MaschinenMarkt 7/2026

Interview

Vom Torpedo zur High-Tech-Zerspanung CNC-Werkzeuglogistik

Transparenz dank RFID Forschung

Recycling von Windkraftanlagen

132. Jahrgang | 27. Juli 2026 | www.maschinenmarkt.de

Wo Innovation Leben sichert Strenge Qualitätsanforderungen, wachsender Bedarf und zukunftsweisende Anwendungen machen die Medizintechnik zu einem dynamischen Betätigungsfeld für produzierende Unternehmen.

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Editorial

Mehr Freiheit für die Transformation

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er deutsche Mittelstand hat kein Erkenntnisproblem. Er hat ein Umsetzungsproblem. In nahezu jedem Strategiepapier steht, was zu tun ist: digitalisieren, automatisieren, dekarbonisieren, Fachkräfte sichern, resilienter werden. Die Richtung ist klar. Was fehlt, ist der freie Korridor, um diese Richtung im Alltag auch gehen zu können.

Während in Talkshows über die „Industrie der Zukunft“ gesprochen wird, kämpfen viele Unternehmen mit der Industrie der Gegenwart: Genehmigungen dauern zu lange, Berichtspflichten wachsen schneller als die Wertschöpfung, Förderprogramme sind gut gemeint, aber oft zu komplex für die knappen Ressourcen im Betrieb. Wer in der Werkhalle Entscheidungen treffen muss, braucht keine PowerpointVision in 2035, sondern Entscheidungen in 2026.

Der Mittelstand ist nicht transformationsmüde – er ist friktionsmüde. Denn die eigentliche Bremse ist selten die fehlende Bereitschaft zur Veränderung. Es sind die Reibungsverluste zwischen Anspruch und Realität: zu wenig Zeit für Projekte neben dem Tagesgeschäft, zu wenig Fachpersonal für IT/OT-Integration, zu viele Schnittstellen zwischen Regulierung, Kundenerwartung und globalem Preisdruck. Der Effekt: Es wird nicht zu wenig gedacht, sondern zu viel verwaltet.

Gerade deshalb brauchen wir eine neue Ehrlichkeit in der Debatte über Zukunftsfähigkeit. Nicht jedes Unternehmen muss zum digitalen Leuchtturm werden. Nicht jede Fabrik braucht sofort den vollständig datengetriebenen Zwilling. Und nicht jede Transformation beginnt mit einer großen Plattformstrategie. Im Mittelstand entsteht Fortschritt meist anders: schrittweise, anwendungsnah, mit klarer Wirtschaftlichkeit. Ein neuer Prüfstand, der ungeplante Stillstände halbiert. Eine Robotikzelle, die drei offene Stellen kompensiert. Ein Energiemonitoring, das Lastspitzen senkt und Kosten spürbar reduziert. Das ist keine kleine Lösung. Das ist echte Transformation in industrieller Logik.

Die Stärke des Mittelstands war nie die lauteste Vision. Seine Stärke ist, Dinge zum Laufen zu bringen. Darauf sollten wir uns besinnen.

Benedikt Hofmann Chefredakteur MM MaschinenMarkt

MM MaschinenMarkt 7 | 2026

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Inhaltsverzeichnis

Ausgabe 7 | 132. Jahrgang | www.maschinenmarkt.de

AKTUELLES

RESSORTS

Editorial 3 Benedikt Hofmann: Mehr Freiheit für die

Produktion & Fertigung 24 Vom Torpedowerk zur High-Tech-Zerspanung 28 Präzision als Wettbewerbsvorteil 30 Die Formnext breitet ihre Show in Richtung

Transformation

Bild des Monats 6 Das LZH entwickelt Triple-Clad-Komponenten für Thulium-Faserlaser bei 2 µm

Branchen-News 8 Maschinenbauer J.G. Weisser Söhne ist gerettet 9 BYD plant Werk in Europa 10 Personalien 11 Trumpf arbeitet mit IPAI an KI 12 AMB 2026: „Das Commitment ist da!“ IM FOKUS: MEDIZINTECHNIK 14 Warum die Industrie jetzt von der Medizintechnik profitiert

16 Maßgeschneidert für die additive Fertigung 20 Präzision für die Champions League 22 Sicherer Nutstoßprozess senkt Werkzeugkosten

Rüstung aus

Konstruktion & Entwicklung 32 Nachhaltig und effizient zum Schmiedeteil 36 Neues Membranmaterial hilft grünem Wasserstoffl Forschung & Innovation 38 Recycling von Windkraftanlagen – jetzt und in Zukunft

Robotik & Automatisierung 42 Stillstand vermeiden mit Leitungsmonitoring 44 Schwingungen isoliert mit berührungslosen Sensoreng

46 Mehr Flexibilität mit hybriden Stecksystemen 48 RFID schafft Transparenz im Werkzeugschrank Betriebstechnik & Materialfluss 50 Flammensperre hemmt Brandausbreitung unverzüglich

Management & Strategie 52 So gelangen Unternehmen zum richtigen KI-Use-Case

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Durch ein eigens entwickeltes Sonderwerkzeug hat sich die Standzeit um das Dreifache erhöht!

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Schmieden ist energieintensiv. Neumeyer hat die Konstruktion der Schmiedeteile optimiert.

SERVICE 54 Impressum SEITENBLICK 64 Interviewreihe „Hidden Champions”: Wir haben Marktanteile an chinesische Wettbewerber verloren

66 Gut zu wissen: Events 2026 für die Branche

INFO Lassen Sie sich von erfolgreichen Best Practices aus dem Mittelstand inspirieren.

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Bild des Monats

BILD DES MONATS Am Laser-Zentrum Hannover (LZH)

hat man neuartige faseroptische Komponenten entwickelt, mit denen die Leistung von Zwei-Mikrometer-Faserlasern nach oben gepusht werden kann. Das Ganze basiert auf sogenannten „Triple-Clad“-Fasern (pk)

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Bild: LZH

Bild des Monats

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Branchen-News

GRUND ZUM FEIERN!

Bild: J. G. Weisser Söhne

Maschinenbauer J.G. Weisser Söhne ist gerettet

Die lange Zeit zwischen Hoffen und Bangen nach der Insolvenz ist bei J. G. Weisser Söhne endlich vorbei!

kräften des Unternehmens die Verantwortung, um den Betrieb in eine stabile Zukunft zu führen. Das Quartett habe in den vergangenen Wochen ein tragfähiges, zukunftsorientiertes Fortführungskonzept erarbeitet, das auch von den wesentlichen Kunden voll unterstützt werde. Ein besonders erfreulicher Aspekt dieser Sanierung sei, dass auf

FINALES LEUCHTEN

Mutares-Sparte holt sich Magna

Bild: Magna

Die Übernahme von Magna stellt für Amaneos und seine Tochtergesellschaft LMS eine transformative Ergänzung dar. So stärkt man demnach die Systemintegrationsfähigkeiten der Gruppe erheblich, indem nun Außenmodule mit Mutares, respektive Amaneos und LMS, holen fortschrittlichen Besich das Bleuchtungs-Know-how von Magna. leuchtungstechnologien unter einer industriellen Plattform vereint werden. Und im letzten Jahr habe das Geschäft nicht weniger als einen Umsatz von rund 200 Millionen Euro erreicht. Magna beschäftigt etwa 1.500 Personen. Das Produktportfolio umfasst Front- und Heckbeleuchtungen, Akzentbeleuchtungen sowie beleuchtete Kühlergrill- und Panel-Systeme. Die Produkte werden anhand von fortschrittlichen Kompetenzen in den Bereichen LED, OLED, Micro-/Mini-LED und Matrix-ADB-Systeme entwickelt, wie es weiter heißt. Und LMS, wiederum Teil der Amaneos-Gruppe, hat nun die europäischen Beleuchtungsaktivitäten von Magna übernommen, die in Moncalieri (Italien) und Kostrzyn nad Odr (Polen) verortet sind. Hinzu kommen zwei Entwicklungszentren in Rivoli (Italien) und Ostrava (Tschechische Republik). (pk)

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RESTRUKTURIERUNG

Andritz streicht bei Schuler 500 weitere Stellen Der österreichische Maschinen- und Anlagenbauer Andritz muss wegen der schwachen Nachfrage aus der Automobilindustrie im laufenden Jahr weiter restrukturieren. Dies gelte „insbesondere bei Schuler und in Deutschland“, sagte Konzernchef Joachim Schönbeck in einem am Donnerstag veröffentlichten Reuters-Interview zum 25-jährigen Börsenjubiläum des Konzerns. Bei der deutschen Tochter sollen im laufenden Jahr über rund 500 weitere Stellen abgebaut werden. Randbereiche wie Werkzeugbau und Pilotproduktionen würden voraussichtlich eingestellt.

Bei dem Göppinger Pressenhersteller, der die Autoindustrie mit Anlagen zur Metallumformung sowie für die Batterieproduktion beliefert, fielen in den vergangenen fünf Jahren mehr als 2000 Stellen weg.

Ziel sei eine AufstelJoachim Schönbeck, Vorstandsvorsitzender lung, mit der das Unbei Andritz, Wolfgang Leitner, Aufsichtsratsternehmen auch bei vorsitzender bei Andritz und Christoph Boeinem geringeren schan, Vorstandsvorsitzender der Wiener Marktvolumen sehr Börse (v.l.) feierten am 1. Juli das 25-jährige profitabel agieren Börsenjubiläum des Konzerns. könne. (Reuters) Bild: www.foto-agent.at

Nach rund 21 Monaten des Bangens verziehen sich die dunklen Insolvenzwolken: Die vertragliche Vereinbarung über eine umfassende Fortführung von J.G. Weisser Söhne ist notariell beurkundet, wie es heißt. Im Rahmen eines sogenannten Management-Buy-outs (MBO) übernimmt ein Konsortium aus vier langjährigen Führungs-

Basis des neuen Geschäftskonzepts kein zusätzlicher Arbeitsplatzabbau erforderlich sei. Die 156 Arbeitsplätze der Belegschaft am Standort St. Georgen sind damit langfristig gesichert. Dem Unternehmen liegen auch noch eine Reihe von substanziellen und weiterführenden Aufträgen vor. Das heißt, dass J.G. Weisser mit einer soliden wirtschaftlichen Basis und hoher Planungssicherheit in das neue Zeitalter der Eigenständigkeit eintreten kann. Die Generalbevollmächtigten des Unternehmens, Markus Fauser und Tobias Wahl von Anchor Rechtsanwälte, die den komplexen Sanierungs- und Restrukturierungsprozess gemeinsam mit David Blum, ebenfalls Anchor, seit der Antragstellung intensiv begleitet und gesteuert haben, zeigten sich über den Ausgang der Verhandlungen hochzufrieden. Das neue Eigentümer- und Geschäftsführerkonsortium spricht von einer hervorragenden Ausgangslage für einen Neustart außerhalb des gerichtlichen Rahmens. Der wirtschaftliche Kern von J.G. Weisser Söhne und das immense technologische Know-how in den Köpfen seien auf den internationalen Märkten nach wie vor stark gefragt – eine exzellente Basis für die kommenden Jahre. (pk)

Branchen-News

ZU 100 PROZENT!

HKM gehört jetzt Salzgitter

Bild: Salzgitter

Die Hüttenwerke Krupp Mannesmann (HKM) gehören der Salzgitter AG. Die Stahlproduktion im Duisburger Süden geht aber weiter! Nachdem die beiden Die Salzgitter AG hat die HüttenHKM-Mitgesellwerke Krupp Mannesmann als schafter ThyssenTochter übernommen. krupp Steel Europe und Vallourec angekündigt hatten, sich aus dem gemeinsamen Joint Venture zurückziehen zu wollen, kommt nun Salzgitter. Der Konzern übernimmt damit aber auch die volle Verantwortung bei der HKM. Man möchte das Hüttenwerk voll auf die grüne Transformation ausrichten. Das Closing stehe kurz bevor. Die Salzgitter AG plant in Duisburg die Investition in einen Elektrolichtbogenofen, um den Standort zu transformieren, zukunftsfähig zu machen und die CO2-Emissionen der Stahlproduktion langfristig um 90 Prozent zu senken. Wegen der wirtschaftlichen Herausforderungen werde dieser Wandel aber mit einer deutlichen Reduzierung der Mitarbeiterzahl einhergehen. Geplant ist, dass von den rund 3.000 Personen langfristig nur noch etwa 1.000 bei der HKM beschäftigt sind. (pk)

CHEFSTRATEGIE

Bild: BYD

BYD plant Werk in Europa Wie der BYD-Chefstratege für Europa geäußert hat, steht das Unternehmen wohl kurz vor der Entscheidung zu einem Werk in Europa. Wie es weiter heißt, sind die heiEuropas Autohersteller haben ßesten Kandidaten bald die chinesische Konkurrenz für einen Standort direkt vor der Nase!

Spanien und Frankreich. Das ließ der Europa-Chefstratege Alfredo Altavilla jedenfalls durchblicken. Das deckt sich mit der kürzlichen Aussage von BYD-Europachefin Stella Li, die gesagt hatte, dass man im Süden Europas nach einem Werk sucht, um es zu übernehmen. In Ungarn ist BYD übrigens dabei, die ersten Fahrzeuge noch in diesem Jahr zu bauen. Demnach strebe BYD außerdem an, rund 70 Prozent der in Europa verkauften Autos in Zukunft auch auf diesem Markt herzustellen. BYD ist aber nicht der einzige chinesische Autohersteller, der nach Werken in Europa sucht. Damit wollen sie offensichtlich die Zusatzzölle auf Hybridfahrzeuge umgehen. Dazu kommt der Industrial Accelerator Act (IAA) der EU, mit dem „Made in EU“-Regelungen für das öffentliche Beschaffungswesen sowie für Subventionen eingeführt werden sollen. (Reuters) MM MaschinenMarkt 7 | 2026

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Branchen-News

Aufsichtsrätin wirft überraschend bei VW hin

PERSONALIE

Zum Vorstand gewählt

PERSONALIE

PERSONALIE

Bild: Volkswagen

Die ehemalige Renk-Chefin Susanne Wiegand verlässt nach nur einem Jahr den Aufsichtsrat von Europas größtem Autobauer Volkswagen.

VW-Aufsichtsratschef Hans Dieter Pötsch sagte am Donnerstag bei der Hauptversammlung in München, sie habe ihre Entscheidung dem Aufsichtsrat kurzfristig mitgeteilt, sich Susanne Wiegand tritt überraschend als VWnicht mehr zur WieAufsichtsrätin zurück. derwahl zu stellen.

Wiegand war 2025 als unabhängige Vertreterin auf Kapitalseite in den Aufsichtsrat eingezogen. Sie hatte zuvor den Augsburger Panzergetriebehersteller Renk geführt und unter anderem den Börsengang des Unternehmens verantwortet. (Reuters)

Auf seiner Mitgliederversammlung wählte der VDMA Elektrische Automation einen neuen Vorstand, der bisherige Vorsitzende Jörg Freitag wurde nach Erreichen der maximalen Amtszeit verabschiedet. Jessica Bethune von SchneiJessica Bethune von Schneider Electric ist neue der Electric überVorstandsvorsitzende des VDMA Elektrische nimmt den Vorsitz Automation. und Gerd Hoppe von Beckhoff wurde zum stellvertretenden Vorsitzenden benannt. „Die Branche steht vor vielfältigen Herausforderungen. Umso wichtiger ist ein starker Verbund, in dem wir gemeinsam Lösungen entwickeln, Innovationen vorantreiben und unsere Wettbewerbsfähigkeit nachhaltig sichern.

Die Elektrische Automation spielt dabei eine Schlüsselrolle für eine vernetzte, resiliente und zukunftsfähige Industrie“, so Bethune.

Der Vorstand des VDMA Elektrische Automation besteht außerdem aus Dr. Thomas Bürger (Weidmüller Interface), Thomas Fechner (Bosch Rexroth), Dr. Tobias Frank, (Phoenix Contact), Volker Glöckle (Sick), Rolf Heinsohn (Siemens), Dr. Ulrich Viethen (Murrelektronik) und Mathias Wolpiansky (Rose Systemtechnik). (mi)

Der 60 Jahre alte Stefan Hartung verlässt überraschend den Chefposten bei Bosch.

Hartung legt auf eigenen Wunsch sein Mandat als Vorsitzender der Geschäftsführung nieder, obwohl sein Vertrag erst im Herbst verlängert Unerwartet geht der bisherige Chef von Bosch, wurde. Hartung will Stefan Hartung. sich demnach aber künftig neuen gesellschaftlichen und unternehmerischen Aufgaben außerhalb der Bosch-Gruppe widmen. Sein Nachfolger soll der bisherige Vize-Chef Christian Fischer werden. Der Wechsel erfolgt, wie es weiter heißt, in enger Abstimmung und im Einvernehmen mit der obersten Ebene bei Bosch. Die Gesellschafter und der Aufsichtsrat bedauern die Entscheidung und danken Hartung nun ausdrücklich für seine großen Verdienste bei der, wie man betont, umsichtigen Führung des Unternehmens in einer außergewöhnlich anspruchsvollen Phase, so Aufsichtsratschef Stefan Asenkerschbaumer. Hartung habe die kraftvolle Weiterentwicklung von Bosch gezielt fortgesetzt. Man müsse die Entscheidung respektieren und wünsche Hartung viel Erfolg für seine Zukunftspläne. (pk)

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Bild: dpa / B. Weißbrod

Bosch-Chef Stefan Hartung geht

Bettina Steingruber hat am 1. Juli 2026 die Geschäftsführung bei Trumpf in Österreich übernommen. Ihr Vorgänger Thilo Preß wechselt nach Ditzingen. Der 1. Juli ist für Bettina Steingruber auch gleich in der Praxis der erste Tag als neue Geschäftsführerin bei TrumpfÖsterreich, genauer gesagt, Trumpf Maschinen Austria GmbH & Co. KG, wo man sich auf das Know-how in puncto Biege- und Schweißtechnik fokussiert. Ihr Vorgänger wird im Zuge dessen an den deutschen Trumpf-Hauptstandort nach Ditzingen bei Stuttgart umsiedeln, um dort der Geschäftsführer für Service und Vertrieb im Bereich Werkzeugmaschinen zu werden.

Steingruber blickt bei Trumpf auf rund 20 Jahre Karriere zurück.

Von 2015 bis 2022 leitete sie etwa den Sektor Finance & Controlling in Österreich. Dann übernahm sie bis 2025 den Finanzbereich von Trumpf USA in Farmington, wie man weiter erfährt.

Seit September letzten Jahres war sie dann für das globale Management in Sachen WerkzeugmaBettina Steingruber wirkt seit dem 1. Juli 2026 schinen in Ditzinals neue CEO bei Trumpf in Österreich. gen tätig. (pk) Bild: Trumpf

Bettina Steingruber ist neue Chefin

Bild: Schneider Electric

PERSONALIE

Branchen-News

GRÖSSTER ZUKAUF DER FIRMENGESCHICHTE

ABB will Rotork für 5,5 Milliarden Dollar übernehmen Der Schweizer Industriekonzern ABB will für 5,5 Milliarden Dollar Rotork aus Großbritannien übernehmen. Laut „Handelsblatt“ handelt es sich dabei um die größte Akquisition in der Firmengeschichte des Züricher Konzerns. Der Abschluss soll im ersten Halbjahr des kommenden Jahres stattfinden. Voraussetzung dafür ist die Zustimmung der Behörden sowie der Aktionäre von Rotork.

EU-KI

Bild: Trumpf

Trumpf arbeitet mit IPAI an KI

Trumpf will mit dem IPAI die KI für Europa vorantreiben.

Seit dem 13. Juli ist Trumpf offizieller Partner des KINetzwerks IPAI. So baut Trumpf sein europäisches Netzwerk aus Unternehmen, Forschungseinrichtungen und KIExperten weiter aus. Das Ziel ist es, Erfahrungen auszutauschen, neue Anwendungsfelder für KI zu erschließen und Innovationen für die Praxis voranzutreiben. Dafür bringe Trumpf tiefe industrielle Erfahrung mit ein, während das IPAI das Ökosystem für KI-Entwicklungen bereithalte. Sarah Engel, Head of AI bei Trumpf, sieht große Chancen: „KI-Transformation ist eine Aufgabe, die Unternehmen gemeinsam angehen sollten. Das Ganze entwickelt sich zu schnell und die Lernkurve ist steil – hier zählt jede Erfahrung, die wir miteinander teilen!“ Das IPAI schaffe nun den Raum für den Austausch unter KI-Experten, für gemeinsame Projekte über Firmengrenzen hinweg und für ein Ökosystem, das Talente anziehe. (pk)

Rotork hat seinen Sitz im englischen Bath.

Das Unternehmen ist spezialisiert auf Messtechnik und fertigt Armaturen zur Durchflusssteuerung von Flüssigkeiten und Gasen in Industrieanlagen und Pipelines. In diesen Bereichen ist Rotork laut ABB-Vorstandsvorsitzendem Morten Wierod führend in der Welt. Kunden stammen insbesondere aus den Bereichen Energie, Wasserinfrastruktur und Versorgungswirtschaft.

Mit der Übernahme will ABB seinen Umsatz unmittelbar um drei Prozent erhöhen und seine operativen Margen verbessern.

An der Börse reagierten die Anleger jedoch zunächst negativ. Hintergrund ist, dass die Übernahme als teurer Schritt eingestuft wird. Im vergangenen Jahr erzielte Rotork rund eine Milliarde Dollar Umsatz. Der Kaufpreis von 5,5 Milliarden Dollar beträgt somit mehr als das Fünffache. (mk)

Volles Haus auf der AMB-Preview.

AMB 2026

„Das Commitment ist da!“ Die vollbesetzte Preview gab einen vielversprechenden Ausblick auf die kommende AMB im September: rund 1.150 Aussteller haben ihre Teilnahme bestätigt und belegen damit alle zehn Hallen – ein starkes Signal in turbulenten Zeiten.

VERFASST VON

Victoria Sonnenberg Redakteurin MM Maschinenmarkt

R

oland Bleinroth, Geschäftsführer der Messe Stuttgart, bringt es auf den Punkt: „Die Entscheidung, auf einer Messe auszustellen, ist keine Kleinigkeit.

Das ist eine Investition, das ist Aufwand, das ist Haltung.“ Diese Haltung der Unternehmen ist ein klares Bekenntnis zur AMB, die auf 120.000 Quadratmetern Hallenfläche die gesamte Prozesskette der Metallzerspanung abbilden wird.

Romy Arnold, Managerin Messe- und Eventleitung, ergänzt: „Alle Hallen sind zwar belegt, aber es ist nicht ganz so voll, wie die Jahre zuvor und es sind minimal weniger Aussteller, aber das Commitment ist da und es wird wieder eine tolle Messe, gefüllt mit Innovationen!“ Angesichts der aktuellen wirtschaftlichen Lage sind 1.150 Aussteller im Vergleich zur letzten AMB mit 1.244 Ausstellern ein beachtlicher Erfolg.

Neuer Programmpunkt: Defence Erstmals bietet die AMB mit dem Format „Defence & Security Opportunities" eine Plattform für ein Thema

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von wachsender Bedeutung. Gemeinsam mit dem VDMA schafft die Messe Stuttgart einen gezielten Rahmen, um die zentrale Frage zu adressieren: Wie kann die Zerspanungsbranche dazu beitragen, Fertigungsprozesse im Defence-Sektor schnell und zuverlässig zu skalieren – vom Einzelteil bis zur Serie? Das Format bringt Defence-OEMs und Zulieferer direkt mit den Ausstellern der AMB zusammen.

Unternehmen geben in Impulsvorträgen Einblicke in skalierbare Fertigungslösungen, anschließend führen zwei geführte Touren durch ausgewählte Hallen der Messe. „Defence & Security Opportunities“ findet am Mittwoch, 16., und Freitag, 18. September, in geschlossenem Rahmen statt. Eine Vorabanmeldung ist notwendig, die Plätze sind begrenzt.

Highlights: Werkzeugmaschinen Die Chiron Group zeigt u. a. an der Micro5 XL z, wie sich hochpräzise Mikrobearbeitung und Automation auf sehr kompaktem Footprint zu einem produktiven Gesamt-

Branchen-News

Index zeigt mit der Traub MS12-4 den produktivsten Langdreher der Welt!

