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Volume 150, 2020

Nueva planta de producción de Heineken en México..............................................10 Ubicada en Meoqui, en el estado de Chihuahua, México, la planta se promociona como un proyecto de sustentabilidad tanto ecológica como económica, que dirige KHS México. Con una capacidad de 5 millones de hectolitros, se convierte en la planta de producción más grande de Grupo Heineken.

Bill Dolan

EMBONOR.......................................................... 18

Fuerza motriz de Coca-Cola en el Cono Sur, con operaciones en Chile y Bolivia, encabezada por su director general ejecutivo Andrés Vicuña, esta empresa, que cotiza en bolsa, se encuentra a la vanguardia de la economía circular, al concebir novedosos métodos tecnológicos y digitales, fomentar la sustentabilidad, modernizar sus capacidades de producción e impulsar nuevos productos. En esta exclusiva entrevista, Vicuña habla acerca de CocaCola y café, Novaverde, su operación de productos lácteos, la relación que sostiene con Coca-Cola Andina, PET retornable y mucho más.

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Regreso a la normalidad

n este momento de pandemia mundial, hemos observado numerosos titulares deprimentes y suponemos que vendrán otros más. Pero somos optimistas y preferimos encabezados como el siguiente: Coca-Cola y Pepsi-Cola donarán millones a través de sus respectivas fundaciones a las zonas más afectadas por el virus. O esta noticia: Embotelladores de Coke en EUA ofrecen preformas de plástico para subsanar la escasez global de tubos de ensayo para kits de prueba de COVID-19.

Recurriendo a un cliché, le daremos vuelta a la página, la vida retomará su curso y será lo que muchos llaman ahora “la nueva normalidad”. Centraremos nuestra atención en la palabra “normalidad” aquí, en el trabajo, al salir de casa cuando cada uno lo disponga, siempre protegiéndonos a nosotros mismos, a nuestros seres queridos y al público en general, lo mejor que podamos.

La mayoría de nosotros hemos experimentado la pérdida de algo que consideramos irremplazable: desde lo más trivial, como un amuleto de la infancia, hasta pérdidas en la adultez, como la partida de padres y cónyuges. Tristemente y con frecuencia, todos son irremplazables. Los meses que han pasado no se parecen a nada que alguien acaso haya experimentado alguna vez. Ni por un minuto en este momento de sufrimiento en todo el mundo estamos de acuerdo con los pensamientos del filósofo estoico romano Séneca, cuando dijo: “Hasta que comenzamos a vivir sin ellas, no nos damos cuenta de lo inne-

cesarias que son algunas cosas”. Nosotros diríamos exactamente lo contrario: cuán importantes son la familia, el trabajo y la vida... como los conocíamos.

El negocio de bebidas se encuentra bajo presión, con algunas cervecerías enfrentando el confinamiento, las cadenas de abasto estirándose hasta el límite, y los cerveceros artesanales preguntándose si recuperarán a sus clientes locales o cómo lo harán. Nos damos cuenta de ello.

Sin embargo, los productores se están esforzando enormemente y gastando para asegurarse de que sus empleados estén a salvo, y dan prioridad a la seguridad de los consumidores también: recanalizan fondos para ayudar a las personas necesitadas, las más vulnerables de la sociedad; suministran agua a asilos en Chile; utilizan el empaque para comunicar recomendaciones sobre cómo prevenir la propagación del virus, y donan cuantiosos montos a campañas de prevención en las comunidades.

En la actualidad, con la cita que data de hace más de 800 años “Esto también pasará”, parece como si estuviéramos cerca de exceder nuestro límite de lugar común para este editorial, que es la esperanza, convicción y firme creencia, porque las personas en el sector de bebidas en Latinoamérica son inteligentes y resilientes. No podemos esperar regresar a la normalidad. bebidaspub@gmail.com Ver ediciones anteriores: www.bebidasmagazine.com

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Heineken inaugura nueva planta de producción en México Gracias a cuatro líneas de KHS, la planta es ejemplo en el área de sustentabilidad Heineken y KHS están sentando las bases con la cervecería más nueva y una de las más grandes en México en todos los aspectos: además de sus impresionantes dimensiones, la planta también es un ejemplo brillante cuando se trata de sustentabilidad ecológica y económica.

Y

a desde 2006 se reconoció el potencial para lanzar uno de los proyectos totalmente nuevos de mayor trascendencia en la historia de la fabricación de cerveza en México: Cervecería Cuauhtémoc Moctezuma propuso la construcción de su séptima planta de producción en Meoqui, en el estado de Chihuahua, al norte del país. Nueve años después los planes se concretaron con HEINEKEN México que, mientras tanto, había asumido el control de la cervecería.

Al instalarse en Meoqui, Heineken cierra una brecha geográfica en el norte de México. Esta ubicación estratégica optimiza la producción y red de ventas de la compañía. Además, la región cuenta con una infraestructura adecuada, facilita personal calificado y tiene un gobierno local que, específicamente, promueve el desarrollo económico.

La más extensa planta de Heineken en todo el mundo Con una capacidad de producción de cinco millones de hectolitros al año, el nuevo sitio se ha convertido en la planta de producción más grande de Grupo Heineken. La cervecería ha creado 500 empleos nuevos en el lugar y 1,500 puestos indirectos para arrancar. Las instalaciones alcanzan tal magnitud que la expansión será posible a mediano plazo. Algunos datos y cifras correspondientes a 2016 ilustran la importancia del mercado mexicano para Heineken: la rama mexicana contribuyó con 16% de las ventas, 12% del volumen de ventas y

Glass DRS de Innofill: La parte medular de cada una de las cuatro líneas KHS es la llenadora de botellas Glass DRS de Innofill, cuya capacidad de producción es de hasta 80,000 botellas por hora.

10 Bebidas

HEINEKEN México: El logotipo muestra a los dos famosos emperadores aztecas, homóminos de la cervecería Cuauhtémoc y Moctezuma, de perfil.

15% de las ganancias de la cervecería holandesa, incluso antes de que la nueva planta embotelladora entrara en operaciones.

Además, y más importante aún, en el mismo periodo, HEINEKEN México incrementó su volumen en 4%, su valor en 8% y sus ganancias en un enorgullecedor 16%. Ante esta dinámica y contexto extremadamente prometedor, que también tiene un buen augurio para el futuro, no sorprende mucho el hecho de que la empresa matriz decidiera invertir alrededor de €400 millones en su empresa mexicana, una cifra histórica.

