Issuu

Dit is een commerciële uitgave van Contentway bij deze krant Campagne Manager: Maurits de Jong Managing Director: Saïd Laktami Graphic Design: Kiloe van Benthem Redactie: Eltjo Nieuwenhuis en Mecdelawit Ogbamichael Tekst: Hugo Schrameyer, Diederik de Groot, Fred Pals, Michel de Ruyter en Jan Koning Gedistribueerd met: Het Financieele Dagblad 2026 Drukkerij: RODI Rotatiedruk. Partner content in deze campagne is tot stand gekomen in samenwerking met onze klanten. Dit zijn commerciële uitingen. Dit is een commerciële uitgave. De FD-redactie heeft geen betrokkenheid bij deze productie.

Uitgegeven door Contentway B.V. Keizersgracht 424 NL-1016 GC Amsterdam

TOEKOMST VAN DE MAAKINDUSTRIE

DIGITALISERING EN ROBOTISERING GAAN VERDER DAN ALLEEN APPLICATIES ROBOTICA VRAAGT OM SLIMMERE VOORBEREIDING SUBSIDIES BOUWEN GEEN INDUSTRIE, MARKTEN WEL

Tel: +31 (0)20 241 7763 Web: contentway.nl Email: info@contentway.nl redactie@contentway.nl

augustus 2026

Holland High Tech – Partner Content

Slimme robots vragen om slimme keuzes Arbeidstekorten, vergrijzing en internationale concurrentie zetten de Nederlandse maakindustrie onder druk. Tegelijkertijd ontwikkelen robots zich in hoog tempo. Volgens Ton Peijnenburg moet Nederland nu bepalen welke positie het in cognitieve robotica wil innemen om ook in de toekomst concurrerend te blijven.

heel ver te gaan hebben. Als je echter gelooft in exponentiële ontwikkeling, dan kan er nog heel veel goed komen en kan een humanoïde robot over een paar jaar misschien wel steekpasses geven”, lacht hij.

Flexibiliteit als concurrentiekracht

Ton Peijnenburg, Programmaraadslid, Holland High Tech & CTO, VDL Enabling Technologies Group

“Cognitieve robotica is robotica die kan nadenken.” Voor Ton Peijnenburg, CTO bij VDL Enabling Technologies Group en programmaraadslid bij Holland High Tech, zit daarin het grote verschil met traditionele robots. “Een traditionele robot doet steeds hetzelfde. Cognitieve robotica kan waarnemen, redeneren en op basis daarvan acties aanpassen. Daardoor wordt een robot veel flexibeler inzetbaar.” Peijnenburg houdt zich al jarenlang bezig met robotica. Al tijdens zijn tijd bij Philips in Eindhoven werkte hij aan robotvoetbal. “Robotvoetbal heeft als ambitie om in 2050 te winnen van de menselijke wereldkampioen voetbal.” Volgens hem illustreert dit hoe snel de ontwikkelingen kunnen gaan. “Als je ziet wat er nu op het veld gebeurt, dan denk je dat we nog

hollandhightech.nl

Juist die flexibiliteit is volgens Peijnenburg essentieel voor de Nederlandse maakindustrie. “Wij produceren hier geen honderdduizenden identieke producten per dag. Nederlandse bedrijven werken vaak met kleine series en veel verschillende producten. Traditionele automatisering is daarvoor vaak te kostbaar of onvoldoende flexibel.” Hij wijst daarbij op het verschil tussen massaproductie en de Nederlandse praktijk. “Als je auto’s in elkaar last of iPhones maakt, dan kun je traditionele automatisering inzetten. Dan maak je duizenden of tienduizenden producten per dag. Dat doen wij in het grootste deel van onze maakindustrie niet. Wij maken veel diversere producten. Juist daar maakt cognitieve robotica het economisch interessant om te automatiseren.” Ook bij VDL is automatisering al jarenlang een strategische keuze. “Om internationaal concurrerend te blijven, moeten we slimmer produceren. De energie is hier duurder, arbeid is duurder. Dan moet je zorgen dat je productief blijft.

Dat betekent automatiseren, ook door te robotiseren.” Een minstens even belangrijk voordeel ziet Peijnenburg in het behoud van kennis en ervaring. “Vergrijzing betekent niet alleen dat er minder arbeidskrachten zijn, maar ook dat ervaring verdwijnt. Als je die overdraagt aan een generatie robots, dan kunnen die robots hun instructies eenvoudig kopiëren. Als één robot een kunstje kan, dan kunnen ze het allemaal.”

Flexibele robots versterken de concurrentiekracht van de maakindustrie Strategische autonomie

De ontwikkeling van cognitieve robotica versnelt enorm door de grote stappen die AI maakt. Dit raakt volgens Peijnenburg aan veel meer dan alleen automatisering. “Strategische relevantie gaat niet alleen over de robot zelf, maar ook over de software, de data en de manier waarop je robots traint.” Peijnenburg stelt dat bedrijven anders moeten gaan werken. “Traditionele robots programmeer je stap voor stap. Cognitieve robots train je op basis van AI-technieken. Dat vraagt om digitale modellen van je fabriek, je product en je processen. Die vertegenwoordigen kennis en waarde. Je wilt niet dat die kennis zomaar verdwijnt naar de leverancier van de robot. Ook de

beschikbaarheid van robots speelt een rol. Je wilt de robot ter beschikking hebben op het moment dat je hem nodig hebt. Daarnaast wil je kunnen differentiëren. Misschien heb je voor precisiemontage net een andere hand of grijper nodig. Dan wil je die zelf kunnen ontwikkelen en toepassen.” Daarom vindt hij het belangrijk dat Nederland en Europa investeren in eigen kennis en technologie. “Het schrikbeeld is de kill switch: je wilt niet afhankelijk zijn van een partij die op afstand kan bepalen of jouw fabriek morgen nog draait.”

Samen keuzes maken

Volgens Peijnenburg hoeft Nederland niet overal koploper in te worden. “We moeten juist kijken waar we economisch al sterk in zijn. Vooral in sectoren als de maakindustrie, landbouw en tuinbouw kan cognitieve robotica grote impact hebben.” Die gedachte vormt ook de basis van de Nationale Agenda Cognitieve Robotica. Hierin brengen Holland High Tech en het ministerie van Economische Zaken en Klimaat betrokken bedrijven, kennisinstellingen en overheden samen. Volgens Peijnenburg vraagt dat vooral om focus. “We zijn een klein land. Als we de vuist willen ballen, moeten we keuzes maken. Dit betekent overigens niet dat we iedereen tevreden moeten houden. Samenwerking moet niet betekenen dat iedereen mee moet kunnen doen. De partijen die er werk van willen maken, moeten met elkaar afspreken hoe ze dat samen gaan doen.” “Nederland hoeft niet overal de beste in te zijn. We moeten vooral de sectoren en sleuteltechnologieën versterken waarin we nu al internationaal onderscheidend zijn. Als we daarin de juiste keuzes maken, kan cognitieve robotica een belangrijke bijdrage leveren aan de concurrentiekracht van de Nederlandse maakindustrie.”

InControl Enterprise Dynamics – Partner Content

Simulatie verbetert operationele en investeringsbeslissingen

Voor complexe maakbedrijven is het lastig om vooraf te voorspellen hoe een nieuwe fabriek of logistiek knooppunt in de praktijk zal presteren. Simulatie helpt die onzekerheid te verkleinen door verschillende investerings- en operationele scenario’s vooraf digitaal te testen.

eert-Jan van Nunen, CEO van InControl Enterprise Dynamics, stelt: “Simulatie is hét instrument voor situaties waarin ervaring, spreadsheets of traditionele planningssoftware tekortschieten.” Zijn bedrijf ontwikkelt simulatiesoftware waarmee organisaties complexe fysieke processen kunnen modelleren en voorspellen. Die complexiteit ontstaat bijvoorbeeld bij sterk wisselende volumes, veel onderlinge afhankelijkheden of ingewikkelde materiaalstromen. Zelfs een sorteermachine kent al zoveel variabelen dat simulatie nodig is om verschillende instellingen, pieken en productformaten vooraf betrouwbaar door te rekenen.

Investeren zonder verrassingen

Van Nunen: “Bij grote investeringen kun je simulatie zien als een relatief goedkope ‘verzekeringspremie’. Als een fabriek eenmaal in beton en staal staat, zijn

aanpassingen zeer kostbaar. Met een model kun je vóór de bouw zien waar bottlenecks ontstaan. In de praktijk passen klanten hun ontwerp daardoor regelmatig nog aan.”

Operationele besluitvorming

De waarde ligt niet alleen bij nieuwbouw. Digital twins en simulatiemodellen worden steeds vaker ingezet tijdens de dagelijkse operatie, bijvoorbeeld voor productieplanning, job sequencing, personeelsinzet en het optimaliseren van logistieke stromen. Een bedrijf kan zo verschillende scenario’s testen en de uitkomst beoordelen op efficiëntie, leveringszekerheid of robuustheid. Volgens Van Nunen hoeft een organisatie niet direct de fabriek of het distributiecentrum volledig virtueel na te bouwen. Een afgebakend probleem kan een logisch startpunt zijn, waarna het model meestal wordt uitgebreid. “Een klant kan beginnen met één sorteermachine of een specifiek

knelpunt. Als blijkt dat daarmee betere beslissingen kunnen worden genomen, ontstaat vaak vanzelf de behoefte om de operatie end-to-end te modelleren. Zo groeit simulatie mee met de behoeften van het bedrijf.”

Real-world AI

Een tweede ontwikkeling is de combinatie met kunstmatige intelligentie. Van Nunen spreekt daarbij nadrukkelijk over real-world AI: toepassingen die voorspellingen doen en direct invloed hebben op de dagelijkse operatie. Daardoor wordt deze vorm van AI inzetbaar voor de operationele bedrijfsvoering waar alleen betrouwbare voorspellingen van exacte locatie en tijd bruikbaar zijn. Simulatie speelt in die verschuiving een essentiële, dubbele rol. Enerzijds genereert het synthetische data waarmee AI-model-

contentway.nl

len worden getraind, anderzijds valideert het de betrouwbaarheid van een AI-model voordat het in de praktijk wordt toegepast. “AI leert patronen uit historische data, terwijl simulatie het causale gedrag van een systeem nabootst. Daardoor kun je ook scenario’s onderzoeken waarvoor geen historische voorbeelden bestaan. Juist daarom is simuleren onmisbaar voor real-world AI.” Voor directies en bestuurders komt simulatie daarmee dicht bij de kern van investerings- en operationele besluitvorming. Niet het digitale model op zichzelf is doorslaggevend, maar de mogelijkheid om vooraf te testen welke keuzes in de praktijk standhouden en welke uiteindelijk het meeste rendement opleveren.

Geert-Jan van Nunen, CEO, InControl Enterprise Dynamics

incontrolsim.com

More Optimal – Partner Content

Supply chains zijn te complex geworden voor Excel De maakindustrie heeft te maken met steeds complexere ketens. Handelsbeperkingen, geopolitieke conflicten, personeelstekorten en stijgende transport- en grondstofkosten maken plannen lastiger. Tegelijkertijd verwachten klanten leverbetrouwbaarheid en flexibiliteit. Traditionele planningsmethoden lopen daardoor steeds vaker tegen hun grenzen aan.

leveranciers dichter bij huis en personeel is moeilijker beschikbaar. Je moet met steeds meer factoren tegelijkertijd rekening houden.”

Strategisch belang

Henk Jan Rijkse, Director bij More Optimal en medeoprichter van Supply Chain Group

“Tien of vijftien jaar geleden waren supply chains een stuk overzichtelijker”, zegt Henk Jan Rijkse, director bij More Optimal en medeoprichter van Supply Chain Group. “Nu kan er voortdurend iets gebeuren. Handelsstromen worden verstoord, bedrijven zoeken alternatieve

moreoptimal.com

Supply chain planning is daarmee volgens Rijkse veel meer geworden dan een operationeel vraagstuk. “Stijgende brandstofprijzen, hogere transportkosten, druk om lege kilometers te verminderen en een tekort aan chauffeurs hebben direct invloed op je bedrijfsvoering. Tegelijkertijd wil je klanten blijven beleveren. De keuzes die je in de keten maakt, bepalen daardoor steeds nadrukkelijker hoe flexibel en weerbaar je als organisatie bent.” Veel organisaties proberen die complexiteit nog altijd in spreadsheets te vangen. Volgens Rijkse werkt dat tot op zekere hoogte. “Op een gegeven moment

houdt het op. Je kunt een productielijn perfect op volgorde zetten, maar misschien heb je dan onvoldoende personeel of ontstaat er een probleem met het transport. Al die afhankelijkheden moet je tegelijkertijd meenemen.” Daar komt bij dat veel kennis bij ervaren planners in het hoofd zit. “Een generatie planners gaat de komende jaren met pensioen. Daarmee dreigt ontzettend veel kennis naar buiten te lopen. Die kennis wil je borgen. Nieuwe planners verwachten bovendien goede tooling en willen niet met archaïsche systemen werken.”

