Molde N.º 129 - abril 2021

AÇOS E REVESTIMENTOS GUIA RUMO À INDÚSTRIA 4.0 COMO IMPLEMENTAR UMA ESTRATÉGIA INTEGRAL DE DIGITALIZAÇÃO NOS MOLDES?

SISTEMA DE VALIDAÇÃO DA GARANTIA DE MOLDES

Nº ISSN 1647-6557

ANO 32 . 04 2021 . N129

04.2021 ANO 32 . N129 . €4,50

CEFAMOL ASSOCIAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA DE MOLDES

Periodicidade Trimestral

ESPECIAL /

ÍNDICE / CONTENTS

34 AÇOS E REVESTIMENTOS

03

Editorial

04

Notícias CEFAMOL

08

Novos Associados

09

Notícias dos Associados

18

A Indústria à Lupa

24

Formação na Indústria

35

Qualidade do aço é requisito essencial para eficácia na injeção

38

Fundição injetada: qualidade do produto final só é assegurada com aços de excelência

41

Os aços e a qualidade do molde

43

Universal Afir deixa alertas e conselhos sobre aço inox

44

O aço e a sinterização de metais: diversidade de pós metálicos satisfaz necessidades da indústria

48

Revestimento incrementa qualidade e aumenta longevidade do molde

50

A importância de cuidar para melhorar a performance do molde

52

Soluções Técnicas: Lucchini RS Group, voestalpine, Ramada, TEandM e Oerlikon Balzers Portugal

65

Guia rumo à Indústria 4.0

68

Como implementar uma estratégia integral de digitalização nos moldes?

70

Sistema de validação da garantia de moldes

74

O molde 4G – o molde multiprocesso

77

SEDLOM em projeto pioneiro de tecnologia Thixomolding

80

TRANSFORMAÇÃO 4.0 - A sua empresa está preparada para competir no mercado atual?

84

Simulação para melhoria do processo de moldação por injeção em moldes de multicavidades

86

Cibersegurança – Para uma navegação segura no Ciberespaço

89

O Declínio da Inovação Europeia

92

10 passos simples para reanimar clientes adormecidos

97

Vamos falar de employer branding?

DESTAQUE / HIGHLIGHT

64 INOVAÇÃO / INNOVATION O QUE AS EMPRESAS CONCEBEM DE FORMA SINGULAR E INOVADORA WHAT OUR COMPANIES CONCIEVE IN A SINGULAR AND INNOVATIVE WAY

76

TECNOLOGIA /

TECHNOLOGY

EQUIPAMENTOS . PROCESSOS . CONHECIMENTO EQUIPMENT . PROCESSES . EXPERTISE

88 NEGÓCIOS / BUSINESS ECONOMIA . MERCADOS . ESTATÍSTICAS ECONOMY . MARKET INFORMATION . STATISTICS

96 GESTÃO DE PESSOAS / PEOPLE MANAGEMENT

100

Persistir e Cuidar: o futuro das pessoas depende de nós

FICHA TÉCNICA PROPRIEDADE CEFAMOL - Associação Nacional da Indústria de Moldes • CONTRIBUINTE 500330212 • SEDE DO EDITOR, REDAÇÃO E ADMINISTRAÇÃO

Av. D.Dinis, 17 / 2430-263 MARINHA GRANDE - PORTUGAL / T: 244 575 150 / F: 244 575 159 / E: revista_omolde@cefamol.pt / www.cefamol.pt • FUNDADOR Fernando Pedro • DIRETOR Manuel Oliveira • CONSELHO EDITORIAL António Rato, Eduardo Pedro, Luís Abreu e Sousa, Manuel Oliveira, Maria Arminda • TEXTOS Adriano Pereira, Ana Timóteo, Ângela Martins, António Baptista, Artur Ferraz, Cecília Vicente, Cristina Barros, Diogo Maurício, Francisco Gonçalves, Helena Silva, Henrique Santos, Jayme Kopke, João Alves, Lino Ferreira, Magda Andrade, Marta Sousa, Mihail Fontul, Nuno Salgueiro, Pedro Melo e Faro, Ricardo Freitas, Rui Baptista, Rui Duarte, Rui Soares, Sandra Carreira, Sérgio Silva, Telmo Ferraz, Vítor Ferreira, Vítor Fernandes • PUBLICIDADE Rui Joaquim • PRODUÇÃO GRÁFICA Colorestúdio – Artes Gráficas, Lda / Zona Industrial Casal da Azeiteira, Pav. 3 - Quintas do Sirol - 2420-345 St.ª Eufémia - Leiria / T: 244 813 685 / E: colorestudio.lda@gmail.com • PERIODICIDADE Trimestral • TIRAGEM 500 exemplares • DEPÓSITO LEGAL 22499/88 • REGISTO ERC 113 153 • Nº ISSN 1647-6557 • Estatuto Editorial encontra-se disponível em www. cefamol.pt

ANUNCIANTES Centimfe 2 / Newserve 5 / TCA 7 / Sew Eurodrive 9 / Cadsolid 11; 71 / Inovatools 13 / Jarry 15 / Maq Center 17 / Moldmak 19 / TTO 23 / Tecnirolo 27 / AHP Merkle 29 / Hasco 31 / Maquinser 33 / Isicom 37; 73 / S3D 39, 45 / Fuchs 41 / Universal Afir 43 / Schunk 46 / SB Molde 47 / TEandM 51 / FerrolMarinha 55 / Simulflow 59 / Oerlikon Balzers 63 / Sinmetro 67 / Cheto 73 / Arburg 77 / Sqédio 79 / Norelem 81 / GrandeSoft 83 / Sigmasoft 85 / Millutensil 89 / Fluxoterm 91 / DNC Técnica 93 / Eurocumsa 95 / Knarr 97 / Open Mind 99 / HRS capa interior / Siemens contracapa interior / Tebis contracapa CAPA: Foto gentilmente cedida pela empresa Leomável

REVISTA MOLDE CEFAMOL

CEFAMOL NEWS /

EDITORIAL Manuel Oliveira Secretário-geral da CEFAMOL

03

FORNECEDORES DE CONHECIMENTO O posicionamento e capacidade de diferenciação pela qual a Indústria de Moldes é hoje reconhecida internacionalmente, deriva de uma relação próxima com o mercado global, o acompanhamento e antecipação das suas tendências de desenvolvimento, a capacidade de resposta ágil e flexível das empresas que permitem um relacionamento interativo e integrador junto de algumas das mais importantes e desafiantes áreas industriais.

Esta integração de competências requer orientação estratégica, tecnologia, investimento, competências multidisciplinares e presença global, o que obriga as empresas a incorporar mais conhecimento, inovação e saber nas suas organizações, de forma a integrar e otimizar processos e operações.

Para o concretizar, é comum (e correto!), afirmar a importância da aproximação entre a indústria e os centros de saber. As universidades, os centros tecnológicos ou de investigação são entidades que ocorrem logo ao pensamento quando abordamos estes tópicos. Tal é inquestionável, e os resultados que muitos projetos de inovação e investigação promovidos em parceria com empresas do sector apresentam, são claros demonstradores desta realidade que, no futuro, certamente assumirá ainda maior preponderância.

No entanto, serão estas as únicas entidades com quem devemos colaborar e recorrer quando procuramos dar resposta a exigências ou novos desafios lançados pelos nossos clientes?

Acreditamos que os fornecedores da indústria têm neste contexto um papel determinante, não só porque fazem parte da cadeia de valor, como são fontes de constante inovação, tendo uma experiência acumulada de trabalho com diferentes empresas que, muitas vezes, procuram soluções semelhantes para as questões que poderemos ter entre mãos.

A título de exemplo, vejamos o caso da indústria automóvel que, perante o advento da eletrificação dos veículos e a necessidade de aumentar a sua autonomia, busca por soluções que permitam

reduzir o peso dos mesmos. A aposta nos lightweight materials é inquestionável e o nosso pensamento, automaticamente, direciona-se para os novos materiais plásticos, os novos polímeros que irão/estão a ser utilizados nos moldes que produzimos. Mas será apenas nessa área que devemos focar a nossa atenção? E os aços que vão trabalhar com esses materiais, serão os mesmos que utilizamos regularmente ou devemos olhar para novas ligas ou para novas composições químicas? E a especificidade dos tratamentos que esses aços devem levar, não poderão eles também contribuir para uma resposta eficaz aos requisitos dos clientes?

Certamente que sim, mas para tal temos de os conhecer, de os experimentar, de poder argumentar junto dos clientes as razões da sua utilização e as vantagens que aportam. E como é que o podemos fazer?

Através de uma relação mais próxima e interativa com os fornecedores dos produtos ou serviços com quem trabalhamos. São eles que os estudam, desenvolvem, experimentam em diferentes situações, são eles os nossos parceiros de excelência nesta matéria.

Esta relação deverá ir muito além duma perspetiva cliente-fornecedor onde, obviamente, o preço assume uma relevância determinante.

Devemos desenvolver verdadeiras parcerias que permitam uma constante transmissão de conhecimento e formação de técnicos, o acompanhamento permanente no desenvolvimento de novas soluções, a obtenção de ganhos de produtividade, quer internos, quer para os clientes que utilizarão as nossas soluções, nunca esquecendo o apoio constante na resolução de problemas que possam surgir.

Devemos fomentar e dinamizar esta relação, pois a competitividade das empresas não poderá ser analisada apenas pelo seu grau de modernidade tecnológica ou presença internacional. O conhecimento, a agilidade e a capacidade de inovação e comunicação assumem, hoje em dia elevada preponderância e os fornecedores detêm um papel decisivo no apoio ao sector e às empresas para cimentar esta posição.

/ NOTÍCIAS CEFAMOL

N 129 ABRIL 2021

“TALENTUM” DEBATE A IMPORTÂNCIA DAS PESSOAS PARA GERAR ORGANIZAÇÕES ‘QUE APRENDEM’ 04 Foi um debate rico na partilha de experiências e opiniões, o que marcou a mais recente sessão do programa “Talentum” que, organizado pela CEFAMOL, debate os temas relacionados com a Inovação Organizacional e a Gestão de Pessoas nas organizações.

A valorização das empresas, de forma a atrair pessoas e levá-las a querer desenvolver aí as suas carreiras profissionais, a importância da proximidade entre chefias e equipas, a delegação de competências, a capacitação dos colaboradores e, sobretudo, a importância de uma comunicação eficaz que permita conhecer a organização e o seu rumo.

Estas foram algumas das principais mensagens deixadas no webinar que, tendo como tema ‘Employer Branding - Os desafios de construir organizações que aprendem’, juntou, no dia 18 de março, uma plateia virtual composta por mais de quatro dezenas de pessoas.

O dinamizador habitual destas sessões, Artur Ferraz, da Internacional Business Consulting (IBC), contextualizou o tema, enfatizando a necessidade de criar uma dinâmica através da qual os colaboradores sejam os principais ‘embaixadores’ de promoção das suas empresas.

Para isso, sublinhou, é necessário que conheçam a cultura da empresa e se sintam parte integrante dela. Isto, no seu entender, é imperioso para construir uma imagem forte, capaz de atrair recursos humanos e gerar um impacto positivo na produtividade e nos resultados.

DE DENTRO PARA FORA Adriana Silva contou que, por força da sua atividade, conhece bem a realidade industrial e de outras áreas de atividade, como os serviços.

A temática da Pessoa nas organizações é transversal a todas e, salientou, “é difícil criar uma estratégia quando as pessoas são todas diferentes”. É preciso, no seu entender, “que a área de marketing trabalhe em conjunto com os recursos humanos”. São estes últimos que conhecem as pessoas e, dessa forma, conseguirão, em articulação, criar estratégias mais eficazes.

Num momento em que a indústria se debate com dificuldades para angariar profissionais para as empresas, é “fulcral que se pensem estas questões, de forma a ‘reter’ os talentos”. E isso consegue-se “com proximidade”, salientou. “É fundamental envolver as pessoas, seja na realidade das empresas, seja até nas decisões”, defendeu.

Filipa Queimado, da MD Group, partilhou desta visão. E foi ainda mais longe, considerando que a filosofia ‘Employer Branding’ só resulta se for aplicada “de dentro para fora”. Ou seja, é cada um dos trabalhadores de uma empresa que, com base na sua experiência constrói a marca. Ora, para esta ser positiva, a experiência do trabalhador tem de ser muito satisfatória. Dando como exemplo o que aconteceu no grupo onde trabalha, contou que a imagem se foi consolidando de forma muito positiva através de um processo que classificou como “o acaso do contexto”. A empresa, explicou, teve sempre características associadas ao seu criador, que soube transmiti-las aos colaboradores e envolvêlos, de forma a que se sentissem reconhecidos. E nem sempre esse reconhecimento, frisou, está associado a dinheiro.

O grupo beneficiou, por isso, de uma visão “muito vanguardista” do seu fundador. E hoje, contou, recebe pedidos de emprego de pessoas de vários pontos do país (e até de fora) que têm uma imagem muito positiva da empresa e querem associar-se a ela.

Esta foi uma sessão diferente, com a participação de um painel de debate composto por três responsáveis pela área de Gestão de Pessoas nas suas empresas e que partilharam, de forma muito esclarecedora, as suas experiências a esse nível.

Adriana Silva (Multipessoal), Filipa Queimado (MD Group) e Vera Alves (Grupo Socem) foram unânimes em considerar que no papel do gestor de recursos humanos é fundamental um relacionamento de grande proximidade com as equipas dos vários departamentos, de forma a compreender, mas também a estimular a participação de todos nas decisões das empresas. Contudo, isso torna-se complicado, advertiram, quando tal estrutura é constituída por, apenas, uma pessoa e esta tem como prioridade tratar de todas as questões legais e burocráticas dos colaboradores. Ou seja, é preciso que as empresas invistam mais nesta área, defenderam.

Já Vera Alves, do Grupo Socem, exemplificando com o caso da sua empresa, destacou uma outra característica: os colaboradores sentemse bem porque “sabem que temos um projeto e que o concretizamos”.

Porque, frisou, “já viram isso acontecer muitas vezes”. E salientou ainda que esta foi, desde o início, a filosofia do fundador do grupo, considerando que, nesta questão, “a liderança é fundamental”.

A empresa foi dando importância aos projetos dos seus colaboradores, por mais pequenos que fossem e, com isso, “as pessoas sentem que integram e são uma parte importante da organização”. Um outro aspeto para o qual chamou a atenção foi a necessidade de “comunicar bem e sempre com a verdade”.

Para Artur Ferraz, os exemplos apresentados demonstram a importância que têm as estratégias assentes em pessoas, quando se pretende um eficaz processo de crescimento numa empresa.

A próxima sessão do programa Talentum terá lugar no mês de abril.

CEFAMOL NEWS /

WEBINAR ESCLARECE ALTERAÇÕES ADUANEIRAS NO PÓS-BREXIT O webinar ‘Alterações Aduaneiras no pós-Brexit: questões práticas’, organizado pela CEFAMOL, foi marcado pelo esclarecimento de um conjunto alargado de dúvidas em relação aos novos procedimentos para as transações comerciais com o Reino Unido.

A sessão decorreu no dia 9 de fevereiro, tendo como oradora Elisabete Cunha, da Autoridade Tributária e Aduaneira da Alfândega de Peniche e contando com uma plateia virtual composta por mais de meia centena de profissionais da indústria de moldes.

Uma das principais mensagens que a responsável deixou foi a necessidade de as empresas solicitarem o estatuto ‘REX’, no sentido de agilizar as exportações para o país que, no final do ano passado, deixou oficialmente de fazer parte da União Europeia. No essencial, o acordo estabelecido entre a UE e o Reino Unido (denominado Acordo de Comércio e Cooperação) abrange não só o comércio de bens e serviços, mas também uma gama alargada de outros domínios, como o investimento, os apoios estatais, a concorrência, transportes aéreos e rodoviários, entre outros.

Prevê também direitos aduaneiros nulos e contingentes pautais com isenção de direitos para todas as mercadorias que cumpram as regras de origem adequadas. E é precisamente neste ponto que surge a importância do estatuto ‘REX’, como facilitador para as empresas que mantenham negócios com o Reino Unido que, sublinhou Elisabete Cunha, “é agora um país terceiro como, por exemplo, a Turquia ou a Suíça”. A maior parte das mercadorias têm taxa zero, desde que oriundas da União Europeia, sendo por isso, imprescindível atestar a sua origem, sublinhou.

As empresas que exportam para aquele país e que pretendam efetuar Certificados de Origem para os seus produtos (cujo valor de remessa seja superior a 6 mil euros, uma vez que, abaixo desse valor, qualquer exportador o poderá fazer), terão de ser detentores deste estatuto, o que implica estarem registados na base de dados REX, e ter-lhes sido atribuído o respetivo número de registo.

A responsável falou do conjunto de documentos necessários para uma série alargada de transações negociais que as empresas podem ter necessidade de realizar com aquele país, aconselhando a que consultem a legislação publicada no portal das Finanças ou que contactem os próprios serviços da Entidade Aduaneira nacional sempre que tenham alguma dúvida. Salientou também a necessidade de se certificarem que todos os documentos estão devidamente preenchidos, de forma a acautelar o sucesso das transações e assegurar o correto procedimento em relação aos impostos.

No sentido de melhor responder a algumas das dúvidas colocadas, referentes sobretudo a documentação necessária, Elisabete Cunha apresentou alguns casos práticos. Foi uma sessão muito dinâmica, mas também muito esclarecedora, com a sequência de perguntas e respostas entre o público e a oradora.

N 129 ABRIL 2021

TECNIMOPLÁS: QUALIDADE E EXCELÊNCIA FIDELIZAM CLIENTES HÁ 50 ANOS 06

Da Figueira da Foz, a empresa acabou por mudar-se para a Marinha Grande, onde residiam os sócios, e onde a atividade dos moldes tinha uma maior dinâmica. Isso permitia um acesso mais fácil, quer a acessórios e ferramentas, quer ao recrutamento de operários especializados. Em março de 1973, a empresa instalou-se num espaço provisório, na localidade da Ordem.

50 anos. Meio século de uma história marcada pelo crescimento sustentado na inovação constante, na parceria eficaz com os seus clientes e no relacionamento estreito com os colaboradores que são, atualmente, mais de 70. Com a segunda geração na liderança, a Tecnimoplás dedica-se ao fabrico de moldes complexos, principalmente para a indústria de plásticos. A Europa é o seu principal mercado geográfico, enquanto, sectorialmente, desenvolve sobretudo produtos para as indústrias automóvel e embalagem técnica.

Foi na Figueira da Foz, a 17 de fevereiro de 1971, que começou a história da Tecnimoplás. Foi nesta cidade que Amadeu Carlos, fresador na Aníbal H. Abrantes, cumpriu o serviço militar obrigatório.

Por coincidência, quando procurava uma ocupação para os tempos livres, acabou por entrar na Tecnimoplás, recentemente criada e, pouco tempo depois, tornou-se sócio. Em 1972, António Marrazes foi também convidado para fazer parte da sociedade.

O crescimento da empresa foi conduzido pelos dois sócios por mais de três décadas. Entretanto, souberam preparar, com sucesso, a sua sucessão. A empresa, com mais de 70 trabalhadores, é atualmente gerida pelos seus filhos, Sofia Carlos, Hugo Carlos, Luis Marrazes e Joel Marrazes.

Para chegar aos nossos dias com a dimensão que tem, a Tecnimoplás percorreu cinco décadas de história, dando prioridade à qualidade do seu trabalho, à excelência das respostas e à parceria estreita com clientes e fornecedores.

No final dessa década foi adquirido, no lugar da Embra, o terreno onde os sócios vieram a realizar o sonho que alimentavam: construir, de raiz, as instalações próprias da empresa. É aí que ainda hoje está sedeada.

A indústria de brinquedos, para a qual a Tecnimoplás desenvolveu os seus moldes, nas primeiras duas décadas de atividade, permitiu alargar horizontes, conquistando mercados e clientes. A Inglaterra e os Estados Unidos estiveram no início dessa expansão.

A NOVA GERAÇÃO A aposta em feiras internacionais, possibilitou desbravar mais mundo e atrair clientes de países como Espanha, França, Holanda, Suécia, Arábia Saudita, Brasil, Colômbia, Guatemala ou Israel. Os equipamentos eletrónicos e artigos de embalagem marcaram, indelevelmente, os negócios nos anos 90.

Nessa década, em 1994, a segunda geração, desde tenra idade conhecedora da atividade, inicia gradualmente a participação no negócio familiar. A sua chegada dá início a uma nova fase, com a conquista de novos mercados europeus, onde a Alemanha assume atualmente a posição principal. Uma aposta mais intensa no sector automóvel foi um objetivo estratégico.

A empresa preparou-se para corresponder à exigência e rigor desta indústria. Em outubro de 2010, obteve a certificação pela norma ISO 9001 e, mais tarde, pela NP4457.

A Tecnimoplás chega aos dias de hoje com o reconhecimento dos clientes pela excelência do seu trabalho, uma ‘imagem de marca’ de toda a sua história. Tem como foco o cumprimento rigoroso dos prazos de entrega e a manutenção de elevados níveis de qualidade.

DE OLHOS NO FUTURO Para que tal seja possível, consideram os seus administradores ser fundamental o conceito de equipa, que querem forte, altamente especializada e em constante formação. Empenham-se para seguir, sempre, na vanguarda dos métodos e dos equipamentos tecnológicos.

/ / Área de produção na segunda metade da década de 1970 (edifício na Ordem).

Dedica-se hoje ao fabrico de moldes de média a grande dimensão (até 30 toneladas) e de elevada complexidade, para as indústrias automóvel e de embalagem técnica. Dispõe de meios internos que

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/ / Vista atual da área de produção.

permitem executar todo o processo de fabrico, desde a engenharia do molde (incluindo a análise reológica), passando pela produção até aos ensaios e validação final.

Aos 50 anos, a Tecnimoplás mantém os olhos postos no futuro, que encara com otimismo. Reforçar a presença nos mercados tradicionais e procurar novos e em áreas diversificadas são, neste momento, as prioridades da empresa. Pretende continuar a oferecer aos seus clientes soluções integradas, de alto valor acrescentado, que lhes permitam alcançar elevados níveis de eficiência e de qualidade.

Outra das prioridades é o recrutamento de recursos humanos que reforcem e dinamizem uma cultura de equipa, para o aumento de competências, inovação e melhoria contínua. Só com esta aposta no capital humano, e no necessário investimento em novos meios tecnológicos, a empresa acredita poder manter-se moderna e atualizada.

Sendo o reconhecimento merecido, a administração da Tecnimoplás agradece aos fundadores, antigos e atuais colaboradores, fornecedores, clientes e outros parceiros de negócio por terem contribuído para o sucesso destes 50 anos de existência.

NOVOS ASSOCIADOS /

N 129 ABRIL 2021

INFORMOLDES: FABRICO DE MOLDES COM INOVAÇÃO E QUALIDADE 08

Com o objetivo de se consolidar também como um parceiro estratégico para os seus clientes, a Informoldes oferece um serviço profissional e customizado, cooperando desde a conceção da peça até à otimização do processo de injeção. No âmbito da sua oferta alargada de serviços, está também capacitada para a realização de ensaios, reparações, modificações e manutenção, possuindo uma rede de parceiros que permite dar resposta a todas as necessidades dos clientes.

Estabelecida em 1999, em Porriño (Espanha), a Informoldes afirmase como uma referência na conceção e fabrico de moldes de injeção de plástico de alta precisão. Seguindo uma estratégia de crescimento sustentado, em 2017 a Informoldes inaugurou novas instalações em Valença (Portugal) que albergam uma unidade para o fabrico de moldes até 20 toneladas e um centro de injeção.

Dispondo de um forte know-how em moldes com elevados requisitos técnicos e estéticos, a Informoldes destaca-se nas tecnologias de injeção por sobremoldagem e bi-matéria.

Num panorama industrial muito exigente a nível de qualidade e flexibilidade, a Informoldes investe permanentemente em tecnologia de ponta, no desenvolvimento dos seus métodos de fabrico, na formação e qualificação dos seus 35 colaboradores e na adesão a normas exigentes de qualidade e ambiente.

Com perspetiva no futuro, a Informoldes apostará numa presença internacional cada vez mais reforçada, com especial enfoque no mercado alemão.

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NOTÍCIAS DOS ASSOCIADOS /

FLEXCRAFT - INVESTIMENTO DA SETSA NO I&DI GERA RESULTADOS E PRÉMIOS

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A SETsa considera a Investigação, Desenvolvimento e a Inovação (I&DI) como um dos pilares estratégicos da empresa dirigido à satisfação contínua da expectativa dos clientes e cuja missão principal é acompanhar tendências e apresentar soluções inovadoras que potenciem a extensão da sua oferta no mercado como uma filosofia da empresa.

Na continuidade dos projetos na área aeronáutica, Life (2009), ‘newFace’ (2012) e Xaerostructures (2012), a empresa SETsa, do Grupo IBEROMOLDES, conciliando a sua experiência ao conhecimento adquirido na área de desenvolvimento de produto, coordenou o projeto “Flexcraft - Flexible Aircraft” (2016).

O projeto “LIFE, Lighter, Integrated, Friendly and Eco-efficient Aicraft Cabin”, que decorreu entre 2009 e 2010, e vencedor do prémio Crystal Cabin Award, em 2012, na categoria de Conceitos Visionários, teve igual enquadramento no desenvolvimento do produto e produção de ferramentas inovadoras para a remodelação de cabines de aeronaves executivas e orientado para a sustentabilidade. Este projeto recorreu a

materiais naturais, como o couro e cortiça para apresentar uma cabine sofisticada, confortável e com uma baixa pegada ecológica.

Seguiu-se o projeto Xaerostructures (2012) com o propósito de desenvolver competências em diferentes áreas tecnológicas (engenharia aeroespacial, engenharia mecânica, engenharia de materiais, gestão de projetos de I&D) que permitam a evolução de métodos de desenvolvimento e ensaios de aeroestruturas, como os macro componentes (asas, fuselagem e superfícies de controlo de voo) ou subcomponentes estruturais internos segundo uma premissa de certificação aeronáutica. Em 2014, foi executado o projeto de moldes para compósitos (produção de fuselagem em fibras compósitas).

Já no projeto NewFACE - Future Aircraft Configurations for EcoEfficiency, (2012), a SETsa participou na definição e desenvolvimento de três conceitos diferentes de aviões para utilização comercial: avião de transportes de pequenas cargas; avião de pequenas dimensões para transporte até 75 passageiros e avião de grande dimensão.

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Dos três conceitos criados no projeto “NewFACE” (V-Tail, Box-Wing e o Utility), o conceito Utility foi considerado o mais promissor, tendo dado origem ao projeto “Flexcraft – Flexible Aircraft” (2016), o qual teve grande impacto devido à sua inovação tecnológica e complexidade. Com este projeto pretendeu-se criar/melhorar novas configurações de aeronaves, desenvolver novos processos de produção e integrar novos materiais, de forma a criar soluções sustentáveis, eficientes, flexíveis e adaptáveis a diferentes tipologias de utilização. É uma aeronave inovadora e que conjuga a ideia de modularidade, permitindo uma reconfiguração da cabine para diferentes missões (comerciais e de lazer, de socorro de populações) para competir com soluções de asa rotativa, através de uma operação em pistas curtas, melhorando o desempenho global.

Além dos projetos na área aeronáutica, a SETsa apresenta experiência na área da engenharia e construção de interiores para protótipos de veículos de transporte, como por exemplo, autocarros e comboios, como é o caso dos projetos IBUS e Modseat.

O projeto IBUS (2009) teve em vista o desenvolvimento e a integração de componentes e sistemas para a construção de uma secção transversal (interior e exterior), designado por mock-up, para aplicação em carroçaria de autocarros de turismo, sob o mote: Integrado, Mais Leve, Mais Ecológico e Mais Confortável. O projeto MODSEAT - Modular Light Rail Seat (2016), que foi apresentado na INNOTRANS 2018, em Berlim, teve como objetivo o desenvolvimento e a construção de um protótipo de banco ferroviário com uma conceção inovadora, modular, versátil e customizável, utilizando novos processos e materiais e integrando novas funcionalidades para comboios de classe regional/ intercidades.

A experiência e o histórico da SETsa na área de desenvolvimento de interiores para protótipos de veículos de transporte foram fundamentais para a participação da empresa, em 2018, no desenvolvimento de todo o interior do primeiro avião 100% elétrico do mundo, da empresa israelita Eviation. Esta aeronave, de nome Alice, poderá transportar nove passageiros numa viagem de até 1.040 km de distância e a 440 km/h. Para a produção do interior, a SETsa utilizou processos de engenharia diversos e produziu todos os componentes nas mais diversas tecnologias que integrou o modelo à escala real da mockup.

Em 2019, o projeto ALICE, foi apresentado na exposição da indústria aeronáutica de Le Bourget, que decorreu em Paris.

CONCEITUADO CONCURSO INTERNACIONAL PREMEIA PROJETO FLEXCRAFT

IDA

Foi distinguido com o galardão ‘Ouro’, o Projeto FlexCraft, uma aeronave modular que tem como promotor líder a empresa SETsa. O prémio atribuído pelo IDA - International Design Awards, na categoria Product Design dedicado aos projetos de aeronáutica.

O FlexCraft conjuga a ideia de modularidade e flexibilidade, permitindo uma reconfiguração da cabine para diferentes missões (comerciais e de lazer, de socorro, entre outras) para competir com soluções de asa rotativa, através de uma operação em pistas curtas, melhorando o desempenho global. Esta distinção vem reconhecer o trabalho e dedicação do consórcio que, para além da SETsa, é constituído pela empresa Almadesign, pelo Instituto Superior Técnico, a Embraer Portugal e o Instituto de Ciência e Inovação em Engenharia (INEGI).

Uma aposta inequívoca na inovação e desenvolvimento de tecnologia foi, desde sempre, o objetivo do FlexCraft, explica Leonel de Jesus, da SETsa, adiantando que, ao aliar estas duas condições, o projeto pretende “fazer a diferença no mundo atual”.

Foi neste pressuposto que os responsáveis pelo desenvolvimento desta aeronave decidiram candidatá-la, após três anos de trabalho intensivo, a um dos prémios mais reconhecidos a nível internacional, na área do design e desenvolvimento de produto. E, concorrendo com mais de mil trabalhos submetidos a concurso, provenientes de mais de 40 países, o FlexCraft acabou distinguido e com o galardão ‘Gold’, na 15ª edição do concurso, na categoria de Product Design | Transportation / Aircraft/Aerospace.

A importância desta distinção é assinalável: os International Design Awards (IDA), criados em 2007, são um prémio anual interdisciplinar que reconhece, celebra e promove soluções visionárias nos campos da Arquitetura e do Design. Salientando que o júri inclui os mais importantes especialistas a nível mundial, Leonel de Jesus considera que o prémio vem “reconhecer o trabalho, numa área pioneira, a nível internacional e da excelência das empresas e instituições que fizeram parte do Projeto Flexcraft”, como é o caso da SETsa (promotor líder), Almadesign, Instituto Superior Técnico, Embraer Portugal e Instituto de Ciência e Inovação em Engenharia (INEGI).

Alemanha. Contudo, sublinha, a pandemia de Covid-19 impediu que tal sucedesse. Este projeto foi financiado pelo Portugal 2020, no âmbito do Programa Operacional Competitividade e Internacionalização através do Fundo Europeu de Desenvolvimento Regional.

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NOTÍCIAS DOS ASSOCIADOS /

O FUTURO

Recorde-se que esta inovadora aeronave, desenvolvida entre 2016 e 2020, teve como principal objetivo dar resposta a diferentes missões civis, nomeadamente, serviços de logística, missões de busca e salvamento, transporte de passageiros e carga em trajetos urbanos e suburbanos, entre outros.

Leonel de Jesus conta que o projeto “já concluiu os objetivos propostos para os três anos, que se cumpriram em março de 2020”, enfatizando que “deste projeto resultaram um demonstrador de processo, um modelo VRP (Veículo Remotamente Pilotado) e uma mockup à escala real do módulo de passageiros, apresentados no dia 28 de janeiro de 2020 no Instituto Superior Técnico, em Lisboa”.

O FlexCraft seria, após esta apresentação nacional, dado a conhecer a nível internacional, entre 31 de março e 2 de abril, em Hamburgo, na

Mas a pandemia não impediu, contudo, que os criadores do FlexCraft continuassem a trabalhar em novas soluções, de forma a melhorálo e prepará-lo para o futuro. “Os consorciados já candidataram um novo projeto de desenvolvimento para levar mais longe os resultados alcançados, com uma duração de 36 meses, igualmente inovador e ainda mais sustentável e amigo do ambiente”, explica o responsável.

Deste modo, adianta, “pretendemos continuar a apostar numa área em ascensão, em que os consumidores, tendo estilos de vida cada vez mais atribulados, querem viajar da maneira mais rápida e eficiente possível”.

Leonel de Jesus enfatiza que, no seu entender, “a mobilidade, nos próximos anos, tenderá a ser personalizada, eficiente e ininterrupta”.

No âmbito do consórcio do projeto FlexCraf, a SETsa assumiu o papel de coordenador responsável por todas as atividades de desenvolvimento de ferramentas de produção, bem como todas as atividades de integração de todos os componentes que incluem os protótipos desenvolvidos (mockups). Mas para além da componente técnica e tecnológica, a empresa da Marinha Grande teve ainda a seu cargo a responsabilidade de coordenação técnica do projeto, tendo sido o seu promotor líder.

O consórcio Flexcraft teve início em dezembro de 2016 e o término em março de 2020, perfazendo um total de 40 meses de trabalho conjunto.

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N 129 ABRIL 2021

AES MOLDES: MUDANÇA PARA NOVAS INSTALAÇÕES CELEBRA 20 ANOS DE ATIVIDADE 12

O grupo AES vai passar a funcionar, até final do primeiro semestre deste ano, em novas instalações, na zona da Barosa (Leiria). O espaço, criado de raiz, permite ampliar a capacidade instalada da organização que, este ano, celebra duas décadas de atividade. A mudança permite, também, avançar para novos desafios e aumentar o número de colaboradores que ascende, neste momento, a 55 pessoas. É uma mudança pensada e muito desejada. A AES celebra este ano o seu vigésimo aniversário nas novas instalações. Foi criada em 2001, dedicando-se na primeira década exclusivamente ao projeto e engenharia. Em 2011, estendeu a sua ação à área do fabrico de moldes, criando a AES Manufacturing. O grupo deixa a Marinha Grande para passar a laborar na zona da Barosa.

Rui Marques e Ana Paula Marques, administradores, explicam que a criação das novas instalações se insere, por um lado, numa “estratégia de crescimento da empresa” e, por outro, na criação de um melhor local de trabalho para a equipa, que são a espinha dorsal do projeto. “Nas instalações antigas, estávamos com uma ocupação de 150%”, referem.

O novo espaço permitirá ao grupo consolidar a sua estratégia, mas também crescer. Para já, com a mudança, foram adquiridos novos equipamentos, que permitiram fortalecer os departamentos de CNC, de maquinação de elétrodos, erosão e medição. As novas instalações possibilitaram também o fortalecimento dos processos e projetos para novos desafios.

