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Cofundador de Moving Robots y presidente de ARME Association

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En este número...

6 Inteligencia artificial

Cuando la automatización deja de ejecutar y empieza a decidir

20 Visita Almacén

Dentro de Amazon MAD7: así funciona el engranaje

28 ARIS 2026

Del dato al proyecto, la automatización aterriza en la operativa real de la logística

38 Listas C

Las Listas C consolidan su papel como referencia del liderazgo logístico en España

5 I Automatizar ya no es el futuro

12 I Javier Miguélez, Cofundador de Moving Robots y Presidente de ARME Association: “El problema de la automatización no es la tecnología, es cómo se adopta”

32 I Logística en femenino: Ambición, talento y liderazgo en una industria que no deja de moverse

46 I Tribuna CEL. No es la tecnología. Es lo que haces con ella

CONTENIDOS

48 I Tribuna ICIL. Automatización y robótica en la logística en España: oportunidades, cifras reales y errores que deben evitarse

50 I De qué se habla en C de Comunicación

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Automatizar ya no es el futuro

La automatización ha dejado de ser una promesa para convertirse en una realidad operativa dentro de la logística. Durante años, el debate giró en torno a si las empresas debían o no dar el paso. Hoy, esa conversación ha cambiado. La cuestión ya no es si automatizar, sino cómo hacerlo y con qué criterio.

La presión sobre los costes, la dificultad para encontrar determinados perfiles y la necesidad de mejorar la eficiencia han acelerado la incorporación de soluciones automatizadas en almacenes y centros de distribución. Lo que antes se asociaba a grandes inversiones y proyectos complejos, ahora se despliega también en operaciones de menor tamaño, con soluciones más accesibles y adaptadas a distintas realidades.

Automatizar no consiste en incorporar tecnología, sino en tomar decisiones que mejoren la operativa

Sin embargo, este avance también ha puesto sobre la mesa un riesgo evidente: automatizar sin un planteamiento claro. La tecnología, por sí sola, no resuelve los problemas de una operativa. De hecho, cuando se aplica sin una base sólida, puede amplificar ineficiencias en lugar de corregirlas.

Automatizar implica tomar decisiones que afectan a procesos, equipos y modelos de trabajo. Requiere entender la operativa, definir objetivos y alinear a las personas que forman parte del proyecto. Sin esa base, cualquier inversión pierde sentido.

En paralelo, el desarrollo tecnológico ha alcanzado un nivel de madurez que permite abordar proyectos con mayor flexibilidad. La automatización ya no responde a un único modelo, sino a múltiples enfoques que pueden combinarse en función de cada necesidad. Esa diversidad abre oportunidades, pero también exige mayor capacidad de análisis.

El reto, por tanto, no es tecnológico. Las soluciones existen y funcionan. El verdadero desafío está en la forma en la que las empresas abordan su adopción. En la capacidad de identificar dónde aporta valor y en evitar decisiones impulsadas por tendencias o por la presión del mercado.

La logística avanza hacia modelos cada vez más integrados, donde datos, procesos y tecnología se conectan para mejorar la toma de decisiones. En ese contexto, automatizar con sentido no es una ventaja competitiva a futuro. Es una condición necesaria para operar en el presente. Este enfoque, centrado en la aplicación real de la automatización, marcará también el contenido de ARIS 2026, donde se abordarán desde la práctica los retos, decisiones y soluciones que hoy ya forman parte del día a día de la logística

EDITADA POR Grupo C de Comunicación Interprofesional, S. L. C/ Bueso Pineda, 12 28043 Madrid

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Depósito Legal: M-13210-2011

ISSN: 2173-903X

La apuesta de DHL Express por la automatización en hubs ya permite procesar hasta 1.500 envíos por hora mediante sistemas robotizados, elevando la precisión y reduciendo la carga de tareas repetitivas.

Inteligencia artificial: cuando la automatización deja de ejecutar y empieza a decidir

La inteligencia artificial ha dejado de ser una promesa para convertirse en el cerebro silencioso de la automatización logística. Desde la planificación hasta la robótica, su impacto ya se deja notar en la operativa diaria, aunque el verdadero cambio no está solo en la tecnología, sino en cómo se integra en procesos, datos y personas.

La inteligencia artificial lleva años presente en la logística, aunque no siempre bajo ese nombre. Como recuerda Javier Miguélez, presidente de ARME, “la IA se lleva usando mucho tiempo en robótica y ha

tenido un impacto brutal”. Sin embargo, el momento actual viene marcado por una nueva fase en la que su papel evoluciona desde la automatización de tareas concretas hacia la toma de decisiones en tiempo real.

Eleazar Ramos

Desde ABB Robotics, la inteligencia artificial impulsa una nueva generación de sistemas capaces de adaptarse a entornos complejos, alcanzando niveles de precisión superiores al 99% en operaciones variables.

En este contexto, los almacenes y las cadenas de suministro comienzan a operar bajo una nueva lógica: la de sistemas capaces de interpretar, anticipar y adaptarse. No se trata solo de hacer más con menos, sino de hacerlo mejor y, sobre todo, más rápido. La diferencia está en la capacidad de gestionar la complejidad.

La IA entra en la operativa

La incorporación de inteligencia artificial en la intralogística no responde a una revolución repentina, sino a una evolución progresiva que está transformando la forma en la que se gestionan las operaciones. En palabras de Sébastien Colledani, director de Innovación de GXO Iberia, la IA está pasando a ser “una capa más de orquestación” dentro del almacén.

Según afirma el directivo, su función principal no es sustituir procesos, sino optimizarlos desde dentro. Cada día, en un centro logístico, se toman miles de decisiones: asignación de recursos, secuenciación de pedidos, gestión de inventario o respuesta ante incidencias. La IA permite gestionar

ese volumen de información en tiempo real, aportando contexto y velocidad a la toma de decisiones.

Ese mismo enfoque se traslada al ámbito de la distribución. Desde Grupo IFA, su Head of Logistics, Ricardo Barrios, insiste en que el verdadero salto se produce cuando las operaciones dejan de ser reactivas para convertirse en predictivas. “Pasamos de apagar fuegos a planificar”, resume. En ese proceso, la inteligencia artificial actúa como un copiloto que permite anticipar escenarios y mejorar la capacidad de respuesta.