Continu herplannen

AI, operations research en optimalisatiemodellen maken het mogelijk om veel meer variabelen tegelijkertijd mee te wegen. “Je modelleert het volledige planningsprobleem inclusief alle geldende beperkingen. Vervolgens kun je scenario’s doorrekenen en slimme plannen maken. De planner blijft daarbij aan het stuur. Volledig automatisch plannen waarbij alle planners verdwijnen, zien wij nauwelijks.” Een belangrijk verschil zit volgens

Rijkse in de snelheid waarmee organisaties op veranderingen kunnen reageren. “Traditioneel maak je bijvoorbeeld wekelijks een planning. Met moderne planningssystemen kun je vrijwel continu herplannen zodra iets verandert. Natuurlijk wil je stabiliteit behouden in processen die al draaien, maar voor de rest kun je direct alternatieven afwegen.” Dat vergroot niet alleen de efficiëntie. “Soms is een alternatief duurder, maar kun je daardoor wel aan je klant leveren. Je kunt die afweging veel sneller maken. Daarmee verbeter je de leverbetrouwbaarheid en verminder je verspilling en faalkosten.” De toepassingen lopen uiteen van productie tot transport en personeelsplanning. “Bij multimodaal transport optimaliseren we bijvoorbeeld de manier waarop containers uit een schip worden gehaald en klaargezet voor verder vervoer. In de agri-foodsector spelen houdbaarheid en timing een belangrijke rol. Zulke vraagstukken zijn voor mensen bijna niet meer volledig te overzien. Met optimalisatie kun je die complexiteit wél beheersbaar maken.”

In maakindustrie gaan digitalisering en robotisering verder dan alleen applicaties VOORWOORD

De Nederlandse maakindustrie staat internationaal sterk, toch zijn er donkere wolken aan de horizon. Productiviteitsgroei stagneert, loonkosten stijgen en concurrenten in Azië produceren steeds vaker met hogere kwaliteit tegen lagere kosten. Het is een combinatie die voor iedere directeur in de maakindustrie code rood zou moeten betekenen.

direct aan alle sturingsmiddelen waarover de directie van een maakbedrijf beschikt”, aldus Van de Zandt. “Het gaat veel verder dan investeren in een applicatie of een AI-model.”

donkere wolken pakken nu ook samen boven de maakindustrie in Nederland.”

Tim van de Zandt, Programmamanager Smart Industry, FME

“Beperkte productiviteitsgroei en stijgende loonkosten creëren een ongezonde situatie voor elke directeur van een maakbedrijf ”, zegt Tim van de Zandt, programmamanager Smart Industry bij FME, de branchevereniging voor de technologische industrie. “We zien wat dat elders heeft aangericht. Denk aan de implosie van de Duitse auto-industrie. Die

Van experiment naar strategische keuze AI, robotica, machine vision en digital twins zijn geen technologische hype meer. Ze veranderen productieprocessen, businessmodellen en de inrichting van werk. Toch aarzelen veel bedrijven. Van de Zandt ziet daarvoor een begrijpelijke maar gevaarlijke oorzaak: de waan van de dag regeert. “Het merendeel van onze leden heeft zijn hoofd vol met het op tijd afkrijgen van orders voor de komende twee, drie maanden. De urgentie om te veranderen ontbreekt. Maar repareer het dak als de zon schijnt.” FME wijst bestuurders erop dat digitalisering geen IT-project is. Het raakt kwaliteitsbeheersing, personeelskennis, risicobeheer en de manier waarop een directie haar bedrijf aanstuurt. “Dit raakt

De kloof tussen AI en operator wordt kleiner. De rol verdwijnt niet, maar wordt verrijkt De dirigent als nieuw ideaal

Wie vreest dat robots operators vervangen, krijgt een genuanceerder beeld. Van de Zandt verwacht dat medewerkers op de werkvloer uitgroeien tot dirigenten: mensen die meerdere geautomatiseerde processen tegelijkertijd aansturen, zonder uitgebreide programmeerkennis. “De kloof tussen AI en de operator wordt eerder kleiner dan groter. Die rol verdwijnt niet, maar wordt verrijkt.” De meest kansrijke toepassingen op korte termijn liggen volgens hem in

assemblage, kwaliteitsinspectie en ‘material handling’. Taken die nu nog mensenwerk zijn, maar waarbij geschikte technologie beschikbaar komt. De terugverdientijd blijft een uitdaging, zeker in de Nederlandse industrie met haar hoge variëteit en lage volumes. Toch laten vroege koplopers zien dat het kan. Zo bracht Auping het aantal keuzes voor consumenten terug, waardoor het productieproces beter en sneller kon worden geautomatiseerd, aldus Van de Zandt. De allerbelangrijkste investering is echter in data. “Niet het AI-model alleen, maar de combinatie van machinegegevens, werkinstructies, inspecties en kennis van operators bepaalt uiteindelijk de waarde. Als je daar nu niet mee bezig bent, wordt het een hard gelag over een aantal jaar”, waarschuwt Van de Zandt. “Dan verlies je eigenlijk bestaansrecht. Zo hard is het wel.” Kies één concreet productieknelpunt, meet de uitgangssituatie, betrek de operators en bouw van daaruit gericht aan optimalisatie, besluit Van de Zandt. Tekst: Fred Pals

Spark design & innovation – Partner Content

Een goed idee is nog geen product Innovatieve productontwikkeling draait om meer dan een slim idee. Een product moet betrouwbaar en betaalbaar zijn, en door gebruikers geaccepteerd worden. Juist de stap van prototype naar schaalbare toepassing bepaalt steeds vaker of innovatie de markt bereikt.

waar ontwerpkeuzes elkaar beïnvloeden en welke risico’s je eerst moet oplossen. Daarmee voorkom je dat je later terug moet naar de tekentafel.”

roductontwikkeling wordt steeds complexer, stelt Hugo Honijk, partner & director smart & robotics van het Rotterdamse ontwerpbureau Spark design & innovation, actief in medische technologie, robotica en industriële toepassingen. Dat komt vooral doordat mechanica, elektronica en software steeds meer verweven raken. Tegelijk nemen eisen rond certificering en veiligheid toe. Daardoor moeten ontwerpkeuzes eerder in samenhang worden gemaakt. “Een innovatie is pas geslaagd als die buiten het lab werkt. Mensen moeten het product willen gebruiken en het moet passen binnen een gezonde businesscase. Daarnaast moet je het betrouwbaar en reproduceerbaar kunnen maken. Anders heb je vooral aangetoond dat een idee technisch mogelijk is.”

Fysiek model

Vooral bij opschaling ontstaan knelpunten. Een prototype kan eenvoudig worden aangepast, maar bij serieproductie krijgen keuzes rond assemblage en productieme-

sparkdesign.nl

thoden financiële gevolgen. Ook certificering moet dan op orde zijn. Spark wordt door bedrijven daarom zowel vroeg in een innovatietraject betrokken als later, wanneer een bestaand concept productierijp moet worden gemaakt.”

Een innovatie is pas geslaagd als die buiten het lab werkt Door verschillende disciplines vanaf het begin op elkaar af te stemmen, kunnen kostbare aanpassingen later in het ontwikkelproces worden voorkomen. Wanneer bijvoorbeeld eerst een behuizing wordt ontworpen en elektronica later volgt, kunnen afmetingen of technische eisen alsnog aanpassingen noodzakelijk maken. “We bewaken vanaf het begin de belangrijkste ontwikkelpaden tegelijk. Dan zie je eerder

Daarbij is het cruciaal om prototypes voortdurend te testen, te valideren en te verbeteren. Niet ieder prototype hoeft technisch volledig uitgewerkt te zijn. Soms is een fysiek model voldoende om het formaat en de reacties van gebruikers te beoordelen. Naarmate het ontwikkelproces vordert, worden modellen gedetailleerder en kunnen onderdelen worden getest met 3D-printing of andere productietechnieken en met de juiste materialen.

ces en kan helpen om ideeën te ontwikkelen, varianten te genereren en die te visualiseren. Honijk benadrukt echter de rol van de ontwerper. “AI kan het creatieve proces aanzienlijk versnellen en verbreden. Maar meer ideeën betekenen nog niet automatisch een beter product. De menselijke ontwerper blijft nodig om keuzes te maken, risico’s te wegen en in de praktijk te valideren.” Die combinatie krijgt volgens Honijk extra betekenis bij physical AI, waarbij intelligentie in fysieke producten en robots terechtkomt. De technische mogelijkheden groeien snel, maar succes blijft afhankelijk van bruikbaarheid, veiligheid en vertrouwen. Productontwikkeling vraagt daarmee om een voortdurende afweging tussen technische mogelijkheden en praktisch gebruik.

Fysieke producten bieden na marktintroductie minder ruimte voor herstel dan software. Een update kan een softwarefout vaak corrigeren, terwijl bijvoorbeeld een fout in een matrijs extra investeringen vergt. Pilotseries bieden een tussenstap: ze zijn duurder, maar maken praktijkervaring mogelijk voordat grotere productie-investeringen worden gedaan. Ook AI krijgt invloed op het ontwerppro-

Hugo Honijk, Partner & director Smart & Robotics

WSM Technology – Partner Content

Verouderde technologie steeds vaker een digitaal risico Camera’s, toegangscontrolesystemen en klimaatinstallaties zijn voorbeelden van gebouwinstallaties die lang meegaan. Lange tijd werden zulke systemen na oplevering vooral met rust gelaten. Maar nu steeds meer ervan via IP-netwerken en internet verbonden zijn, neemt ook het risico toe. Systemen die vroeger grotendeels geïsoleerd functioneerden, krijgen te maken met cyberdreigingen en moeten daarom worden bijgewerkt.

or Meulenkamp, projectmanager bij WSM Technology, ziet dat veel organisaties daar onvoldoende op zijn ingericht. De techniek verandert snel, dus kennis en werkwijzen moeten mee.

Kennisgebrek

“Er zit veel verouderde kennis in deze markt. Je hoort regelmatig: ‘Ik doe het al jaren zo en het gaat altijd goed, waarom zou ik het veranderen?’ Deze markt vergrijst en ‘sexy’ is het niet, dus wie vindt gebouwgebonden systemen nou echt leuk? Maar de wereld verandert intussen razendsnel.” Als voorbeeld noemt Meulenkamp beveiligingscamera’s en toegangscontrole. Zulke systemen hebben vaak een eigen netwerk en worden regelmatig onderhouden, maar dat betekent niet automatisch dat ze ook veilig zijn ingericht. Daarvoor is specialis-

tische kennis nodig van normen als IEC 62443. Die kennis ontbreekt vaak. “Dan komt een monteur bijvoorbeeld bij een overheidsinstantie of luchthaven om het beveiligingssysteem te updaten met zijn laptop, maar niemand weet of daar per ongeluk malware op staat. En dan kan één onderhoudsbeurt genoeg zijn om een cyberdreiging rechtstreeks het beveiligingsnetwerk binnen te brengen.” Dat maakt beheer anders dan bij gewone kantoor-IT, waarbij de gevolgen vaak minder ingrijpend zijn. Valt een OT-omgeving uit, dan zie je niet meer wie binnenkomt en kun je niet ingrijpen. Dat kan het hele proces stilleggen.

Specifieke OT-kennis

“Als je camera’s en toegangscontrole dan

op slot gaan, wordt het een heel ongezellig verhaal. OT-omgevingen worden steeds meer IT-omgevingen, maar je hebt er wel specifieke OT-kennis voor nodig.” WSM Technology richt zich op die combinatie. Medewerkers hebben ervaring met onder meer klimaatinstallaties, securitymanagement en fysieke beveiliging, naast IT-kennis, vertelt Meulenkamp. Voor omgevingen waar uitval geen optie is, worden servers en switches dubbel uitgevoerd en systemen permanent gemonitord. “Als server 1 uitvalt, gaat server 2 door. Als switch 1 uitvalt, gaat switch 2 door. Zo kunnen wij storingen zien aankomen en oplossen voordat de gebruiker iets merkt.” Ook lifecycleplanning speelt daarbij een rol. Volgens Meulenkamp denken organisaties na oplevering te vaak: het werkt, dus

contentway.nl

we raken het niet meer aan. WSM wijst klanten daarom na vier jaar op de leeftijd van hun apparatuur en adviseert om bijvoorbeeld twee jaar later vervanging in de budgettering mee te nemen. Ook als een switch of server minder begint te functioneren, wordt vervanging geadviseerd. “Denk je daar niet over na, dan gaat het fout. Grote organisaties hebben vaak eigen IT-organisaties, maar die willen hun handen niet branden aan OT. Daar stappen wij in.” Volgens Meulenkamp is de markt in enkele jaren veranderd van statisch naar dynamisch. “Daarmee vraagt OT niet alleen om betrouwbare techniek bij oplevering, maar om aandacht gedurende de hele levensduur.”