EXCELÊNCIA E INOVAÇÃO E a AES cresceu também em número de colaboradores. O novo espaço acolheu mais sete pessoas, aumentando o quadro de pessoal que é, hoje, de 55 pessoas. Uma equipa jovem, dinâmica e altamente qualificada.

Tendo nas indústrias automóvel, médica e eletrónica os seus principais mercados sectoriais, a AES exporta os seus produtos, essencialmente, para a América do Norte e a Europa Central. Projeta e fabrica cerca de 100 moldes por ano.

A mudança teve início em setembro de 2020, com a passagem da AES Manufacturing. Desde então, é na nova localização que são produzidos os moldes. E é também aí que já está em funcionamento a mais recente aposta: a injeção. A área da engenharia (AES Moldes) mudará este ano, até final do primeiro semestre.

Desde a sua fundação que a empresa tem conseguido afirmar-se pela excelência do seu serviço, conquistando e consolidando a sua posição junto dos clientes e mercados mais exigentes.

Uma das prioridades do grupo tem sido a promoção de uma cultura de melhoria contínua, inovando nos processos e mantendo a vanguarda nas tecnologias.

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EDIFÍCIO NOMEADO PARA PRÉMIO INTERNACIONAL ACOLHE NOVA EMPRESA DO GRUPO JR MOLDES

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O edifício da STEELFORM, a mais recente empresa de moldes do grupo JR Moldes, de Oliveira de Azeméis, foi nomeado para ‘Building of the Year 2021’, na categoria de arquitetura industrial. O concurso internacional, promovido pela Arch Daily, tem como objetivo premiar os melhores projetos arquitetónicos do mundo, colocando as instalações da STEELFORM na corrida a este prémio do melhor edifício do ano. Este foi o único projeto português a receber uma nomeação nesta categoria.

Foi com “muito orgulho e satisfação” que a JR Moldes viu o edifício da sua mais recente aposta, a empresa de moldes STEELFORM, nomeado para melhor edifício industrial internacional. O mérito, adianta a

empresa-mãe, é do Arquiteto Lopes da Costa, responsável por este projeto arquitetónico único, e da Construtora de Loureiro que lhe deu forma, tendo como requisitos fundamentais o bom funcionamento da empresa, maximizando o aproveitamento da área do terreno e a integração do edifício na zona envolvente. Saliente-se que este projeto foi o único edifício industrial português nomeado nesta categoria.

A STEELFORM tem know-how para produzir moldes de 10 a 40 toneladas, para todas as indústrias. Amplia, desta forma, a capacidade do grupo para a produção de moldes de maior dimensão. Atualmente conta com uma equipa de 17 colaboradores e equipamentos com tecnologia de ponta para prestar um serviço de excelência.

Da engenharia à produção e aos testes, este grupo – composto pela JR Moldes, STEELFORM e Platec (testes e produções) – assegura um serviço completo, respondendo com qualidade e eficácia às cada vez mais elevadas exigências dos mercados onde opera. O grupo desenvolve e produz moldes para a injeção de plásticos, magnésio e alumínio.

A sua evolução deve-se à dedicação de toda a equipa e ao constante investimento em equipamentos com tecnologia de ponta.

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STEELPLUS: HÁ DUAS DÉCADAS A APOSTAR NO PROGRESSO DE FORMA PROFISSIONAL E EXIGENTE

FOCO NA QUALIDADE A satisfação dos seus clientes é o principal foco da empresa que, apesar do período conturbado por que passa o mundo, devido à pandemia de Covid-19, não descura aquilo que sempre foi a sua prioridade: a excelência do que produz.

Para isso, contribui o auxílio inevitável da tecnologia, na qual tem investido e continuará a fazê-lo à medida das suas capacidades: centros de maquinação paletizados e robotizados, sistemas rápidos Vinte anos após a sua criação, em 2001, em Vale de Cambra, a SteelPlus impressiona pela dinâmica da sua produção: conta até hoje

de aperto e centramento, controlo dimensional em todas as fases da produção e monitorização para o cliente.

com 1.500 moldes realizados, para 13 países, em quatro continentes.

Tem, atualmente, 32 colaboradores e segue como prioridade o aperfeiçoamento diário de tarefas e processos, de forma a alcançar a satisfação dos clientes e mercados mais exigentes.

Fundada a 6 de março de 2001, a SteelPlus passou, logo nesse primeiro ano, por um momento extremo de exigência: o atentado que mudou o mundo, a 11 de setembro, nos Estados Unidos. Terá sido esse um dos fatores que ajudou a empresa a criar a resiliência necessária para ultrapassar os momentos de dificuldade que, nos anos seguintes, atingiram a indústria de moldes e chegar, hoje, aos 20 anos, como um dos fabricantes de referência da indústria nacional de moldes.

Com 32 colaboradores, tem como principais mercados o Leste Europeu, Espanha, França, Bélgica, Alemanha, Suécia, Magreb, México e EUA. Mas até chegar a esta diversidade, a empresa foi caminhando passo a passo, de forma ponderada e consistente. Até 2008, dedicou-se essencialmente a pequenos clientes do mercado ibérico.

Já depois de 2014, devido aos requisitos de qualidade do mercado e dos novos clientes, a empresa apostou na otimização dos recursos internos, quer a nível de tecnologia, quer a nível de especialização dos seus colaboradores.

A aposta mostrou resultados e, em 2019, a SteelPlus alcançou o melhor ano da sua história. E aos 20 anos, sublinham os seus responsáveis, a vida da empresa pauta-se por “centenas de exemplos de sucesso no desenvolvimento de moldes para as indústrias Automóvel, Aeronáutica e Medicina, entre outras”.

/ / Luís Lima - SteelPlus

“Tentamos dentro da nossa organização, e apesar de ser uma pequena estrutura, prestar um serviço como uma média/grande empresa”, explicam. Por isso, consideram “estar ‘condenados’ ao progresso de uma forma profissional e exigente”.

A SteelPlus afirma ainda não temer a competitividade do mercado, uma vez que esta sempre existiu ao longo da sua história. “Esta (competitividade) sempre vai existir e vai mesmo acentuar-se, sem qualquer dúvida, por isso as nossas energias centralizam-se no aperfeiçoamento diário de tarefas e processos”, consideram os seus responsáveis, mostrando-se determinados a manter a sua rota.

“Como fator externo de reputação da nossa indústria de moldes é importante continuarmos a reforçar o nome de Portugal como fabricante de moldes de grande qualidade”, defende a Steelplus.

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LEOMÁVEL APOSTA EM MATERIAIS DE ALTA PERFORMANCE 16

Devido a estas características, que se devem ao seu elevado grau de cristalinidade e também à sua estrutura molecular altamente orientada, o LCP está a ganhar espaço no mercado de polímeros de engenharia. No entanto, apresenta particularidades no seu processamento e os requisitos para os moldes são elevados. Por consequência, a expertise necessária na execução de um molde robusto, com qualidade e precisão com a exigência de processamento deste polímero, é elevada.

A Leomável Moldes. Lda., em sintonia com as novas tecnologias, adiantou-se às necessidades do mercado na crescente procura do cliente por novos materiais plásticos. Materiais, que possam atender aos pedidos de um exigente segmento de peças injetadas e de extrema precisão.

Nesse sentido, a empresa lançou-se, de forma pioneira, em projetos de fabrico de moldes para materiais de alta performance, como o LCP. Um polímero de cristal líquido de alto desempenho, desenvolvido e utilizado em peças de elevada precisão, como, por exemplo, em engrenagens, nos quais se requerem detalhes mínimos, com variações extremamente apertadas, alta repetibilidade e extrema resistência ao desgaste que, até então, só eram possíveis de se atingir com materiais metálicos por processos de maquinação.

A Leomável antecipou-se nesta vertente e, graças ao seu know-how técnico, já desenvolve e fabrica moldes para injeção com LCP. Uma competência reservada apenas aos que já estão no mercado há várias décadas, atendendo, desta forma, à necessidade dos seus clientes, que se tem demonstrado muito satisfeitos com o nível de resultados atingido.

O futuro dos moldes passará também pela capacidade das empresas se adaptarem aos novos polímeros, com características complexas.

Nos próximos anos, o leque de materiais com especificações cada vez mais precisas irá aumentar significativamente. Nesta perspetiva, a empresa fomenta a formação e o desenvolvimento, também para este segmento, considerando crucial para a sua competitividade no mercado.

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IMFU: RIGOR E QUALIDADE NO FABRICO DE MOLDES PARA PLÁSTICOS E FUNDIÇÃO INJETADA 18

Os moldes fabricados pela IMFU, inicialmente destinados a produção de peças de incorporação nacional, passaram a ter também como destino final o mercado externo, designadamente Espanha, França e Suíça, entre outros.

A Indústria de Moldes, Ferramentas e Utensílios (IMFU) foi fundada em dezembro de 1995 e está localizada na Maia, junto ao aeroporto internacional do Porto. Dedica-se ao fabrico de moldes, fornecendo um serviço completo, desde o projeto, fabrico e ensaio de moldes para injeção de plásticos; fabrico de moldes para fundição injetada e prestação de serviços de manutenção de moldes. Tem na indústria automóvel o seu principal mercado, mas opera também nos sectores dos componentes elétricos, construção e utilidades domésticas. Os seus principais clientes estão localizados em Portugal, Espanha, França e Suíça. Conta atualmente com 32 colaboradores.

Fundada para dar resposta à necessidade que, então, se sentia - de aumento da construção de moldes metálicos para injeção de plásticos e para fundição injetada -, a IMFU nasceu em dezembro de 1995.

No início da sua atividade, os moldes que fabricava destinavam-se à produção de peças para serem incorporadas em produtos acabados.

Mas muito rapidamente a empresa foi crescendo e apetrechando a estrutura produtiva com equipamentos e tecnologias modernas, contratou pessoal e formou uma pequena equipa nuclear. Em novembro de 2001, a composição da estrutura societária foi alterada, assim como a sua administração, que a partir dessa data passou a ficar a cargo de um único administrador: Serafim de Vasconcelos Magalhães.

O caminho da empresa pautou-se por um crescimento progressivo, sustentado pela qualidade da sua produção. A IMFU foi aumentando o seu volume de encomendas e ampliou a sua equipa. No final de 2020, contava com 32 trabalhadores.

Neste período, foram criadas condições para a construção de moldes de maiores exigências técnicas, bem como um centro de ensaios para testar os moldes para injeção de plásticos fabricados internamente. O parque de máquinas da empresa foi ampliado, com prioridade para equipamentos de alta tecnologia e constante melhoria dos sistemas informáticos que suportam os sectores de modelação e programação em CAM, bem como os serviços administrativos.

Com o intuito de reforçar a confiança dos seus clientes, a IMFU fez da Certificação da Gestão da Qualidade uma prioridade e, em novembro de 2004, obteve o certificado em conformidade com a norma ISO 9001.

Em 2018, a empresa iniciou o seu tão esperado projeto de investimento para modernização das suas infraestruturas e do seu parque de máquinas, o que incluiu a construção de um novo edifício industrial, configurado para a indústria metalomecânica, a aquisição de centros de maquinação de 5 eixos de última geração, assim como o reforço do seu centro de ensaios que incorpora, hoje, um leque variado de máquinas de injeção (de 75 até 2100 toneladas).

Finalizado este projeto de investimento, já em 2020, a IMFU passou a laborar nas suas novas instalações, na Maia, num terreno contíguo às antigas, junto ao aeroporto internacional do Porto.

Atualmente, a IMFU fornece um serviço completo, desde o projeto, fabrico e ensaio de moldes para injeção de plásticos; fabrico de moldes para fundição injetada; e prestação de serviços de manutenção de moldes.

existem muitos projetos na gaveta à espera de melhores condições conjunturais para serem lançados”.

Afirma, ainda, que “a economia é um ‘organismo vivo’, que reage a expectativas. E enquanto a confiança geral não se reestabelecer - o que passa naturalmente por conseguirmos ultrapassar rapidamente esta inesperada crise sanitária que subsiste há demasiado tempo -, a indústria continuará a ressentir-se”.

Para Serafim Magalhães, a recuperação económica deverá chegar a partir de 2022. “Até lá, o grande desafio passa por otimizarmos os recursos e processos internos”, salienta. Como exemplo, reforça que a IMFU concluiu recentemente um exigente projeto de investimento e, frisa, “está hoje mais bem preparada para dar respostas às necessidades dos nossos clientes dos mais diversos sectores de atividade”. No entanto, diz ainda, “estamos também cientes que os atuais fatores externos são demasiado preponderantes”. Por isso, manifesta-se preparado para um futuro que “será exigente”.

OTIMIZAR RECURSOS Tendo como principal mercado o automóvel, a IMFU manifestase habituada aos ciclos de crescimento e de desaceleração que o caracterizam. A crise pandémica, considera Serafim Magalhães, veio agudizar a situação desta indústria que, considera, já em 2019, “se encontrava numa fase descendente”. No seu entender, “sente-se que

A par de todo o investimento aplicado no crescimento da empresa, conta que também a equipa sofreu alterações, sendo hoje “ainda mais sólida e coesa”. O elemento humano é, no seu entender, o fator de sucesso de cada organização. Por isso, considera que “estamos, sem dúvida, melhor preparados para responder com maior rapidez e eficiência às solicitações dos nossos clientes”. Mas reforça, em jeito de conclusão, que “isto é um trabalho contínuo, diário e de resiliência coletiva no sentido de ultrapassarmos, na medida do possível, as dificuldades no nosso caminho”.

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GRUPO MPR: OFERTA DE QUALIDADE NA MANUTENÇÃO, MAQUINAÇÃO E SUPORTE DE MOLDES 20

“Passámos a ser uma empresa altamente reconhecida pelos nossos trabalhos na área da manutenção de moldes e maquinação de peças técnicas, com o suporte da metrologia de topo”, conta Filipe Passagem, um dos administradores.

O Grupo MPR, constituído pelas empresas MPR, PentaMould e Isoinspeqt, disponibiliza um conjunto de soluções especializadas nas áreas da manutenção de moldes, maquinação de peças técnicas, suporte da metrologia de topo, engenharia e desenvolvimento. A sua produção é exportada diretamente para vários países da Europa, e também para Marrocos, Brasil e México.

Um dos atuais desafios deste grupo é a conceção e produção de dois produtos inovadores, que serão lançados a curto prazo, nos sectores dos artigos domésticos e eletrodomésticos.

A MPR foi fundada em 2001. A sigla é resultante das iniciais dos nomes dos três sócios que, originalmente, a fundaram. Tinha como objetivo prestar um serviço de elevada qualidade nas áreas de montagem e justamento de moldes até sete toneladas.

Com passos determinados e firmes, a empresa cresceu na Marinha Grande, mudando pela primeira vez de instalações ao fim de dois anos. A mudança foi acompanhada pela saída de um dos sócios e a entrada dos quatro primeiros colaboradores. A MPR começou também a desenvolver serviços na área da retificação, tendo como clientes as empresas de moldes das zonas da Marinha Grande e Oliveira de Azeméis.

Os seus produtos, adianta, são exportados para vários países da Europa, mas também para Marrocos, Brasil e México. Para além disso, a empresa desloca, com frequência, os seus técnicos de bancada para dar assistência a moldes em unidades de injeção. Esse apoio especializado ao cliente já os levou a marcar presença em unidades de 14 países.

APOSTA NA INOVAÇÃO Apesar da estagnação da economia mundial, resultante da pandemia de Covid-19, e tendo como foco “a manutenção de todos os postos de trabalho”, a empresa tem os olhos postos no futuro. Em conjunto com duas empresas especializadas na robotização e otimização de processos de maquinação, a MPR está a desenvolver “um projeto de robotização de duas das máquinas que temos e será acompanhado pela aquisição de mais uma máquina de 5 eixos, de tecnologia japonesa. Será uma célula composta por duas máquinas de 5 eixos e uma de 3”, relata.

Esta aposta, adianta, insere-se naquilo que o grupo preconiza como elemento diferenciador para o futuro: a especialização do produto e/ou da mão de obra. Ou seja, manter-se na vanguarda tecnológica.

“Na MPR, estamos com contactos muito avançados para começar a trabalhar com a indústria que é, efetivamente, muito exigente”, afirma, manifestando-se convicto de que “o sucesso acontece” desde que as empresas valorizem o seu capital humano, “facultando formação, valorizando os recursos humanos e, em conjunto, discutir e estar aberto a mudar, a melhorar e a inovar os processos”.

Foi com esta convicção que, no final de 2020, a MPR adquiriu uma outra empresa, a PentaMould (vocacionada para a engenharia e desenvolvimento de produto). Com esta aquisição, o grupo cresceu e avançou para novos e ambiciosos desafios. Um deles, conta, está já em fase de construção. Trata-se de um molde para a produção de dois produtos inovadores na área dos artigos domésticos e eletrodomésticos.

O desafio que o grupo abraçou foi lançado por um cliente. Os produtos serão integralmente desenvolvidos e produzidos pelo grupo MPR.

E continuou a crescer. De tal forma que teve de mudar novamente de instalações para espaços com maior capacidade. Nesse período tinha já 12 colaboradores.

Nos anos seguintes, a empresa foi evoluindo e alargou a sua oferta a outras áreas, com a aquisição da Isoinspeqt, dedicada à metrologia industrial (controlo dimensional, digitalização com sistema GOM e engenharia inversa). Isso permitiu ampliar ainda mais a área de produção e passar a abraçar uma nova área produtiva: a maquinação de 3 e 5 eixos.

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EROSOMOLDE: RIGOR E EXIGÊNCIA NA CONCEÇÃO E FABRICO DE MOLDES

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a aceitar projetos por valores tão baixos que mal chegam para pagar a matéria-prima”, adverte, considerando que esta situação vai, forçosamente, implicar uma quebra na qualidade. “Os moldes portugueses conseguiram afirmar-se pela qualidade, mas a manteremse estes preços, é inevitável essa quebra e isso pode custar-nos muito caro, enquanto sector”.

A Erosomolde tem-se afirmado pelo trabalho de qualidade que coloca nos seus projetos, desde que foi criada, em 1996. Rigor e exigência na conceção, gestão e fabrico, são os valores da empresa que, este ano, celebra os 25 anos. Uma data que coincide com um dos períodos mais desafiantes da sua história, resultante da insegurança e incerteza causadas pela pandemia de Covid-19.

Apesar disso, a Erosomolde olha o futuro com otimismo.

É que Paulo Batista mostra-se convicto de que quando os mercados reabrirem “será com toda a força”. E nessa altura, adverte, “será difícil convencer os clientes a subir os preços quando estes andam por valores tão baixos”.

Fundada em 1996 e com sede na Barosa (Leiria), a Erosomolde é uma empresa especializada na conceção, gestão e fabrico de moldes para injeção de termoplásticos. A qualidade e excelência que coloca em todos os seus projetos têm sido o fator-chave de crescimento e conquista da confiança dos seus clientes.

A maior parte da sua produção destina-se às áreas automóvel, eletrónica, cosmética e doméstica. Tem capacidade para fabricar moldes até 20 toneladas, sendo os seus principais mercados a Europa e os Estados Unidos.

A empresa, que em 2018 realizou obras de ampliação da sua capacidade instalada, está equipada com tecnologia de ponta e dotada de recursos humanos altamente qualificados para responder às solicitações mais exigentes. Detém a certificação ISO 9001:2015 e a equipa é composta atualmente por 18 pessoas.

Comemora este ano o seu 25º aniversário. De acordo com Paulo Batista e Rui Santos, administradores, trata-se de “um ano de grandes desafios dada a insegurança dos mercados e a incerteza quanto ao futuro”, resultantes da pandemia de Covid-19 que, salienta, trouxe também “o fecho dos mercados, um pouco por todo o mundo, e uma redução enorme no preço dos moldes”.

Apesar deste contexto de preocupações e desafios, o responsável assegura que se mantém otimista em relação ao futuro. Até porque, sustenta, a situação, tal como está, não poderá estender-se por muito mais tempo. “O retomar da atividade vai passar pela reabertura dos mercados, principalmente a Alemanha e a França”, acredita.

COOPERAÇÃO Relata que, neste momento, a sua maior apreensão prende-se com a baixa quantidade de projetos, o que está a provocar uma quebra no preço dos moldes. “Esta situação é muito perigosa. Há empresas

“Temos de ponderar no que andamos a fazer”, alerta, defendendo que as empresas têm de se preparar para esse momento de retoma. “Temos de estar preparados e equipados para avançar”, enfatiza. No entanto, contrapõe, se as empresas não forem apoiadas, não terão capacidade financeira para se equipar e manter-se competitivas. Acredita mesmo que algumas ficarão pelo caminho. “É imprescindível que se apoiem as empresas, de forma a que consigam manter a atividade”, frisa.

No caso da Erosomolde, conta, “em 2020, praticamente não fizemos moldes, porque não aceitámos os preços. Optámos por prestar alguns serviços a outras empresas nossas parceiras. Isso tem-nos permitido prosseguir com a nossa atividade”.

O futuro, no seu entender, passará pela tecnologia, a automatização, a formação das pessoas. Ou seja, “tudo o que faz parte da Indústria 4.0”. A grande dúvida que tem é “se as empresas pequenas, depois de tanto tempo sem volume de trabalho, conseguirão aí chegar”. Por isso, defende que a indústria de moldes deveria encontrar uma maneira de trabalhar com “maior cooperação.

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SRFAM: QUALIDADE E RIGOR NA PRODUÇÃO DE MOLDES 22

A SRFAM é uma empresa de moldes para plásticos que, com sede na Maceira (Leiria), iniciou a sua atividade em 1996. Constituída por uma equipa de 32 profissionais qualificados, fornece um serviço completo, desde a fase da engenharia ao produto final. Desde 2020, tem também uma área de injeção de plásticos. Alemanha, França, Espanha e Estados Unidos são os principais mercados da empresa, que se rege por um conjunto de valores que têm sido os fatores-chave do sucesso: profissionalismo, rigor e inovação.

A SRFAM nasceu em 1996, na Maceira (Leiria). Luís Rodrigues, o fundador, começou sozinho, prestando serviços de erosão à indústria de moldes. Com passos sólidos e ponderados, a empresa foi crescendo ano após ano. Tem atualmente 32 colaboradores, funcionando em instalações próprias, criadas de raiz em 2015. Abrange todo o processo de fabrico do molde, desde a fase da engenharia, projeto e produção, até ao produto final. Tem também uma área de injeção de plástico, inaugurada em 2020.

indústrias médica, farmacêutica, elétrica e eletrónica. O automóvel, conta, representa hoje cerca de 30% no total de produção da empresam e os principais mercados estão na Europa (Alemanha, França e Espanha), mas desenvolve também trabalhos para os Estados Unidos.

APOIO DA EUROPA Num momento em que a economia passa por um período difícil, devido, no seu entender, “à estagnação que já se vinha sentindo na indústria automóvel, agravada pela pandemia de Covid-19”, Luís Rodrigues considera que “será muito difícil a situação voltar ao que era”, a não ser que a Europa “avance com medidas de proteção da indústria”, de forma a “atenuar os efeitos da concorrência com, por exemplo, a China”.

E recorda que, nos últimos anos, as empresas “investiram em tecnologias e pessoas, no sentido de aumentar a sua capacidade”.

Ora, adverte, “nem todo este investimento foi sustentado e isso pode tornar muito complicada a situação económica, sobretudo neste sector”. Apesar disso, manifesta-se “otimista” em relação ao futuro, considerando que, em comparação com a situação do ano passado, “este ano, já se vê uma luz ao fundo do túnel`”.

permitido conquistar clientes e consolidar a sua posição no mercado.

Em 2020, revela, “o nosso negócio caiu quase 70%”. E relata a enorme quantidade de visitas a clientes que foram desmarcadas, projetos congelados e feiras canceladas ou adiadas. “Não está a ser fácil”, admite. Contudo, destaca que uma das prioridades da empresa tem sido “manter o quadro de pessoal”, até porque acredita que quando a atividade económica for retomada, “é preciso que as empresas estejam prontas para isso”.

Um dos pontos que destaca nesta caminhada é a inauguração e mudança de instalações, que permitiu a aposta mais sustentada na internacionalização da empresa. Exemplifica que, depois de uma dependência de mais de 70% do sector automóvel foi, com essa mudança, que a empresa se direcionou para outras áreas como as

“Temos formação contínua, temos alguns equipamentos novos que vieram já em tempo de pandemia, incrementamos a otimização de processos e estamos a intensificar a parte comercial”, explica, adiantando que, neste momento, “só falta é que a atividade económica aumente”.

Luís Rodrigues conta que o trajeto da SRFAM “não tem sido fácil”, mas tem-se pautado por um percurso de inovação constante, que tem

/ FORMAÇÃO NA INDÚSTRIA

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“PENSE INDÚSTRIA”: VERSÃO 4.0 RECUPERA PROGRAMA QUE ABRIU PORTAS DA INDÚSTRIA AOS JOVENS 24

Helena Silva * * Revista MOLDE

Sensibilizar, capacitar e, sobretudo, atrair jovens estudantes para um futuro profissional numa área industrial, é o objetivo do ‘Pense Indústria’. Criado em 1995 e unindo sete centros tecnológicos nacionais, este programa já acolheu diversas gerações de alunos, nas várias atividades que foi realizando. Tem agora a sua versão 4.0 que, até 2023, vai abrir as mentes das novas gerações para um mundo profissional mais digital.

‘Pense Indústria I4.0’. Assim se designa a nova geração do ‘Pense Indústria’ que, até 2023, vai integrar as atividades do CENTIMFE. A meta é sensibilizar e atrair os mais jovens para as áreas de saber e profissionais no âmbito da tecnologia e empreendedorismo, de forma a encontrarem na indústria uma possibilidade de futuro profissional.

O CENTIMFE não está sozinho nesta ação. Todo o projeto decorre de forma coletiva, envolvendo outros seis centros tecnológicos, de várias áreas profissionais: CITEVE, CATIM, CTCV, CTIC, CTCP E CTCOR. Esta ligação não é, contudo, novidade. Desde a sua origem que o programa procura manter uma parceria entre os vários centros tecnológicos do país.

Destinado aos jovens até ao 12º ano, o projeto prevê, entre outras atividades, manter dois concursos que, nas anteriores edições atraíram um número considerável de estudantes: ‘Fórmula 1 na Escola’ e ‘Isto é uma Ideia’. Estão ainda previstas sessões de sensibilização com demonstração de tecnologias, entre as quais o fabrico aditivo, robótica ou realidade aumentada.

LIGAÇÃO À INDÚSTRIA Cecília Vicente, do CENTIMFE, que tem estado na sua gestão desde a sua origem, há 25 anos, conta que o ‘Pense Indústria’ “nasceu de uma iniciativa israelita e que procurava sensibilizar os jovens para a importância da indústria”. Atendendo à sua relevância, a ideia foi adotada para o nosso país, reunindo, desde o início, o apoio dos sete centros tecnológicos que ainda hoje se mantêm nesta iniciativa.

Mas esta é uma história contada a várias vozes. Para além de Cecília Vicente, Fernanda Marques, Ana Carreira, Liliana Ramos e Gil Pinheiro integram a equipa que, ao longo dos anos, foi trabalhando nas suas sucessivas alterações, de forma a manter conteúdos atualizados em relação à realidade da indústria, por um lado, e ao interesse dos jovens, por outro.

Passado este tempo, a equipa acredita ter contribuído, efetivamente, para que uma parte das sucessivas gerações de estudantes alterassem a imagem que tinham da indústria, passando a encará-la como desafiante e tecnologicamente apelativa.

Importante neste percurso foi, também, dar a conhecer aos jovens que “nem só o chão de fábrica é indústria: foi sendo demonstrado o valor de diversas áreas, como o marketing, recursos humanos, design ou inovação”. Isto implicou que, ao longo dos anos, fossem sendo realizados vários investimentos em tecnologias de demonstração, num esforço de constante atualização.

A importância do ‘Pense Indústria’ foi sendo apoiada pelo Ministério da Economia e acarinhada pelo Ministério da Educação.

CAPACITAR JOVENS Os jogos foram uma das formas de atrair os jovens. Primeiro, começou o ‘Isto É Uma Ideia’, que exaltava o empreendedorismo e a criatividade dos estudantes que, agrupados em equipas, tinham de conceber produtos inovadores. E foram muitas as ideias que daí nasceram.

Rui Tocha, diretor geral do CENTIMFE, destaca que o programa tem tido, desde a sua origem, a capacidade de se adaptar àquilo que vão sendo os sucessivos desafios da indústria, as exigências do mercado e as tendências de futuro. “É um projeto de sensibilização, mas reforça a capacidade de os jovens olharem para o futuro com determinação”, considera, sublinhando que esta “é, provavelmente, das únicas iniciativas que temos na Europa a este nível e que, ao longo dos anos, perpassou tantos quadros comunitários”. “Tem, efetivamente, grande importância como estímulo às gerações mais jovens”, enfatiza.

Um outro jogo, de características ainda mais competitivas, foi o ‘Fórmula 1 nas Escolas’, criado no Reino Unido, mas que o ‘Pense Indústria’ adotou com muito sucesso. A criação de um modelo, em escala reduzida, de um carro de Fórmula 1 aliciou muitos jovens. Esta foi uma atividade multidisciplinar, que implicava o recurso a conceitos de várias matérias, como aerodinâmica, design, entre outras, dando aos jovens a possibilidade de trabalhar com softwares e tecnologias utilizados na indústria. Sublinhava ainda a importância do trabalho em equipa.

Por estas características, estas duas atividades vão manter-se nesta mais recente versão do ‘Pense Indústria’, procurando, como no passado, aliciar e desafiar os jovens.

FORMAÇÃO NA INDÚSTRIA /

De início, as atividades centravam-se no CENTIMFE (ou, dependendo das zonas do país, nos outros Centros Tecnológicos). Os estudantes eram aí levados pelos professores. Mas a situação foi-se alterando e o programa passou a ir às escolas, com apresentações de tecnologias e potencialidades da indústria. Realizaram-se, também, muitas visitas a empresas, dos mais variados ramos de atividade.

Destinado inicialmente aos alunos até ao nono ano, o programa foi, nos anos mais recentes, alargado aos jovens até aos 18 anos.

O objetivo mantinha-se: sensibilizar e ajudar a ver na indústria uma opção de carreira profissional.

E depois de uma pausa de cinco anos, o ‘Pense Indústria’ está de regresso para, como sempre aconteceu, mostrar aos mais novos as potencialidades do sector industrial.

“Esta é mais uma forma de influenciar e dar ‘bagagem’ para que os jovens possam optar, de forma mais consciente, pelo futuro”, conclui Cecília Vicente.

‘PENSE INDÚSTRIA’ VISTO PELA ESCOLA Inovador e útil. É desta forma que Cesário Silva, diretor do Agrupamento de Escolas Marinha Grande Poente (onde se integra a Secundária Calazans Duarte) classifica o projeto ‘Pense Indústria’.

Lembrando que foi concebido há 25 anos, o docente considera que foi sendo sempre de grande relevância, ao criar uma “grande interação entre a escola e a indústria” e, através dela, “divulgar aos jovens a tecnologia, as competências básicas para desempenho de determinadas profissões, mas, sobretudo, dar a conhecer a realidade

do nosso tecido empresarial local e as necessidades de qualificação”.

Enaltece, também, o caráter “visionário” do projeto, sublinhando que, passadas mais de duas décadas, “percebemos que muitas das competências de hoje eram já objeto de preocupação quando o ‘Pense Indústria’ se iniciou”. E exemplifica: “sensibilizava para as áreas das ciências, tecnologia, engenharia e matemática, mas também a trabalhar com um conjunto de competências viradas para trabalho colaborativo, a pesquisa e a capacidade de tomar decisões”.

“A imagem que temos de quando o projeto se iniciou, foi a possibilidade de nos complementarmos e, sobretudo, de trabalharmos e termos acesso a formas diferentes de implementar processos e mecanismos de aprendizagem”, afirma ainda.

Em relação a este novo ‘Pense Indústria’, Cesário Silva manifesta ter muitas expectativas, até porque se centra na valorização das áreas tecnológicas, com um foco naquilo que é a Indústria 4.0. “Permitirá dar aos jovens um conhecimento mais vasto daquilo que são as competências necessárias para o futuro”, enfatiza.

No seu entender, este processo de contacto com a indústria deveria iniciar-se o mais cedo possível. “É um processo que deve abranger os alunos de idades mais precoces, não numa perspetiva de uma tomada de decisão e do desenvolvimento daquilo que possa ser uma carreira, mas sobretudo num plano mais amplo que é trazer às crianças e aos jovens um conhecimento mais aprofundado daquilo que é a diversidade tecnológica do nosso tecido empresarial”, sustenta.

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/ FORMAÇÃO NA INDÚSTRIA

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Para Cesário Silva, os jovens que passaram pelo ‘Pense Indústria’ têm uma visão diferente da realidade empresarial. “Quando não temos acesso às coisas ou não as conhecemos, vivemos, muitas vezes, de estereótipos. E este programa teve o mérito de desmistificar muito daquilo que jovens pensavam conhecer da indústria”.

O responsável adianta que o papel da escola neste processo será, como até aqui, da maior proximidade possível. “Muito do que a escola é hoje, é resultado de todo este processo de proximidade ao tecido empresarial, desta conjugação de esforços que temos mantido ao longo dos anos sobre aquilo que são as necessidades do sector e também da disponibilidade que a indústria tem tido para acolher os jovens, em contexto de formação profissional”, defende.

“PENSE INDÚSTRIA”: O PROGRAMA QUE AUXILIOU JOVENS NA ESCOLHA DE UM FUTURO PROFISSIONAL O programa ‘Pense Indústria’ deixou um conjunto de boas memórias junto dos jovens que nele participaram. Em alguns, foi ainda mais longe: abriu horizontes e apoiou na definição de um rumo de futuro, a nível profissional. Dois jovens, hoje integrados no mercado de trabalho, partilham a experiência que viveram neste programa.

Diogo Batista tem 27 anos. Já passaram vários anos desde que este jovem participou no ‘Pense Indústria’, mas a memória do que vivenciou mantém-se bem presente.

Engenheiro de software numa empresa que desenvolve e fabrica equipamento médico eletrónico, Diogo tem um mestrado integrado em Engenharia Eletrónica e Telecomunicações na Universidade de Aveiro.

Com alguma piada, conta ter percebido, desde cedo, que a engenharia seria o seu futuro. “Eu já estava ‘fisgado’ para a área das ciências, seria inevitável ter acabado numa engenharia”, reforça, contando que, a esse nível, o ‘Pense Indústria’ teve peso, uma vez que “um dos prémios que levei para casa foi o primeiro computador pessoal portátil que tive”. Ora, enfatiza, hoje é Engenheiro de Software.