United Machining Solutions enthüllt Neuheiten von Agie Charmilles & Walter, die nach einer Messepause wieder auf der AMB ausstellen.

Mazak zeigt unter weiteren Highlights mit dem hochdynamischen 5-Achs-Bearbeitungszentrum CV5-500 der nächsten Generation eine Europa-Premiere.

Bild: VCG/Sonnenberg

Highlights: Automatisierung, Software & Digitalisierung

system integrieren lassen. Präsentiert werden zwei Varianten: im Livebetrieb mit der Micro5 XL eine Variocell Pallet für das Handling von Paletten und zudem eine Variocell UNO für das Roboterhandling von Werkstücken und zusätzliche Prozessschritte.

Citizen Machinery Europe GmbH zeigt ihre neuesten Maschinenmodelle mit bewährter Technologie und zudem eine zukunftsweisende Automation. Zu sehen sind z. B. die Miyano BNE-65ATC und die Miyano BNX- 65MSY2.

Unter dem Motto „Never Stop Manufacturing the Future“ zeigt DMG Mori auf der AMB u. a. die neuen BXLösungen, die das MX-Portfolio um weniger komplexe, preislich attraktive Maschinen ergänzen. Exemplarisch dafür werden die DMV 160 als neue Baugröße im Vertikalfräsen, die CLX 450 im Drehen und die DMX 80 U für das 5-achsige Fräsen gezeigt.

Auf die Frage, wie man die Produktion von morgen erfolgreich gestaltet, antwortet FFG u. a. mit der neuen MMH 630 von MAG. Mit ihr setzt FFG neue Maßstäbe in der anspruchsvollen Schwerzerspanung.

Unter dem Motto „When Precision Connects, Intelligence Emerges.“ präsentieren DN Solutions und Heller in Stuttgart ihre gemeinsame Kompetenz für die Fertigung der Zukunft. DN Solutions zeigt die DVF 5000 mit dem AWC-Automatisierungssystem sowie die DNX 2100 SB in Kombination mit einer RoboJob-Automatisierung.

Heller präsentiert die HF 5500 Mill-Turn für die hochpräzise 5-Achs-Komplettbearbeitung sowie die F 6000 Mill-Turn für anspruchsvolle Produktionsanwendungen.

Im Zentrum des Messeauftritts von Grob steht die neue GP1350, die erstmals auf einer externen Messe vorgestellt wird. Darüber hinaus präsentiert Grob mit der Roboterzelle GRC-M60 eine neue Automationslösung sowie digitale Anwendungen, die Fertigungsprozesse transparenter und effizienter gestalten.

Fanuc zeigt KI zum Anfassen und Entdecken live auf einem Roboter. Unter anderem erkennt die KI Bauteile, wählt automatisch die passende Greifstrategie und vermeidet Kollisionen.

Die Imno AG zeigt wie CNC-Fertiger von KI-gestützter Kalkulation profitieren können. Indem sie bis zu 80 Prozent schneller kalkulieren und bis zu 95 Prozent präzisere Laufzeiten berechnen.

Bei Breuning Irco auf dem Stand erfahren Sie, wie Automatisierung durch die Spindel neu gedacht wird.

Die Open Mind Technologies AG präsentiert mit der leistungsstarken CAD/CAM-Softwarelösung hyperMill einen Weg, CNC-Maschinen präzise in den Griff zu bekommen.

Bei Siemens stehen u. a. der End-to-End-Einsatz von KI entlang der gesamten Fertigungskette im Fokus. Ein weiteres Highlight ist der präziseste CNC-Roboter der Welt, der live vor Ort Stahl fräst.

Highlights: Präzisionswerkzeuge Ceratizit fokussiert u. a. die Medizintechnik und zeigt die High-Performance-Zerspanung eines Wirbelsäulenimplantats live auf dem Dreh-Fräszentrum TNX200 von Traub.

Unter dem Messemotto „Safe your Process" fokussiert Gühring das Thema Recycling und präsentiert den Gühring Tool Circle.

Haimer zeigt auf der AMB, warum ein digitalisierter Toolroom der Gamechanger für die Fertigung sein kann.

Welche Aufgabe dabei die zentrale Datenplattform für all Ihre Werkzeugdaten WinTool übernimmt, erfahren Sie in Stuttgart.

Branchenspezifische Spannlösungen für Medical, Heavy Duty, Defense, Fluidtechnik und Robotik stellt Hainbuch in den Fokus seines Messeauftritts.

Horn wird eine neue Geometrien für das Werkzeugsystem S274 auf der AMB präsentieren.

Als besondere Messe-Highlights präsentiert die Hoffmann-Group die neuen Garant Automation Beladesysteme Master und Turntable Tower sowie die digitale Werkzeugverwaltung Connected Manufacturing.

Unter dem Motto Maxvalue präsentiert Iscar Lösungen, die maximale Leistung bei minimalem Rohstoff-, Energie- und Ressourceneinsatz ermöglichen.

Mapal stellt das einfache Einstellsystem für präzise Feinbohrwerkzeuge EA-Performance System vor. Damit wird die Einstellzeit um rund 50 Prozent reduziert.

Auch der Spannmittelhersteller Roemheld präsentiert innovative Lösungen an seinem Stand.

Auf der AMB 2026 macht Schunk Produktivität entlang der gesamten Prozesskette greifbar – von der Werkstück- und Werkzeugspannung bis zur automatisierten Be- und Entladung der Maschine. (vs) MM MaschinenMarkt 7 | 2026

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Special: Medizintechnik

PRÄZISION TRIFFT POTENZIAL

Bild: © Quality Stock Arts - stock.adobe.com

Warum die Industrie jetzt von

14 MM MaschinenMarkt 7 | 2026

Special: Medizintechnik

der Medizintechnik profitiert Die Verteidigungsindustrie ist als neues Betätigungsfeld für produzierende Unternehmen in aller Munde. Aber sie ist nicht die einzige Branche mit einer positiven Zukunftsperspektive. Aufgrund starker Prognosen sollte man die Medizintechnik nicht ignorieren.

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ie Zahlen sprechen eine deutliche Sprache und belegen, dass Gesundheit ein globaler, krisenresistenter Wachstumsmarkt ist. Die treibenden Kräfte dahinter sind fundamentaler Natur: eine alternde Weltbevölkerung, die Zunahme chronischer Zivilisationskrankheiten sowie ein wachsendes Gesundheitsbewusstsein in den Schwellenländern. Die Medizintechnik fungiert dabei als technologischer Motor dieses Wandels.

Analysten von Mordor Intelligence prognostizieren, dass der globale Markt für Medical-Device-Technologien von rund 681,6 Milliarden US-Dollar im Jahr 2025 auf ca.

955,5 Milliarden US-Dollar bis zum Jahr 2030 anwachsen wird. Das entspricht einer außergewöhnlich starken jährlichen Wachstumsrate (CAGR) von rund 7 Prozent.

Auch der Blick auf den heimischen Standort unterstreicht diese beeindruckende Dynamik. Laut dem Branchenverband BVMed erwirtschaftete die deutsche Medizintechnik 2024 einen Gesamtumsatz von 41,4 Milliarden Euro. Besonders bemerkenswert und relevant für die produzierende Industrie ist dabei die hohe Exportquote von rund 68 Prozent. Deutsche MedTech-Unternehmen bedienen den Weltmarkt mit Spitzentechnologie – und genau dafür brauchen sie ein industrielles Rückgrat, das technologisch auf absoluter Augenhöhe agiert und globale Lieferketten verlässlich absichern kann.

Die Milliarden-Chance für Auftragsfertiger und Zulieferer Was bedeuten diese Prognosen konkret für die klassische Fertigungsindustrie? Das rasant steigende globale Marktvolumen bei gleichzeitig immer kürzeren Innovationszyklen erzeugt einen massiven Bedarf an spezialisierten Produktionspartnern. Medizintechnik-Hersteller (OEMs) stehen unter enormem Druck. Sie konzentrieren sich zunehmend auf ihre Kernkompetenzen: Forschung, Entwicklung, Softwareintegration und die immer komplexer werdende regulatorische Zulassung.

Die eigentliche Produktion wird im Gegenzug immer häufiger ausgelagert.

Die skalierbare Auftragsfertigung (CMO/CDMO – Contract Manufacturing Organization / Contract Development and Manufacturing Organization) wächst daher parallel zum Gesamtmarkt, teilweise sogar noch schneller. Gefragt sind hierbei nicht nur Standardbauteile, sondern absolute High-End-Lösungen: Hochpräzise Zerspanungsteile für Implantate oder chirurgische Instrumente, komplexe Elektronik für Wearables und Diag-

nostikgeräte, sterile Verpackungslösungen sowie die automatisierte Baugruppenmontage unter strengen Reinraumbedingungen. Auch der Trend zur Miniaturisierung – etwa bei minimalinvasiven Instrumenten oder implantierbaren Sensoren – zwingt Zulieferer dazu, ihre Fertigungsverfahren im Mikrometerbereich zu perfektionieren.

Neben der klassischen Zerspanung eröffnen auch neue Technologien enorme Potenziale. Die additive Fertigung (3D-Druck) hat sich in der Medizintechnik längst vom Prototyping zur Serienfertigung emanzipiert, etwa bei patientenindividuellen Prothesen oder Dentalimplantaten. Zulieferer, die Expertise in der Bearbeitung von biokompatiblen Materialien wie Titan, medizinischen Edelstählen oder Hochleistungskunststoffen wie PEEK aufbauen, finden hier einen äußerst dankbaren und margenstarken Abnehmermarkt.

Automatisierung und Digitalisierung als Eintrittskarte Wer in diesen Markt eintreten will, muss jedoch wissen: Die Medizintechnik ist ein hochreguliertes Umfeld, das absolut keine Fehler verzeiht. Verschärfte Richtlinien, wie die europäische Medical Device Regulation (EUMDR) oder die Vorgaben der US-amerikanischen FDA, stellen extrem hohe Anforderungen an das Qualitätsmanagement. Reproduzierbarkeit, Null-Fehler-Toleranz und eine lückenlos dokumentierte Prozesssicherheit sind hier keine Kür, sondern harte Zulassungskriterien (z. B. nach ISO 13485). Genau hier liegt die wohl größte Chance für den modernen Maschinen- und Anlagenbau.

Automatisierung wird zum wichtigsten Hebel, um Ausschuss zu minimieren, den Output zu skalieren und gleichzeitig die strengen Qualitätsvorgaben profitabel umzusetzen. Kamera- und sensorbasierte Inline-Qualitätskontrollen prüfen Bauteile bereits im Takt der Maschine. Gleichzeitig werden digitale Prozessketten zum entscheidenden Wettbewerbsvorteil.

Wie der Industrieverband SPECTARIS treffend analysiert, verändern Digitalisierung, Künstliche Intelligenz und Robotik nicht nur die Gesundheitsversorgung selbst, sondern auch deren Entstehung. Lückenlose Traceability (Rückverfolgbarkeit) durch digitale Zwillinge und eine systemintegrierte Compliance-Dokumentation befähigen Zulieferer dazu, sich vom reinen Teilelieferanten zum unverzichtbaren Systempartner zu entwickeln.

Wer dem OEM die Validierung der Prozesse abnimmt oder erleichtert, macht sich unersetzlich. (bh) MM MaschinenMarkt 7 | 2026

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Special: Medizintechnik

KUGELGEWINDETRIEBE

Maßgeschneidert für die additive Fertigung Die Kugelgewindetriebe von August Steinmeyer eignen sich optimal für den Einsatz in der additiven Fertigung. Sie bieten ein hohes Maß an Präzision, Effizienz sowie Zuverlässigkeit und lassen sich flexibel an verschiedene 3D-Druck-Konzepte anpassen.

Die präzisen und zuverlässigen Kugelgewindetriebe von August Steinmeyer lassen sich optimal an die hohen Anforderungen der additiven Fertigung anpassen.

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genau die Eigenschaften, die für eine optimale Maschinenkonstruktion und hochwertige Druckergebnisse erforderlich sind.

Die Präzisions-Kugelgewindetriebe des Herstellers eignen sich für Hochgeschwindigkeitsprozesse im 3DDruck mit schnellen Bewegungswechseln. Neben einer hohen Dynamik und Präzision ermöglichen die Komponenten durch reibungslose, vibrationsarme Bewegungen eine hohe und reproduzierbare Druckqualität. Darüber hinaus sind sie ideal für kompakte Bauräume und platzsparende Maschinenkonstruktionen geeignet, ohne dass Kompromisse bei der Stabilität gemacht werden

Bild: © Patrick Helmholz - stock.adobe.com

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us digitalen Konstruktionen werden physische Objekte: Das übernehmen 3D-Drucker, die je nach Verfahren mit unterschiedlichsten Technologien arbeiten, wie zum Beispiel selektives Lasersintern (SLS) oder Stereolithografie (SLA) zum Einsatz. In der additiven Fertigung werden präzise und zuverlässige Linearbewegungssysteme benötigt, mit denen sich besonders gleichmäßige Bewegungen realisieren lassen – unter anderem, um den Druckkopf und die Druckplatte in X-, Y- oder Z-Richtung zu verfahren. Die Kugelgewindetriebe von August Steinmeyer lassen sich speziell an die hohen Anforderungen der Branche anpassen und bieten

Special: Medizintechnik

Flexibel anpassbar für verschiedene Anwendungen Die Präzisions-Kugelgewindetriebe von August Steinmeyer bieten eine optimale Lösung für verschiedene Anwendungen in der additiven Fertigung – von der XYZAchsen-Bewegung über die Materialdosierung und Einspritzung bis hin zum Plastifizieren von Kunststoff.

Doch was macht sie so besonders? Dank des Wirkprinzips des Kugelgewindetriebs – der Kraftübertragung über abwälzende Kugeln – wird ein hoher Wirkungsgrad in Verbindung mit hoher Steifigkeit und Energieeffizienz erreicht. „Durch die individuelle Auslegung unserer Kugelgewindetriebe stellen wir sicher, dass sie perfekt auf die Anforderungen unserer Kunden zugeschnitten sind“, erklärt Steffen Kopp, Bereichsleiter/Director Aerospace & Miniature Ball Screws bei August Steinmeyer. „Wir gehen auf die genauen Ansprüche und Problemstellungen ein, die das jeweilige Maschinendesign des Kunden mit sich bringt. Kompakte Bauraumanforderungen, komplexe Geschwindigkeitsprofile oder spezielle Geo-

INFO

Kugelgewindetriebe für Dentalfräsmaschinen August Steinmeyer hat hochpräzise Kugelgewindetriebe für Dentalfräsmaschinen im Labor oder in der Praxis im Programm. Durch ihre exakten Bewegungen sind hochwertige FräsAuch in Dentalfräsmaschinen kommen die arbeiten möglich. Die hochpräzisen Kugelgewindetriebe von Produkte lassen sich an Steinmeier Albstadt zum Einsatz – exakte die spezifischen AnforBewegungsabläufe ermöglichen hochwerderungen von Dentaltige Fräsarbeiten. fräsmaschinen anpassen – für höchste Qualität, Langlebigkeit und Zuverlässigkeit. Sie bieten eine maßgeschneiderte Lösung z. B. in Bezug auf die Genauigkeitsklasse, Mutterngeometrie, Lagerzapfen, Spiel, Vorspannung sowie Materialien, Abstreifer und Schmierung.

Bild: August Steinmeyer

müssen. Ein weiteres Plus: Die Kugelgewindetriebe aus Albstadt sind wartungsarm und für den Dauerbetrieb geeignet – für maximale Prozesssicherheit, ohne ungeplante Stillstände.

Bild: August Steinmeyer

Special: Medizintechnik

metrien sowie Sondermaterialien können problemlos um- und eingesetzt werden.“

Keramik dosieren und einspritzen Zum Beispiel sind bei Keramik-3D-Druckern für den Dentalbereich sehr feine Schichtdicken und detailgenaue Strukturen gefragt. Sie benötigen daher eine hochpräzise Steuerung der Materialförderung und der Bewegungsachsen.

Keramikpasten oder -pulver erfordern eine sehr genaue und kontrollierte Verarbeitung. Sie sind hochviskos und empfindlich gegenüber Ruckbewegungen, Vibrationen oder Schwingungen. Daher sind sanfte und kontrollierte Bewegungen sowie verwindungssteife Führungssysteme wichtig, um Materialbrüche oder Qualitätseinbußen zu vermeiden. Die Komponenten aus Albstadt gewährleisten neben einer gleichmäßigen Materialdosierung auch eine stabile Achsenführung für feine Strukturen, um die hohen Anforderungen hochaufgelöster technischer Keramikkomponenten zu er-

Kugelgewindetriebe von August Steinmeyer sind mit verschiedenen Mutterntypen erhältlich, um spezifische Anforderungen in der additiven Fertigung zu erfüllen

füllen. Auch eine hohe Verschleißfestigkeit ist hier essenziell, da das Material stark abrasiv ist.

Kunststoff schmelzen und fördern Beim Plastifizieren von Kunststoff sind die Bewegungsachsen ebenfalls entscheidend für die Effizienz des Druckprozesses. Dabei steht die exakte Bewegung des Extruders und/oder des Druckbetts im Fokus, während der Kunststoff geschmolzen und schichtweise aufgetragen wird.

Beim Aufschmelzen und Fördern von Kunststoffpellets oder Filamenten sorgen die Präzisions-Kugelgewindetriebe für eine kontrollierte Materialbewegung, was die Prozessstabilität erhöht. Eine präzise Bewegung der Düse bzw. des Bettes bei hohen Geschwindigkeiten ist entscheidend für saubere Layer und korrekt ausgeführte Geometrien ohne Unregelmäßigkeiten. Eine hohe Wiederholgenauigkeit ist bei Retraktionen, einem Wiedereinsetzen der Extrusion oder bei einem mehrschichtigen Aufbau mit hoher Maßhaltigkeit besonders wich-

INFO

Präzisions-Kugelgewindetriebe aus dem Baukasten Die Fertigung von Kugelgewindetrieben erfordert viel Knowhow und Erfahrung. Die August Steinmeyer GmbH & Co. KG, ein Unternehmen der Steinmeyer-Gruppe, hat sich auf die Entwicklung, Produktion und den Vertrieb der Komponenten in verschiedenen Größen und Ausführungen spezialisiert. Der Hersteller bietet Kugelgewindetriebe in verschiedenen Größen, Ausführungen und Genauigkeitsklassen an: P1-P5 für Positionieranwendungen sowie T5 bis T7 für Transportanwendungen.

Für die Zusammensetzung seiner Kugelgewindetriebe verfügt er über ein komplettes Baukastensystem mit Elementen und Bauteilen, die nach Bedarf kombiniert werden kön-

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nen. Miniatur-Kugelgewindetriebe haben einen Spindeldurchmesser von 3 bis 16 Millimetern, Präzisions-Kugelgewindetriebe von 16 bis 125 Millimetern, sie können für alle Arten von 3D-Druckern optimiert werden. Darüber hinaus sind sie mit verschiedenen Mutterntypen erhältlich, um spezifische Anforderungen zu erfüllen: Anschlussgewinde-Einzelmutter mit 4-Punkt-Kontakt und Einzelgangumlenkung, Zylinder-Einzelmutter mit 4-Punkt-Kontakt und Einzelgangumlenkung, Flansch-Einzelmutter mit 4-Punkt-Kontakt und Einzelgangumlenkung mit Standardabstreifer.

Special: Medizintechnik

Kugelgewindetriebe für extreme Umgebungsbedingungen Die Kugelgewindetriebe können auch für extreme Umgebungen ausgelegt werden und bieten eine hohe Zuverlässigkeit in der Anwendung sowie eine lange Lebensdauer ohne Leistungsverlust. Die robuste und langlebige Konstruktion mit optimierter Schmierung und minimaler Reibung sorgt für einen geringen Wartungsaufwand und minimale Stillstandszeiten. Das ist zum Beispiel bei Metall-3D-Druckern von Vorteil, denn diese arbeiten oft unter extremen Bedingungen wie Vakuum oder unter Schutzgasatmosphäre. Darüber hinaus müssen Kugelgewindetriebe hohe axiale Kräfte stabil und ohne Verformungen übertragen, was große Kugeln, mehrgängige Spindeln und eine vorgespannte Mutter erfordert.

Auf Kundenwunsch gibt der Kugelgewindetriebe-Spezialist auch Empfehlungen bei der Auswahl des Schmierstoffs oder es können alternativ vorgegebene Sonderschmierstoffe verwendet werden. Neben kostengünstigen Standardabstreifern hat der Hersteller auch Filzab-

Bild: August Steinmeyer

tig. Die Komponenten von August Steinmeyer können zudem aus hitzebeständigen Materialien gefertigt werden und gewährleisten dadurch einen sicheren und zuverlässigen Einsatz in Hochtemperaturbereichen.

Die platzsparenden Kugelgewindetriebe von August Steinmeyer sind sie ideal für die kompakten Bauräume in der additiven Fertigung geeignet.

VERFASST VON

Jens Gühring Vertriebsleiter August Steinmeyer

streifer, Doppelabstreifer oder Sonderabstreifer im Programm. Zusätzlich bietet das Unternehmen Kugelgewindetriebe aus Materialien wie rostfreien Stählen oder Ausführungen mit Keramikkugeln an, ebenso wie Sondermuttern, Bundspindeln, lange Passungen, Verzahnungen, Kühlungen oder extreme Anforderungen an die Genauigkeit. „Eine umfassende Beratung durch unsere Experten ist immer möglich und zahlt sich in jedem Fall aus“, so Kopp abschließend. „Wir finden für jede Anwendung die passende Lösung.“ (mi)

Special: Medizintechnik

MEDIZINTECHNIK

Präzision für die Champions League HPTec begegnet den Anforderungen der Medizintechnik mit innovativen Werkzeuglösungen für Implantate und Instrumente.

Praxisbeispiele verdeutlichen die Vorteile der Fertigungsmethoden im Detail.

Wolfgang Würtz Leitung Vertrieb & Marketing HPTec

O

b Implantate, Prothesen oder chirurgische Instrumente – die Herstellung von Medizinprodukten zählt zweifellos zur Champions League der verarbeitenden Industrie. Die entsprechenden Normen und Richtlinien definieren die Vorgaben im Detail. Über die hohe Präzision hinaus ergeben sich weitere charakteristische Anforderungen in der Fertigung aus den eingesetzten Werkstoffen wie Edelstahl, Titan-Legierungen, speziellen Kunststoffen oder Keramiken: Diese müssen nicht nur geprüft und als biokompatibel zugelassen sein, viele sind typischerweise auch sehr hart und dementsprechend schwer zerspanbar.

Vor diesem Hintergrund ergeben sich nicht zuletzt sehr hohe Ansprüche an die eingesetzte Werkzeugtechnik im gesamten Spektrum der spanenden Fertigung – von Zentrieren, Bohren und Senken über Fräsen und Gravieren bis hin zum Sägen. Neue Trends in der medizintechnischen Fertigung verschärfen diese aktuell noch weiter:

Durch ein eigens entwickeltes Sonderwerkzeug zur Fertigung eines Maulteils hat sich die Standzeit um das Dreifache erhöht.

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3D-Oberflächen – Verbesserte Osseointegration oder reduzierte Keimbildung stehen beispielhaft für die vielfältigen Vorteile dreidimensionaler, funktional gestalteter Oberflächen. Neue CAD-CAM-Systeme schaffen inzwischen die softwareseitige Voraussetzung für die Realisierung solcher komplexen Strukturen. Im eigentlichen Fertigungsprozess braucht es dann Werkzeuge, die diese Vorgaben hochpräzise erfüllen.

Mikrowerkzeuge – Der Trend zu solchen immer komplexeren Mikrogeometrien einerseits und zu allgemein kleineren Werkzeugmaschinen andererseits führt naturgemäß zu immer kleineren Werkzeugen. Inzwischen erreichen Mikrobohrer Durchmesser ab 0,05 Millimeter, Mikrofräser ab 0,1 Millimeter.