Jor Meulenkamp, Projectmanager, WSM Technology

wsmt.nl

Tidal Control – Partner Content

Compliance wordt een film, geen foto meer De Nederlandse maakindustrie digitaliseert in hoog tempo. Productieomgevingen, IT-systemen, cloudapplicaties en leveranciers raken steeds nauwer verweven, en daarmee groeit de kwetsbaarheid voor cyberdreigingen. Tegelijk stapelen de wettelijke verplichtingen zich op. De Europese richtlijn NIS2 is sinds 15 augustus in Nederland geïmplementeerd via de Cyberbeveiligingswet. Bestuurders kunnen daardoor eerder civielrechtelijk aansprakelijk worden gesteld wanneer zij hun plichten verzaken. Binnen twee jaar moeten zij bovendien aantoonbaar over voldoende kennis beschikken om cyberrisico’s te beoordelen: voor veel fabrikanten een sprong van incidentele audits naar permanente verantwoording.

idal Control, een Nederlands softwarebedrijf gespecialiseerd in governance, risk & compliance, ziet die verschuiving dagelijks bij klanten in de maakindustrie. Medeoprichter en COO Martijn Sprengers merkt dat veel bedrijven de reikwijdte van de wet onderschatten. “In Nederland vallen er ongeveer 8.000 organisaties onder, verspreid over achttien sectoren.” Fabrikanten van machines, elektrische apparatuur, elektronica, voertuigen en medische hulpmiddelen kunnen vanaf ongeveer vijftig medewerkers al rechtstreeks onder de wet vallen, ook als zij zichzelf niet als kritieke infrastructuur zien.

Van momentopname naar continu overzicht

Waar compliance vroeger draaide om een momentopname vlak voor een audit, moet die nu doorlopend aantoonbaar zijn.

tidalcontrol.com

“Het is geen IT-feestje meer”, aldus Sprengers. Bestuurders zijn zelf verantwoordelijk voor het vastleggen van risico’s en maatregelen, en moeten doorlopend kunnen laten zien dat die maatregelen ook daadwerkelijk effectief zijn. Ook kleinere toeleveranciers ontkomen er niet aan: wie levert aan een organisatie die wel onder de wet valt, merkt de druk via de keten. “Je bent een kleine partij, maar je zit wel in die keten”, zegt Sprengers. Die beoordeling is risicogebaseerd: leveranciers met toegang tot de IT of tot gevoelige data worden zwaarder meegewogen. Het risico zit volgens hem niet in techniek of mensen alleen, maar vooral in gebrek aan overzicht. Tidal brengt daarom eerst in kaart wát een organisatie heeft en waar de risico’s zitten, voordat maatregelen worden ingevoerd. ISO 27001 en NIS2

overlappen vaak in de onderliggende eisen. Eén maatregel, zoals sterke authenticatie, kan zo aan meerdere raamwerken tegelijk voldoen, waardoor een organisatie niet steeds hetzelfde werk hoeft te herhalen.

benadrukt Sprengers. Een systeem dat automatisch concludeert dat een maatregel op orde is, ontslaat een bestuurder niet van de plicht om dat te kunnen aantonen. Hij zegt daarover: “Tidal maakt die bewijslast per maatregel inzichtelijk en actueel.” Voor bestuurders met weinig ervaring adviseert Sprengers om niet in paniek alles tegelijk te willen regelen. “Vooral niet bang worden”, zegt hij. Beter is het om risicogebaseerd te bepalen wat er werkelijk toe doet, en van daaruit stap voor stap uit te breiden. “In aanbestedingen is aantoonbare NIS2- of ISO27001-compliance inmiddels vaak een knock-outcriterium.”

De verantwoordelijkheid kun je niet afschuiven AI versnelt, maar verplaatst de verantwoordelijkheid niet

Kunstmatige intelligentie versnelt dat proces, van risicoanalyse tot het verzamelen van bewijs uit systemen als Microsoft 365 en Azure. Toch blijft de verantwoordelijkheid bij de organisatie zelf liggen,

Martijn Sprengers, Medeoprichter en COO, Tidal Control

Aangeboden door Dutch IT Supplier

Waarom de fabrieksvloer niet meer zonder sterke IT-fundering kan Voor bestuurders van maakbedrijven was IT lange tijd een kostenpost. Die tijd is voorbij, zegt Luc Niggebrugge van Dutch IT Supplier. Fabrieken functioneerden jarenlang op geïsoleerde machines, maar door AI en cloudsoftware verandert dat snel. Zodra de productieomgeving online gaat, neemt de kwetsbaarheid toe en krijgt de directie bovendien met strengere regels te maken. Daar staat iets tegenover: bedrijven die hun IT goed organiseren, kunnen nieuwe technologie gebruiken om productieprocessen efficiënter te maken. kritieke entiteiten (Wwke) is compliance belangrijk”, zegt Niggebrugge. “Ondernemingen kunnen tot twee procent van de omzet aan boetes krijgen. Er kan zelfs persoonlijke bestuurdersaansprakelijkheid zijn als de juiste risicoanalyses niet zijn gedaan. IT raakt de bedrijfsvoering inmiddels rechtstreeks.”

Luc Niggebrugge, Advisor | Architect | Innovator

“Procesautomatisering bestond van oudsher uit geïsoleerde eilandjes”, legt Niggebrugge uit. “Die apparatuur gaat vaak veel langer mee dan reguliere IT-apparatuur. Zolang dat geïsoleerd blijft functioneren, is dat niet erg, want er is nauwelijks externe dreiging.” Maar bedrijven willen nu AI, cloud en SaaS-oplossingen gebruiken. “Dus worden productieomgevingen connected. Ze moeten communiceren met de buitenwereld, maar worden daarmee ook direct blootgesteld.” Ook wettelijk gelden strengere eisen. “In de nieuwe Cyberbeveiligingswet (Cbw), die voortkomt uit de NIS2-richtlijn, maar ook in de Wet weerbaarheid

Toch stellen directies IT-investeringen vaak uit vanwege de aanschafkosten. Niggebrugge rekent de werkelijke kosten van stilstand liever concreet voor. “We hadden een discussie bij een bedrijf dat wilde besparen op ITinfrastructuur. Ik vroeg: weet je wat het kost als je een halve dag niet kunt produceren? Ze hadden geen idee. Op de achterkant van een bierviltje rekenden we het uit: de besparing was een ton, de schade bij een halve dag stilstand een half miljoen euro. Dan is die som snel gemaakt.” De winst zit niet alleen in het voorkomen van schade, benadrukt Niggebrugge. Bedrijven die architectuur- en datagedreven werken zien eerder waar marges weglekken en waar processen vastlopen. AI kan helpen om met hetzelfde team meer werk te verzetten, juist nu personeel schaars is. Tegelijk dwingt de Cbw bedrijven om risico’s structureel in kaart te brengen. Wie dat combineert met beter inzicht in data, kan gerichter beslissen waar geld en capaciteit nodig zijn.

Daarom ziet Niggebrugge architectuur- en datagedreven werken als een directieverantwoordelijkheid. De Cbw legt daar juridisch extra druk op, maar voor hem zit de belangrijkste reden in de bedrijfsvoering. Wie zijn data en systemen op orde heeft, kan eerder bijsturen en voorkomt dat beslissingen worden genomen op basis van aannames. Volgens Niggebrugge moet je beginnen bij de basis. “Je bouwt een huis niet vanaf het dak. Je begint bij de fundering. Als je dat voor elkaar hebt, kun je een stabiel huis bouwen. In de IT werkt dat precies hetzelfde.”

dutch-it-supplier.com Dutch IT Supplier helpt organisaties kritische IT-omgevingen te bouwen en onderhouden. Deze systemen moeten betrouwbaar en veilig functioneren én ruimte bieden voor verdere digitalisering. Vanuit die basis kunnen bedrijven nieuwe toepassingen toevoegen zonder de infrastructuur te hoeven aanpassen. Dutch IT Supplier werkt daarbij nuchter, met eigenaarschap en in partnerschap. Consider it done.

Inno Group – Partner Content

Samen ontwikkelen bepaalt de toekomst van de maakindustrie Machines worden steeds complexer en innovaties moeten sneller dan ooit de markt bereiken. Daardoor groeit de behoefte aan gespecialiseerde partners die al tijdens de ontwikkeling meedenken. Voor de Nederlandse maakindustrie is die manier van samenwerken uitgegroeid tot een belangrijke kracht achter haar internationale positie.

ertjan van den Hazelkamp van Inno Group herkent die ontwikkeling. “Klanten zoeken allang niet meer alleen een producent. Ze besteden ook kennis en complete onderdelen van machines uit. Dat doen wij al ruim twintig jaar. In de regio Eindhoven is dat eigenlijk heel normaal geworden. Je ziet daar dat bedrijven steeds vaker een deel van een machine ontwikkelen en produceren. Daardoor kan iedere partij doen waar hij het beste in is.” Volgens Van den Hazelkamp vindt die manier van samenwerken zijn oorsprong in de ontwikkeling van de hightechregio Eindhoven. “Philips heeft daar een grote rol in gespeeld. Veel bedrijven zijn voortgekomen uit de voormalige Philipsketen. Daardoor is een ecosysteem ontstaan

mechatronics.inno-group.nl

waarin kennis behouden blijft en zich steeds verder ontwikkelt. Dat heeft bedrijven als ASML de ruimte gegeven om uit te groeien tot wereldspelers. Die samenwerking is nog altijd een van de grote krachten van de Nederlandse maakindustrie.”

Machines worden complexer, samenwerking wordt belangrijker Toenemende complexiteit

De groeiende complexiteit van machines maakt die samenwerking steeds belangrijker. “Een complete machine is tegenwoordig bijna niet meer te

overzien. Daarom wordt die opgesplitst in deelprojecten die door gespecialiseerde partners worden ontwikkeld. Je bent dan veel meer dan een leverancier. Je maakt onderdeel uit van de roadmap van je klant en draagt samen verantwoordelijkheid voor de time-to-market. Alles moet in één keer goed zijn. Juist daar kunnen wij veel waarde toevoegen.” In de medische technologie, waar veiligheid en regelgeving een belangrijke rol spelen, is die verantwoordelijkheid essentieel. “De technische uitdaging is groot, maar compliance maakt het echt bijzonder. Iedere stap moet voldoen aan strenge weten regelgeving, omdat patiëntveiligheid altijd voorop staat. Door al vroeg in het ontwikkelproces betrokken te zijn, kunnen we risico’s signaleren voordat een product daadwerkelijk in productie gaat.” Juist dat maatschappelijke aspect spreekt veel medewerkers aan. “We werken bijvoorbeeld mee aan een nieuw

bestralingssysteem voor de behandeling van alvleesklierkanker. Dat zijn projecten waar mensen trots op zijn. Technologie krijgt pas echt betekenis als patiënten daardoor beter, sneller of veiliger behandeld kunnen worden.” Van den Hazelkamp verwacht dat de internationale concurrentie de komende jaren verder toeneemt, onder meer door de opkomst van Chinese machinebouwers. “Dat betekent dat innovatie alleen maar belangrijker wordt. De vraag is hoe we onze voorsprong behouden. Daar heeft niemand een eenvoudig antwoord op. Eén ding weet ik wel: bedrijven die blijven investeren in samenwerking, specialistische kennis en technologische ontwikkeling hebben de grootste kans om ook in de toekomst voorop te lopen.”

Gertjan van den Hazelkamp, Commercial director, Inno Group

contentway.nl

Aangeboden door Litop

Vakkennis verdwijnt sneller dan bedrijven beseffen De Nederlandse maakindustrie investeert miljarden in nieuwe technologie, zoals machines, automatisering, digitalisering en AI. Tegelijkertijd wordt technisch en logistiek personeel schaarser en vertrekken ervaren vakmensen. Bedrijven staan daardoor voor een drievoudige uitdaging: - Nieuwe medewerkers sneller vakbekwaam maken, - Cruciale praktijkkennis behouden, - Medewerkers continu laten meegroeien met nieuwe technologie

olgens Huub van Strien, oprichter van Litop, wordt het vermogen om medewerkers mee te laten groeien een steeds belangrijkere bedrijfsstrategie.

Van Strien zag al vroeg dat traditioneel opleiden daarvoor niet altijd voldoende is. Als technoloog werkte hij jarenlang in de procesindustrie, onder meer bij Shell en later als opleider bij Vapro. Tijdens een opleidingsproject in Suriname ontdekte hij hoe groot de afstand kan zijn tussen wat iemand in een les leert en wat diegene op de werkvloer daadwerkelijk kan toepassen. “Ik stopte mensen in een ruimte en ging iets uitleggen over pompen. Daarna liep ik de werkvloer op en schrok me wezenloos, want ze wisten echt helemaal niks.” Die ervaring vormde de basis voor Litop. De gedachte daarachter: opleiden heeft pas waarde als het leidt tot aantoonbaar vakmanschap op de werkvloer. Litop helpt productie- en logistieke bedrijven daarom om leren direct aan het werk te koppelen, medewerkers sneller vakbekwaam te maken, praktijkkennis te borgen én medewerkers continu te ontwikkelen wanneer technologie, processen of werkzaamheden veranderen.

Leren begint bij het bedrijfsprobleem

Volgens Van Strien begint effectieve ontwikkeling niet bij de vraag welke opleiding medewerkers nodig hebben, maar bij de vraag: “Welk operationeel probleem wil een bedrijf oplossen?” Litop onderzoekt vervolgens welke kennis en vaardigheden ontbreken om dat probleem aan te pakken en organiseert het leren zo dicht mogelijk rond de werkvloer. Zo worden medewerkers aantoonbaar vakbekwaam en draagt ontwikkeling direct bij aan betere bedrijfsprestaties. Hoe belangrijk dat is, wordt zichtbaar bij bedrijven waar veel ervaren vakmensen de komende jaren vertrekken. Bij Sappi in Maastricht, waar de gemiddelde leeftijd inmiddels 50-plus is, wordt daarom fors geïnvesteerd in het opleiden van nieuwe medewerkers voordat cruciale kennis verloren gaat. Het bedrijf heeft tijdig in kaart gebracht waar de komende jaren knelpunten ontstaan en daarop geanticipeerd.