A sua participação no programa foi no decurso das aulas na Área de Projeto, quando frequentava o terceiro ciclo. “Lembro-me de, na altura, ter sido uma ‘lufada de ar fresco’, em contraste com os trabalhos trimestrais de ‘pesquisa na net e faz uma apresentação para a turma’ que nos eram dados”, recorda. No ‘Pense Indústria’, relata, foi-lhe proposto “criar um produto que gostássemos de ver no mercado e, tanto quanto me lembro, aliavam a teoria à prática”. Ou seja, eram ministrados aos estudantes “conhecimentos teóricos sobre as diversas etapas do ciclo de vida de um produto”, explica, adiantando que, no momento seguinte, esses conhecimentos eram aplicados ao produto a criar. “Lembro-me que, em grupo, desenvolvemos uma cruzeta de abas retráteis, à qual demos o nome de Cruplar”, recorda.

O seu produto foi integrado no concurso de ideias e, salienta com satisfação, “chegámos à final nacional”.

Esta experiência, conta ainda, permitiu-lhe olhar de outra forma para a escola, sobretudo para a disciplina da área de projeto que, até então, via como “uma seca”. No seu entender, fez toda a diferença “estar

E sublinha que uma questão que é, no seu entender, fundamental nesta nova versão do programa passa pela valorização “da criação de indivíduos mais empreendedores, mais autónomos e, sobretudo, mais criativos”.

a receber formação de alguém que gostava e percebia do assunto, em vez de ser de um qualquer professor de outra disciplina, a quem tivesse sido empurrada a obrigação de lecionar” essa disciplina.

Conclui, contando aquilo que considera ter sido um outro ‘bónus’ do programa ‘Pense Indústria’: a possibilidade que lhe deu de “ter visto a banda musical ‘Os Azeitonas’ ao vivo”.

“FAZER ALGO INOVADOR” Francisco Franco, 24 anos, conta que um dos aspetos que mais se recorda da sua passagem pelo projeto ‘Pense Indústria’ foi a sensação de “estar, efetivamente, a fazer algo inovador”. E isso porque integrou uma equipa, com outros dois colegas, desafiados a criar um produto que ainda não existisse no mercado.

Este jovem, que é hoje técnico de Manutenção de Máquinas para Moldes, formou-se na Escola Profissional e Artística da Marinha Grande (EPAMG), no curso de Eletrónica, Manutenção e Comando.

Foi durante a frequência do curso profissional que teve oportunidade de participar no ‘Pense Indústria’.

“Esta experiência de fazer parte do desenvolvimento de um produto inovador foi uma oportunidade muito importante na minha vida”, relata, lembrando que “era muito novo e, por isso, não imaginava que conseguiria fazê-lo”.

Mas conseguiu. “Criámos o grupo, pensámos num produto, trabalhámos na ideia e fomos a concurso. Apresentámos a nossa ideia – que era um ‘frapé’ fotovoltaico elétrico – no concurso, a nível nacional, e recebemos os parabéns”, recorda, salientando ter sido “muito importante e motivador o reconhecimento ao nosso trabalho”. Considera ainda como muito positiva a possibilidade de “ter tido esta oportunidade”. No seu entender, “toda a experiência foi positiva”.

“Aprendi muito com este programa, sobretudo a desenvolver formas de concretizar aquilo que desejávamos atingir e que, na altura, era pegar na ideia e torná-la num produto real”, frisa. Por outro lado, acrescenta, o ‘Pense Indústria’ permitiu-lhe “consolidar ainda mais o gosto que tinha pela eletrónica e perceber que era mesmo isso que queria para o meu futuro, a nível profissional”.

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/ NOTÍCIAS CEFAMOL

AHP MERKLE DÁ A CONHECER FUNCIONALIDADES DOS CILINDROS

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‘Cilindros: Funcionalidades e Desempenho’ foi o tema do webinar técnico que, organizado pela CEFAMOL, teve lugar no dia 26 de janeiro, dinamizado por Alexandre Narciso e Ricardo Lopes, da AHP Merkle. A empresa, com sede na Alemanha, tem a sua delegação portuguesa na Marinha Grande, desde 2018.

aspeto, a importância do “amortecimento”. Um processo que, salientou, é tido em conta pela AHP Merkle na conceção dos cilindros para a indústria de moldes. Ou seja, estes produtos conseguem conciliar os ciclos de injeção mais rápidos com o amortecimento, garantindo a qualidade.

Na sessão, os dois oradores apresentaram várias soluções que, no âmbito dos cilindros, têm disponíveis para a indústria de moldes.

Falaram perante uma plateia ‘virtual’, constituída por mais de meia centena de profissionais do sector.

Apresentando exemplos práticos para ilustrar a sua intervenção, falou de alguns dos produtos: os cilindros standard (onde o amortecimento é, também ele, standard) ou os cilindros de bloco (nos quais o amortecimento não tem afinação exterior). Deu maior destaque às características da solução que garante o amortecimento linear.

Sobre este tipo de amortecimento, Ricardo Lopes adiantou que, quando comparado com outras no mercado – exemplificou com os servomotores – esta solução “acaba por ser mais acessível, a nível de custo”.

Na mensagem que deixou, Ricardo Lopes deu ênfase à necessidade de as empresas confiarem nas soluções criadas pelo fornecedor que representa. “A Merkle está cá para ajudar na escolha dos cilindros”, afirmou, sublinhando que o apoio que prestam se estende desde a análise, à escolha e aplicação dos sistemas, até à assistência técnica.

“As empresas de moldes são envolvidas na decisão do tipo de cilindro que melhor as serve, desde o início do processo”, enfatizou, explicando ainda que as soluções que comercializa são desenvolvidas por “técnicos com muito conhecimento e experiência”.

“Há várias soluções, ajustáveis a vários tipos de cliente. É preciso falar para encontrar as melhores soluções”, destacou. Questionado sobre a vantagem dos seus produtos em relação à concorrência, Ricardo Lopes esclareceu que “a qualidade das nossas soluções não é, nunca, descurada”.

Alexandre Narciso falou da vertente mais técnica dos cilindros que a empresa alemã disponibiliza ao mercado. Começou por destacar “os problemas que a velocidade pode trazer aos cilindros” e, nesse

Falou depois do cilindro de bloqueio que, em relação a outros comercializados, tem a particularidade de ser retangular. O desenvolvimento deste cilindro tem em conta a pressão da injeção, o aço e também a fixação, entre outros aspetos, salientou.

Apresentando vídeos demonstrativos das tecnologias que demonstraram e, inclusivamente, um filme promocional com a história da empresa alemã, os dois asseguraram que, pelos anos de experiência no mercado e o destaque que coloca na qualidade, a AHP Merkle fornece soluções adequadas aos mais diversos tipos de moldes.

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HASCO APRESENTOU SOLUÇÕES PARA A INDÚSTRIA MÉDICA

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Com um potencial enorme para o sector dos moldes, a indústria médica tem atraído, nos últimos anos, um conjunto de fabricantes que procuram, assim, reduzir a forte dependência do automóvel. Esta indústria, caracterizada pelo seu elevado grau de exigência, esteve em destaque no webinar ‘Moldes para a indústria médica: sugestões técnicas’, que organizada pela CEFAMOL, decorreu no dia 28 de janeiro, sendo dinamizada pela Hasco Portugal.

Nuno Gomes, responsável no nosso país da empresa alemã de acessórios, explicou que a Hasco, “enquanto fornecedor global de standards para a indústria de moldes, tem vindo a adaptar o seu portfólio de produtos, por forma a permitir fazer face às exigências (quer técnicas, quer de segurança) deste sector”.

E a sessão foi conduzida de forma muito dinâmica, com uma apresentação feita a várias vozes, ilustrando aquela que é a imagem de marca da Hasco: “uma equipa multidisciplinar disponível para apoiar as empresas”. A plateia, constituída por mais de sete dezenas de profissionais do sector, foi, também, muito participativa, colocando as mais diversas questões.

Nuno Gomes, Nuno Alexandre, Sérgio Lopes, Luís Cruz e Joaquim Fernandes apresentaram, em complementaridade, algumas das principais soluções que a empresa disponibiliza. Nuno Gomes começou por explicar que a empresa já tem, desde há vários anos, uma oferta específica para a indústria médica, que tem vindo a atualizar e incrementar. Deu nota da importância das ‘salas limpas’, do papel e vantagens do aço inox, bem como das certificações, especificações e suporte técnico. Questões que, sustentou, a Hasco tem como prioritárias no que diz respeito ao trabalho para esta indústria. “A qualidade constitui a base dos produtos que fornecemos”, afiançou, enfatizando a importância dos aços “fornecidos com certificados” que asseguram a qualidade.

Luís Cruz falou da panóplia da gama de acessórios de aço inox e tratamento DLC, dando ênfase aos extratores. Destacou que a empresa disponibiliza uma gama de acessórios dedicada à indústria médica, dando nota de algumas das suas principais características, entre as quais a resistência e dureza.

Joaquim Fernandes falou dos sistemas de refrigeração em aço inoxidável, com especificações que se adequam, por exemplo, às indústrias médica e alimentar. A empresa, esclareceu, disponibiliza uma gama de mais de três dezenas de novos produtos nesta área, com aplicação nestas, mas também noutras indústrias. De entre as características, salientou a maior durabilidade.

Sérgio Lopes falou da importância do revestimento, o DLC, sublinhando ser indicado para a indústria médica pelas “excelentes propriedades de deslize e prevenção da corrosão”. Falou ainda das exigências do centramento e os elementos que a Hasco disponibiliza.

Coube a Nuno Alexandre apresentar a questão do DLC na extração e sistemas de desmoldação. Na desmoldação, explicou, este revestimento é garante de maior fiabilidade e durabilidade.

No final, Nuno Gomes considerou que se tem notado, nos últimos tempos, um esforço e empenho do sector para entrar na indústria médica. Nas últimas duas décadas, disse, vários fabricantes equiparam-se, preparando-se para incrementar a presença não apenas na indústria médica, como noutras áreas. “É notório o esforço que tem sido feito para encontrar alternativas e reduzir a dependência da indústria automóvel”, concluiu.

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MAQUINSER DEMONSTROU SOLUÇÕES PARA FABRICO ADITIVO

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‘Fabrico Aditivo na Indústria de Moldes’ foi o tema de um webinar que, organizado pela CEFAMOL, decorreu no dia 23 de fevereiro, dinamizado pela empresa Maquinser, em conjunto com a HP e a DyeMansion. As três empresas fornecem um serviço integrado na área do fabrico aditivo e soluções de acabamento e tratamento de superfícies.

Numa sessão contou com a presença ‘virtual’ de cerca de 80 profissionais do sector, Inácio Sousa, Bruno Romero e Lorenzo Raschi, apresentaram, respetivamente, algumas das soluções que as empresas que representam disponibilizam para o mercado, sobretudo na área dos moldes e plásticos.

Classificando o fabrico aditivo como uma tecnologia inovadora na forma como proporciona novos processos de desenvolvimento e de fabrico, Inácio Sousa explicou que a Maquinser, com mais de três décadas de atividade, está presente em Portugal desde 2014, tendo também bases na Península Ibérica. É a partir delas que desenvolve e fornece as suas soluções, no que diz respeito a impressão para metais, plásticos ou numa vertente híbrida.

No seu entender, estas tecnologias têm uma aplicabilidade cada vez maior, e com mais vantagens na indústria de moldes e plásticos. E de forma a melhorar a performance, os equipamentos estão em constante desenvolvimento, procurando ampliar o conjunto de vantagens aos seus clientes. Falou de forma mais pormenorizada na sinterização a laser, sublinhando que permite a conceção e fabrico de acessórios que são já bastante utilizados na produção de moldes, por se tratar de estruturas de características que asseguram enormes benefícios, entre as quais o peso.

O fabrico aditivo, disse ainda, apresenta no seu conjunto – seja de metais ou plásticos – um conjunto de vantagens. Estas centramse, sobretudo, na rapidez de fabrico e redução de desperdícios, contribuindo para uma indústria mais amiga do ambiente. A HP é, neste processo, um parceiro privilegiado da Maquinser, sendo uma empresa especializada no fabrico aditivo com polímeros.

Foi a partir de Barcelona, onde a empresa tem um centro de excelência desde 2019, que Bruno Romero fez a apresentação da gama de três máquinas que permitem responder a três diferentes solicitações no que diz respeito a impressão 3D de polímeros, desde pequenas produções, protótipos e até produções de larga escala. O portefólio que a empresa disponibiliza no que diz respeito a polímeros, abrange uma gama enorme, de vários tipos e de diferentes características.

Esta tecnologia tem, também, a possibilidade de produzir peças híbridas, salientou. E a qualidade, assegurou, é muito idêntica às peças produzidas pelos processos de injeção.

Em relação a principais vantagens desta tecnologia, enumerou a poupança de tempo que se traduz numa mais valia económica, mas também uma melhor funcionalidade, a possibilidade de customização de produtos à medida do cliente e a sustentabilidade. Estas soluções, enfatizou, têm vindo a evoluir muito rapidamente e têm sido adotadas com sucesso, sobretudo entre os transformadores de plásticos.

Já Lorenzo Raschi apresentou as soluções da DyeMansion, uma start-up criada em 2015, e dedicada às tecnologias de acabamento e tratamento de superfícies. Estes são no seu entender, processos imprescindíveis e complementares da impressão 3D, uma vez que as peças aí produzidas carecem sempre de tratamento final.

As máquinas que esta empresa fornece asseguram esses acabamentos, com processos que evitam o contacto da peça com os operadores, assegurando maior qualidade do trabalho. “Esta fase é muito importante para se chegar a resultados perfeitos, respondendo às necessidades dos clientes”, afirmou, sublinhando que, para além de ganhos em qualidade, o processo garante ainda ganhos de tempo.

Esta sessão gerou grande curiosidade entre os profissionais do sector que assistiam e que, no final das apresentações, esclareceram com os oradores várias dúvidas e questões.

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AÇOS E REVESTIMENTOS

QUALIDADE DO AÇO É REQUISITO ESSENCIAL PARA EFICÁCIA NA INJEÇÃO FUNDIÇÃO INJETADA: QUALIDADE DO PRODUTO FINAL SÓ É ASSEGURADA COM AÇOS DE EXCELÊNCIA OS AÇOS E A QUALIDADE DO MOLDE UNIVERSAL AFIR DEIXA ALERTAS E CONSELHOS SOBRE AÇO INOX O AÇO E A SINTERIZAÇÃO DE METAIS: DIVERSIDADE DE PÓS METÁLICOS SATISFAZ NECESSIDADES DA INDÚSTRIA REVESTIMENTO INCREMENTA QUALIDADE E AUMENTA LONGEVIDADE DO MOLDE A IMPORTÂNCIA DE CUIDAR PARA MELHORAR A PERFORMANCE DO MOLDE SOLUÇÕES TÉCNICAS: LUCCHINI RS GROUP, VOESTALPINE, RAMADA, TEANDM E OERLIKON BALZERS PORTUGAL

REVISTA MOLDE CEFAMOL

HIGHLIGHT /

QUALIDADE DO AÇO É REQUISITO ESSENCIAL PARA EFICÁCIA NA INJEÇÃO

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Helena Silva * * Revista MOLDE

É certo que quando pensamos na indústria de moldes, o aço é um dos primeiros materiais que temos em consideração. É essa liga metálica que, desde há décadas, é esculpida para criar as mais diversas peças, em vários tipos de polímeros. A exigência de indústrias como a médica ou a alimentar, bem como a necessidade de assegurar ciclos cada vez mais rápidos, têm levado os fabricantes a ser mais seletivos na escolha dos aços. É que estes são diferentes em função da sua origem. E essa diferença pode sair cara a quem produz. Algumas empresas de moldes para plásticos dão-nos conta do papel que tem o aço no processo de fabrico.

Quando a temática é aço, a diferença faz-se pela escolha de fornecedores. Estes devem ser altamente qualificados, de forma a dar segurança aos produtores de moldes. Em síntese, é desta forma que Jorge Gaspar, da VL Moldes, olha para esta questão.

Ao longo dos últimos anos, salienta, a indústria de moldes (portuguesa e mundial), “tem sido confrontada com o surgimento e a utilização massificada de polímeros cada vez mais técnicos e complexos”, sendo, por isso, imprescindível a “utilização de aços que garantam as propriedades exigíveis ao processamento desses mesmos materiais”.

Por outro lado, para além desses novos requisitos, “também se tem vindo a assistir, por parte dos clientes, a um incremento no valor do número de ciclos de moldação como garantia do molde”, destaca ainda, concretizando que “para as mesmas condições em que há uns anos era exigida uma garantia entre 500 mil ou um milhão de ciclos, hoje estão a ser exigidos milhão e meio ou dois milhões de ciclos ou até mais”.

de vários milhares de euros no custo final do molde”. A diferença é de tal forma significativa que deixa “em desvantagem concorrencial a empresa que tem de suportar os custos de aquisição da matéria-prima mais elevados”.

Por vezes, é o próprio cliente que, na sua análise, não tem presente a diferença entre um aço de maior ou menor qualidade, olhando apenas ao fator preço. “Ambos [os tipos de aço] cumprem as mesmas normas internacionais, mas apresentam desempenhos diferentes e consequentemente têm custos de aquisição também diferentes”, enfatiza.

E o papel do cliente neste processo de seleção, lembra, tem crescido.

“Ao dia de hoje, cada vez mais, os clientes têm cadernos de encargos de execução de moldes mais completos, onde definem de uma forma clara o tipo de aço a ser utilizado, consoante o tipo de polímero a ser processado”, explica. Contudo, e reportando-se à sua empresa, são sugeridos aços alternativos, “caso não concordemos com a opção do cliente e tendo por base a nossa vasta experiência na execução de moldes para peças e materiais de elevada complexidade e características técnicas”.

E isto é imperioso porque a qualidade do aço, recorda, tem um enorme impacto no processo de injeção. E concretiza: “a sua incorreta seleção, por exemplo, no caso das zonas moldantes, pode comprometer o acabamento final desejado para a peça plástica, potenciar um indesejável aumento no tempo de ciclo na obtenção de um produto de acordo com os requisitos do cliente, assim como, diminuir a longevidade da ferramenta”.

Face a isto, a forma que os fabricantes de moldes têm para diminuir os seus riscos é “socorrerem-se da utilização de aços provenientes de fornecedores qualificados”. E como garantem essa qualidade?

“Mediante a emissão de um certificado de origem de produção”, esclarece, adiantando que são ainda anexadas informações sobre a composição do aço, a barra/lote da qual foi cortada a peça, permitindo desta forma “uma correta rastreabilidade, caso surja algum problema durante a vida do molde”.

No caso da VL Moldes, essa garantia é assegurada pelos aços europeus e, por isso, é neles que recai a escolha da empresa.

COMPETITIVIDADE A qualidade é fundamental, mas tem de se aliar um preço justo, sob pena das empresas de moldes perderem competitividade. O custo do aço, salienta Jorge Gaspar, é “em alguns casos, uma parcela relevante do custo do molde”. Exemplifica: “num mercado global, cada vez mais competitivo, em que o fator ‘baixo custo’ tem cada vez mais um papel fulcral na seleção do fornecedor do molde, uma diferença de preço de fornecimento do aço de 1€ ou 2€/Kg, pode significar um incremento

/ / Jorge Gaspar - VL Moldes

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Quanto melhores as características do aço, maior a qualidade que o fabricante de moldes pode assegurar ao seu cliente, defende ainda, considerando que esta escolha permite “cumprir os requisitos previamente definidos, diminuindo o risco de falha/intervenção em produção, potenciando a diminuição do tempo de ciclo e a longevidade da própria ferramenta”.

Olhando para o contexto do fabricante, considera que “se essas melhorias potenciarem um melhor e simples processamento, garantindo as mesmas propriedades mecânicas, isso levará a uma redução dos prazos e custos envolvidos”.

Mas há uma outra questão que Jorge Gaspar considera que tem de ser tida em conta: os prazos de fornecimento. No seu entender, estes “não se coadunam com o tempo cada vez mais reduzido para o fornecimento de primeiras amostras, havendo situações em que esse período é cerca de metade do prazo de execução do molde, inviabilizando a seleção desse material, apesar de ser o mais indicado para determinada aplicação”.

“Uma melhoria significativa da oferta disponível (especialmente em termos de prazos) e dos seus custos, iria aumentar a competitividade dos fabricantes de moldes portugueses”, conclui.

IMOPLASTIC: GARANTE DE QUANTIDADE E LONGEVIDADE “O aço tem de ser escolhido em função de quatro questões essenciais: a quantidade de peças a produzir, se o molde necessita de ter mais ou menos longevidade, a configuração da peça plástica e, fundamentalmente, o material plástico a injetar”. Quem o defende é João Moita, da Imoplastic, para quem, numa escala de zero a cinco, o aço terá uma importância de um patamar abaixo do máximo. É, pois, de uma importância fulcral.

E para além da seleção ‘básica’ do tipo de aço, o processo de fabrico é complexo e exige outro tipo de decisões, que recaem noutros tipos de materiais metálicos. Exemplifica com o caso de alguns postiços, feitos por sinterização. “Têm de ser feitos e não pode ser pelo processo ‘normal’; tem de haver uma escolha de aço, mas em pó”, adianta. Aponta um outro exemplo de uma liga metálica que também entra nesta ponderação: “Utilizamos muito, também, o Ampcoloy, que permite a refrigeração mais rápida e eficaz de determinadas zonas”.

A escolha do tipo de aço a utilizar é feita, logo na fase inicial, pelo cliente, salienta. No entanto, e no caso da Imoplastic, “contrapomos outras soluções quando entendemos que a escolha não é a mais acertada”. Mas, sublinha, “normalmente, são os clientes quem maior conhecimento tem do processo de injeção, pelas experiências por que passaram e têm uma opinião mais concreta sobre os tipos de aço”.

São também os clientes quem, por norma, tem uma posição mais sustentada sobre as características das ligas dos aços. João Moita refere que os fabricantes desenvolvem essas características que vão melhorar a performance do aço, procuram dá-lo a conhecer aos produtores de plásticos e é, normalmente, a partir destes que esse conhecimento chega aos produtores de moldes. Esta etapa, no seu entender, teria ganhos se os fornecedores apresentassem, com maior regularidade, essa gama de inovações aos produtores de moldes.

“Normalmente, a informação é-nos transmitida, mas nem sempre com a velocidade que seria desejável”, afirma, defendendo sentir o mesmo em relação ao desenvolvimento dos polímeros. Se houvesse melhorias nesta comunicação com fornecedores, defende, “seria vantajoso para nós, produtores de moldes, porque podíamos sugerir outro tipo de materiais aos nossos clientes que mais favorecessem o processo de fabrico”.

“No caso dos aços, a oferta hoje é bastante grande”, esclarece, sublinhando que essas ligas acabam por introduzir melhorias no processo final, mas encarecem o aço. “Desde sempre, mas sobretudo neste período de dificuldade pelo qual estamos a passar, tentamos ao máximo que o fornecedor do aço nos faça um preço o mais baixo possível e dilate os prazos de pagamento”.

Os preços, no seu entender, têm aumentado, mas de forma bastante gradual. Ou seja, o preço do aço acaba por “não ter uma expressão muito elevada na competitividade das empresas, exceto quando os moldes são de grandes dimensões”. Em números, considera que esse custo representará, normalmente, entre 7 a 8% do total. Mas salienta que há exceções e casos em que esse valor poderá ascender a 40%.

CERTIFICAÇÃO O mais importante, defende João Moita, é a qualidade do aço. Esse fator, salienta, tem “um impacto enorme” no processo de produção. Por isso é que no seu entender, é extremamente relevante a origem do aço a utilizar. No caso da sua empresa, os fornecedores são normalmente europeus, sobretudo alemães. O aço é acompanhado pelo certificado de qualidade, que garante segurança a quem o compra.

E esta é uma questão muito relevante, não só porque os clientes a valorizam, mas porque atesta que, em caso de problemas, o fornecedor assume a sua responsabilidade. “No nosso caso, tentamos trabalhar com duas ou três entidades cuja origem seja a mais fiável possível”, afirma.

João Moita chama ainda a atenção para uma outra questão que tem enorme importância no que diz respeito ao aço: os tratamentos de superfície. “Há muitos tratamentos de superfície que estão a ser cada vez mais utilizados, como complemento ao aço ou para melhorar o atrito entre as zonas mecânicas do molde, ou proteção para as zonas moldantes, entre outras características”, salienta, considerando que se trata de uma questão que vai encarecer o processo e que, por isso, tem de ficar definida numa fase inicial da negociação do projeto.

JETMOL: EVOLUÇÃO TEM MELHORADO PERFORMANCE António Anacleto, da Jetmol, considera que o aço tem um papel muito importante no processo de produção de um molde, destacando que as melhorias introduzidas pelos fornecedores de metais têm tido um peso significativo na qualidade. “Tem havido uma evolução na composição dos aços no sentido de melhorar a homogeneidade, a tenacidade, polimento e a maquinabilidade”, afirma, exemplificando que, “neste sentido, os aços 2343/2344ESR introduziram uma mais valia no mercado”.

Explicando que a composição química do aço “deve ser adequada ao tipo de matéria-prima a injetar - tendo em consideração se é corrosiva ou abrasiva -, à dimensão da peça plástica, ao tipo de acabamento

HIGHLIGHT / pretendido e também à cadência e produção prevista”, António Anacleto defende que “todos estes fatores são determinantes na seleção do aço mais adequado a cada projeto e, muitas vezes, decisivo na seleção de fornecedores”.

No caso da Jetmol, diz, “adquirimos o aço a empresas certificadas, maioritariamente com origem europeia”. E isto porque, sublinha, são essas que garantem uma maior qualidade e esse ponto é fulcral para a sua empresa.

No caso do preço, o aço tem, na Jetmol, um impacto “entre os 5 e os 10% no produto final”. Esta variação, adianta, “é determinada pelo tipo de ferramenta, dimensão e grau de complexidade”. E destaca que num mercado altamente competitivo, como é o caso da indústria de moldes, “todas as diferenças de preço são muito importantes, desde que não influam na qualidade do produto final”.

A seleção do aço a utilizar é feita, na sua maior parte, pelos clientes.

“Operamos, essencialmente, no sector automóvel, pelo que os pedidos de cotação indicam, maioritariamente, a norma e até a referência do aço a utilizar”, conta, sublinhando que estas acabam por ser, algumas vezes, “meramente indicativas”. “Em qualquer dos casos, é da nossa competência e interesse, sugerir as melhores opções”, acrescenta.

/ / António Anacleto - Jetmol

QUALIDADE Independentemente das características e das aplicações do aço, o aspeto fundamental é que este tenha qualidade assegurada. Um aço de menor qualidade pode colocar em risco todo um processo produtivo, no qual a excelência é a meta a alcançar. “As regiões moldantes são essenciais pois interagem com os polímeros e circuitos de regulação térmica”, recorda, considerando que “as propriedades mecânicas, condutividade térmica, tratamento térmico, etc, são essenciais na durabilidade do molde e otimização dos ciclos”.

No seu entender, “é necessária uma conjugação de fatores para otimizar os ciclos e garantir uma qualidade elevada da peça injetada”.

Por isso, sustenta, “a seleção do aço é fundamental”.

Em relação à oferta de aço, considera que, “na sua essência, parece adequada às necessidades do mercado”. E conclui considerando que “obviamente, todas as melhorias qualitativas e quantitativas são bemvindas”.

/ DESTAQUE

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FUNDIÇÃO INJETADA: QUALIDADE DO PRODUTO FINAL SÓ É ASSEGURADA COM AÇOS DE EXCELÊNCIA 38

Helena Silva * * Revista MOLDE

Durabilidade.

Maleabilidade.

Elasticidade.

Resistência.

Condutividade térmica. Resistência à corrosão. Estas são as principais características do aço, fundamentais para os fabricantes de moldes de uma maneira geral, mas que se revestem de especial importância quando esses moldes são para fundição injetada. É que, advertem os fabricantes, o material a injetar mais agressivo que o plástico e a necessidade de manter a alta temperatura do molde são duas das exigências deste processo que obrigam a que as empresas tenham de optar por aços de excelência.

Os responsáveis da Portumolde, são perentórios: “O aço, por si só, não é ‘o garante’ do processo de fundição injetada”. Contudo, a sua importância é inquestionável. Mas, como em qualquer processo, “o aço tem de ser o adequado às características do material a fundir”. De resto, sublinham, é necessário acautelar um conjunto de variáveis, de forma a “garantir a qualidade do processo de fundição injetada”. E o aço é uma delas.

E neste aspeto, a escolha dos clientes e as tecnologias a utilizar têm um peso grande no bom desempenho do aço, quando o material a injetar se caracteriza por uma agressividade (ao aço) maior do que os polímeros.

Salientando que, enquanto alguns clientes “preferem um tipo de aço associado a um tratamento térmico específico, acrescido de um tratamento de endurecimento superficial e ainda, de um revestimento PVD”, outros, por seu turno, “não podem dar-se ao luxo de investir tanto no molde, porque a quantidade de peças a injetar não o justifica”. Caso a caso, enfatizam, “é essencial ouvir o cliente, perceber exatamente o que é pretendido e, propor-lhe o molde ideal”.

“Comparativamente com os simuladores de injeção para material plástico, os resultados obtidos são ainda muito pobres, quer ao nível da forma dos canais de injeção, fugas de ar, dimensionamento, geometria do ataque e da quantidade de “masselotes”, etc. Há sempre necessidade de recorrer à experimentação, tentativa e erro, para alcançar os resultados pretendidos pelo cliente”, explicam, considerando que, por este motivo, “a nossa experiência (Portumolde e cliente) tem primordial importância”.

O FATOR PREÇO “O cliente não pretende correr riscos desnecessários” e, por isso, “prefere aços que ofereçam maior garantia de sucesso às suas ferramentas”. No entanto, ressalvam, “não há aços eternos”. Ainda para mais quando estamos perante um processo que é “muito agressivo, abrasivo e as temperaturas praticadas não se podem subestimar”.

“O desgaste vai aparecer no aço”, destacam ainda, adiantando que “aparece tanto mais tarde quanto melhor for o aço, a adequabilidade dos tratamentos e o cuidado que o cliente devotar ao molde durante a produção. Num primeiro ensaio, o melhor molde do mundo (fabricado na Portumolde, se permitem o gracejo), no melhor aço do mundo, pode ser severamente danificado se for indevidamente aquecido”. Por vezes, contam ainda, “até o cliente mais exigente falha neste tipo de procedimentos”.

Um outro aspeto para o qual chamam a atenção é, nesta matéria, as empresas terem a preocupação de se fazerem rodear de “parceiros fiáveis, tanto ao nível da matéria-prima como dos tratamentos térmicos ou dos revestimentos técnicos”. “Quando não soubermos ou não tivermos uma resposta, temos estrutura para ir à procura, testar, propor, encontrar soluções e continuar a servir o cliente”, salientam, considerando que “este compromisso só é possível com uma relação muito próxima com o cliente, logo na fase de orçamentação e, obviamente, na fase de projeto do molde”.

A ‘comunicação’ é, no seu entender, a palavra-chave para que “se consiga um bom produto final”.

“Quanto mais fácil for a comunicação com o cliente, melhor conseguiremos otimizar tempos e custos de execução, não permitindo que pequenas questões/dúvidas originem erros de interpretação e tenham consequências desagradáveis nos moldes”, acentuam. Até porque uma condicionante que a fundição injetada ainda tem é a escassez de respostas no que diz respeito aos softwares de simulação de injeção.

Quando confrontados com o fator preço, defendem que este está longe de ser o adequado. “O cliente pretende sempre uma solução que lhe garanta o sucesso do seu processo, sem risco e ao menor custo”, explicam.

“Na realidade esta comparação de preços de mercado global é a principal ameaça do momento. No imediato, um fabricante de moldes como nós é o primeiro a perder. Mas, na realidade, o cliente final acaba por ser o mais prejudicado, pois perde qualidade, reprodutibilidade e vê aumentados os seus custos de manutenção e de não qualidade”, frisando que “são os próprios clientes que nos transmitem esta dura realidade, mas ao mesmo tempo veem-se obrigados pelos seus

HIGHLIGHT / departamentos financeiros a comprar a outros fabricantes, noutras latitudes, onde os preços são mais competitivos do que os nossos”.

Por isso, no seu entender, é “crucial, mais do que nunca, privilegiar clientes e fornecedores que nos possibilitem continuar a colocarmonos num patamar de cooperação, parceria e partilha de conhecimento que tornem os nossos moldes de fundição injetada (e de injeção de materiais plásticos também) incontornável, mesmo em presença dos tais outros preços de mercado”.

“Aprendemos todos os dias com todos os nossos clientes - que não consideramos apenas clientes, mas sim parceiros”, acrescentam, explicando que “posicionaram-nos num mercado, deram e continuam a dar-nos oportunidade de melhorar e, após todos estes anos, continuam a confiar na Portumolde”. Por isso, “da nossa parte, fazemos dos problemas do cliente os nossos problemas e, esforçamo-nos continuamente para merecer a sua confiança e as suas encomendas”.

DURAMOLDES: EUROPA ASSEGURA QUALIDADE NA ESCOLHA DO AÇO A escolha dos aços para os moldes de fundição injetada é uma das questões que contribui para o sucesso dos projetos. “Hoje, os fundidores têm isso bem presente, sabem o que querem e optam pelos melhores aços”, conta António Santos, da Duramoldes, adiantando que, no caderno de encargos, essas preferências já estão definidas. A opção é, na maioria dos casos, do próprio cliente. No entanto, o fabricante aponta alternativas sempre que considera serem mais vantajosas para o projeto. “Parceria e troca de ideias e opiniões são muito importantes neste processo”, diz.

E essa escolha do aço impacta em questões como o tamanho, a utilidade ou a complexidade das peças e até mesmo com os equipamentos que serão utilizados. “O grau de exigência é elevado”, enfatiza. Por isso, os aços que a empresa utiliza são oriundos da Europa, habitualmente de Espanha, França, Áustria, Suécia ou Alemanha.

“Sabemos que há aços bons noutras partes do mundo, mas os fundidores querem o aço da Europa” que, no entender de António Santos, “é de muito boa qualidade”.

Apesar disso, esta preferência apresenta algumas dificuldades. É que, sublinha, “nem sempre existem aços no mercado com a disponibilidade que precisamos”. Exemplifica: “pedimos o aço, temos o desenho

/ / António Santos - Duramoldes

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pronto, mas temos de esperar e, num momento em que estamos a lidar com uma redução enorme nos prazos de construção do molde, cinco ou sete dias fazem muita diferença”. “O tempo é crucial”, adverte, frisando que, “muitas vezes, os fornecedores de aço não têm o mesmo ritmo que os fabricantes de moldes”.

MELHORIA CONTÍNUA Um outro aspeto que, no seu entender, deveria ser também melhor acautelado é o fator preço. “Por incrível que possa parecer, temos em Portugal preços de aços mais altos do que, por exemplo, em Itália ou Espanha. E, na atual situação, não conseguimos refletir isso no projeto e acabamos por perder”, explica, adiantando que a adjudicação de projetos de moldes está a ser feita “por valores que se praticavam há quatro ou cinco anos, mas o preço do aço não tem acompanhado isso”. Exemplifica que, no caso de outros materiais também essenciais ao fabrico, o fator preço “está a ser tido em consideração e apresenta valores mais competitivos”.