En esta misma línea, Rafael Pérez, CIO de DHL Express España, señala que la automatización y la IA ya están teniendo un impacto tangible en la operativa diaria, especialmente en entornos de alto volumen como los hubs internacionales. Tecnologías como los sistemas robotizados de inducción y clasificación permiten procesar hasta 1.500 envíos por hora con altos niveles de precisión, reduciendo tareas repetitivas y mejorando la productividad.

En entornos de e-commerce, donde la complejidad del catálogo se multiplica, este impacto resulta aún más evidente. Desde Deporvillage, Sergio Morales, su director de logística destaca que la inteligencia artificial está permitiendo aprovechar mejor los datos disponibles para tomar decisiones más precisas, especialmente en la previsión de la demanda. En un sector marcado por la alta variabilidad –con productos que combinan múltiples tallas y colores–, la IA permite identificar qué referencias se agotarán antes de generar roturas de stock y cuáles corren el riesgo de quedarse inmovilizadas en el almacén, optimizando así tanto la compra como la gestión del inventario.

Además, Morales asegura que su aplicación abre nuevas posibilidades en la operativa interna. La capacidad de simular decisiones antes de ejecutarlas –como modificar flujos, reorganizar zonas o ajustar turnos–permite anticipar el impacto de los cambios y mejorar la eficiencia sin asumir riesgos innecesarios.

No obstante, ambos coinciden en un punto clave: la tecnología solo aporta valor cuando se apoya en una base sólida. Procesos bien definidos, datos fiables y una operativa estructurada siguen siendo el punto de partida imprescindible para que la IA funcione.

En GXO, la inteligencia artificial se consolida como una capa de orquestación capaz de coordinar en tiempo real miles de decisiones operativas, mejorando la eficiencia del almacén y la gestión de recursos.

Javier Miguélez, (ARME):

“La IA se lleva usando mucho tiempo en robótica; la diferencia ahora está en cómo acelera procesos y amplía sus capacidades, pero sigue siendo totalmente dependiente de las personas.”

IA y robótica: del robot programado al sistema autónomo

Si hay un ámbito donde la inteligencia artificial está marcando un antes y un después es en la robótica aplicada a la intralogística. El salto no está únicamente en la automatización de tareas, sino en la capacidad de los sistemas para interpretar su entorno y tomar decisiones de forma autónoma

Desde ABB Robotics, Olivier Pommares, Logistics Account Manager de la compañía lo explica como un cambio de paradigma: “la IA ha pasado de ser un elemento de optimización a convertirse en un habilitador fundamental de una nueva generación de robótica autónoma y versátil”. En otras palabras, se ha superado el modelo de robots programados para dar paso a sistemas capaces de adaptarse a entornos dinámicos y variables.

Este avance se hace especialmente visible en procesos donde la variabilidad es la norma. La manipulación de productos no homogéneos, la gestión de devoluciones o el tratamiento de flujos propios del e-commerce son escenarios donde la robótica tradicional encontraba límites claros. Hoy, gracias a la visión artificial potenciada por IA, los sistemas son capaces de operar en ese “caos organizado” con niveles de precisión superiores al 99%.

La diferencia está en la capacidad de percibir y decidir. Los robots ya no solo ejecutan órdenes: identifican objetos, seleccionan la mejor forma de manipularlos y ajustan sus trayectorias en tiempo real. Todo ello sin necesidad de infraes-

tructuras rígidas, lo que abre la puerta a entornos mucho más flexibles.

En este punto, la inteligencia artificial actúa como el nexo entre datos, decisión y ejecución. Como señalan desde GXO, el verdadero valor surge cuando se conectan estos tres elementos en un mismo entorno operativo. Es lo que empieza a definirse como una logística “software-defined”, donde la inteligencia del sistema pesa tanto o más que el propio hardware

Aun así, desde el ámbito sectorial se introduce un matiz importante. Para Miguélez, el impacto de la IA en robótica no es nuevo, aunque sí lo es su evolución. La diferencia ahora está en su capacidad para acelerar procesos como la generación de algoritmos o reducir los tiempos de despliegue, aspectos clave para extender la automatización a más entornos.

Retos: la base invisible de la IA A pesar del avance de la inteligencia artificial en el ámbito logístico, su implantación a gran escala sigue enfrentando desafíos que van más allá de la tecnología. El paso de modelos teóricos o pilotos controlados a entornos operativos reales es, hoy por hoy, uno de los principales puntos críticos.

Uno de los factores más recurrentes es la calidad del dato. Las organizaciones disponen de grandes volúmenes de información, pero no siempre estructurada, actualizada o conectada. Desde Grupo IFA, Ricardo Barrios advierte de la necesidad de trabajar previamente sobre esa base, aplicando metodologías de estandarización que permitan a la IA aprender de forma fiable.

Sergio Morales, director de logística de Deporvillage. En el caso de Deporvillage, la IA permite anticipar la demanda en un entorno marcado por la alta complejidad de referencias, ajustando el stock y evitando ineficiencias.

Sin ese paso previo, cualquier iniciativa tecnológica corre el riesgo de quedarse en un ejercicio teórico sin impacto real.

A ello se suma la complejidad de integración. En entornos logísticos donde conviven múltiples sistemas, equipos y proveedores, incorporar soluciones basadas en inteligencia artificial requiere asegurar la interoperabilidad y la coherencia operativa. Desde GXO subrayan que la clave no es solo desplegar tecnología, sino hacerlo sobre procesos suficientemente maduros y con una gobernanza clara que garantice la seguridad, la privacidad y el uso responsable de los datos.

En el ámbito de la robótica, este reto se traduce también en la necesidad de simplificar el acceso a la automatización. Tal y como explican desde ABB Robotics, la integración de distintos componentes –robots, sensores, software– ha sido tradicionalmente una barrera, especialmente en entornos menos estandarizados.

