revisão-teste

GUIAS ARTIGOS

12 LUBRIFICAÇÃO

Comparação dos efeitos de diferentes métodos de aplicação de fluidos de corte na potência e rugosidade na retificação do aço ABNT M2

Estudo discute os resultados da retificação cilíndrica externa de passagem, em corte concordante e intermitente, de amostras de aço ABNT M2 usando dois métodos de lubrificação e fluidos distintos.

26 PRÉVIA

FEIMEC 2026, o salto de maturidade tecnológica no setor metal mecânico

A principal feira da indústria de máquinas e equipamentos da América Latina eleva o debate técnico ao apresentar o estágio mais avançado da Indústria 4.0: a flexibilidade e o autoajuste em tempo real.

38 QUALIDADE

Influência da estratégia de construção de perfis na qualidade de eletrodos no corte por eletroerosão a fio

A pesquisa investiga a influência de diferentes estratégias de construção de perfis para os eletrodos na busca de uma melhoria da qualidade e do desempenho em processo.

SEÇÕES

Carta ao leitor 04 Notas & Informações 06

24 GUIA I

Equipamentos para filtragem e tratamento de fluidos de corte

Conheça os fornecedores de sistemas de filtragem e acessórios para montagem individual ou em centrais integradas dedicadas ao tratamento de fluidos de corte.

36 GUIA II

Fornecedores de castanhas para tornos Guia apresenta fornecedores de castanhas moles, duras e com insertos temperados, além de modelos especiais sob demanda.

50 GUIA III

Aços especiais

Matéria-prima essencial para a usinagem, os aços especiais são detalhados neste guia por composição e dimensões.

Capa: Detalhe de máquina CNC de eletroerosão a fio. Imagem: Zyabich family/Shutterstock.

Layout da capa: Talita Silva

As opiniões constantes de artigos assinados não são necessariamente coincidentes com as de Máquinas e Metais

Sumário

Carta ao Leitor

Conhecimento integrado, um caminho sem volta.

A integração entre áreas do conhecimento pavimenta o salto tecnológico necessário para a indústria metal mecânica, que poderá ser visto na Feimec 2026.

A transição do controle isolado de tarefas para uma integração completa está ditando a evolução da indústria metal mecânica, onde a escolha da matéria-prima, do método de lubrificação e da estratégia de corte, por exemplo, convergem para determinar o grau de produtividade das operações.

Nesta edição fica claro como o controle rigoroso de variáveis de processo pode transformar o desempenho no chão de fábrica. O artigo técnico que começa na página 12 investiga como diferentes métodos de aplicação de fluidos de corte impactam diretamente desde a potência consumida pelo maquinário

até a rugosidade final da peça trabalhada, mostrando o quanto a lubrificação correta é uma importante decisão de engenharia.

Complementando essa visão sobre o manejo de fluidos nos processos de usinagem, o guia publicado na página 24 trata da oferta de sistemas de filtragem e tratamento desse tipo de insumo. Manter a integridade do fluido em células individuais ou em centrais integradas é indispensável para garantir a vida útil das ferramentas e a repetibilidade dos processos.

Da mesma forma, a precisão no corte por eletroerosão a fio, discutida no artigo que começa na página 38, reforça que até mesmo a estratégia

de construção de perfis dos eletrodos para o processo de eletroerosão pode ser o diferencial na busca por superfícies de alta qualidade.

Todos esses aspectos da atividade produtiva do segmento metal mecânico estarão em foco na Feimec 2026, que tem cobertura prévia nesta edição, a partir da página 26, mostrando inovações que aos poucos deixam de ser apenas conceitos para se tornarem realidade nas rotinas produtivas. Estaremos lá para celebrar esses avanços!

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Notas & Informações

A crise do tungstênio e o seu impacto na usinagem

O mercado global de ferramentas de corte enfrenta um cenário de pressão de custos em 2026, devido à disparada dos preços do tungstênio e de outros metais duros como o cobalto, usados na fabricação de ferramentas como brocas e fresas. Segundo dados da consultoria britânica Fastmarkets, especializada em commodities, o preço do paratungstato de amônio (APT) na Europa registrou uma valorização superior a 400% entre o início de 2025 e o primeiro trimestre de 2026, saltando de uma média de US$ 335 para cerca de US$ 1.700 por tonelada métrica.

Essa escalada, impulsionada por restrições de exportação na China e pelo aumento da demanda nos setores de defesa e de semicondutores, tem forçado a indústria de ferramentas de usinagem a buscar alternativas tecnológicas para mitigar os sucessivos reajustes nos custos de fabricação.

A concentração da produção é o principal fator dessa crise, uma vez que a China detém o controle de aproximadamente 80% da oferta mundial de tungstênio. As cotas de mineração mais rígidas e os novos controles de bens de “uso duplo” (bens, software e tecnologias que podem ser utilizados tanto para fins civis/ comerciais quanto para fins militares) implementados por Pequim em 2025 reduziram drasticamente o fluxo de metal virgem para o Ocidente.

Esse estrangulamento na oferta é agravado pela baixa disponibilidade de cobalto, essencial como aglutinante no metal duro. Seus preços, segundo a Argus Media, têm oscilado cerca de 15% ao mês em 2026 devido à instabilidade na cadeia de suprimentos de baterias para veículos elétricos, que compete pelo mesmo recurso.

A indústria de ferramentas se adapta Tecnicamente, o impacto no chão de fábrica é direto e severo, alterando a viabilidade econômica de processos que utilizam ferramentas de metal duro integral. Para os usuários finais, isso se traduz em um aumento no custo por peça produzida, exigindo que engenheiros de processos recalculem estratégias e parâmetros de corte para priorizar a vida útil da ferramenta. Como resposta a esse déficit estrutural, as principais fabricantes de ferramentas, como a sueca Sandvik Coromant, a japonesa Tungaloy e a alemã Gühring aceleraram a transição para sistemas de construção modular das suas ferramentas. A tendência é a substituição massiva de ferramentas integrais por sistemas de cabeças intercambiáveis, que utilizam até 80% menos metal duro em sua composição.

Além disso, a reciclagem de ferramentas usadas tornou-se uma operação estratégica; estima-se que a logística reversa de metal duro já represente 35% do suprimento de matéria-prima das grandes marcas em 2026, reduzindo a dependência de minério virgem.

A longo prazo, a indústria metal mecânica deve conviver com um patamar de preços elevado, o que incentiva a pesquisa em revestimentos cerâmicos avançados e novos materiais de corte, como o nitreto de boro cúbico (CBN) e ceras metálicas

alternativas. De acordo com projeções da consultoria Oxford Economics (Reino Unido), a estabilização dos preços do tungstênio só deve ocorrer a partir de 2028, quando novas operações de mineração na Coreia do Sul e Austrália atingirem capacidade plena. Até lá, a eficiência no uso do metal duro dependerá de estratégias como o uso de geometrias inteligentes e programas rigorosos de reciclagem.

