Total Intergration Bebidas Suplemento

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Controle su tiempo con una consulta y análisis de ingeniería Gap WalkSM

En

las plantas de procesamiento de bebidas, los gerentes enfrentan el desafío de cumplir con requisitos de producción diaria y, al mismo tiempo, responder a objetivos corporativos. A lo largo de los años, nuestros expertos en eficiencia han colaborado con numerosas compañías con miras a hacer fácil lo complejo en sus sistemas transportadores.

Una consulta y análisis de ingeniería Gap Walk puede ayudarle a controlar su tiempo:

1. Escuchar: El primer paso es que nuestros ingenieros entiendan los objetivos clave corporativos y de planta.

2. Realizar un recorrido de la planta: Recorreremos junto con usted la planta para examinar áreas de preocupación, detectar problemas de mantenimiento que generan alguna alteración, y descubrir otras oportunidades para aplicar mejores prácticas.

3. Establecer prioridades: Determinaremos las prioridades conforme al cronograma del proyecto de que se trate y prepararemos una propuesta de implementación para obtener el máximo rendimiento en términos de tiempo y dinero.

hasta un 40% de reducción en los requisitos de energía de accionamientos sinfín industriales estándar. Los rodamientos montados de Sealmaster® y los seguidores de levas McGill® están diseñados y sellados para cumplir requisitos por cuanto a altas velocidades, larga vida útil y bajo mantenimiento en entornos húmedos, secos o corrosivos.

Los ingenieros de Regal le acompañan en cada uno de los pasos del proceso: desde la evaluación de aplicaciones y propuestas hasta la emisión del pedido, la instalación y revisiones de seguimiento. Deseamos ayudar a que su cinta transportadora funcione mejor y reducir los molestos mantenimientos, además de simplificar su inventario, optimizar el flujo de productos y alargar los intervalos de lubricación.

Nos valemos de un amplio abanico de productos Regal® de alta eficiencia. Las bandas y cadenas NGE, junto con los materiales de desgaste Nolu®-S, de System Plast®, ofrecen la posibilidad de operar en seco, al tiempo que contribuyen a la consecución de objetivos en materia de sustentabilidad, al ahorrar energía y reducir o eliminar el consumo de agua. Los componentes y soportes Valu Guide® favorecen un flujo continuo para alcanzar una mayor producción total. Los accionamientos de engranaje (de ángulo recto de alta eficiencia) HERA® de Hub City™ proporcionan una tasa del 90% de eficiencia en todos los coeficientes para alcanzar

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¿lo complejo se hubiera vuelto sencillo?

En Regal ... Hacemos que su cinta funcione mejor. ®

• Solución completa e integrada formulada por nuestros expertos en eficiencia avanzada • Reutilización del marco existente reacondicionado con componentes de calidad Regal • Instalación y puesta en marcha incluidas Para más información, visítenos en www.RegalPTS.com/MatlHandling www.RegalBeloit.com Creating a better tomorrow™...

Regal, Grove Gear, Hub City, Marathon, McGill, Sealmaster y System Plast son marcas comercial de Regal Beloit Corporation o una de sus compañías afiliadas. ©2017 Regal Beloit Corporation, todos los derechos reservados. MCAD16013E • 10018E

Integración total, llave en mano, compras en un solo lugar: la forma de hacerlo de KHS

Al

hablar de soluciones llave en mano, el supuesto normal y comúnmente aceptado es que, una vez instalada, la solución está lista para utilizarse de inmediato, o bien que el resultado de un proyecto se convierte en una solución fácil de operar… Al consultar la definición en un diccionario, se deducirá que “llave en mano” es “hacer que todo sea tan funcional como debe ser”, donde se le asigna al proveedor su parte responsable: desde la etapa del diseño hasta su finalización y puesta en operación. Una solución llave en mano, sin embargo, es el resultado de un equipo multidisciplinario que, en última instancia, creará sinergias en ambos lados: del cliente y el proveedor.

