Revista Manufactura Latam Ed. 2 Vol. 90 (AbrJun)

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EDITORIAL www.reporteroindustrial.com

Edición 2 Vol 90 Mayo - Junio 2022 ISSN 2027 - 1581

Digitalizar:

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el reto de romper paradigmas

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no de los grandes cambios que impactarán la producción en esta década será la integración de información y la coordinación de operaciones en sistemas únicos. Si bien hoy en día hay algunas operaciones en las empresas que se hacen rutinariamente a partir de software, como la facturación, por ejemplo, aún hay enormes oportunidades de implementación de sistemas de información en casi todas las áreas de una industria.

Desde el control de inventarios, pasando por la logística de almacén, la producción, el mantenimiento, los recursos humanos, la facturación y las ventas, absolutamente todos los procesos pueden soportarse con herramientas digitales. Cada empresa se encuentra en un camino independiente, con procesos más o menos digitalizados. Sin embargo, creo que el reto más importante que tiene cada una es poder salir de su día a día para poder implementar nuevas herramientas.

Es difícil romper la inercia que trae la operación del día a día.

Y a veces esperamos que las herramientas de digitalización se implementen solas, o que hagan los procesos más eficientes de un día para otro. Pero la verdad es que implementar una herramienta digital, especialmente en el área de manufactura, requiere de una determinación importante, sobre todo del equipo directivo, para vencer todos los obstáculos que se presentan. Que muchas veces tienen que ver con los paradigmas que tienen las personas en el piso de producción, y que requieren que las personas superen frustraciones que se presentan al tener que liberar tiempo “productivo” para alimentar un sistema de información, o para capacitarse en el uso de herramientas.

Pero, de la misma forma en que hoy no imaginaríamos trabajar sin Excel, en unos años no podremos imaginar la producción sin gemelos digitales o sin sistemas de información. El camino hoy es entender que este camino no se recorre solo, y que necesitamos, desde las empresas y los equipos productivos, liderar con actitud pionera la implementación de estos activos, que en un futuro nos darán sus frutos al uno por mil. RI Dr. -Ing. Laura Flórez Sastre Directora de contenido laura.florez@b2baxioma.com

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CONTENIDO

www.axiomab2b.com

CEO Mariano Arango L. mariano.arango@axiomab2b.com Operations Manager Diego Carvajal diego.carvajal@axiomab2b.com

PORTADA y 12 Retos oportunidades

de la digitalización de la industria

Administrative and Financial Manager Óscar Higuera oscar.higuera@axiomab2b.com

ES NOTICIA

Head of Growth Laura Restrepo laura.restrepo@axiomab2b.com

urge a impulsar 6 AMIA electromovilidad en

Director of Operations Iván García ivan.garcia@axiomab2b.com

México

sectores 8 Nuevos podrían beneficiarse

Head of Content Alejandra Leguizamón alejandra.leguizamon@axiomab2b. com

del “nearshoring” en México

energética 10 Reforma pone en riesgo

Print and Events Product Lead Jennifer Guio jennifer.guio@axiomab2b.com

competitividad de México

Board of Directors Marcelino Arango L. Diego Carvajal

la creación 11 Avanza de estándares

sobre economía circular

INNOVACIÓN Hecho en Colombia, por Colombianos Prohibida la reproducción total o parcial del contenido de esta revista sin autorización expresa de los editores.

rol de los datos 18 El en la transformación digital

TECNOLOGÍA y oportunidades 22 Retos al implementar manufactura lean

TENDENCIAS La opinión de los columnistas no refleja necesariamente la posición editorial de la revista REPORTERO INDUSTRIAL. Las imágenes que ilustran los temas no corresponden a publicidad, son utilizadas según el archivo fotográfico de revista REPORTERO INDUSTRIAL y Axioma B2B Marketing para fines editoriales.

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México supera a Alemania y se convierte en el cuarto productor de autopartes a nivel mundial

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El Clúster de la Industria Automotriz de Coahuila busca sinergias en la industria

@ReporteroIndustrial

@ReporteroInd

Reportero Industrial

ES NOTICIA

AMIA urge a impulsar electromovilidad en México

La asociación que agrupa a las armadoras automotrices pide al gobierno impulsar una política pública en favor del uso de vehículos sustentables.

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a Asociación Mexicana de la Industria Automotriz (AMIA) urgió a los gobiernos federal y locales a impulsar la movilidad sustentable, por ello presentó presentó el informe “Transición a la electromovilidad en México”.

En el informe se deja claro que es imperativa la participación del sector público y privado, así como academia e instituciones de investigación para la implementación de una política pública integral para la electromovilidad.

“Es urgente que México se sume a la lista de países con compromisos y políticas públicas integrales que promuevan la electrificación del parque vehicular de la mano de la industria automotriz mexicana”, asegura el informe.

Asimismo, la AMIA se comprometió a facilitar la realización de foros, conferencias y seminarios para divulgar los beneficios de la movilidad sustentable.

Además de realizar campañas informativas sobre vehículos electrificados, así como incentivos y financiamiento para su adquisición.

Un tercer compromiso de las armadoras del país es desarrollar programas educativos en colaboración con la academia para incorporar en los planes de estudio de las carreras de ingeniería materias sobre tecnologías de electrificación.

En México, durante 2021 se vendieron 42,969 vehículos con tecnologías electrificadas: 838 eléctricos; 3,013 híbridos conectables y 39,118 híbridos. Esto representa 4.7% de las ventas totales de vehículos ligeros nuevos en el país, la más alta de América Latina.

Sin embargo, el 46.9% de esas ventas se concentran en Ciudad de México, Estado de México, Nuevo León y Jalisco, por lo que es necesario incentivar la adquisición de este tipo de vehículos en todo el país.

El informe destaca que para alcanzar una movilidad sustentable e integral, la promoción de vehículos electrificados debe extenderse al sistema de transporte de pasajeros, vehículos de carga y logísticos, así como vehículos compactos para el servicio público y privado, sin olvidar la infraestructura de soporte requerida.

ES NOTICIA

Entre las propuestas que presenta la industria está la necesidad de contar con un marco jurídico adecuado para impulsar y regular el uso de las nuevas tecnologías. También apoyar a los potenciales compradores de vehículos híbridos y eléctricos con incentivos fiscales y no fiscales.

Otra de las acciones implica ampliar la red de estaciones de carga y la oferta de energías renovables a precios competitivos para atraer nuevos proyectos de inversión en electromovilidad.

“La industria automotriz tiene el compromiso de brindar las mejores tecnologías para contribuir a la solución de estas problemáticas y, en conjunto con los gobiernos, ha asumido el reto de promover políticas públicas que faciliten la electrificación de la flota y la movilidad sustentable”, aseguró José Zozaya, presidente ejecutivo de la AMIA, en la presentación del informe.