Neue Materialien – Die medizintechnische Forschung hat zuletzt viele neue, insbesondere auch leichtere Werkstoffe hervorgebracht, die extremen Belastungen standhalten müssen. Im Kunststoffbereich sind dies beispielsweise funktionsspezifische gefüllte Kunststoffe,

Bild: HPTec GmbH

VERFASST VON

Special: Medizintechnik

Zeigen sich hochzufrieden mit der Leistungsfähigkeit des neu entwickelten Werkzeugs: Mate Bekavac, Leiter CNC-Fertigung bei Bacher Medizintechnik, Julian Reck, HPTec-Key-AccountManager, und Andreas Bacher aus der Geschäftsführung von Bacher Medizintechnik (v. l.).

Bild: HPTec GmbH

den Hochleistungskunststoff PEEK (Polyetheretherketon) oder glas- und carbonfaserverstärkte Polymere, im Metallbereich vor allem Titan-Legierungen. Ein Trend geht dabei zu Hybridmaterialien, etwa einer Mischung aus Titan-Legierung und PEEK. Aus werkzeugtechnischer Sicht bedeuten diese neuen Anforderungen oftmals einen höheren Verschleiß.

Die Hersteller von Präzisionswerkzeugen für die medizintechnische Fertigung begegnen dieser Situation mit unterschiedlichen werkzeugtechnischen Konzepten.

Ein Ansatzpunkt ist dabei die Optimierung der Standzeit. So lässt sich beispielsweise die Geometrie der Schneide so anpassen, dass sie sich weniger schnell abnutzt. Oder die Werkzeuge werden insgesamt steifer ausgeführt, um Vibrationen zu reduzieren und auf diesem Weg die Standzeit bei besserer Oberflächengüte zu verlängern.

Eine Schlüsselrolle spielt zudem das Material, aus dem das jeweilige Werkzeug gefertigt bzw. mit dem es beschichtet ist. Dabei bestehen mehrere generelle Möglichkeiten: Hartmetall – Vollhartmetall (VHM) besteht hauptsächlich aus Wolframcarbid (WC) und einem Bindemittel, meistens Cobalt (Co), besteht. Es handelt sich damit um ein sehr hartes und verschleißfestes Material. Dementsprechend wird es vor allem für Werkzeuge wie Bohrer und Fräser verwendet, die unter extremen Bedingungen arbeiten.

Dieses bewährte Material wird heute durch neue Alternativen ergänzt – wie zum Beispiel: PCD- und CVD-Werkstoffe – Polykristalliner Diamant (PCD), ein extrem hartes, synthetisch hergestelltes Material aus miteinander verbundenen Diamantpartikeln, zeichnet sich durch hohe Verschleißfestigkeit, Haltbarkeit und Härte aus. Zu den Vorteilen zählen seine Langlebigkeit und die Eignung für Präzisionsbearbeitungen von Werkstoffen wie Kunststoffen, Nichteisenmetallen und Verbundwerkstoffen. Nachteile sind die Sprödigkeit und die relative Temperaturempfindlichkeit, welche die Schnittgeschwindigkeit limitieren können. Ähnliche Eigenschaften zeigen auch CVD-Werkzeuge (Chemical Vapor Deposition). Diese bestehen aus synthetischem Diamant, der auf Hartmetallträger aufgebracht wird, und bieten eine extreme Verschleißfestigkeit für die Hochpräzisionsbearbeitung.

Welche Option, welches Werkzeug letztlich vorzuziehen ist, hängt ausschließlich von der jeweiligen Aufgabenstellung ab. Denn es gibt nicht das „beste Werkzeug“ – wohl aber das optimale, das exakt passende für genau diesen Werkstoff, diese Präzisionsvorgaben etc.

Das zeigt sich zum Beispiel beim Vergleich von zwei alternativen Werkzeugen zur Bearbeitung von glasfaserverstärktem Kunststoff: Werkzeug 1 aus Vollhartmetall (VHM) mit Diamantbeschichtung erzeugt einen weichen Schnitt mit relativ wenig Schnittdruck und einer sehr guten Oberfläche, unterliegt aber einem höheren Verschleiß. Werkzeug 2 aus CVD bietet hingegen eine höhere Standzeit und ebenfalls eine sehr gute Oberfläche, reagiert allerdings empfindlich bei unterbrochenem Schnitt und Stößen. Beide Werkzeuge entsprechen der zu fertigenden Kontur bzw. Form des Bauteils. Da die konkrete Aufgabe in diesem Fall viele unterbrochene Schnitte verlangt, fiel die Wahl trotz der geringeren Standzeit auf die VHM-Ausführung.

Manchmal kann die ideale Lösung auch aus der Kombination von unterschiedlichen Konzepten in einem

Sonderwerkzeug bestehen. So bietet z. B. ein Schruppschlichtwerkzeug mit entsprechender Zahngeometrie, gefertigt aus Hartmetall mit zäher Qualität und entsprechend harter Beschichtung, ein hohes Zerspanvolumen bei guter Oberflächengüte und hoher Standzeit.

Die Voraussetzung für die Auswahl der tatsächlich besten Lösung ist ein möglichst breites Spektrum an Möglichkeiten. HPTec zum Beispiel reagiert als Entwickler und Hersteller von Präzisionswerkzeugen mit der Produktlinie MCT Line (Micro Cutting Tool) auf die speziellen Bedürfnisse der Medizintechnik-Branche: Die Serie umfasst VHM-Präzisionswerkzeuge für die HighTech-Zerspanung mit Durchmessern ab 0,05 Millimeter.

Das Produktportfolio ist überwiegend auf den Einsatz in der Medizintechnik aber auch Uhren- und Schmuckindustrie abgestimmt, neben dem ständig erweiterten Standardsortiment werden auch Sonderwerkzeuge für die Optimierung der Fertigung angeboten. Werkzeuge für die Titanbearbeitung sowie Werkzeuge mit einem kleinen Durchmesser bzw. Schneidenverhältnis (für eine stabilere vibrationsfreiere Zerspanung) ergänzen das Portfolio ebenso wie ein eigenes Testzentrum mit F&E Abteilung direkt bei HPTec.

Praxisbeispiel: Sonderwerkzeug für Medizintechnik-Unternehmen Das zeigt auch das aktuelle Beispiel eines baden-württembergischen Medizintechnik-Unternehmens. Bei einem aktuellen Projekt ging es dort um die Fertigung eines Maulteils zur Verwendung in der Biopsie. Die Fertigung sollte mannlos erfolgen, weshalb das Werkzeug eine Mindestanforderung an Standzeit erfüllen musste.

Gleichzeitig sollte die Taktzeit signifikant reduziert bzw. das Zerspanvolumen erhöht werden.

Tests mit möglichen Standardwerkzeugen aus dem HPTec-Katalog erzielten zunächst nicht den gewünschten Effekt. Deshalb fiel die Entscheidung, für die Schruppbearbeitung ein Sonderwerkzeug zu entwickeln.

Dieses Werkzeug sollte das geforderte hohe Zerspanvolumen bei guter Oberflächengüte realisieren, sodass nur noch ein Schlichtwerkzeug zum Schluss des Fertigungsprozesses erforderlich ist.

Im Ergebnis hat sich die Standzeit um das Dreifache erhöht. Gleichzeitig konnten Werkzeuge und die dadurch entsprechenden Werkzeugwechsel eingespart werden, was sich positiv auf die Taktzeit der Teile auswirkt. (vs) MM MaschinenMarkt 7 | 2026

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Special: Medizintechnik

ENDOSKOP-FERTIGUNG

Sicherer Nutstoßprozess senkt Werkzeugkosten

Bild: Horn/Sauermann

Schmale Nuten, lange Standzeit und ein günstiger Preis. Horn zeigt wie Nutstoßen in kleinen Durchmessern wirtschaftlich gelingt. Der Lohnfertiger Öschger testete das neue System an einem Endoskop-Bauteil mit Erfolg.

M

edizinische Endoskope sind zentrale Systeme der modernen Medizintechnik und dienen der minimalinvasiven Diagnostik sowie Therapie in zahlreichen medizinischen Fachdisziplinen. Sie ermöglichen die optische Darstellung von Körperhöhlen und Organen in Echtzeit und tragen maßgeblich zur Reduktion chirurgischer Traumata, kürzeren Erholungszeiten und erhöhter Patientensicherheit bei.

Technisch bestehen Endoskope aus präzisen optischen Komponenten, Beleuchtungseinheiten, mechanischen Strukturen sowie zunehmend digitalen Bildsensoren, die hochauflösende Bilddaten liefern.

Je nach Anwendung kommen starre oder flexible Bauformen zum Einsatz, wobei flexible Endoskope komple-

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Ein großer Vorteil des neuen Systems ist zum einen die Stabilität des Haltersystems und zum anderen die Innere Kühlmittelzufuhr direkt an die Wirkzone.

xe Innenkanäle und bewegliche Segmente aufweisen.

Die verwendeten Werkstoffe müssen biokompatibel, sterilisierbar und langlebig sein sowie strengen Anforderungen entsprechen.

Kundenbedarf stößt neues Entwicklungsprojekt an VERFASST VON

Nico Sauermann Redakteur/Fotograf Hartmetall-Werkzeugfabrik Paul Horn GmbH

Mehrere Kunden wandten sich mit der Frage an Horn, ob sich das bestehende Nutstoßsystem 117 für kleinere Bohrungsdurchmesser erweitern lässt. Bislang lag der minimale Bearbeitungsdurchmesser bei Durchmesser 14 Millimeter. Für Anwendungen unterhalb dieses Bereichs kamen die Systeme Supermini 105 ab 6 Millimeter

Special: Medizintechnik

Von der Machbarkeitsprüfung zur stabilen Auslegung Die Projektarbeit verteilte sich auf mehrere Fachbereiche. Das Produktmanagement übernahm die Rolle des Projektinitiators und Koordinators. Die Konstruktion führte Grundlagenuntersuchungen und Machbarkeitsprüfungen durch. Darauf aufbauend entstanden neue Klemmhalter und dazu passende Schneidplatten. Parallel dazu analysierte die Forschung und Entwicklung die Stabilität der Klemmhalter mittels FEM-Berechnungen.

Die Ergebnisse flossen direkt in die konstruktive Auslegung ein und bildeten die Basis für eine sichere Anwendung in kleinen Durchmesserbereichen.

Auch die Fertigung- und Automationsspezialisten waren früh in das Projekt eingebunden. Das Team beschäftigte sich mit dem sicheren Handling der kleinen Schneidplatten, der Auslegung der Spannschraube und deren definierten Anzugsmoment. Das gleichbleibende Moment an der Schraube dient zum gleichmäßigen präzisen Einzug in den Plattensitz, darf aber aufgrund der fragilen und kleinen Klemmschraube nicht zu hoch sein.

Ein weiteres Team verantwortete darüber hinaus die Automatisierung der Schleifprozesse, um eine reproduzierbare Qualität sicherzustellen. Die Fertigung der Halter erfolgte intern. Durch das enge Zusammenspiel aller Beteiligten entstand eine Lösung, die den erweiterten Einsatzbereich des Nutstoßsystems 117 ermöglicht.

Härtetest im Horn-Zentrum und beim ersten Kunden Nach der Entwicklung, der Fertigungsplanung und der Produktion der Prototypen stehen die ersten Grundsatzversuche auf dem Plan. Jedes neu entwickelte Werkzeug muss sich zu diesem Entwicklungszeitpunkt im HornTestzentrum beweisen. Funktioniert es wie geplant oder verlangt es eine konstruktive Anpassung? Diese Fragestellung ist der Kern jedes Grundsatzversuches. Sind die Tests erfolgreich, suchen die Horn-Spezialisten über den Außendienst nach Kunden, welche die Werkzeuge im realen Produktionsalltag testen. Einer dieser Anwender war das Unternehmen Öschger. „Das Endoskop-Bauteil hat sich hierbei sofort angeboten“, so Clemens Fürderer. Er leitet das Team Drehtechnik bei Öschger. Das Bauteil aus 1.4307 hat einen Innendurchmesser von 13 Millimetern. Die Passfedernut hat

Für den Feldversuch lieferte Horn die neue Schneidplatte als Sonderwerkzeug.

Das bedeutet: Stoßen der Nut und Anfasen der Kanten mit einer Schneidplatte im selben Stoßprozess.

Bild: Horn/Sauermann

und Supermini 110 ab 9 Millimeter zum Einsatz. Bei Nutstoßoperationen fiel beim System 110 der Nachteil höherer Werkzeugkosten auf. Der Bedarf nach einer wirtschaftlicheren Lösung für den Durchmesserbereich zwischen 9 und 14 Millimeter wurde damit klar formuliert und bildete den Ausgangspunkt für ein neues Entwicklungsprojekt bei Horn.

Ziel des Projekts war es, das Nutstoßprogramm 117 gezielt nach unten zu erweitern und den Bereich von Durchmesser 9 bis 14 Millimeter abzudecken. Im Fokus stand eine Lösung, die sich in bestehende Prozesse integrieren lässt, prozesssicher arbeitet und zugleich die Kosten pro Bauteil senkt. Statt einer Sonderlösung sollte ein standardisiertes Werkzeugsystem entstehen, das Anwendern eine Alternative zum bisherigen System 110 bietet. Durch die Nutzung des bekannten Systems 117 sollten Fertigung, Handhabung und Anwendung möglichst einfach bleiben.

eine Breite von 2 Millimetern und eine Länge von 10 Millimetern sowie zwei definierte 45 Grad Fasen hin zum Innendurchmesser.

Vor den Tests mit dem neuen Werkzeugsystem fertigte das Team die Nut mit zwei Werkzeugen des Typs 110.

Eines fertigte die Nut und die andere Schneidplatte faste im Stoßprozess die Kanten. Für den Feldversuch lieferte Horn die Schneidplatte gleich als Sonderwerkzeug.

Das bedeutet: Stoßen der Nut und Anfasen der Kanten mit einer Schneidplatte im selben Stoßprozess. Der Stoßprozess geschieht über Hubbewegungen des Werkzeugrevolvers. Ein Stoßaggregat macht aufgrund der eher kleineren Bauteilserien wirtschaftlich keinen Sinn.

„Wir haben mit dem Werkzeug schon 2.500 Nuten gestoßen. Man sieht noch keinerlei Verschleißerscheinungen der Schneide.“ Clemens Fürderer, Teamleiter Drehtechnik, Öschger „Nach der ersten Bauteilserie zeichnete sich schon die Leistung der neuen Werkzeuge ab“, so Fürderer und fährt fort: „Wir haben mit dem Werkzeug schon 2.500 Nuten gestoßen. Man sieht noch keinerlei Verschleißerscheinungen der Schneide. Sie wird wahrscheinlich noch weitere 2.500 Nuten durchhalten“. Das vorher eingesetzte Werkzeug hatte eine Standzeit von knapp 1.000 gefertigten Nuten. Ein großer Vorteil des neuen Systems ist zum einen die Stabilität des Haltersystems und zum anderen die Innere Kühlmittelzufuhr direkt an die Wirkzone. „Neben den sehr guten Ergebnissen der Werkzeugleistung, bietet uns das neue Werkzeug auch erhebliche Einsparungen der Werkzeugkosten“, so Fürderer. Diese Einsparungen ergeben sich unter anderen auch, da für die Schneidplatte deutlich weniger Hartmetall zum Einsatz kommt.

Mit der Erweiterung des Nutstoßsystems 117 bietet Horn eine praxisnahe Lösung für Anwendungen mit kleinen Durchmessern, bei denen Prozesssicherheit und Wirtschaftlichkeit gleichermaßen gefragt sind. Die Ergebnisse aus den Feldversuchen zeigen, dass sich das System zuverlässig in bestehende Fertigungsprozesse integrieren lässt und einen stabilen Stoßprozess ermöglicht. Verbesserte Standzeiten, reduzierte Werkzeugkosten und die Kombination mehrerer Bearbeitungsschritte in einem Werkzeug wirken sich positiv auf die Bauteilkosten aus. (vs) MM MaschinenMarkt 7 | 2026

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Produktion & Fertigung

INTERVIEW

Vom Torpedowerk zur High-Tech-Zerspanung Mit Millioneninvestitionen und klarem Fokus auf Energy und Defence entwickeln die Kieler Maschinenwerke ihren Standort Friedrichsort konsequent weiter. Peter Nortmann und Stephan Dencker geben Einblicke in die High-Tech-Strategie.

DAS INTERVIEW FÜHRTE

Victoria Sonnenberg Redakteurin MM Maschinenmarkt

V. l.: Geschäftsführer Peter Nortmann und Betriebsleiter Stephan Dencker über die Zukunft der Kieler Maschinenwerke.

Die Kieler Maschinenwerke positionieren sich aktuell stärker in den Sektoren Energie und Defence.

Was sind die zentralen Treiber dieser strategischen Neuausrichtung?

Peter Nortmann: Für uns sind Energy und Defence die beiden zentralen Wachstumsfelder, auf die wir uns strategisch konsequent ausrichten. Beide Segmente verlangen höchste Präzision, hohe Fertigungstiefe und absolut verlässliche Prozesse — genau dort wollen wir mit unseren Investitionen, unserer Digitalisierung und dem Ausbau unserer Kapazitäten nachhaltig wachsen.

Mit dem Ausbau beider Segmente rücken Qualitätssicherung und Nachweisbarkeit noch stärker in den Fokus. Wie stellen Sie diese auch in Zukunft sicher?

Stephan Dencker: Eine entscheidende Rolle spielt hier unsere Zeiss-CNC-Messmaschine. Mit dieser Anlage können wir selbst über extrem lange Wegstrecken hin-

weg im Hundertstel-Millimeterbereich hochpräzise Messungen durchführen.

Welche Erfahrungen haben Sie im Defence-Bereich?

Wir haben bereits in der Vergangenheit Komponenten für Rüstungslieferanten vermessen. Damals zwar noch nicht unter dem Namen Kieler Maschinenwerke, sondern unter unserer früheren Flagge, aber das Know-how ist fest bei uns verankert. Dazu gehörten u. a. Bauteile für Militärfahrzeuge sowie hochspezifische Messungen für den Über- und Unterwasserbau im maritimen Bereich.

Was macht Ihre Messkapazitäten so besonders im Vergleich zum Wettbewerb?

Unsere Messanlage ist hochgradig spezialisiert und im nordeuropäischen Raum nahezu einzigartig. Sie ist auf massiven Schwingungs- und Luftpolstern gelagert, um jegliche äußere Einflüsse zu eliminieren. Mittlerweile erhalten wir sogar Messaufträge von Kunden aus Süddeutschland.

Bild: Kieler Maschinenwerke

Die beste Qualitätssicherung nützt allerdings wenig ohne die entsprechende Performance in der Fertigung. Wie sind Sie maschinenseitig aufgestellt?

Für hochkomplexe Bauteile wie Pleuelstangen, Zylinderkurbelgehäuse oder Zylinderköpfe nutzen wir in der Fertigung u. a. WFL-Millturn-Maschinen. Aufgrund ihrer Präzision und der Fähigkeit, komplexe Geometrien zu bearbeiten, werden genau diese Maschinentypen auch für Komponenten wie Turbinen oder Rotoren eingesetzt. Auch wenn die Luftfahrt nicht unsere primäre Kernkompetenz ist, bewegen wir uns technologisch auf diesem Niveau.

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Beim Stichwort Zylinderköpfe sprechen wir im Großmotorenbereich sicherlich über ganz andere Dimensionen als im klassischen Automobilbau?

Absolut, bei uns ist das alles ein paar Nummern größer.

Wenn man an einen Zylinderkopf denkt, hat man meistens den Motor des eigenen Pkw vor Augen. Würden wir einen unserer Zylinderköpfe in den Kofferraum eines normalen Autos legen, würde das Fahrzeug unter dem Gewicht wohl zusammenbrechen. Ein einzelner Zylinderkopf von uns deckt im Schnitt eine Leistung von 800 Kilowatt ab. Wenn Sie sich davon 20 Stück in Reihe vor-

Produktion & Fertigung

stellen, bekommen Sie ein Gefühl für die Gesamtdimensionen. Für einen weltweit führenden Motorenhersteller fertigen wir aktuell Komponenten für eine 11-MegawattMaschine. Das ist eine ganz andere Liga.

In der Defence-Industrie wird bekanntermaßen viel mit schwer zerspanbaren Superlegierungen gearbeitet. Wie passen Sie Ihre Werkzeugstrategien und Kühlmittelkonzepte an?

Das ist in der Tat eine technologische Herausforderung, auf die wir über maßgeschneiderte KSS und über die mechanische Stabilität unserer Anlagen reagieren. Jede unserer Maschinen verfügt über eine Kühlwasserversorgung mit einem eigenen Wassertank. Darüber hinaus setzen wir auf Maschinen mit robusten Getriebespindeln. Wenn wir es mit extrem harten Legierungen zu tun haben, können wir durch das hohe Drehmoment der Getriebespindeln und die massive, stabile Bauweise unserer Maschinen proaktiv gegensteuern. Das minimiert Vibrationen, schont die Werkzeuge und sichert die geforderte Oberflächenqualität.

Gerade bei sicherheitskritischen Bauteilen ist die Vibrationskontrolle während des Fräsprozesses entscheidend. Wie verhindern Sie Rattern etc. bei XXLWerkstücken?

Zum einen arbeiten wir mit schwingungsgedämpften Werkzeugaufnahmen. Zum anderen nutzen wir eine dynamische Maschinenkompensation. Wie genau diese Systeme im Detail aufeinander abgestimmt sind und welche Parameter wir dabei nutzen, ist Teil unseres Betriebsgeheimnisses, das letztlich unseren Qualitätsvorsprung ausmacht.

Verstanden. Aber vieles lässt sich ja heute schon vorab in der virtuellen Umgebung absichern. Wie weit ist die Digitalisierung bei Ihnen?

Digitalisierung ist für uns ein zentrales Thema. Wir haben mittlerweile für jede unserer Maschinen einen digitalen Zwilling im Einsatz – und das beschränkt sich nicht nur auf die Großanlagen, sondern umfasst auch unsere kleineren Maschinen. Die Implementierung läuft in enger Zusammenarbeit mit externen Partnern und ist bereits komplett in der Umsetzung. Wir nutzen ein modernes 3D-Programmiersystem für diese Simulationen.

Genauer gesagt haben wir uns sogar für zwei unterschiedliche Programmiersysteme entschieden: In der Praxis hat sich gezeigt, dass es für die Fertigung von XXL-Großteilen andere Anforderungen gibt, als für die etwas kleineren Bauteile. Um hier keine Kompromisse bei der Präzision einzugehen, arbeiten wir bewusst mit zwei Partnern zusammen.

Warum lässt sich das nicht über ein System abbilden?

Die Systeme haben völlig unterschiedliche DNA-Schwerpunkte. Man kann sich das vereinfacht vorstellen wie den Unterschied zwischen einem extrem kraftvollen, ausdauernden Schlepper und einem agilen Sportwagen.

Das eine System ist perfekt auf die Architekturen unserer Großanlagen – wie etwa von Waldrich Coburg – abgestimmt. Bei Großbauteilen läuft ein Bearbeitungsprozess auf der Maschine auch mal eine ganze Woche am Stück durch. Das erzeugt hochkomplexe Datenmengen und Programmsätze, die über Tage hinweg absolut stabil und fehlerfrei von der Steuerung verarbeitet werden

müssen. Darauf ist diese Software spezialisiert. Das zweite System wiederum ist extrem agil und hat seine Stärken in der hochdynamischen 5-Achs-Bearbeitung. Diese Programme sind meist kürzer, erfordern aber eine vollkommen andere, schnellere Art der Datenverarbeitung für die simultanen Achsbewegungen. Würde man versuchen, alles in ein einziges System zu pressen, müsste man bei der Steuerung Kompromisse eingehen.

Wenn Sie von XXL-Großbauteilen auf der einen und hochkomplexen Komponenten auf der anderen Seite sprechen: Gibt es hier technologische Synergien, die Sie direkt zwischen zivilen Projekten und dem Defence-Bereich nutzen können?

Absolut, technologisch gibt es zwischen den Bereichen enorme Synergien. Das sieht man schon daran, dass viele unserer Komponenten – wie etwa die Bauteile für große Diesel- oder Gasmotoren – per se der Dual-Use-Kontrolle unterliegen. Wie dynamisch dieser Markt aktuell ist, zeigt auch eine sehr vielversprechende Anfrage, die uns in diesem Jahr aus dem Defence-Sektor erreicht hat.