El ejemplar proyecto abarca seis líneas, cuatro de las cuales KHS suministró y puso en marcha. Éstas comprenden dos líneas de vidrio para botellas no retornables de 355 mililitros (ml), una para botellas retornables de 325 ml —todas con una capacidad de hasta 40,000 botellas por hora cada una— y una cuarta línea hasta para 28,000 botellas retornables o no retornables de 947 ml por hora. El programa de la máquina cubre prácticamente todo el rango de productos de KHS: desde lavadoras de botellas hasta entarimadoras, pasando por llenadoras, etiquetadoras, pasteurizadoras y máquinas de embalaje.

El gerente de planta, Eusebio Reynoso Razo, nos platica qué fue lo que, en última instancia, determinó que el proveedor de sistemas de Dortmund ganara el contrato. “Llevamos juntos en el negocio más de 40 años. Es Eusebio Reynoso Razo: El gerente de planta Eusebio Reynoso Razo se siente claro, entonces, que completamente tranquilo al mirar en podemos confiar retrospectiva la instalación y puesta en plenamente en los marcha de sus cuatro líneas KHS nuevas.

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procesos cuidadosos, probados y modernos que distinguen a KHS como un fabricante de primera clase de líneas y máquinas con sus ingenieros altamente calificados.” La confianza constituye un criterio fundamental, considera Reynoso, quien agrega: “Es todo un desafío construir una planta tan grande.

Por ello, sólo queríamos trabajar con los mejores para poder empezar con el pie derecho”.

México representa un territorio con el que KHS está familiarizado, ya que inauguró una de sus once plantas de producción propias en Zinacantepec en 1992. “En HEINEKEN México contamos con una base instalada de alrededor de 80 máquinas distribuidas en todo el país”, asevera Mario Pérez, gerente de ventas para la región norte de KHS México.

“Esta base consiste principalmente en llenadoras, máquinas de envasado y pasteurizadoras.” El primer proyecto en el que participaron ambas compañías se remonta a 1977, cuando se instaló una línea de enlatado VVF-120D en Monterrey, en el noreste del país, misma que sigue en operación.

Entre los desafíos particulares que supuso la planta en Meoqui, no sólo fue el desempeño de la línea, sino en primer lugar y sobre todo la flexibilidad y sustentabilidad.

Máxima flexibilidad Dos tipos de cerveza, seis estilos de cerveza y trece marcas distintas se producen en Meoqui —además de Heineken, se fabrican las marcas Tecate, Dos Equis e Indio, entre otras—.

Esta variedad, llenada en distintos envases de diferentes presentaciones, se traduce en una vasta diversidad de unidades de almacenamiento en inventario (o SKU, por sus siglas en inglés) y un número elevado de combinaciones posibles. Ello

Carta Blanca: Carta Blanca, la primera marca de cerveza de Cervecería Cuauhtémoc, se elabora y comercializa desde 1890.

12 Bebidas

exige los periodos de configuración lo más cortos posible para las conversiones de formato y la máxima flexibilidad en el etiquetado. Además, también hay que atender el requerimiento ligeramente inusual relacionado con el embalaje secundario: en este caso, se emplean cajas de cartón retornable —y no canastillas de plástico— que contienen 12 o 20 botellas, cuyo manejo representa cierto desafío técnico.

Otras áreas del proyecto también requirieron la máxima flexibilidad. “Debido a las demandas actuales del mercado, nos vimos obligados a cambiar el pedido original de las líneas a poner en marcha en función de los SKU que más necesitábamos”, recuerda Reynoso, el gerente de planta. “Por supuesto, que todo esto generó nerviosismo entre todos los involucrados. Pero el equipo de KHS entendió nuestra situación. A pesar de este cambio, la cooperación con el equipo local fue maravillosa y logramos concluir el proceso con resultados extraordinarios”, comenta.

En los primeros meses únicamente, se procesaron más de 30 SKU distintas en las cuatro líneas de KHS y más de 1.2 millones de hectolitros se llenaron y envasaron en botellas de vidrio.

A final de cuentas, Reynoso se muestra extremadamente satisfecho con el trabajo en equipo y puntualiza: “Hemos experimentado una gran cantidad de éxitos juntos, desde la instalación, pasando por la puesta en marcha, hasta el momento en que las primeras tarimas llenas de producto salen de las bandas transportadoras. La gran disposición del representante responsable de KHS en el sitio para que las cosas se muevan, su gran cooperación y excelente comunicación realmente ayudaron a que el equipo funcionara bien”.

Uso ejemplar de los recursos El segundo gran desafío estribó en la sustentabilidad: en cumplimiento de su compromiso “Brindando un mundo mejor”, HEINEKEN México se considera un pionero. La fábrica en Meoqui se construyó de acuerdo con los más novedosos principios de la economía circular, con la atención centrada en las energías renovables y el uso eficiente del agua. La electricidad proviene de fuentes renovables: se instalaron celdas fotovoltaicas en las ventanas de la cervecería, por ejemplo, que generan alrededor del 12% del total de la electricidad requerida en sitio; el resto se genera a partir de energía eólica. El tratamiento de aguas residuales significa que todas las instalaciones y espacios verdes pueden abastecerse y el biogás se aprovecha en las calderas. El objetivo manifiesto es convertir la cervecería Heineken en la planta con el consumo de agua más bajo del mundo: para 2020 la planta de Meoqui planea trabajar con apenas dos litros de agua por cada litro de cerveza.

A efecto de alcanzar este objetivo, entre otros, los responsables de la toma de decisiones, por consiguiente, optaron por instalar sistemas sustentables suministrados por KHS. Las lavadoras de botellas, que junto con las pasteurizadoras normalmente son las máquinas que más consumen agua en una línea, están equipadas con tecnología de punta que reduce radicalmente tanto la cantidad de agua necesaria como el consumo de energía. Lo mismo sucede con las llenadoras: los nuevos sistemas de enfriamiento con bombas Vol. 150, 2020

Cajas de cartón retornables: Una característica especial del mercado de cerveza mexicano es el empaque secundario, que comprende cajas de cartón retornables, con un contenido máximo de 20 botellas de cerveza.

de vacío consumen una cantidad de agua considerablemente menor (en este punto, se pueden generar ahorros por más de €300,000 por línea al año).

Naturalmente, esto es un factor decisivo para el gerente de planta Reynoso.

“Por sustentabilidad, no sólo entendemos que tenemos una responsabilidad con el medio ambiente, sino también lo vemos en el plano económico. Aquí, KHS superó a sus competidores al ofrecer el costo total de propiedad más atractivo. A largo plazo, esto nos permite operar nuestras líneas en forma sustentable.”

Cualificación en sitio Esto se facilita gracias a que la operación de las líneas resulta sencilla para el personal en sitio. Con este fin, KHS tuvo una importante participación en la selección y clasificación previas de los mismos trabajadores de la planta de la compañía. A efecto de asegurar el correcto funcionamiento de las líneas y alcanzar un nivel de eficiencia adecuado, un equipo de mantenimiento local conformado por 40 ingenieros recibió capacitación y orientación, otra tarea importante en el futuro.