El factor humano: el verdadero punto de inflexión Más allá de lo técnico, emerge un desafío transversal que condiciona cualquier despliegue: las personas. La escasez de

Barrios, Head of Logistics de Grupo IFA, con gafas de realidad virtual, explorando nuevas formas de visualizar y anticipar la operativa logística.

talento especializado sigue siendo una barrera relevante, especialmente en entornos donde la automatización requiere perfiles técnicos avanzados.

Pero el reto no es solo captar talento, sino transformar la cultura operativa. Para Javier Miguélez, el principal freno no está en la tecnología, sino en las personas. La formación, la experiencia y, sobre todo, la motivación de los equipos, resultan determinantes para que estas soluciones se adopten de forma efectiva.

En la misma corriente, desde IFA destacan la importancia de la gestión del cambio cultural. En muchas organizaciones, la operativa sigue siendo en gran parte manual y reactiva, lo que dificulta la adopción de herramientas avanzadas. El verdadero desafío consiste en que los equipos entiendan que la inteligencia artificial no compite con su trabajo, sino que lo complementa.

Convencer, formar y acompañar se convierte así en una tarea estratégica. Porque, en última instancia, la tecnología está disponible, pero su impacto dependerá de la capacidad de las organizaciones para integrarla en su día a día y evolucionar junto a ella.

Ricardo

Olivier Pommares, (ABB Robotics):

“Estamos pasando de robots programados a sistemas capaces de interpretar su entorno y tomar decisiones en tiempo real, redefiniendo lo que es posible en automatización.”

Hacia la logística autónoma: el siguiente paso

Si algo queda claro es que la inteligencia artificial no es un fin en sí mismo, sino el motor de una transformación más profunda. El siguiente paso ya no consiste únicamente en automatizar procesos, sino en avanzar hacia modelos logísticos capaces de operar de forma autónoma, adaptativa y conectada en tiempo real.

En este contexto, la convergencia entre datos, robótica y software será determinante. Desde GXO apuntan a una evolución basada en plataformas de IA capaces de gestionar la operación en tiempo real, integradas con sistemas de automatización física cada vez más avanzados. Conceptos como la physical AI, los copilotos operativos o la gestión inteligente de incidencias comienzan a consolidarse en las operaciones más avanzadas.

La robótica, por su parte, seguirá ampliando su alcance. Olivier Pommares, de ABB Robotics, señala que el desarrollo se dirige hacia sistemas capaces no solo de ejecutar tareas, sino de comprender, adaptarse y colaborar con las personas. Esta evolución permitirá a los robots operar en entornos donde hasta ahora la automatización era inviable, impulsando una progresiva democratización de su uso.

Un modelo conectado, con las personas en el centro

Desde Grupo IFA, la visión apunta a una cadena de suministro completamente conectada, en la que la inteligencia artifi-

cial actúe de forma transversal, integrando información desde la fábrica hasta el punto de venta –tanto físico como online– en tiempo real. Un modelo en el que la toma de decisiones deje de estar fragmentada para convertirse en un flujo continuo.

En paralelo, la IA generativa empieza a abrir nuevas vías de eficiencia más allá de la operativa. En DHL Express, por ejemplo, su aplicación en atención al cliente mediante chatbots permite gestionar miles de consultas diarias de forma inmediata, liberando a los equipos para centrarse en tareas de mayor valor.

Esta evolución también se refleja en el e-commerce. Desde Deporvillage destacan que la inteligencia artificial permitirá anticipar con mayor precisión la demanda, los costes y los niveles de productividad, facilitando la toma de decisiones en entornos cada vez más complejos.

Aun así, incluso en escenarios altamente automatizados, el papel de las personas seguirá siendo determinante. Como recuerda Javier Miguélez, la evolución será cada vez más estrecha entre inteligencia artificial, robótica y operativa logística, pero seguirá siendo “totalmente dependiente de las personas”.

En definitiva, el futuro de la logística no se construirá únicamente sobre tecnología más avanzada, sino sobre la capacidad de integrar inteligencia, procesos y talento en un mismo sistema. Un equilibrio en el que la IA no sustituye, sino que amplifica

Óscar Aguilar

Javier Miguélez - Cofundador de Moving Robots y Presidente de ARME Association

“El problema de la automatización no es la tecnología, es cómo se adopta”

En plena carrera por automatizar operaciones, muchas empresas siguen tomando decisiones sin una base sólida. Javier Miguélez, con una visión independiente y experiencia en proyectos de todo tipo, señala dónde fallan las organizaciones y por qué el problema ya no está en la tecnología, sino en la forma de aplicarla.

Consultor independiente, fundador de Moving Robots y presidente de ARME, Javier Miguélez lleva más de una década analizando, diseñando y cuestionando proyectos de automatización en todo el mundo. Su posición, alejada de fabricantes y centrada en la toma de decisiones, le permite hablar con una claridad poco habitual en el sector.

En esta conversación, desmonta algunos de los grandes mitos de la intralogística: desde la obsesión por la tecnología hasta los errores estructurales que siguen repitiendo las empresas. Y lanza una idea clave: el gran reto ya no es tecnológico… Es de criterio.

ANTES DE AUTOMATIZAR: Decisiones que separan el éxito del error

(Pregunta) Sueles decir que “no hay que forzar la automatización”. En un momento en el que parece casi obligatoria, ¿cuántas empresas están automatizando sin tener realmente claro por qué?

(Respuesta) Cuando digo que no hay que forzar la automatización me refiero simultáneamente a dos cosas diferentes: que no estés listo para automatizar o que directamente automatizar no sea rentable para ti. Hay muchas empresas que cometen uno de estos dos errores. La estadística no la tengo clara, pero estoy seguro de que es mucho más común automatizar sin estar listo. Volviendo a tu pregunta, más que el porqué, diría el para qué. ¿Para qué quieres automatizar? Esa es la pregunta.

(P) Si tuvieras que concretarlo, ¿cuáles son esas tres cosas que una empresa debe tener absolutamente claras antes de automatizar?