Se o preço nem sempre agrada, o mesmo não acontece com a variedade. Para António Santos, os aços que “há no mercado estão bem dissecados, com todas as qualidades necessárias”. Adianta que “as empresas que fabricam aços trabalham em consonância com as necessidades e está sempre a haver inovação e melhorias”.

O tratamento térmico é, para si, fundamental neste processo. Lembra que o aço para fundição injetada “morre em pouco tempo”. Ou seja, raramente consegue sobreviver para além das 150 mil injeções. “Um dos principais problemas nem é o desgaste; é o choque térmico, o aquece-arrefece”, afirma, salientando a importância que assume, neste processo, a “boa refrigeração”.

SIMPLAC: BOM AÇO É DETERMINANTE NA FUNDIÇÃO INJETADA “A seleção do aço para trabalho a quente para os moldes de fundição injetada de alta pressão, é um fator-chave e determinante para a qualidade do processo”. Quem o defende é Luís Machado, diretor geral da Simplac. Adianta que esta seleção é feita “conforme a sua classificação” e que segue “uma norma”.

A qualidade do aço é um aspeto essencial e, por isso, conta, a empresa opta por aços europeus, sobretudo franceses, alemães ou italianos. “Esta seleção deve-se à elevadíssima qualidade das acearias europeias”, justifica. Para além da grande experiência que têm, estes fabricantes de aço apresentam uma diversidade de soluções, indo de encontro às mais exigentes necessidades, acrescenta.

Esta classificação é, no seu entender, fundamental como garante de qualidade. Permite selecionar e ajustar os aços a cada aplicação.

Considera que, no nosso país, esta é uma questão que ainda não é muito estudada, mas há sobre ela grandes desenvolvimentos, por exemplo, na Alemanha, nos Estados Unidos, Canadá ou na Austrália.

“O conhecimento destes requisitos é, nesses países, muito forte”, sublinha.

E na sua opinião, o aço é efetivamente um dos aspetos-chave do processo, sendo determinante, por exemplo, “no fabrico de peças de elevadíssima exigência, com espessuras muito finas ou baixos níveis de porosidade”. Uma escolha errada, frisa, “pode pôr em causa a qualidade da produção”.

Por outro lado, salienta, o aço determina também a velocidade da produção. Exemplificando com algumas características, como o coeficiente de dissipação térmica, a resistência ao choque e à fadiga térmica, e acrescentando outras como a sua temperabilidade, estabilidade dimensional, boa maquinabilidade ou polimento, considera que tudo isso influenciará direta e indiretamente o tempo de ciclo e número de paragens não programadas. A juntar a isto, considera que, no caso da fundição injetada, são fulcrais questões como os tratamentos térmicos e os revestimentos.

PRESSÃO Um dos aspetos que Luís Machado considera que deveria ser revisto diz respeito ao preço. A exemplo de outros produtores de moldes, considera que este é “muitíssimo elevado em algumas acearias europeias que não se representam diretamente em Portugal e, por isso, não assegura a competitividade dos produtores”.

A pandemia de Covid-19 veio também agravar uma situação que, desde 2016, não estava bem. Explica que foi nessa altura que a indústria sofreu devido ao escândalo, na indústria automóvel, da falsificação de emissões de gases poluentes. “Houve muitos projetos congelados, paragens, entre outros fatores, que arrastaram as dificuldades durante três anos”, conta, sublinhando que, no momento em que a situação parecia estar a registar alguma melhoria, em 2020, surgiu a pandemia.

Resultado: “os preços dos projetos têm vindo a ser pressionados e os moldistas e produtores de ferramentas para a indústria estão a ser puxados ao limite”. Por isso, considera que “o somatório da crise criada pela pandemia eliminou a margem que já era baixíssima”. A forma de superar, de algum modo, a situação é, no seu entender, “diversificar o negócio”, uma vez que “os moldes estão muito pressionados”. No caso da sua empresa, exemplifica, “estamos a procurar tomar medidas. Se fossemos apenas moldistas já tínhamos fechado a porta”.

/ / Luís Machado - Simplac

REVISTA MOLDE CEFAMOL

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OS AÇOS E A QUALIDADE DO MOLDE Helena Silva * * Revista MOLDE

O aço é a mais importante matéria-prima que constitui o molde. Por isso, as empresas fornecedoras não se poupam a esforços, seja na investigação, seja na criação de melhores soluções que permitam introduzir características inovadoras e incrementar a qualidade. Os ‘aços modificados’ são uma das apostas dos fabricantes de moldes que, com a sua utilização, conseguem melhorar resultados, seja na dureza, na textura ou no polimento.

Há uma certa homogeneidade no que diz respeito à escolha de aços pelos fabricantes de moldes. Ângela Martins, da Ramada, explica que esta indústria centraliza a sua escolha, sobretudo, “em aços prétratados (P20 e as suas variantes) e os aços de têmpera (desde H11, H13, entre outros)”.

Esta responsável adianta que a indústria dos plásticos “tem-se desenvolvido no sentido de melhorar as características da peça polimérica, o que se reflete na performance do aço”. E exemplifica:

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“os aumentos da percentagem de aditivos, fibra de vidro assim como as exigências ao nível do acabamento superficial requerem do aço melhorias ao nível das suas composições químicas e propriedades físicas e mecânicas”. Por isso, salienta, “vemos a indústria a evoluir no sentido do uso de aços modificados que permitem homogeneidade de durezas em toda a secção do bloco e melhores capacidades de textura e polimento”. Por outro lado, “o aumento do uso de aços ESR e aços inoxidáveis na indústria permitem aceitar projetos que exigem polimentos de alto brilho para produção de peças óticas e injeção de plásticos com agentes corrosivos (p.e. retardadores de chamada), respetivamente”.

No caso da Ramada, “a parceria com produtores de aços ferramenta de renome”, permite dotar os fabricantes das melhores soluções.

“Nesta indústria altamente competitiva, é cada vez mais fulcral a promoção de soluções técnicas. Desta forma, ao longo do ano, vamos promovendo as nossas gamas de produtos e serviços através das

/ DESTAQUE

VOESTALPINE: EXIGÊNCIA E VERSATILIDADE N 129 ABRIL 2021

Fernando Moniz, da voestalpine, começa por salientar que as soluções que a empresa tem e que são mais procuradas pela indústria de moldes são aquelas que se destacam pela sua qualidade e versatilidade. Com elas, a indústria de moldes procura dar resposta, por exemplo, aos “requisitos estéticos cada vez mais exigentes em peças interiores e exteriores da indústria automóvel”.

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/ / Ângela Martins - Ramada

nossas newsletters mensais, site e redes sociais. Para além disso, promovemos sessões de formação junto dos nossos clientes, tais como o Academia Ramada e os Seminários Técnicos”, adianta.

A exemplo de outros sectores, a pandemia de Covid-19 teve impacto nesta atividade. Contudo, Ângela Martins considera que “a indústria portuguesa tem uma capacidade de ajuste às novas condições, muitas vezes adaptando a sua atividade àquilo que é necessário no mercado”. Assim, defende, “após uma fase de recuperação, resta-nos o crescimento da indústria e a exportação”.

UNIVERSAL AFIR: QUALIDADE E INOVAÇÃO Um otimismo muito moderado caracteriza o olhar de Dinis Miranda, da Universal Afir, em relação ao futuro do sector dos aços, sobretudo neste ano de 2021. “Não temos expectativa de alterações, relativamente ao ano de 2020”, explica, adiantando temer, até, “que se a situação de pandemia se mantiver, o nível de atividade do sector se venha a deteriorar e isso se venha a refletir na situação financeira das empresas”.

/ / Fernando Moniz - voestalpine

No seu entender, “a indústria de moldes portuguesa tem procurado diferenciar-se pela qualidade, tendo realizado investimentos significativos em equipamentos, tecnologia e recursos humanos. Este caminho de diferenciação, com a produção de produtos cada vez mais complexos, tem que ser acompanhado em muitos casos por materiais com performance melhorada”.

E é a este desígnio que a voestalpine tem procurado corresponder, através da melhoria e inovação dos seus aços, disponibilizando produtos “com excelentes propriedades mecânicas especialmente desenvolvidos para aplicações que requerem exigência nos acabamentos de superfície, como polimentos ‘espelho’ ou texturas extremamente finas”.

“O Thruhard Diamond é um aço na classe dos pré-tratados que pretende ser uma alternativa aos aços que necessitam do processo intermédio de têmpera”, uma vez que “ao eliminar a necessidade de tratamentos térmicos, reduzimos os riscos associados a deformações bem como o tempo e custos associados a este processo”. Como resultado final, esta inovação traduz-se numa redução de custos para as empresas produtoras de moldes.

/ / Dinis Miranda - Universal Afir

Mas a Universal Afir continua a centrar a sua prioridade numa resposta de qualidade e inovação ao mercado. É através de ações de formação direcionadas para clientes e realizadas de forma contínua, muitas delas em colaboração com a CEFAMOL, que a empresa dá a conhecer as suas melhores soluções, apoiando os seus clientes a usálas de forma a retirarem o máximo benefício.

“De uma forma geral, poderemos afirmar que nos últimos três anos não observamos alterações significativas nos consumos de matérias-primas para moldes, sendo os aços de estrutura, prétratados e os aços de têmpera aqueles que representam a maior fatia de mercado”, explica Dinis Miranda.

Deixa, contudo, uma ressalva em relação a dois importantes desenvolvimentos recentes: por um lado, “a procura de matérias-primas para fabricação aditiva” e, por outro lado, “com o acentuar da duração da pandemia de Covid-19, notamos que algumas empresas estão a abordar novos nichos de mercado no segmento alimentar e médico”.

Em qualquer um dos casos, a empresa, através da sua representada Bohler, dispõe de uma variedade de materiais que lhe permite uma cobertura de soluções técnicas muito ampla na indústria de moldes.

É, sobretudo, através do ‘know-how’ das equipas de técnicos comerciais que a empresa faz chegar, de forma atempada e esclarecedora, as informações sobre as suas mais recentes soluções. Trata-se de uma abordagem centrada na proximidade estreita com os clientes, que permite “escutar as necessidades e, em conjunto com a fábrica, oferecerlhes o melhor aço e as melhores soluções para as suas ferramentas”.

Por isso, salienta, “apesar da situação Covid, mantemo-nos diariamente em contacto com os nossos clientes, apoiando-os para serem mais competitivos nos mercados em que a qualidade é relevante”.

Em relação a 2021, Fernando Moniz afirma que “todos desejamos que seja um ano de franca recuperação”. No seu entender, “teremos seguramente um segundo trimestre com muitas incertezas, apesar de alguns analistas falarem em retoma dos mercados”.

No caso da voestalpine High Performance Metals Portugal, sublinha, está em curso um processo de ‘rebranding’, iniciado no final do ano passado, e que passa pela reestruturação de produtos e serviços, bem como por um reforço da equipa, com a integração de novos elementos. “Estamos apreensivos, mas também confiantes de que o tecido empresarial do sector dos moldes conseguirá, uma vez mais, encontrar as soluções para ultrapassar este momento”.

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UNIVERSAL AFIR DEIXA ALERTAS E CONSELHOS SOBRE AÇO INOX É fundamental ter em atenção o aconselhamento técnico relativamente ao aço inox, sobretudo no que diz respeito ao tratamento superficial térmico. Este foi um dos principais alertas deixados por João Graf da Universal Afir e Gerard Eichelberger, representante da Bohler, no decorrer do webinar ‘Aços inox para injeção de plásticos’ que, organizado pela CEFAMOL, teve lugar no dia 25 de fevereiro.

Na sessão, que contou com a presença ‘virtual’ de mais de oito dezenas de profissionais do sector, os dois oradores deram conta da aplicabilidade dos aços inox nos moldes para injeção de plásticos, bem como de um conjunto de soluções para os problemas que se colocam com maior frequência durante a sua utilização.

Um dos aspetos que mereceu maior relevo foi a corrosão. Gerard Eichelberger explicou que fatores como o ambiente envolvente, o tipo e as condições dos materiais têm, aqui, um peso significativo. É preciso, no seu entender, ter muita atenção a estes aspetos de forma a acautelar que a corrosão não afeta o material.

A proteção é, portanto, um aspeto fulcral. E na sua opinião, o crómio assume aqui um papel preponderante, sendo um dos materiais que melhor protege o aço inox. Apresentou algumas das suas características, de forma clara, demonstrando a sua importância no processo de proteção.

E elencou, depois, alguns dos tipos mais comuns de corrosão: a intercristalina, a corrosão Pitting, a corrosão de Crevice e a corrosão sob tensão. Salientou que a corrosão Pitting é das mais críticas, uma vez que ocorre no interior do material, não sendo, por isso, percetível, a não ser quando é demasiado tarde.

Chegados aqui, os dois oradores falaram sobre os requisitos que devem ter os aços, de forma a deter a possível corrosão. E este é, advertiram, um aspeto crucial para os fabricantes que trabalham para as indústrias alimentar ou médica. João Graf sublinhou que quando se opera nestes sectores “não pode haver risco de qualquer contaminação”, assegurando que a Bohler tem conseguido essa garantia, através dos aços que fornece à indústria com certificados de segurança. E nestas duas indústrias em particular, Gerard Eichelberger salientou que o aço escolhido deve ser sempre o inox.

O papel do processo de tratamento térmico foi outra das questões em destaque nesta apresentação. João Graf sublinhou a importância de serem seguidas sempre as instruções dos fabricantes, em função das características do aço, de forma a que este processo seja eficaz e seguro.

Na sessão, foi ainda apresentada parte da gama da Bohler, sobretudo dos aços que melhor se adequam à indústria de moldes, bem como alguns exemplos práticos de casos reais. Tenacidade, dureza e performance foram alguns dos aspetos em destaque de um portefólio que, sublinharam os dois oradores, “é bastante abrangente, de forma a servir as necessidades da indústria”.

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O AÇO E A SINTERIZAÇÃO DE METAIS: DIVERSIDADE DE PÓS METÁLICOS SATISFAZ NECESSIDADES DA INDÚSTRIA

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Helena Silva * * Revista MOLDE

A sinterização de metais começa a ocupar, hoje, lugar de destaque na indústria de moldes. Esta tecnologia está a ser adotada por um número crescente de empresas e, na generalidade dos casos, estas mostram-se satisfeitas com a aposta. Em comparação com os aços convencionais, a diversidade de pós metálicos é menor, mas, ainda assim, responde de forma satisfatória às necessidades.

Em relação à origem do aço, afirma Carlos Marto, esta mantém a lógica dos fornecedores convencionais. Até porque “os países e as empresas que produzem aços de forma convencional são os que estão mais bem preparados e que, neste momento, são os principais ‘players’ dos pós metálicos”, adianta. Com a evolução e a generalização desta tecnologia, têm surgido, contudo, empresas especializadas na produção deste tipo de pós.

A oferta de aço em pó para os processos de sinterização corresponde a cerca de 80% das necessidades da indústria. Esta é a convicção de Carlos Marto, da BBE. O responsável adianta que, atualmente, “já existe uma grande variedade de materiais de aço, e não só, para a sinterização de pós metálicos. Esses materiais, ou esses aços em concreto, vão desde aços inox a aços pré-tratados e que têm boas

No caso da sua empresa, explica, os aços são de origem europeia porque é aquela que lhe oferece as melhores garantias. “Quem está a tomar conta do mercado são as grandes empresas já produtoras de aço, com os ‘trade marks’ e as patentes para os aços comuns”, sustenta.

características em termos, por exemplo, de resistência e dureza”. Por isso, salienta, “diria que nesse aspeto estamos bem servidos”.

A SELEÇÃO Se o processo de escolha é um passo de extrema importância quando se fala do aço ‘convencional’, a seleção torna-se ainda mais importante no processo de sinterização. É que, independentemente de quem escolhe o aço – tanto pode ser o cliente como o produtor -, Carlos Marto salienta que há um fator adicional: “na sinterização de pós metálicos, existe um binómio ‘material-parâmetros’ ou ‘materialmáquina’ e este tem de ser respeitado”.

/ / Carlos Marto - BBE

De qualquer forma, ressalva que a diversidade de aço em pó “não é nada quando comparada com os aços, aos quais estamos habituados, sejam forjados ou laminados”. É que, no caso ‘convencional’, explica, “estamos a falar de centenas, senão de milhares de diferentes tipos de aço, com as mais variadas propriedades”. Em tom de graça, remata que, “no fundo, já existem aços para tudo”.

E essa variedade é, no seu entender, uma enorme vantagem colocada ao serviço das empresas. “Com esta quantidade de escolhas, as empresas têm um leque e uma variedade enorme que lhes permite conseguir uma especialização em alguns tipos de moldes, ou conseguem garantir determinado tipo de características que responde, com precisão, aquilo que o cliente necessita”, acrescenta.

No entanto, as opções para sinterização ainda não chegaram a esse ponto, enfatiza, considerando que “abrangem pouco mais de 80% das necessidades que temos”. Exemplifica, dizendo que “temos vários aços inox, temos outros para trabalho em temperatura, com excelentes características, tanto de resistência mecânica, como pureza e acabamento. Alguns são, de facto, super aços”, defende, concretizando que “os que temos disponíveis garantem uma satisfação ao cliente de 80 a 90%”.

Concretiza, exemplificando que “o mesmo aço, com as mesmas características, pode funcionar muito bem num determinado equipamento, contudo pode não ter o mesmo desempenho noutra máquina porque os parâmetros de produção são diferentes”. E estes parâmetros, enfatiza, são em grande quantidade, desde a temperatura, a potência do laser ou a velocidade, entre outros.

“Esses parâmetros têm de estar afinados para determinado material”, adiantando que, por isso, “a escolha do aço recai muito sobre aquilo que nós conseguimos processar no nosso equipamento e não tanto enquanto condição do cliente”.

Carlos Marto faz ainda referência ao preço do aço, considerando que, nos últimos tempos, com a entrada de novos ‘players’ no mercado, nomeadamente as grandes empresas, “os materiais têm vindo a baixar o seu custo”. Mas o valor de uma peça produzida por este processo tem uma outra questão associada que é a tecnologia. E esta, de uma maneira geral, aumenta o seu valor.

Dando como exemplo o fabrico de um postiço, explica que “considerando o preço final, feito de forma convencional e comparando com o feito por sinterização, o valor já é bastante competitivo”. Em alguns casos, revela, “até temos preços abaixo da produção convencional”. Mas sublinha que “as vantagens que o processo traz, os ganhos de tempo e a facilidade, suplantam em muito a questão do custo”.

HIGHLIGHT /

EROFIO: MATERIAL DÁ RESPOSTA ÀS DIVERSAS NECESSIDADES Seja em pó, seja na sua forma mais ‘tradicional’, as características essenciais do aço mantêm-se. Se assim não fosse, o processo de sinterização não seria a opção, nem garantia de qualidade. Quem o diz é Luís Santos, da Erofio. Explica que “normalmente, as características dos aços obtidos por estas tecnologias apresentam propriedades semelhantes aos seus congéneres tradicionais”. Nos casos em que isso não acontece, “têm de ser tratados termicamente”, adianta.

/ / Luís Santos - Erofio

Mas essa questão acaba por ser acautelada no processo, uma vez que “os pós metálicos são selecionados de acordo com a aplicação e respetivas solicitações dos componentes”.

O aço em pó, enquanto matéria-prima, diz ainda, “deve ser o mais esférico possível, com uma distribuição granulométrica adequada, livre de poros, e claro com composição química estável entre lotes”. E se, há alguns anos, esta tecnologia não dispunha de muitas soluções no mercado, hoje a realidade é muito diferente. “A diversidade dos aços em pó, aos dias de hoje, é grande e existem disponíveis para todos os tipos de aplicações/solicitações”, considera, adiantando que esta diversidade dá resposta “às necessidades das mais diversas empresas, quando comparando com os aços tradicionais”.

Mas nem tudo são aspetos positivos. Para Luís Santos, “o único inconveniente é que estes equipamentos de Fusão Seletiva Laser de Metais (SLM) são, geralmente, dedicados, sendo recomendado apenas o uso de um tipo de pó por equipamento” de forma a acautelar “possíveis contaminações relacionadas com as trocas de materiais, que poderão colocar em causa a integridade dos componentes construídos”. Um outro aspeto para o qual chama a atenção é que, quanto maior a quantidade e diversidade de pós, maior a necessidade de equipamentos auxiliares, seja para armazenar, crivar ou reciclar.

Esta questão da reciclagem é, no seu entender, bastante importante.

“O pó regressa ao processo, através de reciclagem e reutilização. Se assim não fosse, o processo seria muito dispendioso para a nossa aplicação”, afirma.

/ DESTAQUE

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CUSTO ELEVADO

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Com os anos, conta, “tem-se vindo a notar um aumento do número de fornecedores, mas existe sempre alguma preocupação com as especificações das matérias-primas de fornecedor para fornecedor”.

No caso da Erofio, os fornecedores são europeus. A razão, explica, prende-se com o grau de confiança que oferecem.

Quanto aos custos, no seu ponto de vista, “mantêm-se relativamente elevados, quando comparados com o custo dos aços tradicionalmente utilizados na indústria de moldes”. Adianta, contudo, que, apesar disso, “têm-se notado quedas nos custos com o aumento da oferta e dependendo do poder negocial” das empresas.

Para Luís Santos, este processo beneficiaria se fosse possível “da utilização de pós metálicos que permitissem maior facilidade de fusão/ processamento, aliados às propriedades mecânicas necessárias às suas aplicações”. Para além disso, voltando a referir-se aos custos, considerando que se fossem mais acessíveis, “poderiam ajudar a abrir portas ou janelas a novos mercados, como por exemplo, o sector automóvel de série”.

MOLDES RP: MATÉRIA-PRIMA ASSEGURA INÚMERAS VANTAGENS Uma matéria-prima com muitas vantagens. As características dos aços usados no processo de sinterização são o que Hélder Cordeiro, da Moldes RP, mais valoriza. “O que existe de melhor nestas matériasprimas são as suas propriedades: por exemplo, no aço 1.2079 maraging é possível obter peças com uma dureza de aproximadamente 50 HRc,

/ / Helder Cordeiro - Moldes RP

com recurso a um processo de endurecimento por precipitação”, considera, adiantando que “este processo induz menores tensões residuais do que o processo de têmpera, utilizado normalmente na matéria-prima dos processos subtrativos, podendo, em alguns casos, incrementar a vida útil da peça”.

HIGHLIGHT / É também com agrado que refere que “as variedades de matéria-prima para a produção de peças metálicas pelo processo de sinterização têm vindo a aumentar, no sentido de responder melhor aos requisitos de cada componente”. Ou seja, a matéria-prima tem procurado acompanhar a evolução tecnológica deste processo de fabrico.

No entanto, aponta um senão: “verifica-se que no momento da adjudicação, se o material selecionado é díspar do que é normalmente utilizado pelo fornecedor do serviço de fabricação aditiva, os custos de setup aumentam de forma significativa”. Na sua opinião, este aumento deve-se, sobretudo, “ao trabalho de limpeza que tem de ser feito nas máquinas de sinterização, pela necessidade de otimização de parâmetros e tempo, para criação de conhecimento experimental sempre que se utiliza um material novo”.

O material que habitualmente é utilizado, conta, “é um aço 1.2709 que dá resposta às necessidades da indústria dos moldes para injeção de termoplásticos”. Esclarece ainda que, no caso dos fabricantes de moldes, os pós metálicos apresentam um conjunto de requisitos interessantes. “Têm uma elevada resistência mecânica, associada a uma boa tenacidade, boa maquinalidade - uma vez que as peças depois de serem produzidas por fabrico aditivo não têm o rigor dimensional e acabamento exigido (necessitam de operações de acabamento pelos processos subtrativos) -, elevada isotropia e boa aptidão ao polimento”.

EM CRESCENDO Em Portugal, considera Hélder Cordeiro, a gama de fornecedores deste tipo de matéria-prima “tem vindo a aumentar, ainda que de uma forma relativamente lenta”. Noutros países da Europa, contudo, verifica-se um aumento significativo de fornecedores. Defende que esse crescimento estará “associado a outros tipos de mercados, por exemplo as indústrias aeronáutica e médica”.

E uma vez que a oferta aumenta, os custos caminham em sentido inverso. “Por um lado, temos a redução dos custos da matéria-prima e a maturação da tecnologia e, por outro, a concorrência devido ao surgimento de novos fornecedores de serviços, o que veio estimular a competitividade, incrementando a eficiência da tecnologia”, afirma.

Defende ainda que “o fabrico aditivo, comparativamente às tecnologias subtrativas, tem a vantagem de incrementar a liberdade geométrica ao nível da criação de peças. No entanto, ao nível de custos, na fabricação subtrativa continuam a ser menores”. E é por isso que esta tecnologia, na indústria de moldes, “ainda não consegue concorrer com os processos subtrativos. Existem até alguns casos nos quais se recorre a processos de fabricação híbrida, para reduzir os custos da fabricação aditiva”, conclui.

/ DESTAQUE

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REVESTIMENTO INCREMENTA QUALIDADE E AUMENTA LONGEVIDADE DO MOLDE

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Helena Silva * * Revista MOLDE

Revestimento e tratamento podem parecer, à primeira vista, pequenos pormenores do processo de fabrico do molde para a injeção de plásticos. Mas são muito mais do que isso. Melhorar o acabamento e, com isso, proporcionar ganhos de qualidade são apenas algumas das vantagens que estes procedimentos proporcionam. Mas os fabricantes de moldes enumeram outros benefícios, como a maior longevidade do molde, a diminuição do tempo de ciclo ou a redução da corrosão e do desgaste. Com isto, asseguram, um bom revestimento e tratamento pode traduzirse em ganhos de competitividade como a redução dos custos de manutenções pós-venda.

E é precisamente neste aspeto que se inserem o revestimento e o tratamento. Destacando que estes têm benefícios imediatos, como “a diminuição do tempo de ciclo, maior longevidade do molde, redução da corrosão e desgaste, menor necessidade de utilizar desmoldantes ou lubrificantes durante a injeção e aumento dos intervalos de manutenção”, Carlos Pelicano adianta um outro aspeto que, no caso da Somema, é de extrema relevância: “a diminuição de custos de manutenções pós-venda”.

Para si, “a combinação dos materiais e tratamentos térmicos e/ ou revestimentos cria desafios técnicos importantes e ganhos significativos na produtividade dos moldes e ferramentas”. E, defende, revestimento e tratamento devem ser um ponto acautelado desde o início do processo. Ou seja, no projeto. É nessa fase, entende, que se encontra “a chave do sucesso”, uma vez que esse é o momento em que são definidos os materiais e respetivos tratamentos e revestimentos.

CONHECIMENTO TÉCNICO Como forma de ilustrar a sua posição sobre a importância destes procedimentos, apresenta um exemplo concreto de um projeto interno da Somema, os óculos COVision, “O objetivo era reduzir o desgaste durante o processo de injeção do policarbonato e, desta forma, aumentar a longevidade do polimento espelho do molde. Houve uma escolha criteriosa do tipo de aço e respetivo tratamento e revestimento.

Para o tipo de revestimento escolhido, foi necessário optar por um aço que tivesse uma temperatura do revenido superior à temperatura de aplicação do revestimento”, refere.

Salientando que é grande a variedade de revestimentos no mercado, Carlos Pelicano considera ser essencial “conhecer tecnicamente cada tipo”, de forma a conseguir aplicar a solução ideal a cada caso e, com / / Carlos Pelicano - Somema

Tratamento e revestimento são, para os produtores de moldes, mais do que apenas um pormenor no processo de fabrico. Na verdade, o seu papel pode ser determinante, possibilitando um conjunto de fatores essenciais que asseguram a qualidade do produto final.

Carlos Pelicano, da Somema, começa por salientar que a “melhoria contínua”, seja na produtividade da indústria, seja na qualidade do produto e serviço fornecidos, é um fator relevante para a competitividade das empresas. E no seu entender, essa competitividade faz-se de “pequenas melhorias que podem passar despercebidas, mas que representam grandes benefícios na qualidade e redução do custo na produção de peças plásticas”.

isso, “garantir a satisfação do cliente, com melhores resultados e a menor custo”.

“A parceria com empresas fornecedoras, bem como a formação e divulgação sobre as melhores técnicas disponíveis” são, no seu entender, condições fundamentais para que “se consigam bons resultados para todas as partes envolvidas na nossa indústria”.

A concluir, chama ainda a atenção para um outro pormenor de extrema relevância: “é bastante importante fazer um follow-up do molde, durante a sua vida útil, para conjuntamente com o cliente avaliar os aspetos que devem ser melhorados em novos moldes, nomeadamente a escolha de tratamentos e revestimentos com impacto maior na sua longevidade”.

HIGHLIGHT /

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MOLDENE: GARANTIR MELHOR PRODUTIVIDADE Revestimento e tratamento são, na opinião de Mário Grácio, da Moldene, procedimentos que, a serem bem executados, podem “garantir um melhor índice de produtividade”. Este é um aspeto essencial, mas não o único. Estes processos proporcionam “um prolongamento da vida útil do molde enquanto ferramenta de trabalho, reduzindo a possibilidade de corrosão, evitando o desgaste das zonas

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de movimento mecânico e reduzindo o impacto do desgaste abrasivo provocado pelo polímero”.

Mas, para assegurar que estes benefícios são atingidos, a definição dos tipos de revestimento e tratamento deve ser feita numa fase muito embrionária do processo de produção. Ou seja, no projeto.

São, para si, dois aspetos que não podem ser negligenciados. Na produção do molde, considera, o seu grau de importância “terá obrigatoriamente de ser alto”.

PREÇO E QUALIDADE Mário Grácio defende, por isso, que este “é um ponto que a indústria de moldes não pode descurar”. Até porque, sublinha, é essencial para que as empresas possam “fazer parte de um processo de melhoria contínua e de produtividade, implementado pela indústria de injeção de plásticos”.

A diversidade da oferta deste tipo de soluções no mercado é, no seu entender, uma questão que pode contribuir para aumentar a qualidade e melhorar os preços. É que, defende, “a concorrência é sempre um fator de melhoria”. E esta, salienta, tem reflexos na “qualidade, mas também no estudo e desenvolvimento de novas práticas; e claro no preço”.

JR MOLDES: PANÓPLIA DE SOLUÇÕES ASSEGURA MELHOR DESEMPENHO Bons revestimentos e tratamentos são garante de melhor desempenho, mas variam, em função das especificações e aplicações de cada solução.

Os ganhos, considera Filipe Soares da JR Moldes, “dependem um pouco do tipo de revestimento usado”. E exemplifica: “existem revestimentos que nos permitem aumentar bastante a durabilidade do molde porque aumentam significativamente a resistência do aço à corrosão e também aumentam a dureza superficial”, explica, adiantando que há, por outro lado, “a ‘outra gama’ que visa aumentar a eficácia do molde durante a injeção melhorando significativamente a extração das peças, uma vez que tem um efeito de ‘suavização’ do aço”.

A eficácia destes tratamentos é maior se for ponderada logo na fase inicial do projeto. “O ideal será definir o tipo de revestimento no início do estudo do molde”, defende. É que, salienta, “no caso de ser um revestimento que vise a corrosão e dureza superficial, teremos de ter em conta o tipo de aço a usar, fazer um estudo de zonas em que seja impossível fazer esse revestimento (por exemplo, alguns tratamentos não são possíveis de fazer em frisos muito fundos) e também verificar se as dimensões das peças não impossibilitam o revestimento”.

/ / Filipe Soares - JR Moldes

Por outro lado, acrescenta, no caso de se tratar de “um tipo de revestimento que aumenta a eficácia da desmoldagem da peça, a definição do tipo de revestimento logo no início do estudo não é tão problemático. Aliás, a maior parte dos revestimentos de auxílio à desmoldagem são definidos após os primeiros ensaios quando se identificam dificuldades na extração da peça”.

LIMITAÇÕES Em relação ao custo destes processos, Filipe Soares considera que, por vezes, o preço “é um pouco caro”. No seu entender, isso deve-se, em parte, “à baixa quantidade de fornecedores”.

“Existem alguns tipos de revestimentos que têm limitações à dimensão das peças em Portugal”, esclarece, concretizando que, “no caso de serem peças de maior dimensão, será necessário enviá-las para outro país, o que torna o processo mais caro e moroso”.

Para além das condicionantes anteriormente mencionadas, há outras que, na sua opinião, “deveriam ser melhoradas”, tais como “o número de ciclos em que os revestimentos de ajuda à desmoldagem mantêm a eficácia”. Quanto aos revestimentos anti-corrosão, a maior limitação prende-se com o facto de não ser possível revestir ‘ribs’ mais profundos”.

Considera porem que o revestimento é uma mais valia. “A política da JR Moldes é fornecer moldes aos nossos clientes com elevados padrões de qualidade, por isso, consideramos importante termos acesso a revestimentos que possam prolongar a vida útil e qualidade dos nossos moldes e, também, melhorar a qualidade das peças injetadas”.

/ DESTAQUE

N 129 ABRIL 2021

A IMPORTÂNCIA DE CUIDAR PARA MELHORAR A PERFORMANCE DO MOLDE

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Helena Silva * * Revista MOLDE

Aperfeiçoar a performance do molde é um desafio que também os fornecedores de revestimentos e tratamentos procuram alcançar.

Por isso, a grande maioria trabalha em articulação estreita com universidades e centros de investigação para encontrar as melhores soluções que permitam aos fabricantes assegurar, junto dos seus clientes, mais qualidade, mais longevidade e melhores ciclos de injeção.

Os revestimentos (e tratamentos) aplicados ao molde têm vindo a mudar consideravelmente, nos últimos anos. O objetivo tem sido melhorar a performance do molde, de forma a que os fabricantes ganhem competitividade. E é certo que, hoje, a adoção destas soluções vulgarizou-se, uma vez que a sua importância é inquestionável.

Trata-se, segundo Ricardo Alexandre, da TEandM, de uma “tendência crescente no nosso país”. Isto porque, sublinha, “os moldes que se fazem em Portugal são cada vez mais técnicos”. E, no seu entender, ainda bem que é assim, uma vez que, de acordo com a sua experiência, “as empresas que têm mais sucesso no mercado são aquelas que cada vez oferecem moldes mais complexos e com mais conhecimento incorporado”.

OERLIKON BALZERS: VANGUARDA DE SOLUÇÕES A Oerlikon Balzers tem como uma das suas principais metas estar, sempre, na vanguarda de soluções de revestimento que assegurem uma melhoria de competitividade efetiva junto dos seus clientes.

Nesse sentido, tem diversas soluções que, entre outras características, asseguram melhorias como “a dureza extremamente elevada (podendo superar os 3000 HV em alguns dos revestimentos) e o baixo coeficiente de atrito (0,1 para o caso dos revestimentos DLC – revestimentos de base carbono)”, explica Pedro Faro. Além disso, sublinha, “a sua espessura é de apenas alguns ‘micra’, permitindo que as ferramentas e os componentes se mantenham dentro das suas tolerâncias normais”, não havendo, por isso, necessidade de ajustamentos ou maquinagens posteriores. Ou seja, “poupando-se em custos e prazos”.