En términos generales, Eusebio Reynoso Razo tiene todavía más planes para esta vasta planta de embotellamiento.

“En el futuro, deseamos abordar el tema de la digitalización de las líneas. El obje14 Bebidas

tivo es poder establecer una correlación y pronosticar distintos indicadores de procesos con el propósito de impulsar el desempeño. Al optimizar aún más el aprovechamiento de materiales y recursos, podremos aumentar todavía más la eficiencia de nuestros procesos de llenado y envasado”, compartió Reynoso. En este sentido también, KHS será un socio conveniente y confiable en el futuro.

Heineken y KHS como socios mundiales Desde hace varias décadas, Heineken y KHS han gozado de una alianza estratégica, como lo demuestran numerosos proyectos de éxito. “México emplea todo nuestro portafolio de productos”, comenta Ramona Brenner, gerente de cuentas clave mundiales en KHS. En las oficinas centrales de Heineken, sostiene una extensa red de trabajo con contactos en todos los departamentos, entre los que se incluyen los de investigación y desarrollo, compras y posventas. “A pesar de su enorme dimensión, todavía se puede percibir a Heineken como un negocio familiar: las relaciones, la creación de alianzas o asociaciones equitativas y de colaboración siempre se consideran en el largo plazo”, afirma Brenner. Además de Meoqui en México, a lo largo de los últimos dos años y medio, se han llevado a cabo proyectos de líneas más extensos para Heineken, entre los que destacan los siguientes: • Vialonga, Portugal: línea de vidrio no retornable (de hasta 55,000 botellas por hora) • Itu, Brasil: línea de enlatado (de hasta 120,000 latas por hora) Fuente: KHS

Equipo eficaz: Mario Pérez, gerente de ventas, zona norte, KHS México; Eusebio Reynoso Razo, gerente de planta en Meoqui, HEINEKEN México, y Ricardo Laguna, gerente de ventas, zona norte, KHS México (de izquierda a derecha).

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lo complejo se hubiera vuelto sencillo?

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San Miguel Industrias, líder en la producción de envases plásticos rígidos sostenibles y con presencia en 9 países de la región, inauguró recientemente una planta de producción de tapas plásticas en Puebla, México.

Esta mega planta de 24,000 m2, construida en un tiempo récord de menos de 6 meses y siguiendo los parámetros de calidad más rigurosos de la industria, tendrá una capacidad de más de 3 billones de tapas al año y utilizará maquinaria de última tecnología para abastecer a los embotelladores de primer nivel en México.

San Miguel Industrias se enorgullece en invitarlos a conocer nuestra nueva mega planta en el siguiente video: vimeo.com/396498576.

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Fuerza motriz de Coca-Cola en el Cono Sur, con operaciones en Chile y Bolivia, encabezada por su director general ejecutivo Andrés Vicuña, esta empresa, que cotiza en bolsa, se encuentra a la vanguardia de la economía circular, al concebir novedosos métodos tecnológicos y digitales, fomentar la sustentabilidad, modernizar sus capacidades de producción e impulsar nuevos productos. En esta exclusiva entrevista, Vicuña habla acerca de Coca-Cola y café, Novaverde, su operación de productos lácteos, la relación que sostiene con Coca-Cola Andina, PET retornable y mucho más

¿Cómo se encuentra su negocio actualmente?

Estamos muy satisfechos con nuestro desempeño. Desde el punto de vista del crecimiento de los volúmenes de ventas a nivel consolidado de 3,2%, fue impulsado por Coca-Cola, que creció casi un 9% en Chile y cerca de un 6% en Bolivia, además del crecimiento de un 16% de la categoría aguas en Chile, (marcas Vital, Benedictino y Smartwater), y 13% en Bolivia (Vital).

Durante el año 2019, continuamos potenciando la expansión de nuestro portafolio ofrecido ampliando nuestras categorías, como por ejemplo, potenciando la categoría de jugos naturales mediante la adquisición de la marca Guallarauco y su portafolio de marcas.

Desde el punto de vista financiero y comercial, nuestro ingreso creció un 11% al tercer trimestre de 2019, y la utilidad un 12,5%, además del EBITDA que lo hizo en un 5,0% respecto del mismo período del año anterior.

Hay una gran cantidad de noticias en torno a cambios en el envase, sobre todo en lo que respecta al PET retornable. ¿Qué avances hay actualmente al respecto? ¿En qué forma impactará esto a su negocio?

Somos líderes mundiales en retornabilidad. Actualmente los empaques retornables tienen una importancia en términos de volumen de ventas, cercana al 45% para Chile. Esta realidad es más bien única En el ámbito de embotelladores del sistema Coca-Cola, Chile es el país que exhibe la mayor proporción de este tipo de empaques.

Y vamos a seguir aumentando el mix de empaques retornables, aunque de18 Bebidas

bemos reconocer que los formatos One Way, son atractivos al consumidor por lo práctico.

Dicho eso, el consumidor en Chile está cada vez más consciente de la importancia y creemos que existe una ten-

dencia positiva hacia la reducción de envases de plástico. Además, está por implementarse la Ley REP (Responsabilidad Extendida del Productor), en pasa a la página 20

PLANTAS EMBOTELLADORAS EN CHILE Y BOLIVIA

LA PAZ SANTA CRUZ ARICA

COCHABAMBA TARIJA

CONCÓN TALCA

TEMUCO

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viene de la página 18

donde junto a todas las empresas de consumo masivo de Chile, implementaremos un sistema nacional para recolectar y reciclar nuestros desechos.

En Bolivia, la retornabilidad es menor, cercana al 34%, sin perjuicio de que estamos trabajando para que ese indicador aumente también.

Vale la pena destacar el proyecto “Botella Única”, el que nace como una iniciativa mundial de The Coca-Cola Company, y que debutó durante el 2019 en tres países de Sudamérica: Chile, Argentina y Perú, como una iniciativa para contribuir al medio ambiente y reducir el uso de botellas plásticas. En nuestro país las primeras botellas únicas retornables se están ocupando en las regiones en donde operamos.

La principal diferencia de esta botella con el tradicional empaque retornable, está en la etiqueta. Antes, para diferenciar cada tipo de bebida, estaba impreso el logo en la botella, en cambio, esta nueva botella única lleva una etiqueta de papel que puede ser removida cuando la botella se retorne a la línea de producción, y así se le puede dar uso para otra bebida, no queda clasificada para siempre con un solo sabor.