Dabei geht es um die Komponentenfertigung für eine größere Stückzahl an Motorenaggregaten für den Panzerbau. Das Projekt befindet sich aktuell noch in der finalen Abstimmung, verdeutlicht aber, wie fließend die technologischen Übergänge zwischen zivilen Großmotoren und wehrtechnischen Anwendungen bei uns am Standort sind.

Wenn wir von wehrtechnischen Anwendungen sprechen, bewegen wir uns ja oft im Bereich von extrem harten Panzerstählen und Sonderlegierungen. Welche spezifischen Anforderungen stellen diese Werkstoffe denn an Ihre Werkzeugmaschinen und vor allem an die Kompetenz Ihres Teams?

Für uns ist das handwerkliche Präzision, aber am Ende des Tages auch keine Raketenwissenschaft. Natürlich verhält sich ein Panzerstahl in Bezug auf das Verzugshalten und die Maßtoleranzen ein wenig anders als Standardstahl. Aber genau für solche Herausforderungen haben wir die passende Aufstellung. Erstens setzen wir in der Fertigung ausschließlich auf hervorragend ausgebildete Zerspanungsmechaniker. Zweitens greift unser Team auf eine starke interne Programmierabteilung inklusive eines professionellen Tool-Managements zurück. Wir arbeiten eng mit den namhaften Werkzeugherstellern der Branche zusammen, die die nötige Erfahrung mitbringen. Natürlich durchläuft man bei neuen Materialien immer eine gewisse Lernkurve, aber durch engmaschige Qualitätskontrollen und präzises Nachmessen haben wir diese Prozesse schnell im Griff.

Wie stellen Sie die Sicherheit sensibler Konstruktionsdaten und Prototypen auf Ihrem Werksgelände sicher?

Das Thema Sicherheit hat bei uns oberste Priorität und ist fest in unseren Prozessen verankert. Unser Standort in Kiel-Friedrichsort bringt von Haus aus strenge Sicherheitsvorkehrungen mit, da das gesamte Areal den internationalen Richtlinien der Hafensicherheit unterliegt.

Durch die direkte Lage am Wasser verfügen wir über eine sogenannte „Kaltkante“. Das gesamte Gelände ist komplett umzäunt und wird über eine strikte Zutrittskontrolle überwacht. Auf digitaler Ebene lagern alle sensiblen Konstruktionsdaten und Zeichnungen ausschließlich auf unseren eigenen, geschützten Servern – MM MaschinenMarkt 7 | 2026

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Produktion & Fertigung

es gibt hier keine ungesicherten Cloud-Lösungen. Zudem arbeiten wir nach dem strikten Need-to-know-Prinzip: Daten und Zeichnungen werden ausschließlich den Mitarbeitern zugänglich gemacht, die direkt an dem jeweiligen Projekt arbeiten.

Direkt auf Ihrem Werksgelände liegt eine Gießerei.

Welchen Vorsprung bringt Ihnen dieses direkte Zusammenspiel von Guss und anschließender Zerspanung im Alltag?

Peter Nortmann: Die Gießerei liegt quasi direkt gegenüber, keine 20 Meter Luftlinie von unseren Hallen entfernt und ist ein großer, strategischer Standortvorteil für uns. Für die Nachhaltigkeitsbilanz unserer Bauteile ist das ein unschlagbares Argument. Nur einen Steinwurf entfernt sitzt beispielsweise noch ein weiteres Unternehmen, das zu unserer Unternehmensgruppe gehört und hochspezialisierte Ventile sowie Komponenten für Großmotoren herstellt.

Stephan Dencker: Mit der Procast in Nortorf, die auch zur Beteiligungsgesellschaft Private Assets gehört, haben wir zudem noch eine weitere Gießerei im Verbund.

Von dort beziehen wir kleinere Bauteile – und dieser Standort ist gerade einmal 40 Kilometer von uns entfernt. Wir haben hier also durchweg extrem kurze Lieferketten.

Ist diese Unabhängigkeit ein Alleinstellungsmerkmal für Ihre Kunden?

Peter Nortmann: Absolut. Und dieser USP resultiert nicht allein aus den kurzen Distanzen, sondern vor allem aus der exzellenten Abstimmung zwischen den einzelnen Disziplinen und Gewerken. Die Teams aus der Gießerei, unserer mechanischen Fertigung und der Ventilproduktion arbeiten seit Jahren Hand in Hand. Man kennt sich persönlich, versteht die spezifischen Anforderungen des jeweils anderen und weiß genau, wie man Herausforderungen schnell und flexibel löst. Unsere Kunden können sich darauf verlassen, dass wir die gesamte Wertschöpfungskette und alle Zulieferprozesse optimal aufeinander abgestimmt managen.

Neben der räumlichen Aufstellung sind Sie mit über 180 Fachkräften und einem Dreischichtbetrieb auch personell flexibel aufgestellt. Wie schnell

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können die Kieler Maschinenwerke auf schwankende Abrufe und enge Zeitfenster der Kunden reagieren?

Stephan Dencker: Das hängt maßgeblich von der Komplexität des Bauteils ab. Wenn ein Kunde – um es überspitzt auszudrücken – einen kompletten Panzer von uns haben möchte, würden wir dafür sicherlich drei Jahre Vorlauf benötigen. Geht es jedoch um einzelne Komponenten im Großmotoren- oder Wehrtechnikbereich, sind wir deutlich schneller. Handelt es sich beispielsweise um zertifizierte Standardteile, etwa nach Lloyd’s Register, können wir diese extrem kurzfristig anbieten.

Bei geometrisch anspruchsvollen Komponenten wie einer Pleuelstange oder einem Zylinderkopf liegt unsere Lieferzeit im Schnitt bei rund drei Monaten. Dann erhält der Kunde von uns eine detaillierte Anlaufkurve samt verbindlicher Liefertermine.

Um solche Lieferzeiten trotz schwankender Abrufe verlässlich zu garantieren, braucht es eine starke Arbeitsvorbereitung. Wie sichern Sie diese Prozesse intern ab?

Dafür haben wir eine eigene Industrialisierungsgruppe im Haus. Hier arbeiten Konstruktion, Arbeitsvorbereitung und Qualitätsmanagement extrem eng verzahnt zusammen. Die Kollegen sitzen hier direkt im Nebenraum und durchlaufen beispielsweise gerade für einen Großkunden den PPAP-Prozess. Dabei wird u. a. eine FMEA, also eine Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse, erstellt. Wir untersuchen dort vorab genau: Was passiert, wenn Maschine X oder Y ausfällt? Was tun wir bei kurzfristigen Personalausfällen? Für all diese Szenarien definieren wir Absicherungsmaßnahmen.

Tiefe Risikoanalysen kennt man sonst eher aus der Automobilindustrie. Wird dieses Niveau auch von Ihren Kunden in den Bereichen Energie und Defence gefordert?

Absolut, das wird von unseren Kunden heute standardmäßig vorausgesetzt. Die Unternehmen wollen und müssen die absolute Gewissheit haben, dass unsere Lieferkette unter allen Umständen stabil bleibt. Durch diese intensive Vorarbeit im Qualitätsmanagement sind wir genau auf diesem High-End-Niveau aufgestellt und können Lieferausfälle effektiv ausschließen.

Produktion & Fertigung

Ihre Wurzeln in Kiel-Friedrichsort reichen bis ins Jahr 1866 zurück. Wie verbinden Sie diese tiefe industrielle Tradition mit den High-Tech-Anforderungen der modernen Zeit?

Man ist in diese Aufgaben über Generationen hinweg regelrecht hineingewachsen. Um das zu verstehen, muss man sich die Historie unseres Standorts hier an der Falkensteiner Straße – benannt übrigens nach einem alten dänischen Admiral – vor Augen führen. Ursprünglich entstand der Industriestandort aus der Festung Friedrichsort, die direkt nebenan liegt. Damals ging es um die Versorgung mit klassischen Rüstungsgütern wie Kanonen und Munition. Später, zu Kaiserreichs Zeiten, wurden hier die kaiserlichen Torpedowerke errichtet.

Und nach der Gründung der Bundesrepublik Deutschland entwickelte sich auf diesem Gelände schließlich der Panzerbau, wo u. a. Komponenten für den Leopard 1 gefertigt wurden.

Wehrtechnische Kompetenz liegt also quasi in der DNA Ihres Standorts.

Genau. Wir verbinden diese Tradition mit der Moderne, indem wir das über 160 Jahre gewachsene Know-how im Umgang mit schweren Metallkomponenten heute auf modernste CNC- und 5-Achs-Frästechnologien übertragen.

Stichwort Moderne. Welche neuen Möglichkeiten eröffnen sich durch die Erweiterung des Maschinenparks speziell für Ihre Defence-Kunden?

Im mittleren Gewichtsspektrum hatten wir bisher eine Lücke. Um diese schnell und effektiv zu schließen, haben wir 2025 einen strategischen Schritt gewagt und Kapazitäten an einem weiteren Standort im nahegelegenen Neumünster – nur rund 20 Autominuten von Kiel entfernt – übernommen. Dort haben wir unser Spektrum um eine leistungsstarke Portalfräsmaschine erweitert. Diese Anlage ist ideal dafür ausgelegt, hochpräzise Strukturbauteile und kleinere Panzergusswannen zu fertigen.

Bleibt es dabei oder investieren Sie auch direkt am Hauptstandort in Kiel?

Hier in Kiel schalten wir gerade massiv den Turbo ein.

Erst vor Kurzem haben wir die Verträge für zwei DMGMaschinen unterschrieben, die mit einem automatisierten Paletten-Ladesystem ausgestattet sind. Parallel dazu erweitern wir unsere Hallenkapazitäten am Standort auf rund 6.500 Quadratmeter – komplett ausgelegt für Schwerteile mit einem Stückgewicht von bis zu 80 Tonnen. Für das kommende Jahr sind bereits die nächsten Investitionen fest eingeplant: Dann werden zwei weitere hochmoderne Dreh-Fräszentren unseren Maschinenpark ergänzen.

Dafür, dass es Sie in dieser Konstellation erst seit wenigen Jahren gibt, klingt das nach einem Meilenstein.

Wir sprechen hier über ein Investitionsvolumen von knapp 3 Millionen Euro allein für dieses Jahr – und für das nächste Jahr haben wir noch einmal weitere 3 Millionen Euro fest budgetiert. Das ist ein gewaltiger Sprung nach vorne, mit dem wir ein klares Signal in den Markt senden.

Vielen Dank für das Gespräch. (vs) MM MaschinenMarkt 7 | 2026

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Produktion & Fertigung

Bild: Zecha

Modernste Maschinentechnologie, beste Werkzeugaufnahmen und Hochleistungswerkzeuge, kombiniert mit feinstem Prozess-Knowhow optimieren bei toolcraft die Fertigung.

MESS- UND WERKZEUGTECHNIK

Präzision als Wettbewerbsvorteil Wenn Bauteile schrumpfen und Mikrometer entscheiden, sichern Werkzeug, Messung und Prozess den Erfolg. Drei Partner zeigen durch Spezialisierung und Kooperation, wie man höchste Branchenanforderungen erfüllt.

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VERFASST VON

Michael Parsch Zecha Hartmetall-Werkzeugfabrikation GmbH

ls Vorreiter in der additiven Fertigung und bei individuellen Turn-Key-Roboterlösungen bietet toolcraft die komplette Prozesskette von der Idee bis zum qualifizierten Präzisionsbauteil in CNC-Zerspanung, additiver Fertigung sowie Spritzguss und Formenbau. „Zu unseren Kunden zählen Marktführer aus der Halbleiterindustrie, Luft- und Raumfahrt, Medizintechnik, optischer Industrie, dem Spezialmaschinenbau sowie Motorsport und Automotive. Ein wichtiger Teil der Unternehmensphilosophie ist zudem die intensive Zusammenarbeit mit Kooperationspartnern sowie Hochschulen, Universitäten und Forschungseinrichtungen“, erläutert Johannes Herzog, Teamleiter und Technologieverantwortlicher Fräsen-Formenbau bei toolcraft.

Seit 2005 gehören Spritzguss und Formenbau zum Portfolio; die Übernahme der Spalter Feinwerktechnik legte den Grundstein für den eigenen Formenbau. Dieser Bereich wurde kontinuierlich ausgebaut, etwa 2013

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durch ein neues, automatisiertes Center für den Werkzeugbau.

Immer wenn bei toolcraft neue Anforderungen auf dem Tisch landen, wird erst einmal das passende Werkzeug gesucht. „Über die Jahre haben wir mit der Firma toolcraft eine sehr gute und vertrauensvolle Partnerschaft aufgebaut, bei der wir oftmals schon zu Beginn eines Projektes mit im Boot sind. Da schauen wir gemeinsam, welche Oberflächen gefordert sind, welche Materialien zu zerspanen sind, und dann finden wir eine optimale Lösung für die jeweilige Anwendung“, so Josef Kulhanek, Technischer Vertrieb bei Zecha. Gerade im Werkzeug- und Formenbau, wo oftmals Losgröße 1 oder generell kleine Serien die Regel sind, wechseln die Materialien und Anwendungen von Tag zu Tag. „Zudem sind Toleranzen im µm-Bereich schon fast Standard. Da müssen die Besten her: Maschinen, Aufnahmen und natürlich auch die Werkzeuge!“, weiß Johannes Herzog. Und da hat Zecha ein sehr breites Pro-

Produktion & Fertigung

Auch die kleinsten Durchmesser lassen sich mit C-View Proof vermessen.

Bild: Zecha

gramm zu bieten. „Das sind keine Massenprodukte, sondern Antworten auf konkrete Fertigungsprobleme: Sie verlängern Standzeiten, verbessern Oberflächen und ermöglichen Bearbeitungen, die mit Standardwerkzeugen nicht möglich wären. Gerade bei abrasiven oder sehr harten Werkstoffen wie HSS-Stähle, Wolfram-Kupfer oder gesinterte Keramik zahlt sich diese Spezialisierung aus, weil sie Prozesse stabilisiert und Nacharbeit reduziert“, ergänzt Josef Kulhanek.

Damit diese enorme Präzision auch wirklich am Werkstück ankommt, ist bei toolcraft die Messung von Werkzeugen kein nachgelagerter Schritt, sondern ein Prozessstarter. Cimtrode hat aus dem Bedarf heraus Messlösungen entwickelt, die Rundlauf und Geometrie von Fräsern mit hoher Präzision erfassen. Tobias Gruber, Sohn des Firmengründers und mitverantwortlich für die Produktentwicklung bei Cimtrode: „Schon ein Tausendstel Millimeter Rundlauffehler beeinflusst Oberflächenqualität, Maßhaltigkeit und Werkzeugstandzeit massiv. Durch präzise Vermessung lassen sich Halter-Fräser-Kombinationen gezielt optimieren, Fehlerquellen frühzeitig ausschließen und damit Ausschuss sowie Nacharbeit deutlich reduzieren.“ Josef Kulhanek kann das bestätigen: „Sobald die Standzeiten und die Werkzeugleistung nicht den Anforderungen entsprechen, stehen die Anwender erst einmal vor unserer Tür und suchen den Fehler beim Fräser oder Bohrer. Aber wenn sie dann den Rundlauf prüfen, wird schnell klar, dass oftmals die Halter über die Jahre verschlissen sind und zu schlechten Prozessergebnissen führen. Mit einer vorgelagerten Messung könnte man das ausschließen.“ Toolcraft hat das früh erkannt. Seit mehr als zehn Jahren vertrauen sie auf Messgeräte von Cimtrode. „Damals haben wir mit dem C-VIEW 75 angefangen und damit Schweißstellen und Elektroden überprüft. Doch vor rund zwei Jahren suchten wir nach einer Lösung, mit der wir den entscheidenden Schritt weitergehen können“, so Johannes Herzog. Dazu hat sich toolcraft viele Hersteller

angeschaut und verglichen. „Mit keinem sind wir auf einen Nenner gekommen – bis wir auf Cimtrode gestoßen sind“, sagt Johannes Herzog.

C-View Proof kombiniert eine 4K-USB-Kamera, telezentrische Unterlichtbeleuchtung und eine hochpräzise HSK-Spindel zu einem automatisierten Prüfplatz mit mikrometergenauer Messung. Es erfasst automatisch Rundlauf, Gesamtlänge und Konturabweichungen und reduziert so Bedienereinfluss und Messunsicherheit.

Wichtig ist, dass die Bedingungen in der Fräsmaschine exakt simuliert werden. Ansonsten sind die Messergebnisse nicht wirklich aussagekräftig. Daher simuliert die HSK-Spindel reale Spannbedingungen, wodurch die Messergebnisse direkt auf die Produktionsmaschine übertragbar sind. DXF- und PDF-Exporte sowie die einfache Softwareintegration beschleunigen Dokumentation und Einbindung in CAM-/MES-Prozesse.

Die Praxisbeispiele von toolcraft, Cimtrode und Zecha machen deutlich: Präzision ist kein Luxus, sondern eine strategische Notwendigkeit. Wer Werkzeug, Messung und Fertigung als vernetztes System denkt und partnerschaftlich zusammenarbeitet, hebt die Fertigungsqualität auf ein neues Level – und sichert sich damit Aufträge, die andernorts nicht zu realisieren sind. (vs)

Produktion & Fertigung

NEUE 3D-DRUCK-THEMEN

Die Formnext breitet ihre Show in Richtung Rüstung aus Die Formnext-Macher von der Mesago Messe Frankfurt informieren, dass es bei der diesjährigen Ausgabe den Formnext Defence Summit geben wird. Hier mehr dazu.

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ie Formnext – internationale Leitmesse für Additive Manufacturing (AM) und moderne Produktionstechnologien, erweitert ihr Spektrum und adressiert künftig gezielt die wachsende Bedeutung des 3D-Drucks im Bereich Sicherheit und Verteidigung. Im Rahmen der Formnext findet deshalb am 17.

November 2026 auch erstmalig der Formnext Defence Summit in Frankfurt am Main statt. Eingeladen sind Teilnehmer aus den EU- und NATO-Mitgliedsländern.

Die Veranstaltung wird in Zusammenarbeit mit dem Additive Manufacturing Defence Network („AMDefNet“) konzipiert und organisiert. Der Verein hat das Ziel, Grundlagen für eine europäische Strategie zur additiven Fertigung im Kontext von Security und Defence zu entwickeln und zu stärken, wie die Mesago erklärt.

Der 3D-Druck wird für die Rüstung immer wichtiger „Die additive Fertigung bietet der Sicherheits- und Verteidigungsindustrie entscheidende Vorteile! Denn sie

Bild: Mesago

Mit dem neuen Defence Summit will die Formnext 2026 zeigen, welche Vorteile sich aus der additiven Fertigung für die Verteidigungsstrategie der Zukunft ergeben.

ermöglicht resilientere Lieferketten, verkürzte Reaktionszeiten und eine flexible, bedarfsgerechte Produktion bis hin zu dezentralen Fertigungslösungen“, erklärt Martin Huber, Gründungsmitglied des Additive Manufacturing Defence Network. Damit werde AM zunehmend zu einem strategischen Faktor in sicherheitsrelevanten Szenarien.

Das neue Format bringt deshalb Vertreter aus Militär, Politik, Industrie und Forschung zusammen. Es widmet sich dabei zentralen Themen, Beschaffung, Logistik (etwa Supply Chain Management), Ausbildung, Standardisierung, Digitalisierung und Datenmanagement.

Den inhaltlichen Schwerpunkt setzten die Macher dabei klar auf industrielle Anwendungen und Systeme sowie auf Zulieferstrukturen, die das Verteidigungsund Sicherheitsumfeld betreffen. Das Team hat, wie es weiter heißt, bereits Ersatzabdeckungen für Raumthermostate und Teile für Sauerstoffspeicher hergestellt, die im Handel nicht erhältlich waren. Mit dieser Möglichkeit, Ersatzteile zu drucken, spare man also nicht nur Wartezeit sondern auch Material und Kosten.

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Produktion & Fertigung

Der europäischen Sicherheit auf die Sprünge helfen „Der enge Austausch zwischen Industrie, Technologietreibern, Politik und Militär ist ein wesentlicher Faktor für die europäische Sicherheit. Nur im Dialog lassen sich Anforderungen, Qualitätsstandards und Themen wie Cyber Security sowie resiliente Lieferketten wirkungsvoll weiterentwickeln,“ sagt Dr. Sascha Hartig, Gründungsmitglied und Member of Board of Directors des Additive Manufacturing Defence Network. Die Formnext ist seiner Meinung nach der internationale Treffpunkt der additiven Fertigung. „Auf dieser Messe kommen die zentralen Akteure aus Technologie, Industrie und Anwendung zusammen – ideale Voraussetzungen, um den Austausch zwischen AM-Industrie und sicherheitsrelevanten Bereichen gezielt zu stärken“, merkt Sascha F. Wenzler, Vice President Formnext, dazu an.

So nutzt etwa das amphibische Militärschiff USS Essex 3D-Drucker direkt an Bord, um Ersatzteile und Werkzeuge rasch und ohne logistische Lieferkette herzustellen, wie man erfährt, denn übliche Bestellungen verschlingen Wochen an Wartezeit. Dazu wird der defekte Gegenstand vermessen, ein digitales Modell erstellt und dann als Demonstrator ein Teil aus Kunststoff gedruckt, bevor die endgültige Version gefertigt wird. Wenn die Teile komplexer werden, greift das Essex-Team zum 3D-Scanner für die Digialisierung der Konturen. Die Erfahrung ist, dass man nicht nur Zeit sondern auch Aufwand und Kosten spart. Man habe auch bereits Bauteile aus der Taufe gehoben, die es nicht einfach so im Handel gebe.

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Peter Königsreuther Redakteur MM Maschinenmarkt

folgt also das Ziel, den strategischen Austausch auf höchstem Niveau zu ermöglichen und die industrielle Implementierung der additiven Fertigung im DefenceKontext gezielt voranzubringen. „Die additive Fertigung gehört zu den Schlüsseltechnologien moderner Industrien.Und mit dem Defence Summit schaffen wir einen dedizierten Rahmen, um die Bedeutung von AM für industrielle Anwendungen im sicherheitsrelevanten Umfeld sichtbar zu machen und den fachlichen Dialog zu fördern“, sagt Petra Haarburger, President bei Mesago Messe Frankfurt GmbH, abschließend zum neuen Format auf der Messe. (pk)

Strategischer Austausch Das Programm des neuen Formnext Defence Summit bietet, wie es weiter heißt, Keynotes und Fachvorträge, eine Panel-Diskussion, sowie thematische Experience Areas mit Möglichkeiten zum direkten, praxisnahen Dialog zwischen den beteiligten Akteuren. Der Formnext Defence Summit verMM MaschinenMarkt 7 | 2026

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Konstruktion & Entwicklung

OPTIMIERTE KONSTRUKTIONSPROZESSE

Bild: fokusiert fotografie/Konstantin Werner

Nachhaltig und effizient zum Schmiedeteil

Dass Nachhaltigkeit keine Mode ist, zeigt die Richard Neumayer GmbH. Der Spezialist für Schmiedeteile hat seine Produktion so optimiert, dass er den CO2-Ausstoß seiner Produktion in sechs Jahren um fast 93 Prozent reduzieren konnte. Optimiert sind auch die Prozesse in der Konstruktion – unterstützt von PTC Creo und Inneo.

D VERFASST VON

Ralf Steck freier Fachjournalist

ie Geschichte begann 1867, als Richard Neumayer im Tessin als Gesellschafter in eine Schmiede einstieg. Im Jahr 1875 zog die Familie zurück ins heimische Kinzigtal nach Hausach, wo die Richard Neumayer GmbH bis heute seinen Sitz hat. In der dritten Generation begann unter der Führung von Richard Neumayer jun. die Umstellung von einem handwerklich geprägten Schmiedebetrieb in eine industriell arbeitende Gesenkschmiede.

Seit den 1950er Jahren bietet Neumayer auch die Weiterbearbeitung seiner Erzeugnisse auf einem der über 30 Dreh- und Fräszentren an. Etwa die Hälfte der Bau-

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teile verlässt das Werk in unbearbeitetem Zustand, der Rest wird in unterschiedlichstem Maß bearbeitet. Inzwischen wird das Unternehmen von der fünften Familiengeneration geführt und fertigt in Hausach mit etwa 340 Mitarbeitern über 29.000 Tonnen Bauteile pro Jahr.