(R) La primera y más importante es justo el saber para qué quieres automatizar. Repetimos una frase muy habitualmente en Moving Robots: un robot sin estrategia es un juguete caro. Define qué quieres antes de tirarte a la piscina, y defínelo a largo plazo.

La segunda sin duda es el equipo motivado. Prueba a automatizar sin que tu equipo quiera la automatización y tienes el fracaso asegurado.

La tercera es que si no tienes conocimiento y experiencia en automatizar dentro de tu equipo, busca ese conocimiento y esa experiencia antes de dar pasos.

(P) Has visto proyectos en múltiples sectores y países. ¿En qué momento detectas que un proyecto ya nace mal planteado?

(R) Cuando el diseño se ha hecho en base a los deseos del proveedor y no en base a las necesidades del cliente. De nuevo, fracaso asegurado.

(P) Muchas compañías empiezan buscando tecnología en lugar de definir su operativa. ¿Por qué sigue pasando esto?

(R) Porque la tecnología es sexy. El marketing nos lleva a obsesionarnos por la tecnología en vez de centrarnos en la operación.

Muero de la risa cuando veo a clientes diciendo que no tienen claro si comprar un AGV o un AMR. Esa pregunta se genera desde el marketing de ciertos proveedores de tecnología, pero es completamente ajena al proceso.

(P) Desde tu experiencia, ¿el mayor problema hoy es tecnológico o de entendimiento del negocio?

(R) Para mí, el mayor problema hoy es la falta de conocimiento. Las soluciones tecnológicas existen y son robustas, y tú puedes conocer muy bien tu negocio.

¿Qué falla? El conocimiento para incorporar la tecnología al negocio.

(P) Tu enfoque es completamente independiente del proveedor. ¿Hasta qué punto los intereses comerciales están condicionando decisiones clave en automatización?

(R) Diría que todo proyecto en que el cliente no tiene conocimiento y experiencia extensa acaba yéndose del lado del proveedor.

A nuestros clientes siempre les digo: primero definimos lo que queremos y luego hablamos con proveedores. Si lo haces al revés, acabas comprando lo que el proveedor quiere venderte, no lo que realmente necesitas.

LO QUE DE VERDAD DUELE: Los problemas reales de la intralogística

(P) Si tuvieras que ser directo: ¿qué es lo que más está doliendo hoy en la intralogística de las empresas?

(R) Los recursos humanos: no encontrar gente, el absentismo…

(P) ¿Estamos infravalorando la complejidad real de automatizar un flujo logístico?

(R) No, creo que en general se infravalora una preparación exhaustiva antes de automatizar.

(P) Se habla mucho de robots, pero poco de integración. ¿Es el software, y no el hardware, el verdadero cuello de botella del sector?

(R) Diría que más que el hardware o el software, es el proceso (la operación) la clave y el verdadero cuello de botella.

(P) Has trabajado tanto con empresas industriales como con fabricantes de tecnología. ¿Dónde ves mayor desconexión hoy?

(R) La desconexión está totalmente del lado del cliente. Diría que el 60-70% de los proveedores saben lo que se hacen, pero sólo el 10% de los clientes toman decisiones finas.

Javier Miguélez, durante su intervención en la tercera edición de ARIS.

Nombre de referencia del sector, su presencia es habitual en las mesas redondas y en los encuentros más relevante.

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Con una visión crítica pero constructiva del sector, aboga por una automatización basada en decisiones conscientes y no en tendencias de mercado.

Defensor del gran talento que hay en España, Miguélez reivindica que en nuestro país “tenemos un problema serio de comunicación”.

Siempre directo y con las ideas muy bien definidas, tiene muy claro que un robot sin estrategia “es un juguete caro”.

(P) ¿Qué error es más caro: elegir mal la tecnología o diseñar mal el flujo?

(R) Diseñar mal, sin duda… Y lo es, principalmente, porque en la cadena de valor del proyecto va antes que la elección de tecnología.

(P) ¿Qué no se cuenta nunca de los proyectos de automatización y que luego genera frustración?

(R) Nunca se habla lo suficiente de disponibilidad del sistema y de servicio, eso conlleva muchas peleas y falta de performance. Hay otro punto del que no se habla y que duele: la estabilidad de las empresas de robótica y automatización. Es un sector volátil.

(P) La automatización promete eficiencia, pero también puede rigidizar las operaciones. ¿Estamos diseñando sistemas demasiado poco flexibles?

(R) En general, no lo creo. Esta es una cuestión puramente económica. ¿Quieres

soluciones más flexibles? Pon más dinero encima de la mesa. Eso sí, igual no son rentables.

(P) ¿Qué papel juegan las personas en este contexto?

(R) Creo que el 100% de las personas que se dedican a automatizar responderán que es un papel clave y que no estamos preparados. Para mí, la pregunta es: ¿qué papel queremos que jueguen las personas?

EL FUTURO YA ESTÁ AQUÍ: Tecnologías, adopción y realidad

(P) Desde tu posición analizando el mercado global, ¿qué tecnologías van a transformar de verdad la intralogística?

(R) Diría que las tecnologías ya han llegado a donde tienen que llegar. Se han democratizado mucho y nos permiten hacer verdaderas virguerías. La cuestión no es qué

La automatización no es una cuestión de tecnología, sino de criterio.

tecnologías van a transformar la intralogística, sino cómo se van a adoptar. El mercado tiene un problema de adopción, no un problema tecnológico.

(P) ¿Dónde está hoy el límite real de los AGVs y AMRs?

(R) De nuevo, en la adopción. Las empresas muchas veces no tienen ni el conocimiento ni la experiencia para incorporarlos.

(P) ¿Qué papel jugará la inteligencia artificial?

(R) La IA generativa es todavía una nebulosa. Veo muchas aplicaciones, pero poco aterrizaje.

(P) ¿Qué tecnología está sobrevalorada hoy?

(R) En AGVs y AMRs, sin duda el obstacle avoidance.

(P) ¿Y cuál está infravalorada?

(R) La IA puede jugar un papel importante en la reducción de los tiempos de instalación.

(P) Desde ARME defendéis el potencial del ecosistema español. ¿Estamos en posición de liderazgo?

