MaschinenMarkt 9/2026 by vcg

Produktion & Fertigung

Saubere Bauteile für Aerospace Konstruktion & Entwicklung

Individualisierung in Serie Forschung & Innovation

Batteriefertiger im Wettlauf

132. Jahrgang | 28. September 2026 | www.maschinenmarkt.de

Qualität im Fokus Exzellenz ist kein Zufall, sondern das Ergebnis konsequenter Qualitätssicherung. Wie durchdachte Prozesse und moderne Standards den Erfolg nachhaltig sichern.

Editorial

Produktionsfaktor Stromanschluss

eue Anlage bestellt, Halle erweitert, zusätzliche Linie geplant – und dann scheitert der Zeitplan nicht an der Maschine, sondern am Netzanschluss. Laut Siemens Energy warten Kunden aktuell 18 bis 36 Monate auf einen großen Leistungstransformator, bei Sonderanfertigungen dauert es noch länger, und selbst ein Mittelspannungstrafo braucht sechs bis zwölf Monate Vorlauf. Wer heute investiert, muss die Energieversorgung also vor dem Prozess planen. Billiger wird der Strom dabei nicht. Der subventionierte Industriestrompreis ist Geschichte, geblieben ist nur die auf das EUMinimum gesenkte Stromsteuer. Laut BDEW zahlen mittelständische Maschinenbauer bei Neuabschlüssen weiterhin gut 16 Cent je Kilowattstunde – zuzüglich Netzentgelten, Leistungspreisen und CO2Kosten. Und der Bedarf steigt ausgerechnet dort, wo deutsche Produktion aufholen will: bei automatisierten Fertigungslinien, in der E-Mobilität und bei elektrifizierten Wärmeprozessen. Für die Werkleiter und Produktionsverantwortlichen unter unseren Lesern wird Energie damit zu dem, was Werkzeugmaschinen, Roboter oder Fördertechnik längst sind: ein Produktionsfaktor, den man dimensionieren, steuern und optimieren muss. Wer heute in energieeffiziente Antriebe, in Lastspitzenmanagement oder in eigene Speicher investiert, sichert sich morgen die Anschlussleistung, die andere gar nicht mehr bekommen. Besonders greifbar wird das dort, wo Produktion und Logistik zusammenkommen. Genau diesen Blickwinkel wollen wir als MM MaschinenMarkt einbringen: Energie nicht als Kostenstelle der Haustechnik, sondern als Stellschraube der Produktion. Deshalb freue ich mich, dass die MM MaschinenMarkt-Redaktion gemeinsam mit der elektrotechnik AUTOMATISIERUNG am 8. Dezember den INDUSTRIAL ENERGY SUMMIT in Würzburg veranstaltet. Das Programm reicht von Keynotes zur Energieversorgung 2035 über parallele Sessions zu Energieerzeugung, -speicherung und -effizienz bis hin zu praxisnahen Workshops zur eigenen Energiestrategie. Kurz: alles, was Werksleiter und Produktionsverantwortliche jetzt wissen müssen. Interesse? Schreiben Sie mir unter benedikt.hofmann@vogel.de – die ersten zehn Leserinnen und Leser erhalten eine Freikarte. Ich freue mich auf spannende Gespräche in Würzburg!

Benedikt Hofmann Chefredakteur MM MaschinenMarkt

MM MaschinenMarkt 9 | 2026

Inhaltsverzeichnis

Ausgabe 9 | 132. Jahrgang | www.maschinenmarkt.de

AKTUELLES

RESSORTS

Editorial 3 Benedikt Hofmann: Produktionsfaktor Strom-

Produktion & Fertigung 24 Kompromisslos saubere Bauteile für Aerospace

anschluss

Bild des Monats 6 Historische Standseilbahn trifft auf offene CabrioBahn

Titelthema 8 Wenn Präzision über das Kaffeearoma entscheidet (gesponsert von Etzinger)

11 Von der Fehlererkennung zur Ursachenlokalisierung

14 Roboter prüft Spalte und Bündigkeit zu 100 Prozent Branchen-News 16 Aus für Werkzeugbauer WFT 17 Bosch will humanoide Roboter im Schwarzwald bauen

18 Personalien MESSE 20 Automatisierung trifft Bildverarbeitung 22 Weltleitmesse für Industrie-Kameras

Konstruktion & Entwicklung 28 Wie Flender Individualisierung in Serie ermöglicht 32 Das Kleinformat für Extrembedingungen 34 Federsysteme gehen jetzt den smarten Weg 36 Das Trainingsgerät in der Hantelstange Forschung & Innovation 38 Batteriefertiger befinden sich im technologischen Wettlauf

Robotik & Automatisierung 42 Scheitern zwei Drittel aller KI-Projekte der Industrie?

44 Sensoren, Netzwerke und Cloud in der Smart Factory

46 Mehr Flexibilität für die Möbelindustrie 50 Vakuum statt Muskelkraft Betriebstechnik & Materialfluss 52 Flurförderzeug-Einsatz in der HydraulikbaggerProduktion

Management & Strategie 56 Bei diesen Unternehmen wollen angehende Ingenieure arbeiten

58 Wie Kerschgens 75 Prozent Eigenversorgung erreicht

4 MM MaschinenMarkt 9 | 2026

Clevere Lösung für das Handling von Möbelbauteilen in einer beengten Umgebung bei Nobilia.

Bei Sunrise Medical helfen Schmalz-Vakuumsauger, schwere Produkte rückenschonend zu verpacken.

SERVICE 69 Produkte 70 Impressum SEITENBLICK 72 Interviewreihe: „Hidden Champions“: Die

Hartmetallknappheit ist das alles dominierende Thema

74 Gut zu wissen: Events 2026 für die Branche

TIPP Führende Werkzeughersteller, Maschinenbauer und Forschungseinrichtungen geben Antworten auf aktuelle Herausforderungen in der Zerspanung. Sichern Sie sich ein Ticket! www.anwendertreff-zerspanung.de MM MaschinenMarkt 9 | 2026

Bild des Monats

BILD DES MONATS Die Fahrt auf das Stanserhorn bei Luzern

bietet ein weltweit einzigartiges Erlebnis: Stanserhorn-Bahn verbindet mit der Standseilbahn aus dem Jahr 1893 und der Cabrio-Bahn aus dem Jahr 2012 Geschichte und Moderne. Die Cabrio-Bahn ist die erste Seilbahn der Welt mit einem offenen Oberdeck. (mk)

6 MM MaschinenMarkt 9 | 2026

Bild: Stanserhorn-Bahn

Bild des Monats

MM MaschinenMarkt 9 | 2026

Bild: Etzinger

Special: Qualitätssicherung

Die Etzinger AG entwickelt und produziert seit 2003 hochwertige Kaffeemühlen, Pfeffermühlen und Mahlwerke für professionelle und private Anwendungen.

INTELLIGENTE WERKZEUGÜBERWACHUNG

Wenn Präzision über das Kaffeearoma entscheidet Die Etzinger AG fertigt Komponenten für Kaffeemühlen mit höchster Präzision. Weil schon kleinste Abweichungen Mahlgrad, Durchsatz und Qualität beeinflussen, setzt man auf eine intelligente Werkzeugüberwachung.

D VERFASST VON

Natalie Weirich Freie Journalistin

ie Etzinger AG mit Sitz in Eschen, Liechtenstein, entwickelt und produziert seit 2003 hochwertige Kaffeemühlen, Pfeffermühlen und Mahlwerke für professionelle und private Anwendungen. Das inhabergeführte Unternehmen beschäftigt rund 25 Mitarbeiter und hat sich durch innovative Lösungen sowie höchste Ansprüche an Präzision und Qualität international einen Namen gemacht. Im Mittelpunkt stehen dabei eigens entwickelte Mahlwerke, deren Geometrie und Fertigungsqualität maßgeblich über die Leistungsfähigkeit der Produkte entscheiden. Ein Beleg für die Expertise ist die Partnerschaft mit der Sage Appliance: Etzinger fer-

8 MM MaschinenMarkt 9 | 2026

tigt exklusiv die Mahlwerke für die hochwertigen Kaffeemaschinen des bekannten Geräteherstellers. Anwender stellen heutzutage sehr hohe Anforderungen an moderne Kaffeemühlen. Sie erwarten eine exakt definierte Mahlmenge, reproduzierbare Mahlergebnisse und eine gleichbleibende Qualität über die gesamte Lebensdauer des Produkts hinweg. Gleichzeitig dürfen die Bohnen beim Mahlvorgang nicht übermäßig erwärmt werden, da dies Geschmack und Aroma negativ beeinflussen kann. Die Grundlage dafür wird bereits in der Fertigung gelegt. Denn die Präzision der Mahlwerke entscheidet da-

rüber, ob die späteren Produkte die geforderten Eigenschaften zuverlässig erfüllen. Schon kleinste Abweichungen bei Werkzeugzustand oder im Bearbeitungsprozess können sich auf die Qualität der gefertigten Bauteile auswirken. Für Etzinger war deshalb klar: Um die hohen Qualitätsanforderungen dauerhaft sicherzustellen, müssen Veränderungen im Fertigungsprozess frühzeitig erkannt werden – bevor Ausschuss entsteht oder ungeplante Maschinenstillstände auftreten. Zum Einsatz kommt eine Werkzeugüberwachung von Nordmann, dem deutsch-schweizerischen Spezialisten für prozessbegleitende Mess- und Überwachungssysteme in der Zerspanung. Das Hauptaugenmerk liegt dabei auf der Fertigung der beiden Kernkomponenten, aus denen das konische Mahlwerk besteht: dem Mahl-Kegel und dem Mahl-Ring. Da diese Werkstücke höchsten Anforderungen an Formtoleranz und Schärfe stellen, überwacht das Nordmann-System die Werkzeuge bei deren Bearbeitung kontinuierlich und analysiert den Prozess in Echtzeit. So erkennt es Veränderungen durch Werkzeugverschleiß, ungewöhnliche Belastungen oder drohende Werkzeugbrüche unmittelbar. Statt erst nachgelagerte Qualitätsprobleme festzustellen, erhält die Fertigung auf diese Weise bereits während der Bearbeitung Transparenz über den tatsächlichen Zustand des Prozesses. Gerade

Bild: Nordmann

Special: Qualitätssicherung

„Ohne die Überwachung hätte ich die Prozessstabilität nur mühsam so hinbekommen“, erklärt Dipl.-Ing. Marko Schlegel, der bei der Etzinger AG die Mahlwerke entwickelt, konstruiert und erstellt die NC-Programme für die Fertigung.

Special: Qualitätssicherung

Bild: Etzinger

Elektrische Mühlen von Etzinger.

Bild: Etzinger

Pfeffermühle von Etzinger.

10 MM MaschinenMarkt 9 | 2026

bei anspruchsvollen Präzisionsteilen schafft diese permanente Überwachung ein hohes Maß an Sicherheit. Abweichungen werden erkannt, bevor sie sich auf die Bauteilqualität auswirken oder kostspielige Folgeschäden verursachen. Zugleich wirkt sich die gewonnene Prozesssicherheit unmittelbar auf die Wirtschaftlichkeit der Fertigung aus. Denn durch die kontinuierliche Überwachung können Werkzeuge effizienter genutzt und ihre Standzeiten optimal ausgeschöpft werden. Gleichzeitig ermöglicht die Verschleißüberwachung eine gezielte Verlängerung der Werkzeuglebensdauer, ohne zusätzliche Risiken einzugehen. Und auch die Bearbeitungsparameter lassen sich näher an die Leistungsgrenze heranführen. Höhere Schnittwerte können genutzt werden, da der Prozess permanent überwacht wird und kritische Zustände frühzeitig erkannt werden. Dadurch steigt die Produktivität, ohne dass die Qualität darunter leidet. Ein weiterer entscheidender Vorteil zeigt sich in der Automatisierung der Fertigung. Etzinger produziert von Montag bis Samstag nahezu rund um die Uhr. Auf den hochpräzisen Drehmaschinen des Herstellers CMZ ermöglicht die gewonnene Prozessstabilität einen reibungslosen Ablauf – auch in den Nachtstunden sowie in den Pausen kann mannlos gefertigt werden. Die Anlagen arbeiten zuverlässig weiter, während das Überwachungssystem den Prozess kontrolliert und bei Bedarf eingreift. Besonders deutlich wird der Nutzen bei der Vermeidung ungeplanter Störungen. Werkzeugbrüche verursachen nicht nur Kosten für den Ersatz des Werkzeugs selbst. Häufig werden dabei auch Werkzeughalter beschädigt oder Maschinenstillstände ausgelöst, die zusätzliche Produktionsausfälle nach sich ziehen. Durch die frühzeitige Erkennung kritischer Zustände können solche Ereignisse vermieden werden. Probleme werden erkannt, bevor sie sich ausweiten. Dadurch sinken Stillstandzeiten, Reparaturaufwände und Ausschusskosten gleichermaßen. Zudem schafft die höhere Prozessstabilität organisatorische Freiräume. Die Fertigung wird planbarer, Eingriffe erfolgen gezielt und nur dann, wenn sie tatsächlich erforderlich sind. Für Etzinger steht am Ende vor allem eines im Mittelpunkt: die gleichbleibend hohe Qualität der eigenen Produkte. Die Werkzeugüberwachung trägt dazu bei, dass die hohen Anforderungen an Präzision, Wiederholgenauigkeit und Prozesssicherheit dauerhaft erfüllt werden können. Die Kombination aus frühzeitiger Fehlererkennung, optimierter Werkzeugnutzung und mannloser Fertigung schafft dabei nicht nur wirtschaftliche Vorteile, sondern stärkt zugleich die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens. Wer höchste Präzision fertigen möchte, benötigt maximale Transparenz im Prozess. Die Etzinger AG zeigt, wie sich Qualitätsanspruch und Wirtschaftlichkeit miteinander verbinden lassen. Durch die intelligente Werkzeugüberwachung von Nordmann werden Abweichungen frühzeitig erkannt, Werkzeugstandzeiten optimiert, mannlose Schichten realisiert und Produktionsrisiken minimiert. Auf den CMZ-Maschinen sorgt das System im intensiven Sechs-Tage-Betrieb für absolute Verlässlichkeit. Das Ergebnis sind stabile Prozesse, eine hohe Fertigungsqualität und die Möglichkeit, die Produktion auch über längere Zeiträume hinweg zuverlässig automatisiert zu betreiben. (vs)

Special: Qualitätssicherung

QUALITÄTSPRÜFUNG

Von der Fehlererkennung zur Ursachenlokalisierung

Bild: Ludwig Schleicher Anlagenbau GmbH & Co. KG

Steigende Baugruppenkomplexität fordert die Industrie heraus. Moderne Qualitätsprüfung schließt den Regelkreis von der Fehlererkennung zur Prozessanpassung und verhindert so teure Folgekosten.

ie Qualitätsanforderungen an moderne Baugruppen steigen kontinuierlich. Gleichzeitig nimmt ihre Komplexität zu. Zahlreiche Einzelkomponenten mit unterschiedlichen Materialien, Oberflächen und Fertigungstoleranzen treffen aufeinander. Jede Komponente kann für sich betrachtet innerhalb der Spezifikation liegen und dennoch erfüllt die montierte Baugruppe die Qualitätsanforderungen nicht. Spaltmaße stimmen nicht, Übergänge wirken ungleichmäßig oder minimale Geometrieabweichungen beeinträchtigen die wahrgenommene Haptik. Die Qualitätsabweichung ist schnell erkannt. Die eigentliche Herausforderung beginnt jedoch erst danach: Welches Bauteil hat zu dieser Qualitätsabweichung geführt und welcher Fertigungs- oder Montageprozess

Spezifikationsgerechte Einzelteile können im Zusammenspiel unzulässige Spaltund Fugenmaße verursachen. Die positionsgenaue Erfassung visualisiert solche Abweichungen unmittelbar und unterstützt die gezielte Ursachenlokalisierung.

beziehungsweise welcher Prozessparameter muss angepasst werden, damit der Fehler künftig nicht mehr entsteht? Genau diese Frage entscheidet darüber, wie schnell ein Unternehmen auf Qualitätsprobleme reagieren kann und wie hoch die daraus entstehenden Folgekosten sind. Die zunehmende Variantenvielfalt, kürzere Produktlebenszyklen und steigende Qualitätsanforderungen verändern deshalb auch die Rolle der industriellen Qualitätssicherung. Während klassische Prüfsysteme Qualitätsabweichungen zuverlässig erkennen, erwarten Unternehmen heute deutlich mehr: Qualitätsinformationen sollen unmittelbar dazu beitragen, Fertigungsprozesse zu stabilisieren, Fehlerursachen schneller zu identifizieren und fundierte Entscheidungen zur ProMM MaschinenMarkt 9 | 2026

Special: Qualitätssicherung

Bild: Ludwig Schleicher Anlagenbau GmbH & Co. KG

QIS prüft komplexe Baugruppen berührungslos im Einbauzustand und bewertet geometrische, visuelle sowie haptisch relevante Qualitätsmerkmale.

zessoptimierung zu ermöglichen. Damit entwickelt sich die Qualitätsprüfung von einer reinen Endkontrolle zu einem aktiven Bestandteil der Produktion. In vielen Fertigungsunternehmen endet die Qualitätsprüfung mit der Feststellung, dass eine Baugruppe außerhalb der Spezifikation liegt. Anschließend beginnt eine oftmals zeitaufwendige Ursachenanalyse. Währenddessen läuft die Produktion häufig weiter. Im ungünstigsten Fall entstehen zahlreiche weitere Baugruppen mit derselben Qualitätsabweichung, bevor die eigentliche Ursache identifiziert und der Fertigungsprozess angepasst werden kann. Die wirtschaftlichen Folgen sind erheblich: steigender Ausschuss, Produktionsunterbrechungen, Reklamationen bis hin zu Rückrufmaßnahmen. Die Zeit bis zur eindeutigen Ursachenlokalisierung kann somit erhebliche Folgekosten sowie zusätzlichen Analyse- und Abstimmungsaufwand verursachen.

Komplexe Toleranzketten machen die Fehlerursache unsichtbar Je komplexer Baugruppen werden, desto anspruchsvoller wird die Ursachenanalyse. Bereits geringfügige geometrische Abweichungen einzelner Komponenten können sich innerhalb einer Toleranzkette addieren und erst im montierten Zustand sichtbar werden. Gleichzeitig beeinflussen sich geometrische, visuelle und haptische Qualitätsmerkmale gegenseitig. Ein Bauteil kann vollständig innerhalb seiner Fertigungstoleranz liegen und dennoch dazu beitragen, dass die komplette Baugruppe außerhalb der zulässigen Montagetoleranz liegt. Die entscheidende Fragestellung lautet deshalb heute nicht mehr: Ist die Baugruppe feh-

12 MM MaschinenMarkt 9 | 2026

lerhaft? Sondern: Welches Bauteil oder welcher Prozess ist für die Qualitätsabweichung verantwortlich und welche Maßnahme verhindert, dass derselbe Fehler erneut entsteht?

Die nächste Generation der Qualitätsprüfung Moderne Qualitätsprüfung endet nicht mit der Erkennung einer Qualitätsabweichung. Sie schließt den gesamten Qualitätsregelkreis von der berührungslosen Prüfung über die Ursachenlokalisierung bis hin zur gezielten Anpassung der verantwortlichen Prozessparameter. Hierfür müssen Prüfsysteme komplexe Baugruppen direkt im Einbauzustand bewerten und geometrische, visuelle sowie haptisch relevante Qualitätsmerkmale gemeinsam erfassen. Der eigentliche Mehrwert entsteht jedoch nicht allein durch die Messung. Entscheidend ist die intelligente Verknüpfung aller Prüfinformationen. Erst dadurch lassen sich Qualitätsabweichungen eindeutig lokalisieren, dem verursachenden Bauteil beziehungsweise dem verantwortlichen Fertigungs- oder Montageprozess zuordnen und gezielte Verbesserungsmaßnahmen ableiten. Eine moderne Qualitätsprüfung liefert heute weit mehr als Messwerte. Sie schafft eine belastbare Entscheidungsgrundlage für Qualitäts- und Produktionsverantwortliche. Neben der objektiven und reproduzierbaren Bewertung von Qualitätsmerkmalen werden Prüfergebnisse positionsgenau visualisiert, automatisch dokumentiert und statistisch ausgewertet. Dadurch lassen sich wiederkehrende Fehlerbilder, Trends und Prozessabweichungen frühzeitig erkennen.

Der wirtschaftliche Nutzen moderner Qualitätsprüfung liegt vor allem in der Geschwindigkeit. Je früher die Ursache einer Qualitätsabweichung erkannt wird, desto schneller können Fertigungs- oder Montageprozesse angepasst werden. Fehler werden behoben, bevor weitere Baugruppen produziert werden oder Qualitätsabweichungen in nachgelagerte Fertigungsprozesse gelangen. Darüber hinaus ermöglicht die systematische Auswertung aller Prüfdaten die Identifikation wiederkehrender Fehlerquellen. Prozessschwankungen werden frühzeitig sichtbar und nachhaltige Verbesserungsmaßnahmen können gezielt eingeleitet werden. Die Qualitätsprüfung entwickelt sich dadurch von einer klassischen Endkontrolle zu einem aktiven Instrument der kontinuierlichen Prozessverbesserung.

Praxisbeispiel: Ursachenlokalisierung mit QIS Ein Beispiel für diesen Ansatz ist das Qualitätsprüfsystem QIS (Quality Inspection System) der Ludwig Schleicher Anlagenbau GmbH & Co. KG. Das System prüft komplexe Baugruppen berührungslos direkt im Einbauzustand und bewertet geometrische, visuelle sowie haptisch relevante Qualitätsmerkmale in einem gemeinsamen Prüfvorgang. Dazu gehören unter anderem die objektive Bewertung anspruchsvoller Oberflächen sowie die Erkennung von Geometrieabweichungen, die visuell kaum wahrnehmbar sind, vom Endkunden jedoch später als haptisch störend empfunden werden können. Im Mittelpunkt steht dabei nicht allein die Feststellung einer Qualitätsabweichung. QIS unterstützt dabei, Fehler innerhalb der Baugruppe schnell zu lokalisieren, dem verursachenden Bauteil zuzuordnen und den zu-

ich Schle

Schneller reagieren statt später korrigieren

grunde liegenden Fertigungs- oder Montageprozess zu identifizieren. Alle Prüfergebnisse werden automatisch als digitales Prüfprotokoll dokumentiert und stehen unmittelbar nach der Prüfung inklusive positionsbezogener Visualisierung sowie statistischer Auswertungen zur Verfügung. Dadurch erhalten Qualitätsund Produktionsverantwortliche eine belastbare Entscheidungsgrundlage, um Prozessparameter gezielt anzupassen und Fehler nachhaltig zu vermeiden. Die intuitive Darstellung der Ergebnisse ermöglicht es, Qualitätsabweichungen innerhalb weniger Sekunden zu erfassen und richtig zu interpretieren. Dadurch verkürzt sich der Weg vom Prüfergebnis zur Entscheidung erheblich und geeignete Korrekturmaßnahmen können deutlich früher eingeleitet werden.

udwig Bild: L

Entscheidend ist jedoch nicht die Menge der verfügbaren Daten, sondern deren Nutzen: Sie helfen dabei, Qualitätsabweichungen schneller zu verstehen, Ursachen sicher einzugrenzen und fundierte Entscheidungen zur Optimierung von Fertigungs- und Montageprozessen zu treffen.

KG & Co. mbH bau G n e g er Anla

Special: Qualitätssicherung

Komplexe Baugruppen vereinen unterschiedliche Einzelteile, Materialien und Oberflächen.

Mit steigender Komplexität reicht die reine Fehlererkennung nicht mehr aus Unternehmen benötigen Prüfsysteme, die Qualitätsabweichungen objektiv, reproduzierbar und berührungslos erfassen, Zusammenhänge zwischen einzelnen Qualitätsmerkmalen sichtbar machen und die Ursachen einer Qualitätsabweichung schnell einem Bauteil oder Prozess zuordnen können. Erst wenn bekannt ist, welches Bauteil, welcher Prozess und welcher Prozessparameter für die Qualitätsabweichung verantwortlich sind, kann der Qualitätsregelkreis geschlossen werden. Die moderne Qualitätsprüfung entwickelt sich damit von einer klassischen Endkontrolle zu einem intelligenten Steuerungsinstrument für die Fertigung. Sie liefert nicht nur Messergebnisse, sondern fundierte Entscheidungsgrundlagen, mit denen Unternehmen Ausschuss reduzieren, Prozesse stabilisieren und die Qualität ihrer Produkte nachhaltig verbessern. (vs)

VERFASST VON

Ludwig Schleicher Geschäftsführer Ludwig Schleicher Anlagenbau GmbH & Co. KG

Katja Spiegel Marketing Managerin Ludwig Schleicher Anlagenbau GmbH & Co. KG

MM MaschinenMarkt 9 | 2026

Special: Qualitätssicherung

CHECKER-PREMIERE

Roboter prüft Spalte und Bündigkeit zu 100 Prozent Für Fahrzeughersteller sind unter anderem gleichmäßige Spaltverläufe von aneinandergrenzenden Bauteilen ein wichtiges Qualitätskriterium. Deren Prüfung kann jetzt automatisch erfolgen, wie die Experten von Polyplan beweisen können.

leichmäßige Spaltverläufe, geringe Maßabweichungen und die präzise Bündigkeit angrenzender Bauteile an Karosserien sind für Fahrzeughersteller und deren Kunden Indikatoren einer hochwertigen Fertigungs- und Fahrzeugqualität. Auch beeinflussen sie die Dichtheit, das Vorhandensein von Windgeräuschen sowie die einwandfreie Funktion – beispielsweise von Türen, Hauben, Heck- und Tankklappen. Folgerichtig ist die Einhaltung gleichmäßiger Spalt- und Bündigkeitsmaße für Hersteller und deren Zulieferer eine herausfordernde Aufgabe. Doch Polyplan hat nun eine robotergeführte Inline-Messanlage für diese Zwecke entwickelt und bereits für erste Werke ausgeliefert.

Aufwändige Stichproben sind passé Doch die neuen Spaltmessanlagen von Polyplan – kurz SMA – ermöglichen die automatisierte, zuverlässige und reproduzierbare Inline-Messung von Spalt- und Bündigkeitsmaßen sowie von Bauteileversätzen und Höhen-

abweichungen an Fahrzeugkarosserien direkt im Produktionsprozess. Die Messung an Türen, Hauben, Klappen, Kotflügeln, angrenzenden Bauteilen und selbst Glasflächen kann mit der SMA sowohl im Takt- als auch im Fließbetrieb erfolgen. Im Produktivbetrieb können Hersteller und Zulieferer mit einer SMA die Fertigungsprozesse überwachen und – statt manueller Kontrollen oder Stichproben – eine automatisierte 100-ProzentPrüfung aller Karossen direkt im Produktionsprozess durchführen. Fahrzeuge mit Abweichungen werden erkannt und nachgearbeitet. Gleichzeitig werden die Abweichungen konkreten Messorten zugeordnet. Das ermöglicht es, Fertigungsprozesse schließlich so nachzuregeln, dass diese Fehler nicht mehr auftreten. Darüber hinaus schaffen SMA mit dem Messergebnissen eine belastbare Datengrundlage für die Prozessüberwachung, für mögliche Korrekturmaßnahmen sowie für eine dokumentierbare Qualitätsbewertung und -sicherung. Und das klappt an kompletten Karosserien – zeitraubende Stichproben sind nicht nötig! Das System kann außerdem leicht in bestehende Fertigungslinien integriert werden. Außerdem ist es so konzipiert, dass es sozusagen offen für das bleibt, was die Zukunft bringt.

