißzeit, Qualität und Wiederholwahrscheinlichkeit bleiben entscheidend. Doch ein durchgängiges Rüstkonzept mit wiederverwendbaren Spannmitteln reduziert Nebenzeiten und macht Variantenwechsel kalkulierba-

Bild: Demmeler

Titelthema

Bild: Demmeler

KI übernimmt standardisierbare und zeitaufwendige Programmierschritte – das schweißtechnische Fachwissen bleibt jedoch zentral. Der Bediener entscheidet über Nahtauswahl, Schweißreihenfolge und geeignete Parameter; Wärmeführung, Bauteilverzug, Zugänglichkeit und Qualitätsanforderungen bleiben weiterhin in seiner Verantwortung.

KI-gestütztes Roboterschweißen im Cobot WeldSpace: Der automatisierte Prozess baut auf definierter Bauteillage, digitaler Programmierung und schweißtechnischem Prozesswissen auf.

rer. Ein einmal erzeugtes und optimiertes Programm bleibt zudem digital verfügbar und kann bei wiederkehrenden Aufträgen erneut genutzt werden.

Spanntechnik reduziert zusätzlich unproduktive Nebenzeiten. Der Schweißfachmann bleibt für Prozesswissen, Qualität und Bewertung unverzichtbar. Seine Erfahrung fließt dort ein, wo sie den größten Einfluss hat. Spielen präziser Zuschnitt, definierte Spannbasis, KI-Programmierung, Bauteilkorrektur und Roboterschweißen zusammen, entsteht eine durchgängige Fertigungskette, die Automation auch bei wechselnden Baugruppen und kleineren Stückzahlen deutlich zugänglicher macht. n

Vom Einzelprozess zur durchgängigen Fertigung Wirtschaftliche Schweißautomation entsteht im Zusammenspiel von Zuschnitt, Konstruktion, CAD-Daten, Programmierung, Spanntechnik, Positionierung und Schweißtechnik. Präzise geschnittene Bauteile bilden die Ausgangsbasis. Das Demmeler 3D-Spannsystem schafft definierte Bauteilpositionen, der Positionierer bringt die Baugruppe in günstige Schweißlagen und der Cobot übernimmt die Schweißbewegung. KI-gestützte Offline-Programmierung verbindet die digitale Planung mit dem realen Prozess. Damit verändert sich die zentrale Frage. Nicht nur: „Wie viele gleiche Teile brauche ich, damit sich ein Roboter lohnt?“ Sondern zunehmend: „Wie schnell bringe ich ein neues Bauteil automatisiert und prozesssicher in Produktion?“ Die Zeit vom CAD-Datensatz bis zum ersten sicher geschweißten Werkstück wird zur entscheidenden Größe.

Dank der Scherenhubbühne von Demmeler lässt sich ein Schweiß- und Montageplatz schnell und stufenlos in der Höhe verstellen.

KI-gestützte Offline-Programmierung reduziert den Programmieraufwand je Variante. Automatische Schweißnahterkennung, Bewegungsplanung und TouchSenseFunktionen verkürzen den Weg vom CAD-Modell zum fertigen Bauteil. Präzise und schnell umrüstbare 3D-

Bild: Demmeler

Fazit: Kleine Losgrößen werden zum realistischen Automatisierungsfall

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Umformen

Bild: Fraunhofer IWU

Was die sogenannte passive HochdruckBlechumformung ist, erklären hier Forscher vom Fraunhofer IWU.

BLECHE UNTER HOCHDRUCK

Hydro-Umformung bringt Blech & Co. in Form Bei der Hydro-Umformung nutzt man die Inkompressibilität von Wasser, um Bleche oder Rohre in Wunschform zu bringen. Forscher aus Chemnitz haben den Prozess nun verbessert.

VERFASST VON

Peter Königsreuther Redakteur blechnet

orscher bringen Umformtechnik voran: Statt eines zweiten starren Werkzeugs übernimmt bei der verbesserten Hydro-Umformung des Fraunhofer-Instituts für Werkzeugmaschinen und Umformtechnik (IWU) eine Flüssigkeit die Kraftübertragung. So ist es nun gelungen, bei der Hochdruck-Blechumformung (HBU) die Fertigungszeiten durch geschickte Prozessintegration erheblich zu verkürzen. Statt bisher höchstens acht Takte – was vor allem daran liegt, dass die Prozessschritte „Presse öffnen und schließen“, „Schließkraftaufbau“ und „Umformen“ normalerweise nacheinander ablaufen – sind nun 60 Takte pro Minute möglich, wie die Chemnitzer betonen. Ein weiterer Coup des IWU-Teams sei, dass sich durch die Kombination von Hydro-Umformung und Fließpressen auch hybride Metall-Kunststoff-Verbundbauteile wesentlich einfacher herstellen ließen als bisher. Das Ganze nennen sie passive HBU. Das IWU hat mit der passiven Hochdruckblechumformung den Prozessablauf und den Werkzeugaufbau also komplett neu gestaltet, um die Prozessschritte parallel ablaufen zu lassen.

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Auch kleine Blechteile werden wirtschaftlich machbar Bei dem dem neuen Hydro-Umformprozess wird der Umformdruck direkt im Werkzeug erzeugt, wozu ein Hydraulikzylinder in das Werkzeug integriert wurde. Beim Schließen der Presse baut die Pressenschließkraft automatisch den erforderlichen Fluiddruck auf. Dabei könnten Standardpressen eingesetzt werden und es sei keine separate Hochdruck-Wasserhydraulik erforderlich. In Kombination mit einer Fertigung vom Coil erreichte man so erstmals 60 Fertigungstakte pro Minute bei der Fertigung von Bipolarplatten, präzisieren die Forscher. Das Verfahren ist aber auch für die Herstellung von Smartphone-Gehäusen denkbar – quasi als Ersatz für das Tiefziehen oder in Kombination damit. Preiswertere Werkzeuge ermöglichten dabei die wirtschaftliche Serienproduktion bei relativ kleinen Blechteilen, die heute noch gestanzt werden. Für die passive HBU sprechen auch eine höhere Formfreiheit, die bessere Oberflächenqualität (das Blech wird durch das Fluid gleich-

Umformen

mäßig an die Werkzeugkontur gedrückt), eine konstante Materialdickenverteilung und nun auch besonders kurze Taktzeiten.

Metall-Kunststoff-Hybride durch Verfahrenskombination Und Metall-Kunststoff-Hybridbauteile werden heute auch schon in vielen Produkten eingesetzt. In der Automobilindustrie enthalten etwa die tragenden Strukturen der Instrumententafel (Cockpit-Querträger) und Baugruppen im Vorderwagen (Frontendträger) Bauteile mit fest verbundenen Kunststoff- und Metallelementen. Und sogar bei Möbelfüßen sind häufig Metall- und Kunststoffteile miteinander verpresst im Einsatz. Um die Hybride herzustellen, wird heute auf eine Verfahrenskombination aus Hydroforming und Spritzgießen zurückgegriffen. Dafür müssen aber zwei sehr unterschiedliche Prozesse mit hohen Anforderungen an Anlagentechnik, Prozessführung und Know-how auf einer Anlage zusammengeführt werden! Und das gehe einher mit hohen Investitionen in die Anlagentechnik und in die Werkzeuge. KMU könnten das oft nicht bezahlen. Daher hat das IWU mit der TU Chemnitz, dem Spritzgießer Schicktanz, IWC Engineering, einem Hersteller von Leichtbau-Hydroforming-Pressen und mit dem Industriedesigner Felix Monza eine neue Verfahrenskom-

bination aus Hydroforming von Rohren und gleichzeitigem Fließpressen von Kunststoffkomponenten entwickelt. Der wesentliche Unterschied zur Kombination aus Innenhochdruck-Umformen (IHU) und KunststoffSpritzgießen ist, dass der Kunststoff bereits als extrudiertes oder spritzgegossenes Halbzeug ins Werkzeug eingelegt und im Prozess nur umgeformt wird. So kann auf eine Spritzgießmaschine und auf eine aufwändige Anlagenkopplung verzichtet werden, wie die Forscher betonen. Im Rahmen des neu entwickelten Prozesses werden das Metallrohr und die Kunststoffkomponente gemeinsam erwärmt und in ein ebenfalls temperiertes Werkzeug eingelegt. Bei der Umformung des Metallrohres mittels Innendruck wird zwangsläufig auch das Kunststoffelement in die Form gepresst. Sind bei dem Polymer komplexe Geometrien gefragt, können Werkzeugschieber sowie entsprechend vorgeformte Spritzgussteile eingesetzt werden. Auch die Integration zusätzlicher Bauteile (etwa Gewindeinserts) sei so möglich. Nach dem Abkühlen wird das hybride Teil aus dem Werkzeug entnommen. Die Prozessführung entspreche dabei im Wesentlichen einem klassischen IHU-Prozess. Als Wirkmedium für die Umformung kommt aufgrund der Werkzeug- und Bauteiltemperaturen gasförmiger Stickstoff zum Einsatz. n

blechnet-TIPP Das Fraunhofer IWU ist Mitaussteller am Messestand der EFB Europäische Forschungsgesellschaft für Blechverarbeitung auf der Euroblech 2026 Halle 11, Stand C15

Umformen

Das plant Chinas Pressen-Marktführer Jier In Jinan, der Hauptstadt der nordchinesischen Provinz Shandong, hat der Pressenbauer Jier gerade ein Modernisierungsprojekt über 300 Millionen Yuan gestartet.

Bild: © Eisenhans - stock.adobe.com

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Henrik Bork Managing Director Asia Waypoint

as sind rund 37 Millionen Euro, die in eine intelligente Fertigungslinie für hochwertige Maschinengussteile investiert werden. Jier ist damit ein gutes Beispiel für die neue Strategie der MaschinenbauIndustrie in der einst für relativ rückständige Staatsbetriebe bekannten Nordprovinz. Statt schlicht Kapazität aufzubauen, konzentriere sich die Branche inzwischen auf die digitale Fertigung, auf technologische Durchbrüche im oberen Marktsegment und auf eine engere Verzahnung der Lieferketten, schrieb kürzlich die „Dazhong Ribao“, die örtliche Parteizeitung. Sowohl Jier als auch der gesamte Standort Shandong, einer der wichtigsten des Werkzeugmaschinenbaus in China, wollen zur Technologieführerschaft aufsteigen. Jier, ausgeschrieben Jinan Second Machine Tool Group, zählt zu den „Achtzehn Arhats“, wie die legendären Gründerbetriebe des chinesischen Werkzeugmaschinenbaus in Anlehnung an die achtzehn Heiligen des Buddhismus genannt werden. 1937 ist das Unternehmen gegründet worden, es ist also älter als die Volksrepublik China. Nach deren Gründung verstaatlicht, baute Jier

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1953 Chinas erste Portalhobelmaschine. Zwei Jahre später brachte es die erste mechanische Presse des Landes auf den Markt. Heute beschäftigt der Staatskonzern mehr als 6.000 Mitarbeiter auf einem Werksgelände von 1,63 Millionen Quadratmetern. Bei CNC-Stanzanlagen gehört er zu den drei größten Herstellern der Welt, schreibt das chinesische Fachmagazin „Jinshu Chengxing Zhizao“. Auf dem Heimatmarkt ist Jier zumindest vom Volumen her die Nummer eins. Rund 80 Prozent aller großen Stanzlinien in China stammen von Jier. Seit 15 Jahren in Folge ist China zugleich der größte Hersteller und der größte Abnehmer von Werkzeugmaschinen der Welt. 2025 setzte die Branche rund 129 Milliarden Euro um, 1,6 Prozent mehr als im Vorjahr. Die Gewinne stiegen im selben Zeitraum um 58,6 Prozent auf rund 5,1 Milliarden Euro. Die Ausfuhren hochwertiger Werkzeugmaschinen legten 2025 um 21,5 Prozent zu, berichtet die „Dazhong Ribao“. In den vergangenen Jahren hat Chinas E-Auto-Boom dem Hersteller starkes Wachstum beschert. Bei den

Umformen

Stanzlinien für die Elektroauto-Fertigung kam der Konzern in China nach eigenen Angaben auf einen Marktanteil von mehr als 90 Prozent. Nio, Li Auto und Xpeng lassen ihre Blechteile auf Anlagen aus Jinan fertigen, und auch BYD zählt zu den Kunden. „Wir haben die Chance ergriffen, die uns das schnelle Wachstum der Elektroautobranche bot, und unsere strategischen Partnerschaften mit den Autoherstellern vertieft. 2022 hat der Wert der neu unterzeichneten Verträge zum ersten Mal in der Firmengeschichte zehn Milliarden Yuan überschritten“, sagte Zhao Mingji, ein Berater des Unternehmens, der Zeitung. Das sind umgerechnet rund 1,2 Milliarden Euro. Im Werk des E-Auto-Herstellers Nio im ostchinesischen Hefei hat Jier 2024 eine selbst entwickelte Platinenschneidlinie in Betrieb genommen, die Coils aus Stahl und Aluminium gemischt verarbeitet, berichtete das Autoportal unserer chinesischen Redaktion. Zu der Anlage gehören eine Abwickelstation, eine mechanische 800-Tonnen-Presse und ein Vakuum-Stapelsystem. Drei große Stanzlinien hat Jier seit 2021 an Nio geliefert. Für Geely wiederum baute der Konzern eine automatisierte Bearbeitungs- und Montagelinie für große integrierte Druckgussteile, die seit November 2023 im Werk der Elektromarke Zeekr in Ningbo läuft. Frontstruktu-

„Wir haben die Chance ergriffen, die uns das schnelle Wachstum der Elektroautobranche bot, und unsere strategischen Partnerschaften mit den Autoherstellern vertieft." Zhao Mingji, Berater für BYD

ren, Heckböden und Batteriegehäuse werden dort bearbeitet und montiert. Eine einzige solche Anlage reiche für eine Jahresproduktion von 200.000 Fahrzeugen, teilte die Wissenschafts- und Technologiebehörde der Provinz Shandong mit. Große Druckgussteile ersetzen in modernen E-Autos zunehmend ganze Baugruppen aus gestanzten Blechen. Jier begegnet dieser Konkurrenz für sein Kerngeschäft, indem es die Bearbeitungslinien für ebendiese Teile selbst liefert. „Wir haben Durchbrüche bei Schlüsseltechnologien erzielt, etwa bei der Servosteuerung großer Stanzlinien,

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Umformen

blechnet-TIPP Von der Kurzarbeit zu 75 % Wachstum: KurtzCEO Thomas Mühleck verrät in seinem Vortrag beim Industrial Benchmark Summit, wie er innerhalb eines Jahres den chinesischen Markt erfolgreich zurückerobern konnte, nachdem ihm chinesische Wettbewerber Marktanteile abspenstig gemacht hatten. Weitere Informationen zur Veranstaltung unter: www.industrialbenchmark-summit.de

bei der synchronisierten Steuerung kompletter Produktionslinien und bei der dynamischen Leistungsoptimierung von Fünfachs-Bearbeitungszentren“, sagte Zhao.

Deutsches und japanisches Monopol gebrochen Die Servotechnik hat Jier im Rahmen eines staatlich geförderten Großprojekts entwickelt. Im Juni 2018 nahm eine Kommission aus mehr als 20 Experten in Wuhan in Zentralchina Chinas erste komplett servogetriebene Groß-Stanzlinie dieser Größenklasse ab, die von Jier für das dortige Werk von SAIC General Motors gebaut worden ist. Sie hat eine Presskraft von 50.000 Kilonewton, also rund 5.000 Tonnen. Bei Servopressen treiben Elektromotoren den Stößel direkt an. Schwungrad, Kupplung und Bremse entfallen. Geschwindigkeit und Umformkraft lassen sich während des Hubs frei programmieren. Der Stößel kann langsam aufsetzen, gleichmäßig umformen und schnell zurückfahren. Das schont die Werkzeuge und spart Energie. Früher beherrschten nur wenige Hersteller aus Japan und Deutschland diese Technik. Jede große VollservoStanzlinie chinesischer Autobauer musste importiert werden, schreibt das Branchenportal Zhongguo Gongye Xinwen Wang. Der Leichtbau stellt zusätzliche Anforderungen. Hochfeste Stähle und Aluminiumlegierungen

In 67 Länder und Regionen hat Jier seine Stanz- und Automatisierungstechnik bislang exportiert. federn nach dem Umformen stärker zurück als klassischer Tiefziehstahl und verlangen deshalb flexiblere, intelligentere Pressen. Die Linie in Wuhan beherrscht unter anderem die Kompensation dieser Rückfederung, und verfügt dazu über ein eigenes Energiemanagement.

KI-Überwachung und weltweite Expansion In der eigenen Fertigung hat Jier inzwischen eine Architektur aus „fünf plus fünf digitalen Systemen und einer Cloud“ aufgebaut, berichtet das Wirtschaftsportal „Shandong Jingxin“. Kameras mit eingebetteten KI-Algorithmen überwachen die Werkshallen. Sie erkennen offenes Feuer und Personen in Gefahrenbereichen und schlagen in Echtzeit Alarm. In 67 Länder und Regionen hat Jier seine Stanz- und Automatisierungstechnik bislang exportiert. Allein an 13 Ford-Werke rund um den Globus gingen 27 große Stanzlinien. Danach kamen Aufträge von Nissan in Nordamerika und Japan sowie von der PSA-Gruppe in Frankreich hinzu. 2022 gründete der Konzern eigene Tochtergesellschaften in Europa und Mexiko. Das Fachmagazin Jinshu Chengxing Zhizao führt neben General Motors und Renault auch Volkswagen unter den Kunden auf.