El ciclo promedio de una botella retornable tradicional es de 12 usos, siempre y cuando se compruebe que está en condiciones de reutilizarse. Cuando estos envases llegan a la planta se revisan, limpian y esterilizan para volver a recibir el contenido. Esta nueva botella única permitirá optimizar el parque de envases, y luego de un año producir menos botellas, introduciendo así, mucho menos plástico en el mercado.

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Coca-Cola con Café… ¿cuál ha sido la reacción de los mercados en los que operan con este nuevo producto? Con las múltiples variedades posibles, platíquenos acerca de los desafíos que supone introducir en el mercado un producto como Café Blak.

Estamos totalmente alineados con The Coca-Cola Company en materia del portafolio de sus marcas. En particular, el consumo de café se observa como un segmento de mercado interesante a futuro como complemento a la actual oferta que entregamos al mercado.

Dicho eso, el peso de esta marca es aún incipiente. Las nuevas categorías tienen un peso inferior al 3% del mix de volumen total de cajas unitarias vendidas, y esta marca en particular, aún le falta mucho por crecer. Los desafíos están en continuar penetrando el mercado con mayor oferta y mejorando nuestra capacidad de venta, considerando que se trata de una categoría diferente.

Y en el corto plazo, introduciremos Coca-Cola Coffee.

Cuentan con un amplio abanico de productos. ¿Qué desafíos implica manejar un portafolio tan extenso?

Desde el punto de vista comercial, como decía, son las capacidades de venta las que deben evolucionar. Por una parte, necesitamos potenciar ejecutivos de ventas capaces de vender un portafolio amplio, y por otra, mejorar la venta en categorías especializadas que requieren llegar a un cliente diferente al tradicional mercado tradicional que adquiere bebidas gaseosas, tanto por ubicación, como por horarios e pasa a la página 22

20 Bebidas

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Cola permitiendo ofrecer una amplia gama de opciones a nuestros clientes.

Esto nos ayuda a entregar un mejor servicio y a responder con efectividad a las cambiantes necesidades de los consumidores, en donde busca una amplia gama de categorías en un solo lugar. viene de la página 20

infraestructura de los puntos de venta.

Por otra parte, más que nunca necesitamos potenciar con excelencia nuestra operación (producción, logística y distribución) con cero tolerancia al error. En esto los indicadores utilizados históricamente para medir desempeño, deben evolucionar. No es lo mismo tener quiebres de stock en una categoría que vende 200 millones cajas unitarias al año, que una en donde se venden al año, 5.000 cajas. ¿ Es Pisco un producto importante para Embonor y en qué estriba esta relevancia?

Es un complemento a nuestras categorías de bebidas, que es lo central de nuestro negocio. Nos ayuda a vender más del portafolio de productos Coca-

¿Continúan produciendo cerveza? ¿Cuán significativa es?

Nunca hemos fabricado cervezas, ni en Chile ni en Bolivia.

AdeS… ¿cuál es la situación que guarda actualmente esta línea de productos funcionales?

Al igual que el café Black, se trata de una categoría que está comenzando a tomar vuelo. En Chile es aún incipiente, y en Bolivia ha tenido un mejor desempeño de ventas, representando casi un 1% del volumen total.

Novaverde… ¿cómo va esta línea de jugos, helados y frutas congeladas? ¿Existen otras oportunidades para productos lácteos?

Las marcas Guallarauco son una adición muy importante a nuestro porta-

folio, debido a que se trata de una marca fuerte en Chile con excelente calidad percibida, la que nos permite participar en categorías en las que no estábamos.

Igualmente, el manejo de la cadena de frío es algo que Guallarauco realiza muy bien y por lo mismo, complementa nuestras capacidades.

Nosotros utilizamos toda nuestra infraestructura de ventas y distribución, para comercializar las categorías de jugos que no requieren frío o que se venden a temperatura ambiente.

Chile y Bolivia son sus mercados… ¿qué similitudes y diferencias presentan ambos para su negocio?

Chile es un mercado más avanzado en materia de consumo, con per capitas sobre 400 botellas de 8 oz al año, y en Bolivia, 327. Igualmente, las geografías son muy diferentes, en Chile, tenemos una sola carretera con buena infraestructura vial que permite mayor eficiencia en la disposición de centros de producción y distribución.

Y desde el punto de vista del consumidor, en general se aprecian las mispasa a la página 24

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mas tendencias, mayor conciencia ecológica, mayor demanda por productos sin azúcar añadida o bajas calorías, etc.

Mencione un elemento que resultaría de suma utilidad para contribuir a la consecución de los objetivos empresariales de su compañía.

Crecer nuestro volumen y hacer crecer el ingreso.

Dicho eso, continuamos desarrollando proyectos de eficiencia y productividad, en todo ámbito, productivo, comercial, logística y distribución, y avanzando en transformarnos en una empresa referente regionalmente en materia de economía circular, motivo por el cual esperamos publicar nuestro primer reporte de sustentabilidad, en abril del 2020. ¿Qué cambios ha presentado su negocio en los últimos cinco años?

Hemos un 10% en volumen, explicado en parte por el aumento en la diversidad de categorías que ahora ofrecemos mediante un portafolio más amplio.

Ha evolucionado rápidamente como en muchas otras industrias. Diría que los cambios van en la línea de un mayor portafolio de bebidas sin azúcar, en mayor conciencia por la sustentabilidad.

Igualmente, en Chile más del 55% del portafolio de bebidas es “bajo en” o “sin calorías”, y en Bolivia, lo que representaba un 2% en 2017, el año 2018, llegaba casi al 15%.

En materia de sustentabilidad, como decíamos, estamos desarrollando el primer reporte de sustentabilidad y esperamos ser un aporte a la conciencia regional en este ámbito.

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Ya sea que se estén transportando cajas, bandejas, y charolas o latas y botellas en flujo masivo, o una tras otra, podemos ayudar. Los espirales Ryson utilizan menos espacio que los transportadores convencionales y además son más rápidos y confiables que cualquier otro tipo de elevador o ascensor.

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¿Qué importancia revisten otras bebidas como agua, jugos, néctares o bebidas energéticas para Embonor?

Son las categorías del futuro, porque se demandan cada vez más. En Chile, el año 2019, estas categorías (aguas y bebidas no carbonatadas) representaron casi un 19%, en comparación con un 11% en el 2015. En Bolivia, su crecimiento también ha sido importante, con menor intensidad. La categoría aguas, a septiembre de 2019, creció un16% en Chile y un 13% en Bolivia.

No obstante, como manifesté antes, somos embotelladores de bebidas gaseosas de The Coca-Cola. Y durante el año 2019, la marca Coca-Cola regular, sigue creciendo, impulsando nuestro esempeño.