(R) En España tenemos un problema serio de comunicación. Podemos ser buenísimos, pero no sirve de nada si no lo contamos. Siempre digo que hay proyectos de

Con un discurso firme y técnico, sitúa el criterio de adopción como el verdadero eje de la automatización, por encima de la tecnología disponible.

robótica móvil por todo el mundo que o los hacen españoles o no se hacen.

MIRADA CRÍTICA: Lo que nadie dice sobre la automatización

(P) Se está invirtiendo mucho en automatización. ¿Existe el riesgo de burbuja?

(R) No. Veo una burbuja en los humanoides, pero no en la automatización logística. La necesidad está ahí.

(P) ¿La automatización mal planteada puede destruir valor?

(R) Puede destruir valor, equipos, recursos… Y sobre todo, te puede llevar a no volver a automatizar en 10 años y perder competitividad.

(P) ¿Qué está haciendo mal hoy la industria?

(R) Centrarse en la tecnología en sí en vez de hablar de cómo aplicarla a los procesos.

(P) ¿Y quién lo está haciendo bien?

(R) Las grandes compañías de carretillas (Toyota, Jungheinrich, Still, Linde) por fin se están despertando y empezando a hacer las cosas muy bien.

Más allá de robots, software o inteligencia artificial, la conversación con Javier Miguélez deja una conclusión clara: la automatización ya no es un reto tecnológico, sino un reto de criterio

“Una mala automatización puede hacer que no vuelvas a intentarlo en diez años”

En un sector donde la presión por innovar es cada vez mayor, la diferencia no la marcarán quienes más inviertan, sino quienes mejor entiendan qué problema están resolviendo.

Porque, como resume el propio Javier Miguélez, automatizar sin estrategia no solo es ineficiente. Puede ser, directamente, un error difícil de revertir

En sus intervenciones, Javier Miguélez traslada su experiencia en robótica móvil y automatización a un mensaje claro: la clave no está en automatizar más, sino en automatizar mejor.

Dentro de Amazon MAD7: así funciona el engranaje logístico del gigante del e-commerce

En el corazón del corredor logístico del centro peninsular, a pocos kilómetros de Madrid, Amazon ha desplegado una de sus infraestructuras más representativas en España. Hablamos de MAD7, el centro logístico de Illescas (Toledo), una instalación de cerca de 190.000 m² donde tecnología, procesos y organización del trabajo se combinan para sostener uno de los ritmos operativos más exigentes del sector.

Desde C de Comunicación hemos tenido la oportunidad de recorrer sus instalaciones para entender, desde dentro, cómo se articula ese modelo que ha convertido a Amazon en el gran referente del e-commerce global. Un sistema que, más allá de la escala, se apoya en una premisa

clave: transformar la complejidad logística en una secuencia de procesos perfectamente orquestados, donde la automatización y la toma de decisiones basada en datos marcan el paso.

Nada más cruzar la entrada, una cifra resume bien la magnitud del centro: 776.000

Eleazar Ramos

Acceso al centro logístico MAD7 de Amazon, donde el tiempo de permanencia de un paquete dentro del almacén –desde su procesamiento hasta su expedición– oscila entre 40 minutos y dos horas.

Los paquetes avanzan por cintas transportadoras donde son clasificados automáticamente según su destino final, organizando el flujo hacia las distintas rutas de distribución.

paquetes enviados en un solo día. Es el récord histórico de MAD7, alcanzado durante la campaña navideña de 2023, el periodo de mayor actividad para la compañía.

Un dato que no solo habla de volumen, sino también de la capacidad del sistema para absorber picos de demanda sin comprometer los tiempos de entrega.

El centro opera las 24 horas del día, los siete días de la semana, con tres turnos que se suceden de manera continua. En total, cerca de unas 2.000 personas trabajan habitualmente en la instalación, aunque la plantilla puede escalar hasta los 3.000 empleados en momentos clave como Prime Day o Black Friday. Lejos de la imagen tradicional del almacén saturado y caótico, lo que encontramos es un entorno sorprendentemente ordenado, limpio y altamente estructurado, donde cada movimiento responde a una lógica previamente definida.

Un modelo que empieza antes de que el pedido exista

Uno de los aspectos más interesantes del funcionamiento de Amazon es que la operación logística no comienza cuando el

cliente hace clic en “comprar”, sino mucho antes. El primer paso es invisible: la previsión de la demanda.

A través de sus sistemas, la compañía analiza históricos de compra, listas de deseos, búsquedas y tendencias para construir lo que internamente denominan la “lista de la compra”. Es decir, una estimación de qué productos deben estar disponibles, en qué cantidad y en qué ubicación geográfica.

Esa información determina qué mercancía llega a cada centro logístico. En el caso de MAD7, hablamos de una capacidad de almacenamiento de hasta 10 millones de artículos, que se distribuyen en función de la demanda esperada en su área de influencia, que abarca no solo España, sino también parte del sur de Europa.

Cuando esa mercancía llega finalmente al centro –en cientos de camiones diarios–comienza un flujo perfectamente sincronizado que busca un objetivo claro: que cada producto esté disponible para su venta en el menor tiempo posible.

Los robots transportan las estanterías directamente hasta los puestos de trabajo, donde los operarios realizan la preparación del pedido sin necesidad de recorrer el almacén.

Inbound: velocidad, trazabilidad y control desde el primer minuto

El recorrido físico del producto arranca en los muelles de descarga, donde se diferencian dos grandes tipos de entrada: mercancía paletizada y mercancía suelta. En ambos casos, el proceso está diseñado para minimizar tiempos y asegurar la trazabilidad desde el primer momento.

En las líneas automatizadas, las cajas se introducen directamente en cintas transportadoras equipadas con sistemas de escaneo que validan su llegada al centro. Es el punto en el que el sistema confirma que ese producto ya no está “en tránsito”, sino disponible para ser procesado internamente.

A partir de ahí, comienza la fase de recepción unitaria. Cada artículo se identifica, se comprueba su estado y se asocia a un contenedor logístico –los conocidos totes–que permiten ubicarlo tanto físicamente como dentro del sistema.