Otras consideraciones del informe se enfocan en

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la necesidad de crear estándares mínimos de seguridad para vehículos eléctricos, híbridos conectables y celdas de combustible; normas con requerimientos mínimos de seguridad para estaciones de carga y una normatividad para regular la conversión de vehículos de combustión a eléctricos.

En el informe, además se menciona algunos obstáculos y oportunidades para ampliar la infraestructura de carga, así como incentivos fiscales que favorezcan la transición hacia vehículos sustentables.

“En todo momento la AMIA reitera su apertura al diálogo y su disposición para colaborar de manera conjunta en favor del crecimiento económico y social del país. De esta forma hacemos un respetuoso llamado al gobierno de México a crear los espacios adecuados para intercambiar información y evaluar las políticas necesarias para poder lograr esos objetivos en el mediano y largo plazo”, concluye la AMIA. RI

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Nuevos sectores

podrían beneficiarse del “nearshoring” en México Las industrias con mayor potencial son la de dispositivos eléctricos/mecánicos y la de maquinaria industrial, según un reporte de Bain & Company.

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nivel mundial 75% de las empresas han experimentado interrupciones en su cadena de suministro por la pandemia. Hoy México tiene potencial como destino atractivo para acercar operaciones de producción o “nearshoring”, desde Asia a Norteamérica.

Para Estados Unidos es una prioridad reducir la dependencia de Asia. En la última década las importaciones desde México al mercado estadounidense se han concentrado en la industria de equipo de transporte y alimentos y bebidas.

Sin embargo, frente al contexto actual, los sectores de dispositivos eléctricos/mecánicos (equipo médico, artículos fotográficos, etc.) y maquinaria industrial (transformadores, bombas industriales, etc.), tienen un mayor potencial de “nearshoring” en México, de acuerdo con el informe “Oportunidades de nearshoring para empresas mexicanas”, de la consultora Bain & Company.

Cada una de esas industrias representó cerca de 17% de las importaciones estadounidenses en 2020.

Y estos son sólo los sectores más destacados ante la

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necesidad de relocalizar operaciones de producción.

Entre los países más interesados en reubicar sus operaciones, además de Estados Unidos, están China, Alemania, Canadá, Dinamarca y Francia. Sin embargo, Bain & Company destaca que para atraer esas inversiones, México debe resolver ciertos obstáculos.

“Para consolidar esas oportunidades, México debe desarrollar un ecosistema de producción que asegure el abasto de materiales primas e insumos, disponibilidad de mano de obra calificada y mejora de infraestructura logística y seguridad”, asegura el estudio.

De lograrlo, las exportaciones mexicanas de manufactura que hoy representan entre 4 y 5% anual, podrían crecer a entre 6 y 7%, lo que equivaldría a USD 8,000 millones anuales adicionales.

El estudio de la consultora indica que las ciudades con más atractivo para el “nearshoring” en el país son Monterrey, Tijuana y Querétaro, debido a la consolidación de su entorno industrial.

Actualmente México tiene cuatro factores a su favor como destino para el nearshoring:

•

Husos horarios alineados con Estados Unidos, lo que facilita la comunicación entre centros de producción en comparación con el cambio de horario con China y Europa.

•

Costos de transporte y tiempos de entrega más asequibles y rápidos debido a la proximidad y a la baja complejidad.

•

El T-MEC eliminó los aranceles a las exportaciones de México a Estados Unidos, favoreciendo la producción mexicana en diversas industrias, especialmente en la fabricación de automóviles y componentes automotrices.

•

Una industria manufacturera experimentada que cuenta con altos estándares de calidad y una fuerza de trabajo altamente preparada. El valor agregado bruto de la industria manufacturera en México es de USD 221,000 millones y contribuye con 18% al PIB nacional.

Además, en los últimos seis años el país se ha posicionado mejor que China en cuanto a costos de producción. “Esto podría generar un cambio significativo en las tendencias de importaciones de compañías estadounidenses y europeas del sector automotriz, de electrodomésticos, maquinaria, muebles, plásticos, entre otras”, señala Bain & Company. RI

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Reforma energética pone en riesgo competitividad de México

Con la aprobación de la reforma, la electricidad para el sector industrial se elevaría dañando la competitividad de las empresas.

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e aprobarse sin cambios la Reforma Energética del presidente de México, Andrés Manuel López Obrador, llevaría a la destrucción del mercado eléctrico, la creación de un monopolio y la cancelación de todos los contratos vigentes.

Al participar en el 2º Foro de Energía, organizado por la Asociación Nacional de Industrias del Plástico (Anipac), Régulo Salinas, presidente de la Comisión de Energía de la Concamin, alertó que México podría perder mercado a nivel internacional.

“México como país requiere más energía limpia porque así lo están pidiendo las cadenas mundiales de suministro, y para vender en esas cadenas se debe reducir la huella de carbón”, dijo.

Sin embargo, la reforma energética propuesta por el presidente llevaría a un incremento de 46% en las emisiones de gases de efecto invernadero (GEI). Esto debido a que cancela la transición a las energías limpias.

La implicación para el país a nivel internacional es que no cumpliría su meta de reducción de 35% de GEI para el año 2024, según lo firmado en el Acuerdo de París.

Aunque no habría una sanción como tal, el problema, según explicó Régulo Salinas, es que muchos países como la Unión Europea establecerán impuestos al carbón de los productos que se importan. A partir de 2025, Europa cobrará aranceles según la huella de carbón de esos productos.

Mientras México siga generando electricidad con mayor contenido de carbón, de forma implícita tendrá más carbón en los materiales y productos que esté exportando. Estados Unidos está analizando imponer esa medida, lo mismo que Canadá y algunas otras regiones del mundo.

“Lo más grave es que quizá ya no tengamos esos mercados porque los clientes, sobre todo los del sector industrial, están pidiendo que se reduzca la huella de carbón. Aquellos que no lo hagan, simplemente le van a comprar a proveedores que sí lo puedan hacer y si México no puede, lo van a comprar en otro lado. Sería una amenza muy alta de pérdida de mercados”, advierte el representante de Concamin.

Aunado a esto, el país no ha invertido en la infraestructura necesaria para atender la demanda creciente de electricidad. En una encuesta reciente de la Concamin entre 473 empresas, el 61% dijo que el año pasado tuvieron cortes de energía, y el 94% de ellas registraron una afectación económica por esto. Las zonas más afectadas fueron Jalisco, Estado de México, Baja California y Ciudad de México.

La Concamin estima que la falta de inversión en transmisión eléctrica a partir de la cancelación de contratos vigentes de la iniciativa privada, resultará en apagones en algunas zonas del país para 2024.

La Reforma Energética podría ser discutida y en su caso, aprobada en el pleno de la Cámara de Diputados, la semana próxima. RI

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Avanza la creación de estándares sobre economía circular

En septiembre próximo se espera votar algunas de las estrategias y modelos de negocio circulares para buscar un consenso.