Polyplan hat eine gute Nachricht für Qualitätssicherer aus dem FahrzeugbauBereich. Denn jetzt können Spalt- und Bündigkeitsmessungen automatisiert per Roboter am ganzen Fahrzeug erfolgen. Und das ist nicht alles, was mit den sogenannten SMA möglich wird

Bild: Polyplan

Check im Takt- oder Fließbetrieb

14 MM MaschinenMarkt 9 | 2026

Eine SMA zur Spalt- und Bündigkeitsmessung (Gap and Flush Measurement) besteht im Wesentlichen aus einem oder mehreren – in der Regel zwei – Industrierobotern mit entsprechenden Messköpfen und einem statischen oder dynamischen Messsystem zur 3D-Lageerkennung der stehenden oder sich bewegenden Karosse. Ebenfalls Teil einer solchen Systemkomplettlösung von Polyplan ist die erforderliche Steuerungs- und Sicherheitstechnik der Roboterzelle sowie eine Messsoftware zur Auswertung und Dokumentation. Im Taktbetrieb erfassen dabei 3D-Kameras in der SMA die Fahrzeuglage in Relation zum Roboter. Bei erkannten Abweichungen zur Sollposition werden die Messwerte zur Umrechnung und Korrektur der Roboterbahn verwendet, damit die Messpunkt- und Messort-Treue gehalten werden kann. Im Fließbetrieb, in dem sich die Karosse während der Spalt- und Bündigkeitsmessung kontinuierlich bewegt, wird der Roboter zusätzlich mit der Geschwindigkeit der Fördertechnik synchronisiert. Nach erfolgter Positionsund Lagebestimmung fährt der Roboter jetzt die zuvor definierten Messpunkte an der Karosse an. In den Robo-

Special: Qualitätssicherung

ter integrierte Laserlichtschnitt-Sensoren „VMT LineRunner“ messen berührungslos Spaltmaß, Bündigkeit und gegebenenfalls weitere geometrische Merkmale. Es können einzelne Punkte, aber auch kontinuierliche Konturen (Spaltverläufe) vermessen werden. Auch können neue Messpunkte oder Karossen nachträglich ohne viel Aufwand in die SMA integriert werden.

Ein Lasersensor-Duo macht`s möglich Entscheidend für die Performance SMA ist die präzise Erkennung von Spaltverläufen und der Bündigkeit aneinandergrenzender Bauteile. Gewährleistet wird dies durch zwei Laserlichtschnitt-Sensoren „VMT LineRunner“. Bei dem Messverfahren – der Lasertriangulation – wird eine Linie auf ein Objekt projiziert, die unter einen bestimmten Winkel vom Empfangselement des „VMT LineRunner“ erfasst wird. Mit dem Triangulationsprinzip können so alle relevanten Konturinformationen bestimmt werden. Die „VMT LineRunner“ bieten dabei robuste Mess- und Detektionseigenschaften. Sie können geometrische Eigenschaften von Objekten, Oberflächen und Strukturen auch bei variierenden Beleuchtungsverhältnissen, Farb- und Oberflächeneigenschaften sowie Hintergründen erfassen und messen – und das sehr präzise. Bei einem Messabstand von circa 70 bis 130 Millimetern erkennen sie so Spaltmaßabweichungen mit einer Genauigkeit von unter 0,1 Millimeter. Die beiden Lichtschnittsensoren sind in der SMA in einer Doppelkopfanordnung in etwa rechtwinklig zueinander montiert. Dadurch können beide Sensoren jeweils unter rund 45° in den Spalt hinein messen, um außer den sichtbaren Bauteilkanten auch tieferliegende und verdeckte Spaltkonturen zu erfassen und auszuwerten.

VERFASST VON

Jan Jacobi Leiter Vertrieb und Marketing Polyplan-GmbH

Nahtlos in Bestehendes integrierbar Polyplan liefert Roboteranlagen wie die SMA als schlüsselfertige Systeme aus einer Hand nach Kundenstandard und übernimmt auch die Integration. Die mechanische Anbindung erfolgt an die vorhandene Fördertechnik zur Übernahme der Fahrzeugtypen. Für die Steuerung der Anlage, die Kommunikation von Fahrzeug-IDs, Informationen und für Freigaben sowie für die Übertragung der Messergebnisse an übergeordnete Qualitäts- oder Produktionssysteme wird die SMA – je nach Kundenstandard – über gängige industrielle Schnittstellen und Protokolle an vorhandene Kommunikationsstrukturen, Feldbusse oder Netzwerke angebunden. Mit der SMA hat Polyplan zukunftsoffenes Mess- und Prüfsystem konzipiert. Gleichzeitig werden die Qualitätsprüfung auch aufgrund von Dokumentations- und Nachweisanforderungen vom Rohbau bis zur Endmontage immer stärker automatisiert. Die Prozessregelung wird auch zunehmend datenbasiert gesteuert. Diesen Trends tragen Polyplans SMA jetzt schon Rechnung. Zum anderen sind SMA jederzeit offen für neue messtechnische Aufgabenstellungen – etwa auch für Fahrzeugbereiche, wie der Scheinwerfer- und Rückleuchtenmessung, die vielleicht (noch) nicht im Fokus stehen. Schließlich ist es denkbar, die Spalt- und Bündigkeitsmessung mit einer Oberflächeninspektion zu kombinieren, um Dellen, Beulen, Einfallstellen und Welligkeiten sowie Kratzer, Verschmutzungen oder Kleberückstände ebenfalls zu erkennen. (pk) MM MaschinenMarkt 9 | 2026

Branchen-News

AUTOMOTIVE

Volkswagen-Kontrollgremium stimmt dem Sparpaket zu

Bild: Volkswagen

letzten Wochen geäußert, dass er die Hälfte des Anpassungsbedarfs in Deutschland sieht, was damals aber noch als „Rechengröße“ deklariert wurde. Nun ist die Zahl wohl harter Fakt. Heikel bleibe die Lage für die vier deutschen VW-Standorte. Der Aufsichtsrat habe mit seinem Beschluss aber zur Kenntnis ge-

Zum Sparpaket bei VW hat es erste Einigungen gegeben.

ERFOLGLOSE INVESTORENSUCHE

nommen, dass in Europa eine Produktionsüberkapazität von 500.000 Fahrzeugen bestehen bleibt. Für die VW-Werke Emden, Zwickau, Hannover und das Audi-Werk in Neckarsulm kann aber aktuell keine wettbewerbsfähige Folgebelegung – gestaffelt ab den Jahren 2031 bis 2034 – gewährleistet werden. Für die europäischen Werke soll deshalb bis Ende Juni 2027 ein Konzept für eine nachhaltige und wettbewerbsfähige Produktionsstruktur vorliegen. Für die vier auf der Kippe stehenden Werke will man parallel und ergänzend alternative Verwendungsmöglichkeiten geprüft werden. Konkrete Schließungen sind damit zwar nicht beschlossen, doch die vier haben nun offiziell ein vorläufiges Enddatum. Blume bezeichnete Schließungen zuletzt immer wieder als eine letzte Option, die er vermeiden wolle. Ziel sei, belastbare Perspektiven für die Standorte zu schaffen. Im Gespräch ist weiter unter anderem, einige Werke zeitweise für die Rüstungsproduktion zu nutzen und auch der Bau chinesischer VW-Modelle in Deutschland. Der VW-Konzern soll insgesamt auf eine Jahresproduktion von neun Millionen Fahrzeugen jährlich getrimmt werden. (pk)

NEUES UNTERNEHMEN

XXL-Abkantpressen Mit der Placke Heavy Duty GmbH ist seit dem 1. Juli 2026 eine neue Schwestergesellschaft der Placke GmbH am Markt. Das neu gegründete Unternehmen fertigt ab sofort Sondermaschinen bis 3.000 Tonnen Presskraft und 18 Meter Biegelänge. Geschäftsführende Gesellschafter Die Placke Heavy Duty GmbH entwickelt, sind Carsten Placke, seit konstruiert und baut Sondermaschinen im 2014 Geschäftsführer XXL-Segment. der Placke GmbH, und Sascha Fritze, zuvor mehrere Jahre in leitender Vertriebsfunktion bei einem internationalen Werkzeugmaschinenhersteller. Neben Sondermaschinen und den XXL-Biegemaschinen bietet die Placke Heavy Duty GmbH auch Retrofit für bestehende Großmaschinen, sowohl von Placke als auch von anderen Herstellern. Für das neue Geschäftsfeld hat das Unternehmen seine Konstruktionskompetenz gezielt erweitert und dafür Fachleute gewonnen, die selbst über langjährige Praxiserfahrung im XXL-Segment verfügen. Die Placke GmbH und Placke Heavy Duty GmbH verfolgen dieselbe Philosophie: die individuelle Biegelösung statt Maschinen von der Stange. (mk)

Bild: WFT

Aus für Werkzeugbauer WFT Der insolvente Werkzeugbauer WFT Werkzeug- und Frästechnik GmbH in Delligsen (Niedersachsen) wird nur noch bis Ende September aktiv sein, dann endet der bisher fortgeführte Geschäftsbetrieb. Das teilte die Insolvenzverwaltung mit. Der Insolvenzverwalter hatte den Geschäftsbetrieb auch nach Eröffnung des Verfahrens am 1. August 2026 und somit einen Monat lang ohne laufendes Insolvenzgeld weitergeführt. Die vorhandenen Aufträge reichten aber nicht aus, um den Betrieb längerfristig zu stabilisieren. Bis zum 30. September wird das Unternehmen, das zuletzt 51 Mitarbeiter beschäftigte, mit 18 Mitarbeitern für die Ausproduktion die restlichen Großaufträge abarbeiten. Den übrigen Beschäftigten musste der Insolvenzverwalter Ende August kündigen. Bis zuletzt hoffte man vergeblich, einen der zahlreichen angesprochenen Investoren zu gewinnen. Mit zwei Interessenten wurde konkret verhandelt, jedoch konnte am Ende keine Einigung erzielt werden, die den Wert des Unternehmens widergespiegelt und den Mitarbeitern eine Der insolvente Werkzeugbauer WFT findet Perspektive geboten keinen Investor und stellt den Betrieb bald ein. hätte. (pk)

16 MM MaschinenMarkt 9 | 2026

Bild: Placke Heavy Duty GmbH

Das Kontrollgremium von Europas größtem Autobauer Volkswagen hat sich überraschend schon jetzt auf weite Teile des Zukunftsplans 2030 des Vorstands um Konzernchef Oliver Blume verständigt. Die Aufseher stimmten dem Paket einstimmig zu, wie das Unternehmen mitteilte. Noch wenige Stunden zuvor war völlig offen, ob die VW-Aufseher überhaupt eine gemeinsame Linie finden werden. Denn die Arbeitnehmervertreter und das Land Niedersachsen hatten Widerstand angekündigt. Medienberichten zufolge soll sich das Management sogar darauf vorbereitet haben, bei einer Ablehnung des Pakets eine außerordentliche Hauptversammlung einzuberufen. Dann hätten die Aktionäre über die Sparpläne abstimmen müssen. Nun wurde auch eine weitreichende Einigung erzielt. Weltweit werden bis 2030 rund 50.000 Stellen gestrichen, was sich auch auf Managerposten beziehen wird. 35.000 Stellen wird es bei der Kernmarke treffen. Der Rest entfällt auf die VW-Töchter Audi und Porsche. Welche Marken, Länder und Standorte besonders betroffen sein werden, wurde nicht gesagt. Aber VW-Chef Oliver Blume hatte bei den Betriebsversammlungen der

Branchen-News

Umbau bei Siemens Energy

Bild: Siemens Energy

Der Geschäftsbereich Transformation of Industry von Siemens Energy soll ein unabhängiges Unternehmen für industrielle Energielösungen werden. Siemens Energy bereitet die rechtliche und operative „Verselbstständigung“ Christian Bruch, Siemens-Energy-Chef, sieht des GeschäftsbeWachstumspotenzial bei TI. reichs vor. Die künftige Aufstellung soll dem Bereich mehr unternehmerische Flexibilität und Möglichkeiten für weiteres Wachstum eröffnen. Für Siemens Energy bedeutet dies die Entkonsolidierung des Bereichs, doch gleichzeitig behält man eine wesentliche Minderheitsbeteiligung bei, um die weitere Unternehmensentwicklung zu unterstützen. Transformation of Industry unterstützt Industriekunden weltweit dabei, ihre Anlagen und Prozesse effizienter, zuverlässiger und mit geringeren Emissionen zu betreiben. 2025 erzielten die rund 17.000 Beschäftigten einen Umsatz von 5,7 Milliarden Euro. Derzeit konkurriert Transformation of Industry bei Investitionen mit Geschäftsbereichen, die noch schneller wachsen. Zudem bedient Transformation of Industry größtenteils andere Märkte als die übrigen Geschäfte von Siemens Energy. (mi)

AB NÄCHSTEM JAHR

Bosch will humanoide Roboter im Schwarzwald bauen Gemeinsam mit dem britischen Unternehmen Humanoid will Bosch ab kommendem Jahr Roboter im Schwarzwald bauen. Diese sollen dem menschlichen Körperbau nachgebildet sein. Die ProBosch startet 2027 die Fertigung humanoider duktion der humaRoboter am Standort Bühl. noiden Roboter – kurz Humanoide – starte demnach in Bühl im Schwarzwald. Der weltgrößte Autozulieferer wird somit Auftragsfertiger. Angaben zu Stückzahlen oder Mitarbeitenden macht Bosch aber aktuell keine. Es ist das erste Mal, dass Bosch solche neuartigen KI-gesteuerten Roboter fertigt, die als vielversprechendes Zukunftsgeschäft gelten. Zunächst hatte die Frankfurter Allgemeine Sonntagszeitung darüber berichtet. Betrachte man den Aufbau der von Bosch geplanten Humanoiden, so ähnelte er mit Kopf, Armen, Händen und Beinen dem menschlichen Körper. Ein Bosch-Sprecher erklärte weiter, dass auch geprüft wird, ob die Integration von Bosch-Systemen – darunter Aktoren, Motoren, Sensoren und andere Komponenten – in Betracht gezogen werden kann. (pk) Bild: KI-generiert

ENERGIEVERSORGUNG

AUTONOME SERVICEROBOTER

Bild: Neura Robotics

Neura übernimmt Adlatus Robotics Neura Robotics erweitert sein Ökosystem um einen weiteren Anwendungsbereich. Die Neura Mobile Robots GmbH übernimmt 100 Prozent der Anteile an der Adlatus Robotics GmbH aus Ulm. Adlatus entwickelt seit Jahren autonome Reinigungs- und Kehrsaugroboter für Industrie, Logistik, Gesundheitswesen, gewerbliche und öffentliche Flächen. Das Unternehmen verfügt über hunderte Systeme im Markt, eigene Navigationssoftware und breites Wissen über reale Reinigungsprozesse. Neura Robotics und Adlatus arbeiten bereits seit September 2025 im Rahmen einer strategischen Partnerschaft zusammen. Mit der Übernahme soll dieses Fundament technologisch weiterentwickelt werden. Ziel ist es, Adlatus-Systeme künftig mit zusätzlichen Sensor- und KI-Fähigkeiten auszustatten und an das Neuraverse anzubinden. Damit soll ein Reinigungsroboter nicht mehr nur einer vorgegebenen Route folgen, sondern seine Umgebung zunehmend verstehen: unterschiedliche Oberflächen und Verschmutzungen erkennen, Situationen interpretieren, geeignete Reinigungsstrategien auswählen und aus realen Einsätzen lernen. Über das Neuraverse können dafür

Adlatus-CEO Stefan Erhardt, Neura Robotics-CEO David Reger und Andreas Lindemann, Geschäftsführer der Neura Mobile Robots GmbH (v.l.n.r.).

unterschiedliche KI-Modelle, Sensorinformationen und Fähigkeiten zusammengeführt werden. Aus einem spezialisierten autonomen Gerät wird damit Schritt für Schritt ein intelligenter Akteur innerhalb eines größeren Physical-AI-Ökosystems. Neura verfolgt das Ziel, das Neuraverse als offene Physical-AI-Infrastruktur für unterschiedliche Roboter, Hersteller und Form-

faktoren zu etablieren. Hersteller von Reinigungsrobotern, mobilen Robotern und anderen autonomen Systemen sollen die Möglichkeit erhalten, ihre Maschinen mit Technologien, KI-Modellen und Fähigkeiten aus dem Neura-Ökosystem zu verbinden. Adlatus wird damit zugleich Produktplattform und realer Anwendungsraum für die Weiterentwicklung von Physical AI. (st) MM MaschinenMarkt 9 | 2026

Branchen-News

Pferd Tools begrüßt neuen COO

Der Scheinwerferhersteller Forvia Hella verliert seinen Finanzchef Philippe Vienney. Der 60-jährige Franzose will seinen Ende Februar 2027 auslaufenden Vertrag aus privaten Gründen nicht verlängern, wie die Lippstädter am Freitag mitteilten. Vienney ist seit Der zum 28. Februar 2027 auslaufende Gedem 1. März 2024 als schäftsführervertrag von Philippe Vienney wird Mitglied der Geauf eigenen Wunsch hin nicht verlängert. schäftsführung von Forvia Hella verantwortlich für den Unternehmensbereich Finanzen & Controlling. Zuvor war er bereits seit 25 Jahren in verschiedenen Finanzpositionen bei der Forvia SE beschäftigt, einem globalen Automobiltechnologiezulieferer, zuletzt als Chief Financial Officer der Business Group Clean Mobility. Die Nachfolge des Postens in der Geschäftsführung ist noch nicht klar, darüber solle aber zeitnah informiert werden, hieß es vom MDax-Konzern. Der Autozulieferer Hella gehört mehrheitlich zum französischen Zuliefererkonzern Forvia. (mk)

Nach knapp elf erfolgreichen Jahren als Chief Operating Officer (COO) von Pferd Tools, verabschiedet sich Klaus Kasper in den Ruhestand. Während seiner Tätigkeit als COO hat Klaus Kasper die internationale Ausrichtung und die Dr. Armin Küper (Mitte) ist neuer COO bei Pferd Automatisierung Tools. der Fertigung bei Pferd Tools maßgeblich vorangetrieben, heißt es.Auch entstanden unter seiner Führung Produktinnovationen wie die Schleifscheiben CC-Grind Robust und die CC-Grind View sowie das Antriebssystem RCK. „Klaus Kasper hat die Entwicklung unseres Unternehmens in den vergangenen Jahren entscheidend geprägt“, kommentiert der Pferd-CEO Jörn Bielenberg. Als Nachfolger von Kasper übernahm nun zum 1. September 2026 Dr. Armin Küper, der zuletzt als Head of Global Manufacturing für die Hilti Group tätig war, den Staffelstab als COO bei Pferd Tools. Mit Küper gewinne man einen ausgewiesenen Fertigungs- und Operationsexperten. In seiner bisherigen Funktion bei der Hilti Group verantwortete er die globale Fertigung. (pk)

VERSTORBEN

Bild: Forvia Hella

Forvia Hella verliert Finanzchef

PERSONALIE

Die Krauss-Maffei-Gruppe meldet einen Wechsel in der Geschäftsführung bei Krauss-Maffei Extrusion (KME). Ab dem 1. September übernimmt Xinting Ren die Position. Auf eigenen Wunsch hin gibt Ralf Benack die Geschäftsführung bei Krauss-Maffei Extrusion ab. Er wird zum 31. August seine Ämter an Xinting Ren übergeben. Ren leitet seit drei Jahren Krauss-Maffei China (KMCN) und verantwortet in dieser Funktion über alle Technologien hinweg die Geschäfte des ganzen Unternehmens am chinesischen Markt. Vor Krauss-Maffei arbeitete er als Assistant General Manager der KraussMaffei Company Limited (heute Sinochem Equipment Technology Qingdao Co.) sowie in verschiedenen Führungspositionen in der chemischen Industrie. Benack hat die Krauss Maffei Extrusion mit großer Integrität, Klarheit sowie persönlichem Engagement geführt, heißt es von Alex Li, CEO der Xinting Ren wird ab dem 1. September GeKrauss-Maffei Grupschäftsführer bei Krauss-Maffei Extrusion. pe. (pk)

18 MM MaschinenMarkt 9 | 2026

Bild: Krauss-Maffei Group

Neue Führung bei Krauss-Maffei

Der Logistikmilliardär Klaus-Michael Kühne ist Ende August im Alter von 89 Jahren gestorben. Das teilte der LogistikKonzern Kühne+Nagel mit. Kühne war Verwaltungsratsmitglied und Mehrheitsbesitzer des Konzerns. Seine Klaus-Michael Kühne, ein Mensch, dessen Herz Holding hält unter für die Logistik schlug, ist tot. anderem Anteile an der Lufthansa, an der Reederei Hapag-Lloyd, am Chemielogistiker Brenntag, am Bahnund Busunternehmen Flix und am Hamburger Fußballverein HSV. „Mit dem Tod von Klaus-Michael ist ein Visionär, ein großer Unternehmer und eine eindrucksvolle Persönlichkeit von uns gegangen“, kommentierte Kühne+Nagel-Verwaltungsratspräsident Jörg Wolle den Todesfall. Klaus-Michael Kühne war, wie es weiter heißt, ein Logistiker durch und durch. Nach einer kaufmännischen Lehre trat er 1958 im Alter von 21 Jahren in das Familienunternehmen Kühne+Nagel ein. Im Jahre 1966 wurde er dort Chef und hatte über Jahrzehnte die operative Verantwortung inne. Später fungierte er als Verwaltungsratspräsident. Zuletzt war der Verstorbene ein einfaches Verwaltungsratsmitglied. (pk) Bild: Kühne+Nagel

Trauer um Klaus-Michael Kühne

Bild: Pferd Tools

PERSONALIE

Das Themenprogramm umfasst die komplette Prozesskette für wirtschaftliche Produktionsund Montageautomatisierung.

VERFASST VON

Alessandra Pöhmerer Redaktionelle Mitarbeiterin MM Maschinenmarkt

MOTEK IN STUTTGART

Automatisierung trifft Bildverarbeitung

ie 43. Motek und die 18. Bondexpo finden vom 6. bis 8. Oktober 2026 in Stuttgart statt und bringen Anbieter und Anwender von Systemen und Lösungen für die industrielle Produktionstechnik zusammen. Robotik, KI-gestützte Vision und flexible Automatisierungslösungen stehen im Fokus.

Kernthema: Ganzheitliche Automatisierung Das Themenprogramm umfasst die komplette Prozesskette für wirtschaftliche Produktions- und Montageautomatisierung. Im Zentrum stehen Handhabung, Objekterkennung, Zuführung und Montage – automatisierte und integrierte Systeme, unterstützt durch Robotik, Sensorik und Software. Bilderkennung und Bildverarbeitung sind heute integrale Bestandteile automatisierter Produktionsprozesse. So können Fertigungsunternehmen ihre Anlagen ganzheitlich planen und treffen alle relevanten Ansprechpartner an einem Ort. „Diese integrativen Anlagen sind die Zukunft der Fertigungstechnik“, betont Rainer Bachert, langjähriger Projektleiter des Messedoppels beim Messeunternehmen P. E. Schall.

20 MM MaschinenMarkt 9 | 2026

Zielgruppe und Branchenabdeckung Die Motek/Bondexpo richtet sich an alle, die Prozesse automatisieren möchten. Angesprochen sind Maschinenbauer, Systemintegratoren, Sondermaschinenbauer und Endanwender aus Industrie, Produktion und Logistik. Das Spektrum reicht vom Maschinen- und Anlagenbau über Automobiltechnik bis zur Elektronik und Medizintechnik. Zu den Ausstellern gehören: Denso Robotics – kompakte High-Performance-Robotik, KI-gestützte Vision, Mensch-Roboter-Kollaboration Asyril – flexible Zuführung, KI-gestützte Vision, einfache Integration Bluhm Systeme – Kennzeichnungssysteme, Transparenz, Rückverfolgbarkeit und Automatisierung Nova X Robotics – der humanoide Industrieroboter Mason W-01 für flexible Aufgaben in Produktion und Montage, unterstützt repetitive physische Arbeitsabläufe wie Materialhandling, Be- und Entladen sowie Transporte zwischen Arbeitsstationen Sferax – hochpräzise Linearkugellager und Präzisionswellen für reibungsarme und zuverlässige Linearbewegungen

Nova X Robotics präsentiert mit dem Mason W-01 einen industriellen humanoiden Roboter, der repetitive physische Aufgaben in Produktion und Montage flexibler automatisiert. Der Mason W-01 wird durch Physica, das Embodied-AI-System von Nova X Robotics, angetrieben und verbindet Wahrnehmung, Entscheidungsfindung und Bewegungsplanung in einer integrierten Architektur. Dadurch kann er reale Aufgaben ausführen und sich schrittweise an neue Aufgabenvarianten, Objekte und Arbeitsbedingungen anpassen. Sferax hingegen konzentriert sich auf hochpräzise Linearkugellager und Präzisionswellen für anspruchsvolle Anwendungen. Die Produkte des Unternehmens verbinden hohe Präzision, zuverlässige Laufeigenschaften und lange Lebensdauer und ermöglichen reibungsarme und präzise Linearbewegungen, die optimal auf unterschiedlichste Anforderungen abgestimmt werden können.

Bild: Motek

Messe

Die Motek und Bondexpo finden vom 6. bis 8. Oktober 2026 in Stuttgart statt.

Im Zentrum steht ein Novum: die Industrial Interactive Zone unter dem Motto „Mensch – Maschine – Miteinander“. Automatisierer zeigen im Rahmen eines Wettbewerbs die ganzheitliche Lösung einer Aufgabenstellung. Maximal vier Automatisierungsteams präsentieren sich in Halle 6. Die Aufgabe besteht aus zwei Abschnitten: roboterbasiertes Kommissionieren und Palettieren von vier geometrisch und farblich unterschiedlichen Kleinteilen zu einer fertigen Baugruppe, dann nach zehn fertig kommissionierten Baugruppen eine Produktumstellung auf roboterbasiertes Handhaben eines kugelförmigen Gegenstands und anschließendes Abwerfen in einen Behälter oder Ablegen an einen definierten Platz. Entscheidend ist die Zeit – Sieger ist das schnellste Team. Der Wettbewerb beginnt am Dienstag, 6. Oktober um 11.00 Uhr. Aufbau, Programmierung, Inbetriebnahme und Test erfolgen vor Ort im Beisein einer Fachjury. Nach Feststellung des Siegerteams bleiben die Anlagen während aller Messetage betriebsbereit und zugänglich. Besucher können dann Aufgaben- und Formatumstellungen selbst vornehmen. „Maßgabe ist die schnelle Inbetriebnahme der Anlage und Umsetzung der Automatisierungsaufgabe“, erläutert Georg Knauer vom Messeunternehmen Schall. „Wir wollen anschaulich zeigen, wie Automatisierer schnelle Inbetriebnahme, schnelle Formatumstellungen und kürzeste Rüstzeiten realisieren. Automatisierungslösungen sollen unkompliziert machbar sein, wenn sie aus einer Hand kommen und ganzheitlich konzipiert sind.“ Die Industrial Interactive Zone demonstriert beispielhaft, wie das reibungslose Zusammenspiel unterschiedlicher Funktionalitäten innerhalb einer Anlage gelingt. Prozessintegration, Flexibilität, Anpassungsfähigkeit und intuitive Bedienbarkeit ohne spezielle Robotikkenntnisse stehen im Fokus. Die Wettbewerbsteilnehmer zeigen, dass die Automatisierung einfach umsetzbarer Aufgabenlösungen die wirtschaftliche Produktion unterstützt.

Vorträge und Fachformate Ein umfassendes Rahmenprogramm bietet Diskussionsund Austauschplattformen. In Halle 6 präsentiert der Veranstalter hochinteressante Vorträge zu Themen wie

Bild: Motek

Industrial Interactive Zone: Der praktische Wettbewerb

moderne Vereinzelung von Schüttgutteilen, KI in der industriellen Bildverarbeitung und digitale Werkerführung mit Industrie 5.0. Ein Programmpunkt am ersten Messetag ist die Vortragsreihe „Spotlight: Humanoid Robots in Action – Real-World Deployment and Industrial Applications from China and Europe“ mit praktischen Einsätzen humanoider Roboter in Produktion und Logistik. Guided Tours richten sich an Anwender aus Elektronik- und Halbleiterindustrie, Luft- und Raumfahrt sowie Automobil- und Batteriefertigung.