Mit Nachhaltigkeit Kosten einsparen Bei Neumayer wird Nachhaltigkeit sehr großgeschrieben, schließlich wirken sich Einsparungen in dieser energieintensiven Branche nicht nur positiv auf die Umwelt aus, sondern auch auf die Kosten. Einen großen

Anteil an der Minderung des CO2-Ausstoßes von 18.000 Tonnen auf 1.300 Tonnen in den Jahren 2018 bis 2024 hatte eine Umstellung im Fertigungsprozess, wie der Leiter Smart Factory, Andreas Harter, erläutert: „Üblicherweise werden Stahlteile bei über 1.200 °C geschmiedet. Danach kühlen sie ab und müssen später zur Wärmebehandlung nochmals auf 800 °C aufgeheizt werden.

Indem wir die beiden Prozesse Schmieden und Wärmebehandlung zeitlich aufeinander abstimmten, war es möglich, die Hitze, die nach dem Schmieden noch im Werkstoff ist, für die Wärmebehandlung zu nutzen.“ So konnte die gesamte Energie, die für das Erwärmen in einem zusätzlichen Fertigungsschritt genutzt wurde, eingespart werden. Bei dem im Werk verbrauchten Strom setzt Neumayer zum Teil auf Strom aus angemieteten PV- und Windkraftanlagen, der Rest wird als Ökostrom zugekauft.

Schmiedeteile von Neumayer finden sich in vielen Branchen, vor allem in PKW, Nutzfahrzeugen, aber auch in der Elektromobilität. Nur 15 Prozent des Umsatzes werden in „Non-Automotive“-Anwendungen erzielt. Die Teile haben ein Gewicht zwischen 0,5 und 15 Kilogramm, über 600 Schmiedewerkzeuge stehen im Lager des Unternehmens bereit. Die Schmiedewerkzeuge fertigt Neumayer selbst an.

Konstruktionsexpertise für Schmiedeteile im Haus So zeigt sich ein nicht unerheblicher Bedarf an Entwicklungs- und Konstruktionsprozessen: Ein Teil der Kunden liefert komplett fertige Bauteilzeichnungen oder -daten an, andere modellieren ihr Bauteil und lassen die Geometrie dann von den Neumayer-Spezialisten an die Anforderungen der Schmiedefertigung anpassen. Bei einigen Kunden ist das Unternehmen Entwicklungspartner und von Beginn an in die Entwicklung der Bauteile eingebunden. Ebenfalls bei Neumayer entstehen

Bild: Max Isele

Konstruktion & Entwicklung

Neumayer nutzt Strom aus PV- und Windkraftanlagen und kauft Ökostrom zu.

die Konstruktionen für die Schmiedegesenke, in denen aus Stangenmaterial und mit viel Kraft die gewünschte Form entsteht. Auch die NC-Programme für die Herstellung der Formen und die Nachbearbeitung entstehen im Haus.

Seit Mitte der 1990er Jahre nutzen die NeumayerKonstrukteure eine Konstruktionsumgebung mit aktuell 14 Arbeitsplätzen auf Basis von PTC Creo, von Anfang an begleitet vom Ellwangener Systemhaus Inneo. Teil der Installation ist Creo NC zur CAM-Programmierung. „Die Schmiedetechnologie erfordert es, auf verschiedene Gegebenheiten Rücksicht zu nehmen“, erläutert Tim Waldenmeyer, der in der produktbezogenen Prozessentwicklung arbeitet. „Die Teile benötigen Entformschrägen, relativ große Radien und dürfen keine Hinterschnitte aufweisen.“

Konstruktion & Entwicklung

beim nachfolgenden Umwandeln in eine Negativform nichts vergessen zu haben.“

Schmiedegerechtes Konstruieren braucht ausgereifte Modelliertechnologie Schmiedegerechtes Konstruieren erfordert deshalb nicht nur einige Erfahrung, sondern auch ausgereifte Modelliertechnologien im System. Waldenmeyer erinnert sich: „Creo erfüllte von Beginn an alle Anforderungen, im Gegensatz zu anderen Systemen, die wir damals testeten. Auch der Schmiedeverband sprach eine Empfehlung für dieses System aus.“ Der Spezialist hebt die Durchgängigkeit des Systems hervor, beispielsweise die nahtlose Anbindung von CAM und den kombinierten, leistungsstarken Volumen- und Flächenmodellierer, der den Konstrukteuren keine Grenzen in der Gestaltung setzt. „Wir sparen in der NC-Programmierung viel Zeit, weil das System ohne Schnittstellen arbeitet“, fügt Harter an. „Muss eine Geometrieänderung umgesetzt werden, bildet sich diese sofort auch im CAM-Modell ab. Die schon definierten Bearbeitungen werden neu durchgerechnet und passen sich der neuen Geometrie an. Sonst müsste man immer wieder von vorn beginnen.“ „Inzwischen arbeiten wir mit Familientabellen“, so Harter weiter, „mit deren Hilfe wir Zugaben auf das Modell aufrechnen, beispielsweise für den Verzug beim Abkühlen, aber auch Bearbeitungszugaben. Diese Automatisierung gibt unseren Konstrukteuren die Sicherheit,

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Schmiedeteile von Neumayer finden sich in vielen Branchen, vor allem in PKW, Nutzfahrzeugen, aber auch in der Elektromobilität.

Sehr oft handelt es sich bei den Gesenken um Folgewerkzeuge. Die Schmiedeteile werden dabei in mehreren Schritten nacheinander in Form gebracht, wobei jedes Gesenk in der Folge gegenüber dem vorigen Gesenk eine weitergehende Formgebung abbildet. Beim Konstruieren hilft es dann, wenn das CAD-Modell die Zwischenschritte reflektiert. Die gesamte Umformstation wird als Baugruppe in Creo modelliert. „Wir konstruieren sozusagen rückwärts“, erläutert Waldenmeyer, „vom Fertigteil zum unbearbeiteten Schmiedeteil und dann die Stufen rückwärts bis zum Stangenmaterial. Die Stufen sind üblicherweise Stauchen, Vorformen, Fertigformen und Entgraten beziehungsweise Lochen. Wenn die notwendige Formänderung den Wert übersteigt, der sich in einem Schmiedeschritt realisieren lässt, dann werden mehr Schritte und damit zusätzliche Werkzeuge notwendig.“

Bild: Max Isele

Bild: Inneo

Rückwärts konstruiert: von Fertigteil zum Stangenmaterial

Neumayer konstruiert und fertigt die Schmiedewerkzeuge selbst.

Konstruktion & Entwicklung

„Wir konstruieren sozusagen rückwärts: Vom Fertigteil zum unbearbeiteten Schmiedeteil und dann die Stufen zurück bis zum Stangenmaterial.“ Tim Waldenmeyer

Mit ihrem Fachwissen und der langjährigen Erfahrung können die Neumayer-Konstrukteure meist vorhersehen, wie sich die Bauteile beim Abkühlen verziehen und das Teil in der Form entsprechend gegenläufig vorkompensieren. Wenn dies nicht gelingt, müssen ein oder mehrere Gesenke nochmals überarbeitet werden. Das geht mit der durchgängigen Datenbasis in Creo recht schnell, da nach entsprechender Änderung alle Folgeschritte nur einmal neu durchgerechnet werden müssen, um die Änderung bis ins NC-Programm zu übernehmen. Dann können direkt neue Gesenke angefertigt oder die bestehenden geändert werden, um wieder Testteile zu schmieden. „Wir wollen möglichst schnell von der Projektidee zum Teil kommen“, sagt Harter, „weshalb wir unsere Prozesse ständig optimieren.

Wir rechnen alle Schmiedevorgänge mit einem speziellen Schmiedesimulationsprogramm durch, auch hier dient das Creo-Modell als Grundlage. Wir erreichen damit inzwischen eine Trefferquote von 95 bis 98 Prozent, bei denen die Formen aufs erste Mal passen. Die Durchlaufzeit konnten wir von zehn bis zwölf auf sechs bis acht Wochen senken.“ Mit Inneo verbindet das Schwarzwälder Unternehmen eine lange Geschichte.

Das hat den Vorteil, dass die Inneo-Mitarbeiter die Prozesse bei Neumayer sehr genau kennen und entsprechend zielgerichtet Optimierungen und Zusatzsoftware empfehlen können. „Wir sprechen regelmäßig die aktuellen Probleme durch und finden meist sehr schnell Lösungen“, fügt Wal-

denmeyer an. „Die Updateschulungen führt Inneo bei uns im Haus durch, sodass wir nach Updates direkt weiterarbeiten können.“ „Creo ist ein sehr wichtiger Baustein unserer Entwicklungsumgebung“, sagt Andreas Harter, „der mit seiner Durchgängigkeit die Basis für unsere Prozesse bildet.

Inneo hilft uns dabei, diese Prozesse ständig so anzupassen, dass wir optimalen Nutzen aus dem System ziehen.“ Waldenmeyer fügt an: „Die Initiative für ein Update kommt meist aus der CAM-Abteilung, wenn das Update neue, effizientere Frässtrategien bietet. Auch diese kleinen Verbesserungen tragen zu einem effizienten Prozessablauf bei.“ (mi)

Bild: Green World

Konstruktion & Entwicklung

Wasserstoff ist ein Schlüssel für die Energiewende. Vor allem, wenn er aus grünen Stromquellen stammt. Damit die Ausbeute noch höher wird, hat Evonik die Duraion-Membran aus Kunststoff entwickelt, die jetzt in größerem Maßstab hergestellt wird.

NACHHALTIGKEIT

Neues Membranmaterial hilft grünem Wasserstoff In einer Pilotanlage in Marl startet Evonik die Produktion einer neu entwickelten Membran. Sie wird als der Schlüssel zu günstigerem grünen Wasserstoff gehandelt. Lesen Sie hier, warum das so ist und welche technischen Besonderheiten das neue Membranmaterial mit sich bringt.

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limaneutral erzeugter Wasserstoff ist angeblich entscheidend für ein resilienteres Energiesystem und die Defossilierung der Industrie. Die neue Evonik-Pilotanlage in Marl fertigt eine besondere Polymer-Membran jetzt im kommerziellen Maßstab. Wie es heißt, kann sie jährlich Membranen für eine Elektrolyse-

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leistung von maximal 2,5 Gigawatt herstellen. Das entspreche einem Viertel der gesamten für 2030 geplanten Elektrolysekapazität in Deutschland, wie Evonik betont.

Das trifft sich auch gut, denn durch die Energiewende wird in den nächsten Jahrzehnten der Bedarf an grünem Wasserstoff stark wachsen, wie Evonik glaubt.

Konstruktion & Entwicklung

Es winken Einsparungschancen von mindestens 25 Prozent Aber die AEM-Elektrolyse (Anion Exchange Membrane) löst als alternative Technologie diese Probleme, wie Evonik verspricht. Evonik hat dafür eine zentrale Komponente entwickelt: Die anionenleitende Duraion-Membran. Sie sei hochleistungsfähig und senke die Investitionskosten. So könne sie der AEM-Elektrolyse zur Wasserstofferzeugung zum Durchbruch verhelfen. Die kommerzielle Nutzung dieser Technologie wächst – insbesondere in Asien und Europa. Sie bietet klare Vorteile, denn die AEM-Elektrolyse läuft in basischer Umgebung ab.

Das ermöglicht den Einsatz edelmetallfreier und damit günstigerer Materialien, heißt es. Fachstudien sehen ein Einsparpotenzial bei den Investitionskosten von mindestens 25 Prozent. Weil die AEM-Elektrolyse Wasserstoff direkt unter Druck produzieren könne, entfielen außerdem zusätzliche und teure Kompressionsprozesse.

Auch eignet sich diese Alternative wegen ihrer großen Flexibilität für den Betrieb mit schwankend verfügbarem Strom aus Wind und Sonne.

Duraion-Membranen vereinen gleich drei Vorteile in einem Durch die Duraion-Membran von Evonik entfaltet die AEM-Technologie also ihr volles Potenzial, denn sie vereint hohe Ionenleitfähigkeit mit großer chemischer und mechanischer Stabilität. Das sei nicht nur entscheidend für ihre Lebensdauer, sondern auch für die Effizienz der Elektrolyse. Ein weiterer Vorteil ist, dass die spezielle Membran Wasserstoff und Sauerstoff zuverlässig trennen kann. Sie verhindert so, dass es zu einem Knallgaseffekt kommen kann. Sie ist außerdem für den Betrieb unter hohen Stromdichten und Drücken ausgelegt. Bei der Herstellung der Membran werden zudem keine PFAS zugesetzt, wie Evonik anmerkt. Die neue Membranproduktion in Marl sei folglich eine zentrale Voraussetzung für die industrielle Nutzung der AEM-Elektrolyse. Evonik habe damit den Sprung vom Labormaßstab zur kontinuierlichen Produktion geschafft.

Erste Anwender für Duraion-Membranen gibt es schon

Bild: Evonik Industries AG

Das Gas dient bekanntlich in der Industrie als nachhaltiger Energieträger und als Rohstoff in der Chemieund Stahlproduktion. Grüner Wasserstoff entsteht durch Elektrolyse, wenn Wasser mithilfe von Strom aus erneuerbaren Quellen in seine Bestandteile Wasserstoff und Sauerstoff gespalten wird. Er ist aber je nach Region noch etwa doppelt oder sogar viermal so teuer wie grauer Wasserstoff, er aus Strom entsteht, der aus fossilen Quellen stammt. Außer hohe Energiepreise beeinflusst die verwendete Elektrolysetechnik die Wirtschaftlichkeit der grünen Wasserstoffproduktion. Denn die etablierten Verfahren seien in ihrer Effizienz begrenzt oder erforderten hohe Investitionen, um zu punkten.

vollständige Rückwärtsintegration – von den Startmolekülen bis hin zur fertigen Membranrolle. So könne man nicht nur große Mengen liefern, sondern auch ausgezeichnete Produkteigenschaften bei gleichbleibend hoher Qualität. Bei Bedarf ließe sich eine Gewebeverstärkung integrieren, sodass die Membran auch in großflächigen Systemen allen Belastungen standhalte.

Erste Hersteller von AEM-Elektrolyseuren verwenden Duraion-Membranen übrigens schon jetzt in der Pilotfertigung und in Demonstrationsanlagen. Die großskalige Anwendung der AEM-Technologie findet insbesondere aber in China viel Resonanz. Evonik greift jedoch das strategisch auf. Denn parallel zum Produktionsstart in Deutschland, nimmt das neue Evonik AEM Center Shanghai in China seine Arbeit auf. Es ist das erste technologieorientierte Anwendungstechnikzentrum des Konzerns in Asien mit klarem Schwerpunkt auf AEMElektrolyse und ihre Integration in die Wasserstoffinfrastruktur.

Die Experten testen dort die in Marl produzierten Membranen unter industriellen Bedingungen in Kooperation mit lokalen Partnern und Kunden. Das Center richtet sich an globale Abnehmer und ist zugleich eng an den stark wachsenden chinesischen Markt angebunden. Ziel von Evonik ist es, die AEM Technologie schnell in industrielle Anwendungen zu bringen und ihre Verbreitung voranzutreiben. (pk)

Die Evonik-Pilotanlage in Marl. Sie produziert die anionenleitende Duraion-Membran für die effizientere Elektrolyse von grünem Wasserstoff

VERFASST VON

Peter Königsreuther Redakteur MM Maschinenmarkt

„Unsere Membran ist hochleistungsfähig und senkt die Investitionskosten.“ Christian Däschlein, AEM-Experte bei Evonik

Die Beschichtungsanlage zählt mit rund 20 Metern Länge nicht zuletzt zu den weltweit größten dieser Art, wie Evonik betont. Sie stellt die Membran in einer Breite von bis zu einem Meter her und eignet sich somit für großflächige Elektrolyseure. Die Stärke von Evonik ist die MM MaschinenMarkt 7 | 2026

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Forschung & Innovation

WENN DER ROTOR STILLSTEHT

Recycling von Windkraftanlagen – jetzt und in Zukunft

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ach Ablauf von maximal 30 Jahren werden Windkraftanlagen abgebaut. Auch weil es bis dahin meist effizientere Komponenten gibt. Ein Beispiel hierfür sind etwa längere Rotorblätter, die eine größere Stromausbeute ermöglichen. Bei der Planung einer neuen Windkraftanlage müssen aber auch bereits

Windkraftanlagen sollen das Klima schützen. Doch sie haben eine begrenzte Lebensdauer. Und wenn sie ausgedient haben, steht man auch noch vor tonnenweise Material, das nicht komplett gut zu recyceln ist.

Rückstellungen für den späteren Abbau bedacht werden.

Haben die Anlagen irgendwann ausgedient, steht dann nämlich eine komplexe Recyclingaufgabe bevor. Deswegen arbeitet die Branche intensiv an umfassenden Recyclingkonzepten. Windkraftanlagen bestehen außerdem zum größten Teil aus Stahl, Aluminium oder

Forschung & Innovation

Windkraftanlagen und deren Rotorblätter sind nach 20 bis spätestens 30 Jahren am Funktionslimit, sagen Experten der Branche. Danach werden sie häufig abgebaut. Was dann passiert – oder passieren kann – wenn es ums Recycling der Komponenten geht, erklärt der freie Wissenschaftsjournalist Dr. Thomas Isenburg Beton, wenn man etwa den Turm betrachtet. Beton macht etwa 65 Prozent des Gesamtgewichtes aus. Dem Stahl gehört ein Anteil von etwa 35 Prozent.

Die Fundamente bestehen aus Stahlbeton. Diese Materialien lassen sich bereits heute mit etablierten Techniken wiederverwerten. Betonabbruch wird etwa zu

hochwertigem Recyclingbeton oder zum Zuschlagstoff aufbereitet, wobei er zerkleinert, gesiebt von Störpartikeln befreit wird. Das Ergebnis kann beispielsweise im Tief- und Hochbau eingesetzt werden. Für Stahl gibt es ebenfalls etablierte Recyclingstrategien. Das Metall ist ein Paradebeispiel für eine funktionierende Kreislaufwirtschaft. Stahl lässt sich ohne Qualitätsverluste unendlich oft recyceln und ist damit der am häufigsten wiederverwertete Werkstoff der Welt. Mit Stahl und Beton können heute bereits rund 90 Prozent der Bestandteile einer Windkraftanlage recycelt werden.

Grüner Stahl macht Windkraftanlagen materialtechnisch nachhaltiger Hinzu kommen die recycelbaren Stoffe aus dem Umfeld des Turms. Dazu gehören viele metallhaltige Anlagenteile sowie die gesamte Elektrik. Das Konzept von Siemens Gamesa sieht außerdem heute sogenannte grüne Türme vor. Dieses Unternehmen produziert Windkraftanlagen aus nachhaltigem Stahl. Die Türme bestehen zu etwa 80 Prozent aus Stahlblechen. Durch den Einsatz von grünem Stahl kann eine CO₂-Reduktion von mindestens 63 Prozent im Vergleich zu üblichen Materialien erreicht werden. Dabei ist eine gleichbleibende Stahlqualität wichtig. Besonders das Kupfer aus den elektrischen Installationen verkaufen die Betreiber als Rohmaterial. Es ist dann für andere Konstruktionen problemlos einsetzbar.

Etwas Besonderes sind beim Recycling von Windkraftanlagen aber die Rotorblätter, die aus glas- und carbonfaserverstärkten Kunststoffen (GFK respektive CFK oder auch Composites genannt) im Mix mit Kunststoffschäumen (PET oder PVC) und Balsaholz bestehen. Die Kunststoffmatrix, in der die Fasern eingebettet sind, ist schließlich nicht wieder einschmelzbar. Die Frage bezüglich der Recycelbarkeit der Rotorblätter beantwortet aber das Unternehmen Nordex mit folgenden Worten: Bereits heute sind 85 bis 95 Prozent einer Nordex-Windenergieanlage recycelbar. Das gilt aber eben nur für den Stahl und den Beton aus Turm und Fundament.

Bild: Siemens Gamesa

Recycelbare Rotorblätter von Nordex bis 2032 Doch die größte Herausforderung bleibt das Recycling der Rotorblätter. Nicht nur das Material an sich sondern auch der innige Verbund der Rotorkomponenten untereinander erschwert die Trennung und Wiederverwertung. Derzeit erfolgt deshalb die Entsorgung meist thermisch oder durch Mahlen in der Zementindustrie. Nordex hat sich aber das Ziel gesetzt, bis 2032 Rotorblätter anzubieten, die vollständig recycelbar sind. Dieses Ziel MM MaschinenMarkt 7 | 2026

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Forschung & Innovation

Solvolyse). Auch verfolgt man dazu Kooperationen mit Partnern, wie Acciona/Renercycle („Waste2Fiber“) und mit Technologieentwicklern wie Gjenkraft. Acciona ist ein führendes spanisches und multinationales Unternehmen, das sich auf die Entwicklung und das Management von nachhaltiger Infrastruktur und erneuerbaren Energien spezialisiert hat.

Bild: Wings for Living

Rotorblattrecycling bietet viele Marktchancen und -volumen

Windkraft-Rotorblätter können nicht nur thermisch oder mechanisch entsorgt werden. Sie sind so groß, dass nur Stücke von ihnen als überdachte Outdoor-Möbel dienen können.

Im Jahr 2022 etwa untersuchte das Bundesumweltamt in einer Studie die Entwicklung von Rückbau- und Recyclingstandards für Rotorblätter. Die Behörde geht davon aus, dass in diesem Jahrzehnt jährlich 20.000 Tonnen an oben beschriebenem Rotorblattmaterial anfallen werden. In den 2030er-Jahren werden es schätzungsweise 50.000 Tonnen pro Jahr sein. Damit entsteht zwangsläufig ein riesiger Markt für ausgeklügelte Recyclingtechniken dieser Komponenten. Das Recyceln der riesigen und damit sehr sperrigen Rotorblätter ist aber am komplexesten, obwohl sie nur fünf Prozent des Gesamtgewichtes einer Windkraftanlage ausmachen. Das Augenmerk beim Recycling von Windkraftanlagen liegt deshalb auf diesen Bauteilen.

Den größten Teil eines Rotorblatts machen, wie gesagt, glas- und carbonfaserverstärkte Kunststoffe (GFK respektive CFK) aus, die zudem fest mit weiteren Materialien verbunden sind. So sind die Schalen des Rotorblatts als Sandwich aufgebaut: Faserverbundstoffe, Balsaholz und PET- oder PVC-Schaum bilden ein festes Konstrukt.

Die Gurte bestehen ausschließlich aus GFK oder CFK. Die Voraussetzung für ein wirkliches Recycling ist deshalb, dass zunächst ein sauberes Trennen dieser Materialien nötig ist. Die Herausforderung besteht vor allem darin, die Glas- und Carbonfasern aus der sie umgebenden Harzmatrix herauszulösen. Erst dann können das Ganze gleichwertig aufbereitet werden, um es wieder zu verwenden.

Siemens Gamesa löst Rotorblätter einfach mal so auf

Bild: Wings for Living

Das ist ein Hinweis von Wings for Living, dass in die Jahre gekommene Rotorblätter von Windkraftanlagen nicht unbedingt auf der Halde oder im Ofen landen müssen.

ist Teil der Sustainability Strategy und wird durch interne Roadmaps und externe Kooperationen unterstützt.

Nordex nimmt auch an Forschungsprojekten wie „EoLO-HUBs“ und „RE SORT“ teil, die innovative Recyclingprozesse für Faserverbundwerkstoffe entwickeln (etwa die „Low Carbon“-Pyrolyse und die „Green Chemistry“-

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Wie Nordex, bestätigt auch Siemens Gamesa, dass die in Rotorblättern verwendeten Verbundwerkstoffe eine größere Herausforderung für das Recycling darstellen. Die Steigerung der Recycelbarkeit von Windkraftkomponenten steht aber auch bei diesem Spezialisten ganz oben auf die Agenda. Nicht zuletzt hat sich auch Siemens Gamesa dazu verpflichtet, bis 2040 zu 100 Prozent recycelbare Windkraftanlagen herzustellen. Das Unternehmen baut Verbundwerkstoff-Rotorblätter übrigens bereits seit mindestens 30 Jahren. Das in Jahrzehnten gesammelte Know-how kann auch dem zukünftigen Recycling dienlich sein. Es wird dazu aber Energie benötigt, um die Blätter zu recyceln. Dann werden die in diesen steckenden Materialien in einzelne Fraktionen separiert. Es gibt dann eine Fraktion aus Kunststoffen, eine aus Carbon- und/oder Glasfasern sowie eine aus Balsaholz.

