Revista Tecnología del Plástico Ed. 2 Vol 36

PAT R O C I N A D O R D E L A

REVISTA DIGITAL junio - julio 2021

CONTENIDO

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PORTADA Lamiempaques: un cierre de ciclo perfecto en empaques termoformados La empresa colombiana produce envases termoformados monocapa a partir de hojuela de rPET, asegurando la protección del medio ambiente y garantizando el desempeño que sus clientes necesitan.

El 100% de su producción proviene de material reciclado, tanto posconsumo como postindustrial.

Frank Quintero, Coordinador de Producción y Juan Carlos Ocampo, Director de Operaciones de Lamiempaques

INNOVACIÓN Los estándares digitales transforman la comunicación del color

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La “huella digital” definida por el espe tro de un color puede traducirse como un archivo digital, usarse como complemento a las muestras físicas para la selección del color y garantizar la consistencia en la formulación de masterbatch y el control de calidad.

MATERIALES Reducción del grosor de las estructuras de película multicapa Cada vez es más difícil reducir el grosor de las películas actuales, que son ya bastante finas, sin sacrificar los equisitos de rendimiento críticos o la integridad del embalaje. En este artículo se demuestra cómo los modelos pueden ahorrar tiempo y costos al predecir el rendimiento de posibles estructuras de películas multicapa de grosor reducido.

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SECCIONES

BUENAS PRÁCTICAS

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Solución de problemas en el soplado de preformas Cómo superar problemas en la producción de botellas de PET asociados a variaciones de proceso e incorporación de material reciclado.

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CARTA EDITORIAL ES NOTICIA ACTUALIDAD EMPAQUES

EVENTOS Seminarios en Español: La cita de la industria plástica en América Latina Un evento de clase mundial que a través de dos días le dio la bienvenida a cientos de asistentes de toda la región para actualizarse en industria 4.0, automatización, eficiencia ene gética y cierre de ciclo. /tecnologiadelplastico

VEA TAMBIÉN

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EXTRUSIÓN EQUIPO AUXILIAR SOSTENIBILIDAD

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CARTA EDITORIAL www.plastico.com VOL. 36 EDICIÓN NO. 3 - JUN / JUL 2021 ISSN 0120-7644 OFICINA PRINCIPAL

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UNA PUBLICACIÓN DE AXIOMA COMUNICACIONES

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Tel.: 508 67 76 / Cll. 73 # 10 - 83 | Torre C, piso 4 www.plastico.com Junio - julio 2021 Bogotá, Colombia

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ran parte de la creciente animadversión contra los materiales plásticos tiene que ver con una frustración un tanto ingenua; esperamos tener los beneficios que nos dan materiales inertes, inocuos, resistentes a la humedad y durables, sin tener ninguno de los problemas asociados a ellos.

Posiblemente la mayor contradicción, y sin duda el mayor riesgo para la solución que estamos buscando actualmente, es esperar que un material resuelva un problema de comportamiento. Cada vez vemos más empresas, tiendas y restaurantes alejándose del plástico de un solo uso con gran bombo. Sin duda, reducir el plástico innecesario es un gran paso. Pero ninguna de estas entidades está dispuesta a sacrificar la “experiencia del cliente”, y poner en riesgo sus ventas.

Por ejemplo, se busca que aún hoy en día pongamos en una bandeja de comida papas fritas, que se puedan llevar a la casa en un drive thru solamente expresando el deseo de hacerlo, y esperamos que al cambiar esa bandeja por papel automáticamente seamos más sostenibles. Sin embargo, la sostenibilidad no está dada solamente en el eslabón de disposición final, también tiene que ver con la huella de agua y de carbono necesaria para producir el material. Hacer un análisis de ciclo de vida, analizando la huella hídrica, el consumo energético y posibles problemas asociados a la extracción del materias primas, por ejemplo, deben pesar en esta discusión.

Peor aun son las empresas que, haciendo uso de la emocionalidad e ignorancia del consumidor final, terminan proclamando que sus envases son más sostenibles, pero en realidad son de celulosa en el exterior y de un recubrimiento de plástico en el interior. Así ni se degradan, ni se 4

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Dr. -Ing. Laura Flórez Sastre Directora de contenido laura.florez@b2baxioma.co

reciclan. Dos materiales perfectamente recuperables terminan sacrificados desde el primer uso por cuenta de un uso irracional y poco ético.

Pero lo que en verdad quiero manifestar es esto: el plástico de un solo uso es un síntoma de una enfermedad que nos aqueja, y es la de consumir sin asumir. Como niños, queremos gozar de todas las ventajas, sobre todo del bajo costo del material, sin asumir ningún costo de disposición, ningún costo de reciclaje. Lo que es la verdadera enfermedad es la necesidad de tener aplicaciones monouso, y acá en verdad no importa el material. Reutilizar es el camino de menor huella energética, al no requerir el molido ni la síntesis de nuevo material.

El plástico de un solo uso es un síntoma de una enfermedad que nos

aqueja, y es la de consumir sin asumir.

El mejor cierre de ciclo está en un cambio de mentalidad. Qué tal si pudiéramos devolver los envases en el supermercado, y que nos vendieran a cambio envases llenos. Qué tal si estos envases que devolvemos fueran lavados y reutilizados 10 veces antes de ser reciclados. Posiblemente podríamos ser proveedores de envases de mayor valor unitario, con mejores atributos de material y de diseño. Ante todo, estaríamos garantizando que tenemos un lugar en el futuro.

Ninguna de las soluciones que se nos presentan va a ser posible dentro del esquema actual de economía lineal. No depende del material, depende de nosotros. TP

ES NOTICIA

ANIPAC REVELA CIFRAS SOBRE RECICLAJE DE PLÁSTICO EN MÉXICO

A

l celebrar el séptimo foro de Recicladores “Innovación y Producción Sostenible”, la Asociación Nacional de Industrias del Plástico (ANIPAC) presentó los resultados del primer Estudio Cuantitativo de la Industria del Reciclaje de plásticos en México, el cual detalla que a nivel nacional el volumen total de materiales reciclados es de 1,913,710 toneladas por año.

De dicha cifra el material que más se recicla en México es el polietileno al representar el 51.2%; en segundo lugar está el PET con el 22.1%; el polipropileno con el 18.2%; el PVC con el 2.1% y el poliestireno con el 1.8%. El 4.6% corresponde a otro tipo de plásticos.

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El objetivo específico del estudio es dar a conocer la cantidad y perfil de las empresas dedicadas al reciclaje, desde la antigüedad, tamaño y procesos que realizan, los materiales reciclados, obtenidos y transformados, así como detectar aquellas que son importadoras y exportadoras de material reciclado, entre otros datos.

1.9 MILLONES DE TONELADAS DE PLÁSTICO SE RECICLAN ANUALMENTE EN MÉXICO

Fue elaborado por W4 Research y Sergio Lamanna Comunicación Integral.

Participaron 363 empresas dedicadas a uno o más procesos de reciclaje a nivel

nacional, de las cuales 16% importan material reciclado y el 22% se dedica a la exportación del mismo.

La información que nutre este primer “Estudio Cuantitativo de la Industria del Reciclaje de Plásticos en México” se recopiló a mediados del 2019 y los resultados del mismo estaban previstos para darse a conocer el año pasado; sin embargo, derivado de la pandemia del Covid-19 no fue posible.

Para impulsar el reciclaje de plásticos en México se requiere crear infraestructura necesaria para la gestión integral adecuada de residuos (separación en la fuente, recolección diferenciada, centros de acopio y plantas de reciclaje); aunado al fomento de campañas en educación ambiental; incentivos fiscales, a la innovación y tecnología a fin de acelerar el crecimiento de las empresas que conforman el sector, así como empujar la creación de planes de manejo. TP

ES NOTICIA

DESPEGA EN EUROPA LA INVERSIÓN EN RECICLAJE QUÍMICO

P

lasticsEurope anuncia un aumento significativo en la inversión planificada en reciclaje de productos químicos: de 2.600 millones de euros en 2025 a 7.200 millones de euros en 2030. Para acelerar aún más las inversiones en esta tecnología clave y la transición hacia una economía circular, PlasticsEurope pide una política y normativa armonizadas y sólidas.

El reciclaje químico nos permite reciclar los desechos plásticos que de otra manera se incineran o se envían al vertedero. Entrega cantidades significativas de material reciclado con propiedades equiparables a las del plástico virgen. Es un complemento del reciclaje mecánico y tiene un enorme potencial para crear puestos de trabajo de calidad y contribuir a una economía circular climáticamente

neutra y competitiva en Europa.

Se estima que para 2050 casi el 60% de la producción mundial de plásticos podría basarse en la reutilización y el reciclaje. Los miembros de PlasticsEurope ya están invirtiendo miles de millones de euros y colaborando con socios innovadores de la cadena de valor para impulsar el reciclaje químico y otras soluciones tecnológicas de vanguardia. Las empresas miembro planean aumentar su inversión en reciclaje químico para producir 1,2 millones de toneladas en 2025 y 3,4 millones de toneladas en 2030 de plásticos reciclados.

Hablando en el evento “Cerrando el ciclo del reciclaje químico en Europa” en Bruselas, el Dr. Markus Steilemann, presidente de PlasticsEurope y CEO de Covestro, comentó: “El reciclaje químico es un cambio de juego y un componente clave

COVESTRO

de la economía circular, no solo en Europa.

Este aumento de la inversión confirma la determinación de la industria de abordar el problema de los residuos plásticos y respalda las ambiciones climáticas y de sostenibilidad del Acuerdo Verde de la UE. Sin embargo, esto es solo un punto de partida y aún se necesitan inversiones considerables para capturar completamente el valor de esta tecnología ". TP

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ACTUALIDAD

¿CUÁL ES LA DIFERENCIA ENTRE

BIODEGRADABLE Y COMPOSTABLE? Una revisión de las definiciones y las normas que certifican cada condición.