Maschinenbauer, Systemintegratoren und Endanwender treffen sich auf der Messe, um über neue Automatisierungslösungen zu diskutieren.

Sonderausstellungen und ParallelVeranstaltungen Neben Motek und Bondexpo finden parallel die EFX – Expo for Electronics Manufacturing – und die Quantum Effects statt. Mit der Bündelung dieser Veranstaltungen wird Stuttgart zum internationalen Treffpunkt für Entscheider, Entwickler und Visionäre. Ein Ticket berechtigt zum Eintritt zu allen Messen

Synergien für wirtschaftliche Vorteile Die Parallelität eröffnet vielfache Synergien. Aus der optimierten Ressourcennutzung resultiert mehr Wirkung bei der Zielgruppenansprache. Fertigungsunternehmen können wirtschaftlich spürbare Vorteile für die betriebliche Praxis generieren. „Somit profitiert die gesamte Branche davon, an drei Messetagen am selben Ort konzentriert und effizient über zukunftsfähige Fertigungstechnik diskutieren zu können“, sagt Bettina Schall, Geschäftsführerin des Messeunternehmens P. E. Schall. (ap) MM MaschinenMarkt 9 | 2026

Messe

VISION IN STUTTGART

Weltleitmesse für Industrie-Kameras Die Vision 2026 zeigt vom 6. bis 8. Oktober, wie moderne Kamerasysteme und 3D-Sensoren Produktionsprozesse optimieren und Qualitätsprüfungen automatisieren.

Bild: Uli Regenscheit / Messe Stuttgart

Die Vision 2026 findet vom 6. bis 8. Oktober auf der Messe Stuttgart statt und präsentiert rund 600 Aussteller aus der Bildverarbeitungsbranche.

VERFASST VON

Alessandra Pöhmerer Redaktionelle Mitarbeiterin MM Maschinenmarkt

ie Vision präsentiert Anfang Oktober auf der Messe Stuttgart Systeme und Komponenten der Bildverarbeitung. Hunderte Aussteller zeigen innovative Technologien und Lösungen für Qualitätssicherung und Automatisierung.

Weltleitmesse für Bildverarbeitung Die Vision 2026 ist die weltweit führende Fachmesse für Bildverarbeitung. Auf der Messe Stuttgart präsentieren hunderte Aussteller innovative Systeme, Komponenten und Anwendungslösungen aus dem Bereich der Bildverarbeitung. Die Veranstaltung richtet sich an Ingenieure, Techniker und Entscheidungsträger aus Industrie, Mittelstand und Forschung, die sich über Trends und Innovationen in der Bildverarbeitung informieren möchten.

22 MM MaschinenMarkt 9 | 2026

Systemkomponenten und Kernthema Im Mittelpunkt der Messe stehen Systemkomponenten der Bildverarbeitung. Dazu gehören Kameras wie Flächen-, Zeilen- und Hochgeschwindigkeitskameras, Optiken, Filter sowie Beleuchtungen und Laser. Weitere wichtige Komponenten sind Frame Grabber und Bilderfassungs-Boxen, Prozessoren, Rechnerkomponenten sowie Software-Bibliotheken und Bildverarbeitungssoftware. Auch Messsysteme, optische Sensoren, Kabel, Stecker und Montagezubehör werden ausgestellt. Kernthema der Messe 2026 ist die Verbindung von Bildverarbeitung mit künstlicher Intelligenz, Robotik und 3D-Bildgebung. Diese Technologien ermöglichen automatisierte Produktions-, Prüf- und Logistikprozesse in verschiedensten Branchen – von der Elektro- bis zur Lebensmittelindustrie.

Namhafte Unternehmen sind auf der Vision 2026 vertreten. Darunter finden sich: Beckhoff Automation, The Imaging Source Europe, Lucid Vision Labs, CCS Europe, Fujifilm Electronic Imaging, Jos. Schneider Optische Werke, Opto Restar Framos Technologies AT – Automation Technology die Fraunhofer-Institute IPA und IOF Maxx Vision

Maxx Vision präsentiert Innovationen im Bereich Thermalkameras und 3D-Sensorik Der Stuttgarter Distributor Maxx Vision stellt auf der Vision 2026 mehrere Neuheiten vor. Mit der Übernahme des exklusiven Vertriebs der Erglon Thru Vision LWIRThermalkameras bietet das Unternehmen eine europäische Alternative zu US-amerikanischen Anbietern für industrielle Thermografie, Predictive Maintenance und UAV-Systeme. Zusätzlich präsentiert MaxxVision die neue Hikrobot CT-Serie mit bis zu 12 Megapixel Auflösung, IP67-Schutz und Bildraten bis zu 77,5 fps für raue Industrieumgebungen. Im Bereich 3D-Sensorik erweitert Maxx Vision sein Portfolio um den Sony AS-DT1, einen kompakten LiDAR-Tiefensensor mit Direct-Timeof-Flight-Technologie, bis zu 40 Metern Messreichweite und nur 46 Gramm Gewicht – ideal für autonome Roboter, fahrerlose Transportsysteme und Drohnen.

Schwerpunkte und Synergien Neben den Systemkomponenten bilden weitere Themen zentrale Schwerpunkte: Künstliche Intelligenz und Deep Learning, Embedded Vision und Smart Cameras, 3D Vision und Hyperspectral Imaging sowie Edge Computing. Diese Technologien schaffen wichtige Synergien für die Lösung komplexer Aufgaben in der Qualitätssicherung, bei der Objekt- und Zeichenerkennung, beim Barcodeund 2D-Code-Lesen sowie bei 2D- und 3D-Messaufgaben.

Berührungslose Messtechnik im Fokus Ein Schwerpunkt der Vision 2026 liegt auf berührungslosen Mess- und Prüftechniken. Innovative Technologien wie Lichtschnitt, Streifenprojektion, Weißlichtinterferometrie, Time of Flight und konfokale Messverfahren ermöglichen präzise Oberflächenprüfungen. Daneben werden auch Verfahren für das Materialinnere wie Thermografie, Röntgen, Ultraschall und Terahertz präsentiert. Mit künstlicher Intelligenz und Maschinellem Lernen in der Bildverarbeitung eröffnen sich zudem völlig neue Möglichkeiten für automatisierte Qualitätskontrolle und Inspektion.

Sonderschauen und Rahmenprogramm Die Messe bietet umfangreiche Sonderausstellungen und Veranstaltungsbereiche. Dazu gehören die Vision Integration Area, die IPC 4 Vision sowie die Sonderschau International Machine Vision Standards. Besucher pro-

Bild: Uli Regenscheit / Messe Stuttgart

Führende Aussteller präsent

Auf der Vision werden Systeme und Komponenten der industriellen Bildverarbeitung präsentiert – von Kameras über Optiken bis zu Software-Lösungen.

Bild: Uli Regenscheit / Messe Stuttgart

Messe

Die Vision 2026 richtet sich an Ingenieure, Techniker und Entscheidungsträger, die sich über aktuelle Trends in der Bildverarbeitung und künstlichen Intelligenz informieren möchten.

fitieren von den Industrial Vision Days und Scientific Vision Days, die spezielle Fachinformationen vermitteln. Der Vision Award würdigt herausragende Innovationen. Für Nachwuchsunternehmen gibt es die Vision Startup World mit Start-up Pitches. Das Career Centre und das Jobboard bieten Plattformen für Personalgewinnung. Guided Tours zu spezialisierten Themen wie Logistik, Food & Beverages sowie Electronics & Semiconductors führen Besucher gezielt durch die Messe.

Makeathon und praktische Challenges Besondere Highlights sind der Vision Makeathon mit praktischen Challenges zu den Zukunftsfeldern Recycling und Smart Farming sowie regelmäßige Vorträge führender Experten aus Wissenschaft und Industrie.

Anwendungsfelder und Branchen

Kernthema der Messe 2026 ist die Verbindung von Bildverarbeitung mit künstlicher Intelligenz, Robotik und 3D-Bildgebung.

Die Vision 2026 spricht Unternehmen aus vielfältigen Branchen an – vom Maschinen- und Anlagenbau über Automotive und Batterieproduktion bis zu Elektronik und Halbleiter. Auch Logistik, Medizintechnik, Pharma, Lebensmittel und Getränke, Recycling, Landwirtschaft und Aerospace profitieren von innovativen Bildverarbeitungslösungen.

Erwartungen an die Messe Von der Vision 2026 wird erwartet, dass sie Fachleuten eine umfassende Orientierungshilfe bei der Auswahl innovativer Technologien bietet. Die Messe fungiert als Marktplatz für Innovationen und Kommunikationsplattform zwischen Ausstellern und Messebesuchern, auf der zukunftsweisende Entwicklungen präsentiert und diskutiert werden. (ap) MM MaschinenMarkt 9 | 2026

Produktion & Fertigung

INTERVIEW

Kompromisslos saubere Bauteile für Aerospace Moderne Teilereinigung ist weit mehr als ein lästiges Übel am Fertigungsende. Markus Mitschele von Hemo erklärt den Nutzen dieser strategischen Produktveredelung für die Optimierung der gesamten Prozesskette. DAS INTERVIEW FÜHRTE

Victoria Sonnenberg Redakteurin MM Zerspanung

Warum verzeiht die Reinigung bei Strukturbauteilen oder Triebwerkskomponenten keine Fehler? Grundsätzlich unterscheiden wir in der Reinigung zwei Schwerpunkte: die partikuläre und die filmische Reinheit. Bei der partikulären Reinheit geht es um verbliebene Restspäne oder Partikel. Wenn diese später im Betrieb des Bauteils zu einem Ausfall führen, ist das im Aerospace-Bereich naturgemäß um ein Vielfaches gravierender als bei einem Pkw. Der zweite Fokus liegt auf filmischen Verunreinigungen, also Restschichten von Ölen oder Emulsionen auf der Oberfläche. Diese stören nachgelagerte Prozesse wie das Lackieren oder Beschichten. Gerade im Triebwerksbereich, wo hochkomplexe Hitzeschutzschichten aufgebracht werden, verursachen minimale Rückstände massive Haftungsprobleme.

Bild: Hemo

Markus Mitschele verantwortet als Sales Manager Projektierung und Vertrieb bei der Hemo GmbH.

Herr Mitschele, welchen Stellenwert nimmt die industrielle Teilereinigung in modernen Fertigungsketten ein? Markus Mitschele: Einen entscheidenden, denn die Teilereinigung steht bei fast allen Fertigungsprozessen am kritischen Endpunkt. Bevor Bauteile in die Montage gehen oder ausgeliefert werden, müssen sie absolut rein sein. Als branchenübergreifender Anlagenbauer sehen wir täglich, dass die Reinigung kein notwendiges Übel ist, sondern der finale Garant für die Qualität und Funktion des Endprodukts.

24 MM MaschinenMarkt 9 | 2026

Warum ist die Lösemittelreinigung bei AerospaceBauteilen oft die bessere Wahl im Vergleich zu wässrigen Verfahren? Die Lösemittelreinigung spielt ihre Vorteile überall dort aus, wo im Zerspanungsprozess Öle statt Emulsionen eingesetzt werden – und in der Aerospace-Fertigung wird extrem viel mit Öl gearbeitet, auch wenn das natürlich immer vom konkreten Bauteil und Werkstoff abhängt. In diesen Fällen ist die Lösemittelanlage schlicht die wirtschaftlichere und effizientere Lösung. Dazu kommen zwei enorme technologische Vorteile: Erstens ist Lösemittel chemisch inert gegenüber den Materialien. Das bedeutet, wir können einen ganzen Mix verschiedenster Werkstoffe durch dieselbe Anlage schleusen, ohne das Reinigungsmittel mühsam auf das jeweilige Metall abstimmen zu müssen, wie es bei wässrigen Systemen nötig wäre. Zweitens arbeiten wir komplett ohne Wasser. Dadurch ist eine hundertprozentig vollständige Trocknung am Ende des Prozesses garantiert und jede Form von oxidativem Angriff oder Korrosionsproblemen wird von vornherein komplett ausgeschlossen. Welchen Vorteil bietet das Hybridverfahren? Das Hybridverfahren ist unsere Antwort darauf, das Thema Emulsionen prozesssicher in den Griff zu bekommen. Wenn Sie nämlich Bauteile, die mit Emulsionen behaftet sind, rein mit Lösemittel behandeln, erzielen Sie keine vollständige Sauberkeit. Das Lösemittel kann die polaren Bestandteile – wie Salze oder bestimmte Additive aus der Emulsion – schlicht nicht auflösen. Diese würden als Rückstand auf der Oberfläche verbleiben. Um sie zu entfernen, braucht es ein polares Medium, sprich: Wasser. Deshalb haben wir ein Konzept entwickelt, bei dem wir auf Basis der Vollvakuumtechnik zusätzlich einen wässrigen Prozessschritt integrieren. Damit vereinen wir zwei unterschiedliche Reinigungswelten in einer einzigen Maschine. Das Ergebnis ist maximale Sicherheit für den Anwender. Zwei unterschiedliche Verfahren in einer Maschine klingt nach einem intensiven Durchlauf. Spielt nicht der Zeitfaktor eine kritische Rolle? Natürlich dauert ein solcher Hybridprozess spürbar länger als ein reiner Lösemittelprozess – wir sprechen hier in etwa über den Faktor zwei bis drei. Aber genau in

Produktion & Fertigung

Auf dem Bild zu sehen sind gereinigte Bauteile aus dem Bereich Overhaul.

Welchen technologischen Vorsprung bietet Ihre zentrale Anlagenplattform ‚FLEX‘ Fertigungsbetrieben, die sich in einem dynamischen Markt zukunftssicher aufstellen müssen? Anfang der 1990er-Jahren gab es durch strenge Emissionsauflagen und FCKW-Verbote einen riesigen Umbruch. Damals haben wir als Vorreiter die VollvakuumTechnologie für brennbare Lösemittel auf den Markt gebracht und patentieren lassen – das war ein echter Meilenstein. ‚FLEX‘ bedeutet für unsere Kunden, dass sich dieses Basiskonzept immer wieder neu bedarfsgerecht an die jeweilige Situation anpassen lässt. Flexibel eben. Wir haben das System erst um das Hybridverfahren ergänzt und gehen seit einigen Jahren mit unserem neuesten Entwicklungsschritt, dem Beyond-Verfahren, noch weiter. Das Ziel der Plattform ist es, die physikalischen Möglichkeiten des Vollvakuumsystems mit Lösemitteln durch komplementäre Prozesse so zu erweitern, dass der Kunde maximale Zukunftssicherheit hat – egal, welche technologischen Sprünge seine Fertigung macht. Wie hilft eine Hemo-Anlage Unternehmen konkret dabei, den CO2-Fußabdruck in der Fertigung zu reduzieren? Im Vergleich zu vielen herkömmlichen Verfahren ist ein Lösemittelprozess per se schon sehr energiesparend, weil er die kontinuierliche Aufbereitung des Mediums bereits integriert hat. Ein Reinigungsprozess ist für uns erst dann vollständig, wenn er nicht nur das Bauteil säubert, sondern auch das Medium selbstständig im Kreislauf reinigt. Statt mit permanentem Frisch- und Abwasser oder hohem Lösemittelverwurf zu arbeiten, führen wir die Medien extrem lange im Kreis. Darüber hinaus nutzen wir hochentwickelte Systeme zur internen Wärmerückgewinnung, um beispielsweise die Aufbereitungswärme als Prozesswärme wiederzuverwenden – da sind unsere Anlagen technisch maximal ausgereizt. Gerade in der Luftfahrt bauen wir zudem oft größere, adaptierte Sonderanlagen. Diese integrieren wir direkt in die thermischen Stoffströme der jeweiligen Industriehalle. Wenn der Anwender bereits Kühlwasser- oder Warmwassernetze im Werk hat, koppeln wir die Anlage daran, um Überschusswärme abzugeben oder Kühlleistung zu nutzen. Was ist Ihr stärkstes Argument, dass die Bauteilreinigung kein Kostenfresser, sondern ein echter Wettbewerbsvorteil ist? Das schlagende Argument ist und bleibt die Qualitätssicherung. Nahezu jeder Zulieferer muss heute die strengen Restschmutzanforderungen der Endkunden vertraglich garantieren und unterschreiben. Früher ließ sich das manchmal noch auf dem kleinen Dienstweg regeln – nach dem Motto: „Wir zerspanen, den Rest kriegt ihr schon irgendwie hin.“ Das ist heute, gerade im Aerospace-Bereich, absolut vorbei. Wer hier lieferfähig bleiben will, braucht eine verlässliche Strategie. Für klei-

Bild: Hemo

Branchen wie der Luft- und Raumfahrt oder auch in der anspruchsvollen Wärmebehandlung ist der Zeitfaktor absolut untergeordnet. Hier regiert das Prinzip „Safety First“. Die Priorität liegt ganz klar auf der kompromisslosen Qualität und der Prozesssicherheit. Ein Bauteilausfall in der Luftfahrt ist um ein Vielfaches teurer und folgenschwerer als ein paar Minuten mehr in der Reinigungskammer.

nere Zerspaner, für die sich eine eigene Maschine anfangs nicht lohnt, bietet sich der Weg über die Lohnreinigung an – ein Bereich, den wir über einen Dienstleister in unserer eigenen Unternehmensgruppe übrigens direkt mit abdecken können. Ab einer gewissen Stückzahl an Bauteilen ist es dann jedoch wirtschaftlich und prozesstechnisch sinnvoll, die Reinigung als Kernkompetenz direkt ins eigene Haus zu holen. Wenn wir den Blick von der reinen Qualitätssicherung auf den konkreten Produktionsablauf richten: Wie verändert sich dort der Stellenwert der Reinigung? Ich sehe die Reinigung heute ganz klar als einen echten Veredelungsschritt am Ende der Fertigung. Früher hieß es oft: Das ist ein notwendiges Übel, das nichts kosten darf, weil die Maschine ja kein neues Bauteil physisch herstellt. Die Realität ist aber: Erst die professionelle Reinigung stellt sicher, dass die Bauteile überhaupt verkäuflich sind und genutzt werden können. Es ist also eine Produktveredelung. Dazu kommt ein wichtiger Trend: Die Reinigung steht heute längst nicht mehr nur am ganzen Ende der Kette. Bauteile durchlaufen komplexe, mehrstufige Fertigungsprozesse. Wir analysieren heute gemeinsam mit den Kunden die gesamte Kette und schauen, an welchen Übergangsstellen von Prozess A nach Prozess B eine Zwischenreinigung sinnvoll ist. Als Mitglied im Fachverband industrielle Teilereinigung (FiT) nutzen wir dafür auch standardisierte Tools. In der Luft- und Raumfahrt gilt der strikte Grundsatz: Was nicht dokumentiert ist, hat nicht stattgefunden. Wie unterstützen Ihre Anlagen die lückenlose Rückverfolgbarkeit? Da ist die Luftfahrtbranche ähnlich kompromisslos aufgestellt wie die Medizintechnik, wo bei Implantaten ebenfalls jeder Schritt lückenlos nachweisbar sein muss. Wir als Anlagenbauer validieren die Prozesse in der Regel nicht selbst, aber wir schaffen auf Maschinenebene die technologischen Voraussetzungen, damit der Endkunde seine Prozesse reibungslos validieren kann. Dafür integrieren wir eine umfangreiche Sensorik, die den gesamten Reinigungsprozess lückenlos überwacht und aufzeichnet. Die Anlagen erfassen alle Betriebsdaten, erstellen Prozessdiagramme und leiten diese Protokolle absolut fälschungssicher über moderne Netzwerkschnittstellen wie OPC UA weiter. Da die Anforderungen der Auditoren sehr spezifisch sein können, stimmen wir MM MaschinenMarkt 9 | 2026

Produktion & Fertigung

Bild: Hemo

Rückansicht (Wartungsseite) einer Hybrid-Reinigungsanlage.

das Software- und Dokumentationspaket immer individuell mit dem Endkunden und seinem konkreten Bedarf ab. Eine Standardlösung von der Stange gibt es hier – zumindest noch – nicht. Macht es für die Anlage eigentlich einen Unterschied, ob die Bauteile aus Titan, Inconel oder hochfesten Aluminiumlegierungen bestehen? Auf der reinen Lösemittelseite ist das Handling glücklicherweise relativ unkompliziert, da hier chemisch keine Materialveränderungen zu befürchten sind. Sollte es spezifische Temperaturlimits seitens des Werkstoffs geben, regulieren wir das einfach über die Betriebstemperatur des Lösemittels ein. Sehr genau aufpassen muss man hingegen bei wässrigen Reinigern, wenn wir ein Hybridverfahren fahren. Hier müssen wir die Chemie wirklich exakt auf das Material abstimmen, damit es zu keinerlei Oberflächenangriffen kommt. Um diese absolute Sicherheit zu garantieren, betreiben wir im eigenen Haus ein Labor und ein Technikum. Dort fahren wir im Vorfeld strukturierte Versuche mit Original- oder Ausschussbauteilen des Kunden, die anschließend präzise analysiert werden. Was beim Kunden auch immer mehr auf den Plan rückt, ist die „Geisterschicht“. Wie lässt sich die Reinigungstechnologie in solche automatisierten Fertigungszellen integrieren? Das ist inzwischen ein fester Bestandteil in fast jedem Projekt, selbst bei unseren kleineren Standardanlagen. Die Anbindung an MESSysteme oder die Kommunikation über die OPC-UASchnittstelle ist heute branchenweit Standard. Auch die Roboteranbindung zur automatisierten Be- und Entladung setzen wir regelmäßig um, wenn es das Automationskonzept des Markus Mitschele, Sales Manager ProjekKunden erfordert. Zusätztierung und Vertrieb, Hemo GmbH lich bieten wir eigene Beschickungssysteme an, die für die automatisierte Materialzufuhr und -abfuhr der Anlage sorgen und sich nahtlos in die bauseitige Logistik integrieren lassen. Aber auch hier gilt: Die Automationslandschaft in den Werken ist extrem vielfältig, weshalb die konkrete Einbindung immer ein sehr individuelles Thema bleibt.

„Die Luftfahrtbranche ist ähnlich kompromisslos aufgestellt wie die Medizintechnik.“

26 MM MaschinenMarkt 9 | 2026

Wie sieht dieses Zusammenspiel in der Praxis aus? Die meisten Konzepte basieren darauf, dass die Bauteile kundenseitig auf spezifischen Warenträgern oder in Gestellen vorgerichtet werden. Diese Warenträger werden dann auf eine Staustrecke geschickt, die direkt mit unserer Reinigungsanlage gekoppelt ist. Die Anlage zieht den Warenträger automatisch ein, durchläuft das Reinigungsprogramm und schleust ihn anschließend wieder aus. Das ist das bewährte Standardkonzept, mit dem sich ein sehr hoher Automatisierungsgrad ohne manuellen Eingriff realisieren lässt. Der Metall-3D-Druck gewinnt im Aerospace-Sektor immer mehr an Bedeutung. Welche neuen Hürden ergeben sich dadurch? Das ist in der Tat ein hochspannendes Feld, in dem wir aktuell einige zukunftsweisende Projekte auf dem Tisch haben – unter anderem geht es dabei um gedruckte Triebwerksteile für die Raumfahrttechnik. Die größte Herausforderung bei diesen Komponenten ist das vollständige Entpulvern der inneren Kavitäten. Um das Pulver aus den verwinkelten Kanälen zu lösen, braucht man eine extrem gute Durchströmung. Ein gezieltes, mechanisches Andocken und Durchspülen ist bei diesen Geometrien aufgrund der vielen Ein- und Auslässe meistens unmöglich. Deshalb setzen wir hier auf unsere Druckwechseltechnologie im Vollvakuum. Durch gezielte Druckveränderungen in der Kammer erzeugen wir im Inneren des Bauteils kontinuierlich Lösemittel-Gasblasen, die im nächsten Moment wieder kollabieren. Dadurch entsteht eine starke Pulsation und Eigenströmung im Bauteil: Das Lösemittel schiebt das Pulver aktiv heraus und zieht frisches Medium nach. Ein weiteres typisches Lösemittel-Thema im 3D-Druck ist der Einsatz von Schutzwachs. Oft werden die feinen Innenbohrungen gedruckter Bauteile vor der anschließenden zerspanenden Außenbearbeitung mit Wachs verschlossen, damit keine Späne hineingelangen. Am Ende des Prozesses lösen unsere Anlagen dieses Wachs dann wieder rückstandsfrei heraus. Wie muss man sich diesen Ablauf vorstellen? Das Bauteil wird quasi direkt nach dem 3D-Druck, also noch vor der mechanischen Bearbeitung, kundenseitig mit flüssigem Paraffinwachs ausgegossen. Dadurch sind die engen Innenkanäle komplett versiegelt, und es kann bei den nachfolgenden Fräs- oder Drehprozessen absolut kein Schmutz oder Span hineinfallen. Wenn die Zerspanung abgeschlossen ist, kommt das Bauteil in unsere Anlage. Dort wird das Wachs in einem kombinierten Prozess erst herausgeschmolzen und die verbleibenden Rückstände werden anschließend im selben Arbeitsgang restlos herausgereinigt. Das Schöne daran ist: Paraffinwachs lässt sich hervorragend in modifiziertem Alkohol – dem Lösemittel, das wir in den Anlagen nutzen – auflösen. Wie stellen Sie sicher, die filmische Reinheit konstant zu garantieren? Die filmische Reinheit des Mediums lässt sich anlagenseitig im laufenden Betrieb am besten indirekt überwachen. Wir stellen über eine kontinuierliche Kontrolle der Aufbereitungskreisläufe sicher, dass die Badqualität in den Tanks konstant hoch bleibt. Das geschieht primär über eine präzise Temperatur- und Druckkontrolle in der Destillation. Wenn sich diese Werte im definierten Ziel-

Produktion & Fertigung

Bild: Hemo

Anlage zum kombinierten Reinigen im Bereich Overhaul.

korridor bewegen, ist das der verlässliche Beleg dafür, dass kein kritischer Öl- oder Fettanteil mehr im System vorhanden ist. Es gibt zwar optische oder chemische Messsysteme, die man direkt in die Anlagen integrieren könnte, diese werden am Markt momentan aber nur sehr vereinzelt eingesetzt, weil sie schlicht noch zu teuer sind. Die Praxis sieht daher meistens so aus: Die Prozesssicherheit der Anlage wird über die Badpflege garantiert, und die finale Qualitätskontrolle erfolgt direkt am Bauteil selbst – also über separate, nachgelagerte Messsysteme. Die Luftfahrtindustrie steht vor einem massiven Umbruch hin zu nachhaltigeren Antriebstechnologien. Verändern sich dadurch auch die Anforderungen an die Bauteilreinigung? Wir stehen hierzu in einem sehr engen, kontinuierlichen Austausch mit unseren Kunden in der Branche. Sobald dort neue Komponenten oder alternative Antriebe entwickelt werden, analysieren wir gemeinsam die Anforderungen. Wir beraten die Unternehmen intensiv darüber, ob die bestehende Anlagentechnik vor Ort diese neuen Aufgaben noch abbilden kann oder ob technologisch neue Wege gegangen werden müssen. Gerade wenn wir über zukunftsweisende Bereiche wie die Brennstoffzelle sprechen, entstehen völlig neue Reinigungsprozesse, die man komplett neu bewerten muss. Das lässt sich mit der bisherigen Standardtechnologie oft nicht mehr 1:1 lösen. Gibt es neue Anforderungen, die in letzter Zeit verstärkt als Anfrage bei Ihnen auf dem Tisch landen? Was wir zuletzt vermehrt registrieren, betrifft Segmente, die bislang weniger im Fokus standen. Das eine ist ganz klar der Defence-Bereich. Hier greifen aktuell viele neue Regularien und Sicherheitsanforderungen, auf die wir uns einstellen. Das andere große Thema betrifft einen Schritt, der eigentlich erst nach der klassischen Bauteilreinigung kommt: die Aufbereitung und Reinigung von Zerspanungsspänen. Gerade im Aerospace-Bereich sind Titanspäne extrem wertvoll. Damit dieser wertvolle Werkstoff im Sinne einer echten Kreislaufwirtschaft ohne Qualitäts- und Wertverlust wieder eingeschmolzen werden kann, muss er absolut sauber sein. Wir haben dafür spezielle Lösungen auf Basis unserer Lösemittelsysteme entwickelt. Die Herausforderung liegt hier darin, die Spänemassen im Vakuum nicht nur prozesssicher zu reinigen und zu entfetten, sondern sie anschließend auch vollkommen rückstandsfrei zu trocknen. (vs) MM MaschinenMarkt 9 | 2026

Konstruktion & Entwicklung

WIRTSCHAFTLICH ZU LOSGRÖSSE 1

Wie Flender Individualisierung in Serie ermöglicht

Bild: Flender / KI-generiert

Ein über 125 Jahre alter Getriebebauer, energieintensive Prozesse, hohe Lohn- und Rohstoffkosten – und dazu der Anspruch, individuelle Industriegetriebe so schnell und wirtschaftlich zu fertigen wie Katalogware. Was nach einem Widerspruch klingt, hat Flender in Bocholt Wirklichkeit werden lassen.