KHS toma la definición muy en consideración y trabaja conjuntamente con sus clientes para alcanzar la solución llave en mano. Centramos nuestra atención realmente en la definición de “hacer que todo”, lo “funcional” y “como debe ser” de un proyecto con base en metodologías probadas, concentrados en soluciones que van desde una sola máquina hasta una línea completa o incluso un proyecto totalmente nuevo con múltiples líneas, optimizado mediante el aprovechamiento de la vasta experiencia de KHS. Así que, la primera pregunta a responder es “¿a qué se refiere ‘todo’?” El análisis de la solución es crucial: motiva a tener un alcance más claro y ayuda tanto al cliente como al proveedor a definir y formular la solución óptima en términos técnicos y sustentables: establecer límites; generar planteamientos no convencionales; mirar con una perspectiva superior, y tomar en consideración las tendencias del mercado, las reglamentaciones de alcance local y mundial, y lo más importante, la confrontación natural entre las ideas corporativas y las de los usuarios finales, lo cual en ocasiones reviste mayor dificultad cuando enfrentamos situaciones interculturales.

KHS tiene experiencia amplia en conjuntar todas las necesidades, ideas y soluciones hacia un fin y una visión comunes. El resultado de este proceso es tal que el ‘todo’ definido es el mismo para todas las partes interesadas. Sí, de hecho, se trata de un proceso difícil, aunque se tiene que llevar a cabo con anticipación o, de lo contrario, la solución toma cada vez más tiempo en

implementarse y quedar terminada.

La segunda pregunta es la siguiente: ¿Cómo hacerlo “funcional”? Las restricciones en cuanto a espacio, cronograma, costo, sustentabilidad, características del producto y materiales de embalaje constituyen la base de la ecuación que dará respuesta a tal pregunta. El punto de partida son las charlas técnicas donde se definen las necesidades del cliente a satisfacer y se da claridad a su visión; se explora el área con la solución 3D con la finalidad de alcanzar una distribución a la medida, adecuar las soluciones en los espacios que son apenas suficientes (la solución actual en la mayoría de las ocasiones tiene que ajustarse a los espacios disponibles de las plantas existentes); se efectúa un análisis a fondo de los productos y sus formas (incluidas pruebas en nuestros laboratorios), y se consideran los diferentes SKU, con lo que se concibe la solución adecuada en términos de selección de tecnología y maquinaria, automatización y optimización operativa, lo que supone, al mismo tiempo, una solución funcional, segura y orientada hacia el operador. Por otro lado, la capacitación es una de las etapas finales hacia una solución funcional. La maquinaria de punta requiere personal capacitado que pueda operarla adecuadamente y le proporcione el mantenimiento correspondiente. Una solución llave en mano estará incompleta si no se cuenta con un plan de capacitación bien preparado y definido, situación que también se considera como parte del portafolio de soluciones de KHS. Ello comprende incluso la administración de capacitación de terceros y trabajar conjuntamente con el cliente para alcanzar este objetivo en particular.

Por último, la tercera pregunta es la siguiente: ¿Es la solución “como debe ser”? Para responder a esta pregunta, KHS instrumenta distintos recursos y actividades que garantizan que todo (según lo definido con anterioridad) alcance el desempeño prometido. Esto empieza con un muestreo del material distribuido a los distintos lugares donde se utilizará (con fines de ingeniería y prueba), para lo cual se llevan a cabo inspecciones a la maquinaria, previas a la entrega, para demostrar que lo convenido está efectivamente incorporado y que, si hay algo que no alcanza la es-

pecificación, entonces se realiza una medida correctiva. La celebración de reuniones periódicas con el cliente con el objetivo de dar seguimiento al desarrollo del proyecto en sus distintas etapas es, además, una práctica obligatoria que generará resultados positivos. Un análisis de la logística para el embarque de la maquinaria, su entrada y, de requerirse, su almacenamiento es un paso fundamental en nuestros calendarios. La instalación con contratistas altamente experimentados y calificados, aunada a la realización de inspecciones de la instalación por organismos certificados, asegura su integridad. La puesta en servicio, junto con la capacitación, se lleva a cabo en preparación para la prueba de aceptación del desempeño que, en definitiva, proporcionará la respuesta: la línea o la máquina está operando como debe ser, ya sea porque muestra indicadores de desempeño clave con una solución KHS para la planificación de recursos empresariales o porque aporta la información a integrarse en una solución existente o en otra de un proveedor externo. Cuando algo se ha definido en cada una de las etapas anteriores, entonces tendrá el desempeño como debe ser.

A lo largo de más de 149 años, KHS ha ofrecido soluciones llave en mano alrededor del mundo, enfrentando desafíos y adaptándose a situaciones en cambio: lo que era el futuro ahora es el presente.