Todo el cartón utilizado en este proceso se retira de manera automática y se envía

a compactación para su reciclaje, en línea con la estrategia de sostenibilidad de la compañía.

Pero más allá de la eficiencia operativa, lo relevante es el nivel de control: cada unidad queda registrada en tiempo real, lo que permite que, en cuestión de horas, ese producto pueda estar ya disponible para su compra en la web.

Robots, estanterías móviles y un modelo “product-to-person”

Si hay un elemento que define el funcionamiento de MAD7 es su apuesta por la automatización, especialmente en la zona de almacenamiento.

En las plantas superiores se extiende una superficie robotizada de más de 115.000 m², donde operan decenas de robots móviles capaces de levantar hasta 600 kg de carga. Su función es sencilla en concepto, pero clave en la práctica: mover estanterías completas (pods) hasta las estaciones de trabajo donde operan los empleados.

Este modelo, conocido como product-toperson, elimina los desplazamientos innecesarios y reduce significativamente los tiempos de preparación de pedidos. En lugar de que el operario recorra el almacén, es el producto el que se desplaza hacia él.

La lógica de almacenamiento no es ni mucho menos aleatoria. Cada artículo se ubica en función de su tamaño y características, con la ayuda de sistemas visuales y cámaras que registran el movimiento de la mano del operario para validar su colocación exacta. En caso de duda, el propio sistema activa controles adicionales para garantizar la fiabilidad del inventario.

El resultado es un entorno donde la automatización no sustituye al trabajador, sino que redefine su papel: menos desplazamiento físico y más interacción con sistemas.

La capa invisible: software, datos y orquestación del sistema Para entender mejor qué hay detrás de esta arquitectura operativa –más allá de lo visible durante la visita–, desde Amazon explican algunos de los elementos clave que sostienen el modelo desde un punto de vista tecnológico y estratégico. Más allá de la robótica o la automatización física, el verdadero motor del sistema reside en la integración entre software, datos y capacidad de decisión en tiempo real.

(Pregunta) ¿Qué papel juega un centro como MAD7 dentro de la red logística de Amazon?

(Respuesta) MAD7 forma parte de la red europea de centros de fulfillment y está diseñado para gestionar un amplio volumen de referencias con alta rotación. Su ubicación permite cubrir no solo gran parte del territorio nacional, sino también apoyar operaciones en el sur de Europa. La red funciona como un sistema interconectado, donde los centros se apoyan entre sí para equilibrar la demanda y optimizar el stock

(P) Más allá de la automatización física, ¿dónde reside la clave del sistema?

(R) La automatización visible es solo una parte. La clave está en el software que coor-

Cada artículo es escaneado y validado en tiempo real mediante sistemas de visión y software, asegurando la correcta selección antes de continuar el flujo del pedido.

dina todos los procesos: desde la previsión de la demanda hasta la asignación de recursos en tiempo real. El sistema decide qué producto se almacena, dónde se ubica, cuándo se mueve y cómo se prepara, buscando siempre la máxima eficiencia.

(P) ¿Cómo se gestiona esa toma de decisiones en tiempo real?

(R) A través de algoritmos que analizan continuamente datos operativos y de demanda. El sistema ajusta prioridades, redistribuye cargas de trabajo y optimiza rutas internas dentro del almacén. Esto permite reaccionar de forma inmediata ante cambios en el volumen de pedidos o incidencias.

(P) ¿Qué ventajas aporta el modelo product-to-person frente a modelos tradicionales?

(R) Reduce significativamente los desplazamientos de los operarios y mejora la productividad. Además, permite una mayor densidad de almacenamiento y una gestión más flexible del inventario. Esto se traduce en tiempos de preparación más rápidos y una mayor precisión en los pedidos.

En la zona de packing, el pedido se introduce en su caja correspondiente, donde se selecciona el tamaño adecuado y se incorporan los elementos necesarios para su protección durante el transporte.

Picking: cuando el sistema decide por dónde empieza el pedido

Una vez que el producto está almacenado, el siguiente paso se activa en el mismo instante en que el cliente confirma la compra. Es aquí donde el sistema entra en juego con toda su capacidad de orquestación.

En las estaciones de picking, el operario no necesita saber quién ha realizado el pedido ni a dónde se dirige. Toda la información relevante está en la pantalla, y cada acción viene guiada por el sistema. Frente a él, una estantería que acaba de ser transportada por un robot contiene varios artículos, pero solo uno –o unos pocos– forman parte de ese pedido.

Un sistema de proyección visual señala con precisión milimétrica el compartimento exacto donde se encuentra el producto. El operario lo recoge, lo escanea y lo depo-

sita en el contenedor que el propio sistema le indica. A partir de ahí, la lógica se vuelve aún más interesante: ese contenedor no representa un pedido completo, sino una clasificación intermedia.

El sistema agrupa los productos en función de su destino logístico: pedidos simples o pedidos múltiples. Todo ocurre sin que el operario tenga que tomar decisiones complejas. Su tarea es ejecutar; la inteligencia está en el sistema.

Esta separación temprana permite optimizar el siguiente gran bloque del proceso: el empaquetado.

Empaquetado: precisión, ergonomía y automatización invisible

En la zona de packing, la eficiencia se mide en segundos. Cada estación está diseñada para reducir al mínimo cualquier duda o decisión innecesaria.

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Los productos se almacenan en estanterías móviles de alta densidad que se desplazan de forma autónoma por el almacén, permitiendo optimizar el espacio y reducir los tiempos de acceso a cada referencia.

El operario recibe un contenedor, escanea el producto y, automáticamente, el sistema le indica qué tipo de embalaje utilizar. No solo el tamaño de la caja o el sobre, sino también la cantidad exacta de cinta necesaria para cerrarlo correctamente. Un código de color simplifica aún más la operación: basta con seguir la indicación visual.

Detrás de este gesto aparentemente simple hay un importante trabajo de estandarización. Incluso pequeños detalles, como la facilidad para retirar la tira adhesiva de un sobre, han sido optimizados a partir de sugerencias de los propios trabajadores. Es un ejemplo claro de cómo la mejora continua forma parte del ADN operativo de la compañía.