VERFASST VON

Stefanie Michel Redakteurin MM Maschinenmarkt

er das Flender-Werk in Bocholt betritt, trifft auf ein Gelände, das dem klassischen Bild eines deutschen Maschinenbauers entspricht: riesige Mengen Stahl-Stangenmaterial, große Hallen mit Werkzeugmaschinen zur Bearbeitung von Wellen und Zahnrädern und Europas größte Schachtofen-Härterei. Die Hitze, der Geruch von Schmiermittel und das Takten der Maschinen begleiten den Besucher durch die Hallen. Von Digitalisierung ist zunächst wenig zu sehen. Doch gerade hier lag die Herausforderung, vor der Flender stand: Wie produziert man hochpräzise Industriegetriebe wirtschaftlich in Deutschland, wenn Energiepreise, Löhne und Rohstoffkosten hoch sind, die Konkurrenz aus Asien mit anderen Kostenstrukturen arbeitet – und der Markt gleichzeitig individuelle Lösungen statt Massenware fordert? Die Antwort heißt Flender One. Und sie ist das Ergebnis eines jahrelangen, konsequenten Transformations-

28 MM MaschinenMarkt 9 | 2026

prozesses, der weit tiefer geht als ein neues Produktdesign.

Von der Zeichenbrettlösung zur digitalen Plattform Der Ausgangspunkt liegt in den 1990er-Jahren. Damals brachte Flender mit dem FZG-Standardgetriebe-Baukasten das erste konsequente Baukastensystem für Industriegetriebe auf den Markt – am Zeichenbrett entwickelt, analog dokumentiert. Die damalige Wirkung war groß: Da es für Industriegetriebe keine genormten Anschlussund Aufstellmaße gibt, setzte Flenders Baukasten de facto einen Marktstandard, an dem sich andere Hersteller orientierten. Doch das FZG-System hatte Grenzen: Die Variantenvielfalt war riesig, doch jede Variante bedeutete manuelle Konstruktionsarbeit, individuelle Dokumentation

Konstruktion & Entwicklung

und separate Fertigungsvorbereitung. „Sowohl das Produkt als auch die Art und Weise, wie wir Geschäfte machen, brauchten ein Update", beschreibt Dr. Jan Reimann, Projektleiter Flender One, die Ausgangslage. Es galt also die Variantenvielfalt in den Griff zu bekommen und gleichzeitig die Geschwindigkeit zu liefern, die der internationale Markt fordert.

Der Weg zur industriellen Transformation Den Weg zur Plattform Flender One könnte man mit den drei aufeinander aufbauenden Schritten Digitalisierung, Automatisierung und KI-gestützte Optimierung beschreiben. Doch wie immer war der erste Schritt auch der schwerste, denn die gesamte Prozesskette musste zunächst durchgängig digitalisiert werden. Konkret heißt das: Es wurde eine einheitliche Datenbasis geschaffen, aber auch physikalische Zusammenhänge hinterlegt. Hinzu kommen fest definierte Konstruktionsrichtlinien und standardisierte Schnittstellen zwischen Engineering, Fertigung und Einkauf. Für die Konstruktion setzt Flender dabei auf Siemens NX und auf Teamcenter für das DatenBackbone. Die Implementierung inklusive der CAD-Automatisierung hat die eigene IT-Abteilung gemeinsam mit einem Partner übernommen. Auf der digitalisierten Datenbasis konnte im zweiten Schritt die Automatisierung aufsetzen. Ziel war es, Konstrukteure von repetitiven Aufgaben zu entlasten, um ihnen Zeit für komplexe Aufgaben zu schaffen. Das Resultat ist ein System, das auf wenige Kundenangaben hin automatisiert einen vollständigen Engineering-Datensatz erzeugt: 3D-Modell, 2D-Zeichnungen, Montageanleitung, NC-Programme für die Bearbeitung – alles in einem durchgängigen, automatisierten Workflow. Zugleich entsteht schon hier der digitale Zwilling des konfigurierten Getriebes. Im dritten Schritt kam die Unterstützung durch KI bzw. Machine Learning hinzu. Die Systeme nutzen reale Kundendaten und -bedürfnisse, sodass genau das Getriebe mit der benötigten Leistung bei gleichzeitig möglichst geringem Ressourceneinsatz aus-

gewählt wird. Bisher sind in der gesamten Branche etwa 50 Prozent der Industriegetriebe überdimensioniert. Das gehört bei Flender der Vergangenheit an, was Stahl, Öl, Energie und Bauraum spart. Außerdem ist es möglich nach Branchen zu selektieren, welche Getriebekonfigurationen am häufigsten eingesetzt werden – und daraus Rückschlüsse auf Standardisierungspotenziale sowie Auslegungsempfehlungen zu ziehen.

Individualisierung in Minuten Sichtbar wird diese Transformation für Kunden im Flender-One-Konfigurator. Sie geben dort ihre Anforderun-

Konstruktion & Entwicklung

Nicht nur die Getriebeplattform ist neu; auch die Verzahnung wurde optimiert, um die Verluste zu verringern.

entlastet damit die Mitarbeiter von einer monotonen, ergonomisch belastenden Aufgabe. Ähnliche Zellen gibt es an weiteren Produktionsschritten. Wie Dr. Jan Reimann erklärt, soll Automatisierung gerade dort eingesetzt werden, wo sie den Menschen unterstützt. Das Herzstück der Fertigung in Bocholt sind die Aufkohlungsöfen in der Härterei – die größte derartige Anlage in Europa, mit einer Kapazität von rund 1.500 Tonnen pro Monat. In den 26 Härteöfen werden die Bauteile auf etwa 840 °C erhitzt, aufgekohlt und anschließend im Ölbad abgeschreckt, um die geforderte Oberflächenhärte zu erzielen. Die Abwärme der Härterei wird zum Heizen der Werksgebäude genutzt. Das abgekühlte Wasser wird anschließend wieder zur Kühlung der Öfen eingesetzt: ein geschlossener Kreislauf, der die Energieeffizienz des Standorts messbar verbessert. Nach dem Härten folgt die Feinbearbeitung auf Schleifmaschinen. Die integrierten Prüfzentren sorgen dafür, dass die hohen Genauigkeitsanforderungen sichergestellt sind. Hinzu kommt eine automatisierte Nital-Ätzanlage zur Kontrolle auf Metallbrand.

Das Produkt: technisch neu gedacht gen ein – Anwendung, benötigte Leistung, Drehzahl, Einbaulage, Übersetzung, Anschlussmaße – und das System legt daraufhin automatisiert das passende Getriebe aus, berechnet Preis und Lieferzeit und stellt innerhalb weniger Minuten ein herunterladbares 3D-CADModell sowie ein generiertes 2D-Maßblatt bereit. Der digitale Zwilling des Antriebs ist damit bereits in der Angebotsphase verfügbar – und kann direkt in die Anlagenplanung des Kunden eingebunden werden. Möglich wird das durch eine Neu-Parametrierung des Produkts selbst. Das Raster des Übersetzungsbereichs ist mit 103 Stufen je Baugröße so dicht und weltweit einzigartig, dass individuelle Wunschübersetzungen genau getroffen werden können, ohne dass ein Ingenieur händisch eingreifen muss. Damit erreicht Flender eine maximal 1,5 Prozent Abweichung zur Wunschdrehzahl. Die Radsätze werden auf Basis hinterlegter Algorithmen und Konstruktionsrichtlinien automatisiert generiert. Für Sonderanfertigungen oder applikationsspezifische Anpassungen ist eine manuelle Konstruktion immer noch möglich. Die Idee dahinter: der Standard als die schnelle und wirtschaftliche Basis, während individuelle Ausführungen ein definierter Sonderweg sind.

Flender One wurde technisch von Grund auf neu entwickelt. Das einstufige Stirnradgetriebe und die mehrstufigen Kegel-/Stirnradgetriebe bilden die Basis; darüber hinaus sind mehrstufige Ausführungen konfigurierbar. Der Nenndrehmomentbereich der Plattform reicht derzeit von rund 1,9 bis 245 kNm. Mit Flender One ist es einerseits gelungen, die Prozesskette zu digitalisieren, und andererseits das Produkt in den technischen Parametern wie Nenndrehmoment, Lagerlebensdauer und thermische Grenzleistung zu harmonisieren. Im Vergleich zum Vorgänger FZG wurden die Verluste im Getriebe dank der leistungsoptimierten Verzahnung um rund 20 Prozent reduziert – während die thermische Kapazität um 30 Prozent gesteigert werden konnte. Das hat konstruktive Konsequenzen: Wo früher ein größeres Gehäuse oder zusätzliche Kühlaggregate zur Wärmeabfuhr nötig gewesen wäre, genügt bei Flen-

Was der Konfigurator in Sekunden zusammenstellt, wird in den Flender-Werken wie in Bocholt produziert. Und diese Fertigungsschritte machen die eigentliche Komplexität der Getriebefertigung sichtbar. Aus Stahl-Stangenmaterial mit bis zu 500 Millimeter Durchmesser werden die Rohlinge auf großen Sägen zugeschnitten und durchlaufen dann die Bearbeitungsprozesse auf Dreh-, Fräs- und Schleifmaschinen. Um hier trotz hoher Lohnkosten wettbewerbsfähig zu sein, setzt Flender auf Mehrfachbearbeitungen und Teilautomatisierung, also möglichst viele Bearbeitungsschritte in einer Aufspannung. Flender setzt auch bei der Zerspanung auf Teilautomatisierung. So übernimmt beispielsweise eine Roboterzelle nach der Weichverzahnung das Entgraten und

30 MM MaschinenMarkt 9 | 2026

Bild: Stefanie Michel

Klassische Fertigung – teilautomatisiert

Klassische Fertigungsprozesse wie das Härten der großen Zahnräder sind auffällig – die Digitalisierung nicht.

der One oft die nächstkleinere Baugröße. Das spart Material, Bauraum und Kosten. Gleichzeitig hat Flender die Wälzlager und die Wärmegrenzleistung noch besser auf die Bedürfnisse der Kunden ausgelegt, sodass Überdimensionierung vermieden wird. Das spart ebenfalls Ressourcen. Im Design von Flender One ist Sensorik und Getriebe von Anfang an integriert worden. Jedes der Getriebe wird standardmäßig mit dem Sensor AIQ Core ausgeliefert. Dieser ist WLAN- und Bluetooth-fähig und erfasst Drehzahl, Temperatur, Schwingungen sowie, in der Ausführung AIQ Core Torque, auch das Drehmoment im Betrieb. In der Sensorbox ist der digitale Zwilling des Getriebes hinterlegt. Mit dem Modell werden die Messwerte im Betrieb abgeglichen. Das System erkennt Abweichungen, gibt Handlungsempfehlungen, berechnet die Öl-Restlebensdauer und unterstützt eine solche zustandsbasierte Instandhaltung. So lassen sich ungeplante Ausfallzeiten um bis zu 70 Prozent reduzieren und die Wartungskosten um bis zu 40 Prozent senken. Die Visualisierung erfolgt über das AIQ-Portal in der Cloud sowie die AIQ-App für den lokalen Einsatz via Bluetooth. Somit wird aus dem mechanischen Bauteil Getriebe eine smarte Komponente in der Anlage des Kunden.

Bild: Stefanie Michel

Bild: Flender

Konstruktion & Entwicklung

Sensorik an Bord: Standardmäßig sind die Flender-One-Getriebe mit dem Sensor AIQ Core ausgestattet, der eine zustandsbasierte Instandhaltung erlaubt.

Für Maschinenbauer und Konstrukteure, die Flender One in ihre Anlagen integrieren wollen, ändert sich der Auslegungsprozess grundlegend: Der Konfigurator liefert nicht nur ein technisch passendes Getriebe, sondern sofort ein verwendbares 3D-Modell in gängigen CADFormaten, das direkt in die Anlagenkonstruktion integriert werden kann. Preis und Lieferzeit sind unmittelbar verfügbar. Das manuelle Warten auf Angebote, Zeichnungen und CAD-Daten entfällt. Flender One ist das Ergebnis einer Transformation, die tief in die Prozesse und die IT-Landschaft eines über 125 Jahre alten Unternehmens eingegriffen hat. Was in den Hallen von Flender nach wie vor klassisch aussieht, ist heute eingebettet in eine digitale Prozesskette: Vom ersten Klick im Konfigurator bis zur Auslieferung des sensorbestückten Getriebes. (mi)

Bild: Flender

Was das für Konstrukteure bedeutet

Anwender profitieren: längere Lebensdauer, höhere thermischer Kapazität, geringere Verlustleistung.

MM MaschinenMarkt 9 | 2026

Konstruktion & Entwicklung

MINIATUR-KUGELUMLAUFSPINDEL

Das Kleinformat für Extrembedingungen In hochdynamischen Kompaktantrieben steigen die Anforderungen an Linearachsen massiv. Ein tschechischer Spezialist zeigt mit einer nur 8 Millimeter starken Kugelumlaufspindel, wie Präzision und Standzeit selbst unter extremen thermischen und mechanischen Lasten realisierbar sind. VERFASST VON

Martin Kakáč Projektleiter Vertrieb KSK Precise Motion

er Trend zu kompakteren Bauweisen, Gewichtsreduzierung und gesteigerter Dynamik veranlasst Maschinenbauer, immer kleinere, aber leistungsstärkere mechanische Komponenten einzusetzen. Das tschechische Unternehmen KSK Precise Motion hat deshalb für anspruchsvolle Anwendungen in Hochleistungsantrieben eine Miniatur-Kugelumlaufspindel (KGT) mit einem Durchmesser von 8 Millimeter und einer Steigung von 2 Millimeter entwickelt. Diese Dimensionierung bringt jedoch spezifische tribologische und dynamische Probleme mit sich. Mit abnehmendem Spindeldurchmesser steigt die Empfindlichkeit gegenüber Vibrationen und kritischen Drehzahlen signifikant an. Um die geforderte Stabilität bei hohen Drehzahlen zu gewährleisten, mussten die Geometrie der Gewindebahnen und das Kugelrückführsystem rechentechnisch optimiert werden. Ziel der konstruktiven Auslegung war es, die interne Reibung zu minimieren, die Entstehung von Mikrovibrationen zu begrenzen und eine reibungslose Rezirkulation der Kugeln sicherzustellen.

Geometrieoptimierung zur Aufnahme hoher dynamischer Lasten

Validierung durch Tests unter extremen Bedingungen Ein entscheidender Meilenstein vor der Serienfreigabe war die umfassende Validierung der Prototypen unter simulierten Extrembedingungen. Die Tests konzentrierten sich auf zwei Hauptszenarien: thermische Belastung und mechanische Langzeitstabilität. Im Rahmen der Temperaturtests wurde die Komponente einem Bereich von -40 bis +130 °C ausgesetzt. Unter diesen Bedingungen absolvierte die KGT 30.000 Zyklen dynamischer Belastung. Diese Versuchsreihe diente dazu, die Stabilität der Schmierung, die Änderungen des Reibmoments, die thermische Ausdehnung der

Bild: Arkero

Klein, aber für anspruchsvolle Anwendungen geeignet: Die Miniatur-Kugelumlaufspindel mit nur 8 mm Durchmesser.

Der Einsatzzweck der neuen KGT liegt in hochdynamischen mechanischen Systemen, beispielsweise im Motorsport, der Robotik, in Automatisierungssystemen oder in Präzisionsservomechanismen. Diese Applikationen sind durch extreme Betriebsgeschwindigkeiten, sehr hohe Beschleunigungen und schnelle Lastwechsel gekennzeichnet. Für die Konstruktion bedeutet dies, dass ein Bauteil mit nur 8 Millimeter Durchmesser dy-

namischen Belastungen standhalten muss, die üblicherweise robusteren Konstruktionen vorbehalten sind. Um diese hohen dynamischen Lasten aufzunehmen, ist eine hohe Oberflächenhärte der Gewindebahnen essenziell. Zudem erfordert die Positioniergenauigkeit ein extrem präzises Schleifen der Profile. Eine optimierte Kontaktgeometrie zwischen Kugel und Laufbahn sorgt für eine gleichmäßige Lastverteilung und wirkt frühzeitigem Verschleiß entgegen. Der Herstellungsprozess verlangt dabei Toleranzen im Mikrometerbereich, um die geforderten Laufeigenschaften zu erreichen. Die Auswahl des Schmierstoffs stellt eine weitere kritische Größe dar. Dieser muss über den gesamten Temperaturbereich von -40 bis +130 °C konstante Viskositätseigenschaften aufweisen und gleichzeitig die Kugelzirkulation unterstützen, ohne die Drehzahlverluste unnötig zu erhöhen. Moderne synthetische Schmiermittel ermöglichen hier eine deutlich bessere Performance als konventionelle Öle.

32 MM MaschinenMarkt 9 | 2026

Konstruktion & Entwicklung

Bild: Arkero

Das Kugelrückführsystem wurde so konstruiert, dass eine reibungslose Rezirkulation der Kugeln möglich ist.

Komponenten sowie die Stabilität der Kugelrückführung über den gesamten Temperaturbereich zu verifizieren. Die Testergebnisse übertrafen die Erwartungen. Selbst bei den niedrigsten und höchsten Temperaturen blieb der Betrieb der Schraube stabil, ohne nennenswerte Veränderungen in der Leistung oder Verschleiß. Während des Langzeit-Lebensdauertests bei StandardUmgebungstemperatur bewältigte die Miniatur-KGT 3.000.000 Arbeitszyklen. Fokus dieses Tests lag auf dem Verschleiß der Gewindebahnen, der Stabilität der Vorspannung, der Geräuschentwicklung und der Konstanz des Wirkungsgrades. Die Ergebnisse zeigten minimale Verschleißerscheinungen und stabile Betriebsparameter, was die hohe Qualität der Konstruktion und Fertigung bestätigt. Auch die Kugelrückführung zeigte keine Verschleißspuren oder Verformungen, was die optimierte Geometrie bestätigt. Die Miniatur-Kugelumlaufspindeln finden Einsatz in verschiedenen Industriebereichen: hochleistungsorientierte Getriebe- und Antriebssysteme, präzise Robotikapplikationen, Flugzeugtechnik, medizinische Feintechnik sowie fortschrittliche Automatisierungssysteme. Der Motorsport als Referenzanwendung zeigt besonders hohe Anforderungen an dynamisches Verhalten und Zuverlässigkeit – ideale Bedingungen zur Validierung von Hochleistungskomponenten. Nachdem alle Testphasen erfolgreich abgeschlossen wurden, konnte die Serienfertigung starten – ein wichtiger Schritt in der Entwicklung des Portfolios an Miniatur-Kugelumlaufspindeln von KSK Precise Motion. Das Unternehmen hat damit bewiesen, dass es auch in technologisch sehr anspruchsvollen Projekten erfolgreich sein kann, bei denen Details im Mikrometerbereich entscheidend sind. Gleichzeitig war es ein wichtiger Schritt in der Entwicklung des Portfolios an Miniatur-Kugelumlaufspindeln. Die Serienreife ermöglicht es OEM-Herstellern, diesen Spindeltyp zuverlässig in ihre Antriebssysteme zu integrieren, ohne umfangreiche Validierungstests selbst durchführen zu müssen. Für die weitere Produktentwicklung plant das tschechische Unternehmen, die Palette zu erweitern: kleinere Spindeldurchmesser, noch höhere dynamische Belastungsklassen, optimierte Ausführungen für extreme Umgebungen sowie Evaluationen neuer Materialien und Oberflächenbehandlungen stehen auf dem Plan. (mi) MM MaschinenMarkt 9 | 2026

Konstruktion & Entwicklung

INTEGRIEREN STATT KOMPLIZIEREN

Federsysteme gehen jetzt den smarten Weg Die U-Flex GmbH geht unkonventionelle Wege, wenn es um dämpfende Komponenten geht. Dann sie integriert komplexe Baugruppenfunktionen direkt in ein monolithisches Federsystem. Das Ergebnis setzt neue Maßstäbe, wie das Unternehmen verspricht. Hier mehr dazu.

Bild: David Ruh / U-Flex

Vergleich zwischen herkömmlichem Federsystem (links) und dem neuen Konzept der monolithischen Bauweise von U-Flex aus der Schweiz, bei dem nicht nur die Zahl der Einzelbauteile stark reduziert werden konnte.

B VERFASST VON

Peter Königsreuther Redakteur MM Maschinenmarkt

isher mussten Konstrukteure im Maschinen- und Anlagenbau Federbaugruppen mühsam aus mehreren Einzelteilen zusammensetzen. Eine typische Anordnung umfasst die eigentliche Spiralfeder, separate Führungsbuchsen zur axialen Stabilisierung, zusätzliche Endanschläge sowie Montageplatten zur Fixierung. Jedes dieser Teile erfordert auch noch eine eigene Dimensionierung, eine Toleranzrechnung, den Blick auf die Beschaffungskette und schließlich eine präzise Ausrichtung bei der Endmontage. Doch dieser Workflow ist fehleranfällig, macht alles unnötig kompliziert und erhöht den Aufwand in puncto Lagerung und Logistik. Deshalb hat sich U-Flex aus Ramsen in der Schweiz etwas überlegt und geht nach eigenen Worten einen radikalen neuen Weg. Das Credo heißt: Konsequente Reduktion der Bauteilvielfalt bei gleichzeitiger Maximierung der funktionalen Performance. Ein großer Vorteil der daraus resultieren-

34 MM MaschinenMarkt 9 | 2026

den, neuen Federform im Vergleich zu gewickelten Federn besteht nicht zuletzt darin, dass sehr präzise und konstante Federraten bis zu ± 0,1 Prozent bei einer Wiederholbarkeit von bis zu einem Prozent erreicht werden können. So lassen sich Systeme deutlich präziser, reproduzierbarer und effizienter auslegen. Statt also einer sozusagen „losen“ Anordnung einzelner Komponenten präsentieren die Schweizer damit eine voll integrierte, smarte Federbaugruppe. In einem einzigen, hochpräzise gefertigten Monoblocksystem verschmelzen dabei die mechanische Federstruktur, die obere Endkappe mit integrierten Gewindebohrungen sowie die untere, stabile Flanschführung, zu einer untrennbaren Einheit.

Weg mit dem Bauteil-Wirrwarr! Ein direkter visueller und technischer Vergleich (siehe Bild) soll den, wie U-Flex sagt, enormen Technologie-

Konstruktion & Entwicklung

sprung, verdeutlichen: Auf der linken Seite ist die herkömmliche, verschleißanfällige Baugruppe zu sehen. Sie besteht aus einer schweren, separaten Stahlfeder, die mühsam zwischen Messingführungsbüchsen eingespannt, ausgerichtet und gelötet werden muss. Diese Konstruktion neigt unter dynamischer Last zu Mikroverschiebungen und erhöhtem mechanischen Abrieb. Demgegenüber steht rechts die neu gefertigte Systemfeder aus der U-Flex-Ideenschmiede. Aus einem einzigen, homogenen Werkstoffstück herausgearbeitet, präsentiert sie sich als ein perfekt ausbalanciertes, geschlossenes Bauteil mit feinen, präzise eingebrachten Funktionselementen und Entlastungsstrukturen. Die konstruktiven Vorteile dieser Monoblock-Bauweise sind weitreichend: Durch die komplette mechanische Integration entfallen alle Toleranzketten, die bei mehrteiligen Systemen oft zu unerwünschtem Axialversatz oder reibungsbedingter Wärmeentwicklung führen. Der Anwender erhält ein einbaufähiges „Plug and Play“-Element, das ohne Justierung direkt in ein System integriert werden kann.

Lastspitzen werden aufgefangen Außer der reinen Bauteilreduktion stand bei der Entwicklung der U-Flex-Systemfeder vor allem die mechanische Zuverlässigkeit im Fokus. Ein bekanntes Kernproblem hochbelasteter Federelemente im Dauereinsatz sind lokale Spannungsspitzen. Diese treten konstruktionsbedingt vor allem an den kritischen Übergangszonen auf, wo die flexiblen, dynamischen Windungen der Feder in die starren, massiven Befestigungsenden übergehen. Unter zyklischer Belastung und hohen Wechseldrücken führen genau diese lokalen Überlastungen häufig zu Mikrorissen und dann zu Ermüdungsbrüchen, wie die UFlex-Experten wissen. Hier kommt aber das optimierte Design von U-Flex in Spiel. Denn mittels modernster Finite-Elemente-Methoden (FEM) wurde der Kraftfluss innerhalb des Bauteils zuvor präzise analysiert. Und anstatt den Übergang starr zu gestalten, wurden integrierte Entlastungsnuten exakt an den geometrischen Belastungsgrenzen eingebracht. Diese Nuten wirken wie ein mechanischer Puffer und ein geometrischer Spannungsverteiler. Das Ergebnis dieser werkstoff- und geometrieoptimierten Maßnahme von U-Flex ist also eine nachweisbare, signifikante Verlängerung der Lebensdauer des Federsystems unter dynamischer Dauerlast. Konstrukteure gewinnen dadurch wertvolle, neue Spielräume! Sie können entweder deutlich höhere Sicherheitsmargen für die Gesamtanlage einplanen oder die gesamte Federbaugruppe bei absolut identischer Leistungsabgabe im Bauraum spürbar verkleinern. Der Umstieg von klassischen, zusammengesetzten Federsystemen hin zur integrierten Monoblocksystemen erfordert zwar im ersten Moment ein prozessuales Umdenken in der Konstruktionsabteilung, doch betrachtet man die Gesamtkosten, bestehend aus verringerten Konstruktionsstunden, vereinfachter Logistik (ohne Einzelteilkommissionierung), minimalen Montagezeiten und drastisch reduzierten Gewährleistungsrisiken durch eine verlängerte Bauteillebensdauer, kann erhebliches Potenzial ausgeschöpft werden, um produktiver und wirtschaftlicher zu werden. Mit der neuen Generation smarter Systemfedern beweist die U-Flex GmbH also, dass eine innovative Bauteilintegration die richtige Antwort auf den steigenden Effizienzdruck im modernen Maschinenbau ist. (pk) MM MaschinenMarkt 9 | 2026

Bild: Squeezebar

Konstruktion & Entwicklung

Auf zwei gegenläufigen Getrieben bewegen sich die Griffe der Squeezebar.

KUGELGEWINDETRIEB

Das Trainingsgerät in der Hantelstange Auch wenn sie wie eine Hantelstange aussieht: Die Squeezebar ist ein mechanisches System. Dank Lineartechnik ermöglicht sie eine ganz neue Art des kombinierten Krafttrainings. Geschliffene Kugelgewindetriebe von Rodriguez übernehmen dabei eine wichtige Aufgabe.

üftbreit steht die Athletin in der Ausgangsposition und hält die Hantelstange auf Höhe des Brustbeins. Dann bewegt sie die Stange mit den Gewichten auf Über-Kopf-Höhe. Gleichzeitig führt sie die Hände auf den beweglichen Griffen zusammen. Auf diese Weise wird der vertikalen Stemmbewegung eine horizontale Bewegung der Arme hinzugefügt. Möglich macht das die Squeezebar, ein vom gleichnamigen Start-up aus Frankfurt/Main entwickeltes und hergestelltes Sportgerät. Doch diese Hantelstange ist sehr viel mehr als der übliche längliche Stahlzylinder, auf den die Gewichte aufgesteckt werden: Sie ist selbst ein Trainingsgerät.