Die Energie für den Recyclingprozess gilt außerdem kontinuierlich auf ein Mindestmaß zu senken. Dazu hat Siemens Gamesa spezielle Rotorblätter entwickelt. Die Materialien sind dabei so aufgebaut, dass sie sich wieder auflösen lassen. Durch den Lösungsprozess werden sie einfacher in die einzelnen Fraktionen aufgespalten. Die

Forschung & Innovation

etwa 50 Tonnen schweren Rotorblätter werden dazu zunächst mithilfe eines Krans abgebaut. Anschließend werden sie zu handlicheren Stücken zerkleinert, denn müssen leicht zu transportieren sein. Anschließend gelangen sie in einen Stahltank. Dort werden sie dann in ihre Bestandteile aufgelöst. Diese besonderen Rotorblätter werden übrigens bereits produziert. Insgesamt sind bereits 300 dieser Einheiten in sechs Ländern installiert.

Der Preis erhöht sich dadurch um weniger als ein Prozent, wie Siemens Gamesa betont.

Den Recyclingschwerpunkt bei Windkraft-Rotorblättern setzt das österreichische Unternehmen auf etwas ganz anderes, „Carbon Cleanup“ genannt. Das Unternehmen nutzt dazu den Spritzgießprozess für Kunststoffteile.

Man schreddert dazu die ausgedienten Rotoren in mobilen Aufbereitungsanlagen und macht sie zu kleine Pellets.

Aus diesen Pellets werden dann per Spritzgießmaschine und entsprechendem Werkzeug etwa Sonnenbrillenkomponenten oder gar ganze Möbel. Die ehemaligen Rotorblätter können aber auch in Surfbretter verwandelt werden, wie es wiederum das Unternehmen Acciona beweist. Kreative Konzepte sehen also die Aufwertung alter Windkraftanlagen-Rotorblätter vor. Dieses Thema wurde dabei besonders von jungen Unternehmen aus der Start-up-Szene mit interessanten Ideen aufgegriffen.

Produzent für das Unternehmen Wings for Living ist etwa das polnische Unternehmen Anmet.

Das Unternehmen bietet umfassende Möglichkeiten für die industrielle Abfallentsorgung – einschließlich für die Verarbeitung von Metallschrott, wie Stahl, Aluminium, Kupfer, Messing, Zink und Blei. Seit 2017 wurden die Geschäfte dann auch im Bereich Windenergie ausgebaut.

Dazu gehört die Demontage, das emissionsfreie Schneiden vor Ort, der Transport, der Fundamentrückbau und die vollständige behördliche Dokumentation in ganz Europa. Im Zentrum der aktuellen Entwicklung steht eine patentierte, eigene Technik zur thermischen Rückgewinnung der schwer recycelbaren Verbundwerkstoffe. Das Verfahren basiert auf einer speziellen Pyrolyse mit modifizierter Gasumgebung. Damit kann man hochwertige Glas- und Carbonfasern aus Rotorblättern und anderen Verbundabfällen zurückgewinnen. Das Projekt wird mit vier Millionen Euro aus EU-Mitteln im Rahmen des Programms „Europäischer Fonds für Lubuskie 2021–2027“ gefördert. Parallel dazu betreibt das Unternehmen einen Bereich in Sachen Repurpose. Dort werden ausgediente Rotorblätter zu Möbeln sowie zu großen architektonischen und technischen Konstruktionen – beispielsweise Fußgängerbrücken – umfunktioniert. Aktuell werden in diesem Segment 100 bis 200 Tonnen Rotorblätter pro Jahr verarbeitet.

Die Meinung von Wings for Living sieht so aus In diesem Bereich arbeitet dann Anmet mit Wings for Living zusammen. Die in Europa verkauften Produkte zeigen gut, dass Materialien aus Windkraftanlagen ein zweites Leben haben können – sowohl in der Infrastruktur als auch in hochwertigen Konsumgütern. So kann

Bild: Wings for Living

Noch mehr Ideen für das Rotorblattrecycling

Um den ausgedienten Rotoren von Windkraftanlagen ein neues „Leben“ zu geben, müssen die sperrigen Verbundwerkstoff-Kompoenten zunächst mechanisch zerkleinert werden. Das macht man etwa bei Wings for Living.

VERFASST VON

Dr. Thomas Isenburg Freier Wissenschaftsjournalist Herne

Kreislaufwirtschaft konkret und rund auch damit funktionieren. Anmet liefert das Material und die handwerkliche Umsetzung. Wings for Living bringt den Marktzugang. Darüber hinaus werden patentierte Verbundmaterialien entwickelt. Dazu wird zerkleinertes Rotorblattmaterial mit natürlichen Rohstoffen wie Holz oder Pflanzenresten kombiniert. So entsteht eine neue Generation von Baustoffen, die am Ende ihres Lebenszyklus ein zusätzliches energetisches Verwertungspotenzial ins Feld führen.

Eine neue Versuchsanlage, deren Bau im August 2026 startet, ist dafür auf eine Produktion von 2.000 Tonnen recycelter Glasfasern pro Jahr ausgelegt. Das Team von Wings for Living meint auf die Frage nach den Erwartungen für die Zukunft: „Die Windenergiebranche tritt in eine große Rückbauphase ein! Tausende Anlagen der ersten Generation erreichen in Europa das Ende ihrer Lebensdauer. Der Bedarf an skalierbaren und hochwertigen Recyclingmethoden ist hoch.“ Anmet positioniert sich deshalb als Teil dafür, dieser Entwicklung zu begegnen. Nach dem ersten Werk plant das Unternehmen noch weitere Standorte in anderen europäischen Märkten. Dafür werden weitere strategische Partner gesucht – sowohl für die Materialzufuhr als auch in puncto Hersteller, die die recycelten Fasern in ihre Produktion integrieren wollen – so das Team von Wings for Living. (pk) MM MaschinenMarkt 7 | 2026

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Bild: Lapp

Robotik & Automatisierung

Bei der Entwicklung bindet Lapp die Anwender frühzeitig ein, um Bedarf und Wirtschaftlichkeit praxisnah zu prüfen.

ZUSTANDSÜBERWACHUNG FÜR ENERGIE- UND STEUERLEITUNGEN

Stillstand vermeiden mit Leitungsmonitoring Maschinenstillstände lassen sich mit Condition Monitoring vermeiden.

Lapp ermöglicht die Auswertung von Zustandsdaten aus Leitungen, um auch diese Infrastruktur in planbare Wartungen zu integrieren.

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VERFASST VON

Vivian Bullinger Press Communications Lapp

ngeplante Produktionsstillstände gehören zu den größten Kostenrisiken in der Industrie. Besonders kritisch sind Anwendungen mit dauerhaft bewegten Leitungen, etwa in Energieführungsketten von Werkzeugmaschinen, Roboteranlagen in der Automobilfertigung oder dynamischen Fördersystemen der Intralogistik. Dort ist die Verbindungstechnik permanent mechanischen Belastungen wie Biegung, Zug und Torsion ausgesetzt. Fällt eine Energie- oder Steuerleitung aus, kann dies weitreichende Folgen für den gesamten Produktionsprozess haben.

In der Praxis werden solche Leitungen bislang meist entweder erst im Schadensfall ersetzt oder in festen Wartungsintervallen ausgetauscht. Der tatsächliche Zustand der Leitung bleibt dabei weitgehend unberücksichtigt.

Mit dem Projekt Pdm4Ölflex entwickelt Lapp deshalb ein zustandsorientiertes Instandhaltungskonzept für Energie- und Steuerleitungen der Marke Ölflex, das Verschleiß frühzeitig im laufenden Betrieb erkennen soll.

Wartungsmaßnahmen lassen sich dadurch gezielter und bedarfsgerecht planen.

Die Grundlage dafür bilden die Erfahrungen aus dem Entwicklungsprojekt Etherline Guard. Seit 2021 bietet

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Lapp damit eine Lösung zur Zustandsüberwachung von Datenleitungen an. Im Zuge dieser Entwicklung wurde jedoch deutlich, dass für klassische Energie- und Steuerleitungen bislang keine praxistaugliche Möglichkeit existiert, ihren Zustand kontinuierlich unter realen Betriebsbedingungen zu analysieren.

Signalanalyse unter realen Betriebsbedingungen „Es war früh klar, dass der größere Hebel nicht bei der Daten-, sondern bei der Energieleitung liegt“, erklärt Tobias Heuft, Research Engineer Advanced Technology bei Lapp und maßgeblich an der Entwicklung von Pdm4Ölflex beteiligt. „Stromführende Leitungen sind die Lebensadern vieler Anlagen. Hier entstehen die teuren Stillstände, und genau da ist die messtechnische Herausforderung am größten.“ Die Zustandsüberwachung bei Pdm4Ölflex basiert auf der Zeitbereichsreflektometrie (Time Domain Reflectometry, TDR). Dabei wird ein kurzer elektrischer Impuls in eine Leitung eingespeist. Trifft dieser auf eine Impedanzänderung – etwa durch mechanischen Verschleiß

Robotik & Automatisierung

Ressourcenschonung durch Zustandsüberwachung Der praktische Mehrwert zeigt sich vor allem in hochdynamischen Anwendungen. Dort können Energieleitungen überwacht und Defekte frühzeitig erkannt werden, bevor ein Leiterbruch oder Isolationsschaden auftritt. Der Austausch lässt sich in geplante Wartungsfenster verlegen, um ungeplante Stillstände zu vermeiden.

Auch im Umgang mit Leitungspaketen eröffnet der Ansatz neue Möglichkeiten. In vielen Anlagen verlaufen Daten-, Steuer- und Energieleitungen gemeinsam in einem sogenannten Dresspack. Wird eine einzelne Leitung auffällig, wird häufig das gesamte Paket ersetzt.

Kombiniert man eine Überwachung von Datenleitungen mit Etherline Guard und Energieleitungen mit Pdm4Ölflex, könnten künftig nur die tatsächlich verschlissenen Komponenten getauscht werden.

Leitungen werden so nicht vorsorglich entsorgt, sondern bis zum tatsächlichen Verschleißende genutzt. „Wenn ich den realen Zustand kenne, kann ich eine Leitung länger nutzen und gezielter tauschen“, sagt Heuft. „Das reduziert den Materialeinsatz und vermeidet unnötigen Austausch.“ Die erste öffentliche Präsentation von Pdm4Ölflex fand 2025 auf der SPS in Nürnberg statt, ganz bewusst in einem frühen Entwicklungsstadium. Ziel war es, Rückmeldungen aus industriellen Anwendungen frühzeitig in die weitere technische Ausarbeitung einfließen zu lassen und den tatsächlichen Bedarf am Markt besser einschätzen zu können. „Wir entwickeln kein Produkt im stillen Kämmerlein“, sagt Tobias Heuft. „Wir wollen früh verstehen, wie der Markt den Mehrwert einschätzt.

Erst dann entscheiden wir über die nächsten Schritte.“ Die Resonanz aus der Industrie fällt bislang unterschiedlich aus. Während nicht jede Branche derzeit einen direkten Nutzen erkennt, stößt das Konzept in ein-

Lapp entwickelt eine zustandsabhängige Überwachung für Energie- und Steuerleitungen, inspiriert von der Etherline GuardD-Lösung für Datenleitungen.

Bild: Lapp

oder eine beginnende Schädigung – wird ein Teil des Signals reflektiert. Aus Laufzeit und Amplitude der Reflexion lassen sich Ort und Art der Veränderung ableiten. „Die eigentliche Innovation liegt nicht in der TDR-Messung selbst“, erklärt Tobias Heuft. „Diese Messung ist seit Jahrzehnten bekannt. Entscheidend ist, dass wir sie so einkoppeln, dass die Leitung unter voller Betriebsspannung weiterarbeitet. Wir brauchen keine zusätzliche Sensorader oder speziell aufgebaute Leitung.“ Die Anwendung der TDR-Messung für Energieleitungen im laufenden Betrieb hat Lapp patentieren lassen.

Das Messsignal wird potentialfrei auf eine stromführende Leitung aufgeprägt. Filter sorgen dafür, dass das niederfrequente Nutzsignal stabil bleibt, während das hochfrequente Messsignal in die Leitung eingespeist wird. Im Betrieb sendet das System regelmäßig kurze Messimpulse im Mikrosekundenbereich. Die reflektierten Signale werden zeitlich hochauflösend erfasst und digital ausgewertet.

Bei Inbetriebnahme speichert das System das Referenzprofil einer intakten Leitung. Im Betrieb wird das aktuelle Reflexionsprofil mit diesem Ausgangszustand verglichen. Aus der quadrierten Abweichung über die Leitungslänge wird ein Kennwert berechnet: der Kabelstatus. „Wir sehen nicht nur, dass sich etwas verändert, sondern auch, wo es sich verändert“, so Tobias Heuft. „So können wir zwischen einer gleichmäßigen Alterung und einer lokalen Schädigung unterscheiden.“

zelnen Einsatzbereichen auf spürbares Interesse. Besonders Unternehmen mit etablierten Condition-Monitoring-Systemen sowie Betriebe mit wiederkehrenden Ausfällen von Leitungen befassen sich intensiv mit der Technologie. „Wir sehen vor allem zwei Gruppen“, erläutert Tobias Heuft. „Zum einen Unternehmen mit akutem Leidensdruck, bei denen Leitungen regelmäßig ausfallen. Zum anderen Betriebe, die bereits Zustandsdaten aus vielen Sensoren erfassen und passive Komponenten wie Leitungen systematisch integrieren wollen.“ Damit adressiert Pdm4Ölflex vor allem Anwendungen, in denen ungeplante Produktionsunterbrechungen erhebliche wirtschaftliche Folgen verursachen können.

Im Mittelpunkt der weiteren Entwicklung steht die

„Wenn das Projekt nur einen Produktionsausfall verhindert, kann es sich auf einen Schlag amortisieren.“ Tobias Heuft, Research Engineer Advanced Technology, Lapp Überführung in ein robustes Industriesystem. Lapp arbeitet dafür insbesondere an einer kompakteren Elektronik und an einer Auslegung, die den Anforderungen realer Produktionsumgebungen dauerhaft standhält. „Die Messphysik funktioniert. Die eigentliche Entwicklungsarbeit besteht jetzt darin, das System zu miniaturisieren und in ein industrietaugliches Gerät zu überführen“, erklärt Heuft. Für belastbare Langzeitdaten ist allerdings ein längerer Beobachtungszeitraum notwendig, da sich die getesteten Leitungen von Lapp bislang als ausgesprochen langlebig erweisen.

Ob sich Pdm4Ölflex langfristig im Markt etabliert, wird letztlich vom wirtschaftlichen Nutzen abhängen.

Bereits der Ausfall einzelner Energie- oder Motorleitungen kann in anspruchsvollen Anwendungen hohe Kosten verursachen. Noch schwerer wirken sich jedoch ungeplante Produktionsstillstände aus. (st) MM MaschinenMarkt 7 | 2026

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Robotik & Automatisierung

SCHWINGUNGSISOLATION

Schwingungen isoliert mit berührungslosen Sensoren

Bild: Baumer

Vibrationen sind in vielen Feldern unerwünscht. Ein neues System von Bilz Vibration Technology arbeitet mit aktiver Schwingungsisolierung auf Basis berührungsloser Abstandssensoren von Baumer.

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Holger Thissen PR Manager Baumer

ie arbeiten berührungslos, präzise und wirtschaftlich – trotzdem sind induktive Abstandssensoren für viele Anwendungen immer noch ein Geheimtipp. Dabei ist ihr Potenzial für intelligente Sensorlösungen in Maschinenbau, Prüftechnik und Automatisierung enorm. Induktive Distanzsensoren messen mittlerweile so genau, dass sie in vielen Fällen berührende oder sehr kostspielige Messmethoden ersetzen können – sofern auf Anbieterseite das nötige Knowhow vorhanden ist. Hochpräzise Induktivsensoren können beispielsweise kostengünstig schwere Gewichte messen, platzsparend Winkel erfassen und selbst feinste Vibrationen erkennen. Ein großer Vorteil dabei: die Messungen laufen berührungslos und verschleißfrei.

Die Bilz Vibration Technology AG bedient ihre Kunden aus einer umfangreichen Produktpalette mit Lösungen zur Schwingungsisolierung, Schwingungsdämpfung

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und zur Maschinenaufstellung. Im Bereich der Luftfedertechnik ist Bilz nach eigenen Angaben Marktführer.

Das Unternehmen aus Leonberg ist mit einem sechzigköpfigen Team Ausrüster für den Maschinen- und Anlagenbau, für die Automobil- und Halbleiterindustrie und deren Zulieferer. Weitere Kunden kommen aus allen Bereichen der Industrie und Forschung, in denen störende Schwingungen zu eliminieren sind.

Weil kontaktfreie Distanzmessung mit Induktivsensoren noch weitere Vorteile bietet, war auch Bilz lange auf der Suche nach einer berührungslosen Sensorlösung für ihre neue Generation von Niveauregelsystemen. Bilz bietet unter anderem elektronische Niveauregelsysteme für Hochpräzisionsmaschinen, erschütterungsempfindliche und hochdynamische Messmaschinen, Mikroskope, Labortische sowie Prüf- und Produktionsmaschinen in der Halbleiterindustrie. Die elektronischen Systeme

Robotik & Automatisierung

gleichen Vibrationen und Niveaufehler mit Hilfe von Luftfedern aktiv aus. Die Abstandsmessung zu einer Hartgesteinsplatte oder der Maschine selbst spielt hierfür eine entscheidende Rolle, um Schwingungen schnell und präzise erfassen zu können. Denn mit diesen ermittelten Distanzwerten regelt die Steuerung dynamisch das Niveau der einzelnen Luftfedern. Je schneller und genauer, desto besser funktioniert die Schwingungsisolation.

Bislang setzte Bilz zur Abstandsmessung auf taktile Potentiometer. Diese ertasten mit einem beweglichen Metallstift permanent die Distanz zu der vibrierenden Grundplatte. Das funktioniert zwar sehr genau, bringt aber einen entscheidenden Nachteil mit sich. Die Metallstifte bilden durch den Kontakt zu der Grundplatte eine unerwünschte Schwingungsbrücke, die Störungen an die Luftfeder überträgt. „Diesen Störfaktor wollten wir mithilfe einer berührungslosen Abstandsmessung durch Induktivsensoren eliminieren“, sagt David Brenk, Entwicklungsleiter bei Bilz.

Eine der größten Herausforderungen bei der Suche nach einer kontaktfreien Lösung: Die gewünschten induktiven Distanzsensoren sollten den Abstand zu den metallischen Referenzpunkten so exakt messen wie die taktilen Potentiometer. Um diese hohen Anforderungen zu erfüllen – 13 Millimeter Reichweite bei einer Auflösung von unter fünf Mikrometern und stabiler Linearität – war ein Sensorspezialist gefragt, der die perfekte Kombination aus Reichweite und Auflösung aus seinen induktiven Abstandssensoren herausholen konnte.

Bild: Baumer

Schwingungsbrücke fällt dank der berührungslosen Induktivlösung weg

Gemeinsam haben sie die kontaktfreie Abstandsmessung für das neue Bilz System zur Schwingungsisolation ermöglicht: David Brenk (rechts) und die Baumer Sensorexperten Hansgeorg Haffelt (links) und Toni Schnorr (Mitte).

Bilz-Entwicklungsleiter David Brenk hat etwas gegen Vibrationen. Zum Beispiel diese neu entwickelte Elektronisch Pneumatische Niveauregelung (EPN) – erstmals mit berührungsloser Abstandsmessung.

Bild: Baumer

Sensoren von Baumer ermöglichen berührungslose Distanzmessung

Die serienmäßige Leistung des hochpräzisen AlphaProx-Sensors IR30 von Baumer reichte für diese anspruchsvolle Aufgabe nicht aus, wenn auch nur knapp. „Nach unseren ersten Auswahltests stellten wir fest, dass wir an dem serienmäßigen Baumer-Sensor für die spezielle Applikation von Bilz Optimierungen benötigen würden“, berichtet Brenk. Eine Herausforderung ganz gungen genauso präzise und schnell isoliert wie die benach dem Geschmack der Sensorspezialisten Hansgeorg rührend messenden Modelle. Die Rückstellgenauigkeit Haffelt und Toni Schnorr von Baumer, die Bilz den von unter plus/minus 0,01 Millimetern eignet sich ideal Schritt zur Distanzmessung ohne Schwingungsbrücke für anspruchsvolle Anwendungen in Forschung und ermöglichen wollten. „Wir bei Baumer testen gerne die Industrie.“ Bilz verspricht durch die präzise Messung Grenzen des Machbaren aus und freuen uns, ohne mechanischen Einfluss deutlich verwenn wir unser Know-how und unsere Senringerte Auslenkungen und Abklingzeiten soren für neuartige Anwendungen kombiim Vergleich zu den Systemen mit taktilen nieren können“, sagt Produkt-MarktmanaPotentiometern. Weitere Vorteile der zylinger Haffelt. Im Fall von Bilz reduzierten die drischen Induktivsensoren: Sie sind dank Baumer-Experten die Reichweite des IR30 des M30-Gewindes stufenlos höhenverstellbar und verschleißfrei. von 18 Millimetern auf 13 Millimeter zugunsten einer noch höheren Auflösung, verNatürlich bleibt Bilz bei dieser Innovation kürzten wegen des engen Bauraums die nicht stehen. Entwicklungsleiter David Hansgeorg Haffelt, Sensorspezialist, Standardlänge des M30-Gehäuses und erBrenk arbeitet bereits an der nächsten GeneBaumer setzten den Stecker durch einen platzsparation der elektronisch-pneumatischen Nirenden Kabelabgang. veauregelung. Diese soll durchgängig digital Mit dem mittlerweile serienreifen Enderund smarter werden. Hier werden unter angebnis ist Brenk sehr zufrieden: „In Verbindung mit derem IO-Link Sensoren zum Einsatz kommen, die nicht unserer neu entwickelten Steuerung können wir nun nur die Abstandswerte erfassen, sondern für einen inerstmals eine kontaktlos messende elektronisch-pneutelligent überwachten Betrieb auch die notwendigen matische Niveauregelung (EPN) anbieten, die SchwinDiagnosedaten liefern. (st)

„Wir bei Baumer testen gerne die Grenzen des Machbaren aus.“

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Robotik & Automatisierung

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Immer kompaktere Systeme und begrenzte Bauräume erfordern leistungsfähige, platzsparende Verbindungslösungen.

HYBRIDE STECKVERBINDERLÖSUNGEN

Mehr Flexibilität mit hybriden Stecksystemen In der industriellen Bildverarbeitung gewinnen hybride Steckverbindersysteme an Bedeutung. Sie bündeln Energie- und Datenübertragung und ermöglichen eine hohe Integrationsdichte.

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er hybride Ansatz eröffnet neue Möglichkeiten in der Systemarchitektur und schafft die Grundlage für kompaktere, effizientere und leistungsfähigere Kamerasysteme. Insbesondere in der industriellen Robotik und in dynamischen Anwendungen sind reduzierte Baugrößen, geringeres Gewicht sowie eine minimierte Verkabelung entscheidend.

Hybride Einkabellösungen senken Montageaufwand und Systemkosten und erhöhen gleichzeitig die Zuverlässigkeit. Der Wegfall separater Schnittstellen für Energie und Daten reduziert den Bauraumbedarf und vereinfacht die Integration. Ein Beispiel für diesen Ansatz sind Lösungen wie HySpeedVision, die eine kombinierte Energie- und Datenübertragung in einer kompakten Schnittstelle realisieren.

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Ein wesentlicher Treiber dieser Entwicklung sind steigende Anforderungen an Prozessdynamik und Echtzeitfähigkeit. In hochautomatisierten Fertigungslinien müssen sich kamerabasierte Systeme präzise in vorgegebene Taktzyklen integrieren. Deterministische, minimale Latenzen sind dabei essenziell – insbesondere dann, wenn Bilddaten unmittelbar zur Steuerung nachgelagerter Prozessschritte genutzt werden.