Otro elemento llamativo es el uso de cinta activada por agua (water tape), un sistema que mejora la resistencia del cierre y reduce el uso de materiales plásticos. La automatización aquí no es necesariamente visible en forma de robots, sino en la eliminación de decisiones, errores y tiempos muertos.

Una vez cerrado el paquete, se añade una etiqueta interna que permite al sistema identificar su contenido sin necesidad de mostrar datos sensibles en el exterior. La etiqueta final de envío se incorpora posteriormente de forma automatizada.

Clasificación y salida:

el ritmo no se detiene

El flujo continúa hacia la zona de expedición, donde los paquetes se clasifican automáticamente según su destino. Aquí, el movimiento es constante y el ritmo, difícil de seguir a simple vista.

Las cintas transportadoras distribuyen los paquetes en función de múltiples variables: peso, tipo de envío o ruta logística. Los envíos más ligeros siguen un circuito distinto al de los paquetes de mayor volumen, pero todos convergen en un mismo objetivo: ser agrupados en rutas de salida.

Un sistema similar al de los aeropuertos –con circuitos cerrados donde los paquetes circulan hasta encontrar su destino– garantiza que cada unidad llegue al punto correcto, incluso en momentos de alta congestión.

En esta fase, los paquetes se organizan en carros que corresponden a rutas específicas. Cada carro, a su vez, se asigna a un camión con destino a una estación de reparto (delivery station), desde donde se realizará la última milla.

Las líneas automáticas sellan los paquetes y aplican la etiqueta logística, integrando toda la información necesaria para su clasificación y envío.

En términos de flujo interno, el tiempo que un paquete permanece dentro del centro logístico –desde que entra en proceso hasta que sale expedido– oscila habitualmente entre 40 minutos y dos horas

Flexibilidad operativa: adaptarse en tiempo real

Más allá de la tecnología, uno de los aspectos más destacados de MAD7 es su capacidad para adaptarse a la demanda en tiempo real.

Las estaciones de trabajo son versátiles y pueden cambiar de función según las necesidades del momento. Un mismo espacio puede utilizarse para almacenar, preparar pedidos o realizar controles de calidad. Esta flexibilidad permite redistribuir recursos de forma inmediata cuando se producen picos de actividad.

El sistema, además, anticipa esos picos. No solo identifica los momentos de mayor demanda –como fines de semana o campañas comerciales–, sino que también predice qué productos serán más solicitados en determinadas franjas horarias. En función de ello, los robots reorganizan las estanterías para acercar esos artículos a las zonas de preparación.

El resultado es un almacén que no es estático, sino dinámico. Un entorno donde la organización cambia constantemente para mantener la eficiencia.

Personas y tecnología: una relación diseñada para convivir

Aunque la automatización es protagonista, el papel de las personas sigue siendo esencial. De hecho, uno de los aspectos más interesantes es cómo se articula la convivencia entre trabajadores y robots.

Un ejemplo claro es la figura del Amnesty Responder, el único perfil autorizado para acceder a la zona robotizada. Equipado con un chaleco inteligente, este operario puede intervenir en caso de incidencias. El sistema detecta su presencia y detiene automáticamente a los robots en un radio de seguridad, garantizando que la interacción sea segura.

Además, la formación juega un papel fundamental. Los nuevos empleados reciben capacitación específica y, con el tiempo, adquieren polivalencia para desempeñar distintos roles dentro del almacén. Esta capacidad de adaptación es clave en un entorno donde las necesidades pueden cambiar en cuestión de horas

Los paquetes ya preparados se agrupan en carros o contenedores logísticos en función de la ruta o zona de reparto, listos para su carga.

ARIS 2026: del dato al proyecto, la automatización aterriza en la operativa real de la logística

ARIS 2026 reunirá el 16 de abril en Madrid a empresas, responsables de operaciones y proveedores tecnológicos para abordar, desde la práctica, cómo aplicar la automatización y la robótica en la logística actual con el respaldo de compañías líderes del ecosistema y un enfoque centrado en soluciones reales, escalables y adaptadas a todo tipo de operativas.

Un encuentro centrado en resolver, no en teorizar… ARIS alcanza su cuarta edición con una propuesta clara: ofrecer respuestas concretas a los retos reales que afrontan las operaciones logísticas. El evento, organizado por Logística C de Comunicación, ha consolidado su posicionamiento dentro del sector con un formato que prioriza la utilidad frente al discurso.

El objetivo no pasa por anticipar tendencias a largo plazo, sino por analizar qué soluciones funcionan hoy en día, en qué condiciones se aplican y cómo pueden integrarse en operativas reales.

Ese planteamiento ha definido tanto el contenido como la estructura de la cita. ARIS no gira en torno a ponencias tradicionales, sino a experiencias, casos reales y espacios de trabajo donde los asistentes

podrán contrastar enfoques, resolver dudas y avanzar en la toma de decisiones.

Automatizar ya no es una opción a futuro

Uno de los mensajes que articula esta edición es claro: la automatización ya forma parte del presente operativo de la logística. No responde a una visión futurista ni a proyectos aislados, sino a decisiones que impactan directamente en la eficiencia, la productividad y la capacidad de adaptación.

El sector ha superado el debate inicial sobre si automatizar o no. La conversación se centra ahora en cómo hacerlo, en qué áreas, con qué tecnologías y bajo qué modelo de inversión.

Este cambio de enfoque responde a una realidad: la presión sobre costes, la necesidad de mejorar la productividad y la dificultad para encontrar determinados perfiles

profesionales han acelerado la adopción de soluciones automatizadas en todo tipo de operaciones.

Tecnología accesible: más allá de los grandes proyectos ARIS 2026 pondrá el foco en una idea clave para muchas compañías: automatizar no implica necesariamente grandes inversiones ni proyectos complejos.

El desarrollo tecnológico de los últimos años ha abierto la puerta a soluciones modulares, escalables y adaptables a distintos tamaños de operación. Desde sistemas de asistencia al operario hasta automatizaciones parciales en procesos concretos, las opciones se han multiplicado.