Las tendencias de mercado y mercados de rápido crecimiento, junto con reglamentaciones gubernamentales, el tema de la sustentabilidad y el ahorro de energía… esos han sido los factores que han motivado la creación de productos tecnológicos sólidos y grandiosos, y al mismo tiempo, han generado soluciones integrales que permiten alianzas a largo plazo con clientes, centradas también en un respaldo durante el ciclo de vida útil de alto valor que, a la larga, podría convertirse en otra solución llave en mano y, por supuesto, satisfacer las expectativas del cliente en cada ocasión.

Futuras soluciones para fábricas inteligentes serán la cereza del pastel. La digitalización está al alcance de la mano, se suma la complejidad y sólo robustas buenas prácticas y años de experiencia generarán resultados positivos. Y KHS ya está ahí.

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La solución KHS para el mercado de la leche: envasado aséptico en PET. La máxima seguridad posible para las bebidas más sensibles, un rendimiento más alto y formas de botellas que pueden personalizarse: todo esto hace que el PET sea la mejor alternativa para las bebidas lácteas. Además, en comparación con las cajas de cartón para bebidas, es más liviano, pues nuestra nueva botella PET de 1,0 litro para leche y batidos con leche solo pesa 20 gramos. www.khs.com

SI. !AUMENTE LA EFICIENCIA CON TECNOLOGÍAS DE VANGUARDIA PARA LA PRODUCCIÓN DE REFRESCOS! Como productor de bebidas, siempre estará buscando formas de maximizar la eficiencia y minimizar el costo total de la propiedad. Pero, ¿cómo lograrlo sin poner en riesgo la calidad del producto?

A lo largo de más de tres décadas de centrar toda la atención en los refrescos y el mercado de gaseosas en particular, Miteco ha sido pionero en la creación de métodos altamente eficientes para el transporte de polvos y la introducción y mezclado de ingredientes.

Gracias al uso de nuestras innovadoras tecnologías y profundos conocimientos sobre las aplicaciones, podemos ofrecer a los productores de bebidas carbonatadas una solución personalizada y eficiente para cualquier planta de producción.

Transporte seguro y eficiente El transporte por medios hidráulicos ofrece una flexibilidad sin igual para recoger los ingredientes de diversas fuentes distintas fuera del tanque de mezclado. Cada punto de recolección cuenta con un inyector, válvulas y tuberías, aunque el sistema completo requiere sólo una bomba. Este método permite, además, confinar las áreas de riesgo y separarlas con toda facilidad de las áreas seguras, como la sala de jarabes.

Incorporación inteligente de ingredientes Para la incorporación de ingredientes, se utiliza una innovadora tecnología creada por Miteco, el inyector coaxial, que introduce el polvo en el medio líquido que fluye a alta velocidad. Una turbulencia natural en las tuberías significa que los ingredientes secos ya se han mezclado parcialmente en su camino hacia el tanque de mezclado.

Mezcla rápida y eficiente El mismo tanque de mezclado está equipado con la tobera radial (Radial Jet Mixer, RJM) de Miteco, tecnología ingeniosamente sencilla que consiste en una bomba y una boquilla (o deflector).

El RJM distribuye los ingredientes en polvo en forma radial y homogénea en el tanque, lo que permite reducir el tiempo de mezclado y produce resultados sistemáticos de alta calidad. Dado que no hay partes móviles en el tanque mismo, el RJM también simplifica el diseño del tanque.

Cada solución es única Estas tecnologías constituyen la parte medular del éxito de Miteco en la producción de bebidas carbonatadas, pero valoramos profundamente que cada uno de nuestros clientes individuales —y, por ende, cada planta— sea diferente. “Nuestros diseños de línea no son del tipo ‘listos para usarse’. Siempre están elaborados para satisfacer los requisitos de cada cliente en particular después de realizada una investigación detallada”, explicó Sirio Volpi de Miteco. “Los clientes nos piden algo... ¡y siempre encontramos la forma de brindarles una solución óptima!” ¿Por qué no aprovechar las tecnologías inteligentes y la mentalidad innovadora de Miteco para agilizar su planta y reducir sus costos de producción de refrescos?

¿Suena interesante?

Más información en: www.miteco.com/coe

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SÍ, PURA IMAGINACIÓN. CUAL ES LA TUYA?

Durante más de 30 años nuestras tecnologías de procesamiento han ayudado a las marcas líderes del mundo en traducir ideas silvestres a realidades brillantes. Ahora avanzamos un paso más con nuestro nuevo Centro de Expertos completamente dedicado a las bebidas gasificadas del futuro.