Fastmarkets – www.fastmarkets.com

Cenário global favorece o uso de pastilhas cerâmicas na usinagem de ferro fundido

A fabricante japonesa NTK divulgou uma nova diretriz técnica, promovendo a aplicação de pastilhas cerâmicas em operações de usinagem de ferro fundido. A iniciativa visa oferecer uma alternativa de alto desempenho para a usinagem que exige elevada carga térmica, em resposta à volatilidade global no suprimento de tungstênio, matéria-prima para as ferramentas de metal duro. O objetivo é aumentar a produtividade e a estabilidade de processos em setores como o automotivo e de equipamentos pesados, onde a resistência ao calor é o fator determinante para a vida útil da ferramenta.

A vantagem técnica está na manutenção da dureza e da resistência ao desgaste em altas velocidades em cortes a seco, condições que ultrapassam os limites do metal duro convencional. De acordo com informações da NTK, as cerâmicas à base de alumina e nitreto de silício usadas na confecção das ferramentas permitem reduzir drasticamente os tempos de ciclo e o consumo de energia. Contudo, a engenharia da aplicação ainda é seletiva: enquanto o metal duro continua sendo ideal para cortes interrompidos e aplicações que exigem maior número

Insertos de metal duro das ferramentas da Tungaloy

Imagem: cortesia Tungaloy

de setups, a cerâmica assume o protagonismo em operações estáveis em que predominam altas temperaturas.

O portfólio destacado pela NTK inclui as classes SP9 (nitreto de silício revestido para desbaste e acabamento), SX6 (alta tenacidade para superfícies com carepa) e as séries HC1/HW2 (alumina para acabamento em alta velocidade). Estudos de caso em componentes como cubos de roda e carcaças estruturais comprovaram ganhos mensuráveis de eficiência ao substituir o metal duro em etapas específicas. Além do ganho de velocidade, a viabilidade da usinagem a seco elimina custos logísticos e ambientais relacionados ao manuseio e descarte de fluidos de corte.

A transição para o uso de materiais cerâmicos na usinagem de ferro fundido pode ser encarada como uma alocação inteligente de materiais de acordo com a tensão predominante no processo. Ao alinhar as propriedades da ferramenta (térmica ou mecânica) com a necessidade da peça, as indústrias de fundidos podem desenvolver uma estratégia de manufatura mais eficiente.

A NTK reforça que a aplicação correta dessas classes avançadas não apenas eleva a utilização do spindle, mas garante a estabilidade necessária em escalas de produção de alto volume.

Serviço de reciclagem de ferramentas é lançado no Brasil

A alemã Gühring, com subsidiária brasileira no município de Salto (SP), intensificou seus serviços de reciclagem de ferramentas de metal duro para usinagem e anunciou o lançamento em território nacional do “Tool Circle”, um serviço que permite a reinserção de materiais provenientes da reciclagem de ferramentas como, por exemplo, tungstênio e cobalto na produção de outras ferramentas de usinagem.

O serviço abrange o fornecimento de barris para o recolhimento de ferramentas de usinagem desgastadas, a pesagem e classificação do material e emissão de crédito com base no valor de mercado do carboneto.

“A disponibilidade do serviço no País amplia os benefícios ao mercado e permite que clientes transformem sucata em crédito dentro do próprio ciclo produtivo. O programa também prevê bônus adicionais, que podem elevar o valor do crédito em até 15%, conforme o nível de integração do cliente com os nossos serviços”, comentou Diego Cerqueira, Gerente Comercial da Gühring no Brasil.

Gühring Brasil – www.guhring.com.br

Automação será estratégica na manufatura, aponta estudo da PwC.

O relatório Global Industrial Manufacturing Sector Outlook, da britânica Price Waterhouse (PwC), divulgado no final de fevereiro, aponta que o número de fabricantes industriais em nível global que esperam automatizar seus processos vai saltar dos atuais 18% para 50% em 2030.

O estudo, que entrevistou 443 executivos seniores em 24 regiões,

constatou que a indústria manufatureira global, avaliada em US$ 16 trilhões, encontra-se em um momento histórico, com a inteligência artificial e outras tecnologias avançadas, a automação e a convergência industrial criando novas oportunidades de crescimento e produtividade.

Empresas classificadas como “preparadas para o futuro” (as 20% mais ágeis e inovadoras) deverão atingir um nível de 65% de processos altamente automatizados, o que sinaliza a urgência da modernização do chão de fábrica.

A aplicação de tecnologias avançadas será liderada pelas áreas de produção e operações, seguidas pelo projeto e desenvolvimento de produtos, com taxas de uso intensivo de sistemas automatizados projetadas em 76% e 72%, respectivamente.

O estudo diferencia os objetivos estratégicos das empresas: enquanto a inteligência artificial é vista de forma equilibrada como motor de crescimento e produtividade, a robótica é o alvo mais importante (78%) na busca por eficiência produtiva. Para o setor metal mecânico, isso implica em investimentos mais assertivos em braços robóticos e células de usinagem voltadas para o ganho de escala e redução de custos.

PwC - www.pwc.com

Inteligência artificial impulsiona nova geração de robôs autônomos

A Federação Internacional de Robótica (IFR) divulgou um documento de posicionamento destacando que a integração da inteligência artificial (IA) à robótica está migrando dos laboratórios para o

Ferramentas cerâmicas são uma alternativa às de metal duro, cujos fabricantes enfrentam uma crise no suprimento de insumos.

Imagens: cortesia

Imagem: IA/Gemini

Notas & Informações

ambiente industrial global. Por meio do desenvolvimento da chamada “IA física”, empresas de tecnologia e fabricantes de hardware buscam conferir autonomia a sistemas robóticos, permitindo que operem por experiência e autotreinamento em vez de programação rígida. O movimento, impulsionado por investimentos multibilionários em mercados como Estados Unidos, China e Europa, visa acelerar a reindustrialização e solucionar a escassez de mão de obra qualificada em diversos setores produtivos. Para o profissional de usinagem, a tendência mais relevante é a transformação da IA de uma tecnologia de apoio para processos de alta complexidade. Na manufatura e automação industrial, a IA aplicada a robôs permite otimizar operações e aprimorar o controle da qualidade em tarefas de montagem de precisão. A capacidade de adaptação desses novos sistemas robóticos promete aumentar a eficiência em ambientes de fábrica, reduzindo erros e custos de manutenção em linhas de produção que exigem rigor dimensional e repetibilidade. A introdução de softwares e chips dedicados à simulação de ambientes reais permite o chamado comissionamento virtual, onde o robô é treinado digitalmente antes de atuar fisicamente na célula de manufatura. Esse avanço é particularmente estratégico para a indústria de máquinas-ferramentas, pois viabiliza modelos híbridos de trabalho onde o robô executa tarefas repetitivas e pesadas, enquanto o operador humano foca na supervisão técnica e no ajuste fino dos processos.

