LÄSVÄRT

FÖLJ MED TILL FABRIKEN

Här tillverkas kökets stryktåliga kompis av stål. Det som i mångas vardag tas förgivet omges av en stor omsorg och noggranna materialval. Följ med in i fabriken.

Fabriken ligger i Hyltebruk där Decosteel funnits sedan 1992. Här produceras dagligen någonstans mellan 25 till 40 helt unika diskbänkar. Nät man talar med någon av de 18 medarbetarna i fabriken är det tydligt att det finns en stor stolthet i arbetet. Att det är något speciellt med att jobba med något man vet att människor använder varje dag. Det är ett hantverk som verkligen betyder något i vardagen. Inne i produktion kan man följa en diskbänk från en unik ritning från en återförsäljare eller slutkund, genom tillverkningen och till att den lastas på en lastbil för leverans. Om du är mer nyfiken på hur en diskbänk tas fram så spana in nästa uppslag. Allt på Decosteel tillverkas från av rostfritt stål, främst från leverantörer i Norden, och man tar råvaran på stort allvar. – En grundförutsättning för att vi ska kunna leverera produkter av hög kvalitet är självklart att materialet håller våra kvalitetskrav. Vi ställer lika höga krav på våra leverantörer som vi ställer på oss själva, berättar produktionschef Kennet Andersson. Han menar att kvalitet och hantverk kännetecknar varenda detalj i tillverkningen. Kennet avslutar: – När man jobbar med unika produkter är kvaliteten avgörande och vi sätter stor stolthet i allt vi gör. Det har vi gjort sedan 1992 och kommer att göra även i framtiden.

Hyltebruk

TILL FABRIKEN

1

RITNING. Ritningar från återförsäljare och privatpersoner går rakt in i produktionsplaneringen och alla order är unika.

2

3

KANTBOCK. Diskbänkarna går sedan vidare till bockningen där kanter och bakkanter skapas i enlighet med ritningen. Skarpa ögon och vana händer ser till att varje diskbänk möter de höga kvalitetskraven.

2

STANS OCH LASER. Första anhalten är anpassning av plåtarken. I moderna och effektiva maskiner görs grovjobbet med att stansa och skära plåtarna enligt kundens önskemål. Det gnistrar från lasermaskinen som effektivt och med högsta precision skär till plåtarna. Många olika storlekar och former talar sitt tydliga språk om flexibiliteten i produktionen – ingenting är omöjligt.

4 4

SVETS OCH SÖM. Nästa moment är att hoarna ska sammanfogas med diskbänken. Beroende på kundens val väljs hoarna ut och sammanfogas med diskbänken med hjälp av sömsvetsning. Denna teknik innebär att maskinen smälter samman materialen till en enhet och fogen blir osynlig utan att påverka hållfastheten negativt. I mer komplicerade moment, till exempel i snäva hörn och kanter krävs manuell svetsning. ”Det är ett äkta hantverk att få svetsen så här bra. Det är få i branschen som klarar detta”, menar Kennet.

5 5

SLIP OCH BORSTNING. Nu är diskbänken i princip klar men några få men ack så viktiga moment kvarstår – den slutliga finishen. Alla svetssömmar slipas för att få dem så jämna och ”osynliga” som möjligt och hela bänkytan borstas.

TVÄTT. Varje diskbänk handtvättas och avfettas manuellt. På så sätt får vi också en extra kvalitetskontroll där diskbänken synas.

LIM. Efter tvätten plastas diskbänken in direkt för att skydda ytorna under vidare bearbetning. Nu monteras även den underliggande vattentåliga spån- eller MDF-skivan som ger diskbänken dess unika stabilitet. Den limmas och sätts sedan i press för att härda ordentligt. EMBALLERING. Den färdiga diskbänken ska nu levereras till kund. För att säkerställa att produkten inte skadas under transporten lägger vi stor vikt vid emballaget. En del av de skräddarsydda diskbänkarna får även skräddarsytt emballage som skapas av våra medarbetare på leveransavdelningen. De vet vilka påfrestningar som godset utsätts för under transport och hur viktigt det är att godset levereras oskadat och i rätt tid för att passa in i slutkundens byggplan.

6

7 8