“Estes revestimentos proporcionam um grande aumento de resistência ao desgaste e à corrosão, melhoram a desmoldação e extração de peças produzidas, garantindo uma melhor qualidade de peças finais a custos mais baixos”, sintetiza.

A busca constante de soluções cada vez mais inovadoras é o desígnio da empresa que, nos seus laboratórios centrais, tem centenas de investigadores a trabalhar no desenvolvimento de novas máquinas e novos tipos de revestimento.

/ / Ricardo Alexandre, à esquerda - TeandM

O revestimento é, apenas, uma componente do processo. Mas é uma componente importante. Para acompanhar essa evolução, os fornecedores (como a TEandM) investem em constante investigação, na busca do aperfeiçoamento das suas soluções.

No caso da sua empresa, adianta Ricardo Alexandre, “uma das áreas que tem vindo a ser trabalhada, sobretudo na última década, é a incorporação de revestimentos ‘inteligentes’ no molde, capazes de medir diversos parâmetros na própria superfície do molde, como temperatura, pressões, entre outros”. É que, salienta, não há um ‘tipo padrão’ de revestimento capaz de responder a todas as necessidades. É preciso atentar em questões como a dimensão do molde, a sua tecnicidade, do tipo de matéria que é injetada ou até a indústria a que se dirige o produto final, entre outros. É certo que, para além de todos os requisitos, se a peça final se destina a indústrias como a médica ou alimentar, é preciso ter em conta que os produtos e as técnicas têm de obedecer a critérios de agências europeias ou internacionais, seja da área da saúde, seja da área ambiental. De uma maneira geral, adianta, “podemos praticamente afirmar que existem revestimentos para todo o tipo de necessidades”.

E uma vez asseguradas estas questões essenciais, a aplicação do revestimento certo acaba por assegurar três aspetos fundamentais: qualidade (peças finais com menos defeitos), melhor produtividade (melhoria dos ciclos de injeção) e maior longevidade do molde (com menos intervenções de manutenção).

/ / Pedro Faro - Oerlikon Balzers

Fruto desse trabalho constante, a Oerlikon Balzers tem hoje disponíveis, por exemplo, “soluções de tratamento de moldes de injeção de plásticos de grandes dimensões”, conta, reforçando que estes, muitos usados em indústrias como a automóvel, deixam, desta forma, de ter limitações de performance. Um outro exemplo que aponta é o caso da indústria médica. A certificação FDA que a empresa detém para a grande maioria dos seus revestimentos permite que estes sejam usados com segurança.

Pedro Faro revela, ainda, que “o mercado mundial de aplicação de revestimentos mantém um forte crescimento e, mesmo em anos de crise, o prolongamento de vida das ferramentas e componentes, e a contínua necessidade de aumentar qualidade e reduzir custos, amplia ainda mais a importância na utilização deste tipo de soluções”. Por isso, diz ver com boas perspetivas este ano de 2021.

Aponta, apenas, uma ressalva: “o sector onde se perspetivam maiores dificuldades é o aeronáutico, no qual as quebras deverão ser acentuadas devido aos constrangimentos causados pela pandemia atual”.

/ SOLUÇÕES / DESTAQUE TÉCNICAS

N 129 ABRIL 2021

O PAPEL DOS AÇOS-FERRAMENTA NA INDÚSTRIA DE MOLDES PARA COMPONENTES PLÁSTICOS E FUNDIÇÃO INJETADA DE LIGAS LEVES 52

Departamento de Forja e Fundição - Lucchini RS Group

A Lucchini RS, pertencente ao grupo da família Lucchini, é especializada na conceção, produção, industrialização e comercialização de produtos siderúrgicos de alta tecnologia para uma ampla gama de sectores industriais. É líder nos mercados internacionais de produtos ferroviários, forjamento de lingotes, fundições de aço, forjados personalizados e aços-ferramenta e, graças à sua produção estratégica, a subsidiárias de venda e a uma ampla rede de distribuição, comercializa os seus produtos em todo o mundo.

Uma particularidade deste Grupo é poder realizar e controlar todas as etapas da cadeia produtiva do aço, desde a conceção, passando pelo fabrico até ao produto acabado. Cada aspeto é apoiado por pesquisa e desenvolvimento constantes, usando equipamentos sofisticados e pessoal altamente qualificado para fornecer materiais e produtos cada vez mais seguros e confiáveis e para desenvolver e industrializar novos produtos que atendam aos requisitos cada vez mais exigentes do mercado.

Após investimentos significativos desde o ano de 2010 nas instalações de produção, equipamentos e nas atividades de marketing e comercial para o sector ferroviário (que ainda estão em andamento), a partir de 2015 a Lucchini RS abriu uma nova temporada de mais investimentos no sector de forjados, do qual os aços-ferramenta são cada vez mais uma parte estratégica, confirmando o seu compromisso com o desenvolvimento contínuo de todas as linhas de negócio do Grupo.

Dois marcos do investimento referido foram, por um lado, a aquisição da empresa com sede em Cividate Camuno (Brescia, Itália) agora conhecida como Lucchini Mamé Forge, que permitiu ao Grupo aumentar significativamente a sua capacidade e gama de produtos forjados; por outro lado, a aquisição da empresa hoje conhecida como Lucchini Tool Steel, Centro de Serviços para aços-ferramenta localizado em Suisio (Bérgamo, Itália), que mais uma vez destaca o foco da Lucchini RS em desempenhar continuamente um papel de liderança nestes produtos por meio do fortalecimento e expandindo a sua posição em todos os principais mercados internacionais, um dos quais é certamente Portugal.

/ / Figura 1

A este respeito, importa referir que, para este mercado, a Lucchini RS pode contar com a experiência e a competência profissional de uma das suas mais antigas parceiras, a Ferrolmarinha - Comércio de Acessórios Industriais, Lda. (Marinha Grande, Portugal), que é o seu distribuidor exclusivo de aços-ferramenta em Portugal há mais de 15 anos.

Os critérios utilizados para avaliar o desempenho dos moldes de aços-ferramenta para componentes plásticos e para fundição injetada de ligas leves são muito diferentes daqueles aplicados a outros componentes fabricados por aços estruturais. Enquanto para os últimos, a vida presumida é igual à vida da máquina da qual são componentes, para os aços-ferramenta, quer para plástico, quer para aplicações de trabalho a quente, não há limite máximo de vida.

Quanto mais a ferramenta conseguir manter a sua forma, condição de superfície e características, mais será apreciada pelo seu utilizador, na medida em que a sua vida útil está geralmente ligada à rentabilidade dos próprios processos.

Portanto, as ferramentas ideais podem ser consideradas a base para um processo rentável, enquanto as ferramentas abaixo do ideal afetam negativamente a eficiência e o processo de produção rentável da melhor máquina.

Em geral, a vida do molde depende de muitos fatores: alguns deles estão relacionados com o processo ao qual o molde é submetido; outros podem ser direta ou indiretamente influenciados pelo produtor de aço, como o tipo de aço utilizado, a qualidade de fabrico, o processo de transformação a quente e o procedimento de tratamento térmico.

As características exigidas dos aços-ferramenta para fornecer o desempenho necessário para o fabrico de moldes ótimos são múltiplas e muitas vezes em contraste entre si, no sentido em que o aumento de uma propriedade pode levar à redução de outra, conforme mostrado na Figura 1, onde a referência é especificamente a família dos aços para ferramentas para trabalho a quente.

Além disso, os tipos de aço usados para ​​ moldes de componentes plásticos requerem simultaneamente muitas propriedades, em que algumas características estão em contraste entre si: alta dureza, maquinação, temperabilidade, alta tenacidade, resistência ao desgaste, resistência à corrosão de polímeros de substâncias agressivas, polimento, apta para fotogravura, soldabilidade.

Utilizados na produção de moldes para componentes plásticos, os aços diferenciam-se dos aços-ferramenta para trabalho a quente, pois não são submetidos a altas temperaturas, mas as suas condições de utilização devem atender a requisitos rigorosos e a elevados padrões de micro pureza e micro homogeneidade do aço.

Os tipos de aço para moldes de plástico podem ser divididos em três famílias principais, dependendo do processo de fabrico do molde: préendurecido, recozido, endurecido por precipitação.

Dentro de cada família de aços, podemos fazer uma distinção entre os que são resistentes apenas ao desgaste e os que também são resistentes à corrosão, que geralmente são tipos de aço inoxidável.

A Lucchini RS oferece aos seus clientes uma ampla e abrangente linha de aços para moldes de componentes plásticos para atender a todas as necessidades, mesmo as mais exigentes.

Lucchini RS principais Aços-ferramenta Pré-endurecidos NãoCorrosivos Resistentes para Moldes de Componentes Plásticos KEYLOS®1730

Aço-carbono básico para moldes pequenos e protótipos.

KEYLOS®1730M

Aço-carbono especial para moldes pequenos e protótipos.

KEYLOS®7225

Aço básico pré-endurecido para moldes pequenos.

KEYLOS®2311

Aço pioneiro para moldes pré-endurecido com boa maquinabilidade e bom para polimento.

KEYLOS®2312

Aço pioneiro para moldes pré-endurecido com excelente maquinabilidade

KEYLOS®UP

Aço especial e inovador pré-endurecido com bom endurecimento de penetração e maquinabilidade

KEYLOS®2738

Aço pioneiro pré-endurecido para moldes grandes: homogeneidade muito boa de dureza e maquinabilidade.

KEYLOS®PLUS

Aço inovador pré-endurecido: dureza homogénea em toda a secção, boa maquinabilidade e fácil soldagem de reparo.

KEYLOS®2738 MHH

Aço para moldes pré-endurecido: excelente endurecimento ao longo do bloco, especificamente concebido para peças muito grandes. Melhor rácio entre dureza de núcleo e tenacidade

KEYLOS®2002

Aço inovador pré-endurecido adequado para os moldes mais exigentes de médio/grande porte para componentes plásticos ESTÉTICOS

ESKYLOS®2002

Versão ESR do KEYLOS®2002 com excelente capacidade para polimento.

BEYLOS®2711

Aço pré-endurecido concebido para moldes médios para componentes plásticos ESTÉTICOS

KEYLOS®6959

Aço especial pré-endurecido para moldes de tamanho médio sujeitos a pressão a baixas e altas temperaturas que requerem grande tenacidade.

ESKYLOS®6959

Versão ESR do KEYLOS®6959

Lucchini RS principais Aços-ferramenta Recozidos Não-Corrosivos Resistentes para Moldes de Componentes Plásticos BEYLOS®2343

Aço recozido adequado para moldes para componentes plásticos ESTÉTICOS

BEYLOS®2344

Aço recozido adequado para moldes para componentes plásticos ESTÉTICOS

ESKYLOS®2343

Versão ESR do BEYLOS®2343 excelente para polimento.

ESKYLOS®2344

Versão ESR do BEYLOS®2344 excelente para polimento.

/ / Quadro 1

Por exemplo, o Quadro 1 mostra a gama dos principais aços préendurecidos e aços recozidos para moldes para componentes plásticos oferecidos pela Lucchini RS. No que se refere aos moldes para componentes plásticos, a categoria de classes mais utilizada é a dos aços pré-endurecidos, que são processados ​​principalmente por maquinação e/ou maquinação por descarga elétrica (EDM).

Um dos pontos-chave para a utilização de aços pré-endurecidos é a necessidade de obtenção de propriedades homogéneas em blocos de grande porte, o que está relacionado com a temperabilidade do material, a espessura do bloco e o processo de tratamento térmico. A dificuldade de combinar todas estas características e procedimentos é agravada pela grande quantidade de material que deve ser retirado para chegar à forma do molde, que converte em limalhas a parte mais endurecida do forjamento.

Portanto, para atingir o melhor compromisso possível, é necessário visar o aumento das características “diretas”, ou seja, aquelas de interesse mais imediato, como a dureza e a resistência ao desgaste, ao mesmo tempo que se salvaguardam as características “indiretas” como a ductilidade e a tenacidade.

Com referência aos moldes para fundição injetada de ligas leves, é bem conhecido que o piro fissuramento e a fratura frágil são os dois principais mecanismos de dano que produzem o fim da vida útil da ferramenta.

A ocorrência de ambos os fenómenos de danos tem sido frequentemente relacionada com os níveis de ductilidade e tenacidade do material, pois estes parâmetros indiretos conferem ao material a capacidade de absorver e acumular deformações plásticas, sem fissurar.

Na verdade, estas duas características indiretas de um material dependem principalmente do tipo de aço: a escolha adequada de um aço-ferramenta específico, para plástico ou trabalho a quente, é parte integrante do projeto de um molde e deve envolver o conhecimento dos processos, características físicas e mecânicas e mecanismos de danos dos materiais.

Além disso, a ductilidade e a tenacidade, para o mesmo tipo de aço, são diretamente atribuíveis ao processo de fabrico de aço integrado, que tem a tarefa vital de garantir que os aços puros e isotrópicos sejam obtidos por meio de sistemas complexos de fusão e refinação “Super Clean” (metalurgia primária), complementado, se necessário, por processos especiais de refusão ESR (metalurgia secundária).

Deve-se prestar atenção especial aos processos subsequentes de forjamento e tratamento térmico, para fornecer ao aço a estrutura adequada na condição recozida.

Os aços-ferramenta para trabalho a quente mais comuns utilizados​​ para moldes de fundição injetada são os aços martensíticos Cr-SiMo-V, que apresentam o fenómeno clássico de endurecimento secundário durante o processo de revenido.

Além disso, em relação a este sector específico, a Lucchini RS desenvolveu toda uma família de aços-ferramenta de trabalho a quente 5% Cr de MÁXIMA QUALIDADE, produzidos pelo processo ESR e cujo nome comercial é ESKYLOS®, a fim de atender a todos os complexos requisitos de qualidade do mercado atual de fundição injetada.

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/ SOLUÇÕES / DESTAQUE TÉCNICAS

N 129 ABRIL 2021

Lucchini RS principais Aços-ferramenta para trabalho a quente de moldes para fundição injetada de ligas leves ESKYLOS®2343 DC - HDC

O aço-ferramenta mais utilizado na indústria de fundição injetada na Europa pode ser usado para todas as matrizes de fundição injetada de Al/ Mg em todos os tamanhos. Graças ao seu bom equilíbrio químico pode ser produzido numa gama dimensional muito ampla.

Excelente rácio resistência ao calor/ tenacidade. Favorável a tratamento térmico.

Peças grandes podem ser tratadas termicamente em fornos de endurecimento a vácuo com riscos limitados de fissuras.

ESKYLOS®2344 DC - HDC

O aço-ferramenta mais utilizado para moldes de fundição injetada de ligas leves em todo o mundo.

Pode ser sempre utilizado em alternativa ao aço 1.2343.

Devido ao seu conteúdo mais elevado de V, este aço beneficia particularmente do tratamento térmico.

Temperaturas de endurecimento mais altas sem crescimento de grão, permitem utilizar o seu potencial em resistência a quente a 100%.

ESKYLOS®OptiMo

Comparável a W. Nr. 1.2343, Combina melhor rigidez a quente com resistência a quente com excelente tenacidade. É recomendado para matrizes de longa tiragem e produção de peças Al-Mg que requerem superfícies lisas (para serem revestidas ou pintadas).

Adequado também para matrizes grandes. Não recomendado para matrizes de curta tiragem (200-2000 peças).

Não recomendado para matrizes não termoreguladas.

ESKYLOS®HiMo

Comparável a W. Nr. 1.2367, Resistência a quente similar por tenacidade melhorada. É recomendado para matrizes de longa tiragem produzindo peças de grande espessura e também de formas complexas.

Adequado para matrizes de tamanho médio e grande (até 2 toneladas). Não recomendado para matrizes de curta tiragem (200-2000 peças).

Não recomendado para matrizes não termoreguladas quer para peças de alumínio de espessura fina.

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/ / Quadro 2

Os principais aços-ferramenta para trabalho a quente oferecidos pela Lucchini RS são mostrados no Quadro 2.

recozida). É o Tratamento Térmico de Qualidade que permite que elas se tornem reais (ver Figura 2).

Ao lado dos graus tradicionais convencionais ESKYLOS®2343 DC-HDC, ESKYLOS®2344 DC-HDC, ESKYLOS®2340 DC-HDC e ESKYLOS®2367, a Lucchini RS desenvolveu um par de aços inovadores, chamados ESKYLOS®HiMo e ESKYLOS®OptiMo devido ao seu maior teor de molibdénio (Mo).

Por esta razão, a Lucchini RS, nos últimos cinco anos, decidiu desenvolver uma parceria oficial com empresas de tratamento térmico de alto calibre profissional que trabalham de acordo com as suas especificações técnicas.

Na verdade, a adição de Mo aumenta a estabilidade de revenido, a dureza vermelha e a resistência ao desgaste. ESKYLOS®OptiMo foi desenvolvido a partir do experiente grau ESKYLOS®2340 (baixo Si), otimizando o conteúdo de Mo e adicionando elementos especiais de micro ligas.

ESKYLOS®HiMo foi desenvolvido a partir do experiente grau ESKYLOS® 2344, diminuindo o Si, aumentando o teor de Mo e adicionando elementos especiais de micro ligas.

O objetivo deste design de material estratégico é melhorar as características diretas de interesse imediato (alta resistência ao calor, baixa taxa de desgaste), mantendo ao mesmo tempo as características indiretas de Resistência à Fratura (Kv) e Resistência ao Impacto (Kvw).

Tratando-se de um aço de boa qualidade, fornecido no estado recozido, é importante ressalvar também que para atingir as melhores características é necessário realizar o tratamento térmico adequado, de acordo com as instruções do fornecedor, prestando especial atenção aos seguintes parâmetros principais: temperatura de austenização, tempo de imersão, taxa de arrefecimento e ciclos de têmpera.

Na verdade, a maioria das propriedades exigidas para o bom desempenho de uma matriz de fundição injetada são apenas potenciais no aço fornecido na condição recozida (após capacidade

/ / Figura 2

A otimização do “Custo do Ciclo de Vida Total” da matriz deve persuadir os clientes a escolherem fornecedores qualificados, preparados para fornecer não só aço, mas também uma gama de serviços, como suporte técnico de aplicação, capaz de sugerir a mais adequada solução de tratamento térmico e siderúrgico e assistência metalúrgica, capaz de investigar e esclarecer os principais mecanismos de avaria para cada aplicação específica.

Em relação ao sector de fundição injetada, apercebemo-nos de uma necessidade crescente de quantificar os benefícios gerais de produtividade de um molde. Graças ao feedback, entendemos que o impacto do custo do aço de maior qualidade no custo total do ciclo de vida do molde não é tão significativo, quase irrelevante e, de qualquer forma, bem pago pelo desempenho da produção.

Portanto, a alta qualidade dos aços e o suporte técnico do fabricante desempenham um papel fundamental na melhoria do desempenho do processo de fundição injetada.

/ SOLUÇÕES / DESTAQUE TÉCNICAS

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THRUHARD DIAMOND® “SUPREME PERFORMANCE STEEL” PARA MOLDES COM ACABAMENTO “ESPELHO“ 56

Uma divisão da voestalpine High Performance Metals Portugal, Unipessoal, Lda.

Ver, tocar, desejar. Os aspetos óticos e hápticos dos nossos objetos do dia-a-dia são a chave para o desempenho das vendas. Compraria um anel de noivado de diamantes pela sua dureza?

Para moldes que requerem acabamentos de elevada exigência de polimento e texturas finas, a Buderus Edelstahl desenvolveu um produto de vanguarda para moldes de plástico, baseado na tecnologia de refundição (ESR - Electro-Slag Remelted).

A sua composição química foi otimizada para assegurar uma dureza constante, mesmo para secções transversais superiores a 900 mm, enquanto os processos ESR eliminam os eventuais efeitos prejudiciais das “segregações”.

Moldes de lentes, por norma em aços como H11 (1.2343) ou H13 (1.2344), requerem endurecimento a vácuo após a pré-maquinação.

O Thruhard Diamond® é utilizável em condições pré-endurecidas, permitindo reduzir custos, prazo de colocação no mercado e elimina o risco de distorção da peça ou de fissuras durante o tratamento térmico.

Além disso, o teor de carbonetos é mantido a um nível mínimo (em comparação com H11/H13) o que facilita as etapas de maquinação, retificação e polimento.

Em estado pré-tratado (temperado e revenido), com uma distribuição homogénea da dureza em toda a secção transversal, minimizamos as dificuldades de polimento inerentes às variações de dureza e a tão conhecida “casca de laranja“.

/ / Fig. 2: Gama de tamanhos disponíveis para blocos Thruhard Diamond®

O teor máximo de enxofre é de 10 ppm (partes por milhão) e o nível extremamente baixo de inclusões não metálicas (óxidos e sulfuretos) são a chave para um polimento sem poros ou picos. / / Fig. 1: Placa com polimento “espelho”. O reflexo mantêm o paralelismo de linhas e proporções

/ / / Fig. 3: Fábrica da Buderus Edelstahl em Wetzlar, Alemanha

O tempo de ciclo de injeção é altamente influenciado pela secção do artigo e pela capacidade do meio envolvente (aço) em dissipar o calor

do plástico injetado. O Thruhard Diamond®, com uma condutividade térmica incrementada até 45%, possibilita uma otimização da produtividade e uma boa relação custo-eficiência.

O Thruhard Diamond® permite alterações de desenho ou a fácil reparação de erros de maquinação durante a fabricação de moldes, utilizando o processo de solda.

Em conclusão, não importa se pretende superfícies brilhantes, espelhadas, transparentes ou funcionais, Thruhard Diamond® é o seu melhor aliado para obter a qualidade de superfície mais exigente.

Principais características: • Pureza extrema e uma Microestrutura de elevada homogeneidade • Capacidade de polimento até paste de diamante de 3 μm, Rmax=0.3 µm (Mirror-Surface Finish SPI-A1 / ISO 1302-N1).

- 2738. Para moldes de grandes dimensões, com mais de 400 mm de espessura.

- 2711. Para moldes sujeitos a elevados esforços mecânicos e choque térmico.

- 2312. Fácil de maquinar e endurecer em profundidade. Para estruturas de moldes.

- 2311. Fácil de maquinar, para polimento e revestimento cromo-duro.

- 1730. Fácil de maquinar, permite endurecimento superficial.

A qualidade dos materiais é essencial para uma produção sem quebras de rendimento e assegurar a performance do produto final. Garantimos uma estabilidade nos materiais fornecidos, um enfoque na condutividade térmica do aço para otimização do tempo de arrefecimento e nas necessidades dos nossos clientes. Para informações adicionais contacte a Buderus Edelstahl Portugal.

• Excelente capacidade de texturização mesmo para texturas extremamente delicadas.

• Permite endurecimento a Laser, Nitruração, revestimentos CromoDuro, PVD. • Condutividade térmica até 45% superior quando comparado com os aços ESR tipo H11/H13 ou 1.2083.

• Melhor performance no processo de solda quando comparado com H11/H13 ou 1.2083.

Estado de fornecimento: Temperado e Revenido com uma dureza superficial entre 360 e 405 HBW

APLICAÇÕES:

/ / Fig. 4: Divisão de maquinações, Moita- Marinha Grande

Moldes de injeção e compressão com elevadas exigências de acabamento superficial.

Em Estarreja - Portugal, a Buderus Edelstahl faz parte da voestalpine High Performance Portugal, Unipessoal, Lda.

Para artigos transparentes como aplicações óticas (faróis), painéis de interior e painéis/grelhas de radiador.

Dispomos de uma gama de serviços completos:

Ideal para aplicações com alto polimento e superfícies com texturas extremamente finas.

- Rastreabilidade total do aço, desde a fundição até ao produto acabado; - Vasto serviço de corte de serra, incluindo peças de grande dimensão; - Serviço de galgamento de aço e furos roscados para olhais em peças;

A Buderus Edelstahl, como fabricante alemão de aços especiais, possui um portefólio de aços que permite satisfazer a procura dos fabricantes de moldes e ferramentas com os mais elevados padrões de exigência.

Dispomos de aços que permitirão fazer frente a aspetos-chave como a resistência à corrosão, dureza, homogeneidade do produto, bom polimento e textura, entre outros.

Além disso, dispomos de um serviço de fabrico de estruturas e suportes para moldes nas nossas instalações em Moita (Marinha Grande) com uma capacidade de maquinação de peças até 10 toneladas. Estamos capacitados para fornecer peças individuais, bem como, efetuar serviços de estruturas completas até 25 toneladas.

- Thruhard Supreme®. Qualidade premium da Buderus. Com maior dureza, apto a têmpera e boa condutividade térmica.

- Serviços de retificação de chapas;

/ / Fig. 5: Divisão de aços BUDERUS, Estarreja.

- Serviços desbaste, maquinação CNC e furação profunda; - Controlo e rigor nos produtos fornecidos.

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/ SOLUÇÕES / DESTAQUE TÉCNICAS

N 129 ABRIL 2021

PERFORMANCE DO AÇO-FERRAMENTA: INFLUÊNCIA DA SELEÇÃO E TÉCNICAS DE FABRICO 58

Ângela Martins*, Vítor Fernandes * Ramada

A injeção é um dos processos mais usados na produção em massa de peças plásticas. As indústrias da embalagem, médica, automóvel, entre outras, têm-se desenvolvido no sentido de usar, cada vez mais, plásticos reforçados (desde retardadores de chama, a biocompósitos e fibra de vidro), o que leva a um aumento da exigência do processo e, consequentemente, a uma melhor performance do aço-ferramenta.

De forma a assegurar a longevidade do molde é necessário garantir a seleção adequada do aço-ferramenta e do tratamento térmico, assim como o correto design do molde e técnicas de fabrico.

SELEÇÃO DO AÇO-FERRAMENTA

Desta forma, é necessário assegurar que o último passo passa pelo EDM de acabamento, seguido de um polimento/remoção da camada branca. O uso de um revenido/alívio de tensões posterior (-25 °C do último revenido) também é altamente aconselhado, de forma a homogeneizar a distribuição de durezas geradas.

Na maquinagem convencional, como a fresagem, torneamento, furação e retificação, é importante assegurar que a geometria da peça produzida possui elevado rigor dimensional e qualidade no acabamento superficial, caso contrário será favorecido o aparecimento de zonas suscetíveis de apresentarem as indesejáveis concentrações de tensões (Fig. 2).

A correta seleção do aço-ferramenta torna-se fulcral para evitar a falha prematura do molde, diminuindo tempos de paragem e manutenção/reparação, ou, em casos mais extremos, a substituição da ferramenta. Conhecer o material a injetar (abrasivo e/ou corrosivo), o número de ciclos necessários, as dimensões do molde e o tipo de acabamento superficial (polimento de alto brilho, textura, revestimento ou nitruração, etc.) entre outros fatores, é de extrema relevância para determinar as propriedades necessárias ao aço.

Em caso de polímeros abrasivos e elevado número de ciclos, o uso de aços de têmpera pode tornar-se mais vantajoso para garantir maior resistência ao desgaste abrasivo, como é o caso do Vidar Superior, Orvar 2M, o Orvar Supreme e o Unimax. Dependendo das dimensões do molde, poderá ser mais viável o uso de aço pré-tratados de forma a garantir os níveis de tenacidade adequados: destacam-se os aços Nimax e MDXTRA SHH e o Nimax ESR, sendo este último a solução ideal para aplicações de polimento de alto brilho ou texturas de elevada exigência. Por fim, para aplicações em que o uso de aços inoxidáveis é um requisito, destacam-se os aços Stavax ESR, Mirrax ESR e Tyrax ESR (alia a melhor capacidade de polimento à elevada resistência ao desgaste abrasivo – 56 / 58 HRC). De ressalvar o Ramax HH e Royalloy, aços pré-tratados inoxidáveis com excelente maquinabilidade, tipicamente usados para as estruturas dos moldes.

TÉCNICAS DE FABRICO Existem várias operações de maquinagem e vários processos para a produção de um molde que podem afetar o aço e levar a uma falha prematura da ferramenta.

Dentro dos processos de maquinagem não convencional, no processo de eletro-erosão (EDM), devido às elevadas temperaturas atingidas, a superfície do material sofre alterações ao nível da microestrutura, dureza e até mesmo composição química. Esta camada, denominada por camada branca (Fig. 1), está repleta de concentrações de tensões e microfissuras, que tendem a propagar-se e a originar a fratura do material.

/ / Figura 1: Microfissuras na camada branca resultante do processo de EDM.

A correta seleção da geometria das ferramentas de corte, parâmetros de corte, método produtivo e controlo sobre as diversas etapas do processo de fabrico são fatores cruciais para a que a peça final obtida cumpra os requisitos para os quais foi projetada.

Um dos princípios técnicos que deve ser tido em consideração durante a produção do molde, é o da seleção de ferramentas de corte com raio de canto o mais elevado possível. Este princípio torna-se tanto mais relevante nos casos em que as peças a produzir sejam zonas moldantes, com execução de têmpera após operações de maquinação.

O processo de maquinação convencional mais presente na produção do molde é a fresagem, sendo que um dos parâmetros mais importantes a ter em consideração é a velocidade de corte (Vc), pelo facto de ser a variável que induz maior influência sobre a vida útil da ferramenta e, consequentemente, sobre a qualidade do acabamento superficial obtido, influenciando decisivamente a eficiência do corte durante todo o processo.

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HIGHLIGHTTÉCNICAS SOLUÇÕES / /

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/ / Figura 2: Elevada rugosidade superficial após as operações de maquinagem.

Na maioria das aplicações de acabamento, devem ser consideradas velocidades de corte tendencialmente elevadas e pelo método de fresagem sincronizada, que conjugadas com o valor ideal de avanço

química e processo de fabrico do material, a quantidade de martensite revenida, o tipo, número e tamanho de carbonetos precipitados e a transformação da austenite residual em martensite.

por aresta, incremento axial e lateral, traduzem-se num processo de corte otimizado.

O tratamento térmico também afeta o tipo de empenos e distorções

Por fim, o tratamento térmico é um processo complexo que envolve vários fatores que vão ditar, no caso da têmpera e do revenido, a relação entre a dureza e a tenacidade/ductilidade do material. Estas propriedades dependem de vários fatores, tais como a composição

que o material poderá sofrer. Assim, é sempre de relevância indicar as aplicações e durezas pretendidas para determinado material à equipa técnica dos tratamentos térmicos, para que possam ser avaliadas as melhores condições de tratamento para satisfazer os requisitos do projeto.

/ SOLUÇÕES / DESTAQUE TÉCNICAS

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SOLUÇÕES PVD, LASER CLADDING E SUAS CAPACIDADES TÉCNICAS: O CASO PARTICULAR DOS MOLDES

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Francisco Gonçalves *, Marta Sousa * TEandM-Tecnologia e Engenharia de Materiais

TEandM - Tecnologia e Engenharia de Materiais, é uma empresa inovadora focada na produção de revestimentos técnicos em componentes para aplicações industriais. Dispõe das mais recentes tecnologias de engenharia de materiais, nomeadamente, revestimentos físicos em estado de vapor (PVD) e Laser Cladding. Com um esforço de investigação continuado, a empresa já introduziu no mercado mais de 50 produtos, registados em 27 marcas comerciais, constituindo uma geração de revestimentos nanoestruturados para a competitividade e alto desempenho da indústria de produção.

1 - INTRODUCÃO A melhoria contínua da produtividade nas empresas é um facto relevante para se manterem competitivas e o aumento de vida útil das ferramentas, a redução dos tempos de ciclo e eliminação de paragens de produção são fundamentais. E porque a produtividade e a vida útil das ferramentas são aumentadas com a aplicação de revestimentos superficiais, é necessário oferecer aos clientes o melhor conhecimento científico e tecnológico, que permita desenvolver as melhores soluções para as necessidades dos clientes, melhorando desempenhos sem comprometer os processos.

Assim, a incorporação de uma camada de um material a outro, que localmente altera a estrutura química, com intenção de modificar o comportamento e as propriedades da superfície do material base, permite-nos obter sofisticadas nanoestruturas com propriedades mecânicas e tribológicas incomuns, como alta dureza, baixo coeficiente de atrito, elevada tenacidade e até mesmo comportamentos tribológicos de lubrificantes sólidos, diminuindo desta forma, ou até mesmo eliminando, o uso de lubrificantes durante os processos produtivos.

Problemas de desgaste associados às ferramentas, estampagem a frio e a quente, processos de produção na indústria dos moldes de injeção e ferramentas de corte utilizadas no processo por arranque de apara têm sido o alicerce para o desenvolvimento de produtos inovadores para dar resposta a estas necessidades. Contudo, a modificação de superfícies, através da utilização de revestimentos “duros” para prolongamento da vida útil, já não constitui uma novidade.

Um dos sectores industriais onde os fatores supra referidos assumem elevada importância, corresponde ao sector de produção de ferramentas moldantes, em particular, a produção de moldes para a injeção de plásticos de engenharia, que ainda apresenta novos desafios tecnológicos que são necessários ultrapassar. Problemas típicos como a corrosão e desgaste das superfícies moldantes, polidas ou texturizadas, elementos móveis, extratores, etc.; a gripagem dos elementos móveis; dificuldades de desmoldação e adesão do material injetado às superfícies moldantes têm-se revelado fundamentais,

sendo a razão de aspeto das cavidades a preencher, a geração de calor devido a elevadas tensões de corte, o atrito e desgaste das superfícies moldantes, fatores que têm influência importante na funcionalidade e qualidade dos componentes a produzir e na durabilidade e performance do molde.

E é neste sentido que o portefólio de produtos oferecido pela TEandM consegue ultrapassar estes constrangimentos, oferecendo soluções de melhoria da resistência ao desgaste, facilitando a desmoldação, evitando fenómenos de gripagem, evitando a corrosão provocada por gases e outros compostos dos produtos orgânicos dos plásticos ou ligas leves com garantia de elevada durabilidade das soluções de revestimento.

2 - A TECNOLOGIA E SOLUÇÕES 2.1 - PVD O processo PVD é um processo de deposição atómica em que um material é transformado em vapor a partir de uma fonte sólida, transportado e depositado na superfície de um substrato, oferecendo maior resistência, durabilidade e qualidade superior, através de um revestimento extremamente fino e de elevada aderência. Dispõe-se de um leque alargado de soluções: HardSilK®; HardTiN®; DMold®; MoldLub ®; ULTRA Impact®e, ainda, as DLC’s, DiExtra®e Diaplus®, para satisfazer todas estas necessidades. São revestimentos que apresentam, na sua generalidade, dureza superior ao triplo de uma nitruração, baixo coeficiente de atrito e resistentes ao desgaste por adesão e abrasão.