Sustentabilidad… ¿en qué forma repercute ésta en las decisiones que toman? pasa a la página 26

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Está presente en casi todo lo que hacemos. Estamos avanzando en transformarnos en una empresa referente regionalmente en materia de economía circular, motivo por el cual esperamos publicar nuestro primer reporte de sustentabilidad, a mediados de abril del 2020. Solo como referencia, en Chile, el 98% de nuestros empaques son reciclables y un 45% retornable, uno de los mayores indicadores a nivel mundial en empresas embotelladoras y consumo masivo.

Vale la pena destacar la inauguración en 2018 de una nueva línea de envasado 100% aséptica (APET), a través de nuestra coligada Coca-Cola del Valle, para los jugos Andina del Valle, con tecnología que permite reducir en un 40% el consumo de plástico y un ahorro del 40% en el consumo de agua potable, entre otros. ¿Cuáles son los mayores desafíos a los que se enfrentan?

En línea con las nuevas tendencias globales, nuestras prioridades seguirán enfocadas en desarrollar un amplio y diverso portafolio de bebidas, en convertirnos en un referente regional en materia de economía circular, en impulsar la productividad mediante tecnología productiva y digital, y en

potenciar nuestro equipo de trabajo en nuevas y diversas capacidades. Estas metas nos exigen mucho como equipo y nos comprometen en la dedicación y motivación profesional necesaria.

En Santiago, hay otra importante operación de Coca-Cola. ¿Cuál es su relación con Andina?

Tenemos una excelente relación con Andina. Somos socios con Andina.

Con ellos participamos en la propiedad de Vital Aguas S.A., y Vital Jugos S.A., en Envases Central S.A. (productor de latas de aluminio), en Envases CMF S.A. (producción de envases retornables y preformas) y en Guallarauco, a través de Coca-Cola del Valle New Ventures S.A. ¿Sigue en pie la operación conjunta de agua, al igual que la de jugos, con Andina?

Correcto y esta operación es espléndida.

Estamos potenciando conjuntamente con ellos y The Coca-Cola Company, la categoría de jugos naturales, recientemente con la compra de Novaverde, mediante la compra del portafolio de marca asociado a Guallarauco.

Platíquenos acerca de las principales diferencias entre las tiendas de abarrotes (mom and pop) y los grandes

distribuidores, y qué papel desempeña cada uno en su negocio.

Mom Pop es el corazón de nuestro negocio, representa en Chile cerca del 50% de la venta y en Bolivia, el 43%.

Se trata de una tarea compleja desde el punto de vista operacional, ya que en Chile, atendemos a cerca de 62 mil clientes, y en Bolivia, a más de 110 mil en total. El mercado tradicional o Mom & Pop (mini markets, botillerías, almacenes, kioscos) se atiende localmente en cada región en donde operamos.

Los grandes detallistas, esencialmente supermercados, en Chile representan cerca del 26% y en Bolivia, 3%. Este tipo de canal de venta, es muy relevante debido a la cobertura y al volumen, y en el caso de Chile se atiende centralizadamente pues las grandes cadenas, se han consolidado en Santiago. Para Bolivia, la realidad es otra pues este tipo de canal opera básicamente en Santa Cruz y ahí se concentra el equipo de cuentas que los atiende. ¿Requieren más plantas de producción, y si es el caso, dónde?

No necesitamos más infraestructura de producción en la actualidad, nuestras cuatro plantas en Bolivia y nueve en Chile, tienen suficiente capacidad para enfrentar las demandas del mercado en el mediano plazo.

Háblenos acerca de las presiones a que se somete una empresa que cotiza en bolsa en mercados como el suyo.

Nuestra compañía controlada por la familia Vicuña con un 50,63% de la propiedad, transa sus acciones en la bolsa de comercio de Santiago de Chile desde el año 1997. ¿Qué puede vislumbrar para su negocio en los próximos cinco años?

Reitero que continuar creciendo y ampliando el portafolio es fundamental, junto a The Coca-Cola Company, mediante mayor variedad de categorías. Igualmente, profundizar nuestro liderazgo en la llamada economía circular, desarrollar y utilizar efectivamente herramientas digitales como camino de eficiencia y productividad, y sobre todo, seguir potenciando nuestros equipos de trabajo con mejores herramientas y capacidades, a la vez que expandir la diversidad en nuestra mano de obra.

26 Bebidas

Vol. 150, 2020

Krones – Sistemas asépticos en seco presentan el Contipure AseptBloc DN

El bloque de máquinas Contipure AseptBloc DN esteriliza la superficie completa de la preforma en modo seco, con peróxido de hidrógeno gaseoso. Este sistema permite al productor prescindir de una enjuagadora, lo que reduce considerablemente el consumo de agua y también la cantidad de aguas residuales generadas en las operaciones de producción.

La moldeadora por soplado, la llenadora y la taponadora se disponen en un diseño aséptico en su totalidad y están sincro-

nizadas directamente en bloque, una con otra. Esto garantiza no sólo una composición compacta, sino también un elevado grado de seguridad microbiológica en los procesos.

Un usuario actual embotella diversos tés helados, hasta un máximo de 24,000 envases por hora. En el futuro, Contipure AseptBloc DN. Porque Contipure AseptBloc DN permitirá, más adelante, manejar innovadores tipos de bebidas de la categoría baja en ácidos.

SIDEL: Innovadora botella de peso ligero en forma de V a partir de 100% rPET AYA consiste en una botella de agua de 220 ml que presenta una innovadora forma en V. Este diseño reduce drásticamente la cantidad de materiales requeridos para hacer realidad una verdadera economía circular: Tiene un peso objetivo extremadamente ligero de 5 g.

Está soplada a partir de preformas 100% rPET, lo que ofrece una nueva vida a cada botella.

Incluye tapa a presión sujeta al cuello, para reducir aún más la contaminación por plástico.

No requiere etiqueta: las marcas, logotipos e información requerida por ley pueden grabarse en relieve sobre la botella, lo que reduce el desperdicio y facilita todavía más la clasificación y reciclaje de botellas.

Las botellas se apilan en capas, gracias a la forma específica de su base profunda, que permite que el cuello del envase de abajo encaje con la base de la botella de arriba.

Cada capa de botellas se mantiene unida con un separador de cartón perforado que calza sobre los cuellos.

El tamaño del separador se puede adaptar para formar paquetes personalizados individuales que pueden responder a cualquier limitación de espacio y almacenamiento en los puntos de venta.