POR JOSEP GARCÍA SEVERÍ, BIODEGRADATION & COMPOSTABILITY LABORATORY, AIMPLAS

U

n producto biodegradable es aquel susceptible de ser degradado por la acción de microorganismos existentes en el medio de manera natural tales como bacterias, hongos y/o algas. Es importante recalcar que para hablar de biodegradabilidad se tiene que definir siempre el medio en que lo es. Se entiende que cualquier producto es biodegradable en compost en condiciones aerobias, cuando puede ser degradado por la acción de los microorganismos en presencia de oxígeno para dar dióxido de carbono, agua, sales minerales y nueva biomasa. Además, se debe conseguir un 90% de biodegradación en un período igual o inferior a 180 días, a una temperatura de 58 °C ± 2 °C. Existen normas estandarizadas para demostrar que un producto es biodegradable como las ISO, EN o ASTM, por ejemplo. En España se utiliza comúnmente la norma UNE-EN ISO 14855 para definir la biodegradación en medio compost y la UNE-EN ISO 17556 para biodegradabilidad en medio suelo, con condiciones de temperatura de 25 °C y duración máxima de 2 años, o la UNE-EN ISO 14852 que define las condiciones de laboratorio para biodegradabilidad en medio acuoso, 2 0-2 5 °C con una duración de 6 meses, pudiendo ampliarse.

Para poder afirmar que un producto es biodegradable este tiene que superar el estudio de laboratorio de biodegradación en el medio que le corresponda bajo los estándares citados anteriormente.

Un producto compostable es aquel que puede degradarse biológicamente formando compost, produciendo en su descomposición CO2, agua, compuestos inorgánicos y biomasa sin generar ningún residuo tóxico y que no se pueda distinguir visualmen-

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te, es decir, obtener un compost de buena calidad.

Para poder afirmar que un producto es compostable, tiene que pasar todos los estudios de laboratorio incluidos en la norma UNE-EN ISO 13432 , la cual define el esquema general de ensayos para envases y embalajes: caracterización química de la muestra, biodegradación en condiciones de compostaje, desintegración a escala piloto y ecotoxicidad en plantas superiores.

Un producto biodegradable o compostable no está diseñado para que se pueda abandonar o arrojar al suelo en la

ciudad, al campo, ríos o al mar. En estas condiciones no es posible asegurar la biodegradación.

Con estas definiciones se puede afirmar que un producto compostable es biodegradable y no todo producto biodegradable es necesariamente compostable; eso sí, siempre que este proceso se realice en los medios adecuados que establece la normativa anteriormente comentada.

CERTIFICACIONES

Los productos compostables certificados como OK Compost Industrial están diseñados para que su destino final sea una planta de compostaje. La certificación OK Compost Home asegura que se pueden compostar estos productos en condiciones no industriales, siendo compostables a nivel

doméstico. Los ensayos de laboratorio son similares al anterior, solo que en condiciones de temperatura inferior y tiempo superior. Es un proceso más difícil y lento.

Es importante recalcar que un producto biodegradable y/o compostable no está diseñado para que se pueda abandonar o arrojar al suelo en la ciudad, al campo, al medio ambiente en general o cursos fluviales como ríos o lagos e incluso al mar. En estas condiciones no es posible asegurar la biodegradación, ya que ésta solo está garantizada en condiciones controladas de compost, y, por tanto, fuera de este ámbito se pierden las prestaciones de estos materiales.

En cuanto a productos biodegradables, existen certificados de biodegradabilidad en otros medios como biodegradabilidad en suelo, especialmente para productos de uso agrícola, y biodegradabilidad en medio marino o agua dulce. No por ello estos productos deben acabar conscientemente en estos medios. Para que el sistema funcione y sea eficaz, todos debemos colaborar de manera responsable.

Aimplas ha sido reconocido por el organismo certificador TÜV Austria, para llevar a cabo cada uno de los ensayos exigidos por la norma, poniendo así a disposición de las empresa las herramientas necesarias para que puedan certificar un producto como compostable. TP

PORTADA

LAMIEMPAQUES: UN CIERRE DE CICLO PERFECTO EN EMPAQUES TERMOFORMADOS

La empresa colombiana produce empaques termoformados monocapa a partir de hojuela de rPET, asegurando la protección del medio ambiente y garantizando el desempeño que sus clientes necesitan.

POR DR.-ING. LAURA FLÓREZ, DIRECTORA DE CONTENIDO

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rabajar dentro de una economía del plástico 100% circular podría parecer una utopía para muchos.

Sin embargo, en el PET es posible.

Esto es en parte gracias al avance de las tecnologías de transformación, pero también obedece a la determinación y compromiso de las compañías transformadoras.

Lamiempaques es una empresa familiar transformadora de empaques termoformados, ubicada en el municipio de Itagüí, en Antioquia, Colombia. Fue fundada en el año 2001. Entre los sectores que atiende se encuentran el de alimentos, textil, cosmético, farmacéutico y publicitario. Una de las características particulares de la empresa es ajustarse a las necesidades del cliente, diseñando para cada necesidad, a través de un equipo de ingenieros especializados y del uso de herramientas de diseño por computador y prototipado. El proceso de termoformado está integrado verticalmente al de extrusión de lámina, con el objetivo de lograr la máxima flexibilidad y control en materiales y procesos.

La tecnología de Starlinger le ha permitido a Lamiempaques producir empaques termoformados monocapa para contacto con alimentos directamente desde hojuelas de PET.

Hace cerca de diez años, la empresa tomó una decisión adelantada a su tiempo: no fabricar más empaques a partir de PET virgen, sino únicamente a partir de material reciclado (rPET). “Fue una decisión visionaria de los socios”, afirma Cristina Vásquez, gerente general, y que obedecía a tendencias que ya se vislumbraban en las ferias europeas. “Lamiempaques quiere ofrecer a sus clientes empaques termoformados, ambientalmente sostenibles hechos 100% de PET reciclado y aptos para contacto con alimentos”, afirma.

Inicialmente la empresa empezó comprando pellets de rPET, pero llevar el material a un proceso completo de peletizado generaba un proceso de degradación en color y propiedades, a mayor costo. “La calidad de la lámina no era la mejor, por lo que empezamos a buscar la alternativa de

incorporar escamas, sin peletizar”, afirma Juan Carlos Ocampo, Director de Operaciones, y quien ha acompañado el proceso de transformación desde su inicio.

LA TECNOLOGÍA CORRECTA

Sobre el año 2014, la empresa adquirió tecnología del fabricante austriaco Starlinger para trabajar PET desde hojuelas. El sistema deCON2 0 “cumple cuatro funciones principales: cristaliza, tiene el separador de finos incorporado, seca el PET y lo cuarto, lo más importante, es que lo descontamina”, afirma Ocampo. La tecnología de limpieza de Starlinger inicia con la preparación de las hojuelas de PET posconsumo, logrando que a la salida del proceso dichas hojuelas se conviertan en materia prima apta para el contacto con alimentos.

Después de la limpieza, sigue el proceso de la extrusora. A través de la inversión en una línea viscoSHEETone, también de Starlinger, la empresa está en capacidad de fabricar material 100% monocapa apto para contacto con alimentos. “Con la tecnología deCON y la línea de extrusión viscoSHEET es posible cuidar el nivel de viscosidad intrínseca a lo largo de todo el

proceso”, afirma Ocampo. “De esta manera podemos mantener las buenas propiedades del PET durante la extrusión y el proceso posterior de termoformado”.

Si no se puede descontaminar el material a este nivel, se tiene que hacer una estructura multicapa o tipo sándwich (tipo A-B-A), donde la capa intermedia incorpora material reciclado y las exteriores material virgen, lo que no garantiza el cierre completo del ciclo de producción sostenible. Sin embargo, la tecnología de descontaminación empleada garantiza el grado de pureza suficiente para que el material esté en contacto con alimentos en una estructura sencilla y monomaterial, que permite la reincorporación del 100% de material reciclado.

CAMBIANDO LA REPUTACIÓN DEL PLÁSTICO

Lamiempaques ha visto grandes frutos de este camino, al poder garantizar a sus clientes que cuentan con una solución 100% reciclada y 100% reciclable. Esto lo convierte en un socio comercial perfecto para empresas que entienden la sostenibilidad como una de sus estrategias corporativas.

Con esta solución, que está en capacidad Junio - julio 2021

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PORTADA

PET posconsumo. Para elevar la calidad del proceso ha sido fundamental trabajar en la estandarización de la materia prima, el tamaño de la hojuela, el color y la presencia de molidos finos. La demanda de materia prima de la empresa genera cerca de 400 empleos indirectos en el sector de reciclaje en Colombia.

100% de cerrar el ciclo perfectamente y de garantizar un reciclaje indefinido del plástico, se rompe el paradigma de que el plástico es un material contaminante. Es posible, de hecho, gozar de todas las ventajas y comodidades que brinda el plástico, sin generar un impacto negativo en el medio ambiente.

Una de las innovaciones más interesantes de la empresa es una bandeja de PET espumado, que permite el reemplazo del controvertido PS expandido (llamado comúnmente icopor). En este tipo de empaques, que actualmente se produce para un cliente que envasa productos agrícolas para el mercado nacional y de exportación, se garantiza una solución que tiene las ventajas de rigidez y bajo peso de las bandejas espumadas, pero con el atractivo adicional

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de la reciclabilidad.