Lee más en www.miteco.com/coe

Conectados con personas, fábricas y mercados

DESDE EFICIENCIA EN LA LÍNEA HASTA EFICIENCIA EN LA PLANTA... HASTA EFICIENCIA EN EL MERCADO

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LETTRIC80 & BEMA han cambiado completamente la forma de diseñar fábricas, al ofrecer una de las soluciones más eficientes y seguras de que se dispone en todo el mundo. Con la atención puesta en las compañías manufactureras de productos de consumo de alto volumen, principalmente en los sectores de alimentos, bebidas y papel higiénico, ELETTRIC80 & BEMA se especializan en la instrumentación de soluciones integrales y automatizadas, flexibles y modulares. ELETTRIC80 & BEMA ofrecen soluciones que facilitan la planeación y el control de la producción, almacenamiento y actividades de embarque, con un considerable aumento en la eficiencia de la planta, además de garantizar la rastreabilidad total de los productos manejados.

Los principales sistemas, diseñados conforme a las necesidades de aplicación de cada cliente (capacidad productiva, número de SKU simultáneos, principios de operación y restricciones de la edificación), consisten en: robots para entarimado, un amplio abanico de vehículos guiados por láser (LGV, del inglés: Laser Guided Vehicles), empaquetadoras de película retráctil de alta velocidad (Silkworm), sistemas de desentarimado y control de tarimas, etiquetadoras robóticas y bodegas con sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación (AS/RS) (Smart Store y Crane Solutions). El proceso completo se gestiona mediante una sola plataforma de software creada por Elettric80, conocida con el nombre de SM.I.LE80 (Smart Integrated Logistics [Logística Integral Inteligente]), que asegura una “conexión directa” entre sistemas y procesos de producción, así como la gestión óp-

tima y eficaz de todas las operaciones internas y externas de la planta: desde la entrada de materia prima hasta el manejo absoluto del almacenamiento y embarque.

En la actualidad, ELETTRIC80 & BEMA han instalado más de 1,700 sistemas robóticos y 4,300 vehículos guiados por láser en todo el mundo. Allende sus oficinas centrales ubicadas en Viano, ELETTRIC80 & BEMA han establecido sucursales en Australia, Brasil, Chile, Emiratos Árabes Unidos, Francia, Gran Bretaña, México, Polonia, Rusia, Suecia y Estados Unidos, con el propósito de brindar a sus clientes servicio y apoyo, no sólo a distancia (24x7), sino también en sitio, con lo que garantizan una eficiencia constante a lo largo del tiempo.

ELETTRIC80 & BEMA han mostrado crecimiento año tras año, con la atención puesta en algunos activos clave: valorización de la gente, investigación y desarrollo, así como conocimiento tecnológico significativo y una importante adaptabilidad a las necesidades del mercado.

OPTIMIZACIÓN Y ACELERACIÓN DEL FLUJO DE GRANDES VOLÚMENES DE PRODUCCIÓN En términos de flujo de productos, la industria de bebidas es el sector que produce los volúmenes más elevados. Para estas aplicaciones, ELETTRIC80 & BEMA ofrecen la entarimadora Dragon altamente flexible y de alta velocidad, y la envolvedora robótica de película retráctil Silkworm, directamente conectadas al final de la línea.

Vehículos guiados por láser utilizados en el transporte de bebidas normalmente llevan de dos a cuatro tarimas al mismo tiempo para facili-

tar flujos de producción rápidos: por ello, con un diseño eficiente garantizamos a nuestros clientes una reducción drástica de paros en las líneas de producción.

Los sistemas ELETTRIC80 & BEMA permiten que las líneas de empacado operen a máxima capacidad y aseguran procesos eficientes de embarque, con lo que se reducen los largos periodos de espera para la carga de camiones aun cuando se tengan que cargar muchos SKU diferentes, e identificar códigos de productos. El sistema de almacenamiento de alta densidad (AS/RS) puede integrarse en la planta cuando así lo requieran la capacidad del almacén y el perfil de SKU. Algunas ventajas importantes de este software son la capacidad demostrada para establecer una interfaz con los principales sistemas ERP, pruebas de despliegue previo, optimización en el almacén y de tráfico, velocidades de embarque, e informes KPI claros.

COLABORACIÓN CON TETRA PAK Desde 2008, ELETTRIC80 & BEMA han ofrecido soluciones a TETRA PAK para coordinar el proceso completo de gestión de almacenes, de extremo a extremo, sin interrupción y en forma rápida y eficiente.