Ein Warnsignal für europäische Zulieferer Trotz dieser Fortschritte in den letzten Jahrzehnten ist die Industrie in China noch immer stark von ausländischen Herstellern von Kernkomponenten und fortgeschrittenen Maschinen abhängig. Rund 70 Prozent des chinesischen Markts für hochwertige CNC-Steuerungen entfallen weiterhin auf ausländische Anbieter, schreibt die „Dazhong Ribao“. „Die Leistung unserer Fünfachs-Maschinen ist mit der internationalen Konkurrenz vergleichbar, aber die CNCSteuerung kommt von Siemens aus Deutschland und die Spindel von NSK aus Japan“, zitiert das Blatt Wang Ming, den Vizegeneraldirektor des Werkzeugmaschinenherstellers Deed. Bei Jier und anderen befragten Firmen klingt es ähnlich. Steuerungen, Präzisionsspindeln und Linearführungen würden noch überwiegend importiert, heißt es in chinesischen Fachmedien. Die heimischen Alternativen hinkten bei Langzeitpräzision und Zuverlässigkeit hinterher. Jier steckt derzeit Jahr für Jahr mehr als sechs Prozent seines Umsatzes in Forschung und Entwicklung. Mehr als 600 Produkte des Konzerns waren nach eigenen Angaben die ersten ihrer Art in China. Es ist voraussehbar, dass das Geschäft mit Präzisionskomponenten aus Europa, das derzeit noch sehr lukrativ ist, zunehmend härter werden wird. n

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Umformen

CHECKER-PREMIERE

Roboter prüft Spalte und Bündigkeit zu 100 Prozent Für Fahrzeughersteller sind unter anderem gleichmäßige Spaltverläufe von aneinandergrenzenden Bauteilen ein wichtiges Qualitätskriterium. Deren Prüfung kann jetzt automatisch erfolgen, wie die Experten von Polyplan beweisen können. Bündigkeitsmaße für Hersteller und deren Zulieferer eine herausfordernde Aufgabe. Doch Polyplan hat nun eine robotergeführte Inline-Messanlage für diese Zwecke entwickelt und bereits für erste Werke ausgeliefert.

Polyplan hat eine gute Nachricht für Qualitätssicherer aus dem Fahrzeugbau-Bereich. Denn jetzt können Spaltund Bündigkeitsmessungen automatisiert per Roboter am ganzen Fahrzeug erfolgen. Und das ist nicht alles, was mit den sogenannten SMA möglich wird

Bild: Polyplan

Aufwändige Stichproben sind passé

leichmäßige Spaltverläufe, geringe Maßabweichungen und die präzise Bündigkeit angrenzender Bauteile an Karosserien sind für Fahrzeughersteller und deren Kunden Indikatoren einer hochwertigen Fertigungs- und Fahrzeugqualität. Auch beeinflussen sie die Dichtheit, das Vorhandensein von Windgeräuschen sowie die einwandfreie Funktion – beispielsweise von Türen, Hauben, Heck- und Tankklappen. Folgerichtig ist die Einhaltung gleichmäßiger Spalt- und

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Doch die neuen Spaltmessanlagen von Polyplan – kurz SMA – ermöglichen die automatisierte, zuverlässige und reproduzierbare Inline-Messung von Spalt- und Bündigkeitsmaßen sowie von Bauteileversätzen und Höhenabweichungen an Fahrzeugkarosserien direkt im Produktionsprozess. Die Messung an Türen, Hauben, Klappen, Kotflügeln, angrenzenden Bauteilen und selbst Glasflächen kann mit der SMA sowohl im Takt- als auch im Fließbetrieb erfolgen. Im Produktivbetrieb können Hersteller und Zulieferer mit einer SMA die Fertigungsprozesse überwachen und – statt manueller Kontrollen oder Stichproben – eine automatisierte 100-ProzentPrüfung aller Karossen direkt im Produktionsprozess durchführen. Fahrzeuge mit Abweichungen werden erkannt und nachgearbeitet. Gleichzeitig werden die Abweichungen konkreten Messorten zugeordnet. Das ermöglicht es, Fertigungsprozesse schließlich so nachzuregeln, dass diese Fehler nicht mehr auftreten. Darüber hinaus schaffen SMA mit dem Messergebnissen eine belastbare Datengrundlage für die Prozessüberwachung, für mögliche Korrekturmaßnahmen sowie für eine dokumentierbare Qualitätsbewertung und -sicherung. Und das klappt an kompletten Karosserien – zeitraubende Stichproben sind nicht nötig! Das System kann außerdem leicht in bestehende Fertigungslinien integriert werden. Außerdem ist es so konzipiert, dass es sozusagen offen für das bleibt, was die Zukunft bringt.

Check im Takt- oder Fließbetrieb Eine SMA zur Spalt- und Bündigkeitsmessung (Gap and Flush Measurement) besteht im Wesentlichen aus einem oder mehreren – in der Regel zwei – Industrierobotern mit entsprechenden Messköpfen und einem statischen oder dynamischen Messsystem zur 3D-Lageerkennung der stehenden oder sich bewegenden Karosse. Ebenfalls Teil einer solchen Systemkomplettlösung von Polyplan ist die erforderliche Steuerungs- und Sicherheitstechnik der Roboterzelle sowie eine Messsoftware

Umformen

zur Auswertung und Dokumentation. Im Taktbetrieb erfassen dabei 3D-Kameras in der SMA die Fahrzeuglage in Relation zum Roboter. Bei erkannten Abweichungen zur Sollposition werden die Messwerte zur Umrechnung und Korrektur der Roboterbahn verwendet, damit die Messpunkt- und Messort-Treue gehalten werden kann. Im Fließbetrieb, in dem sich die Karosse während der Spalt- und Bündigkeitsmessung kontinuierlich bewegt, wird der Roboter zusätzlich mit der Geschwindigkeit der Fördertechnik synchronisiert. Nach erfolgter Positionsund Lagebestimmung fährt der Roboter jetzt die zuvor definierten Messpunkte an der Karosse an. In den Roboter integrierte Laserlichtschnitt-Sensoren „VMT LineRunner“ messen berührungslos Spaltmaß, Bündigkeit und gegebenenfalls weitere geometrische Merkmale. Es können einzelne Punkte, aber auch kontinuierliche Konturen (Spaltverläufe) vermessen werden. Auch können neue Messpunkte oder Karossen nachträglich ohne viel Aufwand in die SMA integriert werden.

Ein Lasersensor-Duo macht’s möglich Entscheidend für die Performance SMA ist die präzise Erkennung von Spaltverläufen und der Bündigkeit aneinandergrenzender Bauteile. Gewährleistet wird dies durch zwei Laserlichtschnitt-Sensoren „VMT LineRunner“. Bei dem Messverfahren – der Lasertriangulation – wird eine Linie auf ein Objekt projiziert, die unter einen bestimmten Winkel vom Empfangselement des „VMT LineRunner“ erfasst wird. Mit dem Triangulationsprinzip können so alle relevanten Konturinformationen bestimmt werden. Die „VMT LineRunner“ bieten dabei robuste Mess- und Detektionseigenschaften. Sie können geometrische Eigenschaften von Objekten, Oberflächen und Strukturen auch bei variierenden Beleuchtungsverhältnissen, Farb- und Oberflächeneigenschaften sowie Hintergründen erfassen und messen – und das sehr präzise. Bei einem Messabstand von circa 70 bis 130 Millimetern erkennen sie so Spaltmaßabweichungen mit

einer Genauigkeit von unter 0,1 Millimeter. Die beiden Lichtschnittsensoren sind in der SMA in einer Doppelkopfanordnung in etwa rechtwinklig zueinander montiert. Dadurch können beide Sensoren jeweils unter rund 45° in den Spalt hinein messen, um außer den sichtbaren Bauteilkanten auch tieferliegende und verdeckte Spaltkonturen zu erfassen und auszuwerten.

Nahtlos in Bestehendes integrierbar

VERFASST VON

Jan Jacobi Leiter Vertrieb und Marketing Polyplan-GmbH

Polyplan liefert Roboteranlagen wie die SMA als schlüsselfertige Systeme aus einer Hand nach Kundenstandard und übernimmt auch die Integration. Die mechanische Anbindung erfolgt an die vorhandene Fördertechnik zur Übernahme der Fahrzeugtypen. Für die Steuerung der Anlage, die Kommunikation von Fahrzeug-IDs, Informationen und für Freigaben sowie für die Übertragung der Messergebnisse an übergeordnete Qualitäts- oder Produktionssysteme wird die SMA – je nach Kundenstandard – über gängige industrielle Schnittstellen und Protokolle an vorhandene Kommunikationsstrukturen, Feldbusse oder Netzwerke angebunden. Mit der SMA hat Polyplan zukunftsoffenes Mess- und Prüfsystem konzipiert. Gleichzeitig werden die Qualitätsprüfung auch aufgrund von Dokumentations- und Nachweisanforderungen vom Rohbau bis zur Endmontage immer stärker automatisiert. Die Prozessregelung wird auch zunehmend datenbasiert gesteuert. Diesen Trends tragen Polyplans SMA jetzt schon Rechnung. Zum anderen sind SMA jederzeit offen für neue messtechnische Aufgabenstellungen – etwa auch für Fahrzeugbereiche, wie der Scheinwerfer- und Rückleuchtenmessung, die vielleicht (noch) nicht im Fokus stehen. Schließlich ist es denkbar, die Spalt- und Bündigkeitsmessung mit einer Oberflächeninspektion zu kombinieren, um Dellen, Beulen, Einfallstellen und Welligkeiten sowie Kratzer, Verschmutzungen oder Kleberückstände ebenfalls zu erkennen. n

Stanzen

SCHÖNER WOHNEN IN OSLO

Individuelle Lochbleche schmücken Apartmentgebäude Sicherheit, Sichtschutz und Witterungsbeständigkeit treffen Architektur: Schäfer Lochbleche liefert Aluminium-Lochbleche für Balkongeländer-Projekt.

alkone prägen das Erscheinungsbild moderner Wohngebäude maßgeblich und erfüllen zugleich zentrale funktionale Anforderungen. Geländer und Brüstungen müssen Sicherheit bieten, wechselnden Witterungseinflüssen dauerhaft standhalten und sich harmonisch in die architektonische Gestaltung einfügen. Lochbleche eignen sich hierfür besonders, da sie

Stabilität, Sichtschutz und gestalterische Vielfalt: Lochbleche eignen sich besonders für Balkongeländer.

Stabilität, Sichtschutz und gestalterische Vielfalt miteinander verbinden. Je nach Lochbild, Material und Beschichtung lassen sich transparente, halbtransparente oder stärker abschirmende Lösungen realisieren, die sowohl technische als auch ästhetische Anforderungen erfüllen. Schäfer Lochbleche hat für ein Apartmentgebäude in Oslo, Norwegen, individuell gefertigte AluminiumLochbleche geliefert. Auftraggeber war das lettische Unternehmen Ripo Fabrika SIA. Die 2 Millimeter starken, beidseitig farbig beschichteten Lochbleche wurden als Füllelemente für Balkonbrüstungen eingesetzt und kundenseitig an einer Aluminium-Geländerkonstruktion montiert.

Funktion trifft Architektur Insgesamt umfasste der Lieferumfang beim Projekt in Oslo 170 Paneele mit einer Gesamtfläche von 163 Quadratmetern. Die Bauelemente kamen an 22 Balkonen zum Einsatz. Für die Balkonbrüstungen wurden AluminiumLochbleche in der Ausführung EN AW 1050 R10T15 gefertigt. Anschließend wurden sie von Schäfer Lochbleche beidseitig nachträglich pulverbeschichtet und in den verschiedenen Farbtönen RAL 6013 und RAL 1011 an den Kunden geliefert. Die Paneele verbinden funktionale Anforderungen wie Sicherheit, Sichtschutz und Witterungsbeständigkeit mit einer klaren architektonischen Gestaltung. Durch die gleichmäßige Perforation entsteht eine hochwertige Fassadenoptik, die dem Wohngebäude eine moderne und zugleich strukturierte Erscheinung verleiht.

Bild: Ripo Fabrika

Kundenanforderungen immer im Blick

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Im Mittelpunkt des Projekts stand die präzise Umsetzung der kundenseitigen Vorgaben. Die Lochbleche mussten exakt auf die Aluminium-Geländerkonstruktion abgestimmt, maßhaltig gefertigt und für die weitere Montage vorbereitet werden. Schäfer Lochbleche unterstützte Ripo Fabrika dabei von der technischen Abstimmung über die Paneelzeichnungen bis zur Fertigung, Pulverbeschichtung und Lieferung. „Bei diesem Projekt waren die Anforderungen an Maßhaltigkeit, Oberflächenqualität und Abstimmung mit der bestehenden Geländerkonstruktion besonders hoch. Schäfer Lochbleche hat diese komplexe Aufgabenstel-

Stanzen

lung sehr gut umgesetzt und uns über den gesamten Prozess hinweg zuverlässig unterstützt“, erklärt Roberts Jēkabsons, Project Manager bei Ripo Fabrika SIA. „Die vertrauensvolle Zusammenarbeit und die schnelle, unkomplizierte Abwicklung haben wesentlich zum Projekterfolg beigetragen.“

Effiziente Umsetzung

Vom Lochen und Stanzen bis hin zum Beschichten Schäfer Lochbleche fertigt Lösungen für zahlreiche Anwendungen in Architektur, Bauindustrie, Industrie und Maschinenbau aus einem breiten Spektrum an Materialien, Lochbildern und Anarbeitungsmöglichkeiten. Das Lieferprogramm umfasst mehr als 400 Standard-Lochbilder sowie projektbezogene Sonderlösungen, darunter Rund-, Quadrat-, Hexagonal- und Langlochungen sowie

Die Paneele verbinden funktionale Anforderungen wie Sicherheit, Sichtschutz und Witterungsbeständigkeit mit einer klaren architektonischen Gestaltung.

Bild: Ripo Fabrika

Die Zusammenarbeit zwischen Ripo Fabrika und Schäfer Lochbleche ist von wiederkehrenden Projekten und einer eingespielten technischen Abstimmung geprägt. Bereits in der Vergangenheit wurden gemeinsam Lösungen mit perforierten Paneelen für Geländerkonstruktionen unter anderem bei Wohnbauprojekten in Skandinavien realisiert. Die Erfahrungen aus diesen Projekten bilden eine wichtige Grundlage für eine effiziente Projektabwicklung, kurze Abstimmungswege und eine verlässliche Umsetzung kundenspezifischer Anforderungen. Für Schäfer Lochbleche unterstreicht das Projekt die Bedeutung individuell gefertigter Lochblech-Lösungen im Balkon-, Brüstungs- und Fassadenbau. Gerade bei internationalen Bauprojekten sind technische Beratung, präzise Fertigung, abgestimmte Oberflächenqualität und verlässliche Lieferprozesse entscheidend, um architektonische und funktionale Anforderungen effizient umzusetzen.

kundenspezifische Design-Perforationen. Ergänzend bietet Schäfer Lochbleche umfangreiche Anarbeitungsleistungen an, wie Lochen, Kanten, Lasern, Richten, Klinken, Stanzen, Entgraten, Eloxieren, Entfetten und Beschichten. Damit können Lochbleche exakt auf die jeweilige Anwendung vorbereitet und als montagefreundliche Komponenten bereitgestellt werden. Mit dem Projekt in Oslo möchte Schäfer Lochbleche zeigen, wie sich technische Präzision, funktionale Anforderungen und architektonische Gestaltung in kundenspezifischen Bauelementen von der ersten Abstimmung bis zur termingerechten Lieferung vereinen lassen. n

VERFASST VON

Thomas Schmidt Bereichsleiter Schäfer Lochbleche

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WENN RECHENZENTREN INS SCHWITZEN KOMMEN

Effiziente Rohrfertigung für leistungsstarke Kühlung Datacenter brauchen eine effiziente Kühlung. Eine flexible Laserfertigung ermöglicht die präzise und reproduzierbare Herstellung von Lüftungsrohren.

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Felicitas Ledig Gruppenleiterin Marketing & Kommunikation Weil Technology GmbH

er Ausbau von KI, Cloud-Diensten und Hochleistungsrechnen erhöht den Energiebedarf moderner Rechenzentren. Nahezu die gesamte elektrische Leistung der IT-Systeme wird letztlich als Wärme freigesetzt. Diese muss zuverlässig aufgenommen, transportiert und an die Umgebung abgegeben werden. Luftkühlung bleibt dabei ein Bestandteil der DatacenterArchitektur. Dazu müssen HVAC-Komponenten zunehmend industriell gefertigt werden. Die flexible laserbasierte Fertigung liefert hierfür einen technologischen Ansatz, der eine kostengünstige Herstellung in reproduzierbar hochwertiger Qualität ermöglicht.

Jede Rechenleistung wird zu Wärme Der rasante Ausbau von Datacentern erfordert einen technologischen Paradigmenwechsel in der Lüftungstechnik und ist Treiber zu neuer Infrastruktur, denn die Energieversorgung und Wärmeabfuhr der Server müssen sichergestellt werden. Die Kühltechnik spielt dabei eine entscheidende Rolle: Es besteht ein direkter Zusammenhang von der Leistung zur Abwärme. Die richtige Kühlung ist nicht nur für die Stabilität des Datacenters, sondern insbesondere für Kosten und Nachhaltigkeit ausschlaggebender Faktor. Moderne Rechenzentren setzen aktuell auf Hybridkonzepte aus Wasser- und Luftkühlung. Während CPUs/GPUs teilweise wassergekühlt werden, sind Netzwerktechnik, Stromversorgung usw. weiterhin luftgekühlt. Die Luftführung bleibt essenzieller Bestandteil des Gesamtsystems, da die Wärme aus dem Gebäude abgeführt werden muss.