“Además de poder entregar empaques con material PET 100% reciclado, queremos formar parte de la cadena de valor de nuestros clientes, a través de las soluciones de empaque que podemos ofrecerles”. afirma Cristina Vásquez, Gerente General.

Lamiempaques cuenta con un equipo técnico, capaz de diseñar productos hechos a la medida teniendo en cuenta la funcionalidad, la estética y la optimización de la materia prima.

UNA VISIÓN A FUTURO

Lamiempaques ha trabajado intensamente de la mano de sus proveedores para llegar al nivel técnico requerido en cuanto a condiciones de recuperación de botellas

DEL MATERIAL EMPLEADO EN LAMIEMPAQUES ES DE ORIGEN RECICLADO.

La tecnología Starlinger es particularmente relevante para el cierre de ciclo de empaques termoformados de PET. Si bien hoy en día en algunos países europeos el reciclaje de botellas de PET está por encima del 90%, solamente se recupera uno de cada cinco empaques termoformados.

En nuestra región la cifra es muy inferior.

De hecho, en algunos países aún no existe la cultura de recuperación de empaques termoformados tipo clamshell. Pero esto puede cambiar radicalmente gracias a la incorporación de tecnología que permite procesar hojuelas. TP

EMPAQUES

tecnología se distingue de la coinyección tradicional porque la capa interna se moldea inicialmente en un lado del cubo y posteriormente se sobremoldea. “Ambas etapas de moldeo operan como un proceso de inyección convencional, lo que es más sencillo de configurar, mantener y operar de manera continua, en comparación con sistemas de co-inyección más complejos. Está fabricado a partir de dos moldes estándar, diseñado s para producir las capas individuales de manera precisa y repetitiva”.

Para Unterlander, la principal ventaja es un significativo ahorro en costos, ya que es posible controlar cuidadosamente el espesor de las capas que incorporan aditivos de alto costo. Por ejemplo, en aplicaciones que incorporan dióxido de titanio para la pigmentación, ha sido posible reducir en un 15% los costos.

15% ES LA REDUCCIÓN DE COSTOS QUE SE HA ALCANZADO AL MOLDEAR PREFORMAS MULTICAPA DE BARRERA. Stack Teck

NUEVA TECNOLOGÍA AHORRA COSTOS EN SOBREMOLDEO DE PREFORMAS A través del uso del sistema de cubo rotativo, StackTeck conecta dos moldes de preformas en uno, logrando una drástica reducción de costos en la producción de envases de PET multicapa y una operación mucho más simple que la de tecnologías alternativas.

E

l fabricante canadiense StackTeck ha lanzado una nueva tecnología para producir preformas multicapa de PET sobremoldeadas. El sistema ha sido diseñado para lograr una barrera a la luz para aplicaciones sensibles a la degradación, y provee una solución de dos moldes de preformas incorporados en una máquina de cubo rotativo de Niigon, usando su tabla rotativa horizontal y unidades de inyección dual. El cubo rotatorio gira 180 grados durante cada ciclo, con lo

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cual se traslada la pieza que ha sido moldeada en una primera etapa a una segunda cavidad, para sobremoldear el siguiente componente.

El sistema goza de una gran ventaja: la precisión de la capa de barrera permite moldearla con espesores muy delgados, ahorrando aditivos de alto costo; como resultado se obtienen costos de piezas reducidos.

De acuerdo con Rick Unterlander, director general de PET en StackTeck, la

Jordan Robertson, Vicepresidente de Desarrollo de Negocios y Mercadotecnia de StackTeck, destaca que la tecnología está en sus orígenes en este momento, pero que “existe un gran potencial de aplicación para nuevos negocios en todas las regiones del globo”. No solamente se piensa en aplicaciones de para barrera, sino por ejemplo también en colores nacarados o aperlados en la capa interna, sobremoldeada con una capa de PET translúcido en el exterior, misma que le da a la preforma una apariencia brillante “de manzana caramelizada”, lo cual brinda una alta diferenciación y atractivo en anaquel.

En la configuración multicapa también es posible utilizar rPET en la superficie externa. Es viable incorporar hasta un 75% del peso total de la pieza moldeado en rPET, lo cual es mucho más alto que procesos alternativos de fabricación de preformas multicapa.

EMPAQUES

INNOVACIONES EN MOLDEO POR SOPLADO

C

on el objetivo de ofrecer al mercado del embalaje actual y futuro las mejores soluciones de producción posibles, Kautex ha creado recientemente Skyreef, una nueva plataforma para máquinas estandarizada. Skyreef permite combinar de manera óptima los módulos estándar en una versión totalmente eléctrica, híbrida o hidráulica.

Cuenta con el nuevo sistema de controles Kautex B6, y se pueden seleccionar diferentes herramientas de la cartera de K-Technology. Entre ellas se incluyen el sistema RapidXchange, que permite cambiar de color de manera rápida y sencilla, la tecnología exenta de derechos K-Foam, diseñada para aplicaciones de embalaje ligeras, que permiten ahorrar recursos, con los nuevos cabezales de alto rendimiento.

Para Kautex Maschinenbau, Skyreef constituye el próximo paso lógico hacia la producción inteligente del futuro. El sistema colaborativo de la plataforma emplea un enfoque proactivo y funciona de forma prácticamente autónoma. Mediante numerosos instrumentos se controlan el proceso de fusión y el sistema para optimizar la producción continuamente a través del sistema de control central.

La empresa también desarrolla innovaciones para contenedores IBC y presentó recientemente su nueva máquina de moldeo por soplado y extrusión KSH200. La máquina inteligente está optimizada para una producción más eficiente de IBC o totes.

Para lograr la mejor calidad de fusión y la mayor calidad de los artículos, Kautex ha optado por una extrusión continua, en lugar de la extrusión con acumulador. Gracias a la adición de nuevas características, como el nuevo diseño de refrigeración de moldes, los tiempos de ciclo se han redu-

cido de manera significativa. Además, la máquina establece nuevos niveles gracias a los accionamientos de extrusor sin bandas, la reducción de los residuos de desbarbado y los cortos tiempos de inactividad. La KSH200 ofrece también la capacidad para procesar contenido reciclado.

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INNOVACIÓN

LOS ESTÁNDARES DIGITALES

TRANSFORMAN LA COMUNICACIÓN DEL COLOR

La “huella digital” definida por el espectro de un color puede traducirse como un archivo digital, usarse como complemento a las muestras físicas para la selección del color y garantizar la consistencia en la formulación de masterbatch y el control de calidad.

POR TIM MOUW, INGENIERO DE APLICACIÓN Y DIRECTOR DE SOPORTE TÉCNICO DE X-RITE

L

os fabricantes de nuevos productos necesitan nuevas maneras de formular y producir color de manera rápida y precisa, minimizando el desperdicio. La implementación de estándares digitales de color en el flujo de desarrollo de plásticos puede ser una manera efectiva de incrementar la productividad, la agilidad del desarrollo y satisfacer los requerimientos de sostenibilidad. Las referencias digitales de color y los flujos de trabajo digital también permiten el trabajo y la comunicación del color en remoto.

Los estándares digitales de color pueden emplearse a través de software para especificar y comunicar el color, formular nuevas recetas, corregir lotes y controlar la calidad. Los estándares digitales les dan a los dueños de marca la paz mental de que el color que ellos comunican es el color que será producido, y a los fabricantes la confianza de trabajar de manera más rápida y eficiente.

superficie, aditivos de efectos especiales, entre otros. De hecho, los datos espectrales describen una huella digital del color, para comunicar de manera precisa su identidad única. Los estándares digitales se usan como el nombre del color durante el proceso de diseño y como objetivos de espectro en un flujo de color, que abarca desde el diseño hasta la preproducción, producción y el control de calidad.

Los estándares digitales no reemplazan a los estándares físicos, ampliamente utilizados; los refuerzan. Los estándares físicos, como las guías de color y los “chips” de plástico, son referencia de material importantes y una herramienta que goza de gran

aceptación por parte de los diseñadores a la hora de escoger colores. Pero en lugar de darle a cada eslabón de la cadena de desarrollo una nueva copia o una muestra física para trabajar, los estándares digitales ofrecen un acceso en tiempo real a los datos de color originales.

La información del espectro generada por estándares de color digital ayuda a los dueños de marca y a sus proveedores a minimizar el tiempo que se emplea en buscar muestras físicas, y a eliminar errores que ocurren cuando los estándares físicos se vuelven viejos, se degradan, se ensucian o dañan. Adicionalmente, ayuda a los fabricantes de masterbatch a calcular y mezclar

¿QUÉ SON LOS ESTÁNDARES DIGITALES?

Los estándares digitales son colores identificados por un nombre y por datos creados a través de una medición de espectro. Cuantifican la identidad del color basados en el tipo de plástico, el brillo o la reflexión de la

X-RITE

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INNOVACIÓN

X-RITE

de manera precisa las fórmulas de color, y a reducir desperdicio y tiempo innecesario en iteraciones entre diseño y producción.

¿CÓMO SE CREAN LOS ESTÁNDARES DIGITALES?

Si se usan “chips” de Pantone como muestra, se puede emplear la herramienta PantoneLIVE Production. Es un ecosistema digital basado en la nube que incluye los valore oficiales del espectro de color para placas plásticas, registrados en el sistema de color Pantone FHI (fashion, home + interiors) y también en la guía de color Pantone Matching System (PMS).

Otro camino es crear estándares digitales a partir de mediciones de espectrofotómetro. En este caso se requiere usar instrumentación compatible de espectrofotómetros de esfera, o en lo posible de la misma marca y calibrados. Para esta medición es importante también tener en cuenta la apertura del dispositivo y el tamaño de la muestra. En general, se recomienda seleccionar un dispositivo de medición que incluya múltiples tamaños de apertura (25, 17, 10, 6 y 3,5 mm). Es importante verificar que lo que se está midiendo corresponda de manera precisa con el estándar a medir.