Ello ha dado como resultado menores márgenes de error, reducción en costos y recorte en los horarios de producción. Las ventajas preservadas tienen un efecto positivo que permea a toda la cadena de valor, hasta llegar al consumidor final, quien recibe beneficios tangibles, en términos de potencial de personalización del producto, calidad y ahorros.

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Innovaciones tecnológicas que forjan el futuro

Conectados con las personas, fábricas y mercados

Elettric 80 S.p.A.

Via G. Marconi, 23 - 42030 Viano - Italia Tel. +39.0522.762011 fax +39.0522.988481 www.elettric80.com

INTEGRACIÓN TOTAL Hablar hoy en día de integración total (total integration) sin hablar de la nueva revolución industrial (Industry 4.0) seria absurdo. El internet interviene cada vez más en los procesos productivos de nuestros clientes, por lo cual se requiere tecnologías que nos permitan aparte de aumentar la productividad, sistemas que interactúen entre sí a través de este protocolo, permitiéndonos un control más eficiente de los procesos manteniendo un alto nivel de seguridad para los usuarios.

SEW Eurodrive cuenta con la más avanzada tecnología que va desde un simple motor-reductor hasta los más completos equipos electrónicos para control de movimiento, como por ejemplo los equipos MOVIGEAR SIN, para estos equipos es posible conectarles sensores y actuadores, los cuales llegan por medio de las líneas de alimentación hasta los paneles de control y desde ahí pueden ser leídos en cualquier parte del mundo, si la aplicación así lo requiere y el panel de control puede estar conectado a Internet.

Una integración total para aplicaciones centralizadas o descentralizadas, entiéndase por el término centralizado aquellas aplicaciones donde los variadores de frecuencia están instalados en los tableros de control y descentralizado para aquellas aplicaciones donde los variadores de frecuencia están instalados en la línea de producción, es hoy en día posible e incluso recomendable para la industria en general. En ambos casos, SEW Eurodrive cuenta con una amplia gama de productos para la solución a los requerimientos de la industria actual adecuándonos a los requisitos de monitoreo y control que la industria 4.0 demanda.

Hablando de nuestra gama de variadores de frecuencia, estos equipos nos ofrecen una amplia gama de aplicaciones en las que pueden trabajar de manera eficiente y bajo las condiciones más exigentes en el rango de tolerancias que la industria embotelladora demanda. Estos inversores pueden cubrir procesos como transportadores de botella, mecanismos en las lavadoras, transportadores de caja, etiquetado, llenadoras, soplado, paletizado, entre otros.

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DOSIFICACIÓN DE NITRÓGENO LÍQUIDO PARA LA INTEGRACIÓN TOTAL

El

equipo de dosificación de nitrógeno líquido de Vacuum Barrier Corporation brinda a empresas embotelladoras OEM la capacidad de crear una solución completa, a la medida y orientada hacia el cliente a sus necesidades de dosificación de LN2.

Nuestra línea completa de equipo de dosificación Nitrodose y LN2 facilita a las unidades una dosis diversa de entre 200 y 2,000 envases o más por minuto con la mayor confiabilidad, precisión y uniformidad. Nuestro diseño estilizado simplifica el montaje del equipo al interior de la llenadora y el diseño higiénico previene la acumulación o contaminación del producto.

Otras características incluyen Smartsync Technology, bloques de dosificación 3-D y cabezal de dosificación de bajo perfil.

Smartsync Technology ofrece una sincronización de dosificación precisa bajo cualquier tipo de condición con un monitoreo continuo de la posición y velocidad de los envases que entran a la máquina. Los bloques calentadores 3-D (dispersión de dosificación direccional) alteran la velocidad y la dirección en la dosis a fin de eliminar salpicaduras asociadas con un reducido espacio libre en la parte superior de envases ligeros y bebidas llenadas en caliente, por lo que nuestro cabezal de dosificación de bajo perfil resulta perfecto para llenadoras con espacios limitados.

Establecida en 1958, nuestra compañía ha trabajado con una amplia gama de industrias en el suministro de los sistemas de dosificación más avanzados, diseñados para proveer LN2 con extrema uniformidad, eficiencia y economía. En combinación con nuestras tuberías para nitrógeno líquido, los fabricantes de plantas pueden limitar la pérdida de LN2 y alcanzar una mayor

eficiencia. Nos enorgullecemos de ser su proveedor de un sistema completo de LN2. Si desea información adicional para saber en qué forma Vacuum

Barrier puede ayudarle con la dosificación de LN2, sírvase llamar al (781) 933-3570 o visite nuestro sitio web en: www.vacuumbarrier.com.