VERFASST VON

Julia Hartung Assistant of Management & Marketing Rodriguez

Kugelgewindetriebe für flüssige Bewegungen Um die Bewegung der Arme zueinander zu ermöglichen, ist die Squeezebar mit einem links- und einem rechts-

36 MM MaschinenMarkt 9 | 2026

läufigen Gewinde versehen. Auf diesen Gewinden bewegen sich die Griffe abhängig voneinander und laufen systembedingt synchron aufeinander zu oder voneinander weg, im stets gleichen Abstand zur Stangenmitte. Möglich machen das Kugelgewindetriebe von Rodriguez im Inneren der Squeezebar. Der darin verbaute Kugelgewindetrieb von Rodriguez sorgt für die gleichmäßige und flüssige Rotation der Spindelstange im Inneren der Griffe. Vollständig ruckfrei lassen sich dadurch die Hantelgriffe bewegen. Unternehmensgründer und Sportwissenschaftler Daniel Kuczminski ist der Mann hinter Squeezebar. Noch während seines Studiums machte er sich beim Krafttraining Gedanken, wie man die starre Griffhaltung an der Hantelstange dynamisieren könnte. Nach viel Grübeln und einigen Zeichnungen ging er an die Entwicklung eines Prototyps. Durch eine simple Internetrecherche stieß er dabei auf Rodriguez als Spezialisten für präzise Lineartechnik. „Von Beginn an hat der Kontakt

Konstruktion & Entwicklung

Wie hoch die Anforderungen an Leichtgängigkeit und Laufruhe sind, illustriert Kuczminski mit einem Beispiel aus dem Training: Mache Liegestütze, lege dabei die Hände auf einem Handtuch ab und versuche währenddessen die Hände zusammenzuführen. Bei hohem Druck auf die Z-Achse eine flüssige Bewegung in der YAchse realisieren – so hieße die Aufgabe im Bereich des Maschinenbaus. Dass die Horizontalbewegung im Beispiel ruckartig ausfällt, leuchtet sofort ein. Doch belastet das die Gelenke und muss unbedingt vermieden werden. Die Lösung von Rodriguez tut genau dies. Die bewährten Kugelgewindetriebe des Linearantriebsspezialisten sorgen für eine sehr gleichmäßige Bewegung der Griffe. Möglich macht das der Einsatz von Kugeln als Wälzkörper, die eine deutlich reduzierte Gleitreibung aufweisen. „Da die Squeezebar als Fitnessgerät im täglichen Gebrauch stark beansprucht wird, sind höchste Qualität und Langlebigkeit essenziell. Unsere Kugelgewindespindeln müssen dafür extremen Bedingungen im Alltagseinsatz standhalten und dauerhaft eine reibungslose Funktion gewährleisten, ohne Schaden zu nehmen“, so Neuweiler weiter. Sorgfältig ausgewählte Materialien, eine hochwertige Verarbeitung und insgesamt die umfassende Erfahrung von Rodriguez in der Lineartechnik sorgen hier für die hohe Produktqualität.

Verstärkter Trainingseffekt selbst ohne zusätzliche Gewichte Und was die Squeezebar für das Krafttraining bringt? Durch die Horizontalbewegung der Hände auf der Hantelstange wird etwa beim Schulter- oder Bankdrücken der Trainingseffekt verstärkt und man kann deutlich spezifischer die Rücken- und Brustmuskeln im Ansatzbereich ansprechen als mit einer herkömmlichen Hantelstange. Vereinfacht gesagt: Das Training wird effizienter und auch anstrengender. Selbst durchtrainierte Athleten beginnen ihr Training an der Squeezebar oft nur mit der Stange selbst, ohne aufgesteckte Gewichtsscheiben. Darüber hinaus entlastet der dynamische Griff die Handgelenke. Die flüssige Rotation der Griffe reduziert Belastungsspitzen auf die Gelenke und optimiert die Bewegungsausführung. Gerade die Schonung der Handgelenke ist ein wesentlicher Faktor, denn immer wieder klagen Sportler über schmerzende Handgelenke beim Langhanteltraining.

Bild: Rodriguez

Mit Kugeln als Wälzkörper ruckartige Bewegungen vermeiden

In den Kugelgewindetrieben von Rodriguez sind Kugeln als Wälzkörper eingebaut, was die Gleitreibung deutlich reduziert und die Griffe der Squeezebar sanft laufen lässt.

Bild: Squeezebar / Matt Stark, www.mattstark.de

mit Rodriguez sehr gut gepasst und die Kommunikation verlief reibungslos“, betont Kuczminski. Die Experten von Rodriguez freuten sich über das etwas ungewöhnliche Einsatzfeld. „Für mich war es von Anfang an reizvoll, unsere Technik für den Fitnessbereich einzusetzen. Diese Möglichkeit haben wir erkannt und die anspruchsvolle Aufgabe gerne angenommen“, betont Andreas Neuweiler, Produktmanager bei Rodriguez. Anspruchsvoll war die Aufgabe in der Tat: Leichtgängig, robust, wartungsarm, korrosionsbeständig und kippstabil sollte die technische Lösung sein, die es zu entwickeln galt, und dabei große Laufruhe und geringe Geräuschentwicklung aufweisen.

Die Langhantelstangen sind in einem hochwertigen Look in mattem Schwarz designt.

Per Hand in Deutschland montiert Optisch überzeugen die Squeezebars mit einem edlen Design in mattem Schwarz. Hergestellt werden sie aus gehärtetem Stahl, für den Grip sind die Griffstücke gerändelt. Squeezebars werden per Hand in Deutschland montiert und in verschiedenen Größen angeboten: mit 9 und 15 Kilogramm Eigengewicht sowie in 1.600 und 2.000 Millimetern Länge.

„Da die Squeezebar als Fitnessgerät im täglichen Gebrauch stark beansprucht wird, sind höchste Qualität und Langlebigkeit essenziell.“ Andreas Neuweiler, Produktmanager bei Rodriguez Da sie als komplexe Trainingsgeräte selbstverständlich teurer sind als einfache Hantelstangen und eine gewisse Anleitung beim Training verlangen, werden Squeezebars derzeit vor allem in Premium-Fitnessstudios in aller Welt eingesetzt. Der Anbieter arbeitet aber schon an Weiterentwicklungen dieser ganz besonderen Hantelstange für Anwendungen etwa im Rehasport oder im medizinischen Bereich, etwa bei der Physiotherapie. Hierbei ist dann die Technik von Rodriguez für sanfte, flüssige Bewegung noch wichtiger. (mi) MM MaschinenMarkt 9 | 2026

Forschung & Innovation

STANDORTVORTEIL: INNOVATION

Batteriefertiger befinden sich im technologischen Wettlauf VERFASST VON

Dr. Thomas Isenburg Freier Wissenschaftsjournalist aus Herne

atteriezellen sind ein unverzichtbarer Bestandteil der von der EU bis 2030 beschlossenen Mobilitätswende. Zudem spielen sie eine entscheidende Rolle bei der Einspeisung großer Mengen an Strom ins Netz, der aus erneuerbaren Energien erzeugt wurde. Die Batteriefertigung – insbesondere die von Lithium-Ionen-Akkus für die Elektromobilität und stationäre Speicher – ist aber ein hochkomplexer, mehrstufiger Industrieprozess. Es herrscht außerdem ein hoher Innovationsdruck! Dabei geht es darum, Ausschuss zu senken, Energie zu sparen, Material möglichst effizient zu nutzen, Taktzeiten zu verkürzen und zugleich jede Verbindung im Batteriesystem sicher überwachen zu können.

Der übliche Weg zur Lithium-Ionen-Zelle

Bild: KI-generiert

Die kleinsten Einheiten von Lithium-Ionen-Zellen sind alle ähnlich aufgebaut. Sie bestehen aus zwei Elektroden und einem Separator, der diese voneinander trennt. Dabei ist die Anode der Minuspol und die Kathode der Pluspol. Zum Ladungstransport wird das System durch einen

ionenleitfähigen Elektrolyten aktiviert, wie in der Broschüre „Produktionsprozess einer Lithium-Ionen-Batteriezelle” der RWTH Aachen und des VDMA beschrieben ist. Zunächst werden die verschiedenen Rohstoffe nach einer Eingangskontrolle in einem Mischer homogenisiert. Es gibt diverse Rezepturen für die Kathodenund die Anodenseite. Das Aktivmaterial der Anode besteht aus der Kohlenstoffverbindung Grafit mit einem Gewichtsanteil von 90 Prozent. Hinzu kommen die noch die Kohlenstoffverbindung Leitruß mit einem Anteil von fünf Prozent sowie wasserbasierte Lösungsmittel, Binder und Additive. Auf der Kathodenseite findet sich eine ähnliche Rezeptur. Das Aktivmaterial ist dort jedoch eine Lithium-Kobalt-Sauerstoffverbindung mit einem Anteil von ebenfalls 90 Prozent. Der Mischprozess ist mehrstufig und die Rührgeschwindigkeit kann variiert werden. Das Verfahren folgt der zeitlichen Reihenfolge Mischen (Trockenmischung) – Dispergieren (Nassmischung). Danach wird das Stoffgemisch unter atmosphärischem Druck in einem Rohrleitungssystem weitertransportiert.

Die Batteriefertigung ist wichtig für die Zukunft. Doch die Herstellung ist von diversen Herausforderungen geprägt, die es zu meistern gilt. Hier erfahren Sie, welche das sind und was an Problemen bereits gelöst ist, um etwa Lithium-Ionen-Batterien ersetzen zu können.

38 MM MaschinenMarkt 9 | 2026

Forschung & Innovation

Batteriesysteme gelten als Enabler für die von der EU bis 2030 beschlossene Mobilitätswende und für die Stromversorgung an sich, wenn die Gesellschaft von fossilen Energieträgern unabhängiger werden will. Doch der Innovationsdruck, dem die Batteriehersteller ausgesetzt sind, ist hoch. Hinzu kommt die Abhängigkeit von Rohstoffen aus Drittländern. Doch man tut, was man kann.

und Industrie entwickeln dabei gemeinsam eine nachhaltige, sichere und wirtschaftliche Alternative zu Lithium-Ionen-Batterien. Im Mittelpunkt stehen die Produktion großformatiger, marktreifer Zellen und nicht zuletzt die Bewertung ihrer Recycelbarkeit. Das Ziel ist es außerdem noch, die Forschungsergebnisse schnell in industrielle Anwendungen zu übertragen. Natrium-Ionen-Batterien sind eine vielversprechende, günstige und umweltfreundliche Alternative zu herkömmlichen Lithium-Ionen-Akkus. Sie nutzen das reichlich vorhandene Natrium (bekannt aus Kochsalz) anstelle des teuren und seltenen Lithiums, bei dem man auch noch stark von chinesischen Quellen abhängig ist. Natrium ist auch noch sicherer in der Handhabung. Somit könnten Natrium-Ionen-Batterien eine Schlüsselrolle bei der Sicherstellung einer stabilen und nachhaltigen europäischen Energieversorgung spielen. Das oben genannte Projekt in Sachen Natrium-IonenBatterien hat daher das Ziel, die Eignung der NatriumIonen-Technologie für eine nachhaltige Energie- und Mobilitätswende zu evaluieren und eine zügige industrielle Umsetzung zu erreichen. So könnte Europa auf den asiatischen Markt aufschließen. Beabsichtigt ist

Diese Materialien werden danach auf unterschiedliche Metallfolien gebracht. Im Fall der Anode ist es eine Kupferfolie, bei der Kathode eine Aluminiumfolie. Auf die Folien wird das jeweilige Stoffgemisch auf die unterschiedlichen Metallfolien durch eine Schlitzdüse aufgetragen. Die Folien haben eine Breite von bis zu 900 Millimetern. Danach erfolgt die Trocknung in einem sogenannten Schwebebahntrockner. Dabei wird dem System durch Wärmezufuhr das wässrige Lösungsmittel entzogen. Durch die Länge des Trockners wird die Zeit zum Verdunsten der Flüssigkeit bestimmt. Innerhalb der Trockenstrecke kann ein Temperaturprofil eingestellt werden. Dieses unterteilt den Trocknungsprozess in unterschiedliche Temperaturzonen. Beim anschließenden Kalandrieren werden die Elektrodenmaterialien durch rotierende Walzen verdichtet.

Batteriefertigung heißt viel investieren

Die Natrium-Ionen-Batterie im Fokus Aber im Rahmen des Förderprojekts „SIB:DE Entwicklung” hat das Bundesministerium für Forschung, Technologie und Raumfahrt (BMFTR) das bis dato größte deutsche Konsortium zur Natrium-Ionen-Batterietechnologie ins Leben gerufen. 25 Partner aus Wissenschaft

Bild: Th. Isenburg

Der nächste Schritt wird als „Slitting” bezeichnet. Dabei wird ein breites Elektrodenband (Mutter-Coil) in mehrere Tochterbänder (Tochter-Coils) unterteilt. Die Breite des Coils variiert zwischen 100 und 300 Millimetern. Anschließend erfolgt die Vakuumtrocknung. Nach dieser werden die Elektroden aus dem Mutter-Coil mit einem Stanzwerkzeug oder per Laserschnitt vereinzelt. Im Anschluss daran wird die elektrochemische Anordnung in einem Wickelvorgang vorgenommen, um elektrochemische Zellen aus Anode, Kathode und Separator herzustellen. In diese Zellanordnung wird dann der Elektrolyt gefüllt. Es folgen noch der erste Be- und Entladevorgang der Batterie. Währenddessen entsteht Gas, das in einer Gastasche gesammelt und von der Batterie abgetrennt wird. Abschließend erfolgt eine Überprüfung der Zelle, ob interne Kurzschlüsse existieren. Die Zelleigenschaften werden durch die Messung der Leerlaufspannung ermittelt. Eine unveränderte Leerlaufspannung bedeutet schließlich, dass die Zelle in Ordnung ist. Dann wird das System entsprechend verpackt. Insgesamt ergeben sich laut Broschüre der RWTH Aachen und des VDMA Investitionskosten im höheren dreistelligen Millionenbereich für die gesamte Batteriefertigung.

Blick auf einen stationären Energiespeicher. Diese Systeme werden in Zukunft verstärkt gebraucht, um Stromnetze zu stabilisieren, wenn kein Wind weht, die Sonne nicht scheint oder beides gleichzeitig passiert.

MM MaschinenMarkt 9 | 2026

Bild: Th. Isenburg

Forschung & Innovation

Mit so einem System aus Walzen (Kalander) werden Batteriematerialien in einem der Prozesse zur Batteriefertigung verdichtet.

etwa der Aufbau eines vollständigen Ökosystems für die Fertigung von Natrium-Ionen-Batterien in Deutschland und ganz Europa. Insbesondere sollen die beteiligten Industriepartner schnell in die Lage versetzt werden, diese alternativen Batteriezellen im großen Maßstab marktreif und wettbewerbsfähig zu produzieren.

Festkörperbatterien brennen nicht

Bild: Th. Isenburg

In der Batteriefertigung gibt es aber auch noch viele weitere Herausforderungen. So können beispielsweise die Elektrolyte in Lithium-Ionen-Batterien bekanntlich in Brand geraten, was gefährlich werden kann. Sie beste-

Die Batteriefertigung findet in einem mehrstufigen Prozess statt, was sich von der Aufbereitung der Ausgangsstoffe bis zur fertig auf ihre Funktionstüchtigkeit geprüften Batterie erstreckt. Hier sieht man ein Zwischenprodukt nach dem Wickeln.

40 MM MaschinenMarkt 9 | 2026

hen aus brennbaren, organischen Carbonaten wie Ethylen- oder Methylcarbonat. Eine Alternative können Festkörperbatterien sein, weil sie keine brennbaren flüssigen Elektrolyte benötigen und deshalb grundsätzlich sicherer als herkömmliche Lithium-Ionen-Batterien sind. Elektrolyte sind aber zentrale Bauteile in wiederaufladbaren Batterien, weil sie den Ionenfluss zwischen Anode und Kathode aufrechterhalten. Im Gegensatz zu klassischen Lithium Ionen-Batterien besitzen Festkörperbatterien aber einen festen Elektrolyten. Das macht sie gleich doppelt überlegen: Einerseits enthalten sie keine brennbaren, flüssigen Komponenten, sodass sie deutlich sicherer sind. Andererseits versprechen Festkörperbatterien mit dünnem Lithium-Metall als Anode höhere Energiedichten. Damit könnten Elektroautos künftig deutlich größere Reichweiten erzielen. Allerdings gibt es zwei zentrale Probleme, die der Marktreife im Weg stehen: Einerseits ist die Bildung von Lithium-Dendriten an der Anode nach wie vor ein kritischer Punkt. Dabei handelt es sich um winzige, nadelartige Metallstrukturen, die den ionenleitenden Festelektrolyten zwischen den Elektroden durchdringen, sich in Richtung Kathode ausbreiten und letztlich interne Kurzschlüsse verursachen. Andererseits besteht eine elektrochemische Instabilität an der Grenzfläche zwischen der Lithium-Metall-Anode und dem Festelektrolyten. Dieses beeinträchtigt die langfristige Leistung und Zuverlässigkeit der Batterie. Um diese beiden Hindernisse zu überwinden, hat das Team um Mario El Kazzi, Leiter der Gruppe „Batteriematerialien und Diagnose” am Paul Scherrer Institut (PSI), ein neues Fertigungsverfahren entwickelt. „Wir haben zwei Ansätze kombiniert, die gemeinsam sowohl den Elektrolyten verdichten als auch die Grenzfläche zum Lithium stabilisieren”, erklärt der Wissenschaftler dazu. Über ihre Ergebnisse berichtet das Team im Wissenschaftsjournal Advanced Science.

Festkörperbatterie-Chance Argyrodit Im Mittelpunkt der PSI-Studie steht der Argyrodit-Typ Li₆PS₅Cl (LPSCl), ein Festelektrolyt, der sich aus Lithium, Phosphor und Schwefel zusammensetzt. Das Mineral weist eine hohe Lithium-Ionen-Leitfähigkeit auf. Diese ermöglicht einen schnellen Ionentransport innerhalb der Batterie – eine wesentliche Voraussetzung für hohe Leistung und effiziente Ladeprozesse. Das macht Argyrodit-basierte Elektrolyte zu vielversprechenden Kandidaten für Festkörperbatterien. Bisher scheiterte die Umsetzung jedoch daran, das Material ausreichend zu verdichten, sodass keine Hohlräume entstehen, in die die Lithium-Dendriten eindringen könnten. Um Argyrodit zu einem homogenen Elektrolyten zu verdichten, bezogen El Kazzi und sein Team den Faktor Temperatur zwar mit ein, allerdings auf behutsamere Weise. Anstelle des klassischen Sinterverfahrens wählten sie nämlich einen schonenderen Ansatz, bei dem das Mineral bei mäßigem Druck und einer moderaten Temperatur von nur etwa 80 °C gepresst wurde.

Sanftes Sintern und Lithiumfluorit helfen Dieses sanfte Sintern führte zum Erfolg, denn die moderate Wärme und der ausgeübte Druck sorgten dafür, dass sich die Partikel wie gewünscht anordneten – ohne die chemische Stabilität des Materials zu verändern. Die Partikel im Mineral gingen enge Bindungen miteinander

Bild: Th. Isenburg

Forschung & Innovation

Mit so einem System aus Walzen (Kalander) werden Batteriematerialien in einem der Prozesse zur Batteriefertigung verdichtet.

ein. Poröse Stellen wurden kompakter und kleine Hohlräume schlossen sich. Das Ergebnis ist eine kompakte, dichte Mikrostruktur, die gegen das Eindringen von Lithium-Dendriten gewappnet ist. In dieser Form ist der Festelektrolyt bereits bestens für einen schnellen Transport von Lithium-Ionen geeignet. Die sanfte Sinterung allein reichte jedoch nicht aus. Denn um auch bei hohen Stromdichten, wie sie beim schnellen Laden und Entladen auftreten, zuverlässig zu funktionieren, musste die Festkörperzelle weiter modifiziert werden. Zu diesem Zweck wurde eine 65 Nanometer dünne Beschichtung aus Lithiumfluorid (LiF) unter Vakuum verdampft und gleichmäßig als ultradünner Film auf die LithiumOberfläche aufgetragen. Sie dient dabei nun als Passivierungsschicht an der Grenzfläche zwischen Anode und Festelektrolyt.

Eine Versuchszelle hält schon gut durch Diese Zwischenschicht hat zwei Funktionen: Einerseits verhindert sie die elektrochemische Zersetzung des Festelektrolyten bei Kontakt mit Lithium und unterdrückt so die Bildung von „totem”, inaktivem Lithium. Andererseits wirkt sie als physikalische Barriere, die das Eindringen von Lithium-Dendriten in den Festelektrolyten verhindert. In Laborversuchen mit Knopfzellen zeigte eine so aufgebaute Batterie unter anspruchsvollen Bedingungen eine außergewöhnliche Leistung. „Ihre Zyklusstabilität bei hoher Spannung war bemerkenswert”, merkt Jinsong Zhang, Doktorand und Hauptautor der Studie, dazu an. Nach 1.500 Auf- und Entladevorgängen hatte die Zelle noch etwa 75 Prozent ihrer ursprünglichen Kapazität. Damit zeigen El Kazzi und sein Team erstmals, dass die Kombination aus mildem Sintern des Festelektrolyten und einer dünnen Passivierungsschicht auf der Lithium-Anode sowohl die Dendritenbildung als auch die Grenzflächeninstabilität wirksam unterdrücken kann. Damit kann man zwei der hartnäckigsten Herausforderungen bei Festkörperbatterien nun wirksam begegnen. (pk) MM MaschinenMarkt 9 | 2026

Bild: © peopleimages.com - stock.adobe.com

Robotik & Automatisierung

Ist die KI-Party schon vorbei, bevor sie richtig angefangen hat? Die Technik ist da, der Nutzen aber oft noch überschaubar.

KI-PROJEKTE MIT UMSETZUNGSPROBLEMEN

Scheitern zwei Drittel aller KI-Projekte der Industrie? Wer glaubt, es hier mit einer sensationslüsternen Überschrift zu tun zu haben, irrt: Es handelt sich eher um einen Mittelwert aus Ergebnissen der großen Marktanalysten.

ie Prognosen reichen von 40 Prozent (Gartner ) bis atemberaubenden 95 Prozent (MIT ) gescheiterten KI-Projekten in den nächsten Jahren. Woher kommt dieser Pessimismus? Und was genau läuft eigentlich schief in der KI-Welt? Auf den ersten Blick läuft beim Thema KI alles nach Plan: Laut VDMA haben neun von zehn Maschinen- und Anlagenbauer entweder bereits KI-Lösungen im Produktivbetrieb oder arbeiten aktuell an der Umsetzung. Das entspricht genau dem Szenario, das man erwarten konnte, denn schließlich gilt die Technologie als maßgeblicher Treiber für Effizienzsteigerung, die Entwicklung neuer Geschäftsmodelle und Wachstum insgesamt. Wenn große Analystenhäuser jetzt immer wieder Umfrageergebnisse veröffentlichen, die zeigen, dass aus den KI-Schläuchen nicht selten Wasser statt Wein fließt, ist das also ein deutliches Alarmsignal – nicht nur für die Fertigungsbranche, sondern für die gesamte Wirtschaft und den Finanzsektor. Die sich aufdrängende Frage lautet: Wo liegt das Problem? Und was können Unterneh-

42 MM MaschinenMarkt 9 | 2026

men jetzt tun, um ihre aktuellen und zukünftigen KI-Investitionen abzusichern? Um es vorwegzunehmen: An der Technologie liegt es nicht. Ihr Potenzial ist unbestritten, und das gilt längst nicht mehr nur theoretisch. Ein Beispiel aus der Praxis: Ein deutsches Unternehmen konnte dank KI eine Ausschreibung in Rumänien identifizieren und gewinnen – eine Gelegenheit, die früher sprachlich und geografisch unentdeckt geblieben wäre.

Ausschreibungen automatisch analysieren Die KI durchsuchte kontinuierlich verschiedene Plattformen und erkannte autonom die relevanten Ausschreibungen. In der Fertigung wird KI zur automatisierten Qualitätskontrolle eingesetzt. Sie erkennt typische Fehlerbilder und ermöglicht eine lückenlose Prüfung, ohne dass jedes Teil manuell inspiziert werden muss. Das erhöht zugleich die Produktionssicherheit und spart bis zu 30 Prozent an Zeit. Dieses Beispiel ist keine Zu-

Robotik & Automatisierung

kunftsmusik, kein Messe-Showcase, sondern unternehmerische Realität. Und es zeigt: Fertigungsunternehmen werden ohne KI nicht mehr wettbewerbsfähig sein. Wenn man sich vor Augen führt, dass es hier um eine Technologie geht, die vor gut drei Jahren noch gar nicht existierte, wird deutlich, welche Dynamik hier im Spiel ist. Mobiltelefone brauchten noch 16 Jahre, um die Schwelle von 100 Millionen Nutzern zu erreichen – ChatGPT schaffte das in zwei Monaten. Dabei entwickeln sich nicht nur die KI-Modelle rasant weiter, sondern auch die Rahmenbedingungen im internationalen Wettbewerb. Konnten sich westliche Industrienationen bis vor Kurzem noch auf einer Technologieführerschaft im KIBereich ausruhen, hat China die Karten inzwischen neu gemischt: Gemäß Stanford AI Index hat sich der Leistungsabstand zwischen den besten US-amerikanischen und den besten chinesischen KI-Modellen von über 30 Prozentpunkten im Jahr 2025 drastisch auf aktuell knapp 3 Prozent verringert. Für mittelständische Produktionsbetriebe hierzulande bedeutet das: Die Zeit zwischen dem Erscheinen einer neuen KI-Fähigkeit und ihrer industriellen Umsetzung schrumpft von Jahren auf Monate.

KI ist kein Projekt, sondern eine Strategie Natürlich ist mit dieser Dynamik auch die Gefahr verbunden, dass sich die Technologie schneller entwickelt, als man mit dem Lernen hinterherkommt. Wer in dieser Gemengelage überhastet handelt, riskiert nicht nur das Investment in ein konkretes KI-Projekt, sondern auch das Vertrauen der eigenen Mitarbeiter in die gesamte Technologie. Gartner und Co. verorten deshalb auch hier den Kern des Problems: Ausufernde Kosten, ein unklarer Geschäftswert und unzureichende Risikokontrolle werden weithin als die Hauptfaktoren genannt, die aktuelle KIVorhaben gefährden. Andererseits spitzt sich der Wettbewerbsdruck zu, und tatsächlich drängt die Zeit: Wer jetzt strukturiert handelt, sichert sich einen vielleicht nie wieder zu erreichenden Vorsprung in gleich drei Dimensionen, nämlich in Qualität, Geschwindigkeit und Resilienz – wohlgemerkt: Wer jetzt „strukturiert“ handelt. Mit anderen Worten: KI-Investitionen müssen als strategische Investitionen verstanden werden. Es geht nicht nur um Verbesserungen in einzelnen Abteilungen oder Funktionsbereichen. Es geht um das gesamte Unternehmen. Der strategische Einschlag von KI geschieht nicht an der Maschine, im Einkauf oder Kundendienst, sondern auf der Ebene darüber, und das heißt: im Zusammenspiel zwischen Shopfloor, ERP und KI.