Los datos se pueden almacenar y compartir en formatos CxF (“color exchange format”) o como un “ejob”, y de la misma forma que cualquier archivo pueden compartirse a través de internet.

FORMULACIÓN DE MASTERBATCH

Los estándares de color digitales facilitan la formulación de masterbatch. Cuando es el momento de crear un nuevo color, se puede importar el archivo CxF o eJob para acceder al dato del espectro para el color aprobado, introducirlo en el software de formulación e identificar las fórmulas que pueden generar el mejor resultado.

Esto también es particularmente útil cuando se formulan y producen colores ya existentes, ya que se puede eliminar por completo el proceso de aprobación de una muestra física.

La información del espectro generada por estándares de color digital ayuda a los dueños de marca y a sus proveedores a

minimizar el tiempo que se emplea en buscar muestras físicas

El software de formulación usa un comparador de espectro para determinar de manera automática las mejores combinaciones de colorantes basadas en parámetros seleccionados. Esto les brinda a los fabricantes de masterbatch un control adicional sobre la formulación, productividad y rentabilidad. Los softwares de formulación actuales, como X-Rite de Color iMatch, incluso ofrecen recetas que usan los colorantes existentes a la mano, y brindan la opción de incluir materiales sobrantes de trabajos anteriores, para no desaprovecharlos.

CONTROL DE CALIDAD

Las marcas necesitan una manera confiable de verificar sus colores, y verificar que su producción sea consistente. Implementar estándares de color digitales con software de control de calidad de color hace esta tarea de monitoreo y control más sencilla. X-Rite ofrece el Color iQC, que puede analizar los requerimientos de 18

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color con datos en tiempo real para cada corrida de producción.

Los softwares de control de calidad generan una trazabilidad y reportes en el tiempo, con lo que se puede evaluar a los proveedores y tener un histórico de su confiabilidad de suministro. También hacen sugerencias instantáneas de mejora y reducen la necesidad de dispendiosas visitas y aprobaciones a través de muestras físicas.

Si es necesario cuantificar “haze” (dispersión de luz), busque dispositivos de medición que satisfagan la norma ASTM D1003, en el procedimiento B, donde se describen métodos para especificación y control de calidad. Y, por último, se recomienda validar siempre si el dispositivo tiene la apertura

correcta para su pieza, que sea proporcional a su tamaño. Seleccione un dispositivo de medición que tenga múltiples tamaños de apertura (de 25 mm a 3.5 mm). Estas aperturas pueden usarse para mediciones de reflexión y transmisión a través de materiales opacos, transparentes y translúcidos. TP

Un estándar de color digital ayuda a calcular y mezclar las fórmulas de color para producir

masterbatch, reduciendo desperdicio y tiempo en interaciones entre diseño y producción.

Si usted está trabajando con líneas de extrusión de película soplada, multicapa u orientada biaxialmente, el uso de estándares digitales a la medida, de software de control de calidad y de mediciones de control en línea puede servir como una señal de alerta temprana. El sistema avisa al operador de cambios en la tonalidad y automáticamente ajusta el espesor del dado, las bombas de tinta o los alimentadores para que el color vuelva a estar en el rango. Esto ayuda a los procesadores de plástico a mantener el color, el brillo, la transparencia y la transmisión de luz (“haze”) dentro de sus necesidades.

RECOMENDACIONES PARA MEDICIONES CON ESPECTROFOTÓMETRO

Para la creación de estándares digitales de color se recomienda el uso de un espectrofotómetro preciso, que brinde resultados reproducibles. Es importante usar instrumentación con la mayor capacidad de comunicación entre aparatos.

También se recomienda verificar y optimizar el desempeño del dispositivo. En el tiempo, los aparatos de medición se alejan de su desempeño óptimo, debido al uso, al desgaste y a condiciones ambientales.

Cuando se crean los estándares es importante verificar primero que su dispositivo esté optimizado y trabaje correctamente.

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MATERIALES

REDUCCIÓN DEL GROSOR

DE LAS ESTRUCTURAS DE PELÍCULA MULTICAPA DEL COLOR Cada vez es más difícil reducir el grosor de las películas actuales, que son ya bastante finas, sin sacrificar los requisitos de rendimiento críticos o la integridad del embalaje. En este artículo se demuestra cómo los modelos pueden ahorrar tiempo y costos al predecir el rendimiento de posibles estructuras de películas multicapa de grosor reducido.

POR DAN WARD, NOVA CHEMICALS

C

ompare casi cualquier película de embalaje de hace 40 años con una utilizada para el mismo producto hoy en día y notará muchas diferencias. Aunque los tipos de cambios dependen del embalaje específico, se han producido dos evoluciones en casi todas las aplicaciones: el calibre o grosor de la película ha disminuido y el número de capas ha aumentado. Paradójicamente, la incorporación de más capas en las películas de embalaje ha permitido una importante reducción del grosor.

En la actualidad, los dueños de marca están sometidos a una enorme presión para demostrar que sus embalajes son más sostenibles. En la mayoría de los casos, una

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película que utiliza menos material tiene menos impacto medioambiental. Si bien el impulso para reducir el grosor de las películas de embalaje fue impulsado históricamente por la reducción de costos, ahora está más vinculado a los requisitos de sostenibilidad.

Sin embargo, la reducción del grosor puede ser un ultimátum muy difícil para los diseñadores de embalajes, ya que debe hacerse sin sacrificar las propiedades de las películas ni aumentar sus costos. La mayoría de los requisitos de rendimiento de la película, como la barrera, la rigidez, la resistencia a la tensión y la dureza, disminuyen a medida que se reduce el grosor de la película. A veces se pueden mantener estas pro-

piedades críticas en una estructura de grosor reducido si se cambian cuidadosamente los materiales, las capas o las proporciones de las mezclas en la película, pero encontrar los materiales adecuados y colocarlos en las capas o mezclas correctas puede ser un proceso costoso y que requiere mucho tiempo.

Aunque no existen soluciones estándar que puedan aplicarse a todas las películas de grosor reducido, hay muchos polímeros nuevos de alto rendimiento que, si se utilizan de forma correcta, pueden mantener las propiedades. Al sustituir cuidadosamente una pequeña cantidad de un polímero de alto rendimiento en una película coextruida, también podemos mantener neutro el costo de la estructura.

MATERIALES

ENCONTRAR EL BALANCE

Consideremos una película multicapa utilizada para embalar un producto de alimentos secos. El propietario de la marca solicitó una reducción del 10% del peso del embalaje. La estructura actual se muestra en la figura 1 y las propiedades de la película se muestran en la tabla 1.

Aunque se trata de una estructura sencilla con pocas especificaciones, destacan los retos asociados a la reducción del grosor de la estructura. La simple reducción del calibre de la película de 3 mil a 2 .7 mil se ajusta al objetivo de reducción de peso, pero la película de grosor más fino no cumplirá las especificaciones de barrera, resistencia al rasgado y rigidez a la flexión. Aumentar el volumen de polietileno de alta densidad (HDPE) en un 7 % en la estructura de grosor reducido aumentará la rigidez y la barrera, pero disminuirá aún más la resistencia al rasgado en la dirección de la máquina (MD). La sustitución de la capa de sellado de EVA y del componente de la mezcla de buteno de polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) por un octeno de LLDPE más resistente aumentarán la resistencia al rasgado MD, pero pueden afectar las propiedades de sellado.

Este enfoque iterativo de sustitución de materiales requiere mucho tiempo y la ejecución de ensayos consecutivos con las películas es costosa. Como muestra el ejemplo de la tabla 2, la sustitución de materiales en capas específicas suele dar lugar a ventajas y desventajas: una de las propiedades se mejora mientras que otra se sacrifica.

USO DE MODELOS PREDICTIVOS

Un enfoque más eficaz para el desarrollo de estructuras de película con grosor reducido es el uso de modelos predictivos.

Un modelo preciso puede seleccionar rápidamente los materiales y las estructuras candidatas, lo que reduce el número de ensayos que hay que realizar. Utilizando el enfoque de modelado estándar, el diseñador introduce materiales específicos en las capas de una estructura de película coextruida o multicapa junto con parámetros importantes de la película, como el calibre de la película, la capa, las tasas de mezcla y los costos de los materiales.

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Figura 1: Película coextruida de tres capas utilizadas para el embalaje de alimentos secos 80% HDPE 2 + 20% BUTENO LLDPE

HDPE 1

Sellador EVA

Capa de piel HDPE 1

Capa central HDPE 2

Capa sellador EVA

Total

Proporción de capa (porcentaje de volumen)

30%

40%

30%

100%

Calibre de capa (mil)

0.9

1.2

0.9

3

Tabla 1: Especificaciones de la película y resultados de las pruebas de la película comercial actual Requisito de rendimiento

Propiedades actuales de la película comercial

Especificaciones de la película

Barrera contra humedad (gramos/100 in2-día) Probado al 100% RH

0.19

máximo

Módulo secante MD (megapascales)

562

500 - 100 (rango permitido)

Rasgado MD (gramos)

101

> 100 (mínimo)

Rigidez a la flexión (Newtons-micron)

12.9

> 10.0 (mínimo)

Calibre de la película (mil)

3

(no especificado)

Área/costo de la película

13.27

< 13.27

Tabla 2: Propiedades de diversas películas de grosor reducido

Nuevas especificaciones

Película con grosor reducido 1 (misma estructura)

Película con grosor reducido 2 mayor HDPE

Película con grosor reducido 3 sustitución octeno LLDPE

0.19

0.2 (máximo)

0.21

0.19

0.19

Módulo secante MD (Mpa)

562

500 - 1000

562

613

620

Rasgado MD (gramos)

191

> 100

91

84

207

Rigidez a la flexión (Newtons-micron)

12.9

> 10.0

9.4

11.2

12.1

Calibre de la película (mil)

3

< 2.71

2.7

2.7

2.7

Área/costo de la película (centavos/metro cuadrado)

13.27

<13.28

11.94

11.83

11.57

Requisito de rendimiento

Propiedades actuales de la película comercial

Barrera contra humedad (gramos/100 in2-día) Probado al 100% RH

Figura 2: Entradas, predicciones y comparaciones de películas multicapa con la plataforma BONFIRE® de NOVA Chemicals

MATERIALES

Una vez que se introduce la información, el modelo predice importantes propiedades de uso final a partir de las resinas de los componentes, y el usuario puede comparar los resultados de diferentes simulaciones de películas.