Echtzeitfähigkeit als zentraler Treiber für leistungsfähige Übertragungstechnik In Anwendungen mit bewegten Systemen, etwa in der Robotik, steigen die Anforderungen zusätzlich. Wenn ein Roboterarm Bauteile für eine Inline-Inspektion an-

Robotik & Automatisierung

ne hohe elektromagnetische Verträglichkeit (EMV) sind daher essenziell. Industrielle Anwendungen profitieren zunehmend von Technologien aus der Automobilindustrie, etwa hinsichtlich Schirmkonzepten und Serienreife. Hybride Steckverbindersysteme kombinieren diese Anforderungen und ermöglichen eine robuste, kompakte und gleichzeitig leistungsfähige Übertragungslösung – auch unter dynamischen Belastungen.

Mit steigenden Datenraten rückt die Hochfrequenztechnik stärker in den Fokus der Systementwicklung.

Aspekte wie kontrollierte Impedanz, Signalintegrität sowie minimierte Reflexionen und Verluste müssen bereits in der Konstruktion berücksichtigt werden.

fahren und positionieren muss, sind geringe Latenzen entscheidend für Präzision, Taktzeit und Prozessstabilität.

Klassische Übertragungskonzepte mit getrennter Energie- und Datenführung stoßen zunehmend an ihre Grenzen. Sie erhöhen die Systemkomplexität, erfordern zusätzlichen Bauraum und sind für dynamische Anwendungen sowohl hinsichtlich mechanischer Belastbarkeit als auch in Bezug auf Integrations- und Installationsaufwand sowie Betriebs- und Ausfallsicherheit nur eingeschränkt geeignet.

Offenheit für Protokollvielfalt Industrielle Bildverarbeitungs-Anwendungen sind durch eine hohe Diversität geprägt. Entsprechend müssen Schnittstellen flexibel und protokolloffen ausgelegt sein. Hybride Steckverbindersysteme tragen dieser Anforderung Rechnung und unterstützen eine Vielzahl

Konstruktionsunterstützung als Erfolgsfaktor der Systementwicklung

Hybride Steckverbindersysteme bündeln Funktionalität bündeln und reduzieren die Komplexität für den Anwender.

Anforderungen an Verbindungstechnologien in der Industrierobotik steigen Mit zunehmender Automatisierung steigen auch die Ansprüche an die Verbindungslösung. Neben elektrischen Parametern rücken mechanische Eigenschaften stärker in den Fokus. In der Industrierobotik sind insbesondere Schleppkettentauglichkeit und Torsionsfestigkeit auf der Kabelseite gefragt. Zudem müssen Verbindungslösungen unter anspruchsvollen Umgebungsbedingungen zuverlässig funktionieren und entsprechende Schutzarten bis hin zu IP67 erfüllen. Erweiterte Temperaturbereiche, robuste Gehäusekonzepte und ei-

Bild: Rosenberger

etablierter Übertragungsstandards.

Im Fokus stehen insbesondere SerDes-Technologien (Serializer/Deserializer), die parallele Datenströme in hochperformante serielle Signale überführen. Im Gegensatz zu netzwerkbasierten Ethernet-Lösungen ermöglichen sie deterministische Punkt-zu-Punkt-Verbindungen mit minimaler Latenz – ein entscheidender Vorteil für Echtzeitanwendungen und dynamische Bewegungsprofile.

Zu den etablierten Standards in diesem Bereich zählen unter anderem GMSL, FPD-Link, APIX sowie ASA Motion Link. Sie ermöglichen Datenraten im zweistelligen Gigabit-Bereich über Distanzen von mehr als zehn Metern und sind damit für anspruchsvolle industrielle Anwendungen prädestiniert.

Die physikalische Umsetzung hybrider Systeme erfolgt durch die Trennung von Energie- und Datenpfaden innerhalb eines Kabels. Dedizierte Powerleiter stellen die Versorgung von Kamera und Peripherie sicher, während differenzielle Hochgeschwindigkeitsleitungspaare eine störsichere Datenrate im Gigabitbereich ermöglichen.

Daher gewinnt die enge Zusammenarbeit zwischen Komponentenhersteller und Systementwickler zunehmend an Bedeutung. Design-In-Unterstützung, Simulationen und elektromagnetische Feldanalysen helfen dabei, den gesamten Übertragungspfad – vom Steckverbinder über das Kabel bis hin zur Leiterplatte – optimal auszulegen.

Insbesondere im Kontext von Miniaturisierung und steigender Integrationsdichte wird diese ganzheitliche Betrachtung zum entscheidenden Erfolgsfaktor.

Die industrielle Bildverarbeitung wird sich weiter als Schlüsseltechnologie in automatisierten Produktionsumgebungen etablieren. Kamerabasierte Anwendungen wie Pick-and-place entwickeln sich zunehmend zum Standard und steigern die Flexibilität sowie Effizienz von Produktionsprozessen.

Parallel treibt die fortschreitende Automatisierung die Miniaturisierung in der industriellen Fertigung und Robotik voran: Kompaktere Systeme und begrenzte Bauräume erfordern leistungsfähige, platzsparende Verbindungslösungen.

Hybride Steckverbindersysteme spielen in der industriellen Automatisierung eine zentrale Rolle, da sie Funktionalität bündeln und gleichzeitig die Komplexität für den Anwender reduzieren. Insbesondere in dynamischen Anwendungen mit hohen mechanischen Belastungen – etwa bei engen Biegeradien und Torsionsbeanspruchung – bieten sie klare Vorteile hinsichtlich Zuverlässigkeit und Lebensdauer. Damit bilden sie eine wesentliche Grundlage für die nächste Generation industrieller Bildverarbeitungssysteme. (st)

Die HySpeedVision-Verbindungslösung überträgt Gleichstrom mit bis 3,5 Gigahertz und damit bis zu 12 Gigabit pro Sekunde.

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Bild: Turck

Jedes Werkzeug hat individuelle Abmessungen, die das Bearbeitungszentrum kennen muss.

CNC-WERKZEUGLOGISTIK

RFID schafft Transparenz im Werkzeugschrank Werkzeughersteller Ceratizit steigert Effizienz und Prozesssicherheit seines CNC-Werkzeugmanagements durch Turcks RFID-Lösung mit hohen Lesereichweiten und nahtloser Wintool-Integration.

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VERFASST VON

Ralf Moder Vertriebsspezialist Turck

underte Werkzeugvarianten, tausende individuelle Exemplare und sich ständig verändernde Geometriedaten erschweren in der CNC-Fertigung bei Ceratizit eine prozesssichere Verwaltung und Nutzung der Werkzeuge. Der Schneid- und Fräswerkzeughersteller begegnet dieser Herausforderung mit einer durchgängigen Digitalisierung auf Basis einer RFID-Lösung von Turck – samt speziell entwickelter Windows-DLL zur Anbindung des RFID-Interfaces TBEN-S-RFID an Wintool.

An einem Ceratizit-Produktionsstandort werden so über 700 Varianten und bis zu 8.000 Werkzeuge identifiziert und ihre Geometriedaten automatisiert an die Maschinensteuerung übertragen. Neben der WintoolIntegration gab vor allem der große Schreib-Lese-Abstand den Ausschlag für die Entscheidung. Grundlage ist Turcks HF-RFID-System mit 15 bis 20 Millimeter Lesereichweite, das auch in metallischer Umgebung zuverlässig arbeitet und eine robuste Integration in den Shopfloor ermöglicht.

Ceratizit fertigt Werkzeuge für hochpräzise Bearbeitungsprozesse, darunter Feinbohrwerkzeuge mit Auflösungen im Mikrometerbereich, modulare Bohrwerkzeugbaugruppen mit bis zu zehn Einzelkomponenten sowie elektronische U-Achsen für komplexe Profilbearbeitungen und anspruchsvolle Konturen. Seinen guten Ruf verdankt das Unternehmen seiner langjährigen Erfahrung in der Entwicklung anspruchsvoller Zerspanungswerkzeuge, seiner kontinuierlichen Innovationskraft und nicht zuletzt seinem hohen Qualitätsanspruch.

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In der hausinternen Fertigung seiner Schneidwerkzeuge setzt Ceratizit selbst CNC- und Zerspanungswerkzeuge in den eigenen Werkzeugmaschinen ein. Die wachsende Anzahl und Komplexität der über 700 Werkzeugvarianten stellten die Produktionsplanung zunehmend vor Herausforderungen.

Über 700 Drei-Komponenten-Werkzeuge, mehrere tausend individuelle Exemplare Ein Werkzeug besteht aus drei Hauptkomponenten: der Hohlkegelaufnahme zum Einspannen, der Schrumpfaufnahme zur Verbindung der Werkzeugspitze sowie der Spitze selbst, meist ein präzise geschliffenes Schneidwerkzeug. Durch Erwärmen wird das Schneidwerkzeug in die Schrumpfaufnahme eingepasst. Hinter den rund 700 Varianten verbergen sich deutlich mehr reale Werkzeugexemplare: Insgesamt verwaltet jedes Werk bis zu 8.000 Werkzeuge mit mehr als 20.000 Einzelkomponenten, die zu Komplettwerkzeugen kombiniert werden.

Viele sind konstruktiv identisch, unterscheiden sich jedoch in ihren Geometriedaten. Ursache hierfür sind Schrumpfprozesse sowie das thermische Einspannen der Schneidwerkzeuge. Diese Unterschiede sind hochrelevant, da CNC-Maschinen exakt auf diese Daten angewiesen sind. Eine eindeutige Identifikation jedes einzelnen Werkzeugs ist daher Voraussetzung für hohe Prozesssicherheit und reproduzierbare Qualität.

In der Praxis ergibt sich eine erhebliche Komplexität: Tausende Komponenten wie Werkzeugaufnahmen,

Robotik & Automatisierung

Gesucht: wirtschaftliche Werkzeugidentifikation mit RFID Vor diesem Hintergrund strukturierte Ceratizit den gesamten Werkzeugfluss neu – von der Montage über das Voreinstellen und die Einlagerung im Apothekenlager bis hin zur Nutzung in den Maschinen. Ziel war eine durchgängige Digitalisierung mit eindeutiger Identifikation jedes Werkzeugs, automatischer Übertragung der Geometriedaten und Transparenz über alle Exemplare.

Grundlage dafür ist eine zuverlässige RFID-Identifikation, die Bestände und Prozesse exakt abbildet. Das RFID-System wurde zunächst in einem Werk implementiert und dient als skalierbare Lösung für weitere Anwendungen innerhalb der Ceratizit-Gruppe.

Ein Team um Jochen Hirschmüller, der bei Ceratizit für Fertigungstechnologie zuständig ist, setzte das Projekt um. Gesucht wurde ein RFID-System mit Datenträgern, die sich in die standardisierte Topfmulde der Werkzeugaufnahme integrieren lassen und gleichzeitig eine möglichst große Lesereichweite bieten. Zugleich sollte eine eindeutige Identifikationsnummer an das Werkzeugmanagementsystem Wintool übertragen werden.

Hohe Lesereichweite des Turck-RFIDSystems Die in der Praxis üblichen RFID-Lesereichweiten bis vier Millimeter hätten aufwendige mechanische Konstruktionen zur exakten Positionierung der Werkzeuge erfordert. Daher suchte Hirschmüller gezielt ein System mit größerer Lesereichweite. Hinzu kam, dass viele etablierte Lösungen wirtschaftlich nicht den Anforderungen entsprachen, da die Kosten pro RFID-Tag deutlich über den Zielvorgaben lagen.

Nach dem Vergleich verschiedener Ansätze entschied sich Ceratizit für das RFID-System von Turck. Ausschlaggebend war neben der Integration in das Werkzeugmanagementsystem Wintool die hohe Lesereichweite von 15 bis 20 Millimetern, die auch in metallischer Umgebung stabil erreicht wird. Der größere Abstand vereinfacht das Handling erheblich: Leseköpfe müssen weniger exakt positioniert werden, Werkzeuge benötigen keine zusätzlichen Ausrichtmechanismen, und die Lesestationen lassen sich einfacher sowie wartungsarm realisieren. „Das Plus an Lesereichweite hat das Projekt erst möglich gemacht“, erklärt Hirschmüller. „Wir konnten die Lesestationen so gestalten, wie sie optimal in unseren Shopfloor passen.“ Damit das RFID-System nahtlos mit Wintool zusammenarbeitet, wurde die Schnittstelle der TBEN-S-RFIDInterfaces von Turck erweitert. Das Application Support Team stellte dazu eine passende Windows-DLL bereit, die die Verbindung zwischen dem RFID-Interface und dem Windows-PC herstellt. Über diese Schnittstelle las-

Die spezielle Aufnahmehalterung für die Werkzeugidentifaktion hat Ceratizit im 3D-Druck erstellt.

Bild: Turck

Schneidwerkzeuge, Kegeladapter oder Kühlmittelüberträger müssen verwaltet werden. Gleichzeitig existieren zahlreiche vorkonfigurierte Komplettwerkzeuge. Jedes Werkzeug benötigt eine eindeutige Identität, damit Maschinen prozesssicher betrieben werden können. Die bestehenden Verfahren stießen dabei zunehmend an ihre Grenzen. Gravuren waren kaum maschinenlesbar, geklebte Datenträger lösten sich unter Produktionsbedingungen und optische Codes reagierten empfindlich auf Verschmutzungen.

sen sich Werkzeuge identifizieren, Messdaten aus dem Voreinstellgerät übernehmen, Geometriedaten an die Maschinensteuerung übertragen sowie Lagerbewegungen erfassen. Die konkrete Umsetzung der Schnittstelle sowie das Shopfloor-Handling wurden in Zusammenarbeit mit einem auf Wintool spezialisierten Softwareentwickler realisiert.

Digitaler Werkzeuglebenslauf in der Produktion Sobald die einzelnen Komponenten zu einem Werkzeug zusammengeführt sind, erfolgt die eindeutige Erfassung per RFID. Dazu setzt ein Mitarbeiter das fertige Werkzeug in eine Kunststoffhalterung ein, in die ein Schreiblesekopf vom Typ Q14 von Turck integriert ist. Die passenden Halterungen hat Ceratizit im 3D-Druckverfahren selbst gefertigt. Vor der Einlagerung stellt die RFID-Identifikation somit sicher, dass jedes Werkzeug korrekt verbucht, lokalisiert und mit seinen Geometriedaten verknüpft ist.

Für die Fertigung werden die Werkzeuge auftragsbezogen aus dem Lager entnommen und in den jeweiligen CNC-Maschinen eingesetzt. Vor dem Einsetzen in das Magazin des BearbeiJochen Hirschmüller, Ceratizit tungszentrums erfolgt eine Identifikation über eine Halterung an der Maschine, wodurch das Werkzeug eindeutig einem Magazinplatz zugeordnet wird. Die weitere Identifikation erfolgt anschließend innerhalb der Maschinenlogik ohne RFID. Die Übergabe der exakten Längendaten sowie die Rückmeldungen zu Nutzung, Rücklagerung und Standzeit erfolgen vollständig integriert über Wintool.

Mit dem RFID-System von Turck realisiert Ceratizit eine durchgängig digitale und exemplargenaue Werkzeugverwaltung. Die hohe Lesereichweite der HF-RFIDTechnologie gewährleistet eine robuste Identifikation im metallischen Umfeld und eröffnet neue Freiheitsgrade bei der Gestaltung des Shopfloors. Entscheidend ist das Zusammenspiel aus RFID-Technologie, Softwareintegration und Application Support.

Die von Turck bereitgestellte Windows-Schnittstelle koppelt das RFID-Interface direkt an Wintool und sorgt für einen sicheren, automatisierten Datendurchfluss. In enger Zusammenarbeit mit Ceratizit und dem Integrationspartner entstand so eine praxisgerechte, skalierbare und wirtschaftliche Lösung. Das Ergebnis: maximale Transparenz, höhere Prozesssicherheit und eine skalierbare Architektur für weitere Standorte. (st)

„Das Plus an Leseabstand hat das Projekt erst möglich gemacht.“

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Betriebstechnik & Materialfluss

SCHNELLER BRANDSCHUTZ

Flammensperre hemmt Brandausbreitung unverzüglich Ein einzelner Funke, ein überhitztes Werkzeug und aus einem lokalen Zwischenfall wird unter Umständen innerhalb weniger Sekunden eine Katastrophe. Mit der Flammsperre FS 1200 kann Büchel aber versichern – und das ist technisch nachgewiesen und zertifiziert – dass es nicht zum Äußersten kommt.

Bild: Büchel

Zerspanungspraktiker sind dem Risiko ausgesetzt, dass es an einer Werkzeugmaschine zur Überhitzung kommt und sich der Brand flott über die vernetzten Absauganlagen auf mehrere Maschinen ausbreitet. Doch Büchel hat mit der Flammensperre FS 1200 schon lange Abhilfe im Portfolio.

I VERFASST VON

Peter Königsreuther Redakteur MM Maschinenmarkt

n hochautomatisierten Fertigungsumgebungen der Metallbearbeitung breiten sich Brände und Verpuffungen über zentrale Absauganlagen rasend schnell aus und erfassen rasch weitere Maschinen.

Der Einsatz von ölhaltigen Kühlschmierstoffen gehört außerdem in der Zerspanung zum Alltag. Sie ermöglichen zwar effizientere Produktionsprozesse und stabile Bearbeitungsbedingungen, erhöhen jedoch zugleich das Brandrisiko. Brandereignisse können dabei in nahezu allen Bearbeitungsprozessen auftreten – vom konventionellen Drehen und Fräsen bis hin zu thermisch anspruchsvollen Verfahren, wie der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung, beim Schleifen oder auch beim Tiefbohren.

Und während der Arbeitsraum der Werkzeugmaschine meist durch automatische Löschsysteme gut geschützt ist, bleibt die Absauginfrastruktur häufig ein unterschätzter Gefahrenbereich. Trotz moderner

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Schutzmaßnahmen bleibt also die Absauginfrastruktur oft genug die entscheidende Schwachstelle, wie Büchel weiß.

Denn die Vernetzung der Systeme schafft hochdynamische Ausbreitungsbedingungen: Bei typischen Strömungsgeschwindigkeiten von rund zehn Metern pro Minute überwinden die Flammen Entfernungen von 30 Meter in wenigen Sekunden. Das bedeutet Produktionsausfälle, hohe Instandsetzungskosten und im schlimmsten Fall eine Gefährdung von Mitarbeitenden. Das Problem: Klassische Schutzmechanismen wie Brandschutzklappen oder Löschanlagen reagieren gerade bei explosionsartigen Verpuffungen nicht immer schnell genug.

Die Folgen sind Produktionsstillstände, beschädigte Anlagen, hohe Instandsetzungskosten und unterbrochene Lieferketten. Mit der Flammensperre FS 1200 bietet das Unternehmen aber eine praxisbewährte Ergänzung bestehender Brandschutzkonzepte, um den Flammen-

Betriebstechnik & Materialfluss

Die Flammensperre FS 1200 von Büchel wird direkt zwischen Werkzeugmaschine und Absaugleitung installiert. Die Nachrüstung sei kein Problem und führe nicht zum Produktionsstillstand.

durchschlag in der Absauginfrastruktur zuverlässig zu verhindern und damit die gesamte Produktion zu schützen.

Die Flammensperre FS 1200 setzt genau an dieser Stelle den Optimierungshebel an. Denn sie wird direkt zwischen Werkzeugmaschine und Absaugleitung installiert. Sie wirke also dort, wo das Brandereignis entstehe.

Ein rein mechanisches Lamellensystem lässt dabei die abgesaugte Luft ungehindert passieren, blockiert aber Flammen und Verpuffungen unverzüglich, wie Büchel erklärt. Elektronik, Sensorik oder eine externe Energieversorgung sind nicht erforderlich.

Ebenso wenig benötige man eine Anbindung an die Maschinensteuerung. „Dadurch arbeitet unsere Flammensperre unabhängig, ausfallsicher und dauerhaft im Hintergrund“, merkt Jonathan Schmidt, der Büchel-Geschäftsführer, dazu an. Die FS 1200 ergänzt folglich bestehende Brandschutzmaßnahmen gezielt und verhindert, dass sich Brände überhaupt erst in der Absauganlage ausbreiten können. Zahlreiche Prüfungen und Praxiseinsätze bestätigen diese Wirkung, heißt es.

Zusätzlich übernehme die FS 1200 die Funktion eines Vorabscheiders. Bereits an der Schnittstelle zwischen Maschine und Absaugrohr werden größere Tröpfchen und Späne zurückgehalten. Das entlastet die zentrale Filteranlage und ermöglicht es, abgeschiedenen Kühlschmierstoff direkt in die Werkzeugmaschine zurückzuführen – ein Vorteil für Prozessstabilität und Wirtschaftlichkeit.

Geprüfte Sicherheit für vernetzte Absaugsysteme Als Eigenentwicklung von Büchel ist die Flammensperre FS 1200 aber ausschließlich nur beim Hersteller er-

Bild: Büchel

So funktioniert die bewährte Flammensperre von Büchel

hältlich und konsequent auf den Einsatz in vernetzten Absaugsystemen der spanenden Fertigung ausgelegt.

Ihre Wirksamkeit ist durch unabhängige Prüfstellen bestätigt. Validierungen durch die Deutsche Montan Technologie (DMT) der TÜV-Nord-Gruppe, das DGUV-Testzeichen PZB08 sowie Prüfungen der BGHM belegen anschaulich die Eignung zur Verhinderung eines Flammendurchschlags.

Darüber hinaus ist die FS 1200 seit über einem Jahrzehnt in der industriellen Praxis im Einsatz und hat sich in unterschiedlichsten Fertigungsumgebungen bewährt.

Schmidt abschließend: „Die Flammensperre lässt sich unkompliziert in bestehende Absaugsysteme integrieren – oft sogar ohne Produktionsunterbrechung. Zerspaner können damit auch nachträglich ihren Maschinenpark gezielt absichern und das Risiko anlagenweiter Brandschäden deutlich reduzieren.“(pk)

Management & Strategie

7 SCHRITTE

So gelangen Unternehmen zum richtigen KI-Use-Case Um erfolgverprechende KI-Use-Cases zu identifizieren, sollten Unternehmen einen fokussierten Ansatz verfolgen. Diese sieben Schritte können dabei helfen.

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er Einsatz von Künstlicher Intelligenz ist für viele Unternehmen längst keine Zukunftsvision mehr.

Dass KI-Technologien Business-Prozesse unterstützen, ist immer häufiger gelebte Realität. Laut der valanticStudie „Digital 2030“ berichten 70 Prozent der Unternehmen bereits von messbaren Mehrwerten durch KI. Diese reichen von Effizienzsteigerungen über Kostensenkungen bis hin zu einer verbesserten Kundeninteraktion.

Wie hoch die Benefits letztlich ausfallen, hängt jedoch nicht nur vom Technologietransfer an sich ab, sondern vor allem von der Auswahl der richtigen Use Cases. Wie identifiziert man diese und erweckt sie zum Leben?

Die Erfahrung aus zahlreichen KI-Projekten, die wir bei valantic für unsere Kunden bereits umsetzen durften, zeigt: Jene Unternehmen, die die Use-Case-Auswahl – mit strukturierten Kriterien – gezielt auf geschäftlichen Nutzen ausgerichtet haben, erreichten deutlich häufiger und schneller signifikante Ergebnisse.

Leider wird ein derart fokussierter Ansatz vielerorts nicht verfolgt. Getrieben durch den massiven Hype spüren viele Unternehmen einen wachsenden Druck, KI möglichst schnell einzusetzen. Viele Schatten-KI-Initiativen entstehen „bottom-up”, ohne dass dabei klassische, erprobte Priorisierungsmethoden angewendet und ein tragfähiges KI-Produktportfolio-Management aufgesetzt wird. Gut gemeinte Initiativen sind dann nicht konsequent am geschäftlichen Nutzen ausgerichtet und verlaufen im Sand.

Die zentrale Herausforderung besteht darin, jene Anwendungsfälle zu identifizieren, die nicht nur technisch machbar, sondern vor allem strategisch sinnvoll sind, weil sie die kritischen Geschäftsfähigkeiten des Unternehmens unterstützen. Empfehlenswert ist eine schrittweise Vorgehensweise, die sich wie folgt strukturieren lässt.