Sistema Process Pilot de Agr estabiliza la producción de botellas de PET para ALPLA

U

n trío de sistemas para el control automático de moldeadoras por soplado permite al convertidor cumplir con objetivos de calidad y plazos para Coca-Cola FEMSA En su calidad de convertidor en sitio contratado para fabricar botellas de PET en la planta de Coca-Cola FEMSA en Villahermosa, México, ALPLA se enfrenta a rigurosos requisitos de desempeño. En vez de colocarse en inventario, las botellas se llenan inmediatamente después de soplarse, luego se etiquetan, se colocan tapas, se entariman y se envuelven con película termoencogible para su envío. Sorteando la necesidad de un embalaje secundario, esta operación integral representa un modelo de eficiencia, que deja poco margen de error. Los sistemas automatizados para el control de moldeadoras por soplado Process Pilot® de Agr International instalados al interior de tres máquinas de soplado distintas ayudan a optimizar la producción y la calidad de botellas, lo que garantiza a ALPLA cumplir con los estrictos estándares de desempeño y plazos del cliente, que cambian cada semana.

“Nuestro cliente tiene expectativas muy claras por cuanto a la eficiencia y disponibilidad de las líneas, y es muy importante para nosotros mantenernos dentro de ese margen”, observa Helmut

Agr’s Process Pilot Automated Blowmolder Control System has been instrumental in optimizing ALPLA’s PET bottle output and quality, allowing the converter to meet the stringent schedule and performance targets of customer Coca-Cola FEMSA. (Courtesy of Agr International)

28 Bebidas

Hoedl, director de la unidad de negocio Moldeo por Inyección, Soplado y Estiramiento (Injection Stretch Blow Moulding, ISBM) de ALPLA, y agregó: “No tenemos un inventario de botellas del cual servirnos, así que nuestras líneas deben estar listas y en marcha todo el tiempo”.

Alianza de titanes Coca-Cola FEMSA, el mayor embotellador de franquicias de productos Coca-Cola en el mundo, en términos de volumen, atiende a 290 millones de consumidores de 48 lugares en 10 países de Latinoamérica. Hace 30 años, el especialista en procesamiento de plásticos ALPLA, empresa familiar fundada en Hard, Austria, en 1955, expandió sus operaciones para abarcar el envasado en sitio. Hoy en día, la empresa participa con dicha capacidad en 72 de sus 178 sitios en todo el mundo.

En 2002, 10 años después de que FEMSA inaugurara su planta en Villahermosa, los dos titanes suscribieron un acuerdo “del otro lado de la pared” para el soplado de botellas.

“FEMSA descubrió que era más fácil tener a un proveedor fabricando las botellas”, comenta Hoedl. “Su negocio principal es el embotellado, llenado y distribución. ALPLA es líder en envasado rígido, elaboración de material ligero y uso de distintos materiales, incluido el PET reciclado. Nuestro negocio principal es la inyección de preformas y el soplado de botellas”, agregó el directivo.

La asociación ofrece numerosos beneficios económicos y ambientales: al tener la producción de botellas en sitio, ALPLA puede responder con flexibilidad y rapidez a las necesidades del cliente. El convenio también permite reducir costos al eliminar los gastos asociados con el embalaje y el transporte de botellas vacías, lo que contribuye a la consecución de objetivos en materia de sustentabilidad para ambas empresas y, al mismo tiempo, se abaten los recursos de personal.

Después de una inundación sin pre-

cedentes que afectó la planta de FEMSA en el otoño de 2007, el equipo fue reemplazándose gradualmente y se inició la siguiente etapa de colaboración. Dos líneas de ALPLA se optimizaron para tener una configuración en bloque, que combina las funciones de soplado y llenado en una misma máquina compacta. Trasladadas ahora al lado FEMSA del edificio, una línea está equipada con una máquina de moldeado por soplado y estiramiento InnoPET Blomax Serie III de KHS, y la otra con una máquina de la Serie IV de KHS. La configuración en bloque comprime las operaciones, lo que elimina las bandas transportadoras para mover botellas recién sopladas al otro lado de la pared en su camino hacia la llenadora. Los controles centralizados del sistema simplifican la producción, lo cual aumenta la estabilidad del proceso y reduce los tiempos de arranque y conversión necesarios cuando se cuenta con máquinas independientes.

Estas eficiencias imprimen estrictas demandas a la producción, como explica Hoedl: “En la configuración en blopasa a la página 30

With the Process Pilot system installed inside the blowmolder, ALPLA has been able to reduce individual bottle recipes to just one per shape while slashing the frequency of manual process adjustments from hundreds per day to the low double-digits. (Courtesy of Agr International)

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que, cuando la botella no cumple con las especificaciones, hay desperdicio de producto. Normalmente, esto no es un problema por las medidas de control de procesos de ALPLA. Operamos numerosas líneas en México como ésta, pero aquí en Villahermosa, con el clima especial tan caliente y húmedo que tenemos, necesitamos un control de procesos más riguroso con el fin de alcanzar el desempeño necesario de las botellas en función del mercado”.

Factores de presión en la producción Agr apareció en escena a finales de 2016. A pesar de la fuerza de trabajo preparada y estable de ALPLA, el clima de monzones tropicales del estado de Tabasco, en la costa del Golfo, planteaba obstáculos para la producción ininterrumpida de botellas en Villahermosa.

Una temporada de lluvias de verano de cuatro meses y una temperatura oscilando alrededor de los 20 grados del día a la noche generaron condiciones desafiantes para las dos máquinas de KHS. La moldeadora por soplado y estiramiento con recalentamiento independiente SBO 20 Universal de Sidel, instalada del lado de ALPLA, también resultó afectada. La inestabilidad ambiental dificultó la producción de botellas con una distribución uniforme del material y características de desempeño.

Process Pilot gives ALPLA finer process control to produce the bottle performance necessary for the market, while meeting FEMSA’s demanding production goals.

(Courtesy of Agr International)

30 Bebidas

El variado abanico de productos de FEMSA agravó la situación. Las líneas de KHS y Sidel del convertidor se encargan de producir una compleja mezcla de formas y tamaños de botellas, cinco o seis por máquina, para alcanzar 17 en total. Las máquinas en bloque están diseñadas para las bebidas carbonatadas de la marca Coca-Cola, principalmente Coca-Cola Classic y Light, Sprite y Fresca. El volumen en la línea de Sidel son, en su mayoría, botellas 100% rPET para la marca de agua Ciel.

Antes de la instalación de los sistemas Process Pilot, ALPLA respondió a las condiciones variables utilizando una serie de distintas fórmulas o configuraciones de moldeadoras por soplado, para cada forma, a fin de adaptarse a las oscilaciones diarias de temperatura y los niveles estacionales de humedad. Las múltiples fórmulas exigían una enorme operación activa de las moldeadoras, junto con la realización de pruebas continuas de las botellas, lo cual requería mano de obra intensiva, con el objetivo de controlar el grosor de las paredes y la distribución de material. Con todo, la distribución de resina fuera de especificación en toda la pared de las botellas siguió siendo una preocupación de importancia.