Agenten verfolgen Ziele selbstständig Wobei man sich die hier eingesetzten KI-Agenten nicht im landläufigen Sinn als Chatbots vorstellen sollte. Sie können Aufträge zwar in natürlicher Sprache entgegennehmen, aber das ist nicht ihre eigentliche Stärke. Ihre Stärke besteht vielmehr darin, dass sie in der Lage sind, Ziele selbstständig zu verfolgen und die dazu notwendigen Schritte autonom abzuleiten. Das wiederum funktioniert nur, wenn KI-Agenten Kontext haben – womit ein konsistentes Datenfundament gemeint ist, das nicht nur die grundlegenden Begriffe aller Fachbereiche definiert, sondern auch ihre Beziehungen zueinander und die Regeln, denen diese Beziehungen folgen. In der Anwendungspraxis hat sich bewahrheitet, was viele Marktexperten bereits im Vorfeld der Technologie

VERFASST VON

Gero Brinkbäumer Tech Researcher Cosmo Consult

erwartet haben, nämlich dass 60 bis 80 Prozent des Aufwands bei KI-Projekten auf die Vorbereitung der DatenGrundlage entfallen. Das ist eine Tatsache, die vielen überhaupt nicht bewusst ist: Der Hauptteil einer KI-Investition besteht nicht in der Machine-Learning-Modellierung, sondern darin, sich mit fragmentierten Datenbeständen, widersprüchlichen Definitionen zwischen Abteilungen und einer fehlenden gemeinsamen Semantik auseinanderzusetzen. Das Stichwort lautet: „Ontologie“ – womit ein Konzept aus der Informationstheorie gemeint ist, in dem es um die formale, maschinenlesbare Darstellung von Unternehmenswissen geht. Die Ontologie legt fest, was Dinge im Unternehmen wirklich sind und wie sie zusammenhängen: Was ist ein Kunde? Wann wird ein Interessent zum Auftraggeber? Wie hängen Auftrag, Produktion, Service und Abrechnung zusammen? Diese Definitionen sind nicht an einzelne Systeme gebunden, sondern sie geben der KI systemübergreifend echtes Kontextverständnis und ermöglichen erst damit sinnvolle automatisierte Schlussfolgerungen. Auf diese Weise schafft man ein Datenfundament, das sich auf mehreren Ebenen auswirkt: Integrationen werden robuster, weil sie sich an einem gemeinsamen Modell orientieren. Fachbereiche und IT arbeiten mit derselben Logik, statt Übersetzungsarbeit leisten zu müssen. Neue Anwendungen oder Portale greifen auf konsistente Daten zu, ohne Flickschusterei oder Zusatzlösungen. Und KI erhält den Kontext, den sie braucht, um produktive und verlässliche Ergebnisse zu liefern. Wie das aussehen kann, zeigt sich prototypisch am Beispiel Microsoft: Der weltweit größte Software-Entwickler hat seine ERP-Plattform Dynamics 365 bereits tief mit dem KI-Agenten Copilot integriert. Ein ProcurementAgent automatisiert die Lieferantenkommunikation, gleicht sie mit Bestellungen ab und fasst Auswirkungen auf Lagerbestand, Kundenaufträge und Produktionspläne zusammen. Entscheidend ist dabei das technologische Framework „Fabric“. Es bildet die DatenfundamentSchicht und stellt eine einheitliche Analyseplattform bereit, die Shopfloor-Signale, ERP-Transaktionen und externe Marktdaten in einem regulierten Datenmodell zusammenführt.

Erst Ordnung schaffen, dann KI einführen Damit wird klar, wo genau der strategische Fokus bei der KI-Implementierung liegen muss: Es geht nicht um einzelne Technologien oder Lösungen, sondern um eine ganzheitliche Daten-Architektur, in der sich alle Geschäftsprozesse wiederfinden und wo neue Anforderung nicht zu Sonderfällen werden, sondern zu Objekten, die sich in eine bestehende Ontologie einordnen lassen. Wenn Projekte zu scheitern drohen, ist jedenfalls nicht die KI das Problem. Sie macht nur in besonders drastischer Weise klar, wo das Problem liegt. Daten müssen strukturiert und fachlich sauber definiert vorliegen, sonst bleibt KI-Technologie bestenfalls ein Experiment. Wer entsprechende Projekte in Angriff nimmt, sollte sich also vorab ernste Gedanken über Datenklarheit machen, über Begriffe, Beziehungen und ein robustes und umfassendes Verständnis der eigenen Organisation. Das ist der eigentliche Hebel – nicht nur um laufende Investitionen zu schützen, sondern auch, damit der Technologie die Chance nicht verbaut wird, zu einem nachhaltigen Produktivitätsfaktor zu werden. (st) MM MaschinenMarkt 9 | 2026

Robotik & Automatisierung

IIOT IN DER SMART FACTORY

Sensoren, Netzwerke und Cloud in der Smart Factory

Bild: Lapp

Lapp zeigt an einer Schokoladen-Förderanlage, wie Sensoren, Leitungen, Steckverbinder und Netzwerktechnik Maschinendaten zuverlässig von der Feldebene bis in die Cloud übertragen.

LAPP demonstriert mit einem Automatisierungsmodell, wie Sensoren, Aktoren, Leitungen und Netzwerkkomponenten Daten zuverlässig in die Cloud übertragen.

ür eine zuverlässige Datenübertragung in der Smart Factory müssen Sensoren, Aktoren, Leitungen und aktive Netzwerkkomponenten technisch durchgängig aufeinander abgestimmt sein. Nur so gelangen Maschinendaten unverändert und stabil in die Cloud. Lapp veranschaulicht dieses Zusammenspiel mit einem Automatisierungsmodell, das den digitalen Weg eines Werkstücks entlang der industriellen Kommunikation nachvollziehbar macht. Vom ersten Messsignal am Sensor bis zur Weitergabe der Daten in die Cloud greifen alle Komponenten nahtlos ineinander. Grundlage dafür bildet das ganzheitliche Lösungsangebot von Lapp, das Anwendern sämtliche Bausteine für die industrielle Kommunikation aus einer Hand bereitstellt. Der nächste Schritt im Ablauf beginnt mit einem leisen Zischen, mit dem der Werkstückträger auf der Förderstrecke stoppt. Ein Sensor registriert seine Position

44 MM MaschinenMarkt 9 | 2026

und übermittelt das Signal unmittelbar an das System. Augenblicke später wechselt die Anzeige am Schaltschrank auf Grün. Was von außen wie eine einfache Bewegung wirkt, basiert tatsächlich auf einem exakt koordinierten Zusammenspiel verschiedener Komponenten. Sensoren erfassen Messwerte, Aktoren setzen mechanische Aktionen um, Leitungen transportieren Signale und Netzwerkkomponenten stellen sicher, dass Daten ohne Verzögerung an die vorgesehenen Stellen gelangen. Nur wenn diese Elemente präzise zusammenarbeiten, läuft der Prozess stabil und zuverlässig. Anschließend bewegt das Förderband den Träger zur nächsten Station. Dort wird er mit einem Werkstück bestückt – in diesem Fall mit einer Tafel Schokolade. Danach durchläuft das Produkt mehrere Bearbeitungsschritte, bis es schließlich an der Entnahmestelle ausgegeben wird. Beim fünften Umlauf meldet die Anlage jedoch eine Veränderung: Der Vorrat an schokoladigen Werkstücken nimmt ab. Ein optischer Sensor misst den verbleibenden Abstand, erkennt den Bedarf an Nachschub und sendet die Information direkt an das System. Innerhalb von Sekundenbruchteilen wird der Messwert über mehrere Leitungen und Datenknoten weitergeleitet und schließlich in der Cloud bereitgestellt, wo er für weitere Analysen zur Verfügung steht. Die von Lapp entwickelte Schokoladen-Förderanlage erfüllt dabei mehr als nur eine Präsentationsfunktion. Sie dient als anschauliches Modell für industrielle Kommunikationsprozesse. An ihr wird sichtbar, wie zahlreiche Sensoren und Aktoren in Produktionsanlagen zusammenwirken, um Daten von der Feldebene über die Kommunikationsebene bis in die Cloud zu übertragen und so transparente sowie effiziente Fertigungsabläufe zu ermöglichen.

Industrielle Kommunikation als Grundlage des Industrial Iot Die Cloud fungiert dabei als „Gehirn“ der intelligenten Fabrik: Sie steuert Abläufe, verarbeitet Informationen und koordiniert das Zusammenspiel aller Komponenten. Doch ähnlich wie das menschliche Gehirn auf ein funktionierendes Nervensystem zur Informationsübertragung angewiesen ist, braucht auch die Smart Factory eine leistungsfähige Kommunikationsinfrastruktur. Im industriellen Internet der Dinge (IIot) übernehmen Lei-

Robotik & Automatisierung

tungen, Steckverbinder und aktive Komponenten wie Switches und Router diese Aufgabe. Sie sind die Nervenbahnen, die Daten sicher von der Feldebene bis ins digitale Zentrum, also in die Cloud, transportieren. Die Reise der Daten wiederum beginnt im Sensor: Er wandelt physikalische Messgrößen in digitale Informationen um und gibt sie über seine IO-Link-Schnittstelle weiter. „IO-Link ist das optimale Kommunikationsprotokoll für die Feldebene, also die unterste Ebene der Automatisierungspyramide, in der Signale erfasst und weitergegeben werden“, sagt Jürgen Greger, Produktmanager Industrial Communication bei Lapp. Neben der Übertragung von Prozesswerten ermöglicht sie auch Diagnosefunktionen, Parametrierung aus der Ferne und den schnellen Gerätetausch per Plug-and-play. Der Anschluss erfolgt über Epic-M12-Steckverbinder und robuste Sensor-/Aktorleitungen wie die Unitronic Sensor M12 SH von Lapp, die vorkonfektioniert in verschiedenen Längen erhältlich ist und sich für den Einsatz in Schleppketten eignet. Selbst bei einem Wechsel von alten analogen Sensoren zu einem IO-Link-Sensor können die Installateure bereits vorhandene Standardleitungen mit M12-Anschluss weiterverwenden.

Aktive Komponenten bringen Intelligenz in die Feldebene Am anderen Ende der Leitung stellen Epic-M12-Steckverbinder die Verbindung zu einem IO-Link-Master wie dem Unitronic Access MP08 IOL her. Das Gerät verfügt über acht M12-Anschlüsse, eine Spannungsversorgung und eine Netzwerkverbindung zur Ausgabe. Damit bringt Lapp erstmals aktive Komponenten in die Feldebene. Diese Dezentralisierung reduziert Verdrahtungsaufwand und Fehleranfälligkeit, da die Sensoren nicht mehr einzeln im Schaltschrank verdrahtet werden müssen. Umfangreiche Diagnosemöglichkeiten zur schnellen Fehlersuche und -behebung erhöhen die Anlagenverfübarkeit. Der IO-Link-Master bündelt die Signale der angeschlossenen Sensoren und überträgt sie über Iot-Protokolle in die Steuerungsebene. Die Geräte des Typs Unitronic Access sind als Single- oder MultiprotokollVarianten erhältlich. Letztere unterstützen klassische Industrial-Ethernet-Standards wie Profinet, Ethernet/IP, Ethercat, Modbus TCP, CC-Link IE sowie moderne IoTProtokolle wie OPC UA, MQTT, Rest API und Coap. Das gewünschte Kommunikationsprotokoll lässt sich direkt am Gerät per Drehschalter auswählen, eine zusätzliche Softwarekonfiguration ist nicht nötig. Diese Vielseitigkeit ermöglicht echtes Plug-and-play und schafft maximale Flexibilität für unterschiedlichste Anwendungen. So entsteht eine skalierbare Lösung, die sich in unterschiedliche industrielle Umgebungen integrieren lässt. Am Ende der Datenkette sorgt ein MQTT-Broker für die Übergabe der gesammelten Maschinendaten an die Cloud. Meist basiert er auf einem industrietauglichen Einplatinencomputer wie einem Industrial Raspberry Pi. Er empfängt die Daten, wandelt die MQTT-Telegramme in TCP/IP-Pakete um und sendet sie über die Netzwerkdose sicher in die Cloud. Von dort können Anlagenbetreiber aus der Ferne auf die Informationen zugreifen – sei es für vorausschauende Wartung, Qualitätsüberwachung oder Prozessoptimierung. Die Schokoladen-Förderanlage bildet damit den Grundaufbau einer modernen Kommunikationsarchi-

tektur ab. In realen Produktionsumgebungen, in denen Hunderte Sensoren und Aktoren miteinander kommunizieren, wird dieser um zusätzliche Netzwerkebenen erweitert. Zwischen IO-Link-Master und MQTT-Broker koordinieren auch Managed Switches und Router den Datenfluss. Lapp setzt dabei auf Komponenten wie den Profinetzertifizierten Switch Etherline Access PNF für stabile Kommunikation, die Etherline Access NAT / Firewall für erweiterten Schutz und den Etherline Access Managed Switch mit Lichtleiteranschlüssen für hohe Übertragungsraten bis 1 Gigabit pro Sekunde.

Offene Strukturen und enge Zusammenarbeit mit Anwendern statt geschlossener Plattformen Zur Verbindung der Switches kommen Patchkabel wie Etherline PN Cabinet Cat.6A für elektrische Verbindungen oder GOF Duplex Patchcords für Lichtwellenleiter zum Einsatz. So entsteht ein durchgängiges Kommunikationssystem, das mit den Anforderungen wächst und von der spielerischen Demoanlage bis zur vernetzten Großproduktion Daten nutzbar macht.

Alles aus einer Hand für industrielle Kommunikation Damit industrielle Kommunikationssysteme zuverlässig arbeiten, müssen alle eingesetzten Komponenten technisch exakt zusammenpassen. Lapp stellt hierfür ein umfangreiches Portfolio bereit. Als Weltmarktführer für integrierte Lösungen und Markenprodukte im Bereich der Kabel- und Verbindungstechnologie umfasst das Angebot neben robusten Leitungen und Steckverbindern auch aktive Netzwerkkomponenten sowie Schnittstellen zur Anbindung an Cloud-Systeme. „Bei Lapp bekommt der Kunde alle aktiven und passiven Komponenten perfekt aufeinander abgestimmt und in bewährter Qualität aus einer Hand“, erklärt Thomas Leitmann, Applikationsingenieur und zertifizierter Profinet-Ingenieur für Industrial Communication bei Lapp. Während viele Anbieter ihre Lösungen konsequent innerhalb geschlossener Plattformen entwickeln, setzt Lapp bewusst auf offene Strukturen und eine enge Zusammenarbeit mit den Anwendern. „Unser Team ist agil und bringt gleichzeitig jahrzehntelange Expertise in Verbindungstechnologien mit. Gemeinsam mit unseren Kunden finden wir auch bei ungewöhnlichen Herausforderungen eine individuelle Lösung“, so Leitmann. Besonders relevant wird dieser Ansatz bei der Modernisierung bestehender Produktionsanlagen, den sogenannten Brownfield-Anlagen. Dort treffen häufig gewachsene Strukturen mit älteren Komponenten auf neue Technologien, zudem stammen viele Systeme von unterschiedlichen Herstellern. Die Spezialisten von Lapp integrieren neue Produkte gezielt in diese vorhandenen Infrastrukturen, statt komplette Anlagen zu ersetzen. „Das schafft maximale Freiheit für unsere Kunden und sorgt dafür, dass sie ihre Anlagen zukunftssicher betreiben können“, betont Thomas Leitmann. (st)

VERFASST VON

Vivian Bullinger Press Communications Lapp

MM MaschinenMarkt 9 | 2026

Robotik & Automatisierung

Bild: Beckhoff

Extrem wenig Platz: Mobile Shuttles versorgen die Montagestationen in der neuen Schubkastenfertigung bei nobilia mit den benötigten Bauteilen.

DEZENTRALE ANTRIEBSTECHNIK

Mehr Flexibilität für die Möbelindustrie Küchenfertigung ist eine Königsdisziplin für Automatisierung, denn Losgröße 1 ist oft Standard. Aber es gibt Bewährungsproben – z. B. wenn das Möbelsortiment wächst, aber nicht die Fertigung. Beckhoff liefert integrierte Antriebslösungen, die neue Automatisierungskonzepte erlauben, wie ein Projekt bei Nobilia zeigt. VERFASST VON

Stefan Ziegler Editorial Management PR Beckhoff Automation

ie Nobilia-Werke J. Stickling GmbH & Co. KG gehört zu den ganz großen Küchenherstellern. Rund 30 Prozent des europäischen Bedarfs kann das Unternehmen abdecken. In konkreten Zahlen bedeutet das: Bis zu 3.800 Küchen werden täglich produziert und ausgeliefert – auftragsbezogen und entsprechend individuell. Um diese Zahl zu meistern, legt Nobilia das Hauptaugenmerk auf zwei Aspekte: Punkt eins ist eine Fertigungssteuerung, die das Feld von hinten aufrollt. Die gesamte Logistik ist auf die Frage ausgerichtet: Wie lässt sich der Lkw so befüllen, dass er die produzierten Küchen im Anschluss auf einer möglichst effizienten Route abliefern kann? Dabei kommt auch Punkt zwei zum Tragen: ein sehr hoher Automatisierungsgrad. „Alle Grundmaterialien wie Korpus und Frontteile, Schrauben oder Beschläge in kundenindividuelle Möbelstücke verwandeln und diese – ergänzt um die bestellte Handelsware – auf einen

46 MM MaschinenMarkt 9 | 2026

Schwung in den richtigen Lkw bringen? Das funktioniert nur mit einem bedingungslosen Just-in-Time-Ansatz“, erklärt David Müller, Senior Projektleiter bei Nobilia.

Modernisierung darf vorherigen Footprint nicht überschreiten Mit etwa 19 produzierten Schränken pro Minute bringt es allein das Werk 2 von Nobilia auf bis zu 100 Lkw, die täglich voll beladen vom Hof fahren. „Man kann sich vorstellen, was passiert, wenn dann nicht jede Front zur richtigen Zeit am richtigen Ort ist“, sagt Müller. Trotz der riesigen Dimensionen – das Werk ist fast 700 m lang und über 300 m breit – ist der Platz in der Fertigung äußerst rar. Bestehende Anlagen erweitern, um sie an neue Anforderungen anzupassen, ist schlicht nicht möglich. Modernisierte Maschinen dürfen also nicht über den vorherigen Footprint hinausgehen.

Robotik & Automatisierung

Diese Voraussetzung galt auch, als Nobilia die Anlage für die Schubkastenfertigung auf einen neuen technischen Stand bringen musste. Der Hintergrund: Ergänzend zum Küchenangebot adressiert das Unternehmen den wachsenden Bedarf an ganzheitlichen Einrichtungslösungen mittlerweile auch mit Möbeln für andere Bereiche. Das bisherige System brauchte nun also mehr Flexibilität, um die deutlich höhere Varianz abzudecken. „Wir wollten fertigungstechnisch den nächsten Schritt gehen und unsere Anlagen so modernisieren, dass sich auch Kastenmöbel für den Wohnbereich oder das Badezimmer herstellen lassen“, unterstreicht der Senior-Projektleiter.

Zeitgleicher Produktionsstart in zwei Werken

Bild: Beckhoff

Selbst wenn die bisherige Schubkastenfertigung nur einen Bruchteil der Fertigungsfläche in Werk 2 einnahm: Mehr Platz stand für die neue Anlage nicht zur Verfügung. Dafür waren mehr Durchsatz, mehr automatisiert bewirtschaftete Varianz und mehr Sicherheit gefragt. Hinzu kam eine weitere große Herausforderung: Es ging nicht nur um eine Anlage, sondern um jeweils zwei baugleiche Linien für die Schubkastenfertigung in zwei Nobilia-Werken. Die Umstellung auf das neue Sortiment, also der Produktionsstart der neuen Anlagen, musste standortübergreifend erfolgen. „Für Nobilia eines der komplexesten Projekte, die wir je umgesetzt haben“, konstatiert Müller. Diese Herausforderungen im Blick, holte Nobilia zwei Partner an Bord: zum einen Beckhoff als Lieferant der Automatisierungstechnik, zum anderen die Hüttenhölscher Maschinenbau GmbH & Co. KG, die eine sehr lange Historie in der Möbelindustrie und entsprechende Expertise vorweisen kann. Aufgrund der räumlichen Nähe – alle drei Unternehmen stammen aus dem ostwestfälischen Verl – verbindet sie eine jahrzehntelange Zusammenarbeit. „Gemeinsam sind wir schon mehrmals neue Wege in Sachen Automatisierung gegangen“, blickt David Müller zurück. „Es ging also nicht nur um ein immenses Projektvolumen, sondern auch um eine neue Entwicklung, die wir das erste Mal realisiert haben“, ergänzt Herr Kellner, Leiter Steuerungstechnik bei Hüttenhölscher.

Schlanker Schaltkasten: Die Steuerung der Shuttles und die Abstimmung mit dem Leitrechner übernimmt ein UltraKompakt-IndustriePC C6025.

MM MaschinenMarkt 9 | 2026

Robotik & Automatisierung

Bild: Beckhoff

ten aus. Mit Blick auf die Leistung ist der C6025 vollkommen ausreichend. Denn die Logikfunktionen werden gar nicht auf dem Shuttle selbst berechnet.“ Das erfolgt einschließlich der Safety-Funktionen schon in der übergeordneten Anlagensteuerung – einem Beckhoff-Schaltschrank-Industrie-PC C6930, wie Julius Polldavid berichtet. „Die Steuerung des Shuttles führt nur noch aus, sammelt I/O-Signale ein und gibt Rückmeldung. Deshalb kommt der mobile Anlagenteil auch ohne eigenes HMI aus.“

Der Plan war, die Materialnachversorgung innerhalb der Anlage so zu automatisieren, dass kein manueller Eingriff mehr erforderlich ist, und die hohe Artikelvarianz auf engem Raum bewirtschaftet werden kann. Entstanden ist daraufhin ein schlankes Shuttlesystem mit Abmessungen von etwa 2 m auf 60 cm. Es versorgt die Roboter in den Montagestationen mit passenden Seitenund Rückwänden für den jeweiligen Schubkasten. In jeder doppelsträngigen Anlage sind drei solcher Shuttles verbaut. Sie nehmen die Bauteile in gestapelten Trays auf und bringen sie über einen Verfahrweg von rund 20 m zuverlässig zur richtigen Station. Beladen bringen es die Shuttles auf rund 1.000 kg Gewicht. Dennoch erreichen sie Geschwindigkeiten von 100 m/min und eine Genauigkeit von unter 1 mm.

Neue Wege in der Automatisierung Ursprünglich überlegte Hüttenhölscher, die Shuttles über Energieketten in der Anlage anzubinden, was sich aber aufgrund der sehr schmalen Versorgungsgänge vom Platz her nicht umsetzen lies. Auch die geforderte Dynamik wäre über die langen Verfahrwege nicht erreichbar gewesen. Also musste eine andere Lösung gefunden werden. Die Versorgung des mobilen Systems mit 400 V realisierte der Anlagenbauer über eine Stromschiene. In der Folge sind nicht nur die beiden Fahrantriebe elektrisch, sondern auch die drei Achsen für die Aufnahme der Tray-Stapel. Auf Pneumatik wurde im Shuttle gänzlich verzichtet. Bei der Kommunikation fiel die Wahl auf eine drahtlose Anbindung per Funk mit dem Ethercat Automation Protocol (EAP), das eine hoch deterministische Kommunikation zwischen Ethercat-Mastern erlaubt. „Da sich mit EAP auch Safety-Signale übertragen lassen, erfüllt diese Wireless-Lösung selbst die hohen Sicherheitsansprüche der verschiedenen Schutzzonen in der Applikation“, beschreibt Julius Polldavid von der Beckhoff Anlagentechnik die neue Lösung. „Ohne dieses Protokoll wäre eine solche Umsetzung nicht möglich gewesen.“ Die Steuerungsaufgaben des Shuttles übernimmt der lüfterlose Ultra-Kompakt-Industrie-PC C6025 mit Abmessungen von 82 mm × 127 mm × 50 mm. „Wegen des geringen Platzbedarfs war die schmale Bauform das entscheidende Kriterium“, fährt Andreas Sträter fort, der ebenfalls in der Anlagentechnik bei Beckhoff tätig ist. „So kommt das Shuttle mit einem schlanken Schaltkas-

48 MM MaschinenMarkt 9 | 2026

Erfolgreiches Teamwork: die Projektverantwortlichen David Müller von Nobilia, Julius Polldavid und Andreas Sträter, beide Beckhoff Anlagentechnik, und Herr Kellner von Hüttenhölscher (v.l.)

Smarte integrierte Antriebstechnik Für Herrn Kellner gab es bei der Wahl des IPC-Herstellers keine Überlegungen: „Steuerungsseitig ist Beckhoff mit PC-based Control und Ethercat in der Möbelindustrie gesetzt. Das wachsende Antriebsportfolio findet in der Branche ebenfalls großen Anklang.“ In diesem Fall war für die Wahl ausschlaggebend, dass Beckhoff auch integrierte Lösungen anbietet. „Im Shuttle-Schaltkasten war für klassische Servoverstärker schlichtweg kein Platz und auch für die Motoren war der Bauraum stark begrenzt“, so Andreas Sträter. Weil beim dezentralen Servoantriebssystem AMP8000 die Servoverstärker direkt in die kompakten Motoren integriert sind, erwies sich das dezentrale Antriebssystem, mit dem Beckhoff auf modulare Maschinenkonzepte abzielt, für die Shuttle-Lösung als ideal. Beim Tray-Handling kommt der dezentrale Servoantrieb AMP8031 zum Einsatz, in den Fahrachsen die Variante AMP8552 mit erhöhtem Rotorträgheitsmoment. Das abgesetzte Versorgungsmodul AMP8620 ist auf fünf Achsen ausgelegt – also ebenfalls passend für diese Applikation bei Nobilia. Die Einkabellösung Ethercat P spart nochmals Platz. Durch die vorkonfektionierten Leitungen war der Verdrahtungsaufwand sehr gering. Ein weiterer Vorteil der integrierten Lösung: Die Antriebe können bei Bedarf vom Instandhalter getauscht werden. Es ist dabei kein Eingriff in die Programmierung erforderlich. Auch mit Blick auf die Sicherheitstechnik erfüllen die AMP-Antriebe mit integrierten Safety-Funktionen wie STO, SLS oder SS1 alle Forderungen. Die Auslegung mit Twincat Drive Manager erfolgt im gewohnten Beckhoff Engineering.

Montage und Test vorab „Bei der mobilen Shuttle-Lösung haben wir technisches Neuland betreten, u. a. mit Wireless-Kommunikation und der dezentralen Antriebstechnik“, resümiert Herr Kellner. „Wir hatten keine Vergleichswerte, auf die wir zurückgreifen konnten, und auch kein Referenzsystem.“ Umso wichtiger war es für den Anlagenbauer, schon vor der Installation und Inbetriebnahme bei Nobilia möglichst viel Erfahrung zu sammeln. Aus diesem Grund – und um den ambitionierten Zeitplan von Nobilia zur Umstellung der Anlage einhalten zu können – wurden die Shuttles komplett bei Hüttenhölscher montiert und getestet. „Wir mussten sie im Werk 2 quasi nur noch auf die Schiene setzen“, schließt Kellner. Seit Januar 2025 laufen die neuen Schubkastenanlagen in den beiden Nobilia-Werken im Regelbetrieb. „Gemessen an der Größe des Projekts ist die Umstellung der Fertigung auf das neue Sortiment mehr als gut gelaufen“, zieht David Müller Fazit. (mi)

Bild: Schmalz

Robotik & Automatisierung

Selbst 40 Kilogramm schwere Rollstühle bewegen Mitarbeitende dank JumboFlex Generation 2 mühelos.

HANDHABUNG

Vakuum statt Muskelkraft Sunrise Medical fertigt nicht nur Medizinprodukte, sondern sorgt auch in seinen Arbeitsprozessen für ein gesundes Arbeitsumfeld. Die Hebehilfe JumboFlex nimmt den Druck aus Rücken und Schicht.

n der Versandhalle von Sunrise Medical packen Beschäftigte mühelos Rollstühle sowie Batterien in Kartons und stapeln die Schachteln auf Paletten. Was sich anhört wie eine Selbstverständlichkeit, war bis vor Kurzem harte körperliche Arbeit. Julian Wiegand, Teamleiter in der Fertigung, erinnert sich: „Früher mussten unsere Kommissionierer die Produkte mühsam von

50 MM MaschinenMarkt 9 | 2026

Hand in die Kartons heben. Das war für sie körperlich sehr belastend.“ Die Sunrise Medical GmbH entwickelt, produziert und vertreibt seit über 40 Jahren Mobilitätslösungen. Dazu zählen manuelle und elektrische Rollstühle, elektrische Hilfsantriebe, Elektromobile sowie Sitz- und Positionierungssysteme. Mit über 3.000 Mitarbeitenden weltweit

Robotik & Automatisierung

und Vertrieb in mehr als 130 Ländern zählt das Unternehmen mit Hauptsitz in Malsch in der Nähe von Heidelberg zu den Weltmarktführern der Branche.