Das richtige Lüftungssystem

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Bild: Weil Technology GmbH

Der Flexistar ermöglicht die hoch flexible Fertigung lasergeschweißter Rohre dank werkzeuglosem Spannsystem.

Bild: Weil Technology GmbH

Anstatt komplexe und kostspielige Umrüstungen der gesamten Anlage durchzuführen, suchen Rechenzentren nach Möglichkeiten, bestehende Infrastruktur zukunftssicher zu machen. Bei der Lüftungstechnik kommt es dabei auf Effizienz der Systeme an, denn die Anforderungen an Luftführung, Hallenlüftung, Frischluftversorgung und Wärmeabfuhr steigen weiter. Es gilt,

Automatische Rohrfertigung in verschiedenen Längen, mit Wandstärken ab 0,2 Millimeter und Durchmessern bis zu 1.000 Millimeter.

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hohe Volumenströme präzise bei gleichbleibendem Druck und möglichst geringem Energieeinsatz zu koordinieren. Das erfordert hochwertige, leistungsstarke und energieeffiziente Lüftungskomponenten. Dichtheit, Druck- und Temperaturbeständigkeit sind unabdingbar, genauso wie die Geometrie. Genauigkeit von Radius, Wanddicke, Rundheit, glatte Nähte und Flächen sorgen für Präzision und Langlebigkeit des Lüftungssystems.

Flexible Fertigung Die flexible laserbasierte Rohrfertigung ist eine Antwort auf die steigende Nachfrage qualitativ hochwertiger Lüftungssysteme. Sie gelingt mit dem Flexistar von Weil Technology, einer bewährten Produktionsanlage für dünnwandige Qualitätsrohre. Das Spannkonzept arbeitet bei Längen und Durchmesseränderungen ohne produktspezifische Wechselteile. Neue Abmessungen werden über hinterlegte Maschinenparameter eingestellt. Dadurch lassen sich unterschiedliche Varianten in automatisierten Abläufen fertigen. Das gewährleistet hohe Produktivität und Verfügbarkeit bei reduziertem Personaleinsatz mit nur einem Bediener. Dank der automatisierten Prozesse ist die Qualität nicht von einem Werker abhängig. Der Laser bringt die Energie lokal und kontrolliert in die Fügezone ein. Im Vergleich zu konventioneller Schweißtechnik mit breiterer Wärmeeinflusszone kann dies den Wärmeeintrag und den Bauteilverzug reduzieren.

Dichte Rohre Dank der Kombination aus Laserschweißprozessen mit intelligenter Spanntechnik im Flexistar können mit dieser Anlage Rohre in dünnen Wandstärken ab 0,2 Millimetern äußerst flexibel produziert werden: mit Rohrlängen von 100 bis 2.000 Millimetern und Durchmessern von 80 bis 600 Millimetern bzw. 350 bis 1.000 Millimetern. Weitere Abmessungen sind projektspezifisch möglich. Die stumpf lasergeschweißten Nähte sind formstabil und glatt. So sind die Rohre 100 Prozent dicht und korrosionsbeständig. Glatte Nähte und Flächen garantieren, dass weniger Partikel und Verschmutzung im System blei-

ben. Im Vergleich zu einem gefalzten Rohr gibt es keine Verformungen oder Verdickungen an den Nähten: Radius, Wanddicke, Rundheit sind gleichmäßig. Eine hohe Festigkeit und Stabilität sind sicher, auch bei starken Luftströmen, hohen Drücken und Temperaturen. Mittels Laserschneiden sind alle Löcher für Anschlüsse exakt und glatt geschnitten, was beste Voraussetzung für passgenaue, dichte Verbindungen schafft. Auch die Montage wird dadurch erleichtert. Der Flexistar kann als schlüsselfertige Lösung einschließlich Fertigung ab Coil mit integriertem Richtwerk und Schere sowie Rohrendenumformung geliefert werden. Die Lösung wurde weltweit bereits über 80 Mal installiert. n

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ANWENDERBERICHT

Vorgelaserte Bohrungen effizient nachbearbeiten Ein flexibles CMA CNC-Gewindeschneidezentrum kann zu kürzeren Bearbeitungszeiten führen. Wie das konkret aussehen kann, zeigt ein Praxisbeispiel von Kuipers

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Jürgen Schwiening Geschäftsführer Schwiening-Werkzeugmaschinen

ei Kuipers werden vorgelaserte Bohrungen heute mit einem flexiblen Gewindeschneidzentrum nachbearbeitet. Das CNC-FTC-Gewindeschneidzentrum der CMA Maschinen GmbH übernimmt bei Kuipers einen wesentlichen Teil dieser Bearbeitung. Dadurch müssen Gewinde, Passungen oder Senkungen nicht mehr einzeln auf konventionellen Maschinen nachbearbeitet werden. Nach Angaben des Anwenders konnten dadurch Bearbeitungs- und Rüstzeiten reduziert und die Prozesssicherheit erhöht werden.

Ausgangspunkt war die Nachbearbeitung

Der CMA patentierte Pendelhalter kann radiale Toleranzen bis zu einem Millimeter ausgleichen.

Ausgangspunkt für die Investition war eine wiederkehrende Aufgabe in der Fertigung: Viele Bauteile von Kuipers werden zunächst mit Bohrungen lasergeschnitten. Diese Bohrungen mussten anschließend auf konventionellen Bohrmaschinen beziehungsweise mit Gewindeschneidern weiterbearbeitet werden. Gerade bei größe-

ren Bauteilen mit zahlreichen Gewinden bedeutete das zusätzlichen Rüst- und Bearbeitungsaufwand.

Gewinde und Passungen in einem Prozess Das CNC-FTC Gewindeschneidzentrum wird bei Kuipers neben dem Gewindeschneiden vor allem zum Reiben von Passungen eingesetzt. Bearbeitet werden Gewinde bis M16. Dabei bearbeitet Kuipers regelmäßig Bauteile aus Stahl, Edelstahl und Aluminium. Durch den Pendelbetrieb kann die Maschinen während der Bearbeitung auf der einen Seite für das nächste Bauteil vorbereitet werden. Parallel kann auf der anderen Seite noch produziert werden. Für Kuipers ist diese Betriebsweise, insbesondere angesichts der unterschiedlichen Bauteilstrukturen relevant. Die Anlage kommt dabei nicht ausschließlich bei großen Serien zum Einsatz. Nach Angaben des Unternehmens wird sie teilweise bereits ab Stückzahlen von etwa zehn Bauteilen genutzt – vor allem dann, wenn ein Bauteil zahlreiche unterschiedliche Bearbeitungsschritte erfordert. Der Schwerpunkt liegt jedoch bei Klein- und Großserien ab etwa 200 Stück.

Kürzere Bearbeitungszeiten und höhere Prozesssicherheit Nach den bisherigen Erfahrungen von Kuipers konnten Rüst- und Bearbeitungszeiten im Durchschnitt um bis zu 30 Prozent reduziert werden. Gleichzeitig habe sich die Prozesssicherheit verbessert. Ein konkretes Problem der früheren Bearbeitung war, dass bei großen Bauteilen mit einer hohen Anzahl von Gewinden einzelne Bearbeitungsschritte übersehen werden konnten. Ein fehlendes Gewinde bedeutete entsprechend eine zusätzliche Kontrolle beziehungsweise Nacharbeit. Durch die CNC-gestützte Bearbeitung konnte Kuipers die Prozesssicherheit nach eigenen Angaben deutlich steigern. Auch die Ausschussquote konnte reduziert werden.

Bild: Schwiening

Wirtschaftlichkeit durch Auslastung

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Für die Investitionsentscheidung spielte neben den technischen Möglichkeiten auch die Wirtschaftlichkeit eine Rolle. Kuipers geht auf Basis eigener Berechnungen davon aus, dass sich die Anlage bei einer Auslastung im

Bild: Schwiening

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Michael Kuipers (links) und Jürgen Schwiening (rechts) vor dem CMA flexiblen CNC-Gewindeschneidzentrum Modell FTC 3015.

Zweischichtbetrieb innerhalb von rund zwei Jahren amortisiert. Welche Wirtschaftlichkeit tatsächlich erreicht wird, hängt dabei ab von Bauteilspektrum, Stückzahlen und Maschinenauslastung Für Kuipers ist vor allem die Kombination aus kürzeren Bearbeitungszeiten und einer höheren Prozesssicherheit ausschlaggebend.

Was Unternehmen vor der Investition prüfen sollten Unternehmen mit einer vergleichbaren Fertigungsstruktur sollten deshalb zunächst ihr eigenes Bauteilspektrum und die bisherigen Bearbeitungszeiten analysieren. Entscheidend sei insbesondere die Frage, wie häufig vorgelaserte Bleche mit Gewinden, Passungen oder Senkungen nachbearbeitet werden müssen. Bei entsprechendem Bearbeitungsumfang könne die Automatisierung dieser Arbeitsschritte eine wirtschaftliche Alternative zur konventionellen Einzelbearbeitung darstellen. n

INFO

Über Kuipers: Kuipers Technologies mit Sitz in Meppen ist ein familiengeführtes Unternehmen der Blechbearbeitung. Nach eigenen Angaben hat sich der Betrieb über vier Generationen von einem Handwerksunternehmen zu einem Anbieter für die industrielle Fertigung entwickelt und beschäftigt heute rund 330 Mitarbeitende. Das Leistungsspektrum reicht vom Schneiden und Stanzen über Kanten, Umformen, Schweißen und Zerspanen bis zur Montage von Baugruppen.

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Bild: KI-generiert

Flüchtiger hidden Champion! wer ans Laserschneiden denkt, dem fällt als erstes die Power des Laserstrahls ein – ist ja auch beeindruckend, die Funken fliegen zu sehen. Doch Air Liquide – übrigens ein Euroblech-Aussteller – will klarmachen, dass auch das Prozessgas wichtig für den Erfolg ist.

PROZESSOPTIMIERUNG

Perfekter Laserschnitt durch passendes Gas Ein Experte von Air Liquide erklärt hier, warum man beim Laserschneiden auch das Prozessgas im Auge behalten sollte. Denn es spielt für die Schnittqualität auch eine entscheidende Rolle. Genauer gesagt, muss man aber den gesamten Dreiklang aus Laserleistung, Prozessgas und und Werkstoff beherrschen.

öher, schneller und präziser – der technologische Fortschritt beim Laserschneiden ist unübersehbar. Moderne Anlagen erreichen beeindruckende Leistungen. Doch mit den steigenden Anforderungen an Produktivität, Qualität und Ressourceneffizienz verschiebt sich auch der Blick auf den Schneidprozess. Und immer häufiger entscheidet nicht mehr allein die Laserleistung über das Ergebnis, sondern das präzise Zusammenspiel aller Prozessparameter. Eine Schlüsselrolle übernimmt dabei das Prozessgas. Warum nicht allein die Laserleistung, sondern vor allem das Zusammenspiel aller Prozessparameter über den wirtschaftlichen Erfolg entscheidet, soll im Folgenden erläutert werden.

Die Laserleistung ist nur ein Aspekt VERFASST VON

Norbert Semsch Experte für Prozessgase Air Liquide

Die Lasertechnik hat in den vergangenen Jahren enorme Fortschritte gemacht. Moderne Anlagen erreichen eine hohe Produktivität durch hohe Laserschnittgeschwindigkeiten nebst einer beeindruckenden Präzision. Gleichzeitig sind auch die Anforderungen gestiegen. Unternehmen erwarten nicht nur eine hohe Schnittqua-

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lität, sondern auch wirtschaftliche Prozesse, einen möglichst geringen Energieeinsatz und vor allem auch reproduzierbare Ergebnisse über unterschiedliche Materialien und Losgrößen hinweg. Air Liquide beobachtet deshalb in vielen Projekten, dass sich der Blick auf den Schneidprozess verändert hat. Statt Laserleistung, rückt nun das Zusammenspiel aller Prozessparameter stärker in den Fokus. Denn selbst leistungsstarke Systeme können ihr Potenzial nur dann vollständig ausschöpfen, wenn Laser, Werkstoff und Prozessgas optimal aufeinander abgestimmt sind. Genau diese Feinabstimmung entscheidet darüber, wie effizient, stabil und wirtschaftlich ein Schneidprozess arbeitet.

Der Schnittspalt ist das Prozesszentrum Der eigentliche Schneidprozess spielt sich im Schnittspalt ab. Dort treffen Laserstrahl, Werkstoff und Prozessgas unmittelbar aufeinander. Genau in diesem Bereich entscheidet sich, wie effizient die eingebrachte Energie genutzt wird, wie zuverlässig das aufgeschmolzene Material ausgetragen wird und welche Qualität die Schnitt-

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kante am Ende erreicht. Deshalb sollte man den Schnittspalt als das Zentrum des Laserschneidprozesses betrachten. Und schon kleine Veränderungen einzelner Parameter können dort spürbare Auswirkungen auf die Prozessstabilität und das Bearbeitungsergebnis haben. Das Ziel ist es deshalb nicht, einen Parameter isoliert zu optimieren, sondern alle Einflussgrößen so aufeinander abzustimmen, dass sie sich gegenseitig bestmöglich unterstützen. Genau das ist ein wesentlicher Hebel für mehr Effizienz beim Laserschneiden zu erreichen.

den Schneidprozess genauer zu betrachten. Oft liegt die eigentliche Ursache nämlich an einer ganz anderen Stelle als zunächst vom Anwender vermutet. Erst wenn man diese kennt, lassen sich geeignete Maßnahmen ableiten und nachhaltig in den Prozess integrieren. So können Ausschuss und Nacharbeit reduziert werden. Gleichzeitig wird unnötiger Aufwand vermieden – genau darin liegt oft eine der größten Chancen für einen wirtschaftlicheren Schneidprozess.

Die positiven Wirkungen des Gases Das Prozessgas hat mehrere Aufgaben Sein Druck treibt das geschmolzene Metall aus dem Schnittspalt aus und unterstützt so einen stabilen Schneidprozess. Gleichzeitig beeinflusst es maßgeblich die Qualität der Schnittkante sowie die Eigenschaften des Werkstücks. Um den diversen Anforderungen verschiedener Werkstoffe und Schneidprozesse gerecht zu werden, gibt es die Lasal-Produktfamilie, die speziell auf das Laserschneiden abgestimmte Prozessgase beinhaltet. Stickstoff etwa steht für oxidationsfreie Schnittkanten und eignet sich vor allem für Bauteile, die später beschichtet oder geschweißt werden sollen. Sauerstoff punktet durch eine exotherme Reaktion mit dem Werkstoff. Die dabei zusätzlich freigesetzte Wärme unterstützt den Schneidprozess und ermöglicht insbesondere bei dickeren Baustählen höhere Bearbeitungsgeschwindigkeiten. Darüber hinaus hat Air Liquide zur weiteren Optimierung des Laserschneidprozesses ein StickstoffSauerstoff-Gemisch entwickelt. Denn auch bei der Wahl des Prozessgases gilt: Der richtige Mix macht den Unterschied. Die Wahl des Prozessgases richtet sich deshalb immer nach der Anwendung, dem Werkstoff, der Materialdicke und der Qualitätsanforderung des Bauteils. Aber erst wenn alle Prozessparameter zusammenpassen, lassen sich Schnittqualität, Produktivität und Ressourceneinsatz optimal miteinander in Einklang bringen.

Oft liegt das Problem ganz woanders In der Praxis kommen Unternehmen häufig mit einer konkreten Vorstellung auf Air Liquide zu. Sie möchten beispielsweise wissen, wie sich ein bestimmtes Problem aus der Welt schaffen lässt. Die Erfahrung lehrt aber, dass es sich lohnt, erst einen Schritt zurückzugehen und

Beispiele dafür, welche Wirkung eine optimierte Prozessführung haben kann gibt es viele. Alles hängt selbstverständlich immer von der jeweiligen Anwendung ab. Dennoch zeigen zahlreiche Projekte, welches Potenzial in einer gezielten Prozessoptimierung stecken kann. In der Praxis sind beispielsweise Einsparungen von bis zu 40 Prozent beim Gasverbrauch bei gleichzeitig über 20 Prozent höherer Schnittgeschwindigkeit möglich. Die höhere Schnittgeschwindigkeit verkürzt die Bearbeitungszeit pro Bauteil. Dadurch sinkt nicht nur der absolute Energiebedarf, sondern auch der spezifische Energieeinsatz pro bearbeitetem Meter Material. Das zeigt gut, dass Effizienz eben nicht zwangsläufig durch höhere Laseranlagenleistungen entsteht, sondern vor allem durch das optimale Zusammenspiel aller relevanten Prozessparameter.

Die Entwicklung bleibt nicht stehen Das Laserschneiden wird sich sicher weiterentwickeln. Man kann unter anderem davon ausgehen, dass sich der Fokus dabei noch stärker auf die Gesamtwirtschaftlichkeit von Prozessen richten wird. Außer der reinen Produktivität werden die Faktoren Energiebedarf, Arbeitssicherheit, Nachhaltigkeit und Prozessstabilität weiter an Bedeutung gewinnen. Deshalb entwickelt man Air Liquide die Lasal-Produktfamilie kontinuierlich weiter und unterstützt die Kunden aus der Welt des Laserschneidens mit anwendungstechnischem Know-how dabei, ihre Schneidprozesse an diese steigenden Anforderungen auch mit dem optimalen Prozessgas anpassen zu können. Interessierte können sich dann vom 20. bis 23. Oktober auf der Euroblech in Halle 12 am Stand H47 noch näher erklären lassen, wie das mit dem Prozessgas bei der Lasermaterialbearbeitung so ist. n

Bild: Yaskawa Europe

Blick in die Zelle: rechts der Punktschweißroboter, im Vordergrund die Lasersignierstation und links der GP88 Sechsachser für die Handhabung.