No panorama dos próximos cinco

IFR

a dez anos, a IFR prevê que a IA será amplamente adotada, consolidandose como uma “indústria do futuro” essencial para a transformação econômica. Com o apoio de gigantes globais de hardware e planos de ação governamentais, a robótica com IA incorporada deve redefinir a competitividade na indústria metal mecânica.

IFR – www.ifr.org

Fanuc amplia a produção de robôs industriais

A Fanuc America anunciou o investimento de US$ 90 milhões para a construção de uma nova unidade fabril de 78 mil metros quadrados em Michigan (EUA), visando expandir sua capacidade de produção de robôs e sistemas de automação na América do Norte. A conclusão está prevista para o final de 2027 e a iniciativa estratégica responde ao crescimento acelerado da demanda industrial por tecnologias avançadas, como IA física, comissionamento virtual e gêmeos digitais. Com essa expansão, a companhia busca fortalecer a infraestrutura de manufatura local, otimizar o tempo de resposta aos clientes e apoiar a competitividade de setores que dependem da automação de alta performance.

O investimento sinaliza um avanço direto na integração de células robotizadas com máquinasferramentas. A ampliação da produção de robôs pela Fanuc foca na entrega de soluções preparadas para a “manufatura inteligente”, onde o uso de gêmeos digitais permite simular processos – como o de usinagem, por exemplo – antes mesmo da implementação física.

A expansão reforça a estratégia de reindustrialização norteamericana, sobretudo devido à inauguração da Fanuc Academy, que

Imagem:

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Produtividade, eficiência econômica e qualidade de usinagem são fatores que dependem criticamente da escolha e da qualidade do seu fluido de usinagem.

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Notas & Informações

Investimento da Fanuc reforça o desenvolvimento de tecnologias associadas à IA e gêmeos digitais, otimizando a integração entre automação e máquinas-ferramentas.

acontece ainda este ano em Auburn Hills (Michigan). O centro será o maior dos Estados Unidos dedicado ao desenvolvimento de habilidades em robótica e automação, tendo por objetivo suprir a carência de mão de obra qualificada para operar sistemas com inteligência artificial.

Fanuc - www.fanucamerica.com

Imagem: cortesia Fanuc.

Dados do mercado automotivo favorecem o setor de usinagem

A Anfavea (Associação Nacional dos Fabricantes de Veículos Automotores) anunciou, em coletiva realizada no início de abril, que a produção nacional de veículos automotores alcançou 264,1 mil unidades em março, o melhor desempenho mensal dos últimos seis anos. O resultado representa uma alta de 27,6% sobre fevereiro e 35,6% frente a março de 2025, impulsionando diretamente a demanda por componentes usinados de alta complexidade para motores e sistemas de transmissão. Para o setor de máquinas-ferramentas, o aquecimento das linhas de montagem reflete uma necessidade imediata de maior produtividade em processos de torneamento, fresamento e retificação.

No acumulado do ano, a produção de 634,7 mil unidades está 6% acima do primeiro trimestre do ano passado. “Março foi um mês excepcional, sem feriados, com bom ritmo de produção e vendas. Ficamos entusiasmados, mas devemos aguardar para saber se esse desempenho se repetirá nos próximos meses, para verificar se não foi um momento isolado de aquecimento pós-férias”, afirmou o presidente da Anfavea, Igor Calvet, que mantém certa cautela em função da instabilidade geopolítica global. No segmento de veículos leves, que somou 249,9 mil unidades no mês de março, foi registrada alta de 38,7% na comparação anual deste nicho, o que exige um fluxo constante de peças usinadas como blocos, cabeçotes e virabrequins. Com o acumulado do primeiro trimestre registrando 634,7 mil unidades (alta de 6% sobre 2025), ferramentarias e empresas de usinagem

Com 42% da frota eletrificada produzida nacionalmente, cresce a busca por peças de alta precisão e acabamento superior.

encontram um cenário favorável para a ocupação da capacidade instalada e o fornecimento de peças de precisão.

O avanço dos veículos eletrificados (gráfico acima), cujos emplacamentos atingiram 100 mil unidades no primeiro trimestre de 2026, introduz uma mudança qualitativa na pauta das empresas de usinagem. Com 42% desses modelos já produzidos no Brasil, cresce a demanda por componentes específicos

para sistemas elétricos, como carcaças de motores e peças para transmissão otimizadas, que exigem tolerâncias dimensionais rigorosas e acabamento superficial superior.

Já o mercado de veículos pesados apresenta sinais mistos que impactam a usinagem de grandes componentes. Embora a produção de caminhões (11,1 mil unidades) tenha recuado 5% em relação a março de 2025, os emplacamentos do segmento saltaram 31,9% em relação a fevereiro, impulsionados pelo programa “Move Brasil”. Essa movimentação nos estoques sinaliza uma provável retomada nas ordens de fabricação de peças pesadas de motores diesel e sistemas de suspensão, fundamentais para a manutenção do ritmo da indústria de máquinas.

A recuperação das exportações, que cresceram 21,1% em março com 40,4 mil unidades embarcadas, também contribui para a estabilidade do setor. Apesar do acumulado do trimestre ainda ser inferior ao verificado no ano passado, a retomada de remessas apara mercados vizinhos como a Colômbia, ajuda a garantir o volume de produção necessário para sustentar investimentos em processos de usinagem.

Anfavea – www.anfavea.com.br

Acesse também o portal da Máquinas e Metais : https://www.arandanet.com.br/revista/ mm/noticias

Comparação dos efeitos de diferentes métodos de aplicação de fluidos de corte na potência e rugosidade na retificação do aço ABNT M2

P. C. Barcelos, L. P. Pires, L. A. Fernandes e V. H. dos S. Silva

Devido ao baixo custo e impacto ambiental, a técnica de lubrificação por mínima quantidade de lubrificante (MQL), junto a óleos vegetais, tornou-se muito interessante para a retificação. Este estudo discute os resultados da retificação cilíndrica externa de passagem, em corte concordante e intermitente, de amostras de aço ABNT M2 usando dois métodos de lubrificação e fluidos distintos: um fluido de corte e retificação aplicado em jorro e óleo de canola alimentício aplicado por mínima quantidade de lubrificante. Durante o experimento, coletouse dados de tensão e corrente elétrica para posterior cálculo de potência durante a retificação.