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epresentantes de casi 90 países están trabajando en la creación de la norma ISO sobre economía circular. En septiembre próximo se reunirán en Ruanda para someter a votación algunas de las normas que ya tienen avances.

Así lo dijo Nydia Suppen, vicepresidenta del Comité de Análisis de Ciclo de Vida y participante en el Comité de Economía Circular de la ISO. La especialista explicó que la norma ayudará a tener conceptos claros y una definición consensuada de economía circular.

La representante de México, ante ISO, destacó que la palabra “regeneración” será un concepto clave en esta definición.

“Esto es importante porque la economía circular no sólo es reciclaje, debe medir la huella ambiental, que incluye la huella plástica también, la huella de agua, la huella tóxica y minizarlo lo más posible, y el ciclo de vida de los productos”, comentó.

Al participar en el panel “Evolución de los empaques sostenibles y circularidad de los materiales en América Latina”, organizado por Expo Pack

México 2022, la experta enfatizó que la norma 59020 establecerá los parámetros para medir la circularidad.

Así como existe un número para la huella de carbono, la ISO sobre economía circular determinará un número para la huella plástica y un número para la hulla circular. Gracias a esto la industria podrá empezar a medir y proponer mejoras.

Y algo muy importante para el consumidor, es que tendrá que aprender y sobre todo apoyar la circularidad. Para lograr la circularidad se tiene que hacer también desde los consumidores y desde la gestión de los productos afuera de las empresas, no sólo dentro de ellas.

Actualmente el Comité Técnico 323 de la ISO está trabajando en seis normas sobre economía circular.

Entre ellas está la ISO 59004 – Marco y principios para la implementación; ISO 59010 – Directrices sobre modelos de negocio; ISO 59020 – Medición de la circularidad; ISO 59031 – Enfoques basados en el desempeño. En este comité participan 72 países miembro y 15 países observadores. RI

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Retos y oportunidades

de la digitalización de la industria Herramientas como el análisis de datos, la simulación de procesos y los gemelos digitales están ayudando a las empresas a reducir sus costos, mejorar la circularidad y descubrir procesos más sostenibles Información suministrada por AVEVA

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Los últimos 24 meses han sido desafiantes para todos los negocios globales, pero el sector manufacturero en particular se ha encontrado más presionado. A medida que la pandemia interrumpió las cadenas de suministro a nivel mundial, los propietarios de las plantas se vieron obligados a responder a una demanda cambiante con una agilidad y velocidad recién descubiertas.

Con estas lecciones en la mano, los imperativos comerciales emergentes de hoy para la industria manufacturera incluyen flexibilidad, resiliencia de la cadena de suministro, mayor productividad y sostenibilidad. La optimización e integración tanto de la planificación empresarial como de la eje-

cución de la fabricación en un solo sistema digital representan el siguiente paso para los fabricantes en cuanto a crecimiento y rentabilidad.

En pocas palabras, los sistemas de fabricación que permiten una cadena de valor impulsada por la demanda y dinámicamente optimizada sobrevivirán, y prosperarán, en la próxima década y más allá.

DEMANDAS CRECIENTES En los próximos años, las plantas y fábricas enfrentarán requisitos regulatorios y de cumplimiento cada vez más estrictos, así como una creciente presión pública y gubernamental para ser sosteni-

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bles y energéticamente eficientes. Tales demandas también encajan con las tendencias globales hacia la adopción de nuevos procesos para la circularidad, la reducción de carbono y la reducción de desechos.

En medio de esta era de rápida digitalización, muchas plantas se han embarcado en actividades de transformación que alinean los sistemas de fabricación para brindar mejoras tanto operativas como comerciales. Las tecnologías digitales están en el centro de estos cambios dada su capacidad para impulsar la productividad exponencial y los beneficios de sostenibilidad en toda la cadena de valor.

Según el Foro Económico Mundial, el valor de las transformaciones digitales en la Cuarta Revolución Industrial (4IR) se estima en 100 mil millones de dólares en los próximos 10 años. El sector manu-

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facturero, que durante mucho tiempo ha sido un motor de la prosperidad mundial y el crecimiento económico, es clave para esta transformación.

AUTOMATIZACIÓN Y MÁS ALLÁ A nivel mundial, las empresas de fabricación generalmente han iniciado la transformación digital con la automatización de plantas y máquinas para minimizar las operaciones manuales y maximizar el rendimiento físico. Pero la tecnología más avanzada, como los sistemas de ejecución de fabricación (MES, “Manufacturing Execution Systems”), va más allá de la reducción de los procesos manuales para transformar la funcionalidad central de las aplicaciones y el rendimiento empresarial.

Los avances tecnológicos en big data y análisis predictivo, gestión de procesos comerciales, apli-

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Ganancias transformacionales Un ejemplo del impacto de MES en el sector manufacturero es Borg Manufacturing, un fabricante australiano de melamina y carpintería que se enorgullece de adoptar la innovación para impulsar sus operaciones sostenibles.

Con más de 2.000 empleados en 20 sedes, Borg quería aumentar la flexibilidad de los lotes en los productos, mientras aceleraba la producción consistente y de alta calidad y mantenía su promesa comercial de entrega al día siguiente. Al implementar un sistema integrado de automatización y MES de AVEVA, Borg ha podido acelerar su visión de fabricación sostenible.

La empresa australiana ahora puede cumplir su promesa de entrega al día siguiente con más de 7.500 productos hechos a pedido y 1.200 artículos en inventario diariamente. También es capaz de ejecutar estándares consistentes de automatización y operaciones sostenibles en todos sus sitios.

Borg logró ganancias de eficiencia del 400% como resultado del sistema MES integrado. El desperdicio en la producción del almacén se ha reducido del 5% al 2% y la eficiencia de la línea ha aumentado de 4.000 a 6.000 artículos seleccionados por turno.

El caso de la digitalización dentro del sector manufacturero es claro. Impulsados por la necesidad incesante y creciente de agilidad y resiliencia, los fabricantes podrán empoderar a su fuerza laboral a través de la transformación digital y construir las fábricas inteligentes del futuro, desbloqueando beneficios de valor para todas las partes interesadas en el camino.

caciones móviles y realidad aumentada están permitiendo a los fabricantes empoderar a los operadores para que comprendan los datos operativos.

Los datos detallados del historial de producción ofrecen oportunidades de recuperación al proporcionar información de optimización y facilitar la mejora continua. La visibilidad de las operaciones y el estado de los recursos permite una mejor toma de decisiones y colaboración entre las funciones de la planta y la empresa.

Además, las tecnologías de plataforma e integración más nuevas, como la nube, IIoT, IIoT y dispositivos inteligentes y de borde, están reduciendo el costo de la transformación digital en el sector de la fabricación.

FÁBRICAS INTELIGENTES Conceptos como el gemelo digital y la transformación digital del trabajo se están convirtiendo cada vez más en herramientas para mejorar la eficiencia operativa e impulsar los resultados comerciales necesarios en las plantas de los fabricantes. Los MES siguen desempeñando un papel central aquí.