ROBOTERZELLE

Schweißen, Prüfen, Handhaben in Perfektion Ein Großauftrag verlangte nach einer produktionstechnischen Lösung. Gemeinsam mit Yaskawa realisierte Gebr. Binder eine Fertigungszelle, die Output, Präzision und Verfügbarkeit verbindet. VERFASST VON

Ralf Högel freier Fachjournalist

er schwäbische Automobilzulieferer Gebr. Binder GmbH Metallwarenfabrik genießt in der Branche einen ausgezeichneten Ruf. Das Familienunternehmen mit Sitz in Neenstetten und rund 800 Beschäftigten hat sich der Umformtechnik und der Blechbearbeitung verschrieben. Ein großer deutscher Automobilhersteller wandte sich mit einem Auftrag zur Serienproduktion einer Blechkonstruktion zur Aufnahme von Bordbatterien an das Unternehmen Thomas Pflüger, Maschinenbauingenieur und Abteilungsleiter Verbindungstechnik bei Binder: „Um einen Auftrag in dieser Größenordnung – die maximale Produktionsleistung liegt bei rund einer halben Million Batterierahmen jährlich – abwickeln zu können, war klar: Ohne die Investition in eine komplett neue, hoch automatisierte Anlage, die die nötigen Prozesse Punktschweißen, Prüfen, Signieren und Handhaben integriert, würde es nicht gehen.“ Sogleich machten sich die Binder-Ingenieure an einen ersten Grobentwurf, der die wesentlichen Stationen der neuen Roboterzelle konzeptionell skizzierte. Dieses Konzept bildete die Grundlage für Yaskawa Europe, deren

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Spezialisten mit der Feinplanung und Realisierung der Komplettanlage betraut wurden. Roland Hermann, Senior Key Account Manager bei Yaskawa, erinnert sich: „Uns war klar, dass wir die Taktzeitvorgaben bei diesem Großserienteil nur mit dem Einsatz von zwei Sechsachsrobotern, einem für das Punktschweißen und einem weiteren für die komplette Handhabung, werden erreichen können. Zudem empfahl sich eine Drei-Stationen-Lösung, die es erlaubt, alle Prozesse parallel und somit taktzeitneutral umzusetzen. Während an der ersten Station manuell eingelegt wird, kann an Station zwei geschweißt und an Station drei geprüft und entnommen werden.“ Das Punktschweißen übernimmt ein Motoman-Sechsachser der leistungsstarken SP-Serie, während ein GP88 für die Handhabungsprozesse zuständig ist. Dazu Thomas Pflüger: „Bei der Auswahl der Roboter gab es hier keinen großen Diskussionsbedarf. Wir haben bereits mehrere Roboter von Yaskawa im Einsatz und wissen, dass die „Motomänner“ unseren Anforderungen hundertprozentig gerecht werden. Es sind hochzuverlässige Dauerläufer, die jeden Produktionsmarathon meistern.“

Automatisierung

Auf maximale Verfügbarkeit getrimmt Ein Highlight der Anlage ist der Drei-Stationen-Vertikalpositionierer, der mit zwei Vorrichtungsnestern pro Station für die parallele Bearbeitung von sechs Batterierahmen ausgestattet ist. Roland Hermann: „Diese Lösung basiert auf einem Yaskawa Standardprodukt, dem Positionierer R-1000, der über eine vertikale Drehachse verfügt. Diesen modularen Grundantrieb haben wir mit einer auf die automatischen Vorrichtungen ausgelegten Grundplatte versehen und darauf die Drei-StationenLösung realisiert. Die für die Applikation nötige Drehung um 120 Grad wird im Betrieb rein in Software umgesetzt. Die Positioniererachse ist als vollwertige Roboterachse in die Master-Steuerung der Roboter integriert.“ Die zu schweißende Stahlblechkonstruktion, die aus der hauseigenen Umformtechnik kommt, besteht aus zwei Einzelteilen, dem größeren Batterierahmen und einem kleineren Halteblech. Ein Bediener legt die beiden Teile in das erste Vorrichtungsnest ein und wiederholt diesen Vorgang beim zweiten Nest. Hat der Werker den Sicherheitsbereich verlassen, fixiert die Spannvorrichtung die Teile und taktet den Tisch weiter. An Station 2 setzt der Punktschweißroboter insgesamt acht Schweißpunkte pro Bauteil. „Es ist beeindruckend, mit welcher Präzision und Dynamik der Schweißroboter zu Werke geht und wie durchdacht die Programmierung sein muss, um mit der großen Servozange die Schweißpunkte innerhalb der engen Stahlblechkonstruktion anfahren zu können.“, so Thomas Pflüger. Das Reinigen der Elektrodenkappen durch Abfräsen der entstehenden Zinkschicht sowie deren regelmäßiger Wechsel erfolgen vollautomatisch ohne Zutun des Bedieners. Da dieser Vorgang zu den taktzeitbestimmenden Prozessen zählt, wurde bei der Positionierung der Reinigungs- und Wechselstation auf kurze Verfahrwege geachtet.

Bild: Yaskawa Europe

Alle weiteren Komponenten sollen dank ihrer Qualität ebenfalls die Verfügbarkeit hochhalten. Im Einsatz sind unter anderem eine Servoschweißzange in Leichtbauausführung, eine automatische Reinigungs- und Wechselstation für die Elektrodenkappen, ein 2D-Kamerasystem von Cognex für die Qualitätssicherung, ein Klasse1-Signierlaser von Trumpf, eine Siemens-SPS und eine Schweißsteuerung von Bosch Rexroth mit permanenter Schweißparameterüberwachung.

Komplexe Sache: der GP88 mit zwei Bauteilen im Greifer beim Lasersignieren.

Ist das Punktschweißen abgeschlossen, taktet der Positionierer abermals um 120 Grad zu Station 3 weiter. Hier wird – noch in der Vorrichtung – das Vorhandensein sowie der korrekte Sitz von Gewindestiften und einer Mutter überprüft. Nach erfolgreicher QS-Prüfung entnimmt der Motoman GP88 mit seinem pneumatischen Doppelgreifer zeitgleich die beiden Bauteile und fährt zur Laser-Signierstation, an der die Bauteile einen Zahlen-Buchstabencode erhalten, der der Identifikation und Teilerückverfolgbarkeit dient.

Lasersicherheit in Prozess eingebaut Auf Laserschutzvorrichtungen konnte bei der Signierung verzichtet werden, da die Bauteile lasersicher an den Signierkopf herangeführt werden. Dies erfolgt über einem vordefinierten Druck des Roboters an die Dichtelemente des Signierkopfes. Im letzten Schritt legt der Sechsachser die i.O.-Teile auf einem Förderband ab, das manuell entladen wird. Bauteile, die von der Kamera oder der Schweißsteuerung als nicht in Ordnung deklariert werden, legt der Handlingroboter in eine stückzahlüberwachte, separate Box ab. Die komplette Steuerung der Anlage läuft über eine Siemens S7-SPS mit Visualisierung, an die die beiden Robotersteuerungen Yaskawa YRC 1000 über Profinet angebunden sind. Software- wie hardwareseitig läuft die Anlage seit ihrer Inbetriebnahme störungsfrei. Die Entscheidung pro Yaskawa hat man bei Binder nie bereut. n

Oberflächentechnik

Am Fraunhofer ILT nutzt man die Eigenschaften des Lasers, um Bauteile mit PEEK produktiv beschichsten zu können. Das ist ein großer Schritt, um die umstritttenen PFAS zu substituieren.

OBERFLÄCHENALTERNATIVE

Der Laser schafft funktionelle Schichten ohne PFAS Am Fraunhofer-Institut für Lasertechnik (ILT) kann man beweisen, dass das Ende der in Ungnade gefallenen PFAS-Schichten durch passende Beschichtungsprozesse, bei denen der Laser eine Hauptrolle spielt, noch schneller erreicht werden kann.

ie seit einiger Zeit schlechtes Licht gerückten, perund polyfluorierten Alkyle kurz PFAS genannt, können nur schlecht durch anderen Materialien ersetzt werden. Sie vermindern Reibung und schützen so vor Verschleiß respektive machen sie so bewegte Systeme energieeffizienter, sie wirken als Antihaftbeschichtung, sorgen für Notlauf, wenn Öle und Fette versagen und schützen vor Korrosion. Mit anderen Worten: Sie sind kaum kaputt zu kriegen. Doch das ist mit Blick auf die Umwelt auch genau das größte Problem an ihnen. Deshalb sollen sie möglichst von der Bildfläche verschwinden. Im Rahmen mehrere Projekte entwickelt das Fraunhofer-Institut für Lasertechnik (ILT) aus Aachen laserbasierte Verfahren, um PFAS-freie Hochleistungsbeschichtungen auf großen Metallbauteilen, Gleitlagern, Dichtungen und empfindlichen Elastomerwalzen applizieren zu können.

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PEEK als gute Alternative zu Teflon Entweder schmilzt der Laser dazu Schichten auf, oder schmilzt Werkstoffe lokal oder er dient zur Strukturierung von Oberflächen. So, heißt es, lassen sich auch PFAS-freie Alternativen verarbeiten, die per Ofen oder anderen üblichen Applikationsmöglichkeiten nur schwer zu handeln sind. Die Industrie müsse deshalb nicht auf eine einzige Alternative warten, die alle PFASAnwendungen abdecke. Passende Ersatzstoffe müssen natürlich auf den Werkstoffen Metall, Kunststoff oder Gummi haften, wie die PFAS auch. Sie müssen auch hohe Temperaturen aushalten können, sich bei Belastung nicht ablösen und auch bei großen Bauteilen wirtschaftlich aufgebracht werden können. Ein Material wie der Hochleistungs-Kunststoff Polyetheretherketon, kurz PEEK, ist etwa chemisch und mechanisch sehr interes-

Oberflächentechnik

die Werkstückoberfläche trifft, um nicht von ihr abzuprallen. Das ist auch materialeffizienter, was bei den PEEK-Preisen nicht zu verachten ist. Es entsteht schließlich eine gut haftende PEEK-Schicht auf dem Bauteil.

Bild: Fraunhofer ILT

PEEK-Schichten bis einem Millimeter

sant. Doch er erreicht nicht automatisch alle Eigenschaften von beispielsweise PTFE (Polytetrafluorethylen, auch als Teflon bekannt). Die Fragen sind nun: Wie kommt PEEK auf die Oberfläche, wenn die Teile groß und schwer sind, wie verbindet es sich mit dem Bauteil und wie lässt sich verhindern, dass ein temperaturempfindlicher Werkstoff darunter beschädigt wird? Doch der Laser schafft das, wenn die PFAS-Alternativen für derartige Probleme sorgen. Bei kleinen Teilen kann man PEEK-Pulver nehmen. Die Teile kommen dann in eine Ofen. Aber mit großen Bauteilen ist das kaum möglich. Deshalb erzeugt man per Laser eine metallische Schicht, die aufgeraut ist, um dem PEEK später Halt zu geben. Dann wird PEEK-Pulver über eine speziell entwickelte Düsentechnik appliziert und lokal aufgeschmolzen. Das Pulver wird über ein Zyklondüse so stark gebremst, dass es relativ langsam auf

In einem Nachfolgeprojekt untersucht man am ILT nun, wie sich PEEK-basierte Schichten auf großformatigen Gleitlagerkomponenten prozesssicher und gleich in mehreren Lagen aufbauen lassen. Der schrittweise Auftrag soll größere Schichtdicken ermöglichen, ohne tonnenschwere Bauteile dabei vollständig in einen Ofen bugsieren zu müssen. ACS Coating Systems bringt dafür die Erfahrung mit PEEK-Beschichtungen ein – insbesondere auch für diese Art von Gleitbeschichtungen. Das Unternehmen beherrscht Beschichtungen mit Dicken von wenigen Mikrometern bis zu einem Millimeter. Und Polymer Service Merseburg (PSM) prüft und bewertet die Schichten. Im Fokus stehen unter anderem die Kristallinität, die Gefügestruktur und der thermische Zustand des PEEK. Aber auch die mechanischen und thermomechanischen Eigenschaften werden unter die Lupe genommen. Diese Daten sollen dabei helfen, den Laserprozess und den mehrlagigen Schichtaufbau so aufeinander abzustimmen, dass die Beschichtung gleichmäßig hafte und den Belastungen im Gleitlager dauerhaft standhalten könne. Dann gibt es noch Arbeiten in puncto Beschichtung von Elastomerwalzen, wie sie für die Folienverarbeitung genutzt werden. Dabei soll aber das bisher übliche Silikon durch PEEK ersetzt werden. Der Laser hilft dabei, weil er kritische Temperaturen nur lokal erzeugt. Das PEEK wird aufgeschmolzen, das Elastomer darunter aber geschont. Damit die Schicht auch dauerhaft hält, entwickeln die Forscher außer dem Antihaft-Material auch eine Zwischenschicht, die das Elastomer schützt und die Verbindung zur Deckschicht stärkt, wie man weiter erfährt. Auch passen die Aachener Experten die optischen und rheologischen Eigenschaften der Polymere an den Laserprozess an und untersuchen geeignete Verfahren für Auftrag und Laservorbehandlung. Gelingt dieser Schritt, verbindet das Ganze mehrere Vorteile: Weniger Abrieb, weniger Verunreinigungen, weniger Reinigungsaufwand und Lösungsmittelbedarf sowie deutlich weniger Energiebedarf als bei üblich Ofenprozesse. n

VERFASST VON

Peter Königsreuther Redakteur blechnet

Bild: Mink Bürsten

BÜRSTENDICHTUNG

Server-Racks mit sicherer Kabeldurchführung Abdichten, führen, schützen und das über viele Jahre im Dauerbetrieb: Was nach einer einfachen Aufgabe klingt, stellt Rack-Hersteller vor konkrete konstruktive Herausforderungen. Stengel setzt dabei auf Bürstenlösungen von Mink Bürsten.

VERFASST VON

Steffen Sauerbeck Marketing Mink Bürsten

echenzentren bilden das Rückgrat der digitalen Wirtschaft. Sie laufen rund um die Uhr und die darin verbaute Hardware muss zuverlässig gekühlt, geschützt und gleichzeitig zugänglich bleiben. Server-Racks stellen dabei das physische Fundament dar: Sie strukturieren und beherbergen Prozessoren, Speicher- und Netzwerkkomponenten. Doch trotz robuster Bauweise gibt es immer eine Schwachstelle: Die Kabeldurchführungen. Offene Kabelöffnungen beeinträchtigen die kontrollierte Luftführung erheblich. Unkontrollierte Luftströme führen zu Hotspots und eindringender Staub kann die Betriebssicherheit gefährden. Für die Stengel GmbH, die seit 2018 als Full-Service-Systemlieferant für IT-Infrastruktur tätig ist, war daher früh klar: Eine langlebige und leistungsfähige Bürstendichtung muss integraler Bestandteil des Produktes sein.

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Metallbau mit Tradition und IT als wachsendes Standbein Die Stengel GmbH ist in Ostwürttemberg fest verwurzelt. Am Standort Ellwangen fertigt das mittelständische Unternehmen Metallkonstruktionen „Made in Germany“ – von Miniküchen über Nasszellen bis hin zu Lösungen im Hochbau und industriellen Anwendungen. Blechumformung und Metalldesign bilden das Kerngeschäft, geprägt von einem hohen Anspruch an Präzision und Qualität. Seit 2018 ergänzt der Geschäftsbereich IT-Infrastruktur das Portfolio. Hier entwickelt und produziert die Stengel GmbH Systemlösungen für Rechenzentren – von der Planung über Konstruktion und Fertigung bis hin zu Logistik, Montage und After-Sales-Service. Zu den Kunden zählen Rechenzentrumsbetreiber, Coloca-

Konstruktion

tion-Anbieter und Unternehmen mit eigener IT-Infrastruktur. „Unsere Kunden stellen hohe Anforderungen an Qualität, Zuverlässigkeit und Langlebigkeit aller verbauten Komponenten“, erklärt Alisa Nagel, Marketing Managerin bei Stengel. „Da Racks über viele Jahre im Dauerbetrieb eingesetzt werden, müssen alle Bauteile robust, wartungsarm und dauerhaft stabil sein.“ Gerade bei Abdichtungen sei entscheidend, dass sie Luftleckagen minimieren und so eine gezielte Luftführung zur effizienten Kühlung ermöglichen.

In der frühen Aufbauphase des IT-Bereichs verfolgte Stengel zunächst einen naheliegenden Ansatz: Die Entwicklung einer eigenen Lösung für Kabeldurchführungen. Ziel war es, diese mit Blechkomponenten und aufgesetzten Bürsten selbst zu realisieren. Dieser Ansatz erwies sich jedoch schnell als nicht zielführend. Die Eigenlösung war aufwändig in der Fertigung, kompliziert in der Montage und erreichte nicht die gewünschte Dichtwirkung. Auch wirtschaftlich war sie nicht konkurrenzfähig. Naheliegend war daher der Blick auf einen etablierten Partner: Mink Bürsten. Die Zusammenarbeit zwischen beiden Unternehmen reicht nachweislich bis ins Jahr 2002 zurück – möglicherweise sogar darüber hinaus. Mink Produkte sind bereichsübergreifend im Einsatz, sodass sich die Kooperation im neuen Geschäftsfeld organisch fortsetzte. „Mink Bürsten ist uns seit vielen Jahren als zuverlässiger Partner bekannt und wird in unserem Unternehmen bereichsübergreifend eingesetzt. Die Zusammenarbeit im Bereich IT-Infrastruktur hat sich daraus nahtlos ergeben“, sagt Kai Stegmaier, Konstruktion bei der Stengel GmbH.