2.2 LASER CLADDING Quanto à tecnologia de Laser Cladding, também utilizada na melhoria da superfície dos moldes e sua recuperação, consiste na deposição de camadas de material na superfície dos componentes, contudo, o material adicionado, agora sob a forma de pó, é injetado contra a superfície do componente a ser revestido. Em simultâneo um feixe de laser funde este material e a superfície da peça, formando-se uma camada de material com ligação metalúrgica ao substrato, que pode ter uma espessura entre 0,5 e dezenas de milímetros. É por isso considerada uma técnica de fabricação aditiva. É uma tecnologia semelhante aos processos de soldadura convencionais mas com as vantagens de se conseguir construir camadas com diluição controlada; baixa adição de calor, que resulta numa pequena zona termicamente afetada; baixa distorção dos componentes e porosidade nula ou negligenciável. Através deste processo é possível depositar materiais como aço 1.2344 que, devido às elevadas velocidades de arrefecimento do processo, apresenta uma dureza de 50-54 HRC após revestimento, aços inoxidáveis martensíticos e austeníticos, ligas à base de Níquel, Cobalto e materiais compósitos de matriz metálica com reforço cerâmico.

3 - CASO DE ESTUDO: OS MOLDES

entre 30-70% de fibra de vidro, apresenta desafios acrescidos de

No projeto de um molde de injeção, vários são os problemas típicos

durabilidade das superfícies moldantes, especialmente quando

associados e, portanto, o seu correto dimensionamento envolve o conhecimento dos materiais plásticos, materiais utilizados no fabrico dos moldes, tratamentos térmicos, complexidade das peças plásticas e

há especificações de rugosidade, recorrendo-se ao polimento ou texturização das mesmas. O desgaste abrasivo severo, provocado durante a injeção, leva a paragens frequentes para manutenção dos

o controlo das variáveis do processo de injeção.

moldes. Ultrapassar este problema foi um desafio que foi colocado à

Um caso de estudo pertinente, refere-se à dificuldade de desmoldação

PVD pela empresa, que se apresenta na linha da frente como uma

onde é importante minimizar as forças de extração das peças plásticas

das principais soluções para este problema da indústria da moldação

processadas. Existe atrito entre a peça plástica e o material do molde,

por injeção: o Moldlub. Apresenta uma boa resistência ao desgaste

e o efeito de contração tem um efeito preponderante na força de

funcionando como um “auto lubrificante sólido”, baixo coeficiente de

atrito gerada entre a superfície moldante e o artigo injetado. Assim, o

atrito (reduz a força de extração em 300%) e dureza elevada (2000

êxito desta fase está relacionado com parâmetros de processamento,

HV), minimizando problemas de extração de componentes plásticos

ângulos de saída, acabamento, propriedades do material à

injetados.

temperatura de extração, dimensionamento do sistema de extração e

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HIGHLIGHT SOLUÇÕES TÉCNICAS / /

TEandM e que conduziu ao desenvolvimento de um revestimento

do revestimento das superfícies moldantes.

Esta melhoria traduziu-se numa diminuição significativa da força de

Uma das mais notórias vantagens que se obtém ao aplicar este tipo

rápido da peça plástica, menores pressões de injeção, diminuição da

de revestimentos é o aumento da resistência ao desgaste. Contudo,

rugosidade decorrente do processo PVD e menor tempo de ciclo de

alguns materiais têm um comportamento abrasivo para com o aço

moldação. Assim, a utilização deste tipo de solução com o recurso a

no qual o molde é fabricado. Materiais como os plásticos reforçados

revestimentos, melhora as condições de injeção e facilita o processo

com fibras são os casos mais críticos. A sua injeção, com percentagens

de extração.

extração da peça processada, em carga e em vazio, enchimento mais

/ / Figura 1: Figura esquemática da tecnologia PVD, Laser Clad-ding e correspondentes moldes revestidos.

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/ SOLUÇÕES / DESTAQUE TÉCNICAS

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BALITHERM PRIMEFORM: UM NOVO TRATAMENTO DE SUPERFÍCIE PARA MOLDES DE TODAS AS DIMENSÕES 62

Pedro Melo e Faro * * Oerlikon Balzers Portugal

BALITHERM PRIMEFORM é o nome de um serviço concebido especificamente para o tratamento superficial de moldes de injeção de plástico. Oferece inúmeras vantagens: aumento significativo na dureza dos substratos das ferramentas; resistência ao desgaste e à corrosão; desmoldagem e proteção das superfícies polidas espelho. Pela primeira vez, estas vantagens podem ser realizadas em moldes de grande dimensão.

Este é um tratamento termoquímico de superfície ativado por plasma para produzir uma camada de difusão com um gradiente de dureza superficial. Os moldes de injeção de plástico, durante a sua vida útil, enfrentam diferentes problemas que reduzem a sua eficiência e geram elevados custos de manutenção. Com BALITHERM® PRIMEFORM, a Oerlikon Balzers está a oferecer uma solução única de redução de custos importantes e sustentáveis para os seus clientes. Estas reduções de custos provêm de: • Resistência significativa ao desgaste – aumentando a dureza superficial do molde até 1400 HV; • Resistência aos riscos – reduzindo a sensibilidade do molde ao manuseamento; • Propriedades melhoradas de polimento espelhado; • Maior resistência à corrosão – melhor proteção contra aditivos agressivos e água condensada; • Possibilidade de reparação por soldadura – as superfícies dos moldes podem ser soldadas a laser de boa qualidade e adequada para a maioria das aplicações.

As superfícies tratáveis dos moldes podem ter textura química ou laser, ser polidas ou com polimento espelho, fabricadas em aços

/ / Exemplo de Peça - BALITHERM® PRIMEFORM - O método de tratamento inovador para superfícies brilhantes

que não sofram alterações dimensionais a temperaturas de 500°C. Independentemente do aço selecionado, ter sempre em mente a obrigatoriedade da Temperatura de Revenido do tratamento térmico ser superior à temperatura do revestimento a aplicar. Por exemplo, quando o tratamento BALITHERM® PRIMEFORM for executado à temperatura standard de 450°C, a Temperatura de Revenido do aço terá de ser superior a 500°C. No caso do tratamento BALITHERM PRIMEFORM ser aplicado à temperatura especial de 380°C, o aço terá de ter uma Temperatura de Revenido acima dos 410°C. Assim, não haverá qualquer possibilidade de deformação dimensional ou alteração das propriedades do aço.

Isto aplica-se a todas as geometrias de moldes, exceto em zonas muito fechadas. Este processo ajuda a fornecer uma superfície mais resistente ao risco em moldes com um acabamento polido espelho, o que, por sua vez, facilitará eventuais polimentos posteriores. A maior qualidade das superfícies do molde simplifica a desmoldação e reduz a aderência e acumulação de depósitos. Além disso, as ferramentas tratadas com BALITHERM® PRIMEFORM podem ser facilmente reparadas por soldadura. Isto significa que ambos, o tempo de ciclo e os custos de manutenção, podem ser reduzidos.

As superfícies das peças produzidas obtêm um excelente brilho; isto é especialmente verdade para peças transparentes. Como benefício, há menos correções e rejeições de peças. Os testes em várias indústrias, como o caso das indústrias elétrica, eletrónica e automóvel, já mostraram resultados convincentes.

Aplicações potenciais são encontradas na indústria automóvel na qual os moldes de injeção ou moldes de compressão (SMC) são usados para fabricar para-choques completos ou guarda-lamas para HGVs. Além disso, o tratamento também é adequado para o fabrico de cadeiras para estádios, cadeiras de restaurantes de fast food, assentos de plástico, banheiras de acrílico e bacias de duche. Este serviço é realizado em máquinas que estão entre as maiores do mundo no seu tipo.

Um molde revestido em funcionamento permitirá uma poupança significativa de custos operacionais e de manutenção. Os ganhos em produtividade e de qualidade das peças finais são também significativos.

/ / Máquina BAI 1200

A Oerlikon Balzers desenvolveu soluções para todas as aplicações possíveis, qualquer que seja o tamanho do molde. Independentemente da superfície que tenha, proteja-a com a nova solução BALITHERM® PRIMEFORM. Para os moldes de pequena dimensão (até Ø700x1000 mm) e baixo peso (até 700 Kg), temos disponível, no nosso centro produtivo em Portugal, a máquina BAI 1200.

Para moldes de grande dimensão (até Ø3x10 m) e peso elevado (até 40 Toneladas), utilizamos a máquina INAURA existente num dos nossos centros na Alemanha.

Os sistemas INAURA têm uma capacidade de carga de 10 x 3 metros e 40 toneladas. O processo totalmente automatizado garante um procedimento de tratamento de proteção de desgaste estável e controlado. A combinação de hidrogénio, azoto e eletricidade significa que a INAURA opera inteiramente sem gases ou produtos químicos venenosos.

/ / Máquina iNAURA

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HIGHLIGHT SOLUÇÕES TÉCNICAS / /

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INOVAÇÃO

O QUE AS EMPRESAS CONCEBEM DE FORMA SINGULAR E INOVADORA WHAT OUR COMPANIES CONCIEVE IN A SINGULAR AND INNOVATIVE WAY

GUIA RUMO À INDÚSTRIA 4.0

COMO IMPLEMENTAR UMA ESTRATÉGIA INTEGRAL DE DIGITALIZAÇÃO NOS MOLDES?

SISTEMA DE VALIDAÇÃO DA GARANTIA DE MOLDES

O MOLDE 4G – O MOLDE MULTIPROCESSO

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INNOVATION /

GUIA RUMO À INDÚSTRIA 4.0 Cecília Vicente *, Diogo Maurício *, Ricardo Freitas *, Rui Soares *, Sandra Carreira * * CENTIMFE – Centro Tecnológico da Indústria de Moldes Ferramentas Especiais e Plásticos

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A indústria de moldes caracteriza-se pela utilização de equipamentos tecnologicamente avançados, layouts fluidos, recursos humanos dedicados e com competências adequadas às funções que desempenham; tem o reconhecimento dos clientes e do mercado em geral, pela excelente qualidade dos produtos fornecidos.

As tecnologias da Indústria 4.0, aportam às empresas soluções de robótica e automação geradoras de eficiência operacional, que facilitam os processos de inovação, fomentam a comunicação em realtime, entre si e com os clientes e o mercado em geral, para além de ser possível acompanhar e avaliar o desempenho dos processos em tempo real e introduzir as melhorias contínuas em cada processo e em cada momento.

O desafio da Indústria 4.0 coloca questões como: / / Fig. 1 – Esquema de empresa de moldes I4.0

De um modo geral, as empresas de moldes têm estruturado a sua cadeia de valor nas áreas funcionais descritas na Fig. 1, e que em função da sua dimensão, pode ou não ter recursos atribuídos (ou gerilos via subcontratação). Há outras empresas que tiram partido desta visão beneficiando da sua inserção em grupo empresarial.

O caminho a ser tomado (ou já iniciado) por cada uma das empresas rumo à Indústria 4.0 pode ser feito, implementando tecnologias a uma só área, a várias, ou a todas: As questões para reflexão sobre a decisão de investimento, devem estar associadas a uma estratégia de inovação e mudança, alicerçada num plano estruturado e faseado, que em cada fase é monitorizada, avaliada e quantificada, proporcionando alertas para as fases seguintes.

As tecnologias INDÚSTRIA 4.0, permitem digitalizar toda a empresa; todas as fases do ciclo de vida do produto e todos os processos são passíveis de interligação e automação

RUMO À INDÚSTRIA 4.0 No âmbito do Projeto TECH-i9 promovido pela CEFAMOL, o CENTIMFE está a desenvolver um instrumento de apoio às empresas do sector de moldes, denominado: Guia Rumo à Indústria 4.0 que, face à situação existente, conhecida pela realização de um diagnóstico, descreve as tecnologias da Indústria 4.0 passíveis de serem implementadas em cada área da empresa, as suas interligações, bem como desafios e constrangimentos.

Só se atingirá uma plena Indústria 4.0 quando a integração horizontal estiver totalmente realizada entre todas as áreas, quando se verificar toda a cadeia de valor digitalizada, interligada e a relacionar-se entre si: equipamentos com equipamentos; equipamentos com pessoas.

Pode ser necessário realizar primeiro em cada área a integração vertical, isto é, que os diferentes sistemas de Tecnologias de Informação que possam existir em diferentes níveis de cada área, comuniquem entre si.

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/ INOVAÇÃO

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“Para quem nada tem, querer ter tudo de uma só vez, pode ser um problema!”

As novas tecnologias associadas à Indústria 4.0 trazem inúmeras oportunidades para a agregação de valor aos clientes e para o aumento de produtividade dos processos das empresas, mas sem a abordagem adequada podem desperdiçar grandes investimentos, colocando em causa os resultados esperados.

As tecnologias com suporte digital são, no entanto, vulneráveis, porque aumentam o risco da sua dependência e da quantidade de informação armazenada e em circulação, expondo as empresas e os seus ativos, sendo necessário proteger as áreas consideradas críticas por cada organização, refletindo essa preocupação na estratégia da Cibersegurança.

O recurso a tecnologias da Indústria 4.0, como sejam sensores avançados ou sistemas avançados de informação, interligadas entre si e que fornecem e recebem informação das diversas áreas com as quais são ou podem ser conectadas, gera rapidez de partilha de informação, apoio à tomada de decisão, ao mesmo tempo, que reduz improdutividade, minimiza erros e melhora a eficiência.

Estas interligações que a área da produção (ou qualquer outra das áreas dentro da empresa) precisam de estabelecer, são de vital importância para que a informação e o estado de maturidade de qualquer projeto estejam claros e atualizados no seio da organização.

Potenciam a otimização dos tempos de produção e permitem que todos os colaboradores se sintam como um organismo único que trabalha com um objetivo comum – a excelência no produto final.

Isto deverá ocorrer num contexto onde a competitividade resulta da combinação da automação com a inteligência, flexibilidade e competência das Pessoas, num ambiente de trabalho inclusivo, sustentável e estimulante - “Human Centered Manufacturing”.

Para que as conexões sejam eficazes e também para que as áreas apresentem níveis de eficiência e performance elevadas, existem tecnologias na área da robótica/automação, IoT (Internet das coisas) e operação remota que ajudam a alcançar esses objetivos.

Na área da robótica existem, por exemplo, células de produção flexível (Fig 3) que permitem a troca automatizada de paletes e a gestão das mesmas por vários centros de maquinação. Estas células permitem uma redução dos tempos de setup e uma aproximação ao conceito “zero defeitos”.

Para além da digitalização da empresa, as tecnologias da Indústria 4.0 permitem digitalizar o próprio produto, o molde. Como exemplo, sensores e tecnologias de comunicação (RFID, NFC, 3G e 5G) permitem fornecer dados em tempo real e transmitem informação crucial sobre o molde. Isto permite monitorizar informação, localização, funcionamento e melhorar a qualidade nas peças produzidas, facilitando também a manutenção preventiva.

CASOS PRÁTICOS As diversas tecnologias da Indústria 4.0 permitem a interligação das áreas da empresa como exposto na Fig 2.

A título de exemplo, vejamos algumas conexões da área da Produção: / / Fig. 3 - Célula de Produção Flexível (Foto cedida pela empresa Moldes RP)

No âmbito da IoT, um conjunto vasto de sensores e de câmaras de visão artificial pode ser usado para criar sistemas ciberfísicos, que permitem a monitorização em tempo real e a operação remota dos equipamentos, além de possibilitarem uma recolha de informação e de dados que pode ser partilhada e tratada em tempo real pelas diversas áreas existentes na empresa, permitindo antecipar problemas e acelerar processos.

O Guia Rumo à Indústria 4.0 para a Indústria de Moldes está a ser desenvolvido por uma equipa técnica do CENTIMFE que, partindo de um diagnóstico realizado a uma amostra de empresas do sector, foi possível conhecer o seu posicionamento face à Indústria 4.0, desde o domínio dos conceitos, a tipologia de tecnologias, a sua aplicabilidade na indústria e as competências necessárias dos Recursos Humanos. / / Fig. 2 - PRODUÇÃO: Exemplo da conectividade das tecnologias e respetivas interligações

A área da Produção é uma das mais importantes nas empresas de moldes, pois é nela que se concretiza fisicamente o produto principal: o molde.

Na Fig. 2 podemos observar as possibilidades de ligações que tem com outras áreas dentro da empresa de forma direta, com o Projeto, Ensaios, Montagem, Compras, Expedição, etc.

Verificamos algum ceticismo quanto à usuabilidade de algumas das tecnologias Indústria 4.0 pela indústria, pelo que o Guia, que estará brevemente disponível, apresenta-se como um roteiro para a apropriação dessas tecnologias, bem como pela sua aplicabilidade.

Caminhamos rumo à Indústria 4.0 com processos automatizados e metodologias Lean, na conceção, desenvolvimento e fabrico de produtos cada vez mais inteligentes: MOLDES 4.0

/ INOVAÇÃO

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COMO IMPLEMENTAR UMA ESTRATÉGIA INTEGRAL DE DIGITALIZAÇÃO NOS MOLDES? 68

Cristina Barros * * CEO SINMETRO e Docente no Politécnico de Leiria

Hoje impõe-se às empresas assumirem um mandato de diferenciação, crescimento, expansão e internacionalização, através do desenvolvimento de modelos de negócio ambiciosos.

Para tal, é fundamental que sejam capazes de definir uma estratégia que preconize a eficiência, a sustentabilidade e a responsabilidade social, através da adoção dos princípios da indústria 4.0 e do novo paradigma de Sociedade 5.0, quer no seu ecossistema empresarial (vertente interna), quer nos seus utentes, clientes, consumidores, fornecedores e parceiros (vertente externa), trazendo as pessoas para o centro desta mudança, contribuindo para a melhoria da sua qualidade de vida.

O alcance desta visão e objetivos só será possível com a capacitação das empresas e suas equipas com ferramentas de gestão estratégica e operacional que agilizem o trabalho, contribuam para a sua segurança e bem-estar, e transformem a informação contida nos dados, medidos em toda a cadeia de valor, em conhecimento e valor, contribuindo assim para o conceito de organização super-humana, inteligente, conectada, eficiente e sustentável.

O conceito de Sociedade 5.0, foi lançado pelo Japão em 2017, com o intuito de “posicionar o ser humano no centro da inovação e da transformação tecnológica”, desafiando as empresas a focarem os seus processos, produtos e serviços nas necessidades das pessoas, através de uma profunda integração de tecnologias como a inteligência artificial, a robótica, a Big Data, etc.

Segundo Schwab, K. (2017), no seu livro “A Quarta Revolução Industrial”, os fatores que ditarão mudanças drásticas nas empresas são: a velocidade (tudo acontece a um ritmo muito mais rápido), a abrangência e a profundidade (há muitas mudanças radicais a acontecer em simultâneo) e a completa transformação de sistemas.

/ / Figura 1: Indústria 4.0 + Sociedade 5.0.

Partindo destas premissas e conciliando os conceitos de Indústria 4.0 e Sociedade 5.0 os desafios que se impõem às empresas serão por exemplo: • Desenvolverem uma cultura contínua de inovação, capaz de gerar valor diferenciador para o mercado, de forma rápida e incisiva; • Definir uma estratégia que envolva, desde muito cedo, as pessoas no processo de mudança e que conduza a uma solução integrada de gestão das operações, da informação e do conhecimento; • Implementar, com recurso à integração entre sistemas, digitalização de operações, automação e IoT (Internet of Things), um modelo de “Smart Factory”, que assegure eficiência e um fluxo contínuo de informação, produtos e materiais, que minimiza tarefas de valor acrescentado e stocks; • Desenvolver um sistema de Business Intelligence que permita explorar a Big Data através de uma visualização analítica dos dados e dos indicadores de desempenho (KPIs), que pode integrar modelos preditivos para situações correntes e pontuais, associados a regras de alarmística de suporte à operação; • Promover a programação de lógicas implícitas de negócio que estão apenas “na cabeça das pessoas” em algoritmos que tornem explícito esse conhecimento; • Garantir a rastreabilidade de riscos de segurança na sua rede global, através da adoção de sistemas de cibersegurança; • Ter a noção dos custos fixos e anuais que decorrem da implementação de uma estratégia de digitalização, bem como, da equipa necessária para a gerir; • Identificar os requisitos da infraestrutura tecnológica a adotar; • Capacitar as pessoas para a implementação destas mudanças.

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INNOVATION /

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/ / Figura 2: Cadeia de valor dos moldes.

Para a conceção e desenvolvimento de uma estratégia de digitalização

04

que dê resposta às áreas críticas da empresa e que preconize a adoção

da máxima relevância a investigação e análise de benchmarkings

dos princípios de Indústria 4.0 e Sociedade 5.0, propõe-se a seguinte

nacionais e internacionais de referência no sector dos moldes.

abordagem.

01

Análise dos processos de negócio e do estado de digitalização

das operações.

Para minimizar o risco associado ao plano de intervenção é

05 Por se tratar de um aspeto crítico devem ser adotados mecanismos de cibersegurança e disaster recovery para assegurar a integridade da informação e a continuidade das operações em caso de acidente e/ou ataques cibernéticos.

02

Com o intuito de compreender especificidades da operação e

das mudanças a preconizar, e numa abordagem “bottom-up”, ou seja, do “chão das operações para cima”, poderá ser recomendável identificarem-se casos de estudo que encerram diferentes desafios ao nível da gestão das operações e da sua transformação digital (por exemplo: CRM, orçamentação de moldes, gestão de projetos, gestão documental, gestão da produção, compras, digitalização do chão de fábrica, controlo da qualidade do aço e das peças plásticas, gestão dos sistemas de medição, entre outros aspetos).

03

Da análise dos casos de estudo deve resultar uma visão

holística da estratégia de digitalização, bem como os investimentos críticos a realizar, que certamente passam por softwares comerciais ou desenvolvidos à medida e sistemas ciberfísicos (máquinas e equipamentos). A integração destes sistemas é crucial para garantir um fluxo contínuo de informação.

06

Após esta análise deve ser traçado um plano de intervenção

com as ações a desenvolver no curto, médio e longo prazo, identificar os investimentos a realizar e as fontes de financiamento disponíveis, tais como os sistemas de incentivo à inovação produtiva, qualificação e Investigação & Desenvolvimento.

07

Quer o trabalho de diagnóstico, quer de implementação da

estratégia de digitalização deve ser devidamente documentado e registadas as lições aprendidas.

Compreender que esta revolução implica uma mudança de atitude e a clara perceção de que vivemos num mundo global, interligado e radicalmente aberto, onde a única certeza é a incerteza e a fonte adquirida de vantagem competitiva é o conhecimento, é o ponto de partida para se “fazer acontecer”.

Referência: Schwab, K.(2017). A Quarta Revolução Industrial, World Economic Forum, Levoir.

/ INOVAÇÃO

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SISTEMA DE VALIDAÇÃO DA GARANTIA DE MOLDES 70

João Alves *, Lino Ferreira **, Sérgio Silva *** * Instituto Politécnico de Leiria/ESTG

É extremamente importante para os fabricantes de moldes de injeção saberem se os moldes que fabricam e vendem são devidamente utilizados, não sendo violadas as condições estabelecidas nos contratos de garantia. O sistema desenvolvido, denominado de Sistema de Validação de Garantia de Moldes, permite cumprir este objetivo de forma automática, ultrapassando as limitações dos sistemas atuais, baseados em contadores que apenas contabilizam o número de ciclos de utilização dos moldes.

O sistema proposto adquire e armazena diversa informação sensorial relacionada com a utilização dos moldes, como por exemplo o número de ciclos de utilização, valores de temperatura, de pressão na cavidade, vibrações, ressonância, entre outros.

E, em função de regras e pressupostos técnicos adequados, determina automaticamente e alerta em tempo real se a garantia de um determinado molde de injeção já não é válida. A informação recolhida possibilita, complementarmente, a monitorização automática do processo de fabrico no sentido de o otimizar, e ainda o apoio nos processos de manutenção.

1. INTRODUÇÃO

alguma forma validar este pressuposto, foi realizado um estudo de mercado, direcionado para empresas portuguesas fabricantes de moldes, com o objetivo de se perceber a utilidade e o nível de aceitação de um sistema deste tipo. Das empresas inquiridas, foram obtidas 109 respostas, em que mais de metade delas revelaram a pertinência de um sistema deste tipo e o interesse na sua aquisição.

Face ao interesse neste tipo de produto no sector, foi projetado e desenvolvido um sistema para validação da garantia de moldes. No capítulo seguinte será descrito o sistema desenvolvido, no qual será dada ênfase à sua constituição, às características e funcionalidades e, para finalizar, ao processo de instalação.

2. SISTEMA DESENVOLVIDO O sistema desenvolvido carateriza-se por ter diversas funcionalidades, sendo composto por um conjunto de elementos, cada um com um papel importante para a execução das mesmas. O sistema deverá ser instalado corretamente, de modo a poder-se usufruir totalmente das suas funcionalidades.

Para não incorrerem em despesas adicionais associadas a garantias de fabrico, é pertinente que os fabricantes de moldes de injeção conheçam as condições em que estes estão a ser utilizados. Atualmente, a validação da garantia de um molde é feita com base na contabilização dos ciclos de utilização de abertura e fecho do molde, levados a cabo por simples contadores digitais [1] e mecânicos [2] [3]. Tipicamente, estes contadores só contam até um determinado número máximo de ciclos e não possibilitam qualquer reinicialização. Além disso, os contadores mecânicos, sofrem desgaste inerente ao processo de abertura e fecho de um molde. Contudo, existem ainda outros fatores que podem influenciar o ciclo de vida de um molde, como por exemplo a temperatura e a pressão a que este é sujeito, que os contadores não “contabilizam”.

2.1. CONSTITUIÇÃO

Mais recentemente, têm vindo a ser utilizados paulatinamente outros sistemas [4] [5] [6], com a possibilidade de adquirir e registar dados sensoriais inerentes ao processo de fabrico de peças através de processos de injeção. O propósito destes sistemas é monitorizar e otimizar o processo de fabrico e a qualidade das peças. Alguns destes sistemas baseiam-se apenas na contagem de ciclos de utilização do molde, outros já usam sistemas sensoriais mais complexos. Contudo, estes sistemas não se focam na questão da validação da garantia de um molde, a sua perspetiva de utilização é direcionada para o benefício do utilizador do molde, não salvaguardando, portanto, os interesses do fabricante.

A unidade microcontroladora apresenta um funcionamento cíclico, posterior a uma configuração inicial e à configuração dos outros dispositivos, adquirindo, processando e registando os dados provenientes dos sensores instalados no sistema. Encontra-se programada para alterar automática e momentaneamente o seu funcionamento cíclico na presença de anomalias, do sistema e do molde, em que ativa a respetiva sinalização luminosa e o seu registo, e também para responder no momento em que é detetado um

Portanto, considera-se pertinente monitorizar automaticamente a utilização de um molde de forma a ser possível verificar a validade da garantia não apenas por excesso de ciclos de utilização. Para de

O relógio em tempo real permite identificar o tempo preciso em que houve uma ocorrência (dados recolhidos, anomalias) e cronometrar o tempo de duração dos ciclos, assim como o seu início e fim.

O sistema compreende os seguintes elementos: • Unidade microcontroladora de coordenação do funcionamento global do sistema; • Relógio em tempo real; • Sensores para recolha de informação; • Dispositivos de sinalização luminosa; • Dispositivo de armazenamento de dados; • Dispositivos de comunicação de dados com e sem fios; • Fonte de alimentação principal; • Fonte de alimentação redundante.

pedido de reconfiguração, um pedido de exteriorização de dados, ou a determinação se a garantia dada pelo fabricante de um molde foi violada em função de regras e pressupostos técnicos definidos.

INNOVATION / Os sensores de recolha de informação obtêm informação do molde relacionada com a temperatura, a pressão, o número de ciclos de abertura e fecho e impactos mecânicos.

Os dispositivos de sinalização luminosa encontram-se interligados com as restantes partes integrantes do sistema, assinalando anomalias do sistema e do molde e o funcionamento dos dispositivos de comunicação com e sem fios.

O dispositivo de armazenamento de dados é capaz de guardar os dados adquiridos, processados e registados pelo sistema e armazenar outras informações relevantes tanto para o funcionamento geral do sistema, como para a análise de validade da garantia do molde.

Os dispositivos de comunicação de dados com e sem fios possibilitam a exteriorização dos dados para dispositivos externos.

A fonte de alimentação redundante garante o funcionamento contínuo do sistema no caso de falha da fonte de alimentação principal, durante um tempo limitado.

2.2. CARACTERÍSTICAS E FUNCIONALIDADES A mais valia deste sistema, que o torna distinto de outros análogos que envolvem aquisição, processamento e registo de dados industriais, prende-se com a grande facilidade de automaticamente determinar se a garantia dada pelo fabricante de um molde foi violada.

Os dados típicos que o sistema adquire são referentes ao número de ciclos, à temperatura e à pressão de funcionamento de um molde. Para este efeito, são utilizados sensores apropriados em número e tipo, de acordo com as características do molde. Podem também ser incorporados outros sensores para a aquisição de outros dados não tão típicos, como por exemplo referentes a impactos mecânicos associados ao manuseamento e ao funcionamento de um molde.

O número e tipo de sensores utilizados, a quantidade média de amostras recolhidas por ciclo e as condições que invalidam a garantia do molde, são configuráveis e reconfiguráveis pelo fabricante do molde, a partir de um ficheiro de configuração onde são definidos esses parâmetros.

As condições típicas que podem originar o fim de garantia são o excesso de número de ciclos de utilização, valores máximos e mínimos excessivos de temperatura ou de pressão e a utilização do molde sem o sistema estar ligado a uma fonte de energia.

Mesmo que se verifique alguma condição que implique o fim da garantia do fabricante, o sistema continua a adquirir, processar e registar dados de forma contínua, de acordo com a configuração definida. A única condição de paragem do registo de dados típicos é a falta permanente de energia para alimentar o sistema.

Portanto, é da responsabilidade do utilizador do molde garantir que o sistema está devidamente alimentado pela fonte de energia principal quando o molde está em utilização. Porém, dispondo de um sistema de alimentação redundante, a validação poderá continuar a funcionar normalmente durante um período de tempo limitado. Assim, poderá ser comprovado que o molde foi utilizado nesta situação, podendo tal ser motivo para a violação do contrato de garantia.

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Os dados adquiridos, processados e registados internamente pelo sistema, assim como as anomalias detetadas e registadas, podem ser exportados através de comunicações com fios, para dispositivos de dados, e sem fios, enviando-os por notificações SMS (Short Message Service) e para uma base de dados num servidor.

luminosa sinalizam as seguintes anomalias e ocorrências:

Com o dispositivo de dados conectado são descarregados, para o mesmo, todos os registos de dados e anomalias guardados no dispositivo de armazenamento do sistema, assim como outras informações relevantes do seu funcionamento. É também possível fazer a reconfiguração do sistema, colocando previamente um ficheiro de configuração no dispositivo, realizando-se a reconfiguração no momento da conexão do mesmo com o sistema.

• Falha ou sucesso na comunicação de dados com dispositivos externos;

As mensagens SMS são enviadas para os contactos telefónicos guardados no dispositivo de armazenamento, após a ocorrência de uma anomalia que pode invalidar a garantia do molde. A mensagem contém informações detalhadas sobre a ocorrência e a identificação do molde.

Os dados exportados para a base de dados, podem ser acedidos e analisados num servidor web, sendo uma das páginas exemplo apresentada na Figura 1.

• Falha na ligação de sensores; • Falha na fonte de alimentação principal; • Valores máximos e mínimos pré-definidos excedidos (de temperatura, de pressão e de ciclos de utilização do molde);

• Perda de garantia do molde. É também armazenada internamente informação relativa às peças desenhadas, dados técnicos do molde e ainda o contrato de garantia, mas o seu propósito é distinto, assentando apenas na consulta do utilizador do molde.

O funcionamento do sistema resume-se, portanto, nos seguintes pontos: 1. O sistema é configurado em função do ficheiro de configuração presente no dispositivo de armazenamento de dados; 2. Inicializa os módulos de comunicação sem fios; 3. Adquire, processa e armazena dados; 4. Verifica a ocorrência de anomalias, registando-as se for o caso; 5. Exterioriza dados ou reconfigura o sistema, caso seja pedido. É de notar que a partir do ponto 3 o funcionamento é cíclico.

Na Figura 2 é apresentada a esquematização simplificada do funcionamento do sistema e a sua interação com o exterior.

/ / Figura 1 – Página do servidor web

O servidor pode ser acedido a partir de qualquer dispositivo que tenha capacidade para aceder à Internet. Para aceder ao servidor é necessário realizar a autenticação utilizando credenciais que identificam o utilizador. No servidor é possibilitada a análise dos dados, a partir de gráficos como a evolução da temperatura e da pressão da cavidade do molde e é apresentada informação relevante, como o número de ciclos concluídos e o seu tempo de duração médio. É também permitido o acesso a todos os registos de dados recolhidos pelos sensores e o registo das anomalias detetadas, podendo ser descarregada uma cópia e/ou eliminar os mesmos. Por fim, é possível realizar uma reconfiguração do sistema, (alterar o número e tipo de sensores, número médio de amostras, etc.) e também alterar ou adicionar os destinatários das notificações SMS. Para além das anomalias serem registadas internamente com a respetiva data e hora, são também sinalizadas através de dispositivos de sinalização luminosa. O seu intuito é fornecer uma informação simples e intuitiva ao utilizador de modo a garantir e certificar o correto funcionamento do sistema global. Estes dispositivos de sinalização

/ / Figura 2 - Esquematização do sistema desenvolvido

O sistema desenvolvido garante ainda a robustez necessária para o funcionamento em permanência, independentemente das adversidades às quais o molde é exposto durante o processo de fabrico das peças. Além disso, também garante que o sistema não é alvo de qualquer forma de intrusão que possa originar o seu mau funcionamento ou um acesso indevido aos dados registados. O invólucro do sistema desenvolvido é feito de um material que garante a proteção dos componentes eletrónicos face a temperaturas elevadas e choques mecânicos e, além disso, a sua abertura implica a sua destruição.

2.3. INSTALAÇÃO O sistema é acoplado à parte fixa de um determinado molde. Isto pode ser realizado por parafusos ou por meio de atração magnética.

Na Figura 3 encontra-se um exemplo da instalação do sistema num molde de injeção.

INNOVATION /

/ / Figura 3 - Sistema desenvolvido acoplado a um molde

Os sensores de temperatura e de pressão são colocados dentro da cavidade do molde e os sensores indutivos de contagem de ciclos são instalados de forma a detetar o fecho e abertura do molde. Neste caso apenas se utilizou um sensor de cada tipo, embora o número, o tipo e a localização dos diversos sensores possam ser ajustados de acordo com as especificações do molde e as condições definidas pelo seu fabricante. O sistema possui também uma ficha de alimentação para ligação a 230VAC.

3. CONCLUSÃO Graças à sua conectividade, o sistema desenvolvido permite ao fabricante de um determinado molde de injeção estar permanentemente informado sobre o estado da sua garantia, independentemente do local onde se encontre. Além disso, toda a informação automaticamente recolhida sobre o funcionamento do processo pode ser visualizada graficamente e processada no sentido de se explorarem oportunidades de melhoria ao nível da produção e da qualidade das peças. O conceito que está na base do desenvolvimento deste sistema pode também ser aplicado noutros processos de fabrico semelhantes. No momento da escrita do presente artigo, o sistema apresentado encontra-se patenteado.