Las herramientas como la plataforma Bonfire de Nova Chemicals pueden ayudar a los diseñadores de películas a predecir rápidamente el impacto de los cambios de material o estructura en una película multicapa. Sin embargo, las opciones de resinas y las posibles combinaciones pueden parecer abrumadoras incluso para una estructura sencilla de tres capas. Aunque la ejecución de simulaciones de modelos y la comparación de los resultados es más eficaz que llevar a cabo ensayos de películas y pruebas de laboratorio, la mayoría de las simulaciones requieren todavía un tiempo y un esfuerzo considerables. Además, si se identifica una estructura que cumple todos los criterios, el diseñador podría no saber si es la mejor o la óptima.

película. Puede programarse para maximizar o minimizar determinados objetivos y cumplir las especificaciones clave de rendimiento. Por ejemplo, minimizar el costo/ área de la película, a la vez que se cumplen objetivos específicos de barrera, resistencia al rasgado, rigidez y otros rendimientos.

Los parámetros de la película pueden incluir el número de capas coextruidas en la película, el número de componentes que se pueden mezclar en cada capa o las posibles proporciones de las capas que se pueden utilizar en cada película. Por ejemplo, el grosor de la capa central debe estar en-

Aunque no existen soluciones estándar que puedan aplicarse a todas las películas de grosor reducido, hay muchos

polímeros nuevos de alto rendimiento que, si se utilizan de forma correcta, pueden mantener las propiedades.

Un nuevo enfoque invierte el proceso de modelización estándar. Con el método Structure Optimizer, que se resume en la figura 2 , el usuario introduce los objetivos de propiedades y costos de la película junto con las restricciones de producción o estructura. Con esta información, el modelo elige los mejores materiales y presenta una estructura de película optimizada.

El Structure Optimizer utiliza el análisis de regresión para clasificar una base de datos de resinas y sus propiedades y, a continuación, coloca los mejores materiales en una configuración multicapa que satisface múltiples objetivos dentro de los parámetros y restricciones de la Junio - julio 2021

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MATERIALES

Tabla 3: Entradas para el modelo Structure OptimizerTM

OBJETIVOS DE PROPIEDADES DE LA PELÍCULA Requisito de rendimiento

Especificación del cliente

Rango u objetivo del modelo

Barrera contra humedad (g/100 in2-day) Probado al 100% RH

< 0.20 (máximo)

< 0.199 > 0.010

Módulo secante MD (MPa)

500 - 1000

< 1000 > 500

Rasgado MD (gramos)

> 100

< 1000 > 100

Rigidez a la flexión (Newtons-micron)

>10

Maximizar

Área/costo de la película (centavos/metro cuadrado)

< 13.37

Minimizar

Peso del paquete (gramos/paquete)

< 9.5 (nuevo objetivo)

>0 < 9.9

PARÁMETROS Y RESTRICCIONES Parámetros de la película

Restricciones del modelo

Calibre de la película (mil)

1 a 2.7

Número de capas coex.

3

Proporciones individuales de capas

% de vol. de 20 a 60 (para todas las capas) Máximo de 3 componentes de mezcla de resinas

Otros requisitos

Una capa debe tener un punto de fusión superior a 110 C La capa C debe ser un "sellador"

Figura 3: Entradas y salidas de un modelo tradicional y de un Structure OptimizerTM Estructura - Modelo de propiedades

Structure Optimizer™

* Resinas introducidas por usuario

* El usuario ingresa costos y propiedades objetivo

* El usuario especifica el grosor de la película y las proporciones de mezcla

* El usuario especifica requisitos fijos o restricciones de producción

* El modelo proporciona predicciones de propiedades

* El modelo proporciona un diseño de película optimizado con materiales y estructura que cumple con las propiedades y criterios

tre el 40 y el 60% del grosor total para cumplir con los tamaños de las extrusoras y las proporciones de los canales de las matrices de una determinada línea de película.

Utilizando el ejemplo anterior de la película de embalaje de alimentos secos, el usuario introduciría primero los objetivos o las especificaciones de la película como 24

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rangos máximos y mínimos y junto con uno o dos objetivos generales como la minimización del costo de la película por área y la maximización de la rigidez a la flexión.

A continuación, el usuario indica los parámetros de la película, incluidos los calibres aceptables de la película (de 1 a 2.7 mil), el número de capas de la película

coextruida (3) y las posibles proporciones de las capas que pueden utilizarse en cada proporción. También se pueden incluir restricciones específicas como, por ejemplo, garantizar que la capa interior sea un sellador y que la capa exterior sea un polímero resistente al calor. La tabla 3 resume estos objetivos de especificación, los parámetros de la película y las restricciones del modelo necesarias para realizar las simulaciones.

Una vez introducidos todos los objetivos, metas, parámetros y restricciones, el modelo proporciona una o varias estructuras optimizadas que cumplen todos los objetivos. En la figura 3 se muestra un ejemplo de estructura optimizada.

Un buen modelo puede reducir las opciones de posibles materiales y configu aciones multicapa, lo que

puede ahorrar costos considerables en ensayos y acelerar la innovación.

En ciertas simulaciones, no se identificará ninguna estructura que cumpla todos los objetivos y criterios. Algunos objetivos de la película simplemente no pueden alcanzarse con los materiales existentes o la tecnología actual. En otros casos, el modelo puede devolver una estructura que no puede producirse o que es poco práctica; ciertas resinas son incompatibles y no deben mezclarse en la misma capa o extruirse en capas adyacentes sin una capa adhesiva intermedia. Siempre se recomienda que todas las estructuras y modelos sean revisados por expertos en películas antes de ejecutar las estructuras del modelo en una línea de película comercial o piloto.

Por último, es muy importante verificar las predicciones del modelo con valores medidos empíricamente en películas reales. Aunque los modelos predictivos pueden ahorrar tiempo de filtrado, ningún modelo es perfecto y las propiedades de la película están influenciadas por algunos factores que aún no se pueden tener en cuenta. TP

BUENAS PRÁCTICAS

SOLUCIÓN DE PROBLEMAS EN EL SOPLADO DE PREFORMAS

Cómo superar problemas en la producción de botellas de PET asociados a variaciones de proceso e incorporación de material reciclado.

POR NICOLE STAHL Y DAVID DINEFF, AGR INTERNATIONAL Cortesía de Agr International.

retirado de la industria varios ingenieros experimentados, a la vez que las preocupaciones medioambientales han llevado a los envasadores de bebidas a encontrar una forma de evitar el transporte de contenedores vacíos hacia sus plantas.

La solución para varios fabricantes de bebidas ha sido fabricar sus propios contenedores de PET directamente en el punto de llenado. Esto hace sentido desde el punto de vista financiero y de sustentabilidad, además de mejorar la flexibilidad operacional y el control. Pero este movimiento sísmico hacia la manufactura propia no deja de tener sus complejidades. En muchas plantas de bebidas, producir botellas de PET es un viaje hacia lo desconocido.

Reducir la temperatura de la preforma en pocos grados produce una distribución general mejor de la resina y mejora también la resistencia y rigidez.

¿DÓNDE ESTÁ EL PROBLEMA?

Posicionado en el área de salida de soplado, el componente de Pilot Profiler mide el espesor de pared de cada botella, con lo cual se alimenta el sistema de control de AGR cuando las medidas salen de especificaciones.

L

as dos décadas pasadas han visto varias innovaciones en la tecnología de soplado de botellas PET que hacen el proceso más eficiente. La demanda de bebidas carbonatadas ha des-

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cendido a la vez que sube el interés por el agua embotellada. Como resultado, varios convertidores muy conocidos se han consolidado, han migrado de enfoque o salido del negocio. Y adicionalmente se han

Un fabricante de bebidas carbonatadas en Alemania demuestra cuánto es necesario aprender sobre el proceso de moldeo por soplado. Iniciando operaciones en 2018, la planta estaba diseñada y equipada para contar con eficiencia y productividad. En una máquina KHS de 2 0 moldes para soplado-llenado, con capacidad de producción de 42 mil botellas por hora, se observaban defectos como que las botellas se tambaleaban en la etiquetadora, como si no se estuvieran asentando bien en la base.

Aguas abajo, las etiquetas se desprendían de las botellas cuando se apilaban en pallets.

Debido a que recién estaba iniciando su camino en moldeo por soplado, el personal de planta no sabía cómo buscar la causa raíz del problema, ni sospechaba que era el síntoma de una problemática mucho más significativa.

La fabricación de botellas de PET es extremadamente sensible a un amplio número de variables. Factores como la temperatura, la humedad, la composición de la preforma, condición de máquina o incluso

BUENAS PRÁCTICAS

la pericia del operario pueden impactar la distribución del material, lo que a su vez resulta clave en el desempeño de la botella.