Bild: Mink Bürsten

Von der Eigenlösung zur Entwicklungspartnerschaft

Klare Anforderungen aus der Praxis Für den Einsatz von Bürsten in Racks stellte Stengel klare Anforderungen aus der Praxis an die eingesetzten Bürstenlösungen: Einsatz in 19"-Einbauebenen und Luftschottungen; großer Klemmbereich für unterschiedliche Blechstärken bei sicherem Halt; einfache Austauschbarkeit der Bürste; maximale Dichtigkeit zur Reduktion unkontrollierter Luftströmungen; Kunststoffträger kann – sofern Querstreben oder Schrauben die Montage behindern – werkzeuglos um etwa ein Drittel in der Höhe gekürzt werden.

Das Mink-Bürstenschott wurde speziell zur Abdichtung von Kabeldurchführungen im Doppelboden entwickelt.

Konstruktion

Ziel war insbesondere, unerwünschte Luftströme (Bypass-Airflow) zu minimieren und so die Effizienz der Kühlung innerhalb des Racks zu verbessern.

Heute kommen Bürstenlösungen von Mink in unterschiedlichen Bereichen der Server- und Netzwerkinfrastruktur der Stengel GmbH zum Einsatz. Sie werden sowohl in standardisierten 19"-Systemen als auch in kundenspezifischen Rack-Lösungen integriert. Im täglichen Einsatz tragen die Lösungen insbesondere dazu bei: Fertigungs- und Montageaufwände zu reduzieren, die Abdichtleistung zu verbessern, die Flexibilität im Kabelmanagement zu erhöhen und mit einer integrierten Bauweise auf mehrerer Einzelkomponenten verzichten zu können. „Häufig eingesetzte Eigenlösungen sind sowohl in der Fertigung als auch in der Montage vergleichsweise aufwendig“, weiß Ralf Siegler, Branchenvertrieb Datacenter bei Mink Bürsten. „Durch die integrierte Bauweise der Mink Bürste konnte dieser Aufwand deutlich reduziert werden.“ Darüber hinaus werden Bürstenlösungen von Mink bei Kabeleinführungen, Lüftungsöffnungen und Übergangsbereichen im Server- und Netzwerkbereich eingesetzt. Sie unterstützen dabei eine kontrollierte Luftführung, reduzieren Staubeintrag und tragen zur Entlastung mechanisch beanspruchter Bereiche bei. Eine zentrale Rolle spielt dabei das Mink Bürstenschott – eine speziell zur Abdichtung von Kabeldurchführungen im Doppelboden entwickelte Lösung. Es fungiert als Kabeldurchführung im Warmgang und hält die Kaltluft zuverlässig im Doppelboden, wo sie für die gezielte Kühlung der Server benötigt wird. Technisch besteht das Bürstenschott aus zwei doppelreihigen, versetzt angeordneten Bürstenfeldern, die präzise gegeneinander abdichten. Kabelbündel werden dabei zuverlässig umschlossen, Luftleckagen auf ein Minimum reduziert. Das Ergebnis ist eine strikte Trennung von Kalt- und Warmluft, die die Energieeffizienz der Kühlung spürbar verbessert und Systemausfälle durch Überhitzung zuverlässig verhindert.

Bild: Mink Bürsten

Mink Bürsten im Praxiseinsatz

Starke Partner, wenn es um das Abdichten in Racks geht. Alisa Nagel (Stengel), Steffen Sauerbeck (Mink Bürsten), Kai Stegmaier (Stengel) und Ralf Siegler (Mink Bürsten) (v.l.).

Eine kleine Komponente mit großer Wirkung Die langjährige Zusammenarbeit zwischen Stengel und Mink Bürsten zeigt, wie etablierte Komponenten effizient in moderne Rack-Systeme integriert werden können.

„Durch die integrierte Bauweise der Mink Bürste konnte der Aufwand deutlich reduziert werden.“ Ralf Siegler, Branchenvertrieb Datacenter bei Mink Bürsten

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Für Hersteller und Betreiber von Rechenzentren ergibt sich daraus eine klare Erkenntnis: Komponenten wie Kabeldurchführungen und Abdichtungen sind keine Details, sondern entscheidende Faktoren für Effizienz und Betriebssicherheit. „Unsere Partnerschaft mit Mink Bürsten zeichnet sich durch eine kontinuierliche Zusammenarbeit und hohe Produktqualität aus. Wir empfehlen Mink Bürsten sowohl Rack-Herstellern als auch Rechenzentrumsbetreibern“, so Kai Stegmaier. n

INFO

Optimiert nicht nur das Kabelmanagement Abgestimmt auf die Erfordernisse von 19''-Server- und Netzwerkschränke, bietet Mink die Bürstenleiste Rack-Brush an. Sie ist mit der Höhe von 1 HE optimal auf gängige Serverracks in Datacenter abgestimmt. Über integrierte Halteclips kann die RackBrush schnell und werkzeuglos montiert werden. Die Bürstenleiste sorgt für eine saubere und strukturierte Kabeldurchführung und verhindert das Eindringen von Staub. Außerdem reduziert sie den unkontrollierten Luftaustritt aus dem Rack, was sich positiv auf die Energieeffizienz der Klimatisierung auswirkt.

Konstruktion

BLECHKONSTRUKTION

Wenn der Prototyp das Endprodukt sein muss „Die Lüftungsanlage ist der Staubsauger, wir sind die Bürste“: So beschreibt sich Eggl selbst. Der Spezialist fertigt Dunstabzugshauben und Lüftungsdecken, bei denen schon das erste gefertigte Teil zum Kunden geht – dank Solidworks und SPI Sheetmetalworks.

Bild: SPI

Eggl fertigt Mittelhauben passgenau für die jeweilige Kochinsel – ob Standardmaß oder Sonderform. Sie sind komplett aus Edelstahl gefertigt und individuell auf Größe und Abscheideranordnung abgestimmt.

VERFASST VON

Ilze Ievina Marketing SPI GmbH

ine Dunstabzugshaube über der Kochinsel einer Großkantine hat auf den ersten Blick wenig gemeinsam mit einer schwarz lackierten Designhaube mit Messingbeschlägen in einer exklusiven Showküche. Bei der Eggl GmbH in Plattling entstehen beide: robuste Standardprodukte ebenso wie individuelle Sonderanfertigungen – komplett aus Edelstahl und komplett im eigenen Haus. Doch wie groß muss eine Haube dimensioniert sein, wie stark die Absaugung, damit die Küchenluft sauber bleibt? Fragen wie diese beantwortet Eggl für jedes Kundenprojekt individuell; mit einer Expertise, die das Unternehmen auch in die Gremienarbeit des HKI-Fachausschusses einbringt. Im Tagesgeschäft schätzen die Auftraggeber vor allem die Verlässlichkeit und Reaktionsschnelligkeit des Betriebs. „Wir sind klein und fein und dadurch in der Lage, schnell zu agieren und uns an neue Gegebenheiten anzupassen“, betont Produktionsleiter Matthias Deiner. „Der Bedarf unserer Kunden geht immer stärker in Richtung Sonderfertigung. Für klassische Prototypen

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fehlt dabei schlicht die Zeit: Das erste gefertigte Teil ist zugleich das fertige Produkt für den Kunden. Der Prototyp muss gleich das Endprodukt sein. Genau dafür brauchen wir absolut verlässliche Abwicklungen“, erklärt Produktionsleiter Deiner.

Vom 3D-Modell zur Maschine Über Jahrzehnte lebte die Branche von Standardprodukten: einmal entwickelt, dann in Varianten gestreckt oder gekürzt. Heute geht jedoch der Bedarf der Kunden immer stärker in Richtung Sonderfertigung, individuelle Lösungen in Losgröße eins. Gleichzeitig drängen Wettbewerber aus den Nachbarländern mit kurzen Lieferzeiten und niedrigen Preisen in den Markt. Für Eggl bedeutet das: Jedes Teil muss auf Anhieb passen, für Testläufe fehlt schlicht die Zeit. Das stellt vor allem den Weg von der Konstruktion in die Fertigung auf die Probe, denn was am Bildschirm entsteht, muss sich ohne Korrekturschleifen schneiden, kanten und schweißen lassen. Genau hier lag die

Konstruktion

Schwachstelle: Verlässliche Abwicklungen mit korrekten Biegeverkürzungen waren mit den vorhandenen Mitteln nicht zu erzeugen. „Die große Frage war: Wie bekommen wir unser 3D-Modell so in die Maschine, dass sofort das herauskommt, was wir benötigen?“, bringt es Deiner, der die 3D-Konstruktion mit Solidworks bei Eggl eingeführt hatte, auf den Punkt. Die Lösung fand sich bei der SPI GmbH: Sheetmetalworks erweitert Solidworks um spezialisierte Blechfunktionen und erzeugt fertigungsgerechte Abwicklungen mit korrekten Biegeverkürzungen. Über das Trutops-Interface werden die Daten direkt an die Trumpf-Maschinen übergeben. Damit ist genau der gewünschte Workflow erreicht: Aus dem 3D-Modell wird sofort das generiert, was für die Fertigung benötigt wird. Seit 2023 ist die SPI-Software bei Eggl im Einsatz. Das entscheidende Argument lieferte dabei eine Arbeitsweise, die das Basissystem so nicht beherrscht. „Überzeugt hat uns vor allem das scharfkantige Konstruieren: Ich zeichne einfach einen Volumenkörper und setze über SPI meine Trennschnitte und Konturüberlappungen. Gerade im Dünnblechbereich spart das enorm viel Zeit in der Konstruktion“, erklärt der Produktionsleiter.

Sonderlösungen ohne rechten Winkel In der Sonderfertigung wird die Geometrie nicht durch den Produktkatalog, sondern durch den Raum des Kunden bestimmt. Ein aktuelles Projekt illustriert dies anschaulich: eine Dunstabzugshaube, die direkt in das gebogene Wandsegment eines runden Raums eingepasst ist. Aufgaben wie diese bringen Standard-Blechfunktionen schnell an ihre Grenzen. „Bei solchen Sonderlösungen gibt es kaum rechte Winkel. Wir laufen dreidimensional in die Schräge hinein, mit bis zu 16 Kantungen in einer einzigen Abwicklung“, beschreibt Deiner die Herausforderung. Hinzu kommt das Material: Edelstahl im Millimeterbereich, alle Verbindungen voll verschweißt. „Toleranzen habe ich praktisch keine. Genau hier ist SPI ein großer Vorteil.“ Möglich macht das die enge Verzahnung mit der Fertigung: SPI übernimmt die werkzeugbezogenen Verkürzungen aus der Trutops Boost, sodass die Abwicklung schon in der Konstruktion exakt den späteren Biegevorgang abbildet. So anspruchsvoll der Sonderbau ist, das Tagesgeschäft besteht zu einem guten Teil aus wiederkehrenden Produkten: Verblendungen und Standardhauben, die sich vor allem in den Abmessungen unterscheiden. Genau für solche Fälle bietet Sheetmetalworks einen Komponentenmanager, in dem sich Bauteile mit variablen Parametern hinterlegen lassen. Eggl hat sein Standardsortiment dort systematisch aufgebaut. „Wir haben ein großes Produktportfolio in den Konfigurator gepackt", berichtet Deiner. Der Aufwand zahlt sich täglich aus: „Bei unseren Standardverblendungen geben wir nur noch die Maße ein, alles andere passt sich automatisch an.“ Vom aufgerufenen Standardteil bis zur fertigen Abwicklung sind es so nur wenige Schritte, die Konstruktion bleibt für die Aufgaben frei, die ihre Erfahrung wirklich fordern. „Wir bleiben nicht stehen, wir entwickeln uns permanent weiter“, beschreibt Matthias Deiner die Haltung des Unternehmens. Das zeigt sich im Maschinenpark, der zuletzt um eine neue Biegepresse und eine Laseranlage gewachsen ist, ebenso wie in der Konstruktion, wo bald eine weitere Sheetmetalworks-Lizenz hinzukommt. n

Partner für Großküchentechnik Seit der Gründung durch Roland Eggl im Jahr 1994 beliefert die Eggl GmbH Kücheneinrichter und Lüftungsbauer mit Dunstabzugshauben, Induktionshauben, Großflächenhauben und Lüftungsdecken. Dazu gehört das volle Servicepaket: Luftmengenberechnung, Planung, Fertigung, Lieferung und Montage. Als Mitinhaberin verantwortet Christa Dietz die Geschäftsführung mit.

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Special: Euroblech

BLECH TRIFFT ZUKUNFT

Blechbearbeitung zeigt sich smart und nachhaltig Mit dem Motto „Für eine stärkere Zukunft – smarte und nachhaltige Produktion“ setzt die Euroblech 2026 auf Ressourceneffizienz und resiliente Produktion.

Bild: RX Gobal/Mirja John Fotografie

Bald schon werden sich die Messehallen in Hannover wieder füllen, wenn die Euroblech 2026 ihre Tore öffnet.

VERFASST VON

Tanja Ponzer Redakteurin blechnet

lle zwei Jahre wird Hannover zum Zentrum der internationalen Blechbearbeitung. Auch im Jahr 2026 ist es wieder so weit: Vom 20. bis 23. Oktober 2026 wird das Messegelände Hannover zum Treffpunkt für Blechbearbeitungsprofis aus aller Welt. Bereits zum 28. Mal präsentieren Aussteller der Euroblech die gesamte Prozesskette der Blechbearbeitung. Auf die Fachbesucher warten zahlreiche Exponate, Maschinenvorführungen und technische Weltpremieren.

Das gesamte Blech-Spektrum Unter dem Motto „Für eine stärkere Zukunft – smarte und nachhaltige Produktion“ dreht sich 2026 alles darum, wie Fertigungsbetriebe produktiver arbeiten, Ressourcen einsparen, Lieferketten absichern und Investitionen besser abwägen können. Mit 15 Technologiebereichen in acht Messehallen bildet die Euroblech das gesamte Spektrum der Blechbearbeitung ab – von Werkzeug-, Umform-, Füge- oder Oberflächentechnik über digitale Produktion und Automatisierung bis hin zur Lohnfertigung.

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„Fertigungsbetriebe haben heute mehr Optionen denn je. Schwieriger ist die Frage, welche davon im eigenen Betrieb den größten Nutzen stiftet“, erklärt Evelyn Warwick, Event Director der Euroblech bei RX. „Genau hier setzt die Euroblech 2026 als Branchenplattform an: Besucher sehen Technologien im Einsatz, können verschiedene Ansätze direkt miteinander vergleichen, mit den Experten dahinter sprechen – und am Ende besser einschätzen, welche Investition sich für die eigene Produktion lohnt.“

Mehr als nur eine Messe Neben den Ausstellungsflächen sorgen zusätzliche Angebote für ein abgerundetes Messeerlebnis. Die neue „Innovation Zone | Advanced Manufacturing“ bündelt ausgewählte Marktneuheiten der vergangenen zwölf Monate – von Maschinen und Automatisierung über smarte Fertigung und Werkzeugtechnik bis zur digitalen Produktion. Neue Sonderbereiche sollen Besuchern helfen, schnell das Passende zu finden: der Marktplatz für Lohnfertiger und Zulieferer mit Angeboten rund um die

Auftragsfertigung, das Tooling & Forming Solutions Spotlight für Werkzeug- und Umformtechnik sowie das Laser, CNC & Cutting Solutions Spotlight für Laser-, CNC- und Schneidtechnik. Die Guided Tours bieten 2026 zwei neue Schwerpunkte: Smarte Fertigung und ressourceneffiziente Produktion sowie Marktchancen in Lüftungs- und Klimatechnik, Luft- und Raumfahrt sowie Verteidigung.

Umfassendes Konferenzprogramm Auf der Next-Gen Technology Stage in Halle 27 erwartet Besucher ein thematisch eng abgestimmtes Konferenzformat – von KI, Automatisierung und smarter Fertigung bis zu Nachhaltigkeit, Energieeffizienz, Kreislaufwirtschaft und Fachkräftesicherung. Dabei geht es um ganz praktische Fragen: Wie zahlt sich smarte Produktion tatsächlich aus? Wo funktioniert KI heute schon? Wie lassen sich Ressourcen- und Energieeinsatz senken? Und wie können Lieferanten auf veränderte Kundenerwartungen reagieren? Gemeinsam mit dem Bundesverband Materialwirtschaft, Einkauf und Logistik (BME) veranstaltet die Euroblech 2026 am Donnerstag, 22. Oktober, den BME Buyer Day im Convention Center (CC). Das Programm richtet sich gezielt an Beschaffer: Vorträge und Paneldiskussionen zu Einkaufskennzahlen, Lieferkettenmanagement, Stahlmarktentwicklungen, wirtschaftlicher Sicherheit,

Bild: RX Global/Mirja John Fotografie

Special: Euroblech

Aussteller auf der Euroblech zeigen Blechbearbeitung live auf ihren Messeständen.

CBAM und KI-gestützter Produktkalkulation, dazu zahlreiche Gelegenheiten zum Networking.