A medida que las máquinas se vuelven más inteligentes, la tecnología MES une esas máquinas con trabajadores y otros activos conectados, cambiando esta colección de máquinas 'inteligentes' en una fábrica 'inteligente'.

El ROI de las inversiones en MES puede ser profundo y transformador, impulsado por mejoras en la eficiencia operativa, la calidad y el cumplimiento. Las ganancias de eficiencia operativa se pueden ver en un mayor rendimiento de los activos y el rendimiento de la planta, un cambio de producto más rápido y una mayor productividad.

Mientras tanto, las mejoras de calidad y cumplimiento se entregan a través de especificaciones de productos y procesos, reducción de desperdicios y reprocesos, trazabilidad detallada, indicaciones y gestión de retiros.

Estos tipos de ganancias de fabricación se pueden ver en toda la gama de industrias globales, desde productos químicos, productos farmacéuticos y minería hasta agricultura y alimentos y bebidas.

LA TRANSICIÓN HACIA LA SOSTENIBILIDAD La industria se encuentra bajo una presión continua para cumplir objetivos ambientales estrictos, y las empresas buscan mejorar su sostenibilidad sin dejar de ser rentables y competitivas. Las plantas son cada vez más grandes, más complejas y estrechamente integradas, mientras que los departamentos de ingeniería se esfuerzan por llevar nuevos productos al mercado de forma rápida y sostenible.

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Muchas empresas tienen procesos que tienen décadas de antigüedad y se han optimizado a lo largo de los años para mejorar la confiabilidad y la rentabilidad. El desafío ahora es desarrollar nuevos procesos que sean competitivos con los maduros, al tiempo que se abordan cuestiones clave de sostenibilidad, como aumentar el contenido reciclable y reducir las emisiones y los desechos.

Una encuesta reciente de AVEVA destacó que la sostenibilidad impulsará la innovación en los próximos tres años, y el 85 % de los líderes de la industria cuestionaron la planificación de invertir en digitalización para trabajar para cumplir sus objetivos ambientales, sociales y de gobernanza (ESG).

La transformación digital puede proporcionar un camino hacia la mejora de la sostenibilidad al permitir una mejor toma de decisiones y una optimización del rendimiento en tiempo real, lo que conduce a una reducción de la energía, los desechos y las emisiones. Lo logra a través de conocimientos derivados del uso de tecnologías como la inteligencia artificial (IA), la simulación de procesos, la computación en la nube, el análisis de big data y los gemelos digitales que brindan información sobre cómo funcionan los sistemas y predicen el comportamiento futuro.

Al proporcionar datos rápidos y precisos sobre lo que sucede en la empresa y las mejoras que podrían ofrecer los nuevos procesos, puede

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mil millones es el valor de las transformaciones digitales de la cuarta revolución industrial para la próxima década, según el Foro Económico Mundial.

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ayudar a reducir los costos operativos y de mantenimiento en aproximadamente un 20% y los costos de combustible en un 28%, lo que ayuda a las organizaciones a dar un paso más para alcanzar sus objetivos de Carbono Cero y/o metas de economía ESG. SIMULACIÓN DE PROCESOS La simulación de procesos es una parte importante del conjunto de herramientas de transformación digital de una empresa, ya que permite a los ingenieros analizar rápidamente sistemas complejos e introducir nuevos procesos.

La última tecnología de simulación permite una comparación mucho más rápida de los escenarios de diseño con los resultados operativos deseados, desde ganancias de eficiencia y mejoras de seguridad hasta el impacto del carbono.

El productor de polímeros y plásticos Covestro se ha beneficiado de la simulación de procesos de muchas maneras, incluida la mejora de la eficiencia energética de sus plantas industriales abandonadas con sede en Alemania.

Usó la simulación de procesos para determinar directamente cuál sería el proceso más eficiente desde el punto de vista energético y lo comparó con el actual. Esto reveló dónde estaban las ineficiencias y las oportunidades de mejora.

"Esta fue una herramienta importante para mejorar nuestra eficiencia energética y, por lo tanto, nuestra sostenibilidad, por lo que vamos a expandirla más allá de Alemania", dijo Christian Redepenning, experto en tecnología global de Covestro, en un seminario web reciente sobre simulación de procesos en la industria química.

La simulación de procesos también puede acelerar la innovación, lo que permite a las organizaciones mejorar la sostenibilidad de sus procesos y/o productos más rápidamente, agrega Redepenning.

“La simulación de procesos desbloquea todo el potencial de la sustentabilidad y acelera la investigación a través de una evaluación más rápida… Podemos evaluar solventes alternativos, puntos operativos, cosas que sin esta tecnología habrían tomado mucho más tiempo para desarrollar y usar”. RI

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INNOVACIÓN

INNOVACIÓN

El rol de los datos en la

transformación digital

Para digitalizar la industria manufacturera, es fundamental iniciar procesos de transformación que tengan como protagonista a la información que emana de los procesos productivos.

Por: Jorge Iván Parada Hernández

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a transformación digital es una prioridad a corto plazo para las plantas de manufactura y uno de los métodos más efectivos para lograr este fin es el internet de las cosas industriales (o IIoT por sus siglas en inglés). Según Anupkumar Ketkale, business head de Bosch Digital, cosechar la información producida a partir de los equipos y circuitos de producción puede ser de provecho para impulsar la digitalización de la manufactura.

PREPARATIVOS Y ETAPAS INICIALES PARA LA TRANSICIÓN DIGITAL Durante su presentación en Smart Production, evento presentado por la casa editorial AxiomaB2B Marketing durante el mes de marzo, el ejecutivo explicó que para iniciar estos procesos de digitalización se necesita una gran cantidad de planeación en la medida que se debe diagnosticar cómo se encuentra la planta de producción en términos de comunicación y dependencia de sistemas. "Hay que considerar una gran cantidad de factores. El

tiempo, transparencia, agilidad, calidad y costo son importantes [para calibrar la transformación]" dijo Ketkale.

Durante este diagnóstico, es necesario definir el objetivo de la transformación, pues es posible "digitalizar la fábrica, entrar al espacio conectado de la industria o a la mera transformación del negocio". A esta etapa se le conoce como el "Digital Jump Start."

En uno de los ejemplos ofrecidos por Ketkale se evidencia esta transición. Por medio de la adquisición de los llamados productos conectados, una fábrica puede convertirse en una digital; estos son los que permitan la posibilidad de recolectar datos de la planta de manufactura además de conectarla más entre sus partes. Una vez la implementación de dichos productos se ponga en marcha, es vital digitalizar estos medidores que se evidenciarán durante esta transición. Solo así se puede entender el impacto de la transformación en sus etapas iniciales:

•

¿Cuánto varía el tiempo de preparación de procesos productivos?

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• • •

¿Hay tiempos cortos de inactividad? ¿Cuál es el ciclo óptimo operativo? ¿Cuál es la velocidad de respuesta en caso de un mal funcionamiento de la cadena productiva?