Agr suministra el Process Pilot, un sistema de control que analiza mediciones en tiempo real del espesor de pared de cada botella, y ajusta el control de la sopladora para distribuir el material que está fuera de especificaciones. El resultado es un proceso de moldeo por soplado que asegura una calidad y desempeño consistentes del contenedor.

Por su parte, la división PPOG, “Process Performance Optimization Group”, también de Agr, apoya con conocimiento de proceso, que suple la necesidad de mano de obra calificada. Damon Choate, uno de los ingenieros del equipo, acompañó al fabricante alemán para encontrar el problema.

La primera prueba que se hizo fue de expansión y presión de estallido (empleando un PPT3000 de Agr), con lo que se identificó que las botellas sufrían continuamente

20.000 USD SE AHORRARON ANUALMENTE AL BAJAR CUATRO GRADOS LA TEMPERATURA DE LA PREFORMA Y REDUCIR EL NÚMERO DE LÁMPARAS EN EL CALENTAMIENTO, EN UNA LÍNEA DE 42 MIL BOTELLAS HORA.

de fallas en la base debido a grietas. Con una prueba de expansión de 13 segundos se encontró que la mitad de las botellas se expandían por encima del 40% de su volumen, mientras que la otra mitad se rompía.

Así se encontró que la resina no tenía una buena distribución, y esta era la causa de que las botellas se curvaran, y por tanto no

pudieran adherirse a la etiqueta.

La causa de este defecto era que había demasiadas lámparas del horno que se prendían durante el soplado. El proceso estaba operando con demasiado calor, y la temperatura de la preforma era más alta de lo necesario para producir la orientación y estirado ideal de las moléculas de PET. “En general, cuando se fabrican botellas de PET, entre más frío el proceso, mejor”, explica Choate. “El objetivo en soplado es obtener la mejor orientación del PET, tanto vertical como horizontalmente. Esto da la mejor resistencia posible del contenedor”.

Reducir la temperatura de la preforma en pocos grados produce una distribución general mejor de la resina y mejora también la resistencia y rigidez, un atributo crítico para la vida de anaquel. La permeación de gas a través de las paredes y la expansión del volumen también mejoran la orientación adecuada de las moléculas.

Los ingenieros de PPOG redujeron de

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BUENAS PRÁCTICAS

69 a 54 las lámparas prendidas durante la operación, y se bajó la temperatura de ajuste de la preforma en cuatro grados. Con estos dos cambios se redujo la deformación de un 40% a un 12-13%. Adicionalmente se ahorraron cerca de 20.000 USD anualmente en consumo energético.

Cortesía de Agr International.

CONVIVIR CON LA VARIABILIDAD

Uno de los retos más comunes para optimizar el desempeño de una máquina de moldeo por soplado es la falta de consistencia de las preformas. Debido a que el moldeo por soplado es un proceso donde la uniformidad es clave para la estabilidad, las variaciones de la preforma pueden producir botellas fuera de especificaciones que afectan seriamente la productividad aguas abajo. Especialmente en las líneas de alta velocidad que se usan hoy en día, apenas unos minutos de parada pueden generarle a un procesador miles de dólares en pérdidas de productos vendibles.

Cuando se emplea resina reciclada, el material en la preforma es inconsistente y

la botella se vuelve cada vez más difícil de fabricar.

Las variaciones de las preformas pueden tener múltiples causas. La edad de la preforma es un gran factor de variación.

Si no se tiene un control de inventario preciso, pueden envejecer en el almacenamiento y absorber humedad, o pueden mezclarse los lotes. También puede haber variaciones en el suministro de resina o en las inyectoras empleadas para producir la preformas.

Una planta estaba teniendo problemas de no conformidad con botellas. Había múltiples problemas, desde un manejo inadecuado de la botella hasta variaciones de las preformas, causando paradas no planeadas, trabas en el llenado, etiquetado y despacho. Después de una investigación, se encontró que la planta recibía preformas de dos resinas diferentes, fabricadas en 10 inyectoras a través de 5 plantas diferentes en la organización. Esto hacía que se necesitaran 33 recetas diferentes para acomo28

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La interfaz del Process Pilot es una ventana en la operación del moldeo por soplado, traduciendo datos de tiempo real en un formato visual fácil de entender.

dar las diferentes preformas. Para poder entender lo que estaba pasando, se analizó la historia de producción en la pantalla del Process Pilot, estudiando las variaciones de espesor. El estudio detallado de la variación del espesor permitió optimizar el proceso, y manejar todas las variaciones de preformas con una sola receta.

PASOS HACIA EL FUTURO

La sustentabilidad continúa ganando relevancia y los dueños de marca se están embarcando cada vez más en iniciativas que involucran el uso de rPET (PET reciclado). Mientras que los dueños de marca globales en envasado de agua ya han dado pasos drásticos reduciendo el peso de las botellas, las bebidas carbonatadas solo hasta ahora están emprendiendo iniciativas de reducción de peso, de acuerdo con Choate. Esto, sumado al uso de rPET, trae nuevos retos a la manufactura.

“Cuando se emplea resina reciclada, el material en la preforma es inconsistente, y la botella se vuelve cada vez más difícil de fabricar”, declara Paul DiZinno, director

de PPOG. “Los operadores típicamente no tienen la experiencia para enfrentar los problemas que pueden ocurrir”.

El uso de Process Pilot de parte de los ingenieros de PPOG ha permitido brindar asistencia en plantas donde se cuenta con equipos de múltiples marcas. Entre los beneficios obtenidos se cuentan arranques más rápidos, cambios en menos tiempo, menor dependencia de los operadores, rápida recuperación ante atascamientos, reducción del desperdicio, mejora en la calidad de la botella, menor consumo de material, mejor desempeño del envase en tránsito, mejor apariencia en anaquel y menos reclamaciones.

“Siempre hay cierto porcentaje de arte en la manufactura de preformas y envases”, observa DiZinno. “Nuestros ingenieros ayudan a los operadores a desarrollar procesos balanceados y centrados, que permitan una operación continua. Se trata de encontrar la receta correcta para cada planta, de acuerdo a sus condiciones ambientales únicas. Es un trabajo que se debe hacer a la medida”, concluye. TP

EXTRUSIÓN

EXITOSA INSTALACIÓN PARA TUBOS DE GRAN DIÁMETRO EN MÉXICO

P

oliconductos SA de CV, empresa situada en San Luis Potosí (México) y especializada en tubos de PEAD, está produciendo ahora tubos de gran diámetro con diámetros de hasta 1.600 mm. Para ello, el procesador de plásticos compró una línea completa de battenfeld-cincinnati Germany GmbH, que fue instalada recientemente y puesta en marcha con éxito. El elemento clave de la línea de tubos de gran diámetro es el cabezal, que tiene el mayor entrehierro ajustable jamás producido y permite así la producción de tubos en una amplia gama de dimensiones sin necesidad de realizar cambios en la línea.

El fabricante de tubos quedó convencido por el concepto del sistema de línea completa de battenfeld-cincinnati y la alta flexibilidad dimensional resultante del entrehierro ajustable. “Estamos absolutamente encantados con las posibilidades de la nueva línea. No sólo nos ha permitido ampliar nuestra gama de productos para incluir tubos de gran diámetro, sino que ahora también podemos aplicar sin problemas los requisitos individuales de los clientes en cuanto a las dimensiones de los tubos”, señala Homero Garza, Gerente

General de Policonductos.

Con la línea para tubos de gran diámetro, que además de estar equipada con el nuevo cabezal para tubos también también incluye una extrusora de última generación, una solEX 120 NG, así como todos los componentes anteriores y posteriores al proceso de extrusión en sí mismo, como la alimentación gravimétrica, la refrigeración interna del tubo EAC, los tanques de vacío, los baños de refrigeración por pulverización, el dispositivo de arrastre y el de corte, Policonductos alcanza una tasa

de producción de hasta 2 t/h. Se producen tubos de PEAD con una franja de color para el suministro de agua, conducción de aguas residuales y aplicaciones en la minería, en un rango de dimensiones de 406 x 12,5 mm a 1.651 x 97,1 mm.

La línea recientemente entregada pertenece a la serie con sistema FDC de cambio rápido de dimensiones (FDC - Fast Dimension Change) que battenfeld-cincinnati lleva años ofreciendo con éxito en el mercado.

Hasta ahora, se ofrecían líneas completas con sistema FDC para tubos en los rangos de diámetro 160-2 50 mm, 2 00-355 mm y 400-630 mm. Con el nuevo cabezal se ha dado ahora el primer paso hacia un rango de tamaño completamente nuevo para tubos de hasta 1.600 mm de diámetro. Un entrehierro ajustable es siempre particularmente útil cuando el fabricante de tubos quiere producir diferentes dimensiones de tubos en su línea y reaccionar de manera flexible y rápida a las tendencias del mercado. El cabezal se ajusta a una nueva dimensión de tubo prácticamente con sólo pulsar un botón. Otra gran ventaja en todo ello es el manejo seguro. Precisamente con tubos grandes, como los producidos por Policonductos, en una línea convencional sería necesario un cambio de boquilla, lo que no sólo representa un enorme gasto de tiempo, sino también un riesgo de seguridad debido al tamaño. Ahora ambos están completamente eliminados. TP

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EXTRUSIÓN

DAVIS STANDARD INTRODUCE CABEZAL AUTOMÁTICO PARA MANGUERAS

D

avis Standard introduce su modelo 4000AG de cabezal totalmente automatizado para aplicaciones de mangueras de elastómeros. Basada en los diseños 2000, 3000 y 3000A, este cabezal permite un control automático de la concentricidad y espesor de pared. A la vez que mejora la precisión dimensional, también reduce el desperdicio de material durante el arranque y cambio de tamaño.