OPhilip Castro Barcelos (philip.barcelos@hotmail.com), Lucas Pereira Pires (lucas.pires@uftm.edu.br), Luciano Antônio Fernandes (luciano.fernandes@uftm.edu.br) e Victor Hugo dos Santos Silva (d202110739@uftm.edu. br) são pesquisadores da Universidade Federal do Triângulo Mineiro (UFTM), Uberaba (MG). Este artigo foi apresentado no 26o Colóquio de Usinagem, realizado de 25 a 27 de novembro de 2024 na Universidade Estadual de Campinas (Unicamp), Campinas (SP). Reprodução autorizada.

fluido de retificação é responsável pelo resfriamento da zona de corte, retirada dos cavacos e redução do desgaste do rebolo. O uso do fluido melhora a eficiência de corte, minimiza as forças de usinagem, permite maiores taxas de remoção de material e melhor acabamento (6). A lubrificação só é eficiente quando o fluido é capaz de alcançar a zona de corte, mesmo em pequenas quantidades. Assim, a usinagem com mínima quantidade de lubrificante (MQL) tornou-se interessante para a redução dos custos de aquisição e descarte dos fluidos e do impacto ambiental (6) O método MQL consiste em injetar pequenas gotículas de fluido, por jato de ar comprimido, na zona de corte. O consumo de fluido no método MQL situa-se na faixa entre 30 a 100 ml/h (2). Em um estudo da literatura (7), um nanofluido composto por emulsão de óleo de canola e água destilada e nanopartículas de óxido de cobre (CuO), junto ao método MQL, foi usado para retificar aço AISI 1045. O fluido foi capaz de reduzir as forças e temperaturas de usinagem em condições extremas, além de proporcionar a melhora da integridade superficial.

Figura 1 – Diagrama esquemático da configuração experimental.

Em outro estudo (3), utilizou-se um nanofluido a base de óleo de palma com nanopartículas de grafeno para retificar uma liga de titânio (Ti-6Al-4V). Neste caso, o grafeno melhorou a viscosidade do nanofluido e, como consequência, a lubrificação.

O uso de nanopartículas em óleos vegetais junto ao método MQL melhora a eficiência do processo de retificação pela redução das forças de corte, pelo aumento da eficiência de refrigeração e lubrificação dos óleos de base mineral, vegetal e sintéticos, redução no desgaste de ferramentas e melhora no acabamento da peça (1). Existe na literatura uma extensa pesquisa que verificou a escassez de estudos investigando a retificação de aços rápidos ABNT M2 (1). Além disso, a maioria dos trabalhos pesquisados não aborda o processo de retificação cilíndrica de passagem, tampouco o uso de corte intermitente.

Este estudo tem como objetivo expor e discutir os resultados obtidos na retificação cilíndrica externa de passagem, em corte concordante e intermitente, de amostras de aço ABNT M2 usando métodos distintos de aplicação de fluidos de corte. Os experimentos foram realizados no Laboratório de Processos de Fabricação Mecânica (LPFM) da Universidade Federal do Triângulo Mineiro (UFTM). Foram usados dois

métodos de aplicação de fluido de corte: jorro e MQL. Para a aplicação em jorro, utilizou-se um fluido de corte e retificação, enquanto para o método MQL usou-se óleo vegetal alimentício de canola. Os testes foram realizados em vinte amostras previamente fabricadas. Além do tipo de fluido e aplicação, variou-se também os parâmetros de avanço e profundidade de corte. Foram coletados, durante o experimento, dados de tensão e corrente elétrica para posterior análise dos efeitos do uso dos fluidos na potência de retificação. Mediu-se também as rugosidades das amostras, observando os parâmetros rugosidade média (Ra), altura total do perfil (Rt) e altura máxima do perfil (Rz). Com esses dados foi possível comparar os efeitos das diferentes condições de corte. A principal motivação ao estudo foi a verificação da viabilidade do uso de fluidos alternativos junto à técnica MQL para certas condições de retificação. Os fluidos sintéticos próprios para retificação requerem investimento mais alto para aquisição e posterior descarte. Devido ao baixo custo e à alta disponibilidade de óleos vegetais alimentícios, o uso deles em processos de retificação torna-se interessante. Posteriormente, os resultados deste estudo serão comparados à adição de nanopartículas em óleo vegetal junto aos dois métodos de aplicação considerados. O estudo foi desenvolvido sob orientação do professor mestre Luciano Antônio Fernandes, do curso de Engenharia Mecânica da Universidade Federal do Triângulo Mineiro (UFTM).

Tabela 1 – Composição química do aço ABNT M2.

C Mn Si Cr W Mo V

Metodologia

A figura 1 mostra o esquema da configuração experimental. Instalou-se um cabeçote retificador Hidalgo RT-50 em um torno universal Nardini Nodus 220 Gold para operações de retificação cilíndrica externa de passagem. O bocal tipo sapata aproveita o bolsão de ar criado entre a capa de proteção do rebolo e o rebolo para levar o fluido até a zona de retificação em forma de jorro. Para a aplicação do óleo vegetal em MQL, instalou-se um nebulizador Quimatic Tapmatic IV junto a um regulador de pressão Fluir Pneumática AER2000. Tal montagem permite aplicar o fluido em forma de jorro, jorro mais pressão de ar e MQL. Montou-se um aparato para aquisição de sinais de tensão e corrente durante a retificação, formado por uma placa de aquisição e um condicionador de sinais. Esses, por sua vez, foram conectados à fonte de tensão e ao computador.

As amostras usadas no experimento foram fabricadas por eletroerosão em uma máquina Clever S430 CNC, no Laboratório de Processos de Fabricação (LPF) da UFTM. O ajuste para as dimensões finais foi feito em uma afiadora universal Vitor & Buono Ltda VB PP-U. A figura 2 mostra as dimensões das amostras em milímetros. O material escolhido para fabricar as amostras foi o aço ABNT M2. Esse aço rápido é muito utilizado na fabricação de ferramentas de corte, como brocas helicoidais, fresas, machos e cossinetes. A tabela 1 mostra a composição química do material. A fim de posicionar as amostras de forma adequada à retificação cilíndrica externa

Figura 2 – Dimensões das amostras.

Figura 3 – Porta-amostra.

de passagem, fabricou-se um porta-amostra, em aço SAE 1045, para uso no projeto. A fixação das amostras foi feita por duas porcas KM 70. A figura 3 mostra uma ilustração do porta-amostra.