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DOSIFICACIÓN DE NITRÓGENO LÍQUIDO con precisión extrema Presión consistente en el envase Niveles bajos de oxígeno consistentemente Experimentado equipo de Servicio a nivel mundial

Desde 1958

4 Barten Lane, Woburn, MA 01801, USA T 781-933-3570 F 781-932-9428 sales@vacuumbarrier.com

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Agua de proceso en el sector de productos lácteos: Mejora de la calidad microbiológica Filtration Technologies, Sartorius Stedim Biotech

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ara garantizar un procesamiento de alta calidad de los productos lácteos, la técnica más reciente consiste en instalar una etapa fija en el punto de utilización del agua de proceso. El agua de proceso empleada para eliminar la contaminación entre lotes de producción consecutivos se vuelve a esterilizar mediante un filtro con calidad de esterilización (0,2 μm), instalado directamente antes o en la máquina llenadora. Estas fases de filtración impiden la contaminación del agua y como consecuencia la contaminación del producto.

Prefiltro versus cartuchos de filtros de membrana Debemos distinguir entre cartuchos de prefiltro y cartuchos de filtros de membrana en función de sus materiales filtrantes.

La matriz filtrante de un cartucho de prefiltro tiene una estructura tridimensional. Las partículas y los microorganismos quedan retenidos principalmente en las “profundidades” de la matriz del filtro mediante una combinación de recuperación mecánica y adsorción. La ventaja de los cartuchos de prefiltro reside en su capacidad extremadamente alta para la retención de partículas.

La retención de partículas depende del diámetro de los hilos utilizados y de la dimensión del material del tejido, empleado en el cartucho de prefiltro.

Los cartuchos de filtros de membrana se utilizan principalmente en la fase de filtración final, ya que garantizan la retención total de partículas y microorganismos. La retención se realiza principalmente en la superficie de la membrana expuesta al flujo mediante un “efecto cedazo”. Partículas y microorganismos de mayor tamaño que el diámetro de los poros de la membrana serían retenidas con certeza.

Los cartuchos de prefiltro se seleccionan por su capacidad para proteger eficazmente el cartucho del filtro de membrana. Por lo tanto, el prefiltro como Sartopure PP (con una tasa de retención desde 0,45y hasta 50y) garantiza una vida útil excepcionalmente larga de todo el conjunto de filtros combinados, asegurando la calidad de filtración y reduciendo significativamente el costo de la

filtración. La vida útil de esta combinación puede variar entre algunos meses y un año, dependiendo del producto y de las condiciones del proceso. Durante su vida útil, los cartuchos de filtro se esterilizan periódicamente in situ a vapor, a una temperatura de 134 °C. Todos los componentes del cartucho, la capa rígida perforada, el soporte, los adaptadores, la pantalla de contrapresión y el núcleo) están hechos de polipropileno. El polipropileno tiene la ventaja de que no es atacado ni destruido por el considerable esfuerzo térmico al que se ve sometido durante los procesos de esterilización. Además, se caracteriza por una amplia compatibilidad con diferentes sustancias químicas, de manera que se pueden utilizar ácidos y álcalis con un pH de 1 - 14 para la limpieza y regeneración de estos cartuchos.

En aplicaciones de alimentos y bebidas, se utilizan principalmente filtros con membranas hechas de PES (polietersulfona). Los cartuchos Aquasart PS reflejan la extensa experiencia de Sartorius en el terreno de la filtración de agua y propor-

cionan los mejores resultados en cuanto a caudal, rendimiento total y estabilidad.

Los cartuchos con filtro de membrana deben cumplir los más estrictos requisitos de estabilidad, ya que durante el proceso de filtración pueden producirse fuertes pulsaciones. Modificando las estructuras de las membranas y adaptando éstas a cada aplicación de filtración en particular se garantiza tanto la máxima estabilidad microbiológica del producto como un costo de filtración minimo.

La membrana de PESU, utilizada en Aquasart PS, se caracteriza por una excelente compatibilidad con soluciones

CIP ácidos y alcalis con pH de 1 a 14.

Validación y calificación Los cartuchos de prefiltro Sartopure PP se someten periódicamente a pruebas con partículas de un tamaño definido para comprobar su capacidad de retención de partículas. También se verifican la eficacia del efecto protector del prefiltro sobre el filtro de membrana y la capacidad de retención de suciedad del prefiltro en condiciones de uso reales.