La herramienta también impacta positivamente la seguridad en el trabajo y la facilidad de operación. El diseño busca minimizar la interacción con el operador

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y el uso de herramientas manuales. El dado fijo del cabezal elimina la necesidad de ajustar o desajustar tornillos para mejorar la precisión. Para ajustar la concentricidad, los operadores usan una palanca en lugar de llaves manuales.

Para tener una operación más sencilla, la interfaz HMI del cabezal con pantalla táctil permite un control de fácil manejo. De esta manera se facilita el ajuste inicial de la herramienta y se hace más fácil mantener la consistencia la cambiar de un operador a otro. Una retroalimentación de producto inmediata y en línea ayuda a identificar y corregir problemas relacionados con que el producto esté fuera de especificaciones. Entre algunos aspectos programables

se permite la integración de controles de espesor existentes o de nuevas alternativas basadas en rayos X. TP

EVENTOS

SEMINARIOS EN ESPAÑOL:

LA CITA DE LA INDUSTRIA PLÁSTICA EN AMÉRICA LATINA Un evento de clase mundial que a través de dos días le dio la bienvenida a cientos de asistentes de toda la región para actualizarse en industria 4.0, automatización, eficiencia energética y cierre de ciclo.

P

ese a la cancelación del evento presencial de NPE, Tecnología del Plástico siguió adelante con el programa académico que desde hace ya 15 años ofrece a la industria plástica, y realizó el evento Seminarios en Español, por primera vez en formato digital. Este evento convocó a 13 conferencistas de diversos países, para servir como un foro de actualización tecnológica y de formación.

El evento se llevó a cabo en vivo los días 2 9 y 30 de junio, pero la grabación sigue disponible para consulta en el sitio web www.seminarios-npe.com.

DESARROLLOS EN INDUSTRIA 4.0

La industria 4.0 está marcando el horizonte de desarrollo de todas las tecnologías de transformación de plástico. El uso de tecnologías de monitoreo, la captura de datos y ante todo la utilización de esta información para generar valor son los nuevos retos en sistemas de control. Brown Machine Group, patrocinador oficial del evento, presentó soluciones de industria 4.0 en soluciones de termoformado bajo el nombre de ADR, “Advanced Digital Readiness”.

Alberto Capodicasa, de GN, empresa del grupo, presentó durante el evento en deta-

lle lo que implica el ADR en términos de soporte técnico remoto, seguridad y trazabilidad de los usuarios, y rastreo de tiempo de inactividad programado y no programado. Además, comentó de qué manera puede verse en los sistemas ADR el OEE de todo el sistema de producción o de cada línea de manera independiente. Todas estas herramientas están orientadas a que el usuario pueda entender y optimizar los recursos, además de mejorar el OEE. “Un 85% de OEE para nuestro sector ya es de clase mundial”, resalta Capodicasa, quien además señala que estudios han comprobado que un aumento del 5% en OEE impacta directamente entre 20 y 25% el margen de utilidad.

al departamento de calidad de tareas como inspección visual y dimensional del envase.

También para automatización presentó el sistema Fast Track, que a través de la estandarización de una base de montaje permite pre-ensamblar componentes comunes y con esto agilizar sustancialmente el despacho de sistemas robotizados. En un mismo armazón es posible reemplazar de manera ágil diferentes componentes para componer de manera versátil sistemas de automatización, basados todos en componentes estándar comercialmente. El ensamble de automatización cuenta con un sistema para detección, monitoreo y solución remota de problemas.

AUTOMATIZACIÓN

Incorporar automatización en moldes de inyección es una de las tendencias más importantes de los últimos tiempos.

Stack Teck ofreció una conferencia sobre automatización de moldes de inyección, haciendo énfasis en soluciones de control de calidad para sistemas de etiquetado IML. A través de una celda de producción es posible contar con un sistema de inspección pieza-a-pieza que libere

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EVENTOS

EFICIENCIA ENERGÉTICA

Otro de los ejes del seminario fue la eficiencia energética. A través de su participación, Jomar resalta los esfuerzos que ha hecho para encontrar tecnología eficiente energéticamente, pero que no le cueste más al usuario.

La serie IntelliDrive es la respuesta que Jomar ofrece en tecnologías de soplado. "En los últimos dos años hemos recibido numerosas preguntas sobre nuestras intenciones de desarrollar una máquina totalmente eléctrica. La serie IntelliDrive es una alternativa preferible para Jomar ya que hemos logrado ahorros de energía comparables a los de máquinas totalmente eléctricas, al mismo tiempo que mantenemos nuestro sistema hidráulico robusto y versátil", expresó Carlos Castro, presidente de Jomar. El ahorro de energía depende del modelo de la máquina, la especificación del recipiente y el proceso del material.

CIERRE DE CICLO

Otro de los temas abordados de manera sistemática es el del cierre de ciclo. Polystar, como líder en sistemas de reciclaje, participó como patrocinador, resaltando su competencia en presentar soluciones adaptadas a cada una de las necesidades de reciclaje: película, rafia, no tejidos, piezas inyectadas, tubos o piezas termoformadas. El enfoque de la empresa ha sido el de desarrollar máquinas

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simples y enfocarse en una operación sencilla y estable.

Polystar resalta la necesidad de seleccionar tecnología específica para cada tipo de aplicación. Para esto ofrece un soporte técnico local, desde oficinas en México, Colombia y Chile. Además de la adquisición las oficinas soportan la instalación y el mantenimiento, para maximizar el retorno de la inversión. La empresa ofrece particularmente la solución Repro-Flex, para reprocesamiento de PE y PP en aplicaciones de empaque flexible, tanto impresas como no impresas. El diseño simple le da al usuario una experiencia amigable, y la máquina combina corte, compactación, extrusión y peletizado en una línea compacta y eficiente. Todo el concepto elimina la necesidad de un compactador y por tanto genera una alimentación mucho más consistente.

NUEVO EVENTO

Expo Poliplast participó también como patrocinador de los Seminarios en Español NPE. Del 2 4 al 2 6 de agosto de 2 022, el recinto Cintermex en Monterrey, Nuevo León, México, abrirá sus puertas para darle lugar al evento internacional de la industria del plástico, que busca atender las necesidades comerciales y de networking de este concurrido polo industrial mexicano. Su objetivo es reunir a las empresas de la industria del plástico, a nivel nacional e internacional, para ampliar y crear alianzas comerciales, así como presentar lo más reciente en innovación de proveeduría en materiales, equipos, maquinaria y servicios para la industria. En su edición de 2019, el evento convocó a más de 2 mil visitantes de la industria del plástico en 4.000 metros cuadrados de exposición y con más de 100 marcas representadas. Haitian, Wittmann Battenfeld y Privarsa fueron socios fundadores de esta iniciativa.

EQUIPO AUXILIAR

MONITOREO AUTOMÁTICO DEL INVENTARIO DE RESINA

E

l Sistema TrueRate de Conair es una nueva manera de monitorear y regular las recetas, el flujo y el uso de resinas y polvos en una instalación de procesamiento de plásticos.

Desarrollado como una alternativa al uso de mezcladores de lotes de un solo componente que miden el inventario de resina, el nuevo sistema utiliza la medición gravimétrica de alta precisión.

El sistema consta de un anillo de pesaje de 8 pulgadas equipado con dos celdas de carga o un anillo de 12 pulgadas, equipado con tres celdas. Ambas configuraciones se conectan a un panel de control eléctrico separado que comprende un PLC. El anillo de pesaje está instalado debajo de un cargador o recibidor de material, pero sobre un contenedor o tolva, donde utiliza la información de resina proporcionada por el

usuario para calcular con precisión el cambio de peso del cargador/recibidor antes de descargar el material a través del anillo, en el contenedor.

En modo totalizador, el sistema puede, por ejemplo, medir y validar con precisión la cantidad de resina transportada desde la tolva de procesamiento que fue cargada desde un silo. O puede monitorear el despacho de esa resina a la planta, dejando al procesador con datos precisos del inventa-

rio para su posterior procesamiento.

En modo trabajo el operador puede programar el sistema para medir una cantidad precisa de material en un contenedor. Simplemente se ubica el contenedor debajo del sistema TrueRate y se ingresa el peso deseado en la interfaz de control. El sistema dispensará exactamente la cantidad ingresada y se detendrá, por lo que no hay necesidad de pesaje manual, ni suposiciones, ni errores en el monitoreo del rendimiento total.

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EQUIPO AUXILIAR

DOSIFICACIÓN CONSTANTE PARA MATERIALES DE POCA FLUIDEZ

U

n dispositivo de funcionamiento neumático que se despliega dentro de una de las tolvas en un mezclador gravimétrico hace posible una dosificación precisa de los materiales remolidos, los plásticos reciclados y otros ingredientes que tienden a aglomerarse o “formar un puente” y obstruyen el flujo a través de la válvula dispensadora de la tolva.

Maguire Products, Inc. ha presentado el nuevo “rompepuentes” para sus tres series de mezcladores más grandes, los que tienen una capacidad máxima de producción de 5,000 kg/h y la capacidad de mezclar hasta doce ingredientes. El rompepuentes consta de un inserto de tolva que dirige el material directamente hacia la válvula dispensadora y un dispositivo rotatorio que funciona automáticamente mientras la válvula dispensadora está abierta. El dispositivo vibra rápidamente entre un movimiento en el sentido de las agujas del reloj y contrario a este, lo que mejora el flujo del material a través de la válvula dispensadora.

El inserto de la tolva, que proporciona una alternativa vertical a la pared inclinada de la tolva, se puede instalar en cualquier mezclador que esté actualmente en funcionamiento. Para compensar

el espacio ocupado por el inserto, el conjunto completo de la tolva incluye una extensión para acomodar la cantidad deseada de material.