Ausgezeichnete Lösungen Bereits zum zwölften Mal rücken die Euroblech Awards technische Spitzenleistungen in der intelligenten und nachhaltigen Blechbearbeitung ins Rampenlicht. Die Gewinner der einzelnen Kategorien – Automatisierung und Handhabung, Nachhaltigkeit, Oberflächentechnik, Stanz- und Umformtechnik, Trenntechnik sowie Verbindungstechnik – werden live auf der Messe dem Fachpublikum präsentiert. Die Preisverleihung findet am 20. Oktober 2026 um 17:00 Uhr auf der Next-Gen Technology Stage in Halle 27 statt. n

blechnet-TIPP Euroblech Award Preisverleihung Wann? 20. Oktober 2026 Uhrzeit? 17 Uhr Wo? Next-Gen Technology Stage, Halle 27

Special: Euroblech

SCHWEISSSTEUERUNG

Taktzeiten beim Buckelschweißen um bis zu 60 Prozent reduzieren Regler mit einer offenen Systemarchitektur zu einer hochpräzisen, flexiblen Lösung für Widerstandsschweißprozesse. Mit ihr können unterschiedliche Applikationen aus dem Bereich Widerstandsschweißen mit verschiedenen Grundmaterialien umgesetzt werden. Die integrierte Servologik erleichtert die Integration eines Servoantriebs deutlich. Mit der intuitiven, webbasierten Bedienoberfläche „PRI-web“ kann das System sehr einfach bedient und in Betrieb genommen werden. Ergänzt um die Engineering Software PRI7000 lässt sich das System detailliert und zielgenau überwachen. Der IoT Connector stellt alle relevanten Prozessund Qualitätsdaten via OPC UA oder MQTT Protokoll für übergeordnete MES- und Cloudsysteme zur Verfügung. Bild: osch Rexroth AG

Auf der Euroblech stellen Bosch Rexroth und CenterLine eine hocheffiziente Lösung zum Buckelschweißen vor. Die mit RexrothSchweißsteuerung PRC7000 geregelte Softmount-Schweißzange von CenterLine ermöglicht eine Taktzeitreduktion um bis zu 60 Prozent. Dies wird durch sehr schnelles Positionieren der servo-angetriebenen Elektrode sowie einen parallel zur Bauteilbewegung stattfindenden Zuführprozess der Fügeelemente gewährleistet. Zusätzlich sparen Anwender mit der Lösung signifikant Prozessenergie, müssen weniger Kühlleistung aufbringen und erhöhen ihre Elektrodenstandzeiten durch die geringere thermische Belastung. Die Schweißsteuerung PRC7000 kombiniert frei konfigurierbare Hardware und adaptive

www.bosch.com

DRUCKLUFT UND STICKSTOFF

Oxidfreie Schnittkanten beim Laserschneiden

Bild: Boge

Boge zeigt in Hannover, wie die On-site-Erzeugung von Stickstoff beim Laserschneiden oxidfreie Schnittkanten ermöglicht, Nacharbeit reduziert und die Stückkosten

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dauerhaft stabil hält. Die All-in-one-Lösung LaserPack besteht aus einem Stickstoffgenerator, einem Wasserstoff-Katalysator mit Kältetrockner, Produkt- und Systembehälter, Hochdruck-Booster und PED Flaschenbündel zu Speicherzwecken des Stickstoffs. Die „schlüsselfertige“ Gesamtkonzeption vereinfacht dabei nicht nur die reibungslose Integration in den Produktionsprozess, sondern entspricht auch den höchsten Anforderungen an Prozessstabilität und konstante Reinheit. Die im LaserPack integrierte Kombination aus einem Stickstoffgenerator der PN Baureihe und dem Wasserstoff-Katalysator H₂KAT stellt hochreinen Stickstoff (bis zu 99,999 Prozent Reinheit, 5.0) direkt vor Ort aus der Umgebungsluft bereit. Das zweistufige Verfahren reduziert den Energieverbrauch im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren um bis zu 50 Prozent.

Für die Basisversorgung mit Druckluft präsentiert Boge öleingespritzte Schraubenkompressoren der Baureihe S 4 im Leistungsbereich von 38 bis 75 Kilowatt. Die Baureihe ist auf hohe Effizienz, niedrige Schallpegel und einfache Wartung ausgelegt. Sie eignet sich daher besonders für mehrschichtige Blechfertigungen mit dauerhaft hohem Luftbedarf. Ein weiteres Highlight ist die intelligente Steuerung airtelligence provis 3.0. Sie vernetzt alle Komponenten des Druckluftnetzes, analysiert und optimiert das Systemverhalten und ermöglicht eine vorausschauende Instandhaltung. Die Software unterstützt Energieaudits nach ISO 50001, bietet eine verbesserte Fernüberwachung und kann sogar Photovoltaikanlagen zur Eigenstromnutzung einbinden. www.boge.de

Special: Euroblech

UMFORMEN UND WERKZEUGBAU

Bild: Dieffenbacher

Doppel-Auftritt für effiziente Blechumformung

Dieffenbacher und Jung Werkzeugbau präsentieren ihr Können auf der Euroblech in Halle 11. Und zwar auf dem Gemeinschaftsstand der Europäischen Forschungsgesellschaft für Blechverarbeitung, wie die Aussteller informieren. Dabei wird es um das Tiefziehen und Prägen von Edelstahl gehen, wie es weiter heißt. Genauer gesagt, gehe es bei diesem Auftritt in Hannover um hydraulische Pressen und schlüsselfertige Produktionsanlagen, mit denen Blechverarbeiter höchste Produktivität bei gleichzeitig minimalem Energie- und Ressourceneinsatz genießen würden. Das Know-how deckt die gesamte Bandbreite hydraulischer Pressen ab – einschließlich der Werkzeuge, der Automation und der Digitalisierung kompletter Anlagen, so Dieffenbacher. Die Systeme stehen für die produktive und hochwertige Herstellung unterschiedlicher Produkte mit tadellosen Oberflächen, wie man im Bild sehen kann. Das machbare Produktspektrum reicht also von der Gastrogerätefertigung über die Luftfahrt und dem Automobilsektor bis zur Verteidigungsbranche. Dieffenbacher unterstützt dabei in allen Projektphasen – also von der Planung neuer Presswerke bis hin zur Integration von Umformanlagen in vorhandene Strukturen, heißt es weiter. Und bei der Dieffenbacher-Tochter Jung Werkzeugbau aus Ötigheim stehen dann die Pressteilfertigung und der Werkzeugbau im Fokus der Euroblech-Präsentation. Pressteile stellt das Unternehmen etwa wahlweise mit Kundenwerkzeugen oder her, oder mit jenen, die Jung für sie entwickelt und gebaut hat, wie man weiter erfährt. Auch bei Maschinenausfällen oder Produktionsengpässen ist man in der Lage, kurzfristig einzuspringen und zu unterstützen, wenn darum gebeten wird. „Wir freuen uns auch in diesem Euroblech-Jahr wieder auf dieser Messe für die Blechwelt vertreten zu sein und auf den Austausch mit unseren Kunden, Partnern und neuen Kontakten“, kommentiert Sophia Hagenbuch, Vertriebsingenieurin bei Dieffenbacher. Und Billy Ege, Mitglied der Jung-Werkzeugbau-Geschäftsleitung ergänzt dazu: „Die Euroblech in Hannover bietet jedes Mal eine hervorragende Gelegenheit, aktuelle Herausforderungen der Blechbranche zu diskutieren, Erfahrungen auszutauschen und gemeinsam neue Lösungsansätze zu entwickeln.“ www.dieffenbacher.de

blechnet 5 | 2026

Special: Euroblech

NEUE SOFTWAREVERSION

Bild: Stampack

Umformsimulation spart Material und reduziert Werkzeugversuche

Weniger Tryouts, weniger Umformstationen, bessere Materialausnutzung – das verspricht Stampack mit der neuesten Version seiner Simulationssoftware Stampack Xpress 2026.1. Wie in den vorhergegangenen Versionen sind auch in 2026.1 umfangreiche Verbesserungen am Berechnungsmodul und an der Benutzeroberfläche eingeflossen. Insgesamt wurden 2026 bereits 51 Neuerungen und Verbesserungen umgesetzt. Einen

Schwerpunkt legt das Unternehmen dabei auf die Auswertung und Präsentation von Simulationsergebnissen. Der neue Report Manager überträgt Ergebnisse automatisiert in Powerpoint-Präsentationen, der View Manager erleichtert das Erstellen, Verwalten und Wiederverwenden verschiedener Ergebnisansichten. Bei Symmetrie kann Stampack Xpress im Postprocessing nun das vollständige Bauteil darstellen. Noch genauere

Rückfederungsberechnungen ermöglicht die Berücksichtigung der realen Messsituation in der Simulation. Stampack erlaubt es, Umformungen sowohl im Schalen- als auch mit dem eigenen Volumensolver zu simulieren. In 2026.1 wurden die Massivumformprozesse im Volumensolver optimiert und weiterentwickelt. Damit lassen sich auch Verprägungen auf bis zu 10 Prozent der Ausgangsblechstärke abbilden. Das breite Anwendungsgebiet spiegele sich im Kundenspektrum wider: Vom Zulieferer von Werkzeugen für große Karosserieteile bis hin zu Werkzeugbauern mit Spezialisierung auf Schnellläuferpressen aus der Kontaktstecker-Branche. Es arbeiten mittlerweile über 240 Unternehmen aus allen Bereichen der Blechumformung mit Stampack. Auch Automotive-OEMs akzeptieren Stampack-Ergebnisse ihrer Zulieferer. Stampack bietet Schnittstellen zu allen im Werkzeugbau eingesetzten CAD-Systemen und wird direkt in der Werkzeugkonstruktion genutzt. Durch die frühe Simulation lassen sich Problemlösungen durchspielen und schwierigere Umformungen ohne Versuchswerkzeug realisieren. www.stampack.com

SELBSTDICHTENDE BLINDNIETMUTTER

Zuverlässig abdichten ohne zusätzliches Dichtmittel

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terial der Blindnietmutter und die Oberfläche zu betrachten. Zudem wurde auch die Möglichkeit zur Automation berücksichtigt: Eine Ausrichtung von z. B. Flächen wie bei einer Sechskant-Blindnietmutter zur Bohrung/Stanzung ist nicht erforderlich. Die Dichtwirkung entsteht durch eine umlaufende Fase, die sich beim Setzvorgang in die Bohrung presst, sowie durch einen

Bild: Honsel Distribution / Honsel Umformtechnik

Gerade in der Fahrzeugtechnik sind Verbindungselemente nicht wegzudenken. Die Anwendungen werden jedoch immer komplexer und der Kostendruck steigt von Jahr zu Jahr. Gerade für die Elektromobilität haben sich die Anforderungen an Dichtigkeiten der Blindnietmuttern und Blindnietgewindebolzen weiterentwickelt. So sind beispielsweise Batteriegehäuse gegen das Eindringen von Feuchtigkeit zu schützen, weshalb geschlossene Blindnietmuttern mit unterschiedlichen Dichtungen zunehmend den Markt erobern. Doch bestehende Lösungen stoßen manchmal an ihre Grenzen, beispielsweise wenn es um PFAS geht. Die Crimpseal von Honsel dichtet ohne zusätzliches Dichtmittel, was zahlreiche Vorteile mit sich bringt. So kann keine Dichtung verloren gehen, was die Ausführung für Schwingförderer geeignet macht. In der Verarbeitungsposition dichtet die Blindnietmutter von oben auf dem Bauteil und in der Bohrung – ohne Dichtringe oder Unterspritzungen. Damit spielt die Alterung eines Dichtmaterials keine Rolle und sie ist PFAS-frei. Ebenso fällt die Temperaturthematik an dieser Stelle weg. Bei Prüfanforderungen ist nur das Ma-

unter dem Kopf angeordneten Dichtring, der sich abhängig vom Bauteilmaterial in das Bauteil eindrückt oder oben aufliegend dichtend verformt. Die Dichtheit wird gemäß Honsel-Norm TL 6.0.01.0 geprüft und gewährleistet, wie Kamrad erklärt. Ein marktüblicher Dichtigkeitswert nach IPX 7 ist 0,6 cm³/min. Die Crimpseal von Hosel liegt je nach Material bei 0,04 cm³/min (Beispiel: Stahl). Die Idee zur neuen Blindnietmutter war schnell geboren und wurde zügig umgesetzt. Auch die Werkzeugspezialisten bei Honsel konnten die erforderlichen Neuerungen positiv bewerten und im Presswerkzeug umsetzen. Zwar habe die Einrichtung an der Presse Fingerspitzengefühl erfordert, war aber nie ein wirkliches Hindernis. Durch den nicht mehr erforderlichen Prozess des Aufsteckens eines Dichtrings oder des Anspritzen einer Dichtung, hat sich laut Kamrad die Durchlaufzeit bei Honsel verkürtzt, sodass die Lieferzeit an den Kunden optimiert werden konnte. Auch die bislang erforderlichen erhöhten Prüfumfänge ließen sich reduzieren. Das aktuelle Produktportfolio umfasst M5, M6 und M8. www.honsel.de

Special: Euroblech

SMARTES ROHRBIEGEN

Überarbeitete „NxG“-Steuerung erleichtert die Arbeit noch mehr

Bild: Schwarze-Robitec

Ein Human Machine Interface (HMI) führt Anwender bei der neuen Steuerung „NxG 2.0“ von Schwarze-Robitec nun schneller durch Einstellparameter und Systemoberfläche beim Rohrbiegen. Funktionen, wie das simultane Ansteuern mehrerer Achsen sowie Diagnose- und Analysemöglichkeiten werden mit der Version 2.0 durch neue Features ergänzt. Sie verfügt nun über ein übersichtliches Interface, das die Interaktion mit der Maschine vereinfacht. Auch die Hardware am Bedienpult sei überarbeitet. Die Zahl der Knöpfe und Schalter ist deshalb deutlich kleiner. Letztlich ermögliche das neue HMI eine bessere Bedienerführung und garantiere aufgrund des Imports sowie der Speicherung von Maschinen- und Werkzeugdaten eine schnellere Einrichtung der Anlage. Die neue „NxG“ wurde auch um KI-Funktionen erweitert. Mit AI Bend entwickelte man einen dialogbasierten Assistenten, der beim Einrichten der Anlage und bei der Fehlerbehebung unterstützt. Man kann konkrete Fragen stellen, um Hinweise zur Fehlersuche, zur Qualitätsverbesserung und zur Navigation in der Oberfläche zu erhalten. AI Bend soll auf Basis hinterlegter Prozessdaten einst konkrete Maschineneinstellungen vorschlagen können – abgestimmt auf Werkstoff, Rohrdurchmesser und Wandstärke. Ein großer Vorteil

sei die Zeit-, Wege- und Geschwindigkeitsoptimierung aller CNC-Achsen. Durch das gleichzeitige Ansteuern mehrerer funktional zusammenhängender Bewegungsgruppen lässt sich demnach eine Zeitersparnis bis 35 Prozent pro Biegevorgang erreichen. Die Steuerung zeichnet auch Echtzeitdaten auch auf und definiert nach einer Einlernphase einen Referenzzustand. Kontinuierlich erfolgt danach ein Abgleich der Ist-Daten mit den Referenzdaten. Bei Abweichungen greift der Bending Process Guard ein und informiert – mit Hinweis oder durch eine Schutzreaktion des Systems – den Bediener. So ließen sich Verschleiß an Biegewerkzeugen sowie schleichende Prozessabweichungen früh erkennen. Das Ziel des Gaznen ist es, ungeplante Stillstände zu vermeiden und eine vorausschauende Wartungsplanung aufzubauen. Ein weiterer Vorteil ist die Kollisionsprüfung. Über ein 3D-Abbild der Maschine lassen sich dabei Biegeprogramme offline visualisieren, um Kollisionsgefahren mit Maschine, Boden oder umgebenden Strukturen abchecken zu können. Die Software gibt zudem eine Taktzeit aus, die auf Basis realer Beschleunigungs- und Geschwindigkeitsdaten der Achsbewegungen berechnet wird. Schwarze-Robitec betont, dass das auf die Zehntelsekunde genau ist. www.schwarze-robitec.com

Messen & Prüfen

Bild: OGP

Mit dem neuen Videomesssystem Smartscope E18 von OGP können bei Bedarf auch taktile Messungen vorgenommen werden. Hier erklärt der Hersteller, was es sonst noch für Vorteile in die Qualtitätssicherung bringt ...

ZWEI IN EINEM

Videomesssystem wird bei Bedarf zum Multisensor Optical Gaging Products (OGP), Hersteller hochpräziser Optik- und Multisensor-Messsysteme aus Hofheim-Wallau und ein Bereich von Quality Vision International, stellt hier das Smartscope E18 vor, das viel Leistung auf kleiner Stellfläche bietet. Erfahren Sie hier, was es damit noch aufsich hat. VERFASST VON

Peter Königsreuther Redakteur blechnet

as, wie es heißt, hochleistungsfähige Video-Messsystem in Portalbauweise für den Tischbetrieb ermöglicht laut Hersteller die vollautomatische 3-Achs-Messungen, ohne, dass man dafür allzu viel Platz zur Verfügung stellen muss. Das Smartscope E18 kombiniert einen großzügigen XY-Messbereich mit einem platzsparenden Portaldesign und richtet sich an Anwender, die automatisierte Messprozesse auf kompaktem Raum durchführen möchten. Das System eignet sich besonders für den Einsatz in Produktionsbereichen, Qualitätslaboren und anderen

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Anwendungen, bei denen der verfügbare Platz begrenzt ist. Im Mittelpunkt des Smartscope E18 steht das feststehende Optiksystem Intellicentric-E von OGP, das hochauflösende Bilder für präzise Video-Messungen liefert. Die „Virtual Zoom“-Technologie verbessert zusätzlich die Bilddetails und Messmöglichkeiten und unterstützt Anwender dabei, eine große Bandbreite an Werkstückmerkmalen effizient zu prüfen. Mit seinem 300 × 300 Millimeter messenden Auflagetisch bietet das Smartscope E18 die für die automatisierte Videomesstechnik erforderlichen Funktionen auf ei-

ner kompakten und auch noch günstigen Plattform. Durch die Maximierung des verfügbaren XY-Messbereichs bei gleichzeitiger Minimierung der Stellfläche biete es eine praxisgerechte Möglichkeit, den Automatisierungsgrad von Messprozessen, bei denen solche Geräte zum Einsatz kommen, zu erhöhen – ohne eben wertvolle Produktionsfläche zu beanspruchen. Das Smartscope E18 wird serienmäßig mit einem umfassenden LED-Beleuchtungssystem geliefert. Koaxiale Beleuchtung, Untertisch-Profilbeleuchtung und Smartring-Beleuchtung machen flexibel, um unterschiedliche Werkstückmerkmale sichtbar zu machen und den Bildkontrast während der Messung zu optimieren. Eine neue, kompakte Konstruktion mit feststehendem Portal in Kombination mit einer robusten Grundkonstruktion sorge für eine stabile Struktur, die für präzise und sich wiederholende Messungen ausgelegt sei. Die orthogonale Konstruktion trägt zur Messstabilität bei und hält gleichzeitig die Gesamtstellfläche gering.