Este enfoque permite abordar la automatización de forma progresiva, ajustando cada proyecto a las necesidades reales de la operativa y evitando planteamientos sobredimensionados.

En este contexto, uno de los objetivos del encuentro es precisamente desmontar la idea de que la automatización queda reservada a grandes compañías o a inversiones de gran escala. ARIS mostrará cómo existen soluciones aplicables a distintos niveles de madurez y capacidad inversora.

El dato como punto de partida: el informe con UNO

La agenda de ARIS 2026 responde a un enfoque definido: pasar del análisis a la aplicación. Bajo el concepto ‘del dato al proyecto’, el encuentro articula sus contenidos con el objetivo de facilitar decisiones operativas basadas en información real.

Los asistentes encontrarán un programa diseñado para conectar datos, tecnología y ejecución. No se trata solo de entender qué herramientas existen, sino de analizar cómo se implementan, qué resultados ofrecen y qué condicionantes marcan su viabilidad.

En ese sentido, la jornada volverá a incorporar una base analítica clave. Al igual que en su edición anterior, ARIS acogerá la

presentación del informe sobre digitalización en la logística, elaborado junto a UNO Logística.

Este trabajo permite tomar el pulso al sector desde una perspectiva real: nivel de adopción tecnológica, prioridades de inversión, barreras y tendencias.

Su presencia dentro del programa no responde a un ejercicio teórico. Sirve como punto de partida para muchas de las conversaciones que se desarrollan durante el encuentro, aportando contexto y ayudando a situar cada decisión en un marco más amplio.

Seis grupos de trabajo para aterrizar la automatización Uno de los elementos que mejor define ARIS 2026 es su estructura en seis grupos de trabajo. No como espacios teóricos, sino como sesiones diseñadas para analizar decisiones reales que hoy están sobre la mesa de muchas compañías.

La jornada se organiza en dos turnos, cada uno con tres grupos simultáneos, lo que permite a los asistentes elegir en función de sus necesidades operativas.

En el primer bloque, el foco se sitúa en tres ejes muy concretos:

◗ La automatización integral del almacén, de la mano de Mecalux.

◗ El debate entre estandarización y adaptación en proyectos de automatización, con TGW.

◗ La aplicación conjunta de robótica e inteligencia artificial en entornos reales, con ABB.

En el segundo turno, la conversación evoluciona hacia decisiones más operativas:

◗ Cómo abordar la automatización con sentido y retorno de inversión, con Smartlog.

◗ La preparación de pedidos mixtos con robótica e inteligencia artificial, con Körber.

◗ La implantación de robots móviles autónomos en plantas nuevas y ya existentes, con Agilox.

Más allá de los títulos, el valor de estos grupos está en el formato. No se trata de escuchar, sino de participar, contrastar y entender cómo se están resolviendo problemas que muchas empresas comparten.

El Circuito de la Automatización: ver para entender Junto a los grupos de trabajo, ARIS incorpora un recorrido pensado para acercar la tecnología al asistente desde una perspectiva directa.

El Circuito de la Automatización permite conocer soluciones aplicadas, ver equipos en funcionamiento y entender cómo encajan dentro de una operativa real. No desde el catálogo, sino desde su uso.

Este espacio conecta con una de las ideas que atraviesa toda la jornada: la automatización no se explica solo en presentaciones. Se entiende cuando se ve, cuando se toca y cuando se analiza en contexto.

Una mirada con perspectiva:

‘La Visión de un Experto’

En la parte final de la jornada, ARIS reserva un espacio diferente. Un momento para parar, tomar distancia y escuchar a una voz con experiencia directa en la evolución del sector.

‘La Visión de un Experto’ se ha consolidado como uno de los momentos más reconocibles del encuentro. No por el formato, sino por el enfoque: una intervención centrada en experiencia, decisiones y aprendizaje acumulado tras décadas de trayectoria.

Un cierre que no busca resumir la jornada, sino aportar perspectiva sobre hacia dónde se dirige la logística y qué decisiones marcarán el corto y medio plazo.

Automatizar con criterio: el mensaje que atraviesa toda la jornada Si hay una idea que conecta todos los bloques de ARIS 2026 es clara: automati-

zar no implica hacerlo todo, ni hacerlo de golpe, ni hacerlo con grandes inversiones.

La automatización se plantea como un proceso. Como una suma de decisiones que deben responder a necesidades concretas y a contextos operativos distintos.

Por eso, a lo largo de la jornada, se abordarán tanto grandes proyectos como soluciones parciales, tanto automatización intensiva como mejoras progresivas. Porque la realidad del sector no es única, y las respuestas tampoco lo son.

Un punto de encuentro para avanzar ARIS mantiene su enfoque original: reunir a quienes tienen que tomar decisiones con quienes desarrollan soluciones.

Responsables de logística, operaciones y supply chain compartirán espacio con proveedores tecnológicos en un entorno pensado para hablar de proyectos, no de tendencias.

El objetivo no pasa por generar volumen, sino por asegurar que quien asista encuentre respuestas útiles para su operativa.

Con esa idea, la organización trabaja con una previsión de en torno a 200 asistentes, con un peso relevante de cliente final, lo que permite mantener el equilibrio entre contenido, interacción y aplicabilidad.

Más que contenido: una jornada de trabajo

A lo largo de sus ediciones, ARIS ha ido definiendo su papel dentro del sector. No como un evento para escuchar, sino como un espacio para trabajar sobre decisiones reales.

La combinación de grupos de trabajo, espacios de demostración, análisis sectorial y visión estratégica permite que cada asistente construya su propia hoja de ruta.

Sin fórmulas cerradas. Sin planteamientos únicos. Con una idea clara: entender qué soluciones existen, cómo se están aplicando y qué sentido tienen en cada operativa.

Bloque I

9:30

Registro y café de bienvenida

Primer networking entre profesionales del sector.

10:00

Cómo aprovechar ARIS

Claves para sacar partido a la jornada.

10:10

El dato para decidir

Claves para sacar partido a la jornada. UNO Logística + C de Comunicación