“El nuevo rompepuentes aborda la creciente demanda de contenido reciclado en productos plásticos y el uso cada vez mayor del remolido como un medio para reducir los costos de producción”, dijo Frank Kavanagh, vicepresidente de ventas y mercadotecnia.

“A cada vez más procesadores les resulta un desafío mantener el flujo constante de estos materiales. De hecho, desarrollamos el rompepuentes para ayudar a uno de nuestros clientes a resolver un problema con los desperdicios de recortes”.

Las tres series de mezcladores Maguire de gran capacidad, las series 1200, 2400 y 3000, mezclan hasta doce ingredientes utilizando una amplia gama de configuraciones de tolvas y alimentadores extraíbles y numerosos dispositivos dispensadores. Los mezcladores manipulan materias primas en una variedad de formas, que incluyen gránulos regulares y triturados, polvos a granel, escamas e ingredientes que son especialmente propensos a la formación de puentes, como la harina de madera.

Al igual que con otros mezcladores gravimétricos de Maguire, una vez que todos los ingredientes se dosifican en la cámara de pesaje, el lote cae en una cámara de mezcla. Un microprocesador realiza las correcciones de un lote a otro, incluidos los ajustes para compensar las variaciones en la velocidad de extrusión o la densidad aparente, manteniendo la precisión general del lote dentro de +/- 0.1 %.

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EQUIPO AUXILIAR

TRANSPORTE CON AIRE A PRESIÓN

C

operion K-Tron presenta un nuevo sistema de transporte neumático. El sistema de tolva de contenedor a presión en fase densa emplea aire a alta presión y bajo volumen para transportar materiales sólidos en polvo o pellets a granel a través de una tubería a alta velocidad. El sistema es ideal para reducir sustancialmente la abrasión, para transportar materiales frágiles y para minimizar la segregación de sólidos secos a granel.

El sistema Ominveyor logra eficiencia y confiabilidad a través del control del aire a presión y el flujo a lo largo de toda la línea, independientemente de la longitud. El sistema hace uso de inyectores de aire, y es ahí donde está la clave para transportar cualquier material sólido de manera eficiente y segura.

DOSIFICACIÓN CENTRAL DE VACÍO

E

l sistema Visibus es un control centralizado de transporte en vacío que opera junto con el anillo de peso Vismec Halo, para optimizar sistemas de transporte central en vacío. Con el sistema es posible establecer fácilmente cuánto tiempo de carga, o cuánto tiempo de purga se requiere para vaciar el sistema.

Se optimiza también el tiempo de carga debido a que cada ciclo se pesa y se conoce con exactitud cuántos kg/hr están pasando por el sistema. Esto permite evitar el uso en vacío del sistema y conocer con precisión cuánto material ha entrado a la máquina para procesamiento.

Cuando se trabaja el sistema por lotes, es posible parar el recibidor de vacío de manera automática en cierto número de kg, con el fin de tener que sobrecargar la tolva y luego desocuparla manualmente.

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SOSTENIBILIDAD/ MARKET PLACE

MULTINACIONAL COLOMBIANA ALPINA FIRMA ALIANZA CON VEOLIA

V

eolia Colombia, líder mundial en servicios ambientales, y Alpina, multinacional productora de alimentos de origen lácteo, firmaron una alianza con la que la compañía de alimentos espera cumplir uno de sus 18 objetivos para ser más sostenible.

El primero de esos objetivos es ser neutro en plástico para 2022.

Para ello, Veolia recogerá la misma cantidad de plástico que Alpina ponga en el mercado, y se desarrollarán alternativas para que pueda ser utilizado y transformado.

Junto con Alpina, Veolia recogerá más del 50% del plástico que pondrán en el mercado a lo largo de este año en hogares, centros comerciales, establecimientos comerciales y espacios públicos de todo el país.

Los principales puntos de recolección estarán en Cartagena, Manizales, Tuluá, Palmira, Pasto, Cúcuta, Aguachica y Bucaramanga. El plástico recolectado será enviado a diferentes centros de transformación y reutilización para continuar su cadena de reciclaje.

“El reto que enfrentamos como sociedad con respecto al medio ambiente es enorme, y solo podemos abordarlo con alianzas como esta entre Alpina y Veolia’’, aseguró el Director de relaciones institucionales y regulación de Veolia, Jhon Jairo Martínez.

Veolia, encargado de prestar esta solución de recolección y transformación de plástico a nivel industrial a Alpina, cuenta con una estructura concreta de 34 operaciones de residuos, 7 centros de reciclaje, alianzas y contactos con asociaciones de recicladores y gestores externos.

NUEVA SOLUCIÓNDE EMPAQUE RECICLABLE PARA PASTILLAS

S

iguiendo su línea de desarrollo de empaque reciclables, Amcor lanza un nuevo sistema para empacado de medicamentos en formato blister.

El nuevo empaque desarrollado por la marca Amcor, y comercializado bajo el nombre de AmSky, elimina el PVC (cloruro de polivinilo) del empaque mediante el uso de un blister termoformado de polietileno (PE) y una película de recubrimiento. El PVC dificulta el reciclaje de envases y puede llegar a contaminar otros materiales si se mezclan en el posconsumo. Al eliminar el PVC, y conservando todos los beneficios de los envases blíster preexistentes, Amcor ha creado una nueva solución que contribuye a mejorar a todo el proceso de reciclaje y cierre de ciclo de sus envases.

Además, la innovación ofrecerá la primera solución reciclable a prueba de niños y para personas mayores (CRSF) para el tipo de empaque farmacéutico más demandado. Actualmente, Amcor se encuentra trabajando con varias compañías farmacéuticas líderes para llevar a AmSky al mercado global. La compañía espera que esta solución esté disponible en el mercado para la segunda mitad de 2022.

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DISTRIBUITOR SEARCH /CLASIFICADOS

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INDICE DE ANUNCIANTES

HEADQUARTERS

ANUNCIANTE

PAG.

ADVANTAGE ENGINEERING, INC.

23

AGR INTERNATIONAL

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BATTENFELD-CINCINNATI GERMANY GMBH

29

BENK MACHINE

18

BROWN MACHINERY

13

BURGER & BROWN ENGINEERING, INC.

37

CONAIR MEXICANA S.A. DE C.V.

39

CORFERIAS S.A.

25

ESENTTIA

21

INECO LTDA

30

JING CHENG MOLD MACHINERY CO., LTD.

27

JOMAR CORPORATION

12

KAUTEX MASCHINENBAU GMBH

15

KEYENCE MEXICO SA DE CV

Inserto

KONICA MINOLTA SENSING AMERICA

40

LUNG-MENG USA

19

MACRO ENGINEERING &TECHNOLOGY INC.

37

MAGUIRE PRODUCTS

5

NEXEO PLASTICS MÉXICO, S. DE R.L. DE C.V.

9

NINGBO HUARE MACHINERY MANUFACTURING CO. LTD

37

PLASCO ENGINEERING INC

35

PLASTEC U.S.A.

33

PLASTIC PROCESS EQUIPMENT

17

RJG TECHNOLOGIES LATIN AMERICA

36

STARLINGER & CO. GmbH

7

STRUKTOL

6

SUHNER PRODUCTOS INDUSTRIALES MEXICANOS SA DE CV

32

VECOPLAN LLC

34

WITTMANN BATTENFELD MEXICO S.A. DE C.V.

2

El anunciante seleccionado lo llamará en español al número telefónico que Ud. indique. Visite en www.plastico.com el showroom de las empresas anunciantes identificadas con este símbolo.

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B2BPortales, Inc C/O MMCO 2155 Coral Way Miami, FL 33145 EEUU Tel.: +1 (305) 448 68 75 Mariano Arango Gerente General mariano.arango@axiomab2b.com Ricardo Rey Gerente de ventas ricardo.rey@axiomab2b.com UNITED STATES, CANADA & BRAZIL Giovana Reyes Associate Publisher Ph: +1 (704) 396-6412 +1 (305) 448-6875 X 47317 giovana.reyes@axiomab2b.com LATIN AMERICA MEXICO Carmen Bonilla Cel: +52 (81) 1378-1703 Tel: +52 (81) 1492-7353 carmen.bonilla@axiomab2b.com Ricardo Pérez Vertti Tel:+52 (442)875-5235 ricardo.perezvertti@axiomab2b.com Stella Rodríguez Cel: +52 1 (55) 1882-4802 Tel: +52 1 (55) 539-32028 stellar@prodigy.net.mx EUROPE FRANCE, SPAIN & PORTUGAL Eric Jund Ph: +33 (0) 493 58 7743 Fax: +33 (0) 493 24 00 72 E-mail:Eric.jund@carvajal.com ericd.jund@gmail.com (Except France, Spain & Portugal) Lerner Media Consulting Martina Lerner Ph: + 49 (6) 2269-71515 E-mail: lerner-media@t-online.de ASIA Sydney Lai Marketing Manager Ph: +886-42329-7318 X 16 sydneylai@ringier.com.hk TAIWAN Ringier Trade Publishing Ltd Amber Chang Ph: +886 (4) 232 - 97318 Ext. 11 amberchang@ringier.com.hk EAST CHINA Ringier Trade Media Ltd. Vivian Shang Ph: +86-21 6289 5533 Vivian@ringiertrade.com NORTH CHINA Ringier Trade Media Ltd. Maggie Liu Ph: +86-20 8732 3316 maggieliu@ringiertrade.co HONG KONG Ringier Trade Publishing Ltd Michael Hay Ph: +85 (2) 236 - 98788 Ext. 11 mchhay@ringier.com.hk VENTAS EVENTOS Diana Milena Giraldo Ph: + (57) 314 876 6597 diana.giraldo@axiomab2b.com