In der Kommissionierung handhabt jede Fachkraft 30 bis 50 Artikel pro Schicht. Die Spanne reicht von kompakten Batterien mit Abmessungen von 31 × 22 × 29 Zentimetern bis zu kompletten Rollstühlen mit 95 × 35 × 80 Zentimetern. Das Gewicht variiert zwischen zehn und 40 Kilogramm. Ein bis zwei Personen verpackten bislang die Produkte. „Wir wollten unsere Mitarbeitenden körperlich entlasten, ihre Gesundheit langfristig erhalten und ihre Erfahrung dort einsetzen, wo sie den größten Mehrwert schafft“, fasst Wiegand zusammen. Denn die Konsequenzen wiederholter Hebearbeit sind bekannt: Muskel- und Skeletterkrankungen führen die Statistiken der Arbeitsunfähigkeit an. Besonders der Rücken leidet unter der dauerhaften Belastung. „Das neue System sollte sich einfach bedienen lassen und gleichzeitig eine körperschonende Arbeitsweise ermöglichen“, bringt es Wiegand auf den Punkt.

Ergonomie durch Einhandbedienung Die Wahl fiel auf den Vakuum-Schlauchheber JumboFlex Generation 2 von Schmalz. Das System aus dem Schwarzwald kombiniert Vakuumtechnik mit cleverem Design. Der Grundgedanke ist simpel: Unterdruck fixiert die Last am Sauggreifer, ein flexibler Schlauch hebt und senkt die Werkstücke. Ganz besonders überzeugt der neue JumboFlex durch seinen ergonomischen Bediengriff, der zu jeder Hand passt und langes, ermüdungsfreies Arbeiten ermöglicht. Soft-Touch-Elemente verhindern Druckstellen. Dank zweier Taster steuern Anwender intuitiv alle Funktionen: Heben, Senken, Ansaugen, Lösen. „Die Bedieneinheit ist selbsterklärend und sehr einfach zu handhaben, auch neue Beschäftigte können damit schnell produktiv kommissionieren“, freut sich Wiegand. Das Herzstück des JumboFlex ist der Vakuum-Erzeuger. Er schafft den notwendigen Unterdruck, um Lasten bis 50 Kilogramm sicher zu greifen. Dank Eco-Funktion ist der Energiebedarf minimal: Der Schlauchheber schaltet sich automatisch ab, wenn er nicht benötigt wird. Die kurzen Evakuierungszeiten sorgen für eine hohe Taktung, der flexible Hubschlauch ermöglicht Bewegungen, die sich natürlich anfühlen. Anders als starre Krangreifer folgt der Schlauchheber den Bewegungen des Anwenders.

Bild: Schmalz

Die Herausforderung: schwere Lasten

Mit einem Flächengreifer am JumboFlex High-Stack lassen sich die Versandkartons präzise auf Paletten positionieren.

Von der Anfrage bis zur Installation Über Fachmessen und eine gezielte Internetrecherche wurde Sunrise Medical auf die ergonomischen Hebehilfen aus dem Schwarzwald aufmerksam. „Wir haben uns für Schmalz entschieden, weil die Beratung von Anfang an sehr kompetent und stets klar auf unser Ziel ausgerichtet war“, so Wiegand. Die Umsetzung des Projekts erfolgte schnell und reibungslos. Neben dem JumboFlex installierte Schmalz auch einen leichtgängigen Aluminiumkran, der einen großen Arbeitsradius ermöglicht. Die Zusammenarbeit mit den Vakuum-Experten bewertet der Teamleiter durchweg positiv: „Unsere Ansprechpartner waren sehr engagiert und ausgesprochen kompetent. Wir würden uns jederzeit wieder für ein gemeinsames Projekt entscheiden.“ Auch der Service nach der Installation stimmt: „Wir sind mit den Dienstleistungen von Schmalz höchst zufrieden und schätzen die schnelle Lösungsfindung sowie die zügige Umsetzung bei Anfragen.“

Zufriedene Belegschaft, schnellere Prozesse

Vielseitigkeit durch Schnellwechseladapter Ein entscheidender Vorteil des JumboFlex ist sein Schnellwechselsystem. Verschiedene Greifer lassen sich sekundenschnell und werkzeuglos austauschen. Für Kartons nutzen die Beschäftigten den JumboFlex HighStack mit einem Flächengreifer, Batterien und Rollstühle nimmt der JumboFlex Generation 2 mit einem Haken problemlos auf. Die Sauger des Flächengreifers passen sich unterschiedlichen Geometrien an, die Haltekraft wird gleichmäßig über die Kontaktfläche verteilt. Der speziell entwickelte Bediengriff nutzt den Raum von Lagerplätzen und Transportmitteln optimal aus, dank konfigurierbarer Bügellänge und stufenlos ein-

stellbarem Führungsbügel erreicht der Schlauchheber maximale Ergonomie. „Sehr positiv ist auch, dass wir das System ohne großen Aufwand nach- und umrüsten können, wenn Bedarf entsteht“, lobt der Teamleiter.

VERFASST VON

Timo Gans Leiter Unternehmenskommunikation Schmalz

Die Vorteile der neuen Hebehilfe zeigen sich im täglichen Betrieb: Die Mitarbeitenden gehen entspannter an ihre Aufgaben, Krankheitsausfälle sind zurückgegangen. Auch die Kommissionierung läuft deutlich flotter. „Besonders gefällt uns, dass wir die Tätigkeiten jetzt unabhängig von körperlichen Voraussetzungen gleichmäßig auf alle Beschäftigten verteilen können“, sagt Wiegand. „Das erweitert unseren Spielraum bei der Personaleinsatzplanung erheblich.“ Dabei zahlt sich die Investition in Vakuumtechnik für Sunrise Medical mehrfach aus: Die Gesundheit der Beschäftigten wird geschont, die Produktivität steigt, die Flexibilität nimmt zu. Angesichts des demografischen Wandels und alternder Belegschaften gewinnen ergonomische Arbeitsplätze zunehmend an Bedeutung. (st) MM MaschinenMarkt 9 | 2026

Betriebstechnik & Materialfluss

DIGITALER ZWILLING

Flurförderzeug-Einsatz in der Hydraulikbagger-Produktion Große Teile und viel Außenfläche: Als Anwendungsfall für das digitalisierte Tracking der Intralogistikabläufe mithilfe von Leadecs „TwinFleet“ ist die LiebherrHydraulikbagger GmbH in Kirchdorf an der Iller wie geschaffen. Der digitale Zwilling ist inzwischen auch in den Werken Rostock und Bischofshofen (Österreich) im Einsatz.

Herstellerunabhängige Basistechnologie Voraussetzung für die Umsetzung des Vorhabens war eine passende Sensorik. „Mit Leadec waren wir bereits

VERFASST VON

Corina Hummel Global Communications Manager Leadec Holding

Die Umschlagmaschine LH 26 Elektro Industry vereint bewährte Technik mit einem neuen elektrischen Antriebskonzept: wartungsarm, geräuscharm und unabhängig von gesetzlichen Abgasnormen.

im Austausch. Das Ferdinand-Steinbeis-Institut vermittelte dann den Kontakt zu den Experten von Sick und konnte sie rasch als dritten Projektpartner gewinnen“, erinnert sich Rudolf. Im ersten Schritt wurde definiert, welche Daten benötigt und wie diese generiert werden konnten. Passend dazu wählte das Projektteam die notwendige Sensorik und führte eine Erstinstallation durch. Erfasst wurden die Position und Fahrwege, der Beladezustand inklusive Gewicht sowie die Hubhöhe. Die Herausforderung: Wie bei vielen anderen Unternehmen sind auch bei Liebherr unterschiedliche Staplermodelle verschiedener Hersteller im Einsatz. Das Sensor-Kit musste also universell auf verschiedene Modelle abgestimmt werden. „Für uns war es außerdem wichtig, dass wir keine Insellösung schaffen, sondern ein für die Zukunft offenes System, das alle Technologien modular vereint“, erklärt Lars Lendziewski, Director Product Management Integrated Automation von Sick. „Um auch künftig Anpassungen einfach vornehmen zu können, arbeiten alle Komponenten unseres Automated Load

Bild: Leadec

m Grunde wussten wir nicht genau, was unsere 60 Fahrzeuge in der Intralogistik auf unserem Betriebsgelände den ganzen Tag machen. Es bestand einfach keine Transparenz über ihre Bewegungen und Auslastung. Bisherige Analysen erfolgten über Multimomentaufnahmen, die Ergebnisse waren aber im Nachhinein betrachtet nicht aussagekräftig“, erklärt Jochen Rudolf, Bereichsleiter Intralogistik bei der Liebherr- Hydraulikbagger GmbH. So entstand die Idee, mithilfe eines digitalen Zwillings Abhilfe zu schaffen und genaue Kenntnisse über die Abläufe zu erhalten, um daraus Optimierungsmaßnahmen ableiten zu können und die Auslastung zu erhöhen. Keine einfache Aufgabe bei einem Betriebsgelände mit 435.000 Quadratmetern, mehreren Produktionshallen und dezentralen Außenlagern.

Bild: Leadec

Betriebstechnik & Materialfluss

Detect Ident System (ALDIS) mit international standardisierten Schnittstellen. Neue Funktionen lassen sich damit einfach integrieren, ohne die Technologie auf den Fahrzeugen ersetzen zu müssen.“ Auch die richtige Positionierung ist entscheidend für eine gute Erfassungsquote und Datenqualität ebenso wie die Möglichkeit zur sicheren und zerstörungsfreien Installation an den Maschinen, um Garantiebestimmungen und Leasing-Vorgaben nicht zu verletzen. Nach einer ersten Testphase stattete das Team bei Liebherr sukzessive alle relevanten Flurförderzeuge, 17 Gabelstapler und vier Schlepper aus. Innerhalb von 24 Stunden generierten die ausgestatteten Fahrzeuge erste Daten und Bewegungsprofile.

Als Partner für Sensorik liefert Sick mit seinem Know-how ein modulares System, bestehend aus Sensoren und einem Gateway, das je nach Anforderung der Kunden die erforderlichen Daten erfasst und überträgt.

18 Prozent Auslastung und viel Luft nach oben „Was uns wirklich überraschte, war der mit 18 Prozent in unseren Augen geringe Beladezustand der Fahrzeuge bei den rund 3.000 Fahrten bezogen auf die Gesamtbetriebslaufzeit“, berichtet Jochen Rudolf. „Erstaunt haben uns aber auch die zurückgelegten Distanzen im Verhältnis zur Größe des Betriebsgeländes. Dabei handelte es sich um bis zu 50 Kilometer pro Fahrzeug. Diesen Eindruck konnten wir über stichprobenartige Beobachtungen bis dato nicht gewinnen.“ Das Team von Liebherr erkannte, dass die gewonnenen Erkenntnisse ein sehr großes Optimierungspotenzial bieten. Innerhalb kurzer Zeit setzte es bereits konkrete Verbesserungen um. Um die Auslastung zu erhöhen, wurden Transportrouten optimiert und innerbetriebliche Materialbahnhöfe umgestaltet. Anhand der Datenbasis verzichtete Liebherr zudem auf eine bereits geplante Neuinvestition in zusätzliche Fahrzeuge und verringerte im Gegenteil sogar die Zahl der Stapler von 17 auf 15. „Bei unserem ersten Testlauf stellten wir einen Engpass fest, bei dem sich immer wieder Routenzüge stauten. Das Problem: Leere und volle Anhänger hatten hier einfach nicht genug Platz zum Rangieren, was zu Mehrfahrten führte. Die Datenerfassung lieferte eine belastbare Argumentations- und Investitionsgrundlage für die Vergrößerung der Bahnhöfe und inzwischen ist die Engstelle behoben“, schildert Rudolf. In einem anderen Projekt führten ähnliche Beispiele zu zeitlich begrenzten Optimierungen der Fahrwege in der Mittagszeit, wenn regelmäßige Routen die Fußwege der Mitarbeitenden auf dem Weg zur Kantine kreuzen, was zu unerwarteten Standzeiten führen kann. MM MaschinenMarkt 9 | 2026

Bild: Leadec

Betriebstechnik & Materialfluss

Die Heatmap zeigt alle hochfrequentierten Bereiche im Lager rot an. Durch Verlagerung von Waren ins Zentrum wurden die Fahrtwege deutlich kürzer.

Dann ist ein vermeintlicher Umweg um das Gebäude herum die deutlich bessere Wahl.

Die Lösung spornt an

Nutzungs- und Bewegungsdaten werden in der Leadec Industrial Cloud erfasst und analysiert.

54 MM MaschinenMarkt 9 | 2026

Bild: Leadec

„Wir hatten alle nicht damit gerechnet, wie einfach teilweise die Produktionskapazität mit der vorhandenen Flotte gesteigert werden kann. Inzwischen wissen wir, dass Leistungssteigerungen bis zu 30 Prozent möglich sind – ohne zusätzlichen Personaleinsatz. Gerade beim aktuellen Fachkräftemangel ein echter Mehrwert und wichtiger Faktor“, so Alexander Bonk, Geschäftsführer Leadec Deutschland. „Die regelmäßige Analyse spornt zudem an, besser zu werden. Da wir nicht die Fahrer, sondern nur die Fahrzeuge tracken, ist kein direkter Rückschluss auf einzelne Mitarbeitende möglich. Teilweise entwickelt sich ein fruchtbarer Wettbewerb zwi-

schen den Teams unterschiedlicher Arbeitsschichten. Die Kolleginnen und Kollegen nehmen das sportlich.“ Laut Jochen Rudolf muss mit den generierten Daten allerdings sensibel umgegangen werden: „Uns geht es nicht darum, die Leistung einzelner Mitarbeitender zu bewerten, sondern insgesamt besser zu werden. Deshalb ist es wichtig, die Mitarbeitenden abzuholen und an das System heranzuführen. Nach anfänglicher Zurückhaltung reagierten die Kolleginnen und Kollegen aufgrund der gewonnenen Erkenntnisse positiv und nahmen es aktiv an.“ Bewährt hat sich bei der Umsetzung eine aktive Kommunikation und enge Zusammenarbeit zwischen Führungs- und Shopfloor-Ebene, die sowohl die Potenziale als auch die erzielten Ergebnisse kommuniziert, bestätigt auch Martin Osuji, Projektleiter „TwinFleet“ bei Leadec: „Wir wollen mit Leadec ,TwinFleet‘ unseren Kunden helfen, besser zu werden, indem wir Transparenz schaffen, Anomalien und Muster aufzeigen und gemeinsam die beste Lösung finden. Um belastbare Erkenntnisse und Verbesserungen aus den gewonnenen Daten ableiten zu können, ist das Wissen der Mitarbeitenden über die internen Abläufe enorm wichtig. Wir begleiten deshalb unsere Kunden in der Analysephase eng und sensibilisieren sie im Umgang mit der Dateninterpretation.“ Mithilfe der Daten und neuen Handlungsspielräumen wurden Anreize zur Optimierung geschaffen und inzwischen organisiert sich das Team bei Liebherr eigenständig, um die Auslastung stetig zu erhöhen. Auch zum Überstundenabbau konnte die Lösung aktiv beitragen: Der digitale Zwilling offenbarte sowohl Belastungsspitzen als auch Freiräume im wöchentlichen Ablauf. Veränderte Anlieferungstermine für internationale Speditionen gleichen diese nun besser aus und durch optimierte Fahrwege haben die Mitarbeitenden mehr Zeit für andere Aufgaben und Einsätze.

Kontinuierliche Optimierungsprozesse „Leadec ,TwinFleet‘ schafft Transparenz, bringt viele Erkenntnisse über den vorhandenen Prozess und wirft im ersten Moment viele Fragen auf“, fasst Intralogistikleiter Rudolf seine Erfahrung zusammen. „Hat man sich mit den Daten vertraut gemacht, beginnt eine analytische Optimierungsphase, die auf Zahlen und Fakten basiert und deren Ergebnisse man anhand des Systems kurzfristig überprüfen kann. Dadurch entstehen Optimierungsschleifen, die kontinuierlich verfolgt werden können.“ Zwischenzeitlich werden bei Liebherr in Kirchdorf auch die transportierten Tonnagen erfasst und die eingesetzten Maschinen auf ihre Nutzlast überprüft, sodass Ersatzinvestitionen künftig zielgerichteter erfolgen. Um weitere Potenziale zu heben, sind aus Sicht des Intralogistikleiters zusätzliche organisatorische Veränderungen nötig. Langfristig sollen deshalb die Zuständigkeiten der Stapler und der innerbetriebliche Transport auf dem Betriebsgelände neu strukturiert werden. „Wir haben durch den digitalen Zwilling bis dato schon sehr viel erreicht. Künftige Chancen liegen aber sicherlich in der Erweiterung der Technologien, um noch genauere und zusätzliche Daten zu erhalten. Mit der technologieoffenen Lösung von Sick stehen dazu alle Möglichkeiten bereit. Wir für uns bei Liebherr-Hydraulikbagger in Kirchdorf sehen unter anderem ein enormes Potenzial im Bereich Waren- und Material-Tracking. Ich bin gespannt, welche Ideen noch geboren und umgesetzt werden.“ (bm)

VOM SCHMUTZIGEN KSS-BEREICH ZUR SAUBEREN RENDITE

Nachhaltig und wirtschaftlich

Bild: IBD Solutions GmbH

erschmutzte Kühlschmierstoffe, stark schwankende Abwasserqualitäten und hoher Entsorgungsaufwand machen den Nassbereich vieler Fertigungsbetriebe zu einem kostenintensiven Engpass. Gleichzeitig steigen die Anforderungen an Nachhaltigkeit, Energieeffizienz und Wirtschaftlichkeit. Damit rückt die Frage in den Fokus, wie sich Ressourcen schonen und Betriebskosten nachhaltig senken lassen, ohne die Prozesssicherheit zu beeinträchtigen. IBD Solutions begegnet dieser Herausforderung mit individuell entwickelten Filtrations- und Aufbereitungskonzepten. Statt auf standardisierte Anlagen setzt das Unternehmen auf eine detaillierte Analyse der jeweiligen Prozess- und Medienbedingungen. Auf dieser Basis entstehen verfahrenstechnische Lösungen, die exakt auf die Anforderungen der Anwendung zugeschnitten sind. Ein zentraler Baustein ist der hohe Automatisierungsgrad der Systeme: Integrierte Sensorik erfasst kontinuierlich wichtige Prozessparameter wie Dichte, Volumenströme und Druckverhältnisse. Die gewonnenen Daten ermöglichen eine dynamische Regelung im 24/7-Betrieb und reduzieren den manuellen Aufwand auf ein Minimum. Herzstück der Technologie ist ein adaptiver Lamellenseparator, der selbst stark schwankende Verschmutzungsgrade zuverlässig verarbeitet und dabei eine hohe Trennleistung gewährleistet. Ein wesentlicher wirtschaftlicher und ökologischer Vorteil: Die Anlagen kommen vollständig ohne Flockungsmittel, Filtervliese oder andere Verbrauchsmaterialien aus. Ergänzt wird das Konzept durch eine IoT-Anbindung mit automatischem Reporting sowie der Möglichkeit zur Fernwartung, wodurch Verfügbarkeit und Betriebssicherheit zusätzlich gesteigert werden. Wie sich dieser Ansatz in der Praxis bewährt, zeigt ein Projekt bei einem führenden Automobilhersteller in Stuttgart. Dort sollten unterschiedlichste Abwasserfraktionen mit stark schwankenden Schlammanteilen behandelt werden, ohne den Einsatz von Filterhilfsstoffen. Durch eine multisensorisch gesteuerte Vorseparation konnten nachfolgende Prozessschritte gezielt entlastet werden. Das Ziel, den Energieeinsatz um mindestens 30 Prozent zu reduzieren, wurde bereits in einer frühen Projektphase übertroffen. Auch in der Stahlindustrie vertrauen Unternehmen auf die Technologie. Bei thyssenkrupp Steel Europe AG sorgen die Anlagen selbst unter hohen Schlammbelastungen für die zuverlässige Aufbereitung von Kühlschmierstoffen. Die Robustheit der Systeme belegen zudem Anlagen, die seit mehr als 30 Jahren im täglichen

Dauerbetrieb eingesetzt werden. Aktuell kommt die Technologie außerdem in einem der weltweit ersten integrierten Stahlwerke mit wasserstoffbasierter Direktreduktion in Schweden zum Einsatz. Um die Effizienz weiter zu steigern, entwickelt IBD Solutions derzeit KI-gestützte Echtzeit-Greybox-Systeme. Durch die Kombination physikalischer Prozessmodelle mit künstlicher Intelligenz lassen sich Energieverbrauch, Verschleiß und Betriebskosten weiter reduzieren. Ergänzend erweitert ein neu entwickelter Schlammverdichter das Portfolio, der Restflüssigkeiten zurückgewinnt und Entsorgungskosten spürbar senkt. Die Beispiele zeigen: Moderne Filtration ist heute weit mehr als reine Medienaufbereitung. Sie schafft die Grundlage für ressourcenschonende, wirtschaftliche und hochverfügbare Produktionsprozesse, in denen sich Nachhaltigkeit und Rentabilität gegenseitig verstärken. n

Einsatz in der Stahlindustrie: KSS-Filtrationsanlagen von IBD Solutions bei thyssenkrupp Steel.

KONTAKT

IBD Solutions GmbH Schubertstraße 53 57482 Wenden u.kneisel@ibd-solutions.de www.ibd-solutions.de

MM MaschinenMarkt 9 | 2026

Management & Strategie

RANKING 2026

Bei diesen Unternehmen wollen angehende Ingenieure arbeiten Knapp 3.000 Studierende der Ingenieurwissenschaften haben entschieden: Welche Unternehmen gehören zu den attraktivsten Arbeitgebern in der Industrie? Ein Überblick.

56 MM MaschinenMarkt 9 | 2026

Management & Strategie

uch in diesem Jahr hat das Institut Trendence wieder eine umfangreiche Befragung durchgeführt zur Frage: Was sind die beliebtesten Arbeitgeber Deutschlands? An der Umfrage nahmen insgesamt 13.257 Studierende Teil – 2.971 aus dem Bereich Ingenieurwissenschaften. Auffällig: Insbesondere die Automobilindustrie steht nach wie vor weit oben in der Gunst der Ingenieure von morgen. Mit BMW, Porsche, Audi und Mercedes-Benz sind vier der Top fünf Unternehmen Autohersteller. Der einzige Ausreißer ist Airbus. Der Konzern verteidigte seinen Platz aus dem letzten Jahr und befindet sich auch 2026 auf Rang 4 der Beliebtheitsskala. Platz 1: BMW Group Platz 2: Porsche Platz 3: Audi AG

VERFASST VON

Melanie Krauß Redakteurin MM Maschinenmarkt

Platz 4: Airbus Platz 5: Mercedes-Benz Group Insgesamt holen Arbeitgeber aus Luft- und Raumfahrt, Infrastruktur, Baudienstleistungen und Defence weiter auf. Einen größeren Sprung im Vergleich zu 2025 machte beispielsweise Lufthansa Technik (von Rang 15 auf Rang 11). Aber auch Rheinmetall konnte seinen Aufwärtstrend weiter fortsetzen und kletterte sechs Plätze nach oben (von Rang 19 auf Rang 13). Darüber hinaus hat es lediglich ein Neueinsteiger in die Top 50 geschafft. Der niederländische Halbleiterspezialist ASML eroberte sich aus dem Stand Rang 32. Das Trendence-Ranking wird seit dem Jahr 1999 jährlich veröffentlicht. Die Studierenden werden dabei gefragt: Bei welchen dieser Arbeitgeber würdest du dich am ehesten bewerben? (mk)

INFO

Die restlichen Top 50 im Überblick

Platz 6: Google Platz 7: Bosch-Gruppe Platz 8: Siemens AG Platz 9: Deutsche Bahn Platz 10: DLR Platz 11: Lufthansa Technik Platz 12: Microsoft Platz 13: Rheinmetall Platz 14: Siemens Energy Platz 15: Rolls Royce Platz 15: Volkswagen Platz 17: Bundeswehr Platz 18: BASF Platz 18: Hochtief Platz 20: FraunhoferGesellschaft Platz 20: Strabag Platz 22: Tesla Platz 23: Bayer Platz 24: Sony Platz 25: Deutsche Telekom Platz 25: Goldbeck Platz 27: Intel Platz 28: Eon Platz 28: Züblin

Platz 30: Daimler Truck Platz 30: Zeiss Platz 32: ASML Platz 33: Drees & Sommer Platz 33: Kuka Platz 35: ABB Platz 35: Beiersdorf Platz 35: MTU Aero Engines Platz 35: SAP Platz 39: Enbw Platz 39: ESA Platz 39: Infineon Platz 42: Continental Platz 42: Philips Platz 44: Max-PlanckGesellschaft Platz 44: Rohde & Schwarz Platz 44: Siemens Healthineers Platz 44: TÜV Süd Platz 44: Würth Platz 49: Dräger Platz 49: Ford Platz 49: TÜV Nord

Bei welchen Arbeitgeber würdest du dich bewerben? Das Trendence-Institut hat auch 2026 wieder knapp 3.000 Studierende der Ingenieurwissenschaften befragt.

MM MaschinenMarkt 9 | 2026

Management & Strategie

Felix Herbort (links) und Heinz Herbort (rechts), Geschäftsführer von Kerschgens Werkstoffe & Mehr, haben gemeinsam mit Roman Alberti (Mitte), Geschäftsführer von Voltfang, mit dem Aufbau einer integrierten Energieinfrastruktur die Stromkosten dauerhaft gesenkt.

STROMKOSTEN IM GRIFF

Wie Kerschgens 75 Prozent Eigenversorgung erreicht Der Werkstoffhändler Kerschgens hat es geschafft, weitestgehend autark Strom zu produzieren. Mit Photovoltaikanlagen und Batteriespeichern deckt das Unternehmen rund 75 Prozent seines Strombedarfs selbst. Die Firma zeigt, wie das geht.

ie aktuelle politische Lage verunsichert viele Unternehmen, wenn es um die Planbarkeit der Stromkosten geht. Vor 2020 hat Kerschgens für mehrere Jahre Strom zu einem Preis von 4 bis 5 Cent pro

58 MM MaschinenMarkt 9 | 2026

Kilowattstunde eingekauft. Das gab dem Unternehmen damals Planungssicherheit. Mit dem Ausbruch des Ukrainekriegs hat sich die Firma jedoch aktiv mit Alternativen auseinandergesetzt. „Keiner hat ja mit einem

Management & Strategie

Die KI-Steuerung nutzt präzise Wetterprognosen, um die Speicher gezielt vor anstehenden sonnigen Tagen zu leeren, damit am Folgetag die maximale Menge an Solarstrom aufgenommen werden kann.

Batteriespeicher. Beide gingen im Januar 2026 offiziell in Betrieb.

Bild: Kerschgens Werkstoffe & Mehr GmbH.