En las pruebas, los cartuchos de filtro se comprueban con una solución estándar que contiene partículas, coloides y proteínas de diferentes tamaños. En estos ensayos se evalúan diversos diseños de matrices filtrantes, es decir, diferentes combinaciones de materiales. La matriz filtrante que proporciona los mejores resultados durante estas pruebas garantiza la máxima protección del filtro de membrana.

El aspecto decisivo para la calificación de los filtros de membrana Aquasart PS consiste en comprobar su capacidad de retención de bacterias en una prueba con bacterias (BCT). Para filtros de grado esterilizante (0,2 µm), se efectúa una prueba BCT con el organismo de test Brevundimonas Diminuta. De esta manera se podrá garantizar una retención bacteriana de >107unidades formadoras de colonias.

Los demás métodos de prueba relevantes para la calificación de la tasa de flujo, la estabilidad térmica, la resistencia química y el caudal del filtro se definen en función de la norma internacional ISO 9001:2000.

Aplicaciones en el sector lácteo Para evitar la contaminación microbiológica en todo el sistema de tuberías de agua, un número reciente de plantas de elaboración de productos lácteos utiliza una combinación de prefiltro y filtro de membrana para esterilizar inicialmente el agua de proceso en el punto de uso, antes de que entre en el sistema de producción. Esto elimina eficazmente el riesgo de contaminación del suministro de agua de la planta.

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El agua de proceso utilizada para eliminar producto entre lotes de producción consecutivos se vuelve a esterilizar adicionalmente a través de un filtro de grado esterilizante (0.2 µm) instalado directamente en el sistema de llenado.

Este filtro de membrana de grado esterilizante se esteriliza al vapor a una temperatura de 134 °C después de cada lote de producción. Tras la esterilización, el sistema se refrigera primero con aire estéril, y luego con agua, hasta bajar su temperatura a 20 °C. Para envasar un producto como el yogur, deberá bombearse a un depósito estéril conectado al sistema de llenado. Tras la esterilización previa y antes de la fase de llenado, el depósito estéril se enfría mediante aire estéril filtrado a través de un filtro de membrana hidrófobo Sartofluor GA. A continuación, el yogur se bombea desde el depósito estéril hacia la estación de mezcla. Durante el llenado fluye aire estéril hacia el depósito estéril, actuando como una barrera para proteger de contaminantes la superficie del producto. El preparado de fruta se bombea mediante aire estéril desde un contenedor dispensador a la estación de mezcla, donde la fruta se mezcla con el yogur.

El aire estéril también se utiliza para desinfectar los recipientes utilizados para el envasado.

En el caso de la producción de muzarella, que requiere envasado y almacenamiento en agua salada; este líquido debe ser filtrado a esterilidad para evitar cualquier contaminación y para prolongar la vida útil del producto.

Tecnología punta Los sistemas de llenado a menudo trabajan en varios turnos. Dada su importancia, es absolutamente necesario que el jefe de producción instale equipos de filtración altamente confiables. Los car-

tuchos de filtro se instalan en carcasas de filtros de operación manual o en líneas de filtración completamente automáticas.

Todo el sistema (carcasas, válvulas, manómetros, etc.) debe cumplir con los requisitos de diseño higiénico. Las carcasas de Sartorius garantizan estos estándares.

La rutina del proceso diario se puede controlar manualmente, o bien automáticamente con el software de proceso.

Mediante ciclos de esterilización al vapor periódicos se garantizan unas condiciones de proceso perfectas. Al final de la esterilización se realiza una prueba de integridad que se documenta en una base de datos de proceso. Solo de esta manera los operadores de planta pueden garantizar el suministro de agua estéril a los puntos de uso del proceso.

Filtración confiable Los productos lácteos, como leche fresca, yogurt, batidos y leche con sabor a frutas, deben producirse y llenarse en condiciones microbiológicamente seguras. Este parámetro de calidad clave se garantiza mediante el empleo de filtros fijos de grado esterilizante.

Los requisitos más importantes para garantizar una elevada confiabilidad del proceso de filtración consisten en ejecutar periódicamente ciclos de esterilización y pruebas de integridad para verificar el correcto funcionamiento del sistema de filtración.

Debido al constante aumento de las normas de calidad, las plantas de productos lácteos deben analizar y mejorar continuamente sus procesos en los puntos que lo precisen.

Resultados Seguros.

La más alta calidad y eficiencia.