Este trabalho foi financiado pelo INOV C 2020 - Projetar a região enquanto referência nacional na criação de novos produtos e serviços resultantes de atividades de I&D. SAAC - CENTRO-46-2016-01 – Projeto nº5625

4. BIBLIOGRAFIA [1] “Sistemas de contagem digital,” Hasco, [Online]. Available: https://www.hasco.com/ pt/Cat%C3%A1logo-do-produto/Z/T%C3%A9cnica-de-medi%C3%A7%C3%A3o/ Sistemas-de-contagem/Digital/c/PIM03070301. [Acedido em novembro 2020].

[2] “Sistemas de contagem mecânico,” Hasco, [Online]. Available: https://www.hasco. com/pt/Cat%C3%A1logo-do-produto/Z/T%C3%A9cnica-de-medi%C3%A7%C3%A3o/ Sistemas-de-contagem/Mec%C3%A2nico/c/PIM03070302. [Acedido em novembro 2020].

[3] “Contador de batidas,” [Online]. Available: https://www.directindustry.com/pt/prod/ hengstler/product-5789-873445.html. [Acedido em novembro 2020].

[4] “Monitor de Moldes CVe,” Progressive, [Online]. Available: https://www.casafer.com.br/ produto/monitor-de-moldes-cve/. [Acedido em novembro 2020].

[5] “ComoNeo - Process Monitoring System,” Kistler, [Online]. Available: https://www.kistler. com/en/product/type-5887a/?application=17. [Acedido em novembro 2020].

[6] “MouldBox - A PROCESS MONITORING SYSTEM,” Formteknik, [Online]. Available: https://formteknik.com/mouldbox/. [Acedido em novembro 2020].

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O MOLDE 4G – O MOLDE MULTIPROCESSO 74

Rui Duarte1, Adriano Pereira1, Nuno Salgueiro1, Henrique Santos1, Mihail Fontul2, Rui Baptista3, António Baptista4 1 AHA, 2 IBER-OLEFF, 3 IST, 4 CENTIMFE

O projeto mobilizador TOOLING 4G está suportado num consórcio de empresas fabricantes de moldes e injetoras de plásticos e ENE SII que, conjuntamente, estão a desenvolver e a criar novos produtos, processos e sistemas. Este projeto tem como propósito mobilizar competências técnicas e científicas para investigar, criar e apoiar a implementação de inovações nas empresas associadas ao conceito de Indústria 4.0, à digitalização da indústria, à produção zero defeitos e à sustentabilidade.

A tendência atual do cliente do fabricante de moldes é considerar que uma ferramenta moldante ou molde deve ser eficiente e assegurar elevadas cadências de produção com elevados índices de qualidade, e deve ser fornecida ao menor custo possível, pois é considerada como um auxiliar na cadeia de produção e, como tal, é um custo. O estado da arte das ferramentas moldantes é condicionado pelos clientes através dos seus requisitos e especificações de produto ou de processo, isto é, o cliente está constantemente a introduzir e utilizar novos materiais para as peças que obrigam a novas tecnologias ou à parametrização da injeção. Ao mesmo tempo obrigam os fabricantes de equipamentos de moldação por injeção a desenvolver novas soluções e capacidades para realizar operações específicas ou obter produtos com características diferenciadas ao nível estético e/ou funcional.

/ / Figura 1. Operações no Molde Multifuncional.

Os fabricantes de moldes têm procurado desenvolver soluções que permitam responder aos requisitos dos clientes e manter-se na linha de fornecimento, tendo investido ao longo dos anos em novas tecnologias de projeto, de fabrico e implementado novas metodologias operacionais. Têm também procurado alterar a sua postura no mercado, realizando ações de marketing mais agressivo, aumentando a sua proximidade, e investindo no desenvolvimento de soluções técnicas e tecnológicas diferenciadas, com o objetivo de ir de encontro às necessidades do cliente e permitir ganhos de produtividade e qualidade, assim como rápido retorno de investimento.

O projeto Mobilizador TOOLING 4G propôs-se criar um novo paradigma de ferramenta moldante capaz de realizar outras operações tecnológicas que não só a moldação por injeção, mas também uma nova solução para obter produtos mais complexos e em diferentes materiais num mesmo ciclo de produção, ou combinando diferentes processos tecnológicos na mesma ferramenta (molde). Uma solução deste tipo consubstancia uma evidente valorização pelas indústrias clientes, na medida em que elimina a necessidade de operações de logística interna (manuseamento, transporte e armazenamento), e reduz o número de ferramentas e de máquinas-ferramenta independentes necessárias à produção de uma peça ou componente.

O projeto tem em desenvolvimento novas soluções de tooling inovadoras, Moldes Multiprocesso, que estão a ser materializadas de várias formas, agregando diferentes processos, tecnologias, e sistemas de monitorização avançados. O projeto previu, em fase de especificação, a incorporação de inteligência nestes novos moldes, de forma a dotar os sistemas de produção com capacidades de

monitorização e controlo dos processos de fabrico onde estes serão utilizados em tempo real, numa perspetiva de redução do tempo de ciclo, monitorização da qualidade e procura da produção zero defeitos.

Assim, o consórcio definiu o uso de vários tipos de sensores para medição dos parâmetros do processo como os sensores comuns de pressão e temperatura, mas também outros menos comuns, como por exemplo sensores para monitorizar vibrações ou a força em alguns dos constituintes dos moldes.

O consórcio do projeto Mobilizador TOOLING 4G, após 36 meses de realização, já desenvolveu um novo molde inovador – Molde Multiprocesso, para o fabrico one-step que produz peças em plásticometal num único ciclo e que contempla três estações de trabalho, cada uma com tecnologia diferente, especificamente sobremoldação, dobragem e perfuração por arrombamento (Figura 1), estando outras em curso de desenvolvimento.

A peça movimenta-se no molde entre os três estágios através de um mecanismo de rotação index plate associado à bucha, que é acionado por um cilindro hidráulico. A colocação da chapa metálica e a retirada da peça final plástico-metal são tarefas realizadas por um robô ao qual está associada uma garra de configuração específica que atua de forma sincronizada com a abertura do molde.

Este Molde Multiprocesso produz peças complexas polímero-metal sem necessidade de qualquer transporte da peça entre estágios, manipulação ou reposicionamento da peça em cada estágio, sendo que após a afinação inicial não há necessidade de outras afinações, não ocorrem erros de posicionamento, de troca de peças decorrendo o processo de modo autónomo. Como ponto relevante assinala-se a eliminação de operações fora do molde, já que a peça é totalmente produzida no interior do Molde Multiprocesso. Ao nível do funcionamento, o consórcio perspetivou na fase de preparação um aumento do tempo de ciclo de produção, mas perante um bom desenvolvimento da peça e do molde foi possível obter um tempo reduzido.

A nova abordagem consubstancia um salto tecnológico e suportase em novas arquiteturas que podem ser mais complexas, mas auspiciam pelo aumento da qualidade da moldação sem defeitos ou distorções, reduções no tempo de fabrico das peças, possibilidade de processamento de vários materiais e produtos com especificações complexas e exigentes.

/ / Figura 2. Peça provete Plástico-Metal produzida pelo molde multifuncional.

O consórcio preparou numa fase inicial uma peça-provete (Figura 2), que necessitava de várias operações para ser produzida, e que usualmente passaria por diferentes equipamentos e por diferentes tecnologias. Depois foram estabelecidas as sequências de intervenção de cada um dos processos para assegurar a melhor qualidade da peça, observando o rigor dimensional e de forma, e a ligação e a funcionalidade entre os elementos plástico-metal.

O consórcio preparou a informação geométrica sobre a peça-provete e sobre o molde (Figura 3), incluindo os circuitos de arrefecimento, que foi usada como input no programa de simulação da injeção, que foi seguida de uma análise crítica aos resultados obtidos para otimizar as soluções em desenvolvimento.

/ / Figura 3. Desenho do Molde Multiprocesso.

O Molde Multiprocesso foi projetado com três estágios de trabalho, sendo uma chapa metálica inserida no primeiro estágio, onde também ocorre a sobremoldação da chapa. O segundo estágio compreende a dobragem da chapa segundo um determinado ângulo, e o terceiro estágio contempla a perfuração da chapa já dobrada por um punção, operação realizada nesta posição para obter furos com melhor qualidade em termos de circularidade.

O consórcio do projeto Mobilizador TOOLING 4G considera que o Molde Multiprocesso é uma solução inovadora e viável para componentes que necessitem de diferentes materiais para conferir melhor resposta à função a cumprir. Por outro lado, perspetiva-se que estes moldes sejam mais sustentáveis e menores consumidores de recursos, quer na sua produção quer na fase de uso, permitindo às empresas fabricantes de moldes libertarem recursos e reforçarem a sua posição nos mercados. Estes moldes, ao agregarem todo um conjunto de novas tecnologias, novas soluções de engenharia e abordagens inovadoras no contexto industrial, induzirão um enorme salto na evolução do estado da arte no tooling, o que constituirá uma mais valia para os copromotores e que rapidamente se estenderá à sua envolvente, contribuindo para a sustentabilidade das empresas do cluster Engineering & Tooling.

Este artigo foi elaborado no âmbito do Projeto Mobilizador TOOLING4G - Advanced Tools for Smart Manufacturing, Projeto POCI01-0247-FEDER-024516, financiado pelo Programa Operacional Competitividade e Internacionalização e Programa Operacional Regional de Lisboa, PORTUGAL 2020, através do Fundo Europeu de Desenvolvimento Regional (FEDER).

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TECNOLOGIA

EQUIPAMENTOS . PROCESSOS . CONHECIMENTO EQUIPMENTS . PROCESSES . EXPERTISE

SEDLOM EM PROJETO PIONEIRO DE TECNOLOGIA THIXOMOLDING TRANSFORMAÇÃO 4.0 A SUA EMPRESA ESTÁ PREPARADA PARA COMPETIR NO MERCADO ATUAL? SIMULAÇÃO PARA MELHORIA DO PROCESSO DE MOLDAÇÃO POR INJEÇÃO EM MOLDES DE MULTICAVIDADES

CIBERSEGURANÇA – PARA UMA NAVEGAÇÃO SEGURA NO CIBERESPAÇO

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TECHNOLOGY /

SEDLOM EM PROJETO PIONEIRO DE TECNOLOGIA THIXOMOLDING Helena Silva * * Revista MOLDE

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A Sedlom faz parte, há já dois anos, de um projeto pioneiro que desenvolve moldes para injeção através da tecnologia Thixomolding. Trata-se de um sistema que apresenta muitas semelhanças com os moldes para injeção de plásticos, mas que acaba por ser um ‘concorrente’ da fundição injetada, utilizando o magnésio e permitindo a criação de peças mais leves e mais finas, em particular para aplicações nas indústrias da eletrónica ou informática, mas também automóvel, entre outras.

Chama-se tecnologia tixotrópica ou Thixomolding, dado o estágio em que se encontra o material a injetar. Um método alternativo de fundição, que utiliza ‘aparas’ de liga de magnésio como matériaprima. Com algumas semelhanças com a injeção de plásticos, esta recente e inovadora tecnologia concorre de forma direta com a fundição injetada, mas apresenta algumas vantagens, desde logo, a criação de peças leves e de paredes mais finas.

A Sedlom disponibiliza esta solução ao mercado, ao participar, juntamente com outra empresa nacional, num projeto pioneiro no nosso país. Jorge Silva, da Sedlom, conta que a empresa já fabricou vários moldes para o desenvolvimento de peças a partir desta tecnologia. A empresa parceira neste projeto, adianta, começou a

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laboração, há quatro anos, com duas máquinas de injeção (que têm características específicas aplicadas ao Thixomolding, incluindo os periféricos) e, atualmente, já tem sete, sendo a maior empresa transformadora na Europa. Tanto a tecnologia ali aplicada, como a assistência técnica e formação são asseguradas pelo Japão, de onde são oriundas as máquinas.

Por isso, defende que uma empresa que pretenda iniciar-se neste processo deve rodear-se de algum apoio técnico, na fase inicial.

Mas no seu entender, a curva de aprendizagem de um operador para uma máquina deste tipo é muito pequena, desde que tenha os conhecimentos de injeção de plástico. “Basta uma adaptação que não é difícil”, explica.

Jorge Silva admite que o projeto foi iniciado “com algum receio”.

No entanto, tem caminhado a bom ritmo, contribuindo para isso a experiência que as duas empresas têm, quer na injeção de plástico, quer na fundição injetada. É que, sublinha, este processo “utiliza o know-how de ambos os processos”.

Em termos de rentabilização, considera que, neste momento, “há mercado e há compradores”. Trata-se de um processo que tem vindo a ser cada vez mais solicitado pelos clientes, muitos deles da indústria automóvel.

O responsável adianta que, nesta fase, a tecnologia está em condições de ser adotada por outras empresas. Nesse sentido, apresentou, em 2019, o Thixomolding a um conjunto de professores e estudantes universitários. No seu entender, “este processo vai, num futuro muito próximo, reduzir a quantidade de peças feitas pela fundição injetada”.

O MAGNÉSIO A matéria-prima deste processo, o magnésio, “representa uma opção interessante”, quando comparada a outros materiais, salienta Jorge Silva. Por um lado, apresenta uma condutibilidade térmica inferior à do alumínio, mas suficiente para estas aplicações, com uma densidade baixa (idêntica à peça de plástico) e com uma enorme resistência o que torna as peças muito atrativas para o ramo automóvel, uma vez que a redução de peso nos veículos é muito importante, de forma a reduzir consumos e aumento de autonomia nos elétricos. “A estabilidade dimensional é muito boa”, destaca, adiantando que “apesar de termos ciclos muito idênticos aos da injeção de plástico, não obtemos as mesmas deformações; asseguramos peças de maior resistência”.

Em relação aos testes dos moldes, explica que não há empresas dedicadas a esses ensaios. Por isso, os moldes “têm de ser aprovados pelo fabricante, numa máquina de injeção, e validados uma segunda vez pelo cliente final, com uma máquina de Thixo”. Mas salienta que, com base na experiência da Sedlom, “os moldes nunca tiveram de retornar para nenhuma retificação de funcionamento”.

LIGAS ESPECIAIS Os moldes para esta tecnologia são produzidos em aço, com ligas ligeiramente diferentes das utilizadas na injeção de plástico; mais próximas das de fundição injetada. No caso da Sedlom e no âmbito deste projeto, está a ser utilizada uma liga específica, indicada pelos técnicos japoneses. O Japão, enfatiza, tem uma experiência de mais de duas décadas neste tipo de processo.

E esta característica permite que a sua utilização seja um ganho, aplicada às mais variadas utilizações e transversal a vários sectores.

Exemplifica com peças para computadores ou telemóveis, caixas para motores, máquinas fotográficas ou mesmo chassis de automóveis e até encaixes para mobiliário. A conceção dos moldes, frisa, não difere muito dos que se destinam à injeção de plástico.

Uma outra vantagem é que o magnésio é fácil de encontrar. Contudo, diz ter conhecimento de que apenas no Japão e China é trabalhado de forma a ser utilizado neste processo. Na Europa existem apenas duas fábricas a usar esta nova tecnologia: uma na Áustria e a do nosso parceiro em Portugal.

Nem tudo são vantagens, no entanto. O investimento inicial para adotar um processo deste tipo, adverte, é “bastante mais elevado do que o da injeção de plástico”, devido à necessidade de aquisição de máquinas e periféricos. E também os cuidados a ter com o processo e a matéria-prima têm grandes diferenças do plástico.

E a escolha desta liga tem uma razão de ser. É que o choque térmico é muito elevado. Explica que “as peças são injetadas com temperaturas próximas de 500 graus e depois numa fração de cerca de 20, 30 segundos, têm de baixar para uma temperatura na ordem dos 250 graus, que é a temperatura do molde”. Isto significa que os operadores não podem, de forma alguma, contactar com este material. As máquinas têm, por isso, de integrar células fechadas e manipuladas por robôs.

Sendo uma tecnologia em constante desenvolvimento, estão, também, a ser estudados e melhorados os vários tipos de magnésio utilizados como matéria-prima.

Jorge Silva destaca ainda que, através deste processo, são produzidas peças com densidade mais alta. “Enquanto que na fundição injetada conseguimos obter peças com aquilo a que na gíria chamamos chochos , que são bolsas de ar que no interior reduzem a resistência à própria peça, no processo de Thixomolding isso não existe. Há uma maior compactação que retira essas bolhas de ar”, explica. E o resultado são peças com maior resistência.

Chama ainda a atenção para um outro aspeto importante: este processo permite prolongar a vida útil dos moldes, aumentando a quantidade de ciclos efetuados.

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TRANSFORMAÇÃO 4.0 A SUA EMPRESA ESTÁ PREPARADA PARA COMPETIR NO MERCADO ATUAL? 80

Magda Andrade * * ERP Project Manager, da Squédio S.A. | Grupo Ibermática

O mundo industrial encontra-se num momento de profunda

• serem eficientes a nível de processos, adaptando-se melhor à

transformação e a tecnologia é o fator decisivo para alcançar

procura e facilitando a colaboração entre todos os intervenientes ao

resultados extraordinários em termos de eficiência e produtividade.

longo da cadeia de valor;

A Indústria 4.0 é exatamente a alavanca necessária para que as empresas – e, em particular, as empresas dos sectores de moldes e plásticos - sejam ágeis na adaptação aos contextos cada vez mais mutáveis e desafiantes que as envolvem.

Esta 4ª Revolução Industrial caracteriza-se por propor um novo

• oferecerem produtos com uma qualidade mais elevada e que proativamente vão ao encontro das necessidades dos clientes; • melhorarem ou inovarem o modelo de negócio, conseguindo concretizar vendas recorrentes e de maior valor percebido pelos clientes.

paradigma no âmbito da indústria e do fabrico, tendo como ponto de

Tudo isto vai permitir a criação de uma nova visão da empresa: mais

partida o aumento e melhoria dos níveis de conexão e interoperabilidade

conectada, integrada, flexível, automatizada e inteligente.

entre o mundo físico (máquinas, robôs, materiais, produtos) e o mundo virtual (apps, soluções informáticas, sistemas, dados).

As transformações digitais e tecnológicas impactam transversalmente todas as empresas, independentemente do seu sector de atividade ou dimensão. Neste contexto, surgem novos desafios e exigências por parte do mercado, pois já não é suficiente que as empresas ofereçam produtos e serviços de qualidade a preços atrativos ou cumpram

COMO PODEM AS EMPRESAS INDUSTRIAIS RESPONDER AOS DESAFIOS DA INDÚSTRIA 4.0?

Se inovar é inevitável… quanto mais cedo, melhor!

As fases de um processo de mudança - consciência da situação atual, análise de respostas e alternativas, decisão e efeitos da mudança podem ser aceleradas através da implementação de soluções de

prazos de entrega.

digitalização, smartização e automatização.

Tudo está a mudar no mundo nos negócios. Os aspetos até agora

Porém, é importante ter em consideração que a implementação deste

considerados como as principais preocupações da empresa (lucros, crescimento, profissionais qualificados, etc.) continuam a ser importantes, mas agora aliados a desafios de competitividade na

tipo de soluções não se restringe a um planeamento estritamente tecnológico. Todas as iniciativas dentro deste âmbito poderão ter um impacto bastante reduzido se a empresa não considerar, a montante,

transformação digital.

um foco integrado e articulado de todos os seus recursos, derrubando

De facto, para que as empresas sejam competitivas no mercado,

compartimentados pela própria arquitetura dos diferentes softwares,

torna-se imprescindível:

que impedem que se comunique e trabalhe de forma colaborativa.

para isso os habituais muros entre departamentos, muitas vezes

De igual forma, convém ter em mente que os aspetos mais importantes

Definimos um conjunto de etapas que as empresas percorrem neste

não são os mesmos em todas as empresas, seja no sector dos moldes

processo de transformação, que identificamos de seguida.

e dos plásticos, seja em qualquer outro sector. Por um lado, temos as empresas cujo fabrico se centra em cada pedido ou projeto e, portanto,

Numa primeira fase, existe a informatização dos processos, que

no produto e no seu ciclo de vida; e, por outro lado, temos as empresas

poderão ainda estar baseados em papel e ficheiros isolados, assim

que produzem em série e cujo foco é a eficiência dos seus processos

como a substituição ou incorporação das diferentes implementações

e a qualidade.

de sistemas informáticos em plataformas comuns:

A tecnologia facilita a tarefa de harmonizar ambas as perspetivas – a de produto e a de processo. Assim sendo, uma empresa pode adotar esquemas mistos, como a de “customização em massa” – conceito introduzido pela Indústria 4.0, no qual se torna possível combinar a flexibilidade e personalização dos produtos customizados com os princípios de eficiência e qualidade da produção em massa.

Em última instância, a Indústria 4.0 permite que os dados, a informação e os processos fluam integradamente por toda a organização e cadeia de valor, de forma a que cada interveniente (pessoa, máquina ou produto), em cada situação, possa tomar decisões de forma racional, informada e antecipadamente.

• Integração Engenharia-Produção: combinação da gestão de documentos e de fluxos de trabalho essenciais ao controlo e gestão da produção; • Integração Gestão-Fábrica: integração entre o planeamento, logística e o lançamento de ordens de fabrico e a sua gestão direta na fábrica; • Gestão global de projetos e encomendas: gestão global de encomendas, pedidos de compra, ordens ou planos de fabrico, faturação e tesouraria.

Posteriormente, estabelecemos como objetivo a capacidade de registar e monitorizar em tempo real todos os eventos e estados de cada processo: • Captura de dados: dados colocados manualmente pelos operadores

A INTEGRAÇÃO COMO BASE DA INDÚSTRIA 4.0

ou gerados automaticamente pelos meios e dispositivos de controlo;

É essencial abordar a digitalização a partir de uma clara abordagem de

• Monitorização da produção: visualização, em tempo real, da

integração, tendo em conta a diversidade de perspetivas dos diferentes

produção atual ou consulta do histórico de fabrico. Deste modo, é

papéis e departamentos de uma empresa:

possível visualizar a produtividade ao longo de todo o processo de

• Áreas de Gestão (Comercial, Financeira, Logística e Produtiva);

fabrico, os desvios entre o teórico e o real, tanto de operações como

• Fábrica (Shop Floor);

de máquinas ou operadores;

• Engenharia (CAD/CAM/CAE/PDM).

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• Rastreabilidade dos processos: conhecer a rastreabilidade associada

A integração de poderosas ferramentas de ERP e MES, capazes de

às matérias consumidas e produtos fabricados, incluindo a sua

potenciar a criação de uma nova visão mais conectada, integrada,

origem no processo de compra e destino nas vendas a clientes, bem

flexível, inteligente e automatizada do negócio das empresas

como o acompanhamento de garantias.

industriais, permitirá que os diferentes departamentos trabalhem de modo integrado, conseguindo assim uma redução das ineficiências

Alcançamos assim uma nova etapa em que os dados nos permitem

habitualmente cometidas e potenciando a oferta de um melhor

compreender e gerar novos conhecimentos sobre os processos de

produto.

negócio da empresa: • A resposta às perguntas o quê, quem, quando, como e com o quê podem ser consultadas de forma instantânea e verdadeira para suportar a tomada de decisões; • Cruzamento de informações: a existência de bases de dados integradas entre as diferentes áreas permite um conhecimento alargado sem falhas entre dados de diferentes fontes; • Monitorização e avaliação de indicadores: avaliação e categorização de indicadores de performance e sua evolução ao longo do tempo.

Atingida a maturidade na recolha e processamento da informação, torna-se possível alcançar a capacidade preditiva e de automatização nos diferentes processos da empresa, especialmente o processo produtivo. As empresas neste nível são capazes de simular diferentes cenários futuros e escolher os mais interessantes para completar os seus objetivos através de: • Padrões, modelos e previsões: com base nos padrões estudados na fase anterior, poder prever automaticamente o comportamento das variáveis em estudo, a fim de responder a perguntas sobre a sua possível evolução, ocorrência de falhas e comportamentos anormais no processo; • Automatização de decisões e ações: automatização de ações padrão pelos sistemas, permitindo que os gestores interajam como supervisores ou atores no processo.

Em conclusão, a estratégia de transformação das empresas rumo à Indústria 4.0 é, sobretudo, um processo que deve ocorrer de forma evolutiva, tomando em consideração o seu efetivo estado de maturidade.

Na Europa actual existem ainda muitas empresas que enfrentam o desafio de criar as condições de base para iniciar a sua transformação 4.0, o que lhes exige um esforço e investimento substancial de recursos para acompanhar este fenómeno. Mas não o fazer poderá significar a prazo uma irreparável perda de competitividade e de capacidade de resposta ao mercado.

Acima de tudo, a Indústria 4.0 é uma oportunidade: uma empresa 4.0 detém os sistemas, processos e pessoas adequados para obter excelência operacional – e a agilidade para poder tomar decisões rápidas e fundamentadas em conhecimento sobre todos os processos de engenharia, gestão e fabrico. E esta será uma enorme vantagem competitiva, essencial para triunfar no desafiante contexto atual. É fundamental ajudar as empresas a trilhar este caminho, constituindo verdadeiras parcerias tecnológicas para alcançar este objetivo comum.

/ TECNOLOGIA

N 129 ABRIL 2021

SIMULAÇÃO PARA MELHORIA DO PROCESSO DE MOLDAÇÃO POR INJEÇÃO EM MOLDES DE MULTICAVIDADES 84

Sigmasoft

A melhoria dos processos e da qualidade é um desafio dentro das produções em curso. Realizar otimizações durante a produção envolve alguns desafios. Adaptar os parâmetros do processo testando-os durante a produção consome muito tempo, dinheiro e recursos. O teste - virtual - de parâmetros, por meio de simulações, reduz custos e economiza recursos. Para isso, os parâmetros do processo de injeção são definidos, variados e combinados entre si, para que um grande número de variações seja testado para encontrar a janela de processamento mais adequada para melhorar a qualidade do produto moldado.

Uma otimização específica de qualidade ocupou o moldador na execução de uma parte de uma tampa moldada por injeção, produzida

Uma comparação das temperaturas da superfície do invólucro mostrou uma diferença de temperatura no componente. O aumento da temperatura na tampa com os parâmetros otimizados resulta num melhor revestimento do componente. Devido à baixa viscosidade e um longo efeito de pressão de retenção, a superfície do componente forma-se melhor. Os parâmetros otimizados garantem que a peça se solidifique em alta pressão, resultando numa maior densidade e resistência mecânica. É também importante considerar o comportamento de contração, porque menos contração significa que o diâmetro dificilmente encolhe na totalidade e, portanto, menos tensões e deformações ocorrem no componente durante a montagem.

num molde de 64 cavidades. A tampa, que tem aproximadamente Ø13mm e 15mm de altura, possui uma pequena ranhura de centragem para fixação. O problema: durante a montagem da tampa, ocorriam cada vez mais fissuras ao longo da linha de soldadura no lado oposto ao ponto de injeção. O ponto de injeção posicionado assimetricamente é notório, embora seja um componente simétrico.

Após a análise preliminar virtual, vários objetivos e vários posicionamentos dos sensores foram definidos. Como áreas de avaliação, as áreas especiais, tais como a formação da linha de soldadura, a superfície lateral em toda a largura, a contração do diâmetro e o final do caminho do fluxo são de interesse.

/ / Formação da linha de soldadura por colisão das frentes de fluxo do material; esquerda: Início da formação; direita: pontos fracos no componente devido à linha de soldadura.

(Imagens: Sigma Engineering)

Este cálculo teve lugar dentro dos limites do anterior método de Taguchi realizado. O resultado do DoE é gerado num diagrama de coordenadas paralelas, o que simplifica a análise do resultado. Com os controlos deslizantes é possível ajustar os diferentes requisitos do processo. De seguida foram definidos, por um lado, os parâmetros do processo e, por outro, os parâmetros do plástico. Assim, primeiro, os parâmetros na faixa validada e, em seguida, os pontos de processo otimizados foram considerados. O diagrama de coordenadas paralelas com os pontos de processo otimizados mostra que uma temperatura mais alta no final do caminho do fluxo e uma temperatura de superfície mais alta melhoram a qualidade. No entanto, como esses parâmetros estão fora da janela de processo permitida, a última etapa foi descobrir que otimização é adequada e permitida. O diagrama contém modelos que estão dentro

O produtor desenvolveu a otimização dos parâmetros durante a produção e obteve uma melhoria significativa na qualidade da tampa, por meio do qual o processo encontrado está fora da janela de processo permitida. Por simulação, os fatores do processo e as suas influências devem ser identificadas e examinadas, no que diz respeito a permanecer dentro da janela de processo validada e combinada de parâmetros que leva a propriedades semelhantes às do processo otimizado não validado.

No início, uma análise preliminar do artigo foi simulada com parâmetros-padrão previamente definidos na produção e os parâmetros otimizados do moldador, a fim de criar uma base de comparação e treinar os valores-alvo necessários. O primeiro estudo de enchimento mostrou como a linha de soldadura é formada pelo encontro das frentes de fluxo na área superior e é traçada através do componente completo.

O primeiro DoE (Design of Experiments) calculado foi realizado de acordo com o método de Taguchi para testar as principais variáveis de influência. Com esta abordagem, 25 experiências foram levadas a cabo para comparar num domínio de 3125 modelos. Estas variáveis encontradas servem como valores de limite. Com o conhecimento adquirido, foi elaborado posteriormente um DoE fatorial completo.

A avaliação do DoE Taguchi mostrou que a maior influência vem da fase compactação e da temperatura de fusão do plástico, enquanto a temperatura do molde e o tempo de arrefecimento são de importância secundária. O tempo de compactação é irrelevante após a solidificação do ponto de ataque ter sido excedida. O DoE fatorial completo com 980 modelos foi calculado para encontrar e examinar os principais fatores de influência para obter o resultado possível e melhor.

da janela de processo validada e mostram uma melhor qualidade.

Os resultados mostram claramente que, para uma otimização significativa do produto, é necessário sair da janela de processo permissível com alguns pontos de processo. Por exemplo, é necessário aumentar a pressão de compactação para, pelo menos, 800 bar e

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TECHNOLOGY /

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/ / Coordenadas paralelas dos modelos com os controlos deslizantes, ajustados para uma optimização vantajosa da tampa. (Imagem: Sigma Engineering)

aumentar a temperatura de fusão do plástico em 20 Kelvin, quer pela temperatura de fusão da matéria-prima, que não deve exceder os 220 graus Celsius, quer pela temperatura do molde para 50 graus Celsius.

A comparação entre a otimização do processo em chão de fábrica com a simulação virtual (DoE), durante a produção em andamento, demonstra que se pode reduzir custos económicos, nomeadamente, em matéria-prima, energia elétrica e capital humano especializado,

para além do tempo de ocupação da máquina de injeção e o esforço/ preocupação de dar uma resposta ao cliente positiva. Com a simulação através de software especializado e dedicado tem a possibilidade de definir a parametrização do seu processo ao detalhe que permite descobrir atempadamente a janela ótima de trabalho/processo, entre o molde e máquina de injeção, com o objetivo de obter a melhor peça de plástico dentro do intervalo de qualidade pretendido pelo cliente, de forma repetitiva.

/ TECNOLOGIA

N 129 ABRIL 2021

CIBERSEGURANÇA – PARA UMA NAVEGAÇÃO SEGURA NO CIBERESPAÇO 86

Brigada de Investigação de Criminalidade Informática da Polícia Judiciária de Leiria

WYSINWYG**: What you see, is not what you get!

Neste espaço, assinado pela Brigada de Investigação de Criminalidade Informática da Polícia Judiciária de Leiria, é ilustrado o processo de obtenção ilícita das credenciais bancárias de um utilizador para de seguida lhe retirar valores da conta bancária, num processo vulgarmente descrito por PHISHING. A descrição tem por base a semelhança com os inúmeros casos reportados à PJ. O primeiro passo dos autores consiste em enviar para o telemóvel da vítima – que obtêm, por exemplo, a partir do acesso a uma qualquer base de dados de lojas ou instituições - uma mensagem SMS contendo um link malicioso, simulando que o remetente é uma entidade bancária.

Situação ilustrada na figura 1.

Assim, o utilizador introduz as credenciais de acesso na página pirata A.

A página pirata (A) envia as credenciais introduzidas para a verdadeira página web do banco e confirma se estão corretas. Se, por precaução, o utilizador introduzir credenciais erradas, estas são detetadas.

Chegados aqui, a página A intrometeu-se na comunicação sem que o utilizador se apercebesse.

De seguida, aguarda a resposta da página web do banco (B) para continuar o processo.

A partir deste momento, o acesso ao homebanking está na posse de terceiros.

De seguida, o utilizador é manipulado de forma a introduzir um código de autorização. Na realidade, enquanto lhe é apresentada uma informação, está a acontecer algo completamente diferente. / / Figura 1

O utilizador é levado a clicar no link e é redirecionado para uma página web pirata, mas que é em tudo semelhante à da entidade bancária.

Nessa página web, a que vamos chamar página A, figura 2, é-lhe pedido que faça login no homebanking para corrigir o problema.

A página web A, domina completamente a comunicação Ao utilizador na página web A, é pedido para introduzir o código SMS que recebeu no telemóvel para desbloquear o acesso ao homebanking.

Simultaneamente, é dada ordem à página web do banco (B), para efetuar uma transferência no valor de 10.000€, para a conta XXXX. XXXX.XXXX.XXXX.

/ / Figura 2

Para concretizar a operação, o banco envia um código numérico, por SMS, para o telemóvel do utilizador.

COMO REMEDIAR - Se só concluir que foi vítima de phishing¸ depois de ter sido lesado, contacte de imediato o seu banco. Cancele o homebanking e tente anular a(s) operação(ões) ilícita(s).

O utilizador insere o código recebido na página web A, de acordo com o que esta lhe pede, ou seja, a atualização de dados.

- Peça no banco para que seja enviada uma comunicação imediata para o local de destino das quantias retiradas, a informar que: 1. A operação é fraudulenta;

A página web A reenvia o código para a página do banco (B) que, na realidade, o usa para concretizar a transferência bancária que lhe foi pedida.

2. A comunicação será seguida de comprovativo de apresentação de queixa-crime, de forma a suspender movimentos posteriores das quantias.

Podem ser apresentados ao utilizador, pela página web A, mais pedidos de códigos, com a alegação que o código anterior perdeu a validade. Por cada código que insira na página web A, o utilizador está a autorizar uma transferência ou outro tipo de operação, sempre lesiva para ele.

O banco não tem poder para cancelar ou reverter as operações, mas, ao alertar os destinatários, estes podem tomar providências imediatas para minimizar o prejuízo e identificar os autores.

COMO EVITAR - Nenhuma entidade bancária envia mensagens de correio eletrónico ou SMS com pedidos de atualização de dados.

- Este tipo de mensagens, devem ser apagadas de imediato pelo utilizador.