Optische und taktile Messung in einem Für Anwendungen, die über die Videomessung hinausgehen, kann das Smartscope E18 mit einem optionalen Taster ausgestattet werden und somit zu einem MultisensorMesssystem werden. Hersteller könnten so optische und taktile Messungen innerhalb einer einzigen automatisierten Plattform kombinieren. Mit seiner Kombination aus hoher XY-Kapazität, automatisierter 3-Achs-Video-Messung, moderner und, wie gesagt, flexibler LED-Beleuchtung, der steifen Konstruktion und der optionalen Möglichkeit, daraus ein Multisensorsystem zu machen, bietet das OGP-Gerät eine vielseitige Prüfmöglichkeit für alle, bei denen Messleistung auf schmalem Raum gleich entscheidend sind. Wie alle Systeme der E-Serie wird auch dieses standardmäßig mit der benutzerfreundlichen Measure-X-Software ausgeliefert. Für Anwendungen, die umfassende 3D-Funktionen und weitere fortschrittliche Softwarefunktionalitäten erfordern, ist Zone3 inzwischen ebenfalls für Smartscope-Systeme der E-Serie verfügbar, wie es abschließend von OGP zu diesem Feature heißt. n

Bild: OGP

Messen & Prüfen

Hier sieht man das OGP-Videomesssystem in seiner ganzen Pracht.

Betriebsausrüstung

MULDENKIPPER

Optimierte Arbeitsabläufe bei der Späneentsorgung In der modernen Metallbearbeitung sind Effizienz, Präzision und sichere Arbeitsabläufe entscheidend. Wie diese Anforderungen in der Praxis umgesetzt werden, zeigt ein Besuch der Fetra Fechtel Transportgeräte GmbH bei der Ladermanufaktur GmbH in Gütersloh.

Jan Völlering

Effiziente Späneentsorgung mit dem Fetra-Kipper Das achtköpfige Team aus Gütersloh ist auf die Fertigung und Optimierung leistungsstarker Turbolader spezialisiert. Bei der Bearbeitung hochwertiger Metallkomponenten entstehen täglich große Mengen an Spänen und Produktionsrückständen, die zuverlässig gesammelt und transportiert werden müssen. Um diese Prozesse effizient zu gestalten, setzt die Ladermanufaktur auf Fetra-Muldenkipper, welche im Produktionsablauf als Spänekipper dienen. Diese kommen an allen drei Maschinen (DMU 95 Gen. 2, DMU 75 Gen 2. und einer DMU 40) zum Einsatz. Die robusten Transportgeräte ermöglichen es, anfallende Metallspäne direkt an den Maschinen aufzunehmen und anschließend sicher zu entleeren. Dadurch werden Arbeitsabläufe vereinfacht und die Ergonomie für die Mitarbeiter deutlich verbessert. „Präzision und Sauberkeit sind bei uns essenziell für die Produktion sowie den Bau von Turboladern,

Bild: Fetra

Marketingleiter Fechtel Transportgeräte

eit mehr als 70 Jahren steht Fetra aus Borgholzhausen für hochwertige Transportlösungen. Als führender Hersteller von Transportwagen, Karren und innerbetrieblichen Transportgeräten entwickelt Fetra robuste und langlebige Produkte für unterschiedlichste Branchen. Durch ein intelligentes Baukastensystem, hohe Qualitätsstandards und praxisorientierte Lösungen hat sich das Familienunternehmen als zuverlässiger Partner in Industrie und Handwerk etabliert. Wie die Transportlösungen von Fetra den Arbeitsalltag in der Praxis unterstützen, zeigt ein Besuch bei der Ladermanufaktur. Dort spielt insbesondere der Fetra-Muldenkipper eine wichtige Rolle im täglichen Arbeitsprozess. Die Ladermanufaktur wurde 2014 gegründet und hat sich seitdem durch kontinuierliche Investitionen in Maschinen und Messtechnik sowie strategische Kooperationen im Bereich der Fahrzeugtechnik zu einem modernen Betrieb mit über 1.400 Quadratmetern Betriebsfläche entwickelt.

Bei der Fertigung dieser Turbolader (Bildmitte) fallen große Mengen an Spänen und Produktionsrückständen an ...

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Bild: fetra

VERFASST VON

... die dann mit dem Fetra-Muldenkipper zuverlässig gesammelt und transportiert werden können.

Betriebsausrüstung

INFO

Das Unternehmen Vor mehr als 70 Jahren gegründet, zählt die Fetra Fechtel Transportgeräte GmbH heute zu den international führenden Herstellern von Transportwagen und Transportkarren aus Stahl, Aluminium und Edelstahl. Mehr als 1.000 Produkte erfüllen höchste Qualitätsansprüche. Durch ein intelligentes Baukastensystem können sie individuell nach Kundenwunsch angepasst werden. Auf nahezu alle Artikel gibt Fetra zehn Jahre Garantie. Ein an die Produktion angeschlossenes Fertiglager gewährleistet kürzeste Lieferzeiten. Das Familienunternehmen in dritter Generation verfügt über Niederlassungen in Frankreich und den Niederlanden sowie über ein europaweites Netz von Vertriebspartnern.

da kleinste Schmutzpartikel zu Schäden an den Bauteilen führen können. Wenn ein Laderbauteil nicht 100-prozentig präzise funktioniert, kann es zu Leistungsverlust, Schäden oder gar einem Komplettausfall kommen“, erklärt Inhaber Florian Gnegel.

Saubere Prozesse in der Metallbearbeitung Vor Ort überzeugen die Kipper besonders durch ihre einfache Handhabung und Stabilität im Arbeitsalltag der Metallverarbeitung. Maschinist und Programmierer Alex G. bestätigt, dass eine effiziente Späneentsorgung ein wichtiger Bestandteil des Produktionsprozesses ist. „Durch das durchdachte Design können wir den FetraSpänekipper schnell entleeren und wieder ,einsatzfähig‘ machen. Eine der wichtigsten Eigenschaften ist die Manövrierfähigkeit sowie die Zentralbremse (,fetra-TOTALSTOP‘). Zudem macht der Kipper auch optisch einen sehr hochwertigen Eindruck!“

Robuste Transportlösungen für die moderne Metallbearbeitung Neben den Muldenkippern kommen bei der Ladermanufaktur weitere Transportlösungen von Fetra zum Einsatz. Dazu zählen unter anderem Etagenwagen mit seitlichen Gittern für den sicheren Teiletransport sowie Tischwagen, die flexibel als Transporthilfe oder zusätzliche Arbeitsfläche genutzt werden. „Transportgeräte müssen in erster Linie zuverlässig funktionieren – und genau das macht Fetra aus“, sagt Florian Gnegel. „Die Produkte sind funktional, robust und sauber verarbeitet. So lassen sie sich sehr gut an die eigenen Anforderungen anpassen. Selbst Jahre nach der Anschaffung halten sie noch das, was sie versprechen, und das hochwertige Finish von Fetra passt optimal zu den Ansprüchen unserer Ladermanufaktur.“ Der Besuch bei der Ladermanufaktur macht deutlich: Effiziente Produktionsprozesse entstehen dort, wo leistungsstarke Maschinen auf durchdachte Transportlösungen treffen. Mit dem Fetra-Muldenkipper setzt man auf ein zuverlässiges Arbeitsmittel, das den hohen Anforderungen der Metallbearbeitung im täglichen Einsatz gerecht wird – robust, funktional und praxisorientiert. n

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Management

INTERVIEW

Wir profitieren im Ausland von der starken deutschen Marke Die Stimmung im Inland ist im Keller, doch Knuth wächst unter anderem in den USA enorm. Der Schlüssel? Smarte Ausbildungskonzepte und eine klare Strategie gegen den internationalen Wettbewerb. Blechnet: Herr Knuth, blickt man aktuell auf die fertigende Industrie, ist die Liste der Herausforderungen lang. Was sind aus Ihrer Sicht derzeit die drängendsten Themen für den Mittelstand? Philip Knuth: Die Herausforderungen unserer Kunden sind unweigerlich auch unsere eigenen. Wenn ich mit Unternehmen in Deutschland spreche, spüre ich deutlich, dass die Stimmung derzeit sehr schlecht ist. Bei unseren Kunden ist das Investitionsklima eingetrübt, die erhofften Auftragseingänge bleiben oftmals aus. Fragt man konkret nach den Ursachen, werden zumeist drei Themen genannt: die immens hohen Energiekosten, die steigenden Lohnnebenkosten und eine überbordende Bürokratie. Wie reagieren Sie als Unternehmen auf diese anhaltende deutsche Konjunkturschwäche? Knuth: In einer solchen Situation müssen wir uns auf die Bereiche konzentrieren, die aktuell noch wachsen – und das ist bei uns ganz extrem der Export. Wir haben im vergangenen Jahr einen zweiten Standort in den USA eröffnet und in diesem Jahr nach Mexiko expandiert. Das sind Märkte, in denen wir solide zweistellige Wachstumsraten verzeichnen, ebenso wie in Südafrika. Damit versuchen wir, die derzeitige Schwäche des deutschen Marktes zu kompensieren. Ich bin mir sehr sicher, dass die USA spätestens übernächstes Jahr unseren Heimatmarkt als umsatzstärksten Einzelmarkt ablösen werden. Dort sind wir im ersten Halbjahr um 40 Prozent gewachsen – Zahlen, von denen viele deutsche Mittelständler derzeit nur träumen können. Das heißt ausdrücklich nicht, dass wir Deutschland

Philip Knuth Philip Knuth ist Geschäftsführer bei Knuth Werkzeugmaschinen und verantwortet den Vertrieb sowie die internationale Expansion. Sein Weg ins Familienunternehmen verlief alles andere als klassisch: Nach dem BWL-Studium an der WHU gründete er in Malaysia ein Tech-Start-up, das nach fünf Jahren an einen brasilianischen Wettbewerber verkauft wurde. Anschließend stieg er in Südafrika in das familieneigene Werkzeugmaschinen-Business ein, baute den dortigen Standort neu auf und treibt seit 2019 vom Hauptsitz aus die globale Strategie voran.

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Bild: Knuth Werkzeugmaschinen GmbH

ZUR PERSON

Management

abschreiben: Wir investieren weiter in unseren Hauptsitz in Wasbek, bauen von dort das Servicenetz aus und treiben das Thema Ausbildung voran. Sie haben das enorme Potenzial in den USA angesprochen. Was macht diesen Markt für Sie so attraktiv – sind es die politischen Rahmenbedingungen? Knuth: An den politischen Rahmenbedingungen liegt es weniger, die sind teilweise sogar weniger attraktiv geworden. Zunächst einmal sind es schlichtweg rund 340 Millionen Menschen, die über entsprechendes Kapital verfügen. Was den Markt für uns aber vor allem so besonders macht, ist ein sehr gesunder industrieller Mittelstand und ein unheimlich pragmatischer Unternehmergeist. Wir haben dort ein Team mit einer echten Wachstumsmentalität aufgebaut. Es gibt weniger Regularien und Bürokratie, man legt einfach erst einmal los. Die Haftungsrisiken sind dort höher, das ist dann schlichtweg „the Cost of Doing Business“. Es macht großen Spaß, mit solchen Leuten zusammenzuarbeiten. Hinzu kommen regional extrem starke Branchen, wie etwa der Ölund Gassektor in Texas, weshalb dieser zweite Standort gezielt in Houston entstanden ist. Wenn Sie international so stark expandieren, treffen Sie dort unweigerlich auf harte lokale Konkurrenz. Was ist Ihr Rezept dagegen?

Knuth: Wir profitieren im Ausland noch immer extrem von der starken deutschen Marke. Wenn wir beispielsweise in Afrika unterwegs sind, trifft man dort oftmals auch auf unseriöse Anbieter. In solchen Märkten geht es gar nicht zwingend darum, ob man zehn Prozent günstiger ist. Es geht vielmehr darum, dass die Kunden vor Ort verlässliche Partner suchen, die ehrlich und professionell agieren. Zudem hilft uns unsere langjährige Expertise im Bereich der Ausbildung. Ich war vor Kurzem am Elgin Community College bei Chicago, das wir mit ausgestattet haben – was dort an Maschinen und Equipment zur Verfügung steht, sucht seinesgleichen. In diesem Education-Sektor haben wir bereits zahlreiche Konzepte begleitet, was uns im internationalen Wettbewerb stark macht. Ausbildung scheint für Sie also weit mehr als nur ein Nebengeschäft zu sein, sondern ein echter Wachstumsmarkt. Warum sehen Sie gerade im EducationSektor weltweit ein so großes Potenzial und wie genau positioniert sich Knuth derzeit, um diese Nachfrage zu bedienen? Knuth: Die Ausbildung hat in den vergangenen Jahren einen enormen Wandel durchgemacht und massiv an Bedeutung gewonnen. Ich war kürzlich bei einem großen Industrieunternehmen in der Nähe von Zürich. Wenn man dort das neue Firmengebäude betritt, blickt man als Erstes durch eine gigantische Glasfront direkt

DAS INTERVIEW FÜHRTE

Melanie Krauß Redakteurin blechnet

Management

in die Lehrwerkstatt. Jeder, der hereinkommt, sieht sofort diese hervorragend ausgestattete Ausbildung. Das ist sehr symbolisch dafür, dass Ausbildung heute ein echtes Aushängeschild geworden ist, auch im Kampf gegen den Fachkräftemangel. Um diese Nachfrage zu bedienen, positionieren wir uns als ganzheitlicher Partner. Nehmen Sie genau dieses College: Der zuständige Programmleiter muss dort alles unterbringen, von der konventionellen Metallbearbeitung bis hin zur CNC-Technik. Wenn er dafür mit fünf verschiedenen Herstellern sprechen muss, ist der Koordinationsaufwand riesig. Da wir ein extrem breites Portfolio anbieten, reduzieren wir diesen Aufwand für ihn signifikant. Das ist in diesem Segment ein echter USP für uns.

„Ich bin mir sehr sicher, dass die USA spätestens übernächstes Jahr unseren Heimatmarkt als umsatzstärksten Einzelmarkt ablösen werden.“ Philip Knuth, Geschäftsführer

Darüber hinaus gehen wir teilweise noch einen Schritt weiter: Bei einem Projekt an einer Universität in Ägypten haben wir aktiv an den Curricula für die gelieferten Maschinen mitgewirkt. Und in Chicago arbeiten wir mit der Deutsch-Amerikanischen Handelskammer im Rahmen ihres ICATT-Programms zusammen, um das deutsche duale Ausbildungsmodell auch in den USA zu etablieren. Das wird dort exzellent angenommen. Sie treiben das Thema Ausbildung bei Ihren Kunden stark voran. Wie intensiv spüren Sie den viel zitierten Fachkräftemangel denn im eigenen Unternehmen? Knuth: Die Fachkräftegewinnung ist definitiv ein „LongTerm Game“, das viel Ausdauer erfordert. Wir spüren den Mangel im eigenen Haus am intensivsten in unserem wachsenden Servicegeschäft. Da wir mit unserem Hauptsitz in Schleswig-Holstein nicht unbedingt im wirtschaftlichen Zentrum Deutschlands sitzen, bauen wir derzeit ein dezentrales Servicenetz auf. Wenn man jedoch Techniker für Vertriebsgebiete wie NordrheinWestfalen oder Baden-Württemberg sucht, merkt man schnell, wie schwer das ist – oft schlichtweg, weil der Wettbewerb die guten Fachkräfte dort bereits an sich gebunden hat. Wir haben daher in den vergangenen Monaten unseren Fokus sehr stark auf den HR-Bereich und eine gezielte Mitarbeiterentwicklung gelegt, um als Arbeitgeber attraktiv zu sein. Muss man junge Menschen vielleicht wieder stärker für die Arbeit an der Maschine begeistern? Knuth: Was die grundsätzliche Begeisterung für unsere Branche angeht, muss man das Thema fast etwas radikaler betrachten. Wann sind technische Berufe eigentlich unattraktiver geworden? Das geschah, als sich der Fokus in Richtung Fernost verlagerte und Asien gewissermaßen zur Werkbank für Europa wurde. Mit dem