Los sistemas de filtración de Sartorius son sinónimo de alto rendimiento, prolongada vida útil y empleo sin perturbaciones, así como de la más alta calidad y pureza microbiológica de sus productos. En especial en lo que concierne a la filtración de agua, los filtros Aquasart® ofrecen una solución óptima para cada uno de los pasos necesarios hasta llegar a la filtración final en combinación con los pre-filtros ajustados a las condiciones particulares. Aproveche el know-how y la experiencia de Sartorius para obtener los mejores resultados de calidad y rangos de rendimiento en sus procesos de producción y embotellado.

Nuestras innovaciones + nuestro servicio = Su eficiencia + su calidad. www.sartorius-stedim.com

Argentina: Tel. +54 (11) 4721-0505 | leadsarg@sartorius.com Brasil: Tel. + 55 (11) 4362-8900 | leadsbr@sartorius.com Mexico: Tel. +52 (55) 5562-1102 | leadsmex@sartorius.com

TECH-LONG AMERICAS Tech-Long Packaging Machinery Co., LTD, es uno de los suplidores de máquinas sopladoras de PET y equipos de envasado de bebidas más grandes del mundo. Fundada en 1999 en Guangzhou, China, la compañía ha sido pionera en el desarrollo de soluciones innovadoras en la industria de envasado de líquidos. Hoy, la compañía ofrece un portafolio completo de soluciones de envasado, incluyendo máquinas de inyección de preformas, máquinas sopladoras de

Con más de 2,500 líneas de producción globalmente, Tech-Long tiene sistemas operando en más de 110 países.

Tech-Long Americas, tiene sede en el área metropolitana de Atlanta, Georgia, Estados Unidos, para ofrecer a los clientes una ubicación regional para demostraciones de máquinas, consultoría, entrenamiento de operadores y otros servicios de apoyo.

Adicionalmente, los expertos de planeación de Tech-Long pueden proporcionar reportes de factibilidad y pautas de mercadeo para ayudar a nuestros clientes en la implementación óptima de procesos de administración y ventas.

Recientemente, Tech-Long Americas se convirtió en el distribuidor exclusivo de los Sistemas de Inyección UNIQUE. Esta asociación le permite a Tech-Long brindar una solución completa llave en mano – desde hacer las preformas de PET hasta la línea completa de envasado de líquidos.

botellas PET, máquinas llenadoras, sistemas de tratamiento de agua, etiquetadoras y otras soluciones de fin de línea.

Tech-Long ha sido pionera en el desarrollo del equipo combi-bloc (sopladora-llenadoratapadora en una sola máquina) y continúa entregando innovaciones prácticas, tales como la máquina volumétrica ultra higiénica que es actualmente una de las soluciones líderes de la industria. Tech-Long posee el único centro tecnológico empresarial calificado nacionalmente en la industria, con más de 350 profesionales asignados a investigación y desarrollo.

Confiabilidad y desempeño excepcional del sistema han resultado en un rápido aumento de una significante participación de mercado en Asia y el resto del mundo.

Tech-Long Americas también apoya el valioso servicio posventa y programas de repuestos de la compañía. El servicio posventa incluye instalación, conexión remota para diagnósticos en línea, servicio de emergencia y contratos de mantenimiento. Los repuestos son almacenados en mercados clave alrededor del mundo para proporcionar entregas inmediatas en menos de 24 horas.

Como líder global en la industria de envasado, Tech-Long promueve responsabilidad medio ambiental a través de mejoramiento continuo de procesos y soluciones de manufactura sostenibles.

Michael Murphy Director Comercial - América Latina +507 6491 0111 michael.murphy@tech-longusa.com

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TECH-LONG RUNS FOR YOU.

Tech-Long offers a complete line of high-speed packaging solutions to deliver unsurpassed flexibility, efficiency and value to our customers.

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Líneas de agua

Sistema de lavado de Botellas

Contacto Email: mercadeo@mapersa.com Tel: +5744487170 La Estrella, Antioquia, Colombia

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For every drop we use, we give one back.

Working with our bottling partners and organizations across government, civil society and the private sector, Coca-Cola exceeded our goal of giving back to communities and nature the equivalent of all the water we use in our beverages and their production. We achieved this milestone by supporting projects in safe water access, watershed restoration and water for productive use, in addition to treating wastewater from our operations. Third-party assessors confirm we achieved this milestone early, but this is not the end of our journey. In the coming years, we plan to grow our conservation efforts and dedication to communities.

To learn more and see the partners who made this possible, visit coca-colacompany.com/water.