Huub van Strien, Oprichter, Litop

werkzaamheden kunnen slechts door enkele mensen worden uitgevoerd? En welke kennis dreigt te verdwijnen? De kernboodschap is dat de concurrentiekracht van de industrie niet alleen wordt bepaald door technologie, maar ook door de snelheid waarmee mensen meegroeien. Wie dat serieus neemt, bouwt aan een organisatie die wendbaarder, veiliger en minder afhankelijk is van schaars vakmanschap. “Inventariseer welke problemen je hebt in je bedrijf. Bereken wat die ellende kost. Dan kun je zien wat investeren in ontwikkeling kan opleveren.”

Volgens Van Strien vraagt dat allereerst om inzicht in de kwetsbaarheden binnen een organisatie. Hoelang duurt het voordat nieuwe medewerkers zelfstandig inzetbaar zijn? Waar ontstaan fouten, stilstand of veiligheidsrisico’s? Welke

litop.nl

AIVHY – Partner Content

Digitaliseren zonder samenhang loopt vast

Veel maakbedrijven hebben de afgelopen jaren fors geïnvesteerd in digitalisering. Denk aan nieuwe software, sensoren op machines en dashboards voor de werkvloer. Toch ervaren veel van die bedrijven dat de beloofde efficiëntie uitblijft. Systemen praten niet met elkaar, data stromen niet door en besluiten worden nog altijd genomen op basis van rondgestuurde Excelbestanden. De technologie is weliswaar aanwezig, maar vormt nog geen samenhangend geheel.

obbert Brand, algemeen directeur van AIVHY, herkent het patroon direct. “Wat je bij veel bedrijven ziet, is dat ze voor elk probleem een aparte oplossing kopen. Het resultaat is een lappendeken van systemen die onderling niet communiceren, en dat wordt dan het nieuwe probleem.”

Technologie als valkuil

De paradox van digitalisering is dat meer technologie de situatie kan verslechteren. Wie zonder strategie investeert, bouwt geen digitaal fundament, maar een labyrint. Brand ziet het bij bedrijven die al jaren groeien maar ondertussen vastlopen in een kluwen van oplossingen. Medewerkers kopiëren handmatig informatie tussen systemen en wisselen gegevens uit via e-mail en Excel, terwijl bij de machines op

aivhy.nl

de werkvloer nog altijd papieren urenstaten aan de wand hangen.

Uiteindelijk moet iemand op C-level het eigenaarschap nemen Juist de kloof tussen operationele technologie en IT-systemen blijkt in de praktijk hardnekkig. “Technisch lossen we dat op met een kastje tussen de machine en de IT-omgeving, zodat de koppeling cybersecure is. Maar dan begint het organisatorische vraagstuk pas. Wie is verantwoordelijk als er iets stilstaat? Afdelingen wijzen dan naar elkaar.”

Volgens Brand vergt een digitaal landschap daarom regie vanuit de top. “Uiteindelijk moet de CEO of iemand op dat niveau het eigenaarschap nemen. Zo niet, dan krijg je al snel een ‘split-brain’.”

Brand. “De stap naar automatisering wordt dan ineens veel kleiner, omdat de meeste risico’s al zijn weggenomen in het proces zelf.” Dat geldt ook voor legacy-machines. Oudere productieomgevingen zijn zelden een reden om te wachten met digitaliseren. Kleine aanpassingen leveren al bruikbare data op zonder dat een volledige upgrade nodig is. En die kleine stap helpt organisaties ook bij de cultuurverandering: medewerkers wennen al aan nieuwe werkwijzen voordat de volgende fase begint.

Van verbinding naar waarde

Brand besluit: “Bedrijven bestaan omdat ze iets bijzonders doen. Dat is wat je wil digitaliseren. Niet omdat een systeem je vertelt hoe je moet werken.”

“Als die laag goed staat, weet AI precies in welke context hij opereert. Dan hoef je hem bijna niets meer uit te leggen”, aldus

Robbert Brand, Algemeen directeur, AIVHY

AIVHY werkt vanuit de overtuiging dat digitalisering het unieke proces van een bedrijf moet volgen, niet andersom. Systemen horen zich aan te passen aan de expertise van een organisatie, niet de expertise aan het systeem. Dat begint met het vastleggen van bedrijfsprocessen in een digitale laag als fundament voor verdere automatisering.

Robotica vraagt om slimmere voorbereiding I N N O V AT I E

Robots worden slimmer, flexibeler en toegankelijker. Wie nu begint met digitaliseren, kan straks volop profiteren van robotica 2.0. Wie blijft afwachten, dreigt echter de aansluiting te verliezen. Volgens Thijs Dorssers, directeur van NLrobotics, zit de grootste verandering in de manier waarop bedrijven zich voorbereiden op de technologie van morgen. Die herkennen zelf hoe een doos staat of hoe die gekanteld is. Daardoor wordt een handeling die vroeger heel ingewikkeld was ineens een stuk eenvoudiger.”

Thijs Dorssers, Directeur, NLrobotics

“Vroeger stuurde je robots aan met zware PLC-besturingen. Nu verschuift dat steeds meer naar AI. Daardoor wordt robotica veel toegankelijker. Uiteindelijk kun je een robot vertellen wat hij moet doen of je doet een handeling één keer voor. De robot leert daarvan. Dat gaat de komende jaren steeds normaler worden. Ook slimme camera’s spelen daarin een belangrijke rol.

Volgens Dorssers zijn het vooral de humanoids die ondernemers aan het denken zetten. “Ik word door bedrijven uit allerlei sectoren gebeld. Ze zien die robots en denken: als dat allemaal kan, dan moet er voor mijn bedrijf ook iets mogelijk zijn. En dat klopt. Die ontwikkeling gaat de komende jaren alleen maar sneller.”

Eerst digitaliseren

Hij verwacht dat de eerste praktische toepassingen van humanoids zich snel uitbreiden. “Je ziet steeds meer use cases ontstaan. Er komt zelfs een soort appstore waar bedrijven toepassingen kunnen downloaden en met hun eigen data verrijken. Daarom moeten organisaties

nu al hun processen digitaliseren. Ik verwacht dat de overgang van kantoor naar de werkvloer binnen twee à drie jaar zichtbaar wordt. De ontwikkeling van AI gaat ongelooflijk hard. We hebben gezien hoe snel taalmodellen zich ontwikkelen. Diezelfde versnelling gaan we ook bij robots zien. Als we het aantal robots in Nederland kunnen verdubbelen, kunnen we de productiviteit verviervoudigen.”

vast hoe mensen werken, maak video’s van processen en zet die kennis om naar digitale modellen. Dan ben je over twee of drie jaar klaar om robotica 2.0 goed in te zetten.” Hij sluit af met een duidelijke waarschuwing. “De bedrijven die nu al in beweging komen, hebben straks een enorme voorsprong. Een groot deel van de organisaties die niets doen, bestaat over een paar jaar simpelweg niet meer.” Tekst: Jan Koning

Toch draait het volgens Dorssers uiteindelijk niet om techniek. “Neem je mensen mee. Zij hebben de kennis. Laat die kennis digitaliseren en gebruik dit om AI te trainen. Doe je dat niet, dan loop je het risico dat medewerkers de verandering gaan tegenwerken. Begin niet als eerste met het kopen van een humanoid. Begin met het digitaliseren van je werkprocessen. Leg Future Pulse het Evoluon in Eindhoven vindt op 15 en 16 september Future Pulse plaats, de eerste Nederlandse roboticaconferentie. Internationale sprekers, praktijkdemonstraties en voorbeeldbedrijven laten zien waar robotica en AI nu staan en welke ontwikkelingen de komende jaren worden verwacht. De bijeenkomst is bedoeld voor technici, directeuren en beslissers die willen ontdekken welke volgende stap hun organisatie kan zetten.

OT-Secure – Partner Content

Wanneer de fabriek stilvalt, begint de echte rekening Machines die tientallen jaren meegaan vormen de ruggengraat van de Nederlandse maakindustrie. Diezelfde machines worden steeds vaker gekoppeld aan digitale netwerken, op afstand bediend en gevoed met gevoelige bedrijfsdata.

effrey Poldervaart, oprichter en directeur van OT-Secure, ziet de problematiek dagelijks in de praktijk. Fabrikanten beschikken over complexe productieomgevingen met assets die soms tien, twintig of dertig jaar oud zijn. Die systemen worden alsnog gedigitaliseerd, omdat beheer op afstand operationeel handiger is. Maar juist die koppeling vergroot het aanvalsoppervlak aanzienlijk. “Onderhoudspartijen digitaliseren ook. Al die digitalisering biedt kansen, maar brengt potentiële risico’s met zich mee.”

Zichtbaarheid als vertrekpunt

Een fundamenteel probleem is dat veel fabrikanten simpelweg niet weten wat er op hun netwerk actief is. Een onderhoudsmonteur die via een 4G- of 5G-dongle inlogt, een controller die al jaren onbeheerd

ot-secure.nl

communiceert, een verouderd systeem zonder patch: het zijn blinde vlekken die eerder regel dan uitzondering zijn. “Men weet gewoon niet alles wat er speelt”, aldus Poldervaart. OT-Secure ontwikkelde een platform om fabrikanten sneller dan met een traditioneel assessment inzicht te geven in de staat van hun operationele technologie. Geen eenmalige momentopname, maar een doorlopend, gestructureerd assessment dat de blinde vlekken zichtbaar maakt. De filosofie is eenvoudig: meten is weten. Die benadering verschilt wezenlijk van de manier waarop veel bedrijven naar cybersecurity kijken: als een IT-vraagstuk. In een productieomgeving gelden andere prioriteiten. “In de operatie kijken we meer

naar beschikbaarheid. Als de productie niet beschikbaar is, verdienen we geen geld meer. In de operatie draait alles om beschikbaarheid. OT-security is beschikbaarheidssecurity.” Een update die bij kantoorautomatisering tien minuten kost, is op de fabrieksvloer ondenkbaar zonder uitgebreide voorbereiding. Om die reden raakt het assessment de liveomgeving niet: geen probe in het netwerk, geen stilstand.

ging van toeleveringsketens. Compliance is echter geen garantie op veiligheid. “Op het moment dat je gehackt bent, ga je dat dan met een afvinklijstje repareren?” Poldervaart pleit voor risicogestuurd werken: identificeer de grootste kwetsbaarheden, pak die als eerste aan en blijf meten. Een volwassenheidsscore die periodiek terugkeert, maakt voortgang zichtbaar en beheersbaar. Die score is opgebouwd volgens IEC 62443 en NIST CSF 2.0, zodat locaties onderling vergelijkbaar zijn. De fabrikant die over vijf jaar nog meekomt, heeft cybersecurity niet als project afgerond, maar als doorlopend proces verankerd in de boardroom. De voortgang is terug te lezen op één pagina, in plaats van in een rapport dat niemand opent.

Cybersecurity is een project dat je niet afrondt Van meten naar sturen

Sinds 15 augustus 2026 is de Cyberbeveiligingswet van kracht. De regelgeving dwingt bedrijven tot actie. NIS2 en de Cyber Resilience Act leggen minstens een deel van de verantwoordelijkheid expliciet bij fabrikanten neer, ook voor de beveili-

Jeffrey Poldervaart, Oprichter en directeur, OT-Secure

Innvolve – Partner Content

Waarom een vinkjeslijst een fabriek niet veilig maakt

Nederlandse maakbedrijven digitaliseren in hoog tempo. Productielijnen worden op afstand bediend, sensoren sturen data naar de cloud en de voorheen duidelijk gescheiden werelden van IT en operationele technologie groeien steeds verder in elkaar. Dat maakt fabrieken efficiënter, maar ook kwetsbaarder. Een kwetsbaarheid in de productieomgeving kan zich razendsnel uitbreiden naar de kantoorautomatisering, en andersom. Met de komst van de Cyberbeveiligingswet, de Nederlandse uitwerking van de Europese NIS2-richtlijn, is aantoonbare grip op die risico’s geen vrijblijvende ambitie meer maar een wettelijke verplichting.

Albertho Bolenius, CISO, Innvolve

nnvolve, IT-dienstverlener uit Vught, ziet die verwevenheid dagelijks terug bij klanten in de maakindustrie.

Albertho Bolenius, CISO bij het bedrijf, adviseert productiebedrijven over informatiebeveiliging en compliance. Concurrentie in de sector draait volgens hem allang niet meer alleen om prijs. “Concurrentie in de maakindustrie zorgt ervoor dat vooral kwaliteit, continuïteit en een stukje betrouwbaarheid steeds bepalender worden voor de producten die je levert.”

oog. “De eerder dit jaar veelbesproken storing bij een autofabrikant in Engeland illustreert wat er misgaat wanneer een verouderd OT-systeem niet is meegenomen in de beveiligingsstrategie van de bredere IT-omgeving. Zo kan een operationeel probleem in een deel van de keten de totale productie stilleggen. Je hele productielijn kan bij wijze van spreken platgelegd worden met één druk op de knop.”