Lubrificação

Dressagem Do rebolo

Para que o rebolo mantenha suas propriedades de corte, faz-se necessário a realização da dressagem, processo executado com ferramenta de diamante chamada dressador, visando aumentar a agressividade do rebolo pela remoção dos grãos abrasivos desgastados, além de perfilar a face de trabalho para uma operação de forma e a obtenção de concentricidade entre eixo de rotação do rebolo e superfície de trabalho (4). Antes dos testes, realizou-se o perfilamento do rebolo com um dressador de ponta única. Mediu-se as quatro faces, defasadas a 90º e definidas por A, B, C e D, no projetor de perfil para definição da largura de atuação

de dressagem (bd) devido à profundidade de dressagem (ad). De acordo com a literatura (5), a profundidade de dressagem deve estar situada entre 10 e 30 µm. Assim, adotou-se uma profundidade ad = 20 µm. A fim de aumentar o número de grãos abrasivos, o que aumenta a agressividade do rebolo e, consequentemente, a qualidade do acabamento da peça, na literatura (4) é recomendado um grau de recobrimento Ud entre 1 e 2,5. Assim, adotou-se Ud = 2,5. A equação 1 foi utilizada para calcular o passo de dressagem (Sd).

Sd = bd /Ud (1)

A tabela 2 mostra as larguras de atuação de dressagem para a profundidade de

Tabela 2 – Larguras para atuação de dressagem.

Figura 4 – Configuração experimental.

Figura 5 – Pontos de medição de rugosidade.

Lubrificação

dressagem adotada, medidas com o auxílio de um projetor de perfil e construção em software CAD. A equação 2 foi usada para o cálculo das velocidades de dressagem (vd), considerando que o cabeçote retificador rotaciona o rebolo a 5.100 rpm (ns).

Vd = Sd.ns (2)

A tabela 3 mostra os valores para os passos e as velocidades de dressagem calculados para cada face do rebolo. A velocidade de dressagem é semelhante à velocidade de avanço no torneamento. Para obter uma velocidade de dressagem próxima às calculadas e possível com o torno, foi necessário encontrar um

avanço e uma rotação disponíveis no torno. A equação 3 foi utilizada junto às informações disponibilizadas pelo fabricante do torno para encontrar a velocidade de dressagem.

vd = f.n (3)

Com um avanço de f = 1,375 mm/rot e rotação n = 475 rpm, foi possível obter uma velocidade de dressagem v d = 653,125 mm/min. Como essa velocidade é a mais próxima daquelas calculadas, optou-se por utilizá-la para a dressagem do rebolo.

ProceDimento exPerimental

A figura 4 ilustra uma visão geral da configuração experimental. Antes dos testes com as amostras, realizou-se um teste com o cabeçote retificador a vazio para testar o aparato de aquisição de sinais elétricos. Os valores obser-

vados para tensão e corrente elétrica foram de ± 300 V e 15 A, respectivamente. O experimento foi realizado em duas etapas. Na primeira etapa, a retificação foi realizada usando-se o fluido de usinagem MV Aqua 180, desenvolvido pela VCI Brasil, aplicado em forma de jorro. Na segunda foi usado o óleo vegetal à base de canola, da marca Liza, aplicando-se a técnica MQL. Os testes exigiram a atuação de dois operadores: um responsável por operar o cabeçote retificador e o outro encarregado de executar o código de acionamento da placa de aquisição de sinais. Ao fim de cada teste, a amostra foi identificada por uma marcação que faz referência à profundidade de corte, ao avanço e ao método de lubrificação empregado. Ao todo, foram realizados vinte testes, sendo dez testes iniciais e dez réplicas. A profundidade de corte foi definida de acordo com a literatura (5), que situa os valores típicos para retificação cilíndrica entre 2 e 20 µm. Assim, foram adotados três valores: 0,010 mm, 0,020 mm e 0,030 mm. O último foi escolhido fora do intervalo, porém em conformidade com a análise estatística. Em relação

Tabela 3 – Passos e velocidades de dressagem.

ad = 20 µm Face A Face B Face C Face D

Sd (mm/rot) 0,128 0,116 0,128 0,136

Vd (mm/min) 652,8 591,6 652,8 693,6

Figura 6 – Picos de potência.

Figura 7 – Rugosidade média.

Figura 8 – Rugosidade média para os casos intermediário e extremo.

Profundidade de corte Avanço (mm/rot)

Lubrificação

ao avanço, escolheu-se com base em uma fração da largura do rebolo (1/2” ou 12,7 mm). Além disso, os avanços escolhidos estão em conformidade com os disponíveis com a tabela de avanços do torno e permitem uma sobreposição de passagem maior, evitando inúmeras passagens até garantir o spark out. Definiu-se três avanços: 0,30 mm/rot, 0,45 mm/rot e 0,60 mm/rot. Para determinar a velocidade do eixo-árvore do torno, foi necessário calcular a velocidade do rebolo. A equação 4 foi utilizada para esse cálculo.

v s = (ds.π.ns)/1000 (4)

Com d s = 152,4 mm e n s = 5.100 rpm, a velocidade calculada foi v s ≈ 2.442 m/min. A retificação cilíndrica e a razão de velocidades entre eixo e rebolo, v s /v w, deve situar-se entre 5 e 100 (5). Adotou-se a razão de velocidades igual a 20. Dessa forma, calculou-se a velocidade do eixo a partir da equação 5.

V w = 2442/20 = 122,11 m/min (5)

Com esse valor, calculou-se a rotação do eixo a partir da equação 6. O diâmetro d corresponde à soma do maior diâmetro do porta-amostra com a altura da amostra.

n = (vw.1000)/(d.π) = (122,11.1000)/ (99.π) ≈ 393 rpm (6)

Como não era possível configurar o torno para a rotação calculada, escolheu-se n = 375 rpm para então encontrar uma nova velocidade do eixo. Este último cálculo foi feito de acordo com a equação 7.

v w = (d.π.375)/(1000) = (99.π.375)/ (1000) ≈ 116,57 m/min (7)

A tabela 4 mostra os parâmetros adotados para cada teste, o tipo de aplicação dos fluidos e número de testes. Nos testes realizados com o fluido de usinagem MV Aqua 180, utilizou-se o refratômetro portátil para medir a concentração de fluido. A concentração adotada foi de 5% de fluido e 95% de água. Com uma proveta graduada em 0,1 ml, realizou-se vários testes de vazão. A vazão adotada foi de 2,4 l/min, ou 144 l/h.