El uso de material reciclado, de hasta el 50% de rPET, constituyó un elemento de complejidad adicional en el soplado de botellas en las dos máquinas KHS. Fue preciso realizar ajustes ulteriores a las formulaciones y aplicar un escrutinio más riguroso a la producción debido a la variación de resina en el rPET. Todos estos factores se combinaron para tener un efecto negativo tanto en los niveles de producción como en la calidad de las botellas. Las botellas inestables fuera de cumplimiento ocasionaban atascos en fases posteriores del proceso al pasar por las etiquetadoras, taponadoras y bandas transportadoras. Las paradas de línea y los reinicios posteriores impactaban el tiempo de producción, lo que se convirtió en un desafío para cumplir con los objetivos de producción de FEMSA. “En primer lugar, realizamos pruebas iniciales antes de la producción de lleno, pero una vez iniciada una máquina, si se presentan problemas con las bote-

Under the leadership of business unit head Helmut Hoedl (left) and plant manager Carlos Mantilla, ALPLA’s Villahermosa site produces 425 million PET bottles annually. Stress cracking has decreased by roughly 80 percent since three Agr Process Pilot systems and other upgrades were deployed two years ago.

(Courtesy of Agr International)

llas, se detendrán las líneas de llenado”, explica Hoedl. “Si la línea se detiene, el cliente no estará contento, sobre todo si es culpa de ALPLA”, agrega.

En la posproducción, el desempeño de las botellas no siempre cumplió con las expectativas, sobre todo dada el área de distribución en expansión de la planta para atender cuatro entidades. Las botellas de PET que no cumplen con las especificaciones en términos de grosor de pared sufren agrietamiento por estrés ambiental, sobre todo en la base.

A medida que la grieta se abre en una unión, ya sea en el almacenamiento, durante el transporte o en el estante minorista, pueden producirse consecuencias indeseables como derramamientos o estallamiento.

“Nuestras altas temperaturas y humedad exigen que las botellas se adhieran a especificaciones demasiado rigurosas”, apunta el directivo. “Si no cumplen con ellas, habrá problemas en el mercado.”

El asunto supuso exigencias considerables a la fuerza de trabajo: a fin de administrar mejor la distribución de material, los operadores debían ajustar constantemente la sopladora, al mismo tiempo que fue necesario contratar empleados para pasa a la página 32

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llas de FEMSA. Explorando versiones de equipo, descubrió que el sistema de control automatizado Process Pilot de Agr ofrecía una vía para manejar el proceso de moldeado por soplado a un nivel de precisión no disponible con ninguna otra tecnología.

“En realidad, no había otra solución para la calidad de las botellas y un mayor control”, comenta. “La capacidad de controlar las especificaciones de nuestras botellas de bebidas, en combinación con nuestra velocidad de producción requerida, convierte a Agr en algo único.”

At ALPLA’s Villahermosa site, four Husky injection molding machines produce a total of 23 different preform shapes for FEMSA products. Those used for carbonated beverages contain up to 50 percent rPET. (Courtesy of Agr International) viene de la página 30

llevar a inspección rondas de muestras al laboratorio cada media hora. Por la parte de Sidel únicamente, las muestras sumaron cerca de 600 botellas al día en pérdidas de producción. Los excesivos costos por concepto de mano de obra y resina eran preocupantes.

“Estábamos haciendo las mediciones normales a mano, pero la frecuencia de medición no era suficiente para mantener las botellas dentro de las especificaciones”, señala Hoedl.

Resolución de problemas ALPLA formuló una estrategia multifacética orientada a mejorar la uniformidad en la producción, reducir la intensidad de la mano de obra y también atender la problemática del agrietamiento de las botellas por estrés.

El convertidor introdujo varias medidas para estabilizar el entorno físico al interior, entre las que se incluyen la instalación de aire acondicionado y un programa de prueba de la calidad del aire, con el objetivo de asegurar que no hubiera partículas que estuvieron afectando las operaciones.

Por cuanto a las moldeadoras por soplado, Hoedl se dio cuenta que tener un mayor control del proceso de soplado era fundamental para cumplir con las estrictas especificaciones para las bote32 Bebidas

Función del Process Pilot El sistema Process Pilot asegura una producción uniforme de botellas sin la intervención constante del operador.

Una poderosa combinación de tecnología de medición y control maneja la distribución del grosor y automatiza la respuesta de la moldeadora a distintas variables (cambios en el material o la temperatura, por ejemplo), a fin de mantener la distribución de resina especificada en cada formulación de botella.

La unidad compacta Profiler de Pilot mide cada botella al salir del molde. Ésta genera un perfil completo de grosor en toda la pared del envase, con lo que se excede con creces la información que el personal de ALPLA podría deducir a partir de la medición del peso por secciones, realizada en forma periódica y manual. Los datos recogidos también ofrecen un examen más minucioso de las operaciones de moldeado por soplado. La información sobre la cavidad y el eje, y el desempeño permite identificar rápidamente problemas en la moldeadora para obtener una resolución proactiva. Los informes exhaustivos sobre las tendencias de los procesos resultan sumamente útiles para la gestión integral de las líneas y la planificación futura.

El sistema se interconecta con las funciones de control de la moldeadora por soplado asociadas con las lámparas de horno, la presión previa al soplado, el tiempo de inicio y el punto de ajuste de la preforma. Una vez configurado el proceso para una botella por cuanto al grosor y características de desempeño deseados, Pilot se hace cargo. Recu-

rriendo a la función de aprendizaje de patente, el sistema aprende cómo las modificaciones al parámetro básico de control de la máquina afectan la distribución del material. Esto se vuelve parte del trabajo o formulación de Pilot para el formato de botella en particular. Los algoritmos patentados de Agr analizan en forma instantánea las mediciones de grosor y ajustan automáticamente los parámetros de control de la moldeadora por soplado. Cuando se detectan incluso pequeños cambios en la distribución del material, Pilot ajusta la función de moldeado por soplado correspondiente para redirigir la colocación de resina y así mantener los objetivos de la formulación a lo largo de todo el ciclo de producción, sin la necesidad de intervención del operador.

Además de eliminar las conjeturas del proceso de soplado, un control tan riguroso ha permitido a ALPLA resolver el agrietamiento por estrés, con lo cual se cumple con las expectativas de FEMSA en términos de desempeño de las botellas en el mercado.