Esta recolección de datos, para fortuna de los usuarios, se convertirá en una solución que madurará sola a medida que los datos se tabulen en la plataforma de escogencia del cliente. Según Ketkale: "después de 3, 6 u 8 meses, no habrá que introducir nueva información. La solución madurará sola. El 95% de la información estará en la plataforma y esta podrá darles respuestas automáticas en adelante."

LA DIGITALIZACIÓN MADURADA Y LA OPTIMIZACIÓN DE SOLUCIONES Existen niveles de profundidad en cuanto al proceso de la transformación y el siguiente escalón se trata de una inspección de las capacidades de la maquinaria en una planta de manufactura (o OEE Monitoring por sus siglas en inglés). Aquí entran factores como la disponibilidad de la máquina, su productividad, y la calidad de su trabajo.

El ejecutivo de Bosch insiste que en el camino a la transformación digital consta de tres etapas. La

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primera de estas es la llamada Manufactura Lean, en la que se forma un equipo de expertos, se analiza la operación productiva y se inicia el proceso de digitalización. Después llega la etapa de Manufactura Habilitada, en donde prácticas como la implementación de servicios de nube se adoptan, y Fábrica Conectada, donde estos procesos son refinados y estandarizados, incluso permitiendo la implementación de arquitecturas híbridas entre servidores locales y la nube.

El mismo ponente explicó este proceso de Bosch en su propia transformación digital. "Se comienza con algunos pilotos pequeños en los que vimos algunas ganancias en eficiencia, en nuestro inventario. Una vez vimos el potencial, lo aplicamos a todas nuestras cadenas de valor; primero empezamos con una, luego lo implementamos en todas dentro de una misma planta. Vimos un ahorro exponencial. Después implementamos la solución en otras plantas. Así creamos una Red de Producción Internacional (RPI)".

La ventaja de este modelo de Bosch es que, como es su caso, al tener varias plantas en muchos países, se puede rastrear el mejor desempeño y la información valiosa de esta, para así implementarla para todas las demás plantas de la compañía. "En vez de crear distintas estrategias para distintas

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plantas, implementamos la solución de mejores resultados en ellas. Al reciclar el ciclo, ahorramos tiempo. Eso nos permite mantenernos sostenibles", señaló Ketkale. ¿QUÉ SE PUEDE ESPERAR? El ecosistema que se establece con la transformación digital se puede describir de la siguiente forma. Un conjunto de dispositivos y sensores recolectan la información que luego es transferida a través de protocolos de productividad a través de un Gateway, que asegura que los datos puedan ser leídos por el sistema de más alto nivel. Aquí es cuando son almacenados en plataformas o servicios de nube, que a su vez son mediados por protocolos de gestión.

Una vez construido este ecosistema, es de esperar un gran volumen de información que proviene de las máquinas, por lo que hay que atender a una "sostenibilidad de los datos. "Recolectamos los datos, los procesamos, le aplicamos el conocimiento de la Industria; ahí es cuando se crean los nodos y hacemos 'clustering' de datos. Si ya tenemos estos clusters de datos, significa que la información está segregada y sabemos qué datos necesitamos. En este punto nos deshacemos de la información no necesaria", explicó el ejecutivo de Bosch.

En la medida que el proceso de recolección de datos se mantenga, este se va a refinar con el tiempo. Al principio es posible que el volumen de información parezca considerable, pero eventualmente, se podrá optimizar. "Los sensores recolectan datos por segundo; casi un terabit de información al día.

No queremos toda esa información", dice Ketkale.

Aquí es cuando viene una etapa de visualización, que es sucedida por la de 'causalidad' en la que los encargados de la transformación digital,

“

en conjunto a los gerentes de planta y demás tomadores de decisiones proceden a interpretar los datos para tomar decisiones y gestionar nuevos procesos.

Con la información digitalizada, las ventajas de trabajar con estos datos que produce la planta de manufactura son:

•

impacto positivo en el ROI: debido a la mejora en productividad

•

mejora en las métricas: debido a la recolección de datos mejorada, que permite análisis y toma de decisión más informado

•

visibilidad y transparencia: debido a la accesibilidad de datos remota y centralizada sobre la planta de manufactura

•

se evita la recolección de datos manuales: debido a que se hace más efectiva, automática y sin sesgos para una parte humana.

CASOS DE ÉXITO El modelo de soluciones de Bosch se ha podido aplicar por fuera de sus propias plantas y ha tenido un significativo impacto en donde sea que se ha implementado. Un ejemplo de esto es la automatización de tanto una empresa de manufactura textil de alcance global como de un fabricante de componentes aeroespaciales.

"Obviamente tuvimos que adaptar la estrategia de planificación y de programación, ya que los ecosistemas de cada industria son diferentes. Así implementamos una plataforma que se puede personalizar, optimizamos las estrategias de programación con algoritmos basados en reglas para que el

"Se comienza con algunos pilotos pequeños en los que vimos algunas ganancias en eficiencia, en nuestro inventario. Una vez vimos el potencial, lo aplicamos a todas nuestras cadenas de valor; primero empezamos con una, luego lo implementamos en todas dentro de una misma planta. Vimos un ahorro exponencial”.

Anupkumar Ketkale, business head de Bosch Digital

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INNOVACIÓN

usuario final pueda personalizarlos después dependiendo de sus necesidades", según Ketkale.

Otro caso de éxito fue una colaboración entre Bosch e IBM, en la que trabajaron juntos para implementar una solución que mejorara un problema de efervescencia dentro de una compañía de cerveza. Cuando la botella era destapada, el líquido salía despedido del envase, generando un desperdicio del producto. Por este desperfecto, la compañía perdía 30.000 dólares mensuales.

Gracias a la implementación de la solución conjunta, las pérdidas se han disminuido a 10.000 dólares mensuales apenas en sus etapas tempranas.

Si bien son prometedores los avances de la IIoT y el uso de la información que producen las máquinas, es necesario que los diferentes rubros industriales se adapten rápidamente a esta tendencia para favorecer su desarrollo. " No podemos eliminar el 100% de los fallos, pero sí se puede optimizar y predecir el momento del daño, lo que nos permite reducir el costo de mantenimiento", puntualizó el ejecutivo.

Etapas de la transformación digital Manufactura Lean: formación de un equipo de expertos, análisis de la operación productiva e inicio del proceso de digitalización.

Manufactura Habilitada: adopción de prácticas como la implementación de servicios de nube.

Fábrica Conectada: los procesos son refinados y estandarizados, permitiendo la implementación de arquitecturas híbridas entre servidores locales y la nube.

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TECNOLOGÍA

TECNOLOGÍA

Retos y oportunidades al implementar manufactura lean

A través de la aplicación de filosofía lean es posible para las empresas incrementar su productividad, implementando pasos sencillos que les permitan hacer un mejor uso de su capacidad instalada.