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Aufstieg der Künstlichen Intelligenz entsteht nun jedoch ein Gegengewicht. Ich gehe fest davon aus, dass in den kommenden Jahren klassische White-Collar-Jobs – nicht alle, aber einige – an Attraktivität einbüßen, weil KI dort signifikante Aufgaben übernehmen wird. Handfeste technische Berufe können dadurch relativ an Wert gewinnen. Einen „Switchback“, also eine Rückkehr zu diesen handfesten, technischen Hands-on-Berufen, sehe ich daher als sehr wahrscheinlich an. Sie sprechen von einer Rückkehr zu handfesten technischen Berufen. Gleichzeitig wird der globale Wettbewerb immer härter. Wenn wir auf Asien und den oft zitierten „China Speed“ blicken: Hat der Standort Deutschland für Werkzeugmaschinenhersteller angesichts dieser Dynamik langfristig überhaupt noch eine Perspektive? Knuth: Zur Einordnung: Wir selbst sind kein klassischer Hersteller, sondern Entwickler und Systemanbieter. Spezifikation, Qualitätssicherung und – wo es um CE und europäische Normen geht – auch die technische Anpassung liegen bei uns in Deutschland. Gefertigt wir seit Jahrzehnten in einem internationalen Partnernetzwerk, unter anderem in Taiwan, China und der Türkei. Für originär deutsche Maschinenbauer wird es künftig jedoch extrem schwierig. Das deutsche Preisprämium war lange Zeit verteidigbar, weil die hiesigen Produkte signifikant besser waren. Doch wenn chinesische Fabrikate im viel zitierten „China Speed“ technologisch aufholen, lässt sich ein Preisaufschlag von 30 bis 50 Prozent kaum noch rechtfertigen. Wie rasant das geht, habe ich kürzlich in Mexiko gesehen. Der Anteil chinesischer Autos an den Neuwagenverkäufen ist dort in nur vier bis fünf Jahren von einem auf 20 Prozent gestiegen. Wer heute in Mexiko-Stadt ein Uber bestellt, sitzt fast sicher in einem chinesischen BYD. Diese enorme Geschwindigkeit verdeutlicht die immense Herausforderung für deutsche Hersteller. Um sich in diesem harten Wettbewerb – gerade auch gegenüber dem asiatischen Markt – zu behaupten, braucht es starke technologische Konzepte. Was steht bei Ihnen auf der Agenda, um sich künftig abzuheben? Knuth: Genau da greift wieder unser Fokus auf den Ausbildungssektor: Wir wollen dort noch mehr Expertise aufbauen und echte „Turnkey-Solutions“ liefern. Das bedeutet, wir liefern nicht nur die Maschine, sondern das ganzheitliche Ausbildungskonzept gleich mit. Aktuell bringen wir beispielsweise gemeinsam mit Siemens eine Anbindung an deren Software „My Virtual Machine“ auf den Markt. Damit lässt sich über ein einziges Bearbeitungszentrum von uns ein gesamtes Klassenzimmer unterrichten. Die Schüler haben ein Tablet vor sich, blicken virtuell in den Maschineninnenraum und lernen an einer digitalen Siemens-Steuerung, Programme zu schreiben. Wenn sie anschließend an die reale Maschine wechseln, haben sie im Grunde bereits am digitalen Zwilling exakt dieser Anlage gearbeitet. Zu sehen ist das Ganze am 26. November bei unserem Education Day an unserem Hauptsitz in Wasbek. Dort zeigen wir das Zusammenspiel von Bearbeitungszentrum, digitalem Zwilling und Klassenzimmer erstmals im realen Betrieb. Vielen Dank für das Gespräch, Herr Knuth. n

Forschung & Entwicklung

SMARTE QUALITÄTSSICHERUNG

Laser checkt Stahlkanten in Rekordgeschwindigkeit Mit einer Geschwindigkeit von 350 Metern pro Minute prüft das System CS 1280 von AT Sensors bei Arcelormittal Bremen die Kanten von Stahlbändern, während sie durch die Produktion laufen. Parallel dazu gelingt erstmals der Tausch von Coilmessern, bevor sie zu stark verschleißen.

Bis ein Blechcoil so vorliegt, müssen einige Arbeitsschritte abgelaufen sein. Dazu gehört auch die Inspektion der Blechkanten. Das war bisher recht aufwändig. Nun gibt es aber ein System, dass die Kanten während der Produktion überprüfen kann.

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entsprechenden Anwendung, die derzeit im Kaltwalzwerk von Arcelormittal Bremen entwickelt wird, die Problembasis lieferten.

Kameras versagen bei dem Job Die Herausforderung bestand, wie betont wird, darin, nicht nur die Fehlerdetektion zu optimieren. Denn die Produktionsgeschwindigkeiten von eben maximal 350 Metern pro Minute stellen hohe Anforderungen an Sensorik, Datenerfassung und Datenverarbeitung. Gleichzeitig müssen die Messdaten zuverlässig und reproduzierbar sein – unabhängig von Materialeigenschaften oder Umgebungsbedingungen. Insbesondere konventionelle, kamerabasierte Möglichkeiten stießen bei so etwa oft an ihre Grenzen. Das liegt daran, dass sie stark von Beleuchtungseinflüssen abhängig sind. Die Entscheidung fiel deshalb auf ein 3D-Laser-Triangulations-

Bild: KI-generiert

ei der Stahlverarbeitung entscheiden Mikrometer über Ausschuss oder Qualität, merkt AT Sensors aus Bad Oldesloe an, wo die deutsche Niederlassung sich befindet. Denn schon geringe Kantenschäden an Stahlbändern können Formrisse, Produktionsunterbrechungen und erhöhte Ausschussquoten bedeuten, wie es weiter heißt. Mit dem AT Sensors und dem Systemintegrator Selmatec hat der Stahlhersteller Arcelormittal Bremen deshalb nun eine Inline-Inspektion entwickelt, die Blechkanten (sogenannte Besäumkanten von Coils) während der laufenden Produktion mit bis zu 350 Metern pro Minute automatisch und präzise erfassen kann. Man beachte: Ein Messer, das an Schärfe verliert, ein Stahlband, das 350 Meter pro Minute durch eine Beschneidungsanlage läuft und eine Blechkante, deren Qualität über Formrisse, Produktionsunterbrechungen und Ausschuss entscheidet – das sind die Anforderungen, welche dafür die Rahmenbedingungen der

Forschung & Entwicklung

system von AT Sensors. Das ist laut Selmatec ein großer Benefit gewesen, weil man dort im Engineering eine sehr ähnliche Denk- und Arbeitsweise hat, sodass der Systemintegrator eine optimale Brücke zwischen den 3DLaserprofilsensoren von AT und Arcelormittal als Endkunden schlagen konnte. „Das bedeutet im Klartext, dass wir optimal übersetzen können, welche Voraussetzungen es gibt und was der Stahlhersteller sich wünscht“, erklärt Michael Selent, der CEO von Selmatec. Für die Qualitätskontrolle wichtig ist laut Arcelormittal eine 3D-Erfassung der Stahlkantegeometrie, der Gratbildung und die Einrisstiefe. Die Anforderungen an den Sensor waren entsprechend anspruchsvoll.

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Leserservice blechnet.com/hilfe oder E-Mail an vertrieb@vogel.de mit Betreff „blechnet”. Gerne mit Angabe Ihrer Kundennummer vom Adressetikett: *CS-1234567*

Redaktionsservice Kontakt zur Redaktion: Tel. +49 931 418-2333 fachmedien@vogel.de Chefredakteur: Benedikt Hofmann (bh) V. i. S. d. P. Redaktion: Frauke Finus (ff), Peter Königsreuther (pk), Melanie Krauß (mk), Sariana Kunze (kun), Bernd Maienschein (bm), Stefanie Michel (mi), Tanja Ponzer (tp), Richard Pergler (rw), Louise Steinebach (ls), Victoria Sonnenberg (vs), Ralf Steck (st) Redaktionelle Mitarbeiter: Alessandra Pöhmerer (ap), Thao My Vu Thi (tvt) Layout: Alexandra Geißner Schreibweisen, Firmen- und Produktnamen: Wir halten uns generell an die Schreibempfehlungen des Dudens. Haftungsausschluss: Für den Inhalt der einzelnen Artikel sind die jeweils benannten Autoren verantwortlich, er spiegelt nicht zwangsläufig die Meinung der Redaktion wider. Eine Haftung für die Richtigkeit der Veröffentlichungen kann trotz sorgfältiger Prüfung nicht übernommen werden. Kein Teil dieser Publikation darf ohne ausdrückliche schriftliche Genehmigung in irgendeiner Form reproduziert oder unter Verwendung elektronischer Systeme verarbeitet, vervielfältigt oder verbreitet werden.

Die Lösung heißt Blaulichtlaser Ausgehend von diesen Anforderungen, schlug AT Sensors schließlich Selmatec den Einsatz des 3D-Laserprofilsensors „C6-1280CS23-29 GigE“ der Laserklasse 3R mit einer Laserwellenlänge von 405 Nanometern vor. Der dabei eingesetzte Blaulichtlaser erkennt nämlich auch recht feine Kantenstrukturen genau und liefert auch auf stark reflektierenden Metalloberflächen stabile Messergebnisse. Der Sensor arbeitet nach dem Prinzip der Lasertriangulation. Das heißt, eine projizierte Laserlinie wird von einem CMOS-Sensor aus einem definierten Betrachtungswinkel aufgenommen und in ein hochauflösendes 3D-Profil der Bandkante umgerechnet. Mit 1.280 Messpunkten pro Profil. Die Auflösung in X erreicht 21,9 Mikrometer und die Auflösung in Z kommt auf 0,7 Mikrometer. Hinzu kommen eine Profilrate bis 174 Kilohertz und ein Sichtfeld von 28 Millimetern. So ließen sich selbst kleinste geometrische Abweichungen, Gratbildungen oder Einrisse zuverlässig detektieren. Aufgrund des modularen Sensorportfolios von AT Sensors lässt sich das Sichtfeld präzise an die jeweilige Anwendung anpassen. Ergänzend sorgen „intelligente“ Auswertefunktionen auch unter anspruchsvollen Produktionsbedingungen für stabile und reproduzierbare Messdaten.

IMPRESSUM

VERFASST VON

Peter Königsreuther Redakteur blechnet

Verkauf von Medialeistungen Director Commercial: Max Stern sales@vogel.de Auftragsmanagement: auftragsmanagement@vogel.de

Abonnement Bezugspreis (inklusive Versandkosten): Inland: jährl. 114,90 € Verbreitete Auflage: Angeschlossen der Informationsgemeinschaft zur Feststellung der Verbreitung von Werbeträgern – Sicherung der Auflagenwahrheit. Aktuelle Zahlen: www.ivw.de ISSN 1864-1016

Premiere für Coil-Messer-Tausch Ein zusätzlicher Nutzen ergibt sich bei der Werkzeugüberwachung. Verliert nämlich das Messer zum Schneiden der Coils an Schärfe, verschlechtert sich die Qualität der Kanten zunehmend. Die kontinuierliche Überwachung ermöglicht es nun erstmals, den optimalen Zeitpunkt für einen Messerwechsel präzise zu bestimmen. Für Arcelormittal Bremen bedeutet das eine höhere Prozessstabilität, weniger Ausschuss und eine gleichbleibend hohe Qualität des Endprodukts. Die Anlage funktioniert so: Während das Stahlband kontinuierlich durch die Schneidanlage läuft, erfasst der Laserprofilsensor durchgehend hochauflösende 3D-Profile der Bandkante. Die von Selmatec entwickelte Software analysiert die Geometriedaten unmittelbar und erkennt Unregelmäßigkeiten oder Defekte in Echtzeit. Die Ergebnisse werden über Standardschnittstellen wie OPC-UA, Profinet oder Modbus an übergeordnete Steuerungssysteme übertragen und können dort unmittelbar weiterverarbeitet werden. Fehlerstellen lassen sich so automatisch markieren, oder Prozessparameter gezielt anpassen. Dadurch entstehe nicht nur eine reine Qualitätskontrolle, sondern auch eine aktive Prozessüberwachung. n blechnet 5 | 2026

Vogel Communications Group GmbH & Co. KG Max-Planck-Str. 7/9, 97082 Würzburg Tel. +49 931 418-0 www.vogel.de Registergericht: Amtsgericht Würzburg Handelsregisternummer: HRA 245 Umsatzsteueridentifikationsnummer: DE 169343403 Komplementär GmbH: Vogel Communications Group Verwaltungs GmbH Registergericht: Amtsgericht Würzburg Handelsregisternummer: HRB 10 Geschäftsführung: Matthias Bauer (Vorsitz) Dennis Hirthammer Druck: Vogel Druck und Medienservice GmbH Leibnizstraße 5, 97204 Höchberg Gedruckt auf PEFC zertifiziertem Papier Gedruckt mit mineralölfreien Druckfarben Fragen zur Produktsicherheit: produktsicherheit@vogel.de Copyright: Vogel Communications Group GmbH & Co. KG

blechnet trifft ...

PRAXISBEISPIEL WEIL TECHNOLOGY

Raus aus der VerbrennerAbhängigkeit Lange Zeit machte Weil Technology erfolgreich Umsatz in der Automobilindustrie – dann kam die Transformation. CEO Florian Weil über seinen Weg aus der Abhängigkeit von einer Technologie im Abschwung. VERFASST VON

Melanie Krauß Redakteurin blechnet

chon 2017 machte man sich bei Weil Technology Gedanken über die starke Abhängigkeit vom Verbrenner. Damals wurde E-Mobilität bereits diskutiert – die gravierenden Auswirkungen der Transformation auf die Branche waren jedoch noch nicht in dieser Klarheit abzusehen und spiegelten sich auch noch nicht in den Zahlen des Unternehmens wider. Was für CEO Florian Weil aber schnell klar war: „Wenn 50 Prozent deines Umsatzes an einem Markt hängt, der diskutiert wird, abgelöst zu werden – die Abgastechnik – dann ist Handlungsbedarf da.“ Also gründete er eine Abteilung für Entwicklung und arbeitete gemeinsam mit seinem Team daran, ebendiese Abhängigkeit zu reduzieren. Mit Erfolg.

In der vierten Folge des Industrial Benchcast, dem Videocast zum Industrial Benchmark Summit, verrät er unter anderem, welche Methoden er für diese Transformation genutzt hat, wie ihm seine Ausbildung bei der RWTH Aachen dabei geholfen hat, warum man immer mehrere Kohlen gleichzeitig im Feuer haben sollte, in welchen Märkten Weil Technology heute unterwegs ist und wie sich Kompetenzen im Unternehmen in neue Produkte umsetzen lassen.

Bild: Thao My Vu Thi

In der dritten Folge des Industrial Benchcast verrät Florian Weil, CEO bei Weil Technology, wie er sein Unternehmen strukturiert aus der Abhängigkeit vom Verbrenner führte.

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Mehr dazu hören Sie im Industrial Benchcast. Das sind die Inhalte der Folge: Ab Minute 1:07: Wie hat der Werdegang von Florian die Transformation bei Weil Technology beeinflusst? Ab Minute 4:22: Vor welche Herausforderungen hat die Transformation in der Automobilindustrie das Unternehmen gestellt? Ab Minute 7:19 Wann wurden die ersten Schritte unternommen, um gegenzusteuern? Und wie sahen sie aus? Ab Minute 11:45: Wie lässt sich Innovation wirklich systematisch vorantreiben? Ab Minute 18:15: Die ersten Schritte in der Praxis: Innovationen in die Umsetzung bringen Ab Minute 22:54: Konkrete Beispiele für neue Produkte Ab Minute 24:12: Fazit: Die wichtigsten Erkenntnisse aus dem Transformationsprozess Ab Minute 27:09: Wie Weil Technology heute dasteht

Themen weiter vertiefen beim Industrial Benchmark Summit Investitionszurückhaltung, verschärfter Wettbewerb, steigende Kosten – wie lassen sich diese aktuellen Herausforderungen in der Industrie strategisch erfolgreich bewältigen? Um Fragen wie diese geht es auch beim Industrial Benchmark Summit am 29. Oktober in Würzburg.

„Wir brauchen eigentlich fünf heiße Kohlen im Feuer und davon müssen zwei nachher richtig durchbrennen.“ Florian Weil, Geschäftsführer Im Zentrum stehen dabei konkrete Best Practice Beispiele aus verschiedenen Industriebranchen. Dabei teilen Geschäftsführer wie Florian Weil ihre praxiserprobten Strategien und Erkenntnisse aus dem Umsetzungsprozess. In ihren Vorträgen zeigen sie nicht nur, was sie erreicht haben, sondern insbesondere auch wie. Ein besonderer Fokus liegt in diesem Jahr erstmalig auf den Hidden Champions der Branche. Sie haben sich in ihrer jeweiligen Nische durchgesetzt und gehören zu den Top-Playern auf ihrem Markt. Gleichzeitig bewegen sie sich oftmals in hoch kompetitiven Märkten, die besonders interessant für neue Wettbewerber sind. Wie also setzt man sich in so einer Situation erfolgreich durch? Genau mit dieser Frage beschäftigt sich unter anderem Dr. Tom Schneider, CTO bei Trumpf Werkzeugmaschinen, in seiner Keynote mit dem Titel „Fertigung der Zukunft: Intelligent, Vernetzt, Wettbewerbsfähig – Wie wir den Standort Europa durch Technologie, KI und Automatisierung sichern“. Weitere Highlights sind die Vorträge von Kurtz Ersa, Grimme oder HD Advanced Technologies. Weitere Informationen finden Sie unter: www.industrialbenchmark-summit.de n

blechnet-TIPP Alle Folgen des Industrial Benchcast finden Sie auf Youtube unter: voge.ly/vgl2yTm/

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GUT ZU WISSEN

Events 2026 für die Branche

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KONGRESS

B2B Communication Days Würzburg, www.b2bdays.de

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KONGRESS

Industrial Benchmark Summit Würzburg, www.industrial-benchmark-summit.de

OKT FACHTAGUNG

Anwendertreff Zerspanung – Aerospace Würzburg, www.anwendertreff-zerspanung.de

DEZ

Bilder: Stefan Bausewein Fotographie

Impressionen vergangener Events

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