KI-Steuerung und Lastspitzen-Drosselung

Krieg in Europa gerechnet“, erklärt Geschäftsführer Heinz Herbort. „Und leider sehen wir daran, dass die Dinge völlig unkalkulierbar sind.“

Von den ersten Photovoltaikanlagen zur heutigen Lösung Die Kerschgens Werkstoffe & Mehr GmbH ist ein energieintensiver Stahlgroßhändler und industrieller Werkstoff-Dienstleister mit Sitz in Stolberg. Bereits 2022 installierte die Firma die ersten Photovoltaikanlagen. Da am Wochenende jedoch nicht gearbeitet wird, entstand an sonnigen Tagen ein hoher Produktionsüberschuss, der ungenutzt ins Netz eingespeist werden musste. Auf der Suche nach einer Lösung stieß Geschäftsführer Herbort über einen Zeitungsartikel auf das Aachener Start-up Voltfang. Das Spin-off der RWTH Aachen bietet Gesamtlösungen an, die gewerbliche Batteriespeicher mit einem intelligenten, KI-basierten Energiemanagementsystem kombinieren. Noch im selben Jahr investierte Kerschgens in den ersten Voltfang-Speicher. Da das Konzept erfolgreich war, folgte im Zuge eines Betriebsneubaus im Jahr 2025 eine zweite PV-Anlage mit einem weiteren

Das System beinhaltet eine smarte KI-Steuerung: Diese nutzt präzise Wetterprognosen, um die Speicher gezielt vor anstehenden sonnigen Tagen zu leeren, damit am Folgetag die maximale Menge an Solarstrom aufgenommen werden kann. Flankiert wird dies durch einen dynamischen Stromvertrag. Entstehen am Markt negative Strompreise – weil zu viel Energie im Netz ist –, belädt das System die Speicher vollautomatisch mit günstigem Netzstrom. Ein weiterer zentraler Baustein ist die automatische Lastspitzen-Drosselung: Das System überwacht permanent den aktuellen Verbrauch des gesamten Werks. Droht die Energieabnahme einen kritischen Wert zu überschreiten, greift das Management aktiv ein und drosselt beispielsweise temporär die Leistung der rund 20 betriebseigenen E-PKW-Ladesäulen. „In acht Stunden ist jedes Auto geladen. Aber es muss nicht nach vier Stunden geladen sein“, erklärt Herbort. So würden teure Netzentgelte effektiv vermieden, ohne den Betriebsablauf zu stören. „Insofern ist das viel mehr als nur einen Speicher dahinzustellen.“ Da 20 LKW sukzessive auf Elektroantrieb umgestellt werden, wird der Strombedarf des Unternehmens künftig um mindestens 50 Prozent steigen. Um diese neuen

INFO

Über Kerschgens Kerschgens Werkstoffe & Mehr ist ein Familienunternehmen in sechster Generation mit über 150 Jahren Unternehmensgeschichte. Seit der Gründung 1876 hat sich das Unternehmen zu einem führenden Werkstoffhändler und Verarbeitungspartner im deutschsprachigen Raum entwickelt. Mit Sitz in Stolberg beliefert Kerschgens Industrien wie Maschinenbau, Stahl- und Metallbau, Bauwesen und Metallverarbeitung. Das Leistungsspektrum umfasst ein breites Sortiment an Stahl, Edelstahl, NE-Metallen, Betonstahl, Blechen, Rohren und Formstahl sowie umfangreiche Verarbeitungsdienstleistungen wie Sägen oder Brennschneiden. Besonders charakteristisch ist der CoEngineering-Ansatz: Kerschgens arbeitet von der technischen Beratung bis zur Prozessoptimierung mit seinen Kunden zusammen.

MM MaschinenMarkt 9 | 2026

Management & Strategie

Die Speicher fungieren als Notstromversorgung, sodass der Betrieb bei einem totalen Netzausfall fast einen ganzen Tag lang autark weiterarbeiten kann. Großverbraucher effizient zu versorgen, ist das Energiemanagement über eine Schnittstelle direkt mit dem Tourenplanungsprogramm verknüpft. Das System weiß dadurch, welcher LKW am nächsten Tag welche Strecke fährt, und lädt die Fahrzeuge passgenau und sonnenabhängig.

Platzbedarf, Hochwasserschutz und bürokratische Hürden Ein solches System braucht viel Platz. Kerschgens verfügt über 40.000 Quadratmeter Hallendachfläche, wovon aktuell etwa die Hälfte mit PV belegt ist. Bei steigendem Bedarf könnte man die Kapazität somit jederzeit problemlos verdoppeln. Ein Batteriespeicher braucht weniger Platz: Dieser hat etwa die Größe von einem Seecontainer – also circa 6 Meter lang, 2 Meter breit, 2 bis 2,5 Meter hoch. Neben der Platzfrage sollte man auch alle baurechtlichen Angelegenheiten klären. Kerschgens musste wegen des Standorts Stolberg Auflagen zum Hochwasserschutz und Anfahrschutz gegen LKW in Abstimmung mit der Feuerwehr erfüllen. Die Zertifizierung der Gesamtanlage für den Netzbetreiber dauerte außerdem fast ein Jahr und umfasste 150 Seiten. Das spätere Inbetriebnahmeprotokoll war 80 Seiten lang und erforderte zahlreiche wöchentliche Abstimmungen. VERFASST VON

Alessandra Pöhmerer Redaktionelle Mitarbeiterin MM Maschinenmarkt

Schnelle Amortisation und Sicherheit bei Netzausfall Herbort rät jedem Unternehmen dazu, eine fundierte Investitionsrechnung aufzustellen. Im Fall von Kersch-

INFO

Über Vent.io Vent.io ist die Corporate-Venture-Einheit der Deutsche Leasing Gruppe und konzentriert sich auf Innovationen in Industrie-Tech und B2B-Startups. Mit einem Fokus auf zukunftsträchtige Branchen – darunter das Energie- und Nachhaltigkeitssegment – unterstützt vent.io Startups bei ihrer Skalierung und hilft etablierten Mittelständlern, von innovativen Technologien zu profitieren. Durch strategische Beteiligungen, Partnerschaften und Netzwerkarbeit verbindet Vent.io Startups mit etablierten Industrieunternehmen. Im Energiebereich hat sich vent.io durch Beteiligungen an zukunftsweisenden Unternehmen als Player im Transformationsprozess positioniert.

60 MM MaschinenMarkt 9 | 2026

gens hatte diese gezeigt, dass sich die Anlage bereits nach fünf bis sieben Jahren amortisiert – bei einer gleichzeitigen Speichergarantie von zehn bis zwölf Jahren. Dank der Technologie stieg der Eigenverbrauch des PV-Stroms von etwa auf rund 85 Prozent. Zudem senken die Speicher teure Lastspitzen beim Höchstverbrauch, was Kerschgens eine jährliche Ersparnis im fünfstelligen Bereich einbringt. Neben den finanziellen Vorteilen bietet das System auch ein großes Stück Sicherheit: Die Speicher fungieren als Notstromversorgung, sodass der Betrieb bei einem totalen Netzausfall fast einen ganzen Tag lang autark weiterarbeiten kann.

Worauf Betriebe bei der Umsetzung achten müssen Möglich gemacht hat das Projekt unter anderem Vent.io, eine Tochtergesellschaft der Deutschen Leasing Gruppe, die am Mittelstandsmarkt in der Finanzierung unterwegs ist. Vent.io fungiert hierbei als strategischer Corporate-Venture-Capital-Investor: Das Unternehmen identifiziert innovative Start-ups, investiert in ausgewählte Unternehmen und unterstützt gemeinsam mit der Deutschen Leasing Gruppe dabei, marktreife Lösungen in den Mittelstand zu bringen. Laut Sven Siering, Geschäftsführer von Vent.io ist es für das Unternehmen als Investor entscheidend, dass sich die Kompetenzen der Portfoliounternehmen sinnvoll ergänzen und daraus integrierte Lösungen mit einem konkreten Mehrwert für Kunden entstehen. Bei diesem Projekt arbeiteten Voltfang und Rabot Energy zusammen. Für Vent.io ist das Kerschgens-Modell längst kein riskanter Feldversuch mehr. „Für uns ist entscheidend, dass das System seine Praxistauglichkeit bereits in vielen konkreten Kundenprojekten bewiesen hat“, betont Siering. Das System besitze volle Marktreife und lasse sich prinzipiell auf viele andere Betriebe übertragen. Damit sich ein solches Konzept für ein Industrieunternehmen wirtschaftlich lohnt und reibungslos skaliert werden kann, müssen laut dem Experten jedoch bestimmte Kriterien erfüllt sein: Das Verbrauchsprofil: Betriebe mit flachem Verbrauch brauchen tagsüber selten Speicher. Anders sieht es bei klassischen Produktionsbetrieben aus: „Wenn ich viele Lastspitzen habe und weiß, dass ich mit der PV-Anlage alleine niemals auskomme, dann macht so ein Gesamtkonzept absolut Sinn.“ Ganzheitlicher Ansatz statt Stückwerk: Viele Firmen installieren laut Siering anfangs nur einzelne PV-Anlagen. Wer sich jedoch größtenteils unabhängig machen will, muss Erzeugung, Batterie-Speicherung und den Stromeinkauf über dynamische Tarife von Beginn an als geschlossene Einheit planen. Infrastruktur: Eine zentrale Hürde bleibt das lokale Stromnetz: „Der Netzanschluss ist durchaus immer noch eine Herausforderung in Deutschland.“ Ist das Netz im Industriegebiet durch andere Großverbraucher bereits ausgelastet, kann das Projekt an regionalen Kapazitätsgrenzen scheitern. „Das gehört zu den Top-5-Prio-Themen in den Unternehmen, die heute wichtig sind, weil sie die geschäftliche Entwicklung beeinflussen“, so Siering abschließend. (ap)

Produkte

ZENTRALE FLUIDVERSORGUNG

Bild: Motorex

Erhöhte Effizienz und Versorgungssicherheit

Mit dem Ausbau seines Produktionsstandorts modernisierte die Monnin SA in Sanceboz (CH) auch ihre Fluidversorgung. Gemeinsam mit Motorex realisierte das Unternehmen eine zentrale Fluidversorgung. Monnin fertigt jährlich mehrere Millionen Präzisionsteile für die Uhren- und Mikrotechnikindustrie. Acht 2.000-LiterTanks versorgen die Maschinen über ein mehrere hundert Meter langes Edelstahl-Leitungsnetz. Neben Frischöl steht auch gefiltertes Schneidöl aus der Spänezentrifuge wieder zur Verfügung. Eine webbasierte Software überwacht die Füllstände kontinuierlich und ermöglicht eine bedarfsgerechte Nachbestellung. Dadurch lassen sich Tankleerläufe vermeiden und die Versorgungssicherheit erhöhen. Gleichzeitig reduziert die zentrale, verpackungslose Anlieferung den manuellen Aufwand, verbessert die Arbeitssicherheit und senkt den Verpackungsverbrauch. Das Ergebnis sind effizientere Abläufe, weniger Produktionsunterbrüche und eine nachhaltigere Fluidversorgung. www.motorex.com

MODULARES WERKSTÜCKSPANNKONZEPT

Flexibilität auf der Schiene

Bild: Gressel

Mit dem „XL Baukasten“ von Gressel lassen sich unterschiedliche Werkstücke flexibel und mit kurzen Umrüstzeiten spannen. Der Baukasten besteht aus den standardisierten Komponenten Grundkörper, Basis-Modul und Spannmittel. Die Grundkörper sind dabei als Führungsschienen ausgeführt, die direkt auf den Maschinentischen oder vorhandenen NullpunktSpannsystemen aufgebaut werden. Indem mehrere Grundkörper beliebig aneinandergereiht werden können, entsteht eine exakte Führung, die ein flexibles axiales Verschieben der Basis-Module ermöglicht. www.gressel.ch

MM MaschinenMarkt 9 | 2026

Produkte

IMPRESSUM

INDUSTRIAL SECURITY

Leserservice maschinenmarkt.de/hilfe oder E-Mail an vertrieb@vogel.de mit Betreff „MM Maschinenmarkt”. Gerne mit Angabe Ihrer Kundennummer vom Adressetikett: *CS-1234567*

Redaktionsservice Kontakt zur Redaktion: Tel. +49 931 418-2333 fachmedien@vogel.de Chefredakteur: Benedikt Hofmann (bh) Redaktion: Frauke Finus (ff), Peter Königsreuther (pk), Sariana Kunze (kun), Melanie Krauß (mk), Bernd Maienschein (bm), Stefanie Michel (mi), Richard Pergler (rw), Tanja Ponzer (tp), Louise Steinebach (ls), Victoria Sonnenberg (vs), Ralf Steck (st) Redaktionelle Mitarbeiter: Alessandra Pöhmerer (ap), Thao My Vu Thi (tvt) Layout: Alexandra Geißner Schreibweisen, Firmen- und Produktnamen: Wir halten uns generell an die Schreibempfehlungen des Dudens. Haftungsausschluss: Für den Inhalt der einzelnen Artikel sind die jeweils benannten Autoren verantwortlich, er spiegelt nicht zwangsläufig die Meinung der Redaktion wider. Eine Haftung für die Richtigkeit der Veröffentlichungen kann trotz sorgfältiger Prüfung nicht übernommen werden. Kein Teil dieser Publikation darf ohne ausdrückliche schriftliche Genehmigung in irgendeiner Form reproduziert oder unter Verwendung elektronischer Systeme verarbeitet, vervielfältigt oder verbreitet werden.

Verkauf von Medialeistung

Director Commercial: Max Stern sales@vogel.de Auftragsmanagement: auftragsmanagement@vogel.de

Security-Services zum Schutz von Anlagen Mit Security Evaluation of Machinery (SEM) und Security Assessment of Machinery (SAM) hilft Pilz Unternehmen nicht nur bei der Umsetzung aktueller gesetzlicher Anforderungen wie der EU-Maschinenverordnung (MVO) und des Cyber Resilience Act (CRA). Der sichere Umgang mit Security-Fragen hilft zudem dabei, Risiken zu reduzieren, Innovationen voranzutreiben und die Wettbewerbsfähigkeit zu stärken. Mit SEM unterstützt Pilz bei der Bewertung des Industrial-SecurityStatus einzelner Maschinen und ganzer Maschinenparks. Kritische Security-Lücken werden identifiziert und der Handlungsbedarf priorisiert, wie es heißt. SAM dagegen ist eine umfassende Security-Risikobeurteilung gemäß der Normenreihe IEC 62443, die Aufschluss darüber gibt, wie der Zugang zu Maschinen und Anlagen, zu deren Netzwerken und auch der Steuerungssysteme vor Missbrauchen geschützt werden kann. Dazu gehören die Analyse von Netzwerksegmentierungen und Schnittstellen sowie die Bewertung möglicher Angriffspfade einschließlich konkreter Maßnahmen und Strategien zur nachhaltigen Minderung von Security-Risiken. Mit diesem ganzheitlichen Ansatz für Safety und Security unterstützt Pilz Unternehmen dabei, aktuelle Security-Anforderungen umzusetzen und Maschinen über ihren gesamten Lebenszyklus hinweg zuverlässig abzusichern. Kunden können die neuen Services einzeln oder als Duo nutzen. Bild: Pilz

www.maschinenmarkt.de

www.pilz.de

Abonnement

Vogel Communications Group GmbH & Co. KG Max-Planck-Str. 7/9, 97082 Würzburg Tel. +49 931 418-0 www.vogel.de Registergericht: Amtsgericht Würzburg Handelsregisternummer: HRA 245 Umsatzsteueridentifikationsnummer: DE 169343403 Komplementär GmbH: Vogel Communications Group Verwaltungs GmbH Registergericht: Amtsgericht Würzburg Handelsregisternummer: HRB 10 Geschäftsführung: Matthias Bauer (Vorsitz) Dennis Hirthammer Druck: Vogel Druck und Medienservice GmbH Leibnizstraße 5, 97204 Höchberg Gedruckt auf Steinbeis silk Recyclingpapier, ausgezeichnet mit dem Blauen Engel und dem EU Ecolabel. Mehr Infos unter: www.stp.de Fragen zur Produktsicherheit: produktsicherheit@vogel.de Copyright: Vogel Communications Group GmbH & Co. KG

INDUSTRIE-PCS, MEDICAL COMPUTER UND EDGE-KI-SYSTEME

Teguar startet Marktausbau in DACH Mit einer europäischen Niederlassung in der Schweiz, einem Logistikstandort in den Niederlanden und regional verfügbaren Serviceleistungen richtet sich der US-Anbieter robuster Computerhardware an Unternehmen und Betreiber industrieller Anlagen in Deutschland, Österreich und der Schweiz. Im Mittelpunkt des Marktausbaus stehen leistungsfähige und langfristig verfügbare Computersysteme für anspruchsvolle Einsatzgebiete. Das Portfolio umfasst unter anderem Industrie-PCs und Industriecomputer, Panel-PCs, Embedded Computer, Rugged Tablets sowie hardwarebeschleunigte Edge-KI-Lösungen. Bei Industriecomputern bietet Teguar unter anderem lüfterlose Kühlsysteme, robuste Metallgehäuse, erweiterte Temperaturbereiche, industrielle Schnittstellen sowie Schutzarten für staub- und wassergeschützte Anwendungen. Lüfterlose Embedded Computer eignen sich für den Einbau in Maschinen, Anlagen und Schaltschränke. Da auf mechanisch rotierende Lüfter verzichtet wird, kann das Risiko des Eindringens von Staub und Schmutz reduziert werden. Gleichzeitig sinkt der Wartungsaufwand bei Anwendungen, die auf einen zuverlässigen 24/7-Dauerbetrieb angewiesen sind. Panel-PCs und All-in-One-Systeme kombinieren Rechenleistung und Touchdisplay in einem Gerät. Sie lassen sich z.B. als HMI-Bedienpanel, Maschinensteuerung, Informationsterminal oder Visualisierungssystem einsetzen. Bild: Teguar

Bezugspreis (inklusive Versandkosten): Inland: jährl. 346,90 € Ausland: jährl. 401,90 € Verbreitete Auflage: Angeschlossen der Informationsgemeinschaft zur Feststellung der Verbreitung von Werbeträgern – Sicherung der Auflagenwahrheit. Aktuelle Zahlen: www.ivw.de ISSN 0341-5775

www.teguar.com

70 MM MaschinenMarkt 9 | 2026

Seitenblick

INTERVIEWREIHE „HIDDEN CHAMPIONS“

Die Hartmetallknappheit ist das alles dominierende Thema Cemecon-CEO Bernd Hermeler verrät im Interview, warum Beschichtungen ein wichtiger Teil zur Lösung der Hartmetallknappheit sein können.

DAS INTERVIEW FÜHRTE

Melanie Krauß Redakteurin MM Maschinenmarkt

MM Maschinenmarkt: Herr Hermeler, das Label „Hidden Champion“ gilt in Deutschland als Ritterschlag für den Mittelstand. Was bedeutet dieser Begriff für Sie – und finden Sie sich darin überhaupt wieder? Bernd Hermeler: Ich habe mir im Vorfeld natürlich noch einmal angeschaut, was das eigentlich genau bedeutet: ein mittelständischer Weltmarktführer in einer Nische. Da gefallen mir einige Begriffe natürlich sehr gut. „Weltmarktführer“ gefällt mir ausgezeichnet, da sehe ich uns auch. Auf alle Fälle suchen unsere Diamant- und unsere Hipims-Technologie weltweit ihresgleichen. „Nische“ – wenn man die Werkzeugbeschichtung als Nische betrachtet, dann stimmt das auch. Aber „Hidden“ ist etwas,

das wir eigentlich sehr ungerne sehen. Wir würden lieber mehr in die Öffentlichkeit. Am Ende bedeutet der Begriff für uns aber vor allem: Dass wir mit unseren Beschichtungen weltweit ganz weit vorn sind. Aber wie gesagt: Wir würden das „Hidden“ gerne etwas reduzieren und das „Champion“ mehr betonen. Wenn wir über die großen Herausforderungen sprechen, stehen meist Energiepreise oder der Fachkräftemangel im Fokus. Wo liegt aus Ihrer Sicht als Partner der Werkzeughersteller aktuell der kritischste Engpass? Hermeler: Ganz vorn steht ein Thema, das seit ungefähr einem Jahr alle anderen Themen verdrängt hat: die Knappheit an Rohstoffen, am sogenannten Hartmetall beziehungsweise Wolfram. Es gibt viele andere Baustellen wie die Energiepreise oder den Nachwuchsmangel, aber die Hartmetallknappheit ist bei den Werkzeugherstellern weltweit das alles dominierende Thema. Wir betrachten uns da ganz klar als Teil der Lösung. Durch eine Beschichtung kann der kostbare Rohstoff länger genutzt werden, die Lebenszeit des Werkzeugs verlängert sich und die Abhängigkeit von Rohstoffimporten sinkt. Im ersten Moment denkt ein Werkzeughersteller vielleicht: „Dadurch verkaufe ich weniger“, aber am Ende benötigen wir die besten Produkte, um international wettbewerbsfähig zu bleiben und dazu gehört der sorgfältige Umgang mit Rohstoffen. Wir ermöglichen es unseren Kunden, in einem durch Knappheit

ZUR PERSON

Bernd Hermeler ist CEO der Cemecon AG. Er studierte Maschinenbau an der RWTH Aachen – jener Universität, aus der das Unternehmen vor 40 Jahren als Spin-off hervorging. Hermeler verantwortet heute die globale Ausrichtung des Beschichtungsspezialisten, der mit Niederlassungen in Europa, den USA, China, Japan und Indien als technologischer Weltmarktführer in der Beschichtung von Zerspanwerkzeugen gilt.

72 MM MaschinenMarkt 9 | 2026

Bild: Cemecon AG

Bernd Hermeler

Seitenblick

getriebenen Markt wettbewerbsfähig zu bleiben. Unsere Beschichtungen sind heute kein „Add-on“ mehr, sondern ein entscheidender Teil der Lösung. Zum Rohstoffmangel kommt dann ja auch noch ein strukturelles Problem: der Wandel in der Automobilindustrie. Ist der Rückgang beim klassischen Zerspanungswerkzeug durch die Elektromobilität überhaupt noch aufzufangen? Hermeler: Dieser Trend ist unumkehrbar. Der klassische Verbrennerantrieb wird mehr und mehr Marktanteile an den Elektroantrieb abgeben und das ist eine große Herausforderung für die Werkzeugindustrie. Es bietet aber auch einige Chancen, da andere Lösungen erforderlich sind. Hier können moderne Beschichtungen unterstützen. Wir sehen heute Anforderungen an Werkzeuge, die um ein Vielfaches höher sind als noch vor zehn oder zwanzig Jahren. Man hat es mit Materialien und Zerspanungsverfahren zu tun, die mit bestehenden Produkten oft gar nicht mehr zu bewältigen sind. Das betrifft viele neue Werkstoffe, zum Beispiel in der Luftfahrt, im Defence-Bereich, in der Medizin- und Elektrotechnik und auch beim Elektroantrieb – und das gilt natürlich auch für die Beschichtungen. Da wird die Luft für Standardlösungen extrem dünn. Viele Akteure in der Branche hoffen nun, dass die Luftfahrt oder der aktuell viel diskutierte DefenseBereich die Lücken füllen, die der Verbrenner hinterlässt. Ist das eine realistische Hoffnung oder wird das Thema Verteidigungsindustrie schlichtweg überschätzt? Hermeler: Für uns ist dieser Markt sehr interessant, weil er mit neuen Materialien verbunden ist – von Flugzeugen bis hin zu Drohnen. Ob der Defense-Bereich in der klassischen Stahlbearbeitung den wegbrechenden Teil der Automobilindustrie voll ersetzen kann, möchte ich bezweifeln. Man muss ja auch ehrlich sein: Es werden auch morgen noch viele Autos gebaut. Aber die Verteidigungsindustrie ist in der Regel sehr innovativ und schnell. Unsere Diamantbeschichtungen waren in der Luftfahrt schon immer der „Türöffner“, wenn ein Material schwer zerspanbar war. Wir werden dort für die Werkzeugindustrie auf jeden Fall einen stark steigenden Markt sehen. Beim Thema Entwicklungsgeschwindigkeit ist in der Branche oft vom sogenannten „China-Speed“ die Rede. Wie groß ist der Druck auf einen europäischen Spezialisten tatsächlich, wenn zwischen dem Lastenheft und dem ersten Benchmark-Test oft nur wenige Wochen liegen? Hermeler: Man muss sich anstrengen, das ist immer die Grundvoraussetzung. In dem Moment, wenn ein Lastenheft geschrieben ist, sind wir in der Verpflichtung, sehr schnell abzuliefern. Der Werkzeughersteller hat oft nur wenige Wochen Zeit für das Design, die Auswahl des passenden Hartmetalls und die Beschichtung. Wir können das leisten, weil unsere Technologie extrem flexibel ist: Wir können unsere Maschinen in innerhalb von wenigen Stunden von einer Beschichtung auf die andere umstellen, um die neuen Anforderungen sofort anzupacken. Um es auf den Punkt zu bringen: Es ist nicht einfach, aber wir sind schnell in der Reaktion auf Marktanforderungen.

Cemecon ist vor 40 Jahren als Spin-off aus der RWTH Aachen hervorgegangen. Wie wichtig ist diese räumliche und inhaltliche Nähe zur Spitzenforschung heute noch, um den Fachkräftemangel abzufedern – und warum tun wir uns in Deutschland trotzdem so schwer, aus Forschung auch marktfähige Produkte zu machen? Hermeler: Uns vereint hier alle diese Leidenschaft für Innovation. Durch die Zusammenarbeit mit der Universität und den Fertigungsinstituten sind wir in einer sehr glücklichen Lage und haben auf akademischem Level eigentlich keine Schwierigkeit, Nachwuchs zu bekommen. Aber man muss das Gesamtbild sehen: Wir sind in Deutschland extrem stark in der Grundlagenforschung. Aber aus irgendeinem Grund kriegen wir das nicht in wirkliche Produkte umgesetzt. Da sind wir offenbar zu langsam, oder die Förderung stimmt nicht.

„Man hat es mit Materialien und Zerspanungsverfahren zu tun, die mit bestehenden Produkten oft gar nicht mehr zu bewältigen sind.“ Bernd Hermeler

Wir müssen dafür kämpfen, dass Produkte, die hier entwickelt wurden, am Ende auch in Deutschland gefertigt werden. Politik und Wirtschaft müssen gemeinsam dafür kämpfen, dass der Standort attraktiv bleibt – das reicht vom Abbau der Bürokratie über attraktive Energiepreise bis zum Erhalt und Ausbau des Bildungsstandards. Die Politik muss die Randbedingungen schaffen, damit wir die Innovationen auch auf die Straße bringen können. Herr Hermeler, Sie haben selbst an der RWTH Aachen Maschinenbau studiert und führen heute ein Unternehmen, das tief in der Forschung verwurzelt ist. Wenn Sie die nächsten Jahre betrachten: Wo wird sich der technologische Vorsprung entscheiden, um den industriellen Wohlstand in Deutschland gegen den globalen Druck zu verteidigen? Hermeler: Ich kann es nur immer wieder betonen: Die Grundlage für unseren Wohlstand hier in Deutschland ist die Innovation. Wir sind dort aktuell noch hervorragend aufgestellt, aber wir müssen diese Stärke konsequent in den Markt bringen. Für Cemecon bedeutet das: Die Märkte entwickeln sich weiter, es entstehen ständig neue Materialien, die früher als schlichtweg nicht zerspanbar galten. Wir haben hier für die nächsten Jahre einiges in petto, um unseren Kunden genau für diese Herausforderungen Lösungen zur Verfügung zu stellen. Ich freue mich darauf, diese Technologien nicht nur bei uns in der Entwicklung, sondern wirklich draußen im Einsatz zu sehen. Mein Ziel ist es, dass wir diesen technologischen Vorsprung weltweit deutlich breiter in die Anwendung bringen. Wenn uns das gelingt, mache ich mir um unsere Wettbewerbsfähigkeit keine Sorgen. Vielen Dank für das Gespräch, Herr Hermeler. (mk) MM MaschinenMarkt 9 | 2026

Seitenblick

GUT ZU WISSEN

Events 2026 für die Branche

7 8

KONGRESS

B2B Communication Days Würzburg, www.b2bdays.de

OKT

28 29

KONGRESS

Industrial Benchmark Summit Würzburg, www.industrial-benchmark-summit.de

OKT FACHTAGUNG

Anwendertreff Zerspanung – Aerospace Würzburg, www.anwendertreff-zerspanung.de

DEZ

Bilder: Stefan Bausewein Fotographie

Impressionen vergangener Events

74 MM MaschinenMarkt 9 | 2026