Por: Verónica Alcántara

L

a filosofía Lean está más vigente que nunca.

Su objetivo es optimizar el sistema de producción eliminando las tareas que no agregan valor, lo que hoy es la meta de cualquier empresa que busque ser competitiva en el mercado global.

El boom de Lean comenzó en los años 80; sin embargo, a decir de Héctor García, líder de Transformación Esbelta y Digital del Centro de Compe-

titivad de Monterrey CCM, filial de la Cámara de la Industria de la Transformación de Nuevo León (Caintra), no se ha logrado permear como modelo de trabajo a todas las empresas.

A pesar de haber demostrado su efectividad en la mejora de las operaciones, el porcentaje promedio de uso de “lean manufacturing” o manufactura esbelta a nivel mundial es de 54%. En Norteamérica,

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sin contar a México, ese porcentaje es de 59%. Europa llega a 52% y Asia-Pacífico a 56%, pero en América Latina es de sólo 33%, según la consultora Bain & Company.

La industria de manufactura en general en México no está muy lejos de esta realidad. Ante todo las pymes tienen mucho por hacer. El sector automotriz ha impulsado a muchas empresas a la excelencia operativa, pero hay otras aplicaciones donde está el mayor volumen de pymes que en ocasiones no cuentan ni siquiera con los básicos de la gestión empresarial, carecen de acceso a financiamiento y tienen una cultura de trabajo deficiente.

Las empresas enfrentan ciertas problemáticas comunes como la falta de capacidad de producción o las fallas en sus equipos, de acuerdo con Héctor García del CCM. Y estos pueden resolverse mediante Lean sin requerir una fuerte inversión. ¿CÓMO INICIARSE EN LEAN? Los primeros pasos de una empresa en Lean tendrían que incluir la medición del OEE (Overall Equipment Effectiveness). Este es un indicador clave dentro de Lean, y otros como el SMED (Single-Minute Exchange of Dies), y las 5S’s también tienen que vivir en la sangre de todos los operadores.

Por ejemplo, calculando el OEE se pueden descubrir los desperdicios ocultos, saber si hay microparos porque la máquina es más lenta o paros por falta de materiales o por cambio de modelo, etcétera.

Con 5S’s se logra más orden en el piso de producción y habrá menor pérdida de tiempo en buscar piezas, materiales o herramientas. También se tendrá un lugar de trabajo más seguro y se podrá producir más y con mayor calidad.

Otras herramientas de Lean como el TPM (Total Productive Maintenance), ayudan a tener mayor confiabilidad de los equipos, menos fallas y mayor tiempo de disponibilidad que implica fabricar más piezas con mayor calidad.

“

Claves para el éxito de una implementación lean Todas las empresas poseen la capacidad de realizar los mismos productos, utilizando los mismos materiales; la diferencia está en la manera como lo hacen.

• Considerar un enfoque práctico incremental de los cinco principios Lean: Valor, Flujo, Cadena de Valor, Jalar y Perfección, orientado a maximizar el valor para el cliente o mercado.

• Adoptar progresivamente el mindset relacionado a optimización del costo estándar del producto o servicio sin comprometer calidad y seguridad.

• Definir una aplicación interrelacionada de técnicas y herramientas esbeltas orientado a minimizar el desperdicio existente en la operación.

• Desarrollar un liderazgo de abajo hacia arriba e interdisciplinaridad en la formación de equipos de trabajo.

• Reducir las barreras de comunicación con base en la posición jerárquica que ocupa el personal.

• Instaurar función de mentores y asesores a los gerentes, coordinadores y supervisores.

• Fomentar el empowerment para ejecutar una toma de decisiones sin presiones y que sirva para aprender de errores. La principal razón de cambio es el individuo mismo.

• Desarrollar estrategias de recompensa e incentivos con la finalidad de construir autoestima y satisfacción en el talento humano.

Fuente: Mtro. Alex Suárez, coautor del libro Estrategia y operaciones esbeltas: camino directo a la sobrevivencia y desarrollo de nuestras empresas, Editorial Digital Tecnológico de Monterrey, México 2020.

“El porcentaje promedio de uso de lean manufacturing o manufactura esbelta a nivel mundial es de 54%. En América Latina es de sólo 33%”.

Bain & Company.

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TECNOLOGÍA

El análisis de causa raíz es quizá el secreto del éxito del Toyota Production System (TPS) que dio origen a Lean, de acuerdo con Héctor García. Y es uno de sus principales aportes, ya que permite desarrollar el ojo crítico de los operadores para detectar problemas y solucionarlos desde su origen.

ESBELTO DIGITAL Para Alex Suárez, coautor del libro “Estrategia y operaciones esbeltas: camino directo a la sobrevivencia y desarrollo de nuestras empresas”, lo que las compañías deben saber de la filosofía Lean es que es un aliado estratégico para ser más competitivo. “[Al adoptar Lean] se genera un impacto significativo al fomentar una flexibilidad externa y una eficiencia interna. Así solventamos presiones liga-

Cadena de suministro

Uso de planta

Suministro del mercado

das a calidad (estándares de clientes globales), flexibilidad (corridas más cortas y mayor variedad), velocidad (menor tiempo de entrega y procesamiento) y procesos simples (capaces, repetibles y dependientes)”, explica.

Pero en el contexto actual, con la llegada de la Industria 4.0, la excelencia operativa no es el único requisito para ser competitivo. Ahora, la transformación digital también lo es.

Si la empresa tiene implementado Lean como sistema de trabajo –dice Alex Suárez– entonces la implementación de Industria 4.0 será relativamente más sencilla porque no se necesitará organizar, estandarizar y nivelar las operaciones, porque eso ya se tiene con Lean.

Un reporte de Bain & Company indica que mientras la empresa lean tradicional produce una re-

Orden a entrega

Factor Fabricación o compra estratégica costo/competitividad

Palancas a nivel de piso Distribución y flujo en planta

Utilización y OEE Calidad y rendimiento

Herramientas digitales

Integración de proveedores

Red de planta/ tamaño óptimo de la planta

Automatización de la tecnología de procesos

Palancas en supervisión y soporte Planeación y programación de la producción

Balanceo de líneas, flexibilidad y nivelación del trabajo

Desempeño de la planta

Ventas y planeación de la operación

Manejo total de la calidad (TQM) Tamaño de la fuerza de trabajo y flexibilidad

Mantenimiento predictivo Capacidades y herramientas para producción Lean y Six Sigma

Procedimientos operacionales estándar

CIP/Kaizen

Ergonomía y 5S

Manejo de logística e inverntarios

Plataformas IoT y facilitadores

Herramientas y dispositivos para la planta digital

Funciones de soporte del dimensionamiento y la flexibilidad

Tecnologías avanzadas

Capacidad mejorada (entrenamiento), cambios de comportamiento, manejo del desempeño

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ducción de 15% en costos de operaciones clave, la empresa esbelta digital (digital lean) reduce esos costos hasta 30%, gracias a que las herramientas digitales proveen información más precisa y oportuna sobre las operaciones, con lo que aumenta el impacto de Lean.