Nos testes com o uso do óleo de canola e método MQL, usou-se um nebulizador Quimatic Tapmatic IV. Escolheu-se uma pressão de 4 bar, semelhante ao feito na literatura (1). Para obtê-la foi necessário usar o regulador de pressão Fluir Pneumática. A aplicação foi feita por um bocal, posicionado a uma distância de 5 mm e ângulo de 0º em relação à amostra. A tabela 5 mostra os principais parâmetros experimentais adotados durante a realização do trabalho.

meDição Da rugosiDaDe

Após a execução dos testes, mediu-se a rugosidade das amostras usando um rugosímetro Taylor Hobson Surtronic 25. Os parâmetros observados foram rugosidade

Tabela 4 – Parâmetros dos testes realizados.

média (Ra), altura total do perfil (Rt) e altura máxima do perfil (Rz). As medições foram realizadas em três pontos específicos (figura 5). O ponto identificado por 1 representa o ponto de contato inicial entre a amostra e o rebolo, o ponto 2 é o centro da peça e 3 é o ponto de saída do rebolo. Para todas as peças, mediu-se a rugosidade nesses três pontos.

Resultados e conclusões

A partir dos dados de tensão e corrente elétrica, coletados durante a retificação, e da medição de rugosidade das amostras, foi possível gerar gráficos para comparar os efeitos dos parâmetros adotados no experimento.

análise De Potência elétrica

Com base nos dados de tensão e corrente coletados durante a retificação, obteve-se gráficos de potência ativa trifásica.

Pela análise desses gráficos, foi possível determinar o valor máximo de potência para cada um dos testes. A figura 6 mostra os dados de potência máxima em forma de gráfico. No geral, as potências foram menores para a aplicação de fluido de usinagem em jorro. A maior diferença entre aplicação de jorro e MQL, de 107 W (aumento de 71%), foi observada para as réplicas da amostra ap3f3 (profundidade de corte ap3 = 0,030 mm e avanço f3 = 0,60 mm/rot). Em apenas um caso, para a amostra ap1f3 (profundidade de corte ap1 = 0,010 mm e avanço f3 = 0,60 mm/rot), o valor da potência do teste com MQL foi menor que o da réplica do teste com jorro, sendo a diferença de 5 W. As potências elevadas nos testes realizados com aplicação de óleo de canola pelo método MQL podem ser explicadas pela ineficiência deste em reduzir o atrito entre peça e rebolo. Com o aumento do atrito, necessita-se de mais energia

para remover o material da peça. Como o uso do fluido de corte e retificação aplicado em jorro gerou menores valores de potência, este foi mais eficiente em lubrificar a área de contato rebolo/peça. Para condições de corte mais brandas (ap1f1 e ap1f3), a diferença dos picos de potência entre MQL e jorro foram menores. Nesses testes exigiu-se menos potência, pois a remoção de material das amostras foi menor.

análise De rugosiDaDe

A figura 7 mostra o gráfico com os resultados da medição da rugosidade média (Ra) das amostras retificadas. Os dados foram discriminados de acordo com os parâmetros de usinagem. Observa-se que, para as peças retificadas com profundidade de corte ap1 = 0,010 mm, a rugosidade média chegou a valores menores usando o óleo de canola em método MQL quando comparada às

Lubrificação

Tabela 5 – Passos e velocidades de dressagem.

Profundidade de corte (mm)

Avanço (mm/rot)

Fluido de retificação (técnica de aplicação)

MV Aqua 180 (jorro) óleo de canola (MQL)

Vazão para jorro 2,4 l/min

Concentração em água para fluido aplicado em jorro 5%

Pressão para MQL 4 bar

Ângulo do bocal para MQL em relação à peça 0º

Distância entre o bocal para MQL e a peça 5 mm

Rebolo

GC60KSVGW

Velocidade do rebolo (vs) 116,57 m/min

Velocidade da peça (vw) 5,83 m/min

Razão de velocidades (vs/vw) 20

usinadas com fluido de usinagem em jorro. Entretanto, para profundidades de corte maiores, os valores mais baixos de rugosidade média foram obtidos com fluido de usinagem aplicado em jorro. Uma hipótese que pode explicar tal resultado é a maior capacidade do fluido de usinagem aplicado em jorro em absorver o calor liberado durante a retificação e de lubrificar o rebolo.

Apesar de o óleo de canola aplicado em

MQL lubrificar e dissipar o calor do rebolo, esses efeitos são insuficientes quando há maior retirada de material, ou seja, com uma profundidade de corte maior. Além disso, com o aumento da temperatura, o material da peça (aço ABNT M2) tende a tornar-se mais dúctil (mais deformável). Como o óleo de canola aplicado em MQL não é tão eficiente em dissipar o calor para grandes profundidades de corte, o material retirado fica

retido no rebolo, interfere na capacidade de corte e piora o acabamento da peça. O material retido também provoca arranhões profundos na superfície da peça (6). O avanço provocou um incremento na rugosidade média nos casos em que a profundidade de corte foi mantida constante. O aumento da rugosidade é explicado pelo aumento da taxa de remoção de material da peça. Ainda assim, não alterou a dinâmica observada na análise da profundidade de corte. Na figura 8 são representados apenas os dados de rugosidade média para o caso intermediário e os extremos. Como visto anteriormente, a aplicação de óleo de canola pelo método MQL, junto dos menores valores de profundidade de corte e avanço, levou ao acabamento de menor rugosidade média. Comparado ao resultado da aplicação de fluido em jorro e condições de corte mais brandas, o método MQL foi capaz de reduzir o valor da rugosidade média em 60%. Por outro lado, a aplicação do fluido de usinagem em jorro garantiu resultados superiores para maiores profundidades de corte e avanços. Um resultado curioso foi observado para o uso do jorro junto das condições de corte intermediárias: a rugosidade média apresentou o menor valor dentre as peças retificadas por esse método. Na figura 9 os dados de medição da altura total do perfil (Rz) estão representados de forma gráfica.

Figura 9 – Altura total do perfil.

Figura 10 – Altura máxima do perfil.

Abril/Maio 2026

A figura 10 mostra a representação gráfica do resultado das medições de altura máxima do perfil (Rt) das amostras. Novamente, os dados foram classificados de acordo com os parâmetros dos testes. Semelhante ao que ocorreu com a rugosidade média, o óleo aplicado por MQL produziu menores alturas totais na superfície da peça para a menor profundidade de corte adotada. Com o aumento da profundidade de corte, o fluido de usinagem aplicado em jorro gerou menores alturas totais. O aumento do avanço nos casos em que a profundidade de corte foi mantida constante resultou em uma diferença entre as alturas máximas dos perfis das peças retificadas por diferentes métodos de lubrificação. Assim como nos casos anteriores, o óleo de canola aplicado por MQL produziu menores alturas máximas apenas quando combinado à menor profundidade de corte.