Onvoldoende zicht op de keten

Om dat te voorkomen pleit Bolenius voor een risicogestuurde aanpak in plaats van normen af te vinken. Innvolve brengt bij klanten eerst de bedrijfsprocessen en hun financiële impact in kaart, voordat er technische maatregelen volgen. Risico’s

De grootste blinde vlek zit volgens Bolenius niet in techniek, maar in overzicht. Bedrijven zetten firewalls en monitoring in, maar verliezen de rol van toeleveranciers en ketenpartners uit het

contentway.nl

met de grootste potentiële impact komen bovenaan te staan. “Goede compliance volgt uit goed risicomanagement. En niet andersom eigenlijk.”

Bestuur blijft verantwoordelijk

Ook leveranciersmanagement hoort daarbij, stelt Bolenius. Afspraken over auditrechten, incidentmeldingen en beveiligingseisen bepalen hoe weerbaar een keten als geheel is. “Leveranciersmanagement is gewoon het sleutelwoord hierin.” Voor bedrijven zonder eigen CISO biedt het bedrijf die expertise als dienst aan, met een team achter de externe adviseur. Bolenius legt uit dat het de kosten verlaagt zonder dat het advies aan kwaliteit inlevert. De eindverantwoordelijkheid verschuift daarmee niet. “Al heb je een CISO intern of niet, de eindverantwoordelijkheid ligt wel gewoon altijd bij het bestuur.” Bolenius verwacht dat bedrijven die risicomanagement, compliance en hun leveranciersketen de komende jaren integraal aan hun strategie verbinden, het verschil gaan maken. Beveiliging die vanaf het ontwerp wordt meegenomen, kost achteraf minder tijd en geld dan beveiliging die er later nog bij moet.

innvolve.nl

Inther – Partner Content

Meer capaciteit zonder meer machines Kortere levertijden, kleinere series en grotere orderstromen stellen hogere eisen aan de interne logistiek. Tegelijkertijd zijn medewerkers schaars en kostbaar. Wie zijn productie wil verhogen, kan daardoor niet alleen kijken naar méér ruimte, mensen of machines. Juist de manier waarop goederen door een bedrijf bewegen, wordt steeds bepalender.

arbeidsintensiever, terwijl personeel schaarser en duurder wordt. De noodzaak voor mechanisering en robotisering is daardoor enorm.”

Zekerheid telt

Paul Hermsen & Martijn Herder, Eigenaren, Inther

“De waardetoevoeging in magazijnen wordt steeds groter”, zegt Paul Hermsen, mede-eigenaar van Inther. “Neem e-commerce. Waar mensen vroeger zelf producten in de winkel haalden, maken medewerkers in het magazijn orders nu gereed voor thuisbezorging. Het wordt

inthergroup.com

Daarbij draait het volgens medeeigenaar Martijn Herder niet uitsluitend om snelheid. “Stel dat je kunt kiezen tussen een magazijn met een capaciteit van 100% en een betrouwbaarheid van 90% of een capaciteit van 90% met een betrouwbaarheid van 99,9%. Dan kies je voor dat laatste. Daarmee kun je plannen en weet je dat goederen blijven stromen. Een systeem dat af en toe hapert, is in de logistiek funest.” Inther werkt daarbij volgens het principe design, bouw en service. Het bedrijf ontwerpt het magazijn, realiseert

vervolgens zowel de mechanische installaties als de softwarematige automatisering en verzorgt daarna het onderhoud. Daarmee blijft de verantwoordelijkheid voor het functioneren van het geïntegreerde systeem bij één partij.

“Van goods-in tot goods-out brengen we alle aspecten samen”, zegt Herder. “We leveren geen one-size-fits-all. Vaak heeft een klant verschillende technieken nodig. Zie het als een legodoos waarmee je een hybride oplossing samenstelt. Juist software zorgt ervoor dat al die onderdelen naadloos samenwerken.”

Software eerst

Ook zonder uitbreiding valt vaak capaciteit te winnen. Slimmere opslagsystemen maken bijvoorbeeld veel beter gebruik van de hoogte van moderne magazijnen. Toch begint Inther bij een capaciteitsvraag niet automatisch met extra hardware. “Ons DNA is software”, zegt Herder. “Als een klant tegen een probleem of veranderende marktomstandigheid aanloopt, kijken wij eerst welke

slimmigheden we in de software kunnen bedenken. Een mechanisch gedreven partij denkt misschien eerder aan een extra rollenbaan of robot. Dat kan een oplossing zijn, maar software is vaak goedkoper en veel sneller.” Dat kan aanzienlijke winst opleveren. “Bij een klant in Amsterdam hebben we door de jaren heen 35 tot 40% capaciteitsverhoging gerealiseerd zonder ook maar één schroefje toe te voegen. Puur door steeds te kijken wat we in de software konden optimaliseren.” Met behulp van data wordt vervolgens zichtbaar waar verdere verbetering mogelijk is. Hermsen: “Door alles te registreren, kun je veel gerichter zien waar het fout gaat of beter kan. Software helpt ons begrijpen wat er werkelijk gebeurt, zodat we met slimmere aansturing de betrouwbaarheid en pickingperformance (de efficiëntie van het verzamelen) kunnen verbeteren. Zo brengen we hardware en software samen tot één geïntegreerd systeem.”

Subsidies bouwen geen industrie, markten wel EXPERT

Europa beschikt over alle voorwaarden om opnieuw de meest competitieve industriële regio ter wereld te worden: uitstekende universiteiten, technologische wereldspelers, innovatieve mkb-bedrijven, hoogopgeleide mensen en een interne markt van bijna 450 miljoen consumenten. Toch blijft onze industriële concurrentiekracht achteruitgaan. Dat ligt niet in de eerste plaats aan een gebrek aan kennis, innovatie of financiering, stelt Dirk Stans, voorzitter van de FHI, de federatie van technologiebranches.

uropa heeft de afgelopen jaren veel geïnvesteerd in onderzoek, innovatie en industriële projecten. Dat was nodig en heeft onze technologische positie versterkt. De volgende stap is minstens zo belangrijk: zorgen dat nieuwe technologie daadwerkelijk uitgroeit tot bedrijvigheid en productie in Europa.

Vertrouwen in de markt

“We zijn in Europa goed geworden in het financieren van technologie. Maar een technologie wordt pas industrie als er een markt voor ontstaat”, zegt Stans. Hij pleit daarom voor een verschuiving van een ‘funding policy’ naar een ‘market enabling policy’. Subsidies blijven nodig om innovatie te stimuleren, maar bedrijven investeren pas op grote schaal als zij vertrouwen hebben in een stabiele vraag en voorspelbare regelgeving. Overheden kunnen die vraag versterken zonder te bepalen wat bedrijven

moeten produceren. Slimme publieke aanbestedingen, voorspelbare regelgeving, interoperabele standaarden en een stabiel investeringsklimaat openen markten en stimuleren ondernemers om op te schalen. Stans: “De overheid hoeft niet te bepalen welke onderneming wint, maar moet de omstandigheden creëren waarin Europese bedrijven kunnen groeien.”

Het industriële ecosysteem

Daarbij hoort volgens Stans het principe European Origin First: publieke middelen moeten in de eerste plaats bijdragen aan de Europese waardeketen. Dat sluit internationale concurrentie niet uit, maar laat Europese belastingmiddelen maximaal bijdragen aan Europese kennis, economische waarde en productiecapaciteit. Industriebeleid moet verder kijken dan afzonderlijke technologieën. De Europese Chips Act richt zich terecht op extra productiecapaciteit, maar een chipfabriek

staat niet op zichzelf. Ontwerp, software, materialen, componenten, machinebouw, assemblage, logistiek, testen en recycling vormen samen het industriële ecosysteem. “Concurrentiekracht ontstaat niet in één fabriek, maar in de keten eromheen”, verklaart Stans. Die keten heeft ook een moderne digitale infrastructuur nodig. Gemeenschappelijke databanken, standaarden en digitale productinformatie verbeteren de samenwerking en verminderen kosten en fouten. Ook harmonisatie van materialen en productspecificaties is essentieel, net als moderne standaarden voor AI, digital twins en machineleesbare productdata. Deze brede benadering moet centraal blijven bij de verdere uitwerking en nationale implementatie van de Chips Act 2.0 en de Industrial Accelerator Act.

Eenvoudiger en daadkrachtiger Europa moet eenvoudiger en

daadkrachtiger worden. Ondernemers vragen niet zozeer om meer subsidies, maar om voorspelbaarheid, snelheid en een interne markt die ook in de praktijk als één markt functioneert. Stans: “Europa heeft kennis, technologie en ondernemerschap in overvloed. Wat we nu nodig hebben, is politieke wil en moed. Nationale beleidsmakers moeten het Europese niveau ondersteunen bij het creëren van sterke, duurzame markten waarin Europese bedrijven met vertrouwen kunnen investeren en groeien.” Van 22 tot en met 25 september vindt World of Industry, Technology & Science (WoTS) plaats in Jaarbeurs Utrecht. FHI en bedrijven uit de industrie in de Lage Landen presenteren er de nieuwste technologische ontwikkelingen en toepassingen.

Dirk Stans, Voorzitter, FHI Tekst: Michel de Ruyter

SMC Nederland – Partner Content

Slimmer produceren begint vóór de machine de fabriek in gaat Nederland staat bekend als een sterk maakland. Toch klinkt de waarschuwing luider: wie niet investeert in slimmere productie, verliest terrein. Bijna de helft van de maakbedrijven zet vooral in op automatisering. Tegelijkertijd verwacht de industrie in 2026 minder te investeren dan in voorgaande jaren. Die spanning tussen urgentie en beperkte middelen bepaalt het speelveld voor de Nederlandse maakindustrie. machinebouwers, die op hun beurt machines bouwen voor producerende bedrijven. Vanuit die positie heeft Tuijnman zicht op de hele keten. “De urgentie om te automatiseren zit vooral in de arbeidskrapte”, zegt Tuijnman. “Dat betekent niet dat je de mens moet vervangen, maar automatisering moet de mens helpen.” Bart Tuijnman, Managing director, SMC Nederland

art Tuijnman, managing director van SMC Nederland, ziet die spanning dagelijks in de praktijk. Het bedrijf levert pneumatische componenten en systemen aan

smc.eu

Nederland loopt op sommige terreinen juist voor. Tuijnman wijst op melkrobots en verpakkingsmachines als voorbeelden van terreinen waarop Nederlandse bedrijven wereldwijd toonaangevend zijn. “Als je zegt dat we in robotisering achterblijven, dan klopt dat in bepaalde sectoren helemaal niet.”

Wanneer wordt productie werkelijk slim?

Veel fabrieken beschikken al over sensoren en machines met connectiviteit, maar dat maakt een fabriek nog niet slim. Tuijnman is helder over wat het verschil bepaalt. “Een productiefaciliteit is een aaneenschakeling van machines die niet eens in hetzelfde jaar gebouwd hoeven te zijn. Productie is pas echt slim wanneer informatie uit machines of processen wordt gebruikt om betere beslissingen te nemen. Niet alleen monitoren, maar ook voorspellen, optimaliseren en er keuzes op baseren.” In de pneumatische wereld van SMC Nederland vertaalt dat zich concreet. Perslucht is een kostbaar medium: elektriciteit is nodig om het op te wekken. Het grootste verlies zit bij de compressoren, gevolgd door lekkages, verkeerde componentkeuze en inefficiënt blaaslucht- of vacuümgebruik. “Als je die data goed interpreteert, kun je je preventief onderhoud plannen en je

uptime verhogen.” Daarnaast bieden drukverlaging en efficiëntere componenten concrete besparingen. Veel productielijnen werken nog op zeven bar, terwijl vier bar vaak volstaat. SMC Nederland begeleidt bedrijven stapsgewijs naar een lagere werkdruk. “Productiviteit en energieefficiëntie verbeteren wanneer machines niet worden overgedimensioneerd, maar zijn afgestemd op wat het proces echt nodig heeft”, aldus Tuijnman.

De fabriek van 2030 vraagt om ketendenken

De grootste winst zit volgens Tuijnman niet in de technologie zelf, maar in het moment waarop beslissingen worden genomen. “Als de hele keten, van producerende bedrijven en machinebouwers tot toeleveranciers, zo vroeg mogelijk met elkaar aan tafel gaat, dan kun je het proces optimaliseren in plaats van de beschikbare technologie leidend te laten zijn.” De Nederlandse fabriek van 2030 hoeft niet de goedkoopste te zijn. Maar ze moet wel slimmer, flexibeler en duurzamer zijn dan vandaag. Wie nu de juiste stappen zet in connectiviteit en energie-efficiëntie, bouwt aan een concurrentiepositie die ook op langere termijn houdbaar is.

fortop – Partner Content

contentway.nl

Netcongestie? Kijk eerst achter de meter

Harmen Sikkema en Arjan Pit, Directeur en manager product & business development, fortop

De Nederlandse maakindustrie elektrificeert in hoog tempo, terwijl ruimte op het elektriciteitsnet steeds schaarser wordt. Voor productiebedrijven raakt dat direct aan hun groeimogelijkheden. Wie geen extra capaciteit krijgt, kan processen moeilijker elektrificeren of de productie uitbreiden. Tegelijkertijd blijft capaciteit onbenut doordat bedrijven onvoldoende weten wat er in hun elektrische installatie gebeurt. “Bedrijven kunnen niet uitbreiden of elektrificeren terwijl dat juist keihard nodig is”, zegt Harmen Sikkema, directeur van fortop. “Daarmee komen ook groei en duurzaamheidsdoelstellingen in het gedrang.” Volgens zijn collega Arjan Pit, manager product & business development, wordt bij energie nog te vaak uitsluitend gekeken naar het aantal verbruikte kilowatturen. “Kosten besparen blijft belangrijk, maar wij kijken tevens naar de kwaliteit van die kilowatturen. Die heeft direct invloed op de beschikbare capaciteit.”

Verborgen ruimte

Door de energietransitie en het toenemende gebruik van vermogenselektronica, bijvoorbeeld in batterijsystemen en omvormers, staat de stroomkwaliteit in de procesindustrie onder druk. Kabels, transformatoren en energieverdelers worden daardoor warmer dan nodig, waardoor de belastbaarheid afneemt. “Terwijl bedrijven juist meer ruimte nodig hebben”, zegt Pit. “Door de kwaliteit te verbeteren, belastingen beter te verdelen en pieken af te vlakken, kun je in bepaalde situaties tot dertig procent extra capaciteit creëren binnen een bestaande installatie.”

fortop.global

Dat kan bepalen of een bedrijf een uitbreiding moet uitstellen of binnen de bestaande aansluiting kan groeien. “Een productieproces kan soms worden uitgebreid zonder netverzwaring”, zegt Sikkema. “Je benut de bestaande capaciteit dan slimmer. Daarvoor moet je eerst precies weten wat er gebeurt.” Pit: “De druk op de beschikbare capaciteit neemt toe. Juist daardoor wordt het belangrijk om de capaciteit die je al hebt zo efficiënt mogelijk te benutten.” Dat begint met inzicht. Een traditionele kilowattuurmeter vertelt hoeveel elektriciteit wordt gebruikt, maar nauwelijks wat er verder gebeurt. “Als je alleen de kilowatturen kent, vaar je eigenlijk met een blinddoek op. Wij meten tot wel duizend parameters om te begrijpen wat er werkelijk gebeurt.” Volgens Sikkema is binnen productiebedrijven behoefte aan meer kennis, ook op het gebied van veiligheid. “Het tekort aan elektrotechnisch geschoolde medewerkers speelt daarbij een rol, terwijl elektrificatie installaties juist complexer maakt. Het probleem is vooral de bewustwording. Wat je niet weet, is er in je beleving ook niet. Wij willen bedrijven

laten zien welke mogelijkheden er zijn om veiligheid vanaf het begin goed mee te nemen.”

weten of het niet overloopt en wat je kunt doen om net onder dat randje te blijven.”

“Vaak komen we te laat in beeld”, zegt Pit. “Pas wanneer een beveiliging is uitgeschakeld, overbelasting ontstaat of machines kapotgaan. Idealiter kijk je al bij het ontwerp en de bouw van een installatie naar stroomkwaliteit en zorg je ervoor dat je daarna continu inzicht houdt.”

Meten alleen is niet voldoende. “Wij werken vanuit drie stappen: meten, monitoren en verbeteren”, zegt Pit. “De data uit de meters vertalen we naar managementinformatie. Het gaat niet om al die variabelen die we meten, maar om het effect daarvan op de beschikbare capaciteit en op de aangesloten apparatuur.”

Verborgen kosten

Slechte stroomkwaliteit kan kosten veroorzaken die nauwelijks als energieprobleem worden herkend. Sikkema noemt ledverlichting als voorbeeld. Die kan volgens de specificaties jarenlang meegaan, maar wordt soms veel eerder vervangen. “Dan wordt dat gezien als onderhoud. De kosten van slechte stroomkwaliteit verdwijnen daardoor eigenlijk in de operationele kosten.” “Hetzelfde gebeurt met apparatuur en productieprocessen”, zegt Pit. “Vervuiling op de stroom zorgt ervoor dat onderdelen warmer worden en kan gevoelige apparatuur verstoren. Vervolgens valt iets uit zonder dat altijd duidelijk is waarom. Juist door te meten kun je achterhalen wat er werkelijk gebeurt.” Nu bedrijven hun installaties intensiever benutten, wordt dat belangrijker. “Vroeger hoefden we elektriciteit nauwelijks te managen omdat er voldoende capaciteit was. Nu gaan we overal tot het randje. Als het glas bijna vol is, moet je meten om te

Van data naar actie

Daar blijft het volgens Sikkema niet bij. “We leveren niet alleen producten, software en compensatiesystemen. Onze engineers stellen systemen in bedrijf, zorgen dat ze doen wat de klant nodig heeft en onderhouden ze vervolgens ook.” Pit schreef daarom het boek ‘Perfect Power’, waarin hij uitlegt wat zich in elektrische installaties afspeelt. Sikkema: “Veel mensen zijn onbewust onbekwaam en denken dat ze weten wat er gebeurt. Wij willen ze eerst bewust onbekwaam maken. Vervolgens delen we de kennis die nodig is om de uitdagingen van de elektrificatie het hoofd te bieden.” Voor productiebedrijven kan dat het begin zijn van meer grip op een bedrijfsmiddel dat lang als vanzelfsprekend werd beschouwd. “Elektriciteit is de brandstof van het bedrijf ”, zegt Sikkema. “Als je productie ervan afhankelijk is, moet je die brandstof ook managen.”

OT-Security Hub – Partner Content

Weet wat je hebt, anders kun je het niet beveiligen Productieomgevingen raken steeds meer verbonden met netwerken en andere digitale systemen. Dat levert maakbedrijven veel op, maar vergroot de kwetsbaarheid. Een cyberaanval kan bovendien veel meer veroorzaken dan digitale uitval alleen. Wanneer een productieproces stilvalt, kunnen machines, grondstoffen en complete productiebatches verloren gaan.

komen nog Windows XP en zelfs Windows 2000 tegen. Tegelijkertijd worden machines verbonden om bijvoorbeeld remote support mogelijk te maken. Voor je het weet, is een groot deel van je OT-omgeving met het internet verbonden.”

Hub, dat organisaties ondersteunt bij het inzichtelijk maken en beveiligen van hun industriële omgevingen. “Bij IT draait het vaak om beveiliging van informatie en werkplekken. Binnen OT staat continuïteit centraal. De fabriek moet blijven draaien. Cybersecurity wordt daardoor soms als lastig ervaren, omdat maatregelen het productieproces niet in de weg mogen zitten.”

De gevolgen van uitval kunnen groot zijn. “Leg je een betoncentrale plat, dan kan beton in de leidingen uitharden en moet je die schoonbikken. Bij een farmaceutisch bedrijf kan een complete medicijnbatch verloren gaan. Je hebt dus niet alleen de kosten voor het herstellen van systemen, maar ook productieverlies en mogelijk fysieke schade.”

Joep van Heumen, Technical Director, OT-Security Hub

“OT staat voor Operational Technology en is simpel gezegd de IT van de fabriek”, stelt Joep van Heumen van OT-Security

Oude systemen

Digitalisering en Industrie 4.0 zorgen ervoor dat steeds meer machines en systemen met netwerken worden verbonden. “In OT worden systemen vaak voor tien of vijftien jaar geïnstalleerd. Wij

“OT-beveiliging loopt vaak jaren achter op IT, maar de bewustwording neemt inmiddels toe, mede door nieuwe weten regelgeving. Je moet er tegenwoordig vanuit gaan dat je gehackt wordt, dus zorg dat je bedrijf er klaar voor is. De grootste blinde vlek is heel simpel: veel maakbedrijven

weten niet precies wat ze allemaal in hun productieomgeving hebben zitten.”

Zwakste schakel

Technologie alleen is niet voldoende. “Cybersecurity is zo sterk als de zwakste schakel in de keten. Je kunt voor honderdduizenden euro’s tooling aanschaffen, maar als je het personeel niet traint, heeft dat weinig zin. Bij onze tests leggen we bijvoorbeeld USB-sticks neer om te kijken of iemand die zomaar in een laptop stopt.” Ook leveranciers horen bij die keten. “Iedereen die verbinding maakt met jouw netwerk heeft invloed op je beveiliging. Je moet dus ook weten hoe leveranciers hun cybersecurity hebben ingericht.” De eerste stap is daarom inventariseren. “Als je niet weet wat je hebt, weet je niet wat je moet beveiligen. Daarna kun je bijvoorbeeld segmenteren met firewalls, inzicht creëren en stap voor stap verder bouwen. Een fabriek die 24/7 draait, zet je niet op vrijdagmiddag uit om maandagochtend volledig beveiligd weer aan te zetten. OT-security is een traject dat je gecontroleerd moet opbouwen. Daarbij moet iedere volgende beveiligingsstap aansluiten op de risico’s en de dagelijkse realiteit van het productieproces.”

otsecurityhub.com

NewCircle Technologies – Partner Content

Automatiseren begint met anders kijken Productiebedrijven investeren volop in automatisering, maar lopen vaak tegen dezelfde grens aan. Robots presteren uitstekend zolang producten identiek zijn, maar zodra vormen, afmetingen of posities verschillen, ontstaan nieuwe uitdagingen. Juist productvariatie bepaalt steeds vaker hoe ver automatisering daadwerkelijk reikt.

osse Bijlenga, oprichter van NewCircle Technologies, zegt dat traditionele automatisering werkt volgens een vast patroon. “Een robot beweegt steeds van A naar B. Maar als je verschillende producten in één fabriek maakt, moet die de ene keer naar B, de andere keer naar C en vervolgens naar D. Dan krijg je te maken met een groot aantal situaties waarmee een machine moet kunnen omgaan. Daar lopen veel traditionele oplossingen inmiddels tegenaan.”

Van vaste patronen naar slimme systemen

De omslag van vaste programmering naar zelflerende systemen maakt volgens Bijlenga een groot verschil. “Vroeger programmeerde je vooraf precies hoe een

newcircletechnologies.nl

systeem moest reageren. Met AI werken we veel meer datagedreven. We laten een systeem zien wat goed en fout is, waarna het leert om zelf verschillen te herkennen. Camera’s fungeren daarbij als de ogen van de robot. Ze bepalen waar een product zich bevindt en geven die informatie direct door, zodat de robot zijn beweging kan aanpassen.”

De grootste automatiseringswinst zit vóór de robot Die flexibiliteit zorgt niet alleen voor minder stilstand, maar helpt ook de kwaliteit van productieprocessen

te verbeteren. “In sectoren als de farmaceutische industrie, automotive en recycling kunnen fouten grote gevolgen hebben. Daarom draait het niet alleen om snelheid, maar vooral om betrouwbaarheid. Met vision en AI kunnen we producten veel consistenter controleren en afwijkingen eerder signaleren.” Toch betekent dat volgens Bijlenga niet dat mensen uit de fabriek verdwijnen. “Operators beschikken over enorm veel praktijkkennis. AI neemt vooral repetitieve controles over, waardoor medewerkers zich kunnen richten op werkzaamheden waar hun ervaring echt waarde toevoegt. Uiteindelijk kun je met hetzelfde aantal mensen meer produceren en tegelijkertijd de kwaliteit verhogen.”

dat het systeem niet betrouwbaar is. In de praktijk beoordelen we prestaties juist op basis van grote hoeveelheden data. Daarmee bereiken we een nauwkeurigheid die met traditionele methoden vaak niet haalbaar is.” De grootste winst zit volgens Bijlenga uiteindelijk niet in één slimme robot, maar in het complete productieproces. “Automatisering begint al bij de manier waarop producten worden aangeleverd. Soms kan een kleine aanpassing eerder in de keten een enorme impact hebben op wat later automatisch mogelijk wordt. Daarom kijken we nooit alleen naar één machine, maar naar het totale proces. Juist door de hele keten als één geheel te bekijken, ontstaan de grootste kansen voor de maakindustrie.”

De hele keten telt

Een hardnekkige misvatting is volgens hem dat AI per definitie onbetrouwbaar zou zijn. “Omdat je niet precies kunt aanwijzen hoe een AI-model tot een beslissing komt, denken sommige bedrijven

Gosse Bijlenga, Oprichter, NewCircle Technologies

contentway.nl

Boessenkool – Partner Content

Een goede machine is nog geen Formule 1-auto De Nederlandse maakindustrie moet steeds sneller produceren, terwijl klanten hogere kwaliteit en steeds specifiekere oplossingen verlangen. Tegelijkertijd stijgen de kosten en worden eisen rond automatisering, duurzaamheid en circulariteit belangrijker. Dat maakt de ontwikkeling van machines complexer. “Minder massaproductie, klantspecifieke wensen, meer automatisering en duurzaamheidseisen zorgen ervoor dat standaardmachines steeds minder vaak voldoen”, zegt Eelco Osse van Boessenkool. “Als met een standaardmachine niet aan de eisen voldaan kan worden, kom je al snel uit bij een speciale machine. Soms moet je zelfs iets volledig nieuws ontwikkelen.” Dat maatwerk moet bovendien in steeds kortere tijd worden geleverd. “Er is nauwelijks tijd om een gedegen ontwikkeling te doen, tenzij je met grote ontwikkelteams werkt. Dat maakt machines duur. Daar komen de hoge kwaliteitseisen en specifieke wensen nog bovenop. Ook zijn we in Europa door inflatie en extreme

loonstijgingen in korte tijd erg duur geworden. Ik vraag me weleens af wanneer Europa zich uit de markt prijst. Naar mijn mening is dat proces al in een vergevorderd stadium.”

Het hele proces

Volgens Osse begint goed maatwerk daarom met verder kijken dan de technische opdracht alleen. “Door het volledige productieproces te bekijken, kun je vaak functionaliteiten combineren en dubbele stappen voorkomen. Wij kijken, als onze klant dat toelaat, ook graag naar de eisen en wensen van de klant van onze klant. Daardoor kunnen we een machine vaak beter passend maken en overdimensionering voorkomen. Dat

kan flink kostenbesparend werken. Je voorkomt daarmee dat je onderdelen onnodig zwaar of nauwkeurig uitvoert. Wie de uiteindelijke toepassing kent, kan veel gerichter bepalen wat daadwerkelijk noodzakelijk is.” Ook de aanschafprijs alleen zegt volgens hem weinig. “Gelukkig wordt tegenwoordig steeds meer naar de total cost of ownership gekeken. Een robuust ontwerp kost misschien iets meer, maar kan ook drie keer zo lang meegaan. Onderhoud, revisie en hergebruik van onderdelen worden dan belangrijk. Revisie draagt bovendien bij aan circulariteit, omdat onderdelen die nog prima functioneren niet opnieuw gemaakt hoeven te worden.”

kan grote gevolgen hebben. Daarom is open communicatie bij aanvang essentieel. Geef de machineproducent inzicht in de eindtoepassing, zorg voor voldoende budget en laat zoveel mogelijk stakeholders meepraten, waaronder de uiteindelijke machinebediener. Speel geen verstoppertje, want dat gaat ten koste van het eindresultaat.” Uiteindelijk draait het om een machine die precies doet wat nodig is. “Een Volvo is een goede auto, maar dat maakt het nog geen Formule 1-auto. ‘Fit for purpose’ is bij machines ontzettend belangrijk: voldoende functionaliteit, maar ook weer niet te veel.”

Geen verstoppertje

Problemen ontstaan volgens Osse vooral wanneer vooraf onvoldoende inzicht bestaat in het totale proces. “Een klein, onbelangrijk lijkend detail

Eelco Osse, CEO, Boessenkool

boessenkool.com

Trescal – Partner Content

Van kalibratie naar betrouwbare data voor de fabriek van morgen Digitalisering, automatisering en AI veranderen de maakindustrie in hoog tempo. Productielijnen worden slimmer en beslissingen worden steeds vaker op basis van data genomen. Daarbij wordt één fundamentele vraag nog te weinig gesteld: kunnen we de data waarop we onze fabriek sturen eigenlijk vertrouwen?

oey Rodenburg, accountmanager bij Trescal, stelt: “Industrie 4.0 begint niet bij AI. Het begint bij betrouwbare data. Als een sensor of meetinstrument niet correct meet, kun je daar het meest geavanceerde softwaresysteem boven zetten, maar dan digitaliseer je uiteindelijk alleen maar een fout.”

essentieel, maar vertelt slechts een deel van het verhaal. “Je wilt weten welk instrument waar staat, wanneer het aandacht nodig heeft, welke processen ervan afhankelijk zijn, wat de historie is en wat er gebeurt wanneer een afwijking wordt gevonden. Die informatie moet digitaal en direct beschikbaar zijn.”

Meetbetrouwbaarheid verschuift daarmee van een technisch onderwerp naar een strategisch vraagstuk. Productkwaliteit, procesoptimalisatie, predictive maintenance en geautomatiseerde besluitvorming zijn allemaal afhankelijk van betrouwbare meetgegevens.

Volgens Rodenburg vraagt dat om inzicht in de volledige meetketen. Kalibratie wordt daarbij verbonden met onder meer assetmanagement, reparatie, logistiek, validatie, kwalificatie en monitoring. “Een kwaliteitsmanager wil niet in verschillende Excel-lijsten, portals en mappen zoeken. Hij wil in één omgeving kunnen zien welke assets beschikbaar zijn, welke assets aandacht nodig hebben en waar risico’s ontstaan. Die systemen moeten kunnen

Complete meetketen

Daarmee verandert ook de rol van kalibratie. Een geldig certificaat blijft

trescal.nl

communiceren met de digitale omgeving van de klant.”

Minder stilstand

Die ontwikkeling moet niet alleen meer grip opleveren, maar ook verstoringen voorkomen. “De grootste kosten zitten vaak niet in de kalibratie zelf. Denk aan een productielijn die wacht op een instrument, onnodige logistiek, herwerk of achteraf moeten onderzoeken wat met producten is gebeurd nadat een kritisch meetmiddel buiten tolerantie bleek te vallen.”

processen en digitale oplossingen over meerdere vestigingen en landen kunnen worden gestandaardiseerd. “De kracht zit juist in de combinatie: lokale mensen die de fabriek en het proces begrijpen, met daarachter internationale capaciteit, specialistische kennis en investeringen in software. Een bedrijf met honderd meetmiddelen heeft net zo goed behoefte aan overzicht en zekerheid als een organisatie met tienduizenden assets.” De volgende stap is volgens Rodenburg meer voorspellend en risicogestuurd beheer, waarbij kalibratie-, onderhouds- en procesdata steeds sterker met elkaar worden verbonden. “De fabriek van morgen wordt datagestuurd. Onze opdracht is ervoor te zorgen dat bedrijven die data ook werkelijk kunnen vertrouwen.”

Werkzaamheden worden daarom steeds vaker on-site uitgevoerd of gebundeld in geplande ‘pitstops’. “Daarbij worden grote aantallen middelen in korte tijd gecontroleerd, gekalibreerd en waar nodig gerepareerd. Planning, logistiek, registratie en rapportage worden digitaal ondersteund.”

Lokale expertise

Voor Nederlandse maakbedrijven combineert Trescal lokale technische expertise met internationale schaal, waardoor

Joey Rodenburg, Accountmanager, Trescal

Aangeboden door Technolab

Werkt het technische talent van morgen nu nog bij jou? Terwijl de techniek kampt met een structureel tekort aan vakmensen, staan in andere sectoren functies onder druk en zoeken professionals naar een nieuwe richting. Voor veel werkgevers ligt daar een kans. Steeds meer werkenden denken na over een carrièreswitch, maar weten niet welke mogelijkheden de techniek biedt. Het beeld van de sector is vaak achterhaald, terwijl de praktijk juist innovatief, maatschappelijk relevant en toekomstbestendig is.

De grootste kans voor de technieksector zit juist in professionals die hun ervaring willen inzetten voor een duurzame toekomst Iris Richardson, Trainer en coach

financieel adviseur, HR-professional of projectmanager ontdekken hoe bestaande competenties waardevol zijn in de techniek én bijdragen aan maatschappelijke opgaven zoals de energietransitie en duurzame infrastructuur. Met deze Expeditie Techniek bouwen we voort op de ervaring die is opgedaan met bestaande projecten. Daarmee begeleiden we samen met partners werkzoekenden richting een opleiding of baan in de techniek. Deze nieuwe expeditie richt zich nadrukkelijk op een andere doelgroep: werkenden die een carrièreswitch overwegen. Door bedrijven, onderwijs en deelnemers samen te brengen, creëren we een nieuwe route voor technisch talent. Zo laten we werkenden ontdekken dat een toekomst in de techniek dichterbij is dan zij denken én helpen we werkgevers bouwen aan de vakmensen van morgen. Daarmee dragen we bij aan een toekomstbestendige technieksector, terwijl we professionals een nieuw loopbaanperspectief bieden.

Samen bouwen aan een toekomstbestendige technieksector Bent u werkgever, beleidsmaker of partner en wilt u bijdragen aan de ontwikkeling van nieuw technisch talent? Of bent u professional en benieuwd of een toekomst in de techniek bij u past? Ontdek hoe we werkenden, bedrijven en onderwijs samenbrengen om nieuw technisch talent te ontwikkelen. Meer weten over Expeditie Techniek? Lees meer op technolableiden.nl/techniek

Scan voor meer informatie

anuit die gedachte introduceert Technolab een techniekexpeditie gericht op zij-instromers. Tijdens een tweedaagse ontdekkingstocht maken deelnemers op een laagdrempelige manier kennis met innovatieve bedrijven, technische beroepen en mensen uit het werkveld. Zonder technische vooropleiding blijken de mogelijkheden vaak groter dan gedacht. Zo kan een

HEIDENHAIN – Partner Content

Om nauwkeurig te produceren, moet je weten wat er gebeurt De Nederlandse maakindustrie moet steeds efficiënter produceren, terwijl de eisen aan kwaliteit en nauwkeurigheid blijven stijgen. Tegelijkertijd staat de sector internationaal onder stevige kostendruk. Wie concurrerend wil blijven, moet daarom verder kijken dan alleen de snelheid van een machine. Grip op het volledige productieproces wordt steeds belangrijker.

Paul Venema, Accountmanager Machine Tool, HEIDENHAIN

“Je ziet bijvoorbeeld in de semiconductorindustrie dat werk naar landen als Maleisië gaat omdat het goedkoper moet”, aldus Paul Venema van HEIDENHAIN. “Tegelijkertijd komt

heidenhain.nl

machine daarop kunnen afstemmen. Ons uitgangspunt is dat het eerste product meteen goed moet zijn.”

bepaald werk ook weer terug wanneer de gewenste nauwkeurigheid of flexibiliteit over de grens niet wordt gehaald. Nederlandse bedrijven zoeken voortdurend naar manieren om efficiënter te produceren en de kostprijs te verlagen.”

Automatisering alleen is daarvoor niet voldoende. “Automatiseren helpt om kosten te verlagen, het tekort aan operators op te vangen en ‘s avonds en ‘s nachts door te produceren. De echte winst zit in integraal kijken naar het hele proces: van offerte naar order, van order naar planning en vervolgens naar de machines. Die moeten weer informatie teruggeven aan het proces.”

Eerste keer goed

Data gebruiken

Volgens Venema bieden die toenemende nauwkeurigheidseisen juist kansen. HEIDENHAIN ontwikkelt onder meer meetsystemen en CNC-besturingen en richt zich sterk op complexe 5-assige bewerking. Daarbij kan de operator parameters aanpassen aan wat een onderdeel vraagt. “Soms moet een contour extreem nauwkeurig zijn, terwijl bij een ander onderdeel juist de oppervlaktekwaliteit of snelheid doorslaggevend is. Je wilt de

Meten speelt daarin een cruciale rol. “Om nauwkeurig te kunnen produceren, moet je weten wat er gebeurt. Om te weten wat er gebeurt, moet je meten. Data verzamelen is alleen stap één. Vervolgens moet je deze daadwerkelijk gebruiken om slimmer, efficiënter en goedkoper te produceren.” Met StateMonitor-software van HEIDENHAIN kunnen machines centraal worden gekoppeld en machinegegevens

worden verzameld en geanalyseerd. Dat geeft de werkvloer inzicht in efficiëntie en mogelijke verbeteringen op korte termijn. Tegelijk kunnen verzamelde gegevens worden teruggekoppeld naar bovenliggende systemen en gebruikt worden voor toepassingen als het digitale productpaspoort. Ook de machine zelf blijft bepalend. “Een freesmachine bestaat uit staal en zodra die beweegt, wordt er warmte toegevoegd. Staal zet uit en zo’n machine is dus constant in beweging. Als je steeds nauwkeuriger moet bewerken, wordt het cruciaal om daar grip op te hebben. Moderne freesmachines bewegen bovendien veel sneller en dynamischer dan vroeger. Daardoor speelt opwarming een grotere rol.” “Het blijft een samenspel van het machineframe, de besturing, meetsystemen, motoren, gereedschappen en programmering”, zegt Venema. “Daarom kun je niet zeggen dat één oplossing zomaar dertig procent winst oplevert. Als alle onderdelen goed samenwerken, valt er wel degelijk grote winst te behalen en kunnen Nederlandse maakbedrijven internationaal beter concurreren op kwaliteit, nauwkeurigheid, flexibiliteit en efficiëntie.”

contentway.nl

NEN – Partner Content

Normen brengen innovatie verder De Nederlandse maakindustrie innoveert in hoog tempo. Digitalisering, robotisering, kunstmatige intelligentie en de energietransitie volgen elkaar snel op. Maar een goed idee is nog geen marktrijp product. Zodra een innovatie moet aansluiten op bestaande infrastructuur, gevestigde systemen en andere leveranciers, ontstaan vragen over veiligheid, kwaliteit, betrouwbaarheid en interoperabiliteit. Wie dat onderschat, loopt het risico dat een veelbelovende technologie vastloopt in de opschalingsfase.

ie opschaling verloopt niet vanzelf, stelt NEN, de Nederlandse organisatie voor normalisatie. NEN stelt de normen niet zelf op. Ze komen tot stand in normcommissies, waarin experts uit het bedrijfsleven, de overheid en kennisinstellingen gezamenlijk afspraken maken. NEN organiseert en begeleidt dat proces en beheert ruim 34.000 normen. Marc Ritter, manager strategische relaties & business development, ziet dat bedrijven vaak pas bij de opschaling ontdekken dat hun innovatie moet aansluiten op bestaande systemen en marktafspraken. Tijdens de ontwikkeling van de Hyperloop werd bijvoorbeeld al vroeg nagedacht over een normalisatiestrategie. “Verschillende landen werkten tegelijkertijd afzonderlijk aan de technologie, maar werkten samen aan normatieve afspraken.

Zonder internationale afspraken loop je immers het risico dat ieder land eigen technische keuzes maakt. Dan ontstaat hetzelfde probleem als destijds met de verschillende spoorbreedtes in Europa: systemen die niet op elkaar aansluiten.”

Versnippering voorkomen

Interoperabiliteit is dan ook een van de belangrijkste drijfveren om afspraken te maken. Een voorbeeld is de energietransitie: thuisbatterijen, zonnepanelen en warmtepompen moeten op elkaar kunnen reageren om het net te ontlasten. “Deze apparaten kunnen alleen goed samenwerken als ze dezelfde taal spreken”, zegt strategisch relatiemanager Laurens Geense. “Normalisatie zorgt voor die gezamenlijke taal, zodat oplossingen van verschillende leveranciers samen één energiesysteem kunnen vormen.”

Vroeg aan tafel

Bij AI volgen de ontwikkelingen elkaar zo snel op dat normen al gauw achterhaald kunnen lijken. Dat hoeft niet, zegt Ritter. Normen moeten niet één technologie voorschrijven, maar uitgaan van het beoogde gebruik en de gebruiker. Zo blijft er ruimte voor nieuwe oplossingen. Die afspraken worden steeds vaker internationaal gemaakt. “AI stopt niet bij de landsgrens. Daarom moeten we Nederlandse kennis vroeg inbrengen in internationale afspraken.” Via NEN kunnen bedrijven en kennisinstellingen daarover meepraten.

maar krijgen ook inzicht in de belangen en perspectieven van andere partijen aan tafel. Nederland bundelt die kennis en brengt die vervolgens internationaal in, wat de maakindustrie een concurrentievoordeel oplevert. Normcommissies staan daarbij nadrukkelijk open voor innovatieve partijen. Beide gesprekspartners zien dat innovatieve bedrijven normalisatie vaak pas laat op hun netvlies krijgen. Wie normalisatie vanaf het begin meeneemt in het innovatieproces, vergroot volgens hen de kans dat een technologie daadwerkelijk kan opschalen.

Deelnemen aan normcommissies

Partijen die zich bezighouden met innovatie én deelnemen aan normcommissies hebben een voordeel: ze zien er niet alleen de eigen ideeën terug,

Laurens Geense, Strategisch Relatiemanager, NEN

nen.nl

Doeko – Partner Content

Meer technologie is geen garantie voor een productievere fabriek Nederlandse maakbedrijven investeerden de afgelopen jaren fors in ERP, MES, robots en machines. Toch blijkt uit diverse onderzoeken dat veel bedrijven onvoldoende zicht hebben op de inzet van data en AI in de productie, terwijl de arbeidsproductiviteit onder druk staat. Losse investeringen leveren lokale efficiëntie op, maar maken de fabriek als geheel niet automatisch slimmer of schaalbaar. Hoe kan een productieomgeving groeien zonder dat personeel, complexiteit en versnipperde systemen de beperkende factor worden?

ij Doeko, een familiebedrijf uit Weurt dat sinds 1964 actief is in fijnmechanica en mechatronica, staat die vraag centraal. “Technologie leidt wat mij betreft juist wél tot hogere productiviteit, maar alleen wanneer systemen goed zijn ingericht en geïntegreerd”, zegt COO Bart van Doesburg. “De winst ontstaat wanneer planning, informatie, machines, logistiek en kwaliteitscontrole als één geheel functioneren.”

Van machine-uren naar een productieconcept

Die visie kreeg in 2018 concreet vorm. “We wilden niet simpelweg machine-uren verkopen. Technieken als 5-assig frezen,

doeko.nl

draadvonken, 3D-meten en reinigen beheersten we al. Wij wilden het complete proces voor hoognauwkeurige en complexe producten geautomatiseerd kunnen aanbieden.” Doeko koppelde ERP en MES aan robotcellen, meetmachines, een centraal magazijn en AGV’s. Producten bewegen op gestandaardiseerde productdragers automatisch langs de benodigde bewerkingen. De koppeling biedt realtime inzicht in orderstatus, capaciteit en kwaliteit. Tegelijk maakt de standaardisatie het eenvoudiger om nieuwe producten en extra capaciteit toe te voegen. “We willen niet bij iedere groei opnieuw de fabriek uitvinden. Als extra capaciteit

nodig is, kunnen we een machine met een gestandaardiseerde robotcel toevoegen aan dezelfde infrastructuur.”

Groei door integratie

De integratie zorgt voor kortere doorlooptijden, minder tussenvoorraden en beter geborgde kwaliteit. Meetmachines controleren producten automatisch met een ingestelde frequentie, zodat afwijkingen vroeg zichtbaar worden en grote hoeveelheden afkeur worden voorkomen. Het resultaat wordt dit jaar concreet zichtbaar. Doeko verwacht volgens Van Doesburg ongeveer 60 procent omzetgroei met minder dan 10 procent personeelsgroei. “Sommige geautomatiseerde machines draaien meer dan 7.000 uur per jaar.” “Het gaat niet om minder mensen. We zoeken juist gedreven vakmensen. Automatisering stelt hen in staat meer output te realiseren en zich te richten op programmeren, procesverbetering en complexe technische vraagstukken.”

Strategische productie vraagt lange adem

Doeko ontwikkelt zijn automatiseringsoplossingen zelf en bouwt hardware en software modulair op. Eerder ontwikkelde oplossingen worden zoveel mogelijk hergebruikt. “Nieuwe oplossingen worden daardoor steeds meer geconfigureerd in plaats van herontwikkeld.” De volgende stap is dat systemen steeds zelfstandiger gaan plannen en bijsturen. Dat Doeko een familiebedrijf is, helpt om voor de lange termijn te kiezen. “Als we onze plannen in 2018 alleen op de volumes van dat moment hadden doorgerekend, waren we er waarschijnlijk nooit aan begonnen. Soms moet je investeren in de fabriek die je over vijf of tien jaar wilt zijn.”

Bart van Doesburg, COO, Doeko

Productivity Software Group – Partner Content

Integrale digitalisering vergroot de productiviteit van bouwen maakindustrie Bouw- en maakbedrijven investeerden de afgelopen jaren fors in digitalisering, maar de beloofde productiviteitswinst blijft vaak uit. De oorzaak ligt zelden bij gebrek aan technologie. Bedrijven beschikken doorgaans over ERP-, CAD-, CRM- en productiesystemen die goed functioneren, maar onderling beperkt samenwerken. Informatie wordt daardoor telkens opnieuw ingevoerd of gecontroleerd. overdrachtsmomenten volgen richting werkvoorbereiding, productie en montage.

Jan Harmen Wiebenga, Algemeen directeur, Productivity Software Group

ooral in de overgang van verkoop naar engineering ontstaat de eerste breuk: klantspecifieke keuzes worden handmatig vertaald naar technische ontwerpen, waarna nieuwe

Jan Harmen Wiebenga, algemeen directeur van Productivity Software Group, benadrukt: “De grootste winst maak je niet door meer systemen toe te voegen, maar door bestaande systemen slim te verbinden, zodat informatie één keer wordt vastgelegd en overal beschikbaar is.” Vervanging van bestaande software is zelden nodig: vrijwel alle moderne systemen beschikken over integratiemogelijkheden. De uitdaging zit niet in de techniek, maar in datakwaliteit en procesafspraken.

Eén waarheid in plaats van losse invoer

Versnippering leidt geregeld tot problemen die pas in het productieproces zichtbaar worden. Een afwijkende

klantwens wordt handmatig verwerkt, engineering interpreteert die net iets anders dan bedoeld, en pas in de fabriek blijkt dat onderdelen niet passen. Door configuratieregels direct te koppelen aan engineering en productie ontstaat één betrouwbare bron in plaats van meerdere losse invoermomenten. Een substantieel deel van de faalkosten komt voort uit verkeerde of te late informatie. “Eén betrouwbare informatiebron levert daarom vaak meer rendement op dan een nieuwe machine”, aldus Wiebenga. De bouw beweegt intussen richting de maakindustrie, met prefab en productdenken. Dat vraagt om configureerbare producten en een digitale keten van klantvraag tot fabriek. “In de praktijk zien we dat bouwen productiebedrijven die hun processen integraal verbinden, aanzienlijk sneller offertes kunnen uitbrengen, engineeringstijd reduceren, faalkosten terugdringen en met hetzelfde aantal medewerkers meer projecten realiseren.

Juist in een markt met personeelsschaarste maakt dat het verschil”, aldus Wiebenga.

Digitale basis en data eerst, dan pas AI

Ook AI heeft weinig waarde zolang data en processen versnipperd blijven. “AI is zo goed als de data waarop het draait; zonder consistente basis automatiseert een organisatie vooral haar eigen fouten. AI voegt vooral waarde toe aan kennisontsluiting, ontwerpoptimalisatie en kwaliteitscontrole, maar alleen als de onderliggende data en processen op orde zijn.” Digitalisering vervangt medewerkers niet, maar vergroot hun productiviteit: een engineer die repetitief werk automatiseert, begeleidt meer projecten. De grootste verandering zit niet in techniek, maar in samenwerking tussen afdelingen. Bedrijven die vasthouden aan handmatige overdrachten en losse Excel-bestanden, verliezen terrein op een markt die vraagt om snelheid en voorspelbare kwaliteit, besluit Wiebenga. De komende jaren zal het onderscheid niet worden gemaakt door bedrijven met de meeste software, maar door organisaties waarin informatie zonder onderbreking door de keten stroomt.

productivitysoftware.com

Mach technology – Partner Content

Grip op productie versnelt innovatie in Nederlandse maakindustrie Slimme producten worden complexer, terwijl bedrijven steeds sneller naar de markt willen. Juist in die fase worden maakbaarheid en leverzekerheid steeds belangrijker. Wie ontwikkeling en productie vroegtijdig verbindt, kan slimmere technische keuzes maken en sneller opschalen. Dat vraagt om nauwere samenwerking tussen ontwerpers, leveranciers en productiepartners dan bij lineaire ontwikkeling.

aantallen kan produceren én technisch kan meedenken.

Arjan van Breukelen, CEO, Mach technology

rjan van Breukelen, CEO van Mach technology, ziet vooral middelgrote en groeiende maakbedrijven tegen een lastige uitdaging aanlopen. Zij hebben hun prototypes en eerste volumes vaak op orde, maar zoeken daarna een partner die consistent grotere

machtechnology.nl

Mach technology ontwikkelt en produceert klantspecifieke elektronica vanuit vijf Nederlandse locaties en combineert ontwikkeling en productie binnen één organisatie. “Als de volumes groeien, worden de belangen en risico’s groter. Dan moet kwaliteit niet incidenteel goed zijn, maar iedere keer opnieuw. Je productie mag niet stilvallen en klanten gaan hogere eisen stellen aan procescontrole. Juist dan heb je een partner nodig die ook begrijpt wat er technisch achter het product zit”, vertelt Van Breukelen. Die samenwerking begint idealiter al in de ontwerpfase. Engineers richten zich

van nature op functionaliteit en innovatie, maar ontwerpkeuzes bepalen later ook hoe efficiënt en betrouwbaar een product kan worden geproduceerd. Volgens Van Breukelen kost vroeg nadenken over maakbaarheid en leverbetrouwbaarheid soms extra tijd, maar kan het de totale time-to-market juist verkorten. “Een nieuw product is nooit in één keer in alle facetten perfect. Tijdens testen en eerste productieruns komen altijd zaken naar boven die je vooraf niet hebt voorzien. Hoe eerder je die ontdekt, hoe sneller je kunt aanpassen.”

Sneller naar de markt

Time-to-market kent verschillende valide strategieën. Sommige ondernemingen testen jarenlang voordat zij grootschalig lanceren, andere brengen beperkte aantallen vroeg naar de markt en verbeteren vervolgens iteratief. In dat tweede model is snelle toegang tot engineering en productie cruciaal. “Je kunt sneller naar de markt als ontwikkeling en productie dicht bij elkaar zitten. Dan kun je snel schakelen en bijsturen. Dat vraagt

ook veel van de productie. Zij moeten kunnen omgaan met de uitdagingen die nieuwe, innovatieve ontwerpen met zich meebrengen.” Een tweede aandachtspunt is de beschikbaarheid van componenten. Continuïteit van de supply chain, lifecycle management en het vinden van alternatieven horen nadrukkelijk bij langdurige productieondersteuning. De verstoringen in de supply chain tijdens corona en later rond Nexperia hebben volgens Van Breukelen duidelijk gemaakt dat ontwerpkeuzes ook op toekomstige verkrijgbaarheid moeten worden beoordeeld. “Beschikbaarheid is geen tijdelijk probleem meer, maar iets waarmee bedrijven structureel rekening moeten houden. Je moet weten welke componenten kritisch zijn en welke alternatieven mogelijk zijn. AI en software kunnen daarbij steeds meer ondersteunen.” Daarmee verschuift de rol van de productiepartner. Productiepartners bouwen niet langer alleen volgens tekening, maar denken gedurende de hele levenscyclus mee over hoe producten maakbaar en leverbaar blijven. Voor Van Breukelen ligt juist daar de praktische betekenis van grip op productie en innovatie.