Antes de ser una empresa esbelta digital, lo primero será la implementación exitosa de la filosofía Lean en toda la organización. Alex Suárez, quien también es académico del Tecnológico de Monterrey, recomienda tomar en cuenta los siguientes puntos antes de iniciar un sistema de excelencia.

•

Identificar el valor percibido asociado al producto o servicio desde el punto de vista del cliente/mercado. Definir un costo objetivo asociado a dicho valor.

•

Definir el flujo de valor a analizar. Mapear el estado actual de la operación con mediciones esbeltas. Detectar áreas de oportunidad.

•

Mapear el estado futuro al crear una operación estable, con flujo regulado, y nivelada y estandarizada.

•

Iniciar una empresa extendida al definir coordinación y desarrollo a la constelación de valor entre proveedores y clientes.

•

Implementar programa de proyectos lean y comunicar su progreso. Celebrar oportunidades de éxito. Buscar la perfección.

•

Sostener ambiente Lean basado en gestión estratégica esbelta y enfoque en conducta humana al moldear un comportamiento hacia el deseo, capacidad y responsabilidad de mejorar continuamente.

Lo ideal es comenzar con una determinada unidad de negocio o una familia de productos de mayor volumen para que los beneficios e impacto sean visibles, y se fomente un ambiente de confianza en su aplicación, destaca el experto.

“Es de vital importancia que la alta dirección admita una necesidad de cambio y reconozca la filosofía Lean como un catalizador de operaciones de clase mundial”, destaca el experto.

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TENDENCIAS

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México supera a Alemania y se convierte

en el cuarto productor de autopartes a nivel mundial Así lo dio a conocer Alberto Bustamante, presidente de la Industria Nacional de Autopartes, quien destacó el crecimiento de la industria alcanzando cifras prepandemia y recibiendo máximos históricos en inversión extranjera directa.

Por Miguel Durán

L

a industria mexicana de autopartes estima que al cierre del 2022 alcance una producción cercana a los 100 mil millones de dólares, marcando una clara diferencia frente al 2021 y generando un crecimiento del 6.3%. Estos números positivos son el reflejo del buen momento por el cual atraviesa el sector, el cual acaba de superar a Alemania y se posiciona como cuarto productor de autopartes a nivel mundial.

La noticia la dio a conocer Alberto Bustamante, presidente de la Industria Nacional de Autopartes (INA), quien mostró las cifras que ponen a México por encima de Alemania. Y es que para el 2019, la producción de vehículos en el país europeo llegaba a los 4.6 millones de unidades fabricadas de vehículos ligeros. En el 2020 esa cifra cayó a 3.7 millones y en el 2021 a 3.3 millones. “Al verlo en una escala del tiempo durante los últimos seis años, se ve que des-

de el 2015 empezó a bajar la fabricación. Por ende, no solo la pandemia los afectó”, apunta.

Así mismo el país europeo ha caído en la exportación y producción de autopartes. En el 2018 mandaba 62 mil millones de dólares, en 2019 ya eran 69 mil millones, pero en el 2020 bajó a 50 mil. “En el 2021 llegó a 65 mil millones de dólares y se estima que la tendencia continúe a la baja”, explica el directivo En cuanto a la producción, en el 2019 el país europeo alcanzaba una cifra superior a los 98 mil millones de dólares. “Los datos del 2021 muestran que Alemania no se ha recuperado aún, ni siquiera está cerca de las cifras prepandemia. Ahora está en 87 mil millones de dólares”, señala Bustamante y agrega que estos datos revelan que México es ahora el cuarto productor a nivel mundial de autopartes, ya que en el 2021 el país azteca llegó a los 94 millones de dólares, siete más que Alemania.

TENDENCIAS

LA PRODUCCIÓN DE AUTOPARTES SIGUE ARRIBA En México, Canadá y Estados Unidos sigue creciendo la producción de autopartes, todo esto derivado de las reglas de origen del Tratado de Libre Comercio de América del Norte, la sustitución de importaciones, las nuevas inversiones y demás.

Estados Unidos ha conseguido con esto una producción superior a los 247 mil millones de dólares.

En el caso de México, si todo continúa según lo planeado, se espera que la proyección de producción de la industria llegue cerca a los 100 mil millones de dólares para cerrar el 2022, gracias al fortalecimiento de la inversión extranjera. Muestra de eso es el estado de Coahuila, el cual tiene el 17.2% del total de la producción nacional seguido de Chihuahua (11.9)% y Nuevo León (11.4%).

En cuanto a las exportaciones de autopartes, para enero del 2022 se había mandado a Estados Unidos el 90% del total de la producción, seguido de Canadá y Brasil. “Todas las exportaciones que van a estos últimos tres países corresponden al equipo original. Las que van a Japón, Alemania y China son de equipos de repuesto”, explica Bustamante.

Las principales autopartes exportadas por México a enero del 2022 son las más intensivas en mano de obra y que difícilmente pueden ser sustituidas en su fabricación por robots, por eso el país es competitivo en este campo.

Así mismo, el principal origen de importaciones es Estados Unidos con el 52.8% y le sigue China con el 14.5%. Aunque el país asiático se ha mantenido como el segundo proveedor, se espera que el porcentaje siga disminuyendo, de acuerdo a los porcentajes de contenido regional firmados en el Tratado de Libre Comercio de América del Norte.

Por último, señala Bustamante, la industria genera 870 mil empleos de forma directa. “Por cada empleo que se genera en la industria terminal, se crean 10 en la industria de autopartes”, añade.

LA OTRA CARA DE LA MONEDA En la parte terminal la tendencia sigue a la baja en las exportaciones y el mercado interno. Aunque se registra un leve crecimiento en el mes de marzo,

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el primer trimestre del año no refleja cifras positivas.

Fausto Cuevas, director general de la Asociación Mexicana de la Industria Automotriz (AMIA), señala que durante el mes de marzo la producción creció un 0.8%. Las exportaciones disminuyeron 2.5% y las ventas cayeron un 1.2%. “Eso quiere decir que respecto a los resultados del primer trimestre la producción muestra un crecimiento del 3.4%, la exportación una disminución del 1.8% y las ventas cayeron un 2.9%”.