1. Kritische Geschäftsfähigkeit identifizieren und end-to-end denken Der Weg zum wertstiftenden Use Case beginnt mit einem Perspektivwechsel: Unternehmen sollten nicht fragen, was KI grundsätzlich leisten kann, sondern: Was braucht unser Geschäft wirklich, um entscheidend besser zu werden? Der Ausgangspunkt besteht demnach in einer Analyse der kritischen Geschäftsfähigkeiten. Welche wesentlichen Prozesse haben Potenzial, das Geschäftsergebnis dank der Unterstützung durch KI signifikant zu optimieren?

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Zwei Beispiele: Für einen Stahlhandel mit hohem Umsatzvolumen und geringer Marge bei stark fluktuierenden Preisen sind die Steigerung und Stabilisierung der Marge entscheidend für den Geschäftserfolg. Hier hat ein optimales Pricing höchste Priorität. Ein Unternehmen, das hoch spezialisierte elektronische Komponenten herstellt und vertreibt, investiert hingegen viel Zeit und Ressourcen in die Angebotserstellung. Kleinere Aufträge bringen kaum Marge und das Unternehmen verliert an Wettbewerbsfähigkeit am Markt. Für ein solches Fertigungsunternehmen ist die schnellere (und automatische) Angebotserstellung oft eine zentrale kritische Geschäftsfähigkeit.

Bevor ein Use Case nun skaliert wird, muss er sich im Kleinen bewähren: Ein Proof of Concept testet die technische Realisierbarkeit unter realen Bedingungen.

Wichtig bei der Identifikation der kritischen Geschäftsfähigkeiten ist es, diese als idealen End2-End-Prozess zu skizzieren. Wie sähe der Traumzustand aus? Viele Unternehmen denken an dieser Stelle zu zurückhaltend. Ihnen fehlt schlichtweg die Fantasie, welche signifikanten Durchbrüche – etwa bei der Prozessgeschwindigkeit, Kostenersparnissen oder Qualitätssteigerungen – künftig denkbar sind, die ohne den Einsatz von KI-Technologien unmöglich gewesen wären. Von diesem Traumzustand gilt es anschließend, rückwärts zu rechnen und die ersten, gegebenenfalls auch vereinzelten Prozessschritte durch KI zu optimieren. Soviel vorab: Dorthin zu gelangen, ist ein Marathon, kein Sprint.

2. Use-Case-Ideen systematisch clustern Im zweiten Schritt werden Ideen für konkrete KI-Einsatzszenarien in der operativen Realität gesammelt und strukturiert. Hier empfehlen wir einen interdisziplinären Ansatz: Sobald Fachexperten, Data Scientists, IT und

Management & Strategie

VERFASST VON

Laurenz Kirchner Partner und Data & AI Practice Lead valantic

Operations gemeinsam an einen Tisch kommen, entstehen Anwendungsvorschläge, die sowohl technologische Aspekte als auch alltägliche Prozessschmerzen adressieren.

In dieser Phase helfen interaktive Workshop-Formate dabei, Ideen zu dokumentieren und direkt ersten Clustern zuzuordnen. Bewährte Werkzeuge in dieser Phase sind etwa das Ideen-Canvas (beispielsweise „Problem – What – How – Who – Benefit“) oder das klassische Value Stream Mapping. Die dabei entstehenden strukturierten Inputs dienen später als Grundlage für die Bewertung der Use Cases.

Besonders wichtig: Die Ideengenerierung sollte stets partizipativ sein. So wird von Anfang an für mehr Offenheit und Nachvollziehbarkeit über verschiedene Abteilungen hinweg gesorgt und der Bottom-up-Buy-in gefördert.

3. Use Cases anhand von Nutzen und Machbarkeit bewerten Nicht jede Idee ist gleich ein passender Use Case – das zeigt der vorherige Schritt besonders gut auf. In der dritten Phase erfolgt deshalb eine zweidimensionale Be-

wertung. Zum einen wird geprüft, welchen geschäftlichen Mehrwert der jeweilige Use Case verspricht, etwa durch Kostensenkung, Umsatzsteigerung, Zeitersparnis oder Qualitätsgewinne.

Zum anderen wird die technische und organisatorische Machbarkeit analysiert. Wie sieht die Datengrundlage aus? Welche Systeme müssen integriert werden?

Welche Ressourcen und Skills sind vorhanden? Die Bewertung sollte in ein übersichtliches Stufen-Modell überführt werden, um mehr Transparenz zu schaffen und die Priorisierung greifbarer zu machen.

Mit Blick auf die technische Machbarkeit gilt es, den Trend der Agentischen KI von Anfang an mitzudenken.

Unternehmen sollten die nötigen Voraussetzungen dafür sondieren, dass der skizzierte Idealprozess perspektivisch auch „dunkel“ verarbeitet werden kann. Das beinhaltet auch die erforderlichen Entscheidungen entlang der Prozessschritte, die auf Basis von KI-Agenten autonom getroffen werden.

Mit Blick auf die erforderliche Architektur sollten Unternehmen deshalb eine „Multi-Agent AI Platform“ erwägen, die zentrale Fähigkeiten mitbringt – zum Beispiel Identitätsprüfung oder Berechtigungs-konforme Wissensfreigabe. So wird sichergestellt, dass KI-Agenten künftig nicht nur autonom, sondern auch Compliancekonform handeln.

4. Entscheidungen treffen und Verantwortlichkeiten festlegen Die Priorisierung mündet in eine finale Auswahlentscheidung: Welche Use Cases sollen konkret umgesetzt werden? In vielen Projekten hat es sich bewährt, die Ideengeber ihre Use Cases vor einer unternehmensinternen Jury präsentieren zu lassen – inklusive Business Case, Budgetbedarf und Umsetzungsplan. So entsteht ein hohes Maß an Verbindlichkeit und strategischer Rückendeckung innerhalb des Unternehmens.

Für den Erfolg in dieser Phase ist es entscheidend, dass klare Verantwortlichkeiten definiert werden und ein Umsetzungsteam benannt wird. Denn ohne einen Unterstützer aus dem Fachbereich und den Rückenwind aus der IT und der Datenabteilung bleibt selbst die beste Idee oft stecken.

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Vielversprechende KI Use Cases lassen sich am besten mit einem strukturierten Ansatz identifizieren.

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5. Prototyping: technische Machbarkeit und geschäftlicher Wert im Härtetest Bevor ein Use Case nun skaliert wird, muss er sich im Kleinen bewähren: Ein Proof of Concept testet die technische Realisierbarkeit unter realen Bedingungen. Parallel dazu wird mit einem Proof of Value analysiert, ob der erwartete geschäftliche Nutzen tatsächlich eintritt.

Diese Testphase ist entscheidend, um mit minimalem Risiko maximale Erkenntnisse zu erzielen. Wichtig ist hierbei ein agiles und iteratives Vorgehen, so lassen sich Schwachstellen frühzeitig identifizieren und gezielt ausräumen.

Erfolgreiches Prototyping verlangt eine enge Zusammenarbeit aller Beteiligten: Die IT prüft die Schnittstellen, das Data-Team optimiert die Modell-Performance, der Fachbereich bewertet den Impact. Ebenso sollte in Abstimmung mit der Rechtsabteilung ein souveräner Umgang mit vorhandenen Compliance-Richtlinien sichergestellt werden – etwa zum AI Act der Europäischen Union. Nur durch diesen interdisziplinären MM MaschinenMarkt 7 | 2026

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Schulterschluss kann eine belastbare Anwendung entstehen.

6. Skalierung: Vom Piloten zum Produktivbetrieb Sobald der Use Case validiert ist, geht es an die Skalierung. Jetzt zeigt sich, wie reif das Unternehmen für eine flächendeckende KI-Nutzung ist. Bei der Skalierung geht es nicht allein um die Vergrößerung, vielmehr auch darum, die richtigen Guidelines, Abläufe, Strukturen, Schulungs- und Change-Anforderungen im gesamten Unternehmen zu identifizieren.

Daher empfiehlt es sich, ein Betriebsmodell zu definieren, das alle Stakeholder einbindet. Dazu gehören einheitliche KPIs, ein Kommunikationsplan und klare ethische Leitlinien. Der Übergang in den operativen Betrieb ist vor allem eine organisatorische Herausforderung.

7. Das Use-Case-Portfolio aktiv managen und weiterentwickeln Ein KI-Portfolio ist ein lebendiges System und so ist der Übergang in den operativen Betrieb eines Use Cases oft der Start eines neuen Projekts. Sich wandelnde Marktbedingungen, neue Technologien und interne Lerneffekte erfordern eine kontinuierliche Weiterentwicklung.

Deshalb braucht es im Unternehmen Strukturen und Prozesse, mit denen kontinuierlich neue Use Cases identifiziert und bestehende evaluiert werden, sowie das Portfolio gezielt angepasst werden kann. Sobald dieser Prozess läuft, ist der Aufbau eines aktiven Use-Case-Managements die Voraussetzung dafür, dass KI abseits von punktuellen Projekten über das gesamte Unternehmen hinweg langfristig Wirkung entfalten kann.

Fazit: Eine solide Struktur schafft den richtigen Use Case Applied AI ist weit mehr als ein Hype. Das zeigt die kontinuierlich wachsende Zahl an realen Anwendungsfällen in Unternehmen und Organisationen. Doch wie wertstiftend der KI-Einsatz letztlich ausfällt, variiert stark von Fall zu Fall.

Richtig umgesetzt, kann KI zum festen Bestandteil moderner Unternehmensführung werden. Der entscheidende Erfolgsfaktor liegt in der strukturierten Priorisierung und systematischen Umsetzung einzelner Use Cases. Wie oben dargelegt, kann ein schrittweises Vorgehen die Ideengenerierung und den Auswahlprozess sinnvoll begleiten – getreu dem Motto: nicht alles auf einmal, und das Richtige zuerst. (mk)

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FÜR DISPLAYS

Bild: Petinovs - Fotolia

Großvolumige Tischgehäuse Die neue Gehäusereihe Communitec von OKW bietet eine moderne Lösung für voluminöse und gewichtigere Einbauten. Mit einer ergonomisch geneigten Bedienfläche von 12° eignet sich das Tischgehäuse laut Hersteller optimal für Displays von 11,5“ bis 14“. Ein integrierter Griff erleichtert den Transport – beispielsweise für mobile Anwendungen in der Medizintechnik.

Das Gehäuse ist in zwei Größen erhältlich: „S“ mit Abmessungen von 283 mm × 246 mm × 194 mm und „M“ mit einer Größe von 344 mm× 274 mm × 219 mm. Die geneigte Bedienfront soll sowohl eine gute Ablesbarkeit erlauben als auch Folientastaturen schützen. Die plane Fläche darunter eignet sich für Bedienelemente oder Bedruckungen. Auf der Rückseite befindet sich ein zurückversetzter Bereich zum Schutz von Anschlüssen. Das Gehäuse besteht aus vier Einzelteilen aus UV-beständigem ASA+PC-FR-Material und ist in verkehrsweiß (RAL 9016) oder anthrazitgrau (RAL 7016) erhältlich. Die „Abdeckung Griffmulde“ ist zusätzlich in verkehrsgrau A (RAL 7042) verfügbar. www.okw.com

GASDRUCKFEDERN

Bild: Kipp / KI-generiert

Kontrollierte Bewegungen Mit seinen neuen Gasdruckfedern aus Stahl (K2517) und Edelstahl (K2518) bietet Kipp Lösungen für Anwendungen, bei denen abgestimmte Kraftunterstützung, Korrosionsbeständigkeit und ein wartungsfreier Betrieb gefragt sind. Die Dämpfungselemente sind für Anwendungen ausgelegt, in denen definierte Ausschubkräfte und langlebige Materialien in verschiedensten Einbausituationen gefordert sind. Durch die individuelle Befüllung der Feder mit dem jeweils benötigten Gasdruck lassen sich Bewegungsabläufe an die jeweilige Anwendung anpassen.

Die Stahlvarianten verfügen über ein Druckrohr sowie über eine hartverchromte Kolbenstange aus Stahl. Sie eignen sich für industrielle Anwendungen, bei denen robuste und wirtschaftliche Lösungen benötigt werden.

Für Umgebungen mit erhöhten Anforderungen an die Korrosionsbeständigkeit stehen Edelstahlausführungen mit Druckrohren aus Edelstahl 1.4301 und Kolbenstangen aus Edelstahl 1.4305 zur Verfügung. Die Gasdruckfedern sind mit Kolbenstangendurchmessern von 6 bis 14 mm sowie mit Hüben von 40 bis 400 mm verfügbar. www.kipp.com

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Seitenblick

INTERVIEWREIHE „HIDDEN CHAMPIONS“

Wir haben Marktanteile an chinesische Wettbewerber verloren Von der Kurzarbeit zu 75 Prozent mehr Auftragseingang – Geschäftsführer Thomas Mühleck verrät im Interview, wie er den chinesischen Markt erfolgreich zurückeroberte. Innerhalb eines Jahres.

DAS INTERVIEW FÜHRTE

Melanie Krauß Redakteurin MM Maschinenmarkt

MM Maschinenmarkt: Herr Mühleck, was bedeutet der Begriff „Hidden Champion“ für Sie persönlich, und sehen Sie Ihr Unternehmen, Kurtz Ersa, als einen solchen Hidden Champion?

Thomas Mühleck: Für mich ist ein Hidden Champion jemand, der in seinem Markt ein wesentlicher Player ist.

Das erreichen wir durch technologische Führerschaft kombiniert mit hoher Markt- und Kundennähe. Es erfordert auch Mitarbeitende, die diesen Weg mittragen.

Unsere Vision ist es, das Nummer-1-Team zu sein, und der Anspruch ist, zu gewinnen und an der Spitze zu stehen.

Aufgrund dieser Attribute sehe ich Kurtz Ersa definitiv als einen Hidden Champion. Der „hidden“ Teil des Begriffs hat für uns keinerlei negative Konnotation. Als Familienunternehmen mit fast 250 Jahren Tradition und ohne öffentliche Aktiennotierung passen wir gut in diese Kategorie.

Wir spielen in unserer Nische eine bedeutende

Rolle, ohne dass die ganze Welt permanent auf uns schaut.

Wie genau würden Sie denn Ihre Nische beschreiben?

Mühleck: Wir befinden uns überall dort, wo Elektronik produziert wird, und unser Hauptprodukt sind Lötanlagen, die den größten Anteil unseres Umsatzes ausmachen. Zusätzlich haben wir uns seit letztem Jahr im Bereich Halbleiter weiterentwickelt, besonders durch strategische Zukäufe, sowie im Handling und der Automatisierung, speziell im Bereich Micro-Packaging. Neben diesem Kerngeschäft spielen wir auch im Bereich der Kunststoffverarbeitung mit unseren Maschinen für Materialien wie Polypropylen und EPS eine wesentliche Rolle.

Sie sind seit rund 32 Jahren bei Kurtz Ersa und seit 2024 CEO, haben in dieser Position aber schon so einiges mitgemacht: Noch im letzten Jahr hatten Sie zum Beispiel Kurzarbeit.

Mühleck: Das ist richtig. Vor einem Jahr hatten wir deutlich weniger Umsatz und Auftragseingang und ich habe damals sogar mit dem Betriebsrat Verhandlungen geführt zum Verzicht auf Urlaubs- und Weihnachtsgeld.

Am Ende konnte ich es in vielen Bereichen dann trotzdem zahlen, weil ich gesehen habe: Das Geschäft zieht

Thomas Mühleck Thomas Mühleck ist Geschäftsführer der Kurtz Holding Gmbh & Co. Beteiligungs KG und bereits seit über 30 Jahren im Unternehmen tätig. Der mittlerweile in der siebten Generation familiengeführte Technologiekonzern selbst blickt auf eine Geschichte von knapp 250 Jahren zurück. Kurtz Ersa produziert und vertreibt unter anderem Schaumstoffmaschinen sowie Anlagen und Tools für die Elektronikfertigung. Das Unternehmen unterhält Tochtergesellschaften und Produktionsstätten in Europa, Nordamerika und Asien.

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Bild: Kurtz Holding GmbH & Co. Beteiligungs KG

ZUR PERSON

Seitenblick

an. Und ich habe meinen Mitarbeitern versprochen: Ich steuere Kurtz Ersa so aus, dass wir nicht unter die Nulllinie kommen. Aber ich steuere es nicht so aus, dass ich Ergebnis auf eure Kosten mache.

Mühleck: Zum Verständnis für das, was wir tun, schon relativ weit. Ein zweiter Baustein ist für mich aber noch das Thema Ownership. Das heißt, die Verantwortungsübernahme und auch der Wille dazu bei den Mitarbeitern. Und an diesem Thema arbeiten wir gerade noch.

Mein Wunsch ist, dass vieles selbstständig gemacht wird. Denn dadurch entsteht die Geschwindigkeit, die ich brauche. Jeder muss wissen: Was ist mein Entscheidungsspielraum und welche Freiräume habe ich? Und dann in diesem Bereich aber bitte Vollgas! Wenn hinterher was schiefläuft, läuft es eben schief. Das passiert auch.

Eine sehr Mitarbeiter-freundliche Strategie. Sie hätten ja auch Personal abbauen können?

Wir hatten schon die Dotcom-Krise, die Finanzkrise, dann kam Corona, die Ukraine und jetzt wieder. Und ich weiß: Immer wenn man aus so einem Zyklus herauskommt, ist das Timing da, um sich Marktanteile zu holen.

Deswegen war es mir so wichtig, die Leute alle zu halten – damit ich jetzt Gas geben kann. Und das zahlt sich nun auch aus!

Wie ist es Ihnen am Ende gelungen, das Runder herumzureißen?

Wir haben auf der ganzen Welt Produktionsstandorte und haben dort historisch Low-Cost-Produkte hergestellt.

Das haben wir vor zwei Jahren geändert. Wir bauen jetzt als Fullsortimenter weltweit unsere Maschinen.

Ein ganz konkretes Beispiel: Wir haben festgestellt, dass beispielsweise unsere Kunden in China unsere Maschinen aus Deutschland nicht mehr kaufen. Die Stückzahlen gingen also runter und wir haben Marktanteile an chinesische Wettbewerber verloren. Das war aber gar nicht nötig, denn eigentlich hatten wir alles in der Hand, um uns diese Anteile auch wieder zurückzuerobern.

Und so haben wir mit hoher Geschwindigkeit unsere „Global Footprint Strategie“ ausgerollt. In China werden wir dadurch jetzt als Chinese angesehen, sind wettbewerbsfähig und haben uns Marktanteile zurückgeholt.

Durch diese Maßnahmen konnten wir innerhalb von einem Jahr 75 Prozent mehr Aufträge generieren.

Wenn Sie das so erzählen, klingt das ganz einfach.

Wie geht man so ein Projekt an?

Mühleck: Ich war unter anderem mehrfach selbst in China und habe mir einen Wettbewerber angeschaut. Der hat mich eingeladen und dann ein wenig ausgelacht, weil er sagt: „Was macht ihr denn die ganze Zeit? Ich habe euch kopiert und ihr habt ja nichts Neues mehr. Jetzt muss ich das selbst machen.“ Da haben wir entschieden: Das kann nicht unser Ansatz sein und haben aus Deutschland heraus Projektteams gegründet, die nach China gereist sind und mit den Kollegen vor Ort die Produkte transferiert haben.

Und die bauen wir jetzt dort und hier. Dabei ist Geschwindigkeit ein entscheidender Faktor.

Internationale Zusammenarbeit ist ja nicht immer ganz einfach und auch insgesamt sind das ziemlich große Veränderungen. Das stelle ich mir durchaus herausfordernd vor.

Mühleck: Mit der Geschwindigkeit haben wir Chancen wahrgenommen, aber die Prozesse bei uns waren noch gar nicht so weit. Dadurch entsteht natürlich auch viel Reibung und Frustration, was auch verständlich ist. Wir gehen sehr viel in die Kommunikation und erklären, warum wir diese Entscheidungen getroffen haben. Ich habe unter anderem ein eigenes Format, einen CEO-Talk, bei dem anonym Fragen gestellt werden können und dann in einem turnusmäßigen Podcast beantwortet werden.

Wie weit sind Sie da schon gekommen in Ihrem Werben um Verständnis?

TIPP Im letzten Jahr noch Kurzarbeit, in diesem Jahr bereits 75 Prozent mehr Auftragseingang – in seinem Vortrag beim Industrial Benchmark Summit spricht Thomas Mühleck, Geschäftsführer bei Kurtz Ersa, darüber, wie es ihm gelungen ist, innerhalb kürzester Zeit das Ruder herumzureißen. Dabei stellt er verschiedene Maßnahmen vor, die es ihm unter anderem ermöglichten, relevante Marktanteile in China zurückzuerobern. Weitere Infos zur Veranstaltung: www. industrial-benchmarksummit.de

Wenn wir schon bei Wünschen sind: Welche Wünsche hätten Sie denn aktuell an die Politik in Deutschland?

Mühleck: Ich bin ja ein Vertreter der freien Marktwirtschaft. Allerdings nicht im Raubtierkapitalismus, sondern im Zusammenspiel mit einer sozialen Marktwirtschaft. Der Staat hat für mich die Aufgaben im Bereich Bildung, Infrastruktur, Gesundheit und Sicherheit. Darauf sollten sie sich konzentrieren und alles andere den Märkten überlassen. Das wäre meine Idealvorstellung.

Und da fragt man sich schon: Wieso machen die Politiker das nicht? Aber ich denke, einer, der diesen Weg gehen würde, wäre nicht wählbar. Da gibt es zu viele Interessen in der Bevölkerung, die gegenläufig sind. Deswegen erreichen wir diesen Zustand nicht.

Mein Fazit am Ende ist: Ich habe keine Forderung an die Politik. Die wüssten eigentlich, was zu tun ist – sie machen es aber nicht. Deswegen entkopple ich mich davon. Für mich zählen mein Markt, meine Kunden und meine Mitarbeiter.

Welche zukünftigen Entwicklungen versprechen Sie sich in Ihren Märkten?

Mühleck: In Deutschland wachsen wir aktuell und sind Ende 2025 aus der Kurzarbeit direkt in die Mehrarbeit gegangen. Allerdings verändert sich die Verteilung meines Wertschöpfungsanteils über die Welt. Ursprünglich waren es mal 90 Prozent in Deutschland und 10 Prozent im Ausland. Dazu zählt für uns China, die USA und Mexiko. Im letzten Jahr waren wir bei 75 zu 25.

Mein Ziel war in den nächsten fünf Jahren zu einer Aufteilung von 50-50 zu kommen, aber das wird jetzt wohl schon viel schneller passieren. Wir haben jetzt erst wieder Kapazitäten erhöht, planen gerade unter anderem eine Fabrik in Indien als kommender Markt und evaluieren die Produktion in Südostasien.

Wie sieht entsprechend Ihre langfristige Vision für Kurtz Ersa aus?

Mühleck: Die halbe Milliarde ist für mich der nächste Step, den ich bald erreichen möchte. Und ich möchte langfristig noch stärker wachsen, weil es meine Märkte hergeben. Dazu brauche ich noch mehr Geschwindigkeit im Bereich Innovation – und die Leute, die das mittragen.

Eine Messlatte für Kurtz Ersa ist für mich außerdem die Kapitalmarktfähigkeit. Nicht, dass ich dahin möchte, aber ich will mich an dem Anspruch an die Professionalität in Prozessen messen lassen. Und da haben wir noch ein Stückchen Weg vor uns.

In drei Jahren haben wir unser 250-jähriges Jubiläum.

Bis dahin will ich weiter gewinnen und die Nummer eins sein.

Vielen Dank für das Gespräch, Herr Mühleck. (mk) MM MaschinenMarkt 7 | 2026

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Seitenblick

GUT ZU WISSEN

Events 2026 für die Branche

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KONGRESS

B2B Communication Days Würzburg, www.b2bdays.de

OKT

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KONGRESS

Industrial Benchmark Summit Würzburg, www.industrial-benchmark-summit.de

OKT FACHTAGUNG

Anwendertreff Zerspanung – Aerospace Würzburg, www.anwendertreff-zerspanung.de

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DEZ

Bilder: Stefan Bausewein Fotographie

Impressionen vergangener Events

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