Conclusão

A partir da retificação cilíndrica externa de passagem, em corte concordante e intermitente, das amostras de aço ABNT M2, foi possível coletar dados de rugosidade e potência para as condições de fluido e de corte consideradas. Os dados

Lubrificação

foram processados e analisados, permitindo a comparação entre diferentes condições de retificação. Os valores de pico de potência obtidos pela análise gráfica dos dados coletados foram maiores para os testes com aplicação do óleo de canola em MQL. Esse resultado mostra que essa combinação não foi eficiente em reduzir o atrito entre peça e rebolo na usinagem. Quanto maior o atrito, mais energia é necessária para remover material da peça. Como consequência, ocorre o aumento dos valores de potência. No caso mais crítico, de maior profundidade de corte e avanço, a diferença do pico de potência entre aplicação de jorro e MQL foi de 107 W. Para os valores mais baixos de profundidade de corte e avanço obteve-se as menores diferenças dos picos de potência entre MQL e jorro. Ao analisar os dados de medição da rugosidade média (Ra) das amostras, percebe-se que o uso do óleo de canola aplicado em mínima quantidade e condições brandas de usinagem produziu um acabamento com baixa rugosidade. Esse comportamento também foi observado na análise da altura total do perfil (Rt) e altura máxima do perfil (Rz). Assim, confirmou-se a viabilidade do uso desse tipo de óleo em retificação com baixas profundidades de corte e avanços. Entre-

tanto, nos casos em que foram adotadas condições mais severas de retificação, o fluido de corte e retificação aplicado em jorro garantiu um acabamento superior. Com profundidades de corte e avanços maiores, uma quantidade maior de calor é liberada e o material da peça torna-se mais dúctil. Com isso, os cavacos do material aderem à superfície do rebolo, o que interfere na capacidade de corte e piora o acabamento da peça.

A análise de variância expôs quais fatores influenciaram os dados obtidos para potência elétrica e rugosidade. Verificou-se que a condição de fluido, a profundidade de corte e a interação entre a profundidade de corte e a condição de fluido influenciaram os valores de potência máxima obtidos. No caso da rugosidade média (Ra), os fatores avanço e interação entre a profundidade de corte e a condição de fluido foram determinantes. As alturas total e máxima do perfil (Rt e Rz) foram influenciadas pelos fatores avanço, profundidade de corte e pela interação entre profundidade de corte e condição de fluido.

Agradecimentos

Os autores deste trabalho gostariam de agradecer ao professor mestre

Luciano Antônio Fernandes, pela ideia para o tema do trabalho e pela ajuda em desenvolvê-lo, ao técnico Valter Francelino, pela ajuda na execução dos testes, e ao professor doutor Lucas Pereira Pires, pelo auxílio na aquisição dos dados de tensão e corrente elétrica durante a retificação. Agradecimentos também aos colegas Matheus Vicente da Fonseca e Vinicios Chiuzoli Silva, pelas contribuições nos estágios iniciais do trabalho, e ao Victor Hugo dos Santos Silva, que auxiliou nas medições dos parâmetros de rugosidade das amostras. Agradecimentos à Universidade Federal do Triângulo Mineiro (UFTM) e seus servidores, que tornaram possível a realização deste trabalho.

Responsabilidade pelas informações

Os autores são os únicos responsáveis pelas informações incluídas neste trabalho.

1) Azami, A.; Salahshournejad, Z.; Shakouri, E.; Sharifi, A. R.; Saraeian, P. Influence of nanominimum quantity lubrication with MoS2 and CuO nanoparticles on cutting forces and surface roughness during grinding of AISI D2 steel. The Journal of Manufacturing Processes, v. 50, p. 209–220, 2023. Disponível em: <https://doi. org/10.1016/j.jmapro.2023.01.029>. Acesso em: 18 mar. 2024.

2) Barczak, L. M.; Batako, A. D. L.; Morgan, M. N. A study of plane surface grinding under minimum quantity lubrication (MQL) conditions. The International Journal of Advanced Manufacturing Technology, v. 50, n. 11, p. 977–985, 2010. Disponível em: <https://doi. org/10.1016/j.ijmachtools.2010.07.005>. Acesso em: 02 abr. 2024.

3) Cui, X.; Li, C.; Zhang, Y.; Jia, D.; Zhao, Y.; Li, R.; Cao, H. Tribological properties under the grinding wheel and workpiece interface by using graphene nanofluid lubricant. The International Journal of Advanced Manufaturing Technology, v. 104, p. 3943–3958, 2019. Disponível em: <https://doi.org/10.1007/s00170-019- 041298>. Acesso em: 10 abr. 2024.

Referências

4) Machado, A. R.; Abrão, A. M.; Coelho, R. T.; Silva, M. B. Teoria da usinagem dos materiais. 3. ed. São Paulo: Editora Edgard Blucher, 2015.

5) Malkin, S.; Guo, C. Grinding Technology: Theory and applications of machining with abrasives. 2. ed. Nova York: Editora Industrial Press Inc., 2008.

6) Rowe, W. B. Principles of modern grinding technology. 2. ed. Waltham: Editora Elsevier Inc., 2014.

7) Shabgard, M.; Seyedzavvar, M.; Mohammadpourfard, M. Experimental investigation into lubrication properties and mechanism of vegetable-based CuO nanofluid in MQL grinding. The International Journal of Advanced Manufacturing Technology, v. 92, p. 3807–3823, 2017. Disponível em:<https://doi.org/10.1007/ S00170-017-0319-9>. Acesso em: 10 abr. 2024.

8) VWM2. Villares Metals. Sumaré, 2024. Disponível em: <https://www.villaresmetals. com.br/villares/pt/Produtos/Acos-Rapidos/ VWM>. Acesso em: 26 set. 2024.

Abril/Maio 2026

Equipamentos para filtragem e tratamento de fluidos de corte

Este guia reúne fornecedores de sistemas de filtragem e acessórios para montagem individual ou em centrais integradas. A relação inclui tecnologias para separação de sólidos e tratamento de fluidos, detalhando os elementos filtrantes disponíveis em equipamentos que visam estender a vida útil do lubrificante e eliminar resíduos que comprometem a qualidade da usinagem.