Durante el mes de marzo se produjeron 305.976 unidades, logrando 2.461 más que en marzo del 2021. Sin embargo, con respecto a 2019 aún se tiene una producción por debajo del 12.7%. El acumulado del primer trimestre fue de 849.045 unidades, un 3.4% por arriba de los producido en el 2021, pero un 15.1% por debajo del 2019, año en el que se

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TENDENCIAS

FLASH DE PRODUCCIÓN DE AUTOPARTES EN MÉXICO $10,000

2021*: $94,898 2022*: $99,351

$9,000

Millones dólares

$8,000

+21.0%

$7,000 97,834

$6,000 $5,000

AJUSTE A PRONÓSTICO 2021

$4,000

Producción Anual Millones De Us Dólar

Variación

Diciembre

$93,554

+19.3%

Enero

$93,778

+19.6%

Febrero

$94,898

+21.0%

Mes

$3,000 $2,000 $1,000

94,898

+4.7% 99,351

78,439

$Ene

Feb Mar

Abr May Jun 2019

Jul

2020

Ago Sep 2021

Oct Nov

2022

Dic

2019 2020 2021* 2022*

Millones dólares

Fuente: INA con información de INEGI, incluye autopartes que están consideradas en otras Ramas del código SCIAN (2019-2020). *Pronóstico 2021 & 2022 basado en datos de IHS Markit

produjeron en el periodo 999.672 unidades.

El 80% de los producidos en marzo correspondió a camiones ligeros, de esto el 49% fue de vehículos de uso múltiple, el 31% pick up, 13% autos compactos y 5.4% en subcompactos. El restante fue de automóviles. “Estos volúmenes de producción llevaron a que se tuviera una capacidad de ocupación de la capacidad instalada del 87%, comparado con el 70% en promedio del año pasado”, señala Cuevas.

“Marzo es un buen mes, porque es el primero donde se registra una recuperación en producción, sin embargo, aún no podemos hablar de que hay una tendencia”, afirma Cuevas. De lo producido en el primer trimestre el 80% se destinó a la exportación. Tan solo en el mes de marzo esta cifra llegó al 86%, con 262.494 unidades, 6.375 más que el año pasado, sin embargo, con respecto al 2019 aún la industria está un 19.4% por debajo, donde se exportaron 325.703 unidades.

En el trimestre se exportaron 680.992 unidades, un 1.8% por debajo del año pasado y un 19.2% por debajo del 2019. Para Cuevas es aún prematuro

pensar en que se puedan mantener los crecimientos. “Todo depende de cómo vayan los volúmenes de producción y si esto nos permite avanzar con mejores expectativas”.

Según las exportaciones por destino, la región de América del Norte es la principal, pues se envía el 86.6% de la producción, siendo Estados Unidos con el 79.6% el país donde más se exporta. Le siguen Canadá y Alemania con volúmenes muy inferiores.

De las exportaciones, el 80% fueron de camiones ligeros y el 20% de automóviles.

Con estas cifras, la participación de la industria mexicana en el mercado de los Estados Unidos en el mes de marzo fue de 203.709 vehículos, un 5.3% más que en marzo del 2021. “México fue el único país exportador a Estados Unidos que presentó un crecimiento”, afirma.

En el trimestre la exportación a Estados Unidos fue de 542.111 vehículos, una variación positiva del 0.3% respecto al primer trimestre del 2021, lo cual le ha permitido a la industria mexicana mantener una participación en el mercado de Estados Unidos del 16.3%. RI

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El Clúster de la Industria Automotriz de Coahuila busca sinergias en la industria

Junto a 26 empresas, dos universidades y la conformación de cuatro comités de trabajo, el CIAC se ha fijado como objetivo impulsar la transformación digital y la búsqueda de nuevos proveedores certificados.

Q

uince años cumple ya el modelo de clúster automotriz en México, siendo el de Nuevo León el pionero. Desde entonces se han conformado ocho más en todo México, y el Clúster de la Industria Automotriz de Coahuila (CIAC) es uno de los más recientes, habiéndose iniciado en el 2019. Nace como un esfuerzo de las empresas automotrices de la región del sureste del estado de Coahuila en los municipios de Saltillo, Ramos Arizpe y Arteaga.

Ricardo Uribe, coordinador de innovación e industria 4.0 del CIAC, conversó con Reportero Industrial sobre el trabajo que desde el 2019 se ha desarrollado en el clúster. Uribe destacó la implementación de cuatro comités de trabajo en temas de interés para las empresas asociadas, la participación de dos universidades de la región y la unión de clúster, que reúne a nueve de diferentes estados por medio de la Red Nacional de Clústeres de la Industria Automotriz.

Reportero Industrial: ¿Cuáles son sus objetivos principales que se ha trazado el cluster?

Ricardo Uribe: Como clúster que une el esfuerzo

de 26 compañías asociadas y dos universidades de la región, el Tecnológico de Monterrey y la Universidad Tecnológica de Coahuila, siempre nos hemos trazado

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formación digital y electromovilidad.

Para 2022 tenemos dos nuevos comités, en primer lugar uno sobre energía y el otro sobre cadena de suministro, debido a todo lo que hemos notado a nivel global en torno a la cadena de suministro y el desabastecimiento de microprocesadores.

RI: ¿Cómo está trabajando el clúster para incluir más proveedores de tipo tier 2 - 3 en la cadena?

RU: Actualmente estamos trabajando con una

tener una asociación fuerte que vincule los esfuerzos que se estaban haciendo por parte de las empresas para hacer sinergia en un proyecto en conjunto. Para esto y bajo la dirección de la licenciada Fabiola Aguilar hemos conformado cuatro comités de trabajo.

R.I.: ¿Qué temas se trabajan en estos comités?

R.U: El primer comité es de capital humano que

se divide en la parte laboral y de capacitaciones, donde se ofrecen cursos y actualizaciones. El segundo comité es de responsabilidad social, una prioridad que destacaron las empresas. El tercer comité es el de operaciones y el cuarto es el de innovación e industria 4.0, donde se comparten las mejores prácticas de lo que están haciendo las empresas en la trans-

“

plataforma llamada Directorio Automotriz donde las empresas asociadas al clúster pueden acceder para buscar proveedores de ciertos productos o componentes directos. Próximamente vamos a realizar un ejercicio de mapeo de capacidades de proveeduría y de manufactura en la región. El reto más grande que tenemos es identificar las tier 2 para hacer match con las tier 1 y las OEMs. También tenemos una gran colaboración a nivel nacional mediante la Red Nacional de Clústeres de la Industria Automotriz, la cual nos ayuda a identificar necesidades que no siempre tenemos en el radar. Esto nos permite hacer un trabajo colaborativo con otros clústeres y preguntar cuál tiene identificado un proveedor en cierto producto.

RI: Un tema importante respecto a los proveedores es la certificación que solicitan los tier 1 o los OEMs a esos proveedores para poder entregar sus productos. ¿Qué se está haciendo en el tema de los laboratorios de certificación?

RU: Aún no hemos llegado a este punto específico, pero cuando las empresas nos piden un proveedor buscamos que tengan las certificaciones que nos piden, entre las más comunes, la ISO 9000 y la IATF. RI

“Próximamente vamos a realizar un ejercicio de mapeo de capacidades de proveeduría y de manufactura en la región. El reto más grande que tenemos es identificar las tier 2 para hacer match con las tier 1 y las OEMs”.

Ricardo Uribe, CIAC.