Resultados positivos En términos totales, ALPLA produce 425 millones de botellas de PET al año en la planta de Villahermosa, destinadas principalmente a los hipermer-

Unlike ALPLA’s blocked configuration, which blows and fills bottles for carbonated beverages prior to labeling, the Ciel water bottles are produced on a standalone blowmolder and then labeled before being transported to the FEMSA side of the plant for filling. (Courtesy of Agr International)

Vol. 150, 2020

Two Agr Process Pilots are installed on the FEMSA side of the plant (LEFT), where ALPLA is responsible for bottle production. FEMSA takes control of the KHS blocked blower for filling and further downstream operations. (Courtesy of Agr International)

cados y las tiendas de conveniencia o minisúperes.

El convertidor opera cinco líneas de soplado: dos que utilizan las máquinas KHS, una con la Sidel y otras dos moldeadoras por soplado que alimentan a una misma llenadora de alta velocidad. En las reuniones celebradas entre los jefes de producción de ambas empresas, FEMSA asigna las líneas para el cronograma de producción de cada semana, y los empleados de línea mantienen una comunicación regular con sus contrapartes del otro lado.

Como parte de su acuerdo, ALPLA también fabrica la gran mayoría de las preformas en el sitio. Cuatro máquinas moldeadoras por inyección Husky producen un total de 23 preformas con distintos formatos. A fin de cumplir con los altos objetivos de sustentabilidad de la planta, las preformas contienen hasta un 50 por ciento de rPET, y las de la marca de agua Ciel usan resina 100 por ciento reciclada.

De toda la producción de ALPLA, el volumen es más alto en las dos líneas en bloque de KHS, donde la producción es predominantemente botellas de dos y tres litros.

“Las líneas de tres litros operan a una capacidad de 19,000 botellas por hora, generalmente por dos días y medio”, explica Hoedl. Con un peso de 54.5 gramos, estas botellas también presentan “los mayores problemas”. La gran cantidad de producto llenado vuelve imperativo que las paredes de los envases se adhieran perfectamente a las especificaciones, no solamente al salir de la planta sino también a lo largo de su vida en anaquel de 90 días.

ALPLA instaló el sistema Process Pilot en las moldeadoras por soplado KHS y Sidel en noviembre de 2017, en paralelo a otras mejoras realizadas en la planta. Desde entonces, el convertidor ha logrado una impresionante reducción en el estrellamiento por estrés, de hasta el 80 por ciento, calcula Hoedl.

Después de algunos meses de operación, los datos de grosor para la base del envase habían confirmado ya una notable mejora en la uniformidad de la distribución de la resina.

ALPLA también ha logrado reducir el número de formulaciones para cada formato de botella, de 3 a 4 por forma a sólo una. Además de reducir la complejidad que suponía para el operador, este logro elimina también un importante obstáculo potencial para la eficiencia de las líneas.

“Una reducción del 75 por ciento en el número de formulaciones reviste una enorme importancia, porque entre más formulaciones se tengan, mayor será el margen de error”, que explica Hoedl. “Una formulación incorrecta demora el arranque de la línea de llenado”, agrega.

Un indicador igualmente significativo es la disminución bien documentada de la necesidad de atención por parte del operador en los controles de la moldeadora. “Antes de contar con el sistema Process Pilot, teníamos que hacer numerosos ajustes en el proceso durante un turno. Eso se ha reducido en forma radical”, observa el directivo.

Para ilustrarlo, compara un máximo de 240 ajustes diarios en el mes antes de la instalación del sistema con un mínimo de quince ajustes tres meses posteriores

a la puesta en marcha del sistema. “Por cada diez ajustes que teníamos que hacer antes, hoy en día sólo tenemos que hacer uno”, concluye.

Un resultado particularmente gratificante para Hoedl es la menor frecuencia de sus visitas a Villahermosa.

Responsable de las 27 instalaciones de ALPLA a lo largo y ancho de México, dedicaba una cantidad desproporcionada de tiempo en esta planta, trabajando estrechamente con el equipo local para resolver los problemas de operaciones. “Antes de Pilot, tenía que visitar la planta por lo menos dos veces al mes; ahora, con Pilot, sólo hago cinco viajes al año.”

Un estudio de todas las variables que pueden afectar el desempeño de las botellas —desde la calidad de la resina y el estado del tiempo hasta las condiciones de almacenamiento y las calles llenas de baches durante el transporte—, aunado a dos años de datos generados por los sistemas Agr, no ha revelado una sola causa subyacente de estallamiento por estrés, sino la totalidad de medidas emprendidas por ALPLA que han producido los resultados adecuados.

“Hay muchos factores que influyen”, comenta Hoedl. “No podemos señalar con un dedo un sólo elemento; lo que sí sabemos es que si controlamos la distribución del grosor de la pared con el sistema Process Pilot, bajan nuestras probabilidades de tener un problema mayor”, finaliza.

El desempeño optimizado de la planta de Villahermosa le ha valido un lugar entre las cinco plantas ALPLA en todo el mundo reconocidas por su excelencia operativa general. El programa NEXT recién introducido por la compañía cubre áreas como servicio al cliente, calidad de producto y costos óptimos.

La inclusión refleja la experiencia en la resolución de problemas y el progreso que ha realizado el sitio es motivo de orgullo. “Ya habíamos empezado a trabajar con herramientas de excelencia operativa: mantenimiento, control de procesos, estándares 5S para una producción ‘esbelta’ (o lean, en inglés). Ha sido muy bueno para la moral", concluye Hoedl.

Feunte: Agr

Congressos 2020 y 2021 Es este espacio, normalmente enumeramos las próximas exposiciones y ferias industriales relacionadas con el sector de bebidas que sean del interés de ustedes, nuestros lectores. Lamentablemente, no estamos viviendo momentos normales. A la fecha, la Exposición de Cerveceros Artesanales, programada en Texas, EUA, al igual que Interpack, en Dusseldorf, Alemania, ExpoPack México, Fispal Brasil, IFT Chicago y Beviale México, se han cancelado o pospuesto.

La Exposición de Cerveceros Artesanales se llevará a cabo en San Diego en 2021; Interpack igualmente tendrá lugar en 2021; ExpoPack México y Beviale México se programarán para 2021, e IFT y Fispal que-

dan pospuestas también para 2021. A la fecha de la presente publicación, se desconoce el estatus de Brau Beviale, en Núremberg, Alemania, PMMI Chicago y Emballage París, todas programadas para noviembre. Brau Beviale se encuentra en su tercer año de su trienio; el cuarto año no se lleva a cabo debido a la feria de drinktec, la cual tendrá lugar del 4 al 8 de octubre de 2021, varias semanas después de lo que se tenía planificado en un principio, debido a un conflicto con otra exposición en el centro de convenciones de Múnich, ajeno al coronavirus. Bebidasmagazine. com le mantendrá al tanto a medida que los eventos se vayan organizando y reprogramando.

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Vol. 150, 2020