- Quando existe intromissão na comunicação com o banco, como o exemplo da página web A, os tempos de acesso ao homebanking aumentam significativamente. Se notar algo semelhante, cancele a operação.

De seguida, verifique se o dispositivo que está a usar foi comprometido, fazendo uma verificação com uma ferramenta de deteção de malware e um antivírus.

- Para aceder ao homebanking nunca, mas nunca, usar links.

Deve digitar-se o endereço do banco no navegador de internet.

Verificar, na barra de endereços do navegador de internet, se o link mostrado é do banco pretendido.

- Existem, quase sempre, algumas diferenças entre uma página web pirata e uma página web de uma entidade bancária, quer seja nos ícones e imagens usados, quer na própria linguagem.

- Os códigos numéricos de validação, enviados pelas entidades bancárias por SMS para os telemóveis, são sempre acompanhados de um texto a elucidar que operação em concreto autorizam. Neles constam as quantias a transferir, IBAN’s de destino ou pormenores de compras, consoante os casos.

O utilizador, antes de inseri-los, deve proceder à sua leitura atenta para verificar se está a validar a operação bancária pretendida.

Caso o banco não tenha esta possibilidade, tome a iniciativa e faça a comunicação, através de correio eletrónico para as entidades destinatárias do dinheiro. Antes, solicite ao seu banco que lhe indique para que entidade(s) foi o dinheiro.

As comunicações indicadas são válidas para entidades bancárias, casinos online, mercados de criptomoedas, lojas online, etc.

- Faça queixa-crime para que as autoridades policiais possam dar início à investigação e muna-se de uma cópia ou declaração da participação, para que esta acompanhe qualquer comunicação que tenha sido feita.

- Se o ilícito consistir numa transferência bancária e for conhecedor do IBAN, pode tentar obter informação sobre a identidade do destinatário: Por exemplo, numa caixa ATM, escolha a opção transferências e simule uma transferência, por exemplo de um cêntimo, para esse IBAN. Muito provavelmente, irá aparecer informação sobre o respetivo titular. Depois de obter a informação, cancele a transferência.

Tão importante como as precauções descritas é a de não cometer ilegalidades na tentativa de reaver o que lhe foi retirado. Os autores deste tipo de ilícito tentam deixar o mínimo rasto possível e não é desusado deixarem engodos que culpem terceiros, para tentarem passar impunes. Assim, qualquer ação precipitada que saia fora do descrito e de que não se conheça o resultado, pode agravar o problema.

Em caso de dúvida sobre como proceder, pode e deve recorrer à PJ na busca de orientações.

______________ **Sobre o título: WYSINWYG – expressão usada em informática que significa que a informação que é mostrada ao utilizador (realidade apresentada) é completamente diferente do resultado obtido (realidade produzida).

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TECHNOLOGY /

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N 129 ABRIL 2021

/ NEGÓCIOS

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NEGÓCIOS

ECONOMIA . MERCADOS . ESTATÍSTICAS ECONOMY . MARKET INFORMATION . STATISTICS

O DECLÍNIO DA INOVAÇÃO EUROPEIA

10 PASSOS SIMPLES PARA REANIMAR CLIENTES ADORMECIDOS

REVISTA MOLDE CEFAMOL

BUSINESS /

O DECLÍNIO DA INOVAÇÃO EUROPEIA Vítor Ferreira * * Diretor Executivo Startup Leiria / Docente Politécnico de Leiria

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Apple, Samsung, Alphabet, Alibaba, Amazon, Tencent, TSMC: estas

Mas aumentar simplesmente a despesa de I&D não vai resolver o

são algumas das maiores empresas de tecnologia do mundo e têm

problema e recuperar o domínio tecnológico. Complementarmente,

uma coisa em comum nenhuma delas é europeia. Embora a UE seja

as atitudes culturais em relação ao risco precisam de ser desafiadas

a segunda maior economia do mundo - atrás dos EUA em termos

e as estruturas regulatórias devem ser reformadas, caso seja

nominais, e da China, em relação à paridade de poder de compra –

demonstrado que estas sufocam a inovação. Infelizmente, mesmo

a Europa já não é vista como uma potência tecnológica. Para que

isto pode não ser suficiente, pois o problema de negligenciar a I&D e

recupere o seu lugar de ator principal, é necessária uma ação política

Inovação é que, uma vez que se “perde o comboio”, é cada vez mais

mais musculada. O investimento em Investigação e Desenvolvimento

difícil acompanhar os líderes, dada a natureza cumulativa da inovação,

(I&D), a base que sustenta o progresso tecnológico, tem diminuído

o facto de estes dominarem e protegerem as suas tecnologias e de as

na UE de forma relativa face aos principais blocos/países. Em 2000,

grandes empresas criarem barreiras à entrada, capturando o espaço

a UE alocou 1,67% do seu PIB para I&D, quase o dobro da China

de mercado e a notoriedade junto dos consumidores.

(0,89%) nesse ano. Porém, em 2018 a China gastou 2,14% do seu PIB em I&D, os EUA 2,83%, o Japão 3,3%, Coreia 4,5% e UE apenas 2,03% (OCDE, 2021).

Em todo o caso, a UE não é, na verdade, totalmente homogénea, mantendo a liderança mundial em sectores como a produção automóvel, petroquímica e serviços financeiros, farmacêutica, etc.

No entanto, não tem sido capaz de competir com os EUA ou a

N 129 ABRIL 2021

/ NEGÓCIOS China quando se trata de indústrias digitais disruptivas. Nenhuma

especialmente para negócios não comprovados - é mais desafiador.

das atuais 15 maiores empresas digitais do mundo é europeia, e os

Como referia o fundador da Lovys em recente entrevista, nos EUA é

Estados Unidos devem gastar 175% mais em desenvolvimento de TI

fácil angariar capital só para “falhar”. Na UE, as start-ups são forçadas

do que a Europa Ocidental entre 2018 e 2022, alertou a empresa de

a concentrarem-se nas receitas e nos lucros desde o início, enquanto

inteligência de mercado (IDC, 2020).

as empresas americanas e chinesas podem priorizar o crescimento.

A última abordagem permitiu que empresas como a Netflix, a

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É claro que a Europa ainda tem várias empresas de tecnologia

Uber e a Alibaba acumulassem montanhas de dívidas em troca de

que desempenham um importante papel global. Empresas como

participação no mercado.

a Siemens, Accenture ou mesmo Capgemini reinventaram-se, de diferentes formas no mundo tecnológico. Dados produzidos pelo

Enquanto o investimento de capital de risco dos EUA atingiu um

“think tank” - “Tornando a Europa o Continente Mais Empreendedor”

recorde de US $ 130,9 biliões (€ 116,6 biliões) em 2018, a Europa

- colocavam em 2020, o valor das empresas europeias de tecnologia

registou, comparativamente, uns magros € 23 biliões. Essa divisão

em €618 biliões. Em 2020, o valor das empresas europeias de

surge apesar de a UE possuir uma população maior do que os EUA

tecnologia aumentou 46%, embora o maior salto tenha ocorrido

e uma economia de tamanho semelhante. Além disso, 40% de todo

entre 2015 e o início de janeiro de 2020. Em outubro de 2020,

o capital de risco na Europa vem do sector público, conhecido pela

um terço do valor combinado das empresas baseava-se nas dez

sua aversão ao risco. E na Europa estão situados apenas 10% dos

principais empresas de tecnologia da Europa: Adyen, BioNtech,

unicórnios do mundo (start-ups com uma avaliação de mercado

Delivery Hero, Klarna, Spotify, Ocado, HelloFresh, Takeaway.com,

de mais de 1 bilião de dólares) e a maioria destas empresas está

UiPath e Zalando.

localizada no Reino Unido. Parte do motivo pelo qual esse número não é maior parece dever-se à falta de acesso das empresas europeias

A mesma pesquisa constatou que existiam dois milhões de

ao capital necessário para escalar. O Skype é um exemplo: embora a

empregados na área de tecnologia, um aumento de 43% em relação

empresa tenha sido fundada na Europa, não demorou muito para

aos números de 2016 e 73% dos empregos europeus em tecnologia

que a empresa aceitasse uma oferta de aquisição de US $ 8,5 biliões

são gerados por mais de 4900 start-ups. Estes parecem ser dados

(€ 7,6 biliões) da Microsoft.

empolgantes, mas não podemos esquecer que no final de 2020 a Apple valia mais de $2,2 triliões, a Microsoft $1,68 triliões e a Amazon

Na Europa, as PMEs e as empresas em crescimento lutam para

$1,6 triliões e a Google $1,18 triliões, o que significa que as quatro

encontrar o capital de que precisam para comercializar e expandir,

maiores empresas de tecnologia do mundo valiam dez vezes mais

devido à limitação dos mercados de capital de risco menor. O

do que todo o sector de tecnologia na Europa. E mesmo as empresas

investimento nas fases iniciais de desenvolvimento de negócios -

europeias de tecnologia com avaliações mais altas dificilmente

trazer uma ideia ao mercado - foi nove vezes maior nos EUA do que

podem ser consideradas disruptivas - o relatório de 2019 do Banco

na UE em 2015, de acordo com a Association for Financial Markets

Europeu de Investimento considerava que apenas 8% das empresas

in Europe. A diferença aumenta ainda mais quando se trata de

na UE são classificadas como ‘inovadores líderes’. Nos Estados

expansão. Os investimentos de capital de risco em estágio posterior

Unidos, esse número é duas vezes maior.

foram 20 vezes maiores nos EUA do que na UE em 2015.

Várias razões podem ser encontradas para justificar este problema.

No fundo, para além do mercado e da cultura, outro problema é a falta de capital de risco. Isto significa que as empresas europeias são

Por exemplo, embora a UE tenha um mercado comum para bens

forçadas a procurar financiamento noutros lugares e muitas vezes

físicos, esse mercado não tem um correspondente de serviços.

mudam de continente como consequência. Claramente, com maiores

Quando a indústria de telemóveis estava focada em hardware,

incentivos, como redução de impostos de I&D, recompensas fiscais

isso não era um problema, e empresas como a Nokia e a Ericsson

para investimentos de alto risco ou taxas de impostos mais baixas

conseguiram destacar-se. Hoje, porém, os smartphones são

para lucros obtidos de trabalhos relacionados com I&D em toda a

artefactos de software e a economia digital é centrada em

Europa, isso pode mudar.

plataformas. Desta forma, para empresas digitais fundadas na UE, a expansão dentro do seu país é “algo fácil”, porém capturar clientes

Se as empresas europeias lutam para angariar o capital de que

em toda UE é muito mais difícil. Casos como a Bookings são exceções

precisam para alcançar o status de unicórnio, os governos poderiam

(ou, por exemplo, a nossa Lovys que está em França, Portugal

pelo menos oferecer maiores incentivos financeiros para aqueles

e Espanha). Existem barreiras de idioma a serem superadas e

que investem em I&D. Por outro lado, as empresas também

diferentes considerações de mercado para navegar. Isso torna muito

precisam começar a assumir alguns riscos adicionais. Por exemplo,

mais difícil crescer rapidamente. Uma start-up nos Estados Unidos

os retornos das despesas com I&D variam entre 20 e 30%, o que é

pode capturar uma fatia significativa dos 327 milhões de clientes

significativamente maior do que os investimentos em ativos físicos.

potenciais do país com uma estratégia de negócios relativamente

Mesmo que os proprietários prefiram uma abordagem lenta e

homogénea. Uma empresa chinesa pode fazer o mesmo quando

constante a uma de expansão rápida, investir em inovação deveria

tem como alvo 1,39 biliões de pessoas. Ou seja, embora a UE possa

ser o caminho a percorrer.

ter mais de 500 milhões de habitantes, estes dificilmente são um mercado homogéneo.

A fragmentação continua a ser um grande obstáculo à criação de empresas europeias de classe mundial, com os diferentes

Outro aspeto do dilema da I&D da UE é uma questão de cultura:

regulamentos, impostos e normas da indústria encontrados

os empresários europeus parecem muito mais avessos ao risco

em diversos países, constituindo obstáculos aos investimentos

do que os seus homólogos noutros locais. O acesso ao capital -

transfronteiriços. Estas são áreas em que a UE poderia fazer mais

para encorajar a uniformidade, especialmente no que diz respeito às

já realizados pelo seu antecessor, o Horizonte 2020. O Horizonte

despesas de I&D. Enquanto países como Suécia, Áustria, Dinamarca

2020, que pretendia investir 80 mil milhões de euros entre 2014 e

e Alemanha gastaram mais de 3% do PIB em I&D em 2017, oito

2020, foi um sucesso relativo embora qualificado. Foi responsável

estados membros registraram uma intensidade de I&D abaixo de

pela emissão de mais de 15.000 bolsas de pesquisa desde 2014 e

1%. Há muito que os formuladores de políticas da UE podem fazer

apoiou o desenvolvimento tecnológico em áreas como medicina,

e cabe aos governos nacionais individuais reduzir a burocracia, criar

agricultura e astronomia. Mas várias críticas ao projeto apontavam

ambientes que promovam I&D e trabalhar em estreita colaboração

falta de visão e falta de apoio a projetos mais arriscados.

com outras nações europeias para garantir uma abordagem unificada. A Europa precisa de pensar como uma região global, se

Mais uma vez, o dinheiro, só por si, não será suficiente. As

quiser competir com gigantes como os EUA e a China.

universidades da Europa Ocidental também têm mais experiência no processo de financiamento e o conhecimento da melhor forma

Em muitos aspetos, a UE deu grandes passos na promoção de

de estruturar uma proposta de financiamento. Uma colaboração

normas comuns e de uma reflexão conjunta além das fronteiras

mais próxima entre instituições baseadas em diferentes estados

nacionais. A abolição das tarifas de roaming em 2017, o Regulamento

da UE pode ser uma forma de garantir que propostas de pesquisa

Geral de Proteção de Dados e a segunda Diretiva de Serviços de

promissoras vindas de fora dos centros de tecnologia de Londres,

Pagamento são passos para um mercado único digital unificado.

Paris e Berlim não sejam esquecidas.

No entanto, quando a concorrência vem de países como EUA e China, a fragmentação que ainda existe entre os estados-membros

As novas tecnologias em áreas como inteligência artificial, realidade

da UE representa outro obstáculo a ser superado por empresas e

virtual e biomedicina serão o principal motor do crescimento

investidores.

económico e da prosperidade na próxima década, mas só surgirão na Europa com um significativo investimento de longo prazo em I&D

Apesar de tudo, existem alguns sinais no sentido certo. O programa

e uma mudança substancial de mentalidade. Talvez uma boa forma

Horizonte tem 100 biliões de euros para apoiar o cultivo de

de perceber que o continente está a ficar num papel secundário, e

habilidades digitais e o desenvolvimento das empresas que delas

que todos se perguntam se será a China, ou os EUA, os vencedores

dependem. Este ambicioso programa espera aproveitar os progressos

desta corrida, e ninguém aponta a Europa.

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BUSINESS /

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/ NEGÓCIOS / MARKETING B2B

N 129 ABRIL 2021

10 PASSOS SIMPLES PARA REANIMAR CLIENTES ADORMECIDOS 92

Jayme Kopke * * Hamlet – Comunicação de Marketing B2B - www.hamlet.pt

1 / IDENTIFIQUE-OS. Fazer a distinção entre os três grupos que sublinhamos na introdução é o primeiro passo.

Comece por saber quem são os seus clientes inativos. Defina um critério válido para o seu mercado – X meses ou X dias sem uma venda, sem uma visita ou o que se aplicar ao seu caso – e faça a lista dos adormecidos que é preciso despertar. Da mesma forma, entre os prospects, distinga aqueles com quem já houve algum tipo de interação – mesmo que não se tenha concretizado nenhuma venda.

Conseguir a primeira venda junto destes últimos será também uma reconquista.

2 / NUNCA OS ESQUEÇA.

Reativar clientes a quem já vendeu alguma coisa, mas que estão inativos é uma das maneiras mais imediatas de dar um impulso ao seu negócio. Para o ajudar a perceber o que pode fazer, a Hamlet preparou este pequeno guia, com 10 passos para dar um shot de vitalidade às suas vendas.

Mas afinal, reanimar clientes para quê? Em qualquer empresa há três categorias de clientes: 1) Os que temos: estão ativos e compram os nossos serviços; 2) Os que gostaríamos de ter; 3) Os que já tivemos, mas que nunca mais nos compraram.

Se a sua empresa é saudável e normal, a maior parte da sua energia vai para o primeiro grupo – e nem poderia deixar de ser assim. Mas é para o segundo que vai muito do seu desejo e adrenalina: “Ah, se fosse possível conquistar aquele grande cliente que não quer nada connosco…”

Já o terceiro grupo costuma ser o patinho feio. Como nos esqueceram, esquecemo-nos deles também. É aí, no entanto, que está a grande oportunidade desperdiçada. Como se tratam de clientes que já conhecem a sua empresa e já demonstraram alguma confiança, o esforço de os reativar costuma ser menor do que o de conquistar um novo cliente.

Reativar este grupo de clientes é uma das maneiras mais imediatas de dar um impulso ao seu negócio. Quer saber como? Siga os 10 passos simples que listamos a seguir.

Longe dos olhos, longe do coração: os clientes com quem não lidamos tendem a sair do nosso pensamento. E também do nosso marketing, das nossas ações de charme… Até ao dia em que já nem nos lembramos que foram nossos clientes – e nem eles se lembram de nós. Nessa altura, recuperar a relação será complicado. A começar pelo facto de que já nem nos lembraremos de tentar. O segredo é fazer o contrário: mantenha a lista de clientes inativos sempre ao alcance da vista. Pense neles com frequência. E nunca deixe morrer o desejo de lhes ser útil outra vez.

3 / NÃO DEIXE QUE SE ESQUEÇAM DE SI. Com esse desejo de ser útil sempre vivo, não lhe será difícil achar motivos para manter o contacto. Uma notícia que viu e que o cliente gostará de saber. Um novo serviço da sua empresa que ele ainda não conhece. Uma oferta que não pode perder. Ocasiões não faltarão, mas se faltarem, invente-as. Das datas do calendário aos aniversários – seja o do próprio cliente, seja o da última vez em que ele fez uma compra – tudo pode ser pretexto para reavivar o contacto.

Naturalmente, manter viva essa relação é mais fácil quando se tem algum veículo de comunicação periódica cuja função é mesmo essa: levar ao cliente, regularmente, informação útil, ofertas, ideias ou um simples sinal de vida. Empresas com dimensão podem ter, por exemplo, uma revista – como as que a Hamlet já fez para a ANA ou para a Novabase.

Por outro lado, qualquer empresa pode ter uma ferramenta lowcost como uma newsletter eletrónica. Sendo enviada por email, uma newsletter desse tipo é simples, rápida e barata de produzir, mas pode mesmo assim ser extremamente apreciada por quem a recebe – desde que o conteúdo seja informativo, interessante e útil.

BUSINESS / B2B / MARKETING

4 / PERCEBA O QUE OS FEZ ADORMECER. Um cliente pode deixar de trabalhar consigo por várias razões. Terá sido a concorrência? O preço? Ou o cliente deixou mesmo de precisar dos seus serviços? Será que foi apenas a inércia e o esquecimento? Ou foi algo de que não gostou, embora nunca lhe tenha dito?

Seja qual for a razão, se não souber o motivo estará de pés e mãos atadas: não saberá o que fazer para mudar a situação. Por isso, pergunte. Faça-o formalmente, com um inquérito de satisfação, ou de modo mais direto e pessoal. Qualquer que seja a resposta, o seu cliente vai gostar de perceber o seu interesse. E só isso já é meio caminho para reavivar a relação.

5 / PUXE PELA EMOÇÃO. Um hábito tem muita força – seja o hábito de trabalhar consigo, seja o de preferir o seu concorrente. Quando um hábito está instalado – o de já não ler os seus emails, por exemplo, ou o de ignorar os seus telefonemas – é preciso uma força ainda maior para os quebrar. É aí que uma boa dose de emoção pode dar uma ajuda. Crie uma ação de comunicação que apele à surpresa, ao riso, à empatia.

Puxe pela gratidão, pela imaginação ou por qualquer outra emoção, mesmo que não termine em “ão”. Envie uma carta manuscrita (se ainda se lembrar como se faz), convide para um evento, mande um vídeo impossível de ignorar. Seja criativo (ou peça ao seu parceiro de comunicação que o seja). A única coisa que não vale é deixar o seu cliente indiferente.

6 / PUXE PELA RAZÃO. Reativar um cliente é obviamente ótimo para si, mas tem que ser ainda melhor para o próprio cliente. Ele é que deve ganhar mais em voltar a usar os seus serviços, beneficiar das suas ofertas especiais e da vantagem – sem preço – de trabalhar com um parceiro de confiança.

Mas, embora tudo isso seja verdade, não espere que o cliente já o saiba – ou que ainda se lembre. É indispensável recordar-lhe cada uma das razões para acreditar nisso.

Lembre-lhe o seu preço imbatível, o serviço fantástico, a qualidade do seu produto. Reapresente a sua equipa, os seus prémios…. Traga também argumentos novos – sejam notícias frescas ou, melhor ainda, algum argumento sob medida para o fazer agir. Que tal uma oferta especial, para recompensar o regresso do filho pródigo?

Foi o que a Hamlet fez, numa recente ação de reativação.

Propusemos que, se nos dessem um brief para uma campanha de email marketing até ao fim de fevereiro, o layout base seria sem custos. Repare que, como em qualquer promoção, a oferta tinha uma data específica. Foi esse um dos ingredientes para que as respostas viessem rapidamente.

7 / PEÇA AJUDA AOS AMIGOS. Entre os argumentos que pode usar para reanimar um cliente, um dos mais fortes será certamente o testemunho favorável dos outros clientes que continuaram a trabalhar consigo. Afinal, nada é tão poderoso para criar confiança e desfazer resistências do que o depoimento de terceiros.

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Seja para tranquilizar novos clientes, que ainda não nos conhecem bem, seja para reavivar a memória dos antigos, depoimentos desse tipo são algo que convém ir recolhendo regularmente. Se for a www.hamlet.pt, vai ver logo na home page alguns exemplos desses testemunhos. Uma declaração autêntica, genuína, de um cliente real, apresentada de modo convincente e expressivo, faz qualquer cliente adormecido pensar no que tem andado a perder.

8 / NÃO PENSE QUE VAI LÁ À PRIMEIRA. Imagine que identificou um conjunto de clientes inativos. Selecionou argumentos racionais e emocionais para os impressionar. Reuniu os depoimentos dos seus clientes atuais. E até preparou uma oferta especial irresistível para que nem pensem em não voltar. Agora é só disparar a sua comunicação – um email, uma peça de direct mail, uma investida telefónica da sua força de vendas – e esperar pelos resultados. Certo?

Errado: à primeira tentativa o resultado dificilmente será grande coisa.

Conte sempre com uma ação em pelo menos três tempos. Pode ser um envio de email seguido de um mailing físico e um telefonema. Ou três emails seguidos de um mailing físico para quem mostrou interesse pelos emails – como na ação que a Hamlet fez a pretexto do Dia dos Namorados.

9 / E NUNCA MAIS PARE DE INSISTIR. Reatado o contacto com o seu cliente, o que fazer a seguir? É simples: continue, e continue, e continue. Até que o cliente lhe peça para parar

– ou, melhor ainda, que volte a comprar. Se puder contar com uma ferramenta de contacto periódico, como a que referi no ponto 3, tanto melhor. Senão, programe mais ações de reativação ao longo do ano e volte à carga regularmente.

O importante é que nunca mais deixe de manter o contacto com a sua lista de clientes adormecidos. Assim como um dia uma mudança de circunstâncias fez com que deixassem de trabalhar consigo, a qualquer momento pode acontecer outra transformação em sentido inverso.

Quando isso acontecer, a última coisa que você deseja é não estar bem vivo na recordação desses clientes.

10 / CONVIDE À AÇÃO. Mesmo que a sua ação de reativação tenha algumas etapas de pura reconquista de confiança, em que ainda não cabe nenhuma venda explícita, não se esqueça que o objetivo é levar o seu cliente adormecido a acordar e agir. Voltando a experimentar o seu produto.

Aproveitando a sua Promoção Especial para Filhos Pródigos e Ovelhas Tresmalhadas. Enfim: comprando qualquer coisinha. Por isso, preveja sempre o momento desse convite à ação e faça-o com as instruções bem claras e específicas. Mais ou menos como na sugestão a seguir: Quer saber mais sobre como boas estratégias de marketing e comunicação, bem implementadas, podem ajudar a sua empresa a ganhar clientes e crescer? Visite hamlet.pt. Se preferir marcar uma conversa connosco, envie um email para hamlet@hamlet.com.pt .

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GESTÃO DE PESSOAS

VAMOS FALAR DE EMPLOYER BRANDING? PERSISTIR E CUIDAR: O FUTURO DAS PESSOAS DEPENDE DE NÓS

REVISTA MOLDE CEFAMOL

PEOPLE MANAGEMENT /

VAMOS FALAR DE EMPLOYER BRANDING? Ana Timóteo * * CEFAMOL

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Não é novidade que empresas competitivas, para entregarem maior valor na perspetiva do cliente, além de inovarem os seus processos e investirem em tecnologias, também precisam de garantir que incorporam nos seus quadros colaboradores que sejam top-producers.

Atrair e reter talento é, neste momento, um dos grandes desafios para os profissionais da área de Gestão de Pessoas, sobretudo porque o salário, embora permaneça como um fator preponderante, já não é tudo.

a candidatos, atuais colaboradores e a pessoas que já tenham inclusivamente saído da empresa. Não se trata, por isso, de uma ação isolada, implementada apenas quando surge uma necessidade de recrutamento.

O que ter, então, em consideração?

Reveja a imagem organizacional. Como é que o público vê a empresa? É necessário avaliar os atributos que identificam a organização e que contribuem para a consolidação da sua reputação. Atente a fatores dinâmicos, isto é, a elementos que podem variar ao longo do tempo, mas que mantêm coerência com a cultura organizacional e com as políticas implementadas (identidade visual, campanhas de comunicação e atividades institucionais, como o mecenato ou

Importa perceber primeiro o que significa employer branding. De entre as inúmeras definições, mais ou menos complexas, employer branding representa a gestão da marca enquanto entidade empregadora.

Implica ser, necessariamente, um processo permanente e contínuo, que influencie positivamente a experiência que a empresa proporciona

Uma estratégia de employer branding, embora careça sempre de foco, planeamento e controlo, não comporta uma dificuldade astrofísica. Eis algumas dicas:

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patrocínios), e a fatores de posse, que funcionam como o ADN da empresa (recursos humanos, infraestruturas e materiais, produtos e/ ou serviços).

Defina os públicos-alvo e compreenda as suas motivações. No estudo de 2020 «Motivação de geração em geração»1, a consultora Ernst and Young (EY) caracteriza quatro gerações - Baby Boomers (1946 > 1960), Geração X (1961 > 1979), Millennials (1980 > 1995) e Geração Z (1996 > atualidade) - e apresenta as principais motivações de cada uma delas, para que as empresas possam adaptar a sua abordagem e serem mais eficientes aquando da atração e retenção do seu talento.

As principais conclusões sugerem que todas valorizam aspetos como um bom ambiente de trabalho, uma boa relação com as chefias e a colaboração entre colegas, bem como o desenvolvimento profissional, tanto ao nível de investimento em ações de formação, como ao da apresentação de novos desafios profissionais.

Dê um propósito aos seus colaboradores e crie um ritual de reconhecimento. Qualquer pessoa gosta e quer sentir que o trabalho que desenvolve tem um grande impacto para o sucesso do negócio, por isso as chefias devem transmitir a importância de cada tarefa e reconhecer o esforço e trabalho de cada um.

Promova confiança, empowerment e abertura de comunicação. Acabe com a microgestão e mostre que confia nos seus colaboradores, atribua-lhes responsabilidades e não apenas tarefas e assegure-se que todos sentem que podem comunicar abertamente horizontal e verticalmente na estrutura organizacional.

Aplique questionários de satisfação. Qualquer estratégia para envolvimento dos colaboradores só será bem-sucedida se for ao encontro (ou superar) as expectativas do público-alvo. A aplicação de questionários de satisfação e o pedido de sugestões, seja de melhoria de atuais procedimentos ou de novas iniciativas, vai facilitar a avaliação do que está a ser feito e permitir a execução de ajustes.

potencial que um website pode oferecer e além de mostrar o portefólio da empresa, crie uma categoria dedicada às pessoas que estão na base de todas as operações e apresente testemunhos na primeira pessoa que reflitam a cultura organizacional e o seu crescimento na organização. Depois aposte nas redes sociais, criando conteúdos que os vários públicos valorizem, seja sobre a atividade da empresa, projetos, as atuais oportunidades de estágio e emprego e, novamente, inclua as suas pessoas.

Considerando que a atração e a retenção de talento se tornam, para muitas empresas, uma questão de sobrevivência organizacional, é importante que as políticas de gestão de pessoas sejam revistas frequentemente e que, do mesmo modo que se tenta sempre oferecer maior valor ao cliente, se procure oferecer também uma experiência de valor acrescentado aos stakeholders internos.

Hoje em dia, os colaboradores procuram uma oferta integrada que inclua, além do respetivo vencimento, oportunidades de aprendizagem, crescimento e de progressão na carreira (lembre-se: as pessoas são felizes se sentirem que estão a crescer), o reconhecimento pelo trabalho realizado, o alinhamento dos valores pessoais com os organizacionais e um ambiente interno agradável, que potencie uma comunicação vertical e horizontal clara e que incentive o feedback. É o chamado salário emocional.

Se proporcionar uma experiência de excelência, serão os seus próprios colaboradores que, quais embaixadores da marca, irão promover a empresa junto das respetivas redes de contactos e o passa-a-palavra tornar-se-á uma ferramenta credível e gratuita de publicidade, capaz de atrair novas pessoas interessadas em fazer parte e contribuir para o crescimento do negócio.

Qual é o EVP (employee value proposition – proposta de valor ao colaborador) que a sua empresa oferece? ______________

Comunique adequadamente com o público externo. Tendo definido previamente os públicos-alvo, planeie as mensagens a transmitir a cada um deles, bem como os canais a utilizar. Aproveite todo o

1 - https://www.ey.com/pt_pt/news/2020/12/estudo-ey-o-que-motiva-cada-geracao-eo-que-mudou-com-a-pandemia

Serviço exclusivo às empresas associadas.

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PERSISTIR E CUIDAR: O FUTURO DAS PESSOAS DEPENDE DE NÓS

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Artur Ferraz * * Consultor Internacional em Gestão de Pessoas

A situação pandémica mundial tem lançado enormes desafios pessoais, organizacionais, sociais, políticos, económicos e financeiros.

As certezas quanto ao futuro próximo são ainda vagas e dependentes de muitas variáveis, quase todas fora da esfera de influência da maioria de nós. As consequências ainda agora começam a ser notadas e irão estar camufladas por muito tempo.

Este é o momento de cuidar das Pessoas. Cuidar em ambientes complexos, como o atual, passa por desenvolver todos os esforços possíveis para que as Pessoas sintam, no seu ambiente de trabalho, a segurança e a tranquilidade necessárias para continuarem a desenvolver a sua atividade profissional. É, então, tempo de tratar dos processos de manutenção de pessoas, com vista à preservação da coesão interna. Cuidar significa também, manter canais de comunicação abertos, através dos quais as pessoas possam, de alguma forma “desabafar” sobre os ambientes tóxicos externos. É um desafio tremendo para as chefias de qualquer área, desde a chefia operacional de equipas às direções de topo. Promover ações concretas de reforço da coesão envolve um posicionamento mais próximo junto dos diferentes elementos das equipas e muitas vezes essa proximidade tem de ser exercida à distância. É preciso treino e criação de novas rotinas profissionais que envolvam estas atividades no dia a dia de cada equipa de trabalho.

estruturais mais flexíveis. Assim, será necessário redesenhar processos de trabalho, fluxos de comunicação que potenciem a flexibilidade e a agilidade na tomada de decisão.

Por conseguinte, e ao redesenhar a estrutura organizacional será importante identificar competências e capacidade críticas a desenvolver, pois num contexto de mutações rápidas importa reaprender e reinventar os métodos formativos nas organizações. Hoje, mais do que nunca, importa integrar efetivamente a aprendizagem nos processos de trabalho dos colaboradores.

Não poderia ser uma questão esquecida e, assim sendo, uma percentagem considerável de Gestores de Pessoas identificaram a preparação de lideranças para o futuro, entre os principais desafios para 2021. Neste tópico, importa ter em consideração: a capacidade de autoconhecimento – desenvolver a consciência das capacidades individuais e saber o que precisa desenvolver – promover a união, isto é, desenvolver as capacidades de trabalho de equipa e influenciar pessoas positivamente; orientação para resultados – manter o foco das equipas nos resultados e capacidade de resiliência – trabalhar a capacidade de resiliência é fundamental nesta fase de crise.

Algumas das ações que podem ser desenvolvidas passam por criar uma visão orientadora forte e direcionada para concretizações objetivas, proceder à estruturação das atividades necessárias para as alcançar e saber comunicar essas atividades de forma clara, coerente e firme. Tomo, como exemplo, o estudo elaborado pela Consultora Gartner, que entrevistou 800 líderes da Área de Gestão de Pessoas, em 68 países, e que identificou um conjunto de prioridades da gestão de pessoas para 2021, com foco nas mudanças resultantes do impacto da pandemia nas organizações.

Este estudo destaca ainda, como prioridade na Gestão de Pessoas em 2021, o Futuro do Trabalho, ou seja, é crucial que as empresas consigam equacionar o impacto da transformação digital no seu dia a dia e, por conseguinte, integrem novos métodos e procedimentos de trabalho no seu “re-design organizacional”. Sem dúvida, que o teletrabalho ou trabalho híbrido serão opções muito válidas, entre outras. Por fim, também a experiência do colaborador fruto da relação com a empresa deverá ser reequacionada. Gestores deverão analisar qual a sua nova proposta de valor para o colaborador, de forma a conseguirem gerir, proativamente, alterações nas suas expectativas profissionais.

De forma comummente aceite entre os respondentes deste estudo concluiu-se que uma das principais prioridades seria o re-design organizacional, na medida em que a desmobilização das equipas em trabalho remoto obriga as empresas a optarem por modelos

E a componente mais difícil será sempre, manter o rumo, envolver, incentivar, ajudar a avançar, enfim, cuidar. Cuidar todos os dias do ativo mais precioso … as Pessoas. É o resultado das suas ações combinadas que permitirá a construção de um futuro promissor.

AÇOS E REVESTIMENTOS GUIA RUMO À INDÚSTRIA 4.0 COMO IMPLEMENTAR UMA ESTRATÉGIA INTEGRAL DE DIGITALIZAÇÃO NOS MOLDES?

SISTEMA DE VALIDAÇÃO DA GARANTIA DE MOLDES

Nº ISSN 1647-6557

ANO 32 . 04 2021 . N129

04.2021 ANO 32 . N129 . €4,50

CEFAMOL ASSOCIAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA DE MOLDES

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