Equipamentos para montagem na máquina

Empresa Telefone Email Fabricante País

Air Clean (51) 99999-9091 airclean@airclean.com.br

Cobsen (15) 3263-4042 vendas@cobsen.com.br

Erwin Junker (11) 99892-3770 marcos.paise@junker-group.com.br

Keter (11) 3491-0088 elly@keter.com.br Air Quality, EUA

MachSystem (19) 99140-6105 vendas@machsystem.com.br

Metals Equipamentos (11) 94972-6474 comercial@metalsequipamentos.com.br

Qualifilter (21) 2254-9488 qualifilter@qualifilter.com.br

Schütte (11) 5071-1808 schuette.brasil@schuettebrasil.com

Ruma, Alemanha

De equipamentos externos à máquina

De elementos filtrantes em Filtros Sistemas com separador de sólidos

Coletores de névoa

Obs.: Os dados constantes deste guia foram fornecidos pelas próprias empresas que dele participam, de um total de 132 empresas pesquisadas. Fonte: Revista Máquinas e Metais, abril/maio de 2026.

Centrais de filtragem Filtroprensa

FEIMEC 2026, o salto de maturidade tecnológica no setor metal mecânico

Comemorando 10 anos de história, a principal feira da indústria de máquinas e equipamentos da América Latina eleva o debate técnico ao apresentar o estágio mais avançado da Indústria 4.0: a flexibilidade e o autoajuste em tempo real.

Aindústria metal mecânica brasileira já tem data para vivenciar os avanços tecnológicos dos últimos dois anos, especialmente no que se refere à automação de processos. Entre os dias 5 e 9 de maio de 2026, o São Paulo Expo recebe a 5ª edição da FEIMEC - Feira Internacional de Máquinas e Equipamentos. O evento ocorre em um momento estratégico, com dados da Confederação Nacional da Indústria (CNI) apontando que 69% das indústrias nacionais já utilizam tecnologias digitais. O grande eixo tecnológico da feira será o Demonstrador de Soluções Tecnológicas da Indústria 4.0. Em um espaço de 240 metros quadrados, o projeto — fruto da parceria entre a Associação Brasileira da Indústria de Máquinas e Equipamentos (ABIMAQ), o Instituto de Pesquisa e Desenvolvimento Tecnológico da Indústria de Máquinas e Equipamentos (IPDMAQ), o SENAI e a Informa Markets — apresentará aplicações reais de tecnologias industriais sob o tema “Adaptabilidade – O ápice da maturidade 4.0”.

As demonstrações serão fundamentadas no modelo de maturidade da Acatech (National Academy of Science and Engineering), referência internacional na avaliação da digitalização industrial. Elas mostrarão como os sistemas deixam de apenas monitorar para alcançar a autonomia plena. Na prática, serão exibidas células que evidenciam tomada

de decisão automatizada, aprendizado contínuo e interação entre sistemas ciberfísicos para a otimização dinâmica dos processos produtivos. Mais informações sobre o Demonstrador estão disponíveis no link https://conteudo. abimaq.org.br/industria-40.

Ecossistema de Inovação

Além do Demonstrador, a FEIMEC 2026 expande o debate para outras áreas do conhecimento. A Arena Indústria 360° propõe uma visão integrada entre capital humano e estratégia industrial, enquanto o Parque de Ideias vai funcionar como

um fórum técnico qualificado, reunindo pesquisadores e engenheiros para discutir inteligência artificial, digital twins e robótica colaborativa.

Para os profissionais focados em eficiência operacional, a área de Infralogística apresentará soluções automatizadas de movimentação e armazenagem vertical inteligente.

Como enfatizou João Alfredo Delgado, Diretor Executivo de Tecnologia da ABIMAQ, a digitalização deixou de ser conceito para se tornar o motor de competitividade que permite à indústria brasileira adaptar-se rapidamente às demandas globais.

O Demonstrador de Soluções Tecnológicas na última edição da Feimec. Imagem: Informa Markets

Confira a seguir alguns destaques da FEIMEC 2026

Manufatura aditiva

A paulistana 3DCriar tem como carro-chefe as impressoras 3D profissionais, que levam a manufatura aditiva para o ambiente industrial. A aposta é no 3DaaS, um modelo de contratação em formato de outsourcing (terceirização estratégica), no qual o cliente passa a contar com infraestrutura de impressão 3D fornecida e gerenciada pela empresa, além de equipe técnica. No seu estande, a companhia irá exibir tecnologias em impressão 3D, além de promover aulas e sessões com especialistas que utilizam manufatura aditiva para impulsionar seus resultados.

Serviço

FEIMEC 2026

5ª Feira Internacional de Máquinas e Equipamentos

Data: 5 a 9 de maio de 2026

Local: São Paulo Expo

Rodovia dos Imigrantes, S/N - Km 1,5Vila Água Funda, São Paulo - SP

Horário: terça a sexta-feira, das 10h às 19h; sábado, das 9h às 17h.

Credenciamento: Gratuito para profissionais do setor mediante registro prévio no site oficial.

Acoplamento de engrenagem

Com sede em Arujá (SP), a Acionac tem como destaque a linha AEE de acoplamento de engrenagem. Com capacidade de torque de 1.350.000 N.m, a série é indicada para setores como mineração e siderurgia, em serviços médios e pesados com alto índice de reversões e choques, ou para ambientes agressivos aos materiais usados nos elementos elásticos (borracha, poliuretano, náilon). É capaz de compensar desalinhamentos radiais, axiais e angulares, com sincronia torcional no acionamento. Os parafusos são fabricados em aço 4140 (alto desempenho) com classe de resistência 12.9 (alta rigidez) e possuem porcas autotravantes, sem necessidade de arruelas de pressão.

Mini central hidráulica

Com sede em São Paulo (SP), a ACT Sistemas Hidráulicos mostrará o seu portfólio de mini centrais hidráulicas, desenvolvidas em sistema modular para diversas aplicações industriais. Os equipamentos podem ser usados em operações logísticas e transporte (niveladoras de doca e plataformas elevatórias), movimentação de cargas (empilhadeira, mesa pantográfica e elevador industrial) e setor automotivo (elevador automotivo de duas colunas). As mini centrais possuem motores de alto desempenho, blocos em alumínio

que permitem a integração de bombas com deslocamento de 0,2 cc/rev a 9,8 cc/rev, além de válvulas de segurança contra ruptura de mangueira.

Centro de torneamento

A Bener (Vinhedo, SP) vai expor o centro de torneamento horizontal com barramento inclinado Nakamura Tome MX-100, com controle CNC Fanuc. É uma máquina de precisão, que combina as funcionalidades de um torno tradicional com capacidades de fresamento, furação e rosqueamento. O equipamento tem magazine portaferramentas com 36 posições, cabeçote fresador Capto C4 com diâmetro e comprimento máximo torneável de 305 mm e 834 mm, respectivamente. Possui motