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Domingos M. Vieira1, C. Pereira Cabrita2 Engenheiro e Mestre em Electromecânica (UBI) Director de Projectos Internacionais (MECANIDRAULICA, SA) domingos.vieira@sapo.pt 2 Professor Catedrático Departamento de Engenharia Electromecânica (UBI) Presidente do Conselho Científico e Tecnológico (Parque de Ciência e Tecnologia da Covilhã – Parkurbis) cabrita@ubi.pt 1
Modelo de integração Manutenção-Produção para uma unidade fabril do sector metalomecânico RESUMO Este artigo descreve, em linhas gerais e de uma forma sintética mas concisa, os aspectos considerados fundamentais de um modelo de manutenção industrial, em fase de desenvolvimento e de instalação numa empresa industrial do sector metalomecânico, de média dimensão, em que o Departamento de Manutenção se encontra num processo interno de reestruturação, com a finalidade de se alterarem as formas actuais de funcionamento para novas metodologias, onde a agregação ao Departamento de Produção representa o objectivo principal. Para este novo cenário, propôs-se uma reavaliação das actividades e das responsabilidades dos recursos humanos afectos aos sectores da manutenção e da produção, tendo-se elaborado um conjunto de directivas para se optimizar a eficiência dos activos, conseguindo-se assim uma maior produtividade com uma redução de custos, directos e indirectos.
1. INTRODUÇÃO Como é sabido, as duas grandes filosofias, ou modelos, de manutenção industrial correspondem à Manutenção Produtiva Total e à Manutenção Centrada na Fiabilidade, cujos acrónimos, universais, de origem anglosaxónica são, respectivamente, TPM –Total Productive Maintenance e RCM – Reliability Centered Maintenance. O primeiro caracteriza-se pelo envolvimento e participação de todos os recursos humanos nos objectivos e actividades produtivas das empresas, obrigando ao estabelecimento de programas de manutenção preventiva que cubram o ciclo de vida dos equipamentos, e a promoção da execução de operações de manutenção por parte dos operadores dos próprios equipamentos, sendo o objectivo fundamental a maximização da disponibilidade dos equipamentos de produção, através da meta “zero avarias” [1,2,3]. Quanto ao segundo modelo, incentiva e promove a utilização de políticas de manutenção que se fundamentam não só no conhecimento exaustivo das funções dos equipamentos, no contexto em que operam, mas também no conhecimento profundo de todos os seus tipos de falhas e avarias e suas consequências previsíveis. Ou seja, é um modelo que se baseia nas seguintes questões básicas de análise, relativamente a todos os equipamentos [1,4,5,6]: — Identificação das funções operativas. — Identificação das falhas de funcionamento. — Identificação dos modos, dos efeitos, e das consequências das falhas,
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através do método FMECA – Failure Modes Effects and Criticality Analysis (Consequências dos Tipos de Falhas e Análise das Criticidades). — Definição das actividades de manutenção. — Utilização de políticas de manutenção essencialmente preventivas condicionadas, e melhorativas. A AEO – Asset Efficiency Optimization, que, na literatura técnica em língua portuguesa, se pode traduzir como sendo a OEA – Optimização da Eficiência dos Activos, é uma política de gestão empresarial que permite que as unidades fabris aumentem os seus níveis de produção, mantendo ou mesmo reduzindo os seus custos, e consiste num sistema de gestão de recursos humanos e de equipamentos, reunindo em si os conhecimentos e as tecnologias necessários para se conseguir o máximo retorno dos investimentos realizados, sendo as metas a atingir a redução dos custos totais inerentes aos equipamentos, o aumento da produtividade, e a majoração dos proveitos. Um outro indicador complementar a considerar, para se conseguir alcançar essas metas, é a OEE – Overall Equipment Efficiency or Effectiveness (EGE – Eficiência Global dos Equipamentos), cuja maximização depende directamente da optimização da fiabilidade dos equipamentos, aumentando os respectivos MTBM – Mean Times Between Maintenance (Tempos Médios Entre Intervenções de Manutenção), e MTBF – Mean Times Between Failures (Tempos Médios Entre Falhas), e diminuindo os MTTR – Mean Times To Repair (Tempos Médios De Reparação). Por conseguinte, como é sabido, a manutenção desempenha um papel crítico no que diz respeito à obtenção dos objectivos de fiabilidade.
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desempenho dos equipamentos, motivado por paragens momentâneas e diminuição de cadência (Tempo standard de ciclo). D – Tempo líquido de funcionamento deduzido das perdas por “não qualidade”. Por conseguinte, tem-se assim: B 7D[D %UXWD GH )XQFLRQDPHQWR A
C 7D[D GH 'HVHPSHQKR TVO B D 7D[D GH 4XDOLGDGH GD 3URGXomR C
Saliente-se que, apesar do modelo de manutenção se encontrar ainda em fase de instalação, os resultados já obtidos para estes indicadores, relativos a alguns equipamentos, considerados críticos para a produção, podem-se considerar bastante animadores, o que indicia o sucesso das novas metodologias e atitudes.
4. CONSIDERAÇÕES FINAIS Com a aplicação recente desta estrutura de manutenção, constata-se existir já uma redução significativa do número de falhas assim como dos custos directos e indirectos associados às actividades globais de manutenção, a uma redução de compras de emergência, a uma melhoria do nível de conhecimento dos recursos humanos afectos às actividades de manutenção através de formação específica, e a uma redução dos custos de produção devido ao aumento da fiabilidade dos equipamentos. Por outro lado, com o reforço da manutenção autónoma, de carácter preventivo sistemático e condicionado, espera-se que os operadores afectos à produção executem cada vez mais as tarefas básicas de manutenção, e consigam identificar precocemente todos os indícios de anomalias nos equipamentos, cumprindo os procedimentos para a sua correcção, contribuindo assim para o incremento da fiabilidade desses equipamentos. Após a implementação completa destas propostas, através do conhecimento dos indicadores de desempenho, das características técnicas dos equipamentos, da análise das falhas, do desenvolvimento da metodologia da manutenção e dos seus próprios padrões, consolidar-se-ão os seguintes resultados [11]:
— Aumento da motivação de todos os recursos humanos envolvidos e, consequentemente, da procura do sucesso pessoal e da equipa, e da valorização profissional. Ainda na sequência da implementação das novas metodologias de manutenção, encontram-se em desenvolvimento as seguintes tarefas [10]: — Elaboração de um sistema informático para apoio ao diagnóstico e localização de avarias nos equipamentos. — Elaboração de um sistema informático que, acompanhado com a criação de uma base de dados com todo o histórico dos equipamentos e seus respectivos índices de desempenho, forneça os respectivos mapas de intervenções. — Elaboração de um método de cálculo para os principais indicadores e níveis de prioridade dos equipamentos, para que, com base nesses parâmetros, se decida qual a política de manutenção mais conveniente. — Elaboração de um método de cálculo para estimar o tempo necessário para uma determinada intervenção, os meios humanos necessários e respectivos recursos, com a finalidade de se optimizar os custos directos e indirectos. Por conseguinte, a filosofia de manutenção pró-activa que se encontra em fase de instalação nesta empresa do sector metalomecânico baseia-se no modelo TPM, e utiliza igualmente os princípios da ODR, com a finalidade de se adoptarem políticas preventivas e de integração das Funções Produção e Manutenção, de forma a conseguir-se atingir eficazmente a meta da Lean Manufacturing, isto é, de uma fabricação sem desperdícios de tempo [10,11,12,13,14].
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS [1] Carlos Varela Pinto, Organização e Gestão da Manutenção. Edições Monitor, Lisboa, 2002. [2] Tery Wireman, Total Productive Maintenance. Industrial Press, New York, 2004. [3] Carlos Cabrita, TPM – Manutenção Produtiva Total. Teoria, Métodos, Indicadores de Desempenho. Edição do autor, Universidade da Beira Interior, Covilhã, 2004. [4] John Moubray, Reliability-Centered Maintenance. Industrial Press, New York, 1997. [5] Rui Assis, Apoio à Decisão em Gestão da Manutenção. Fiabilidade e Manutenibilidade. Edições Técnicas Lidel, Lisboa, 2004. [6] Carlos Cabrita, RCM – Manutenção Centrada na Fiabilidade. Teoria, Métodos, Indicadores de
Desempenho, Exercícios Práticos. Edição do autor, Universidade da Beira Interior, Covilhã, 2007. [7] SKF Reliability Systems, O Guia para a Optimização da Eficiência dos Activos e Melhoria dos
Resultados. Publicação 5160 PT, 2005. [8] http://www.skf.com.
— Melhoria em todo o processo de comunicação, tornando-o mais simples e fazendo com que as decisões e prioridades ocorram com maior rapidez, devido à motivação e autonomia dos envolvidos para tomarem decisões. — Consolidação da relação entre técnicos de manutenção e operadores da produção. — Maior participação dos operadores da produção no que se refere à apresentação de sugestões à equipa de manutenção, para melhoria dos equipamentos. — Maior responsabilidade, por parte dos operadores da produção, em manter os postos de trabalho nas melhores condições, devido à divisão de tarefas e de responsabilidades entre a manutenção e a produção.
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[9] Robert Hansen, Overall Equipment Effectiveness: A Powerfull Production Maintenance Tool for
Increased Profits. Industrial Press, New York, 2001. [10] Carlos Cabrita, Manutenção Industrial. Novas Filosofias e Práticas. Edição do autor, Universidade da Beira Interior, Covilhã, 2006. [11] Domingos Vieira, Estudo da Aplicabilidade de um Modelo de Manutenção a uma Empresa Industrial
do Sector da Metalomecânica. Dissertação de Mestrado em Engenharia Electromecânica, Universidade da Beira Interior, Covilhã, 2008. [12] Joel Levitt, Complete Guide to Predictive and Preventive Maintenance. Industrial Press, New York, 2001. [13] Tery Wireman, Developing Performance Indicators for Managing Maintenance. Industrial Press, New York, 2005. [14] Carlos Silva, Carlos Cabrita, A Função Manutenção no Contexto de um Projecto Lean Manufactu-
ring. 8º Congresso Nacional de Manutenção, FIL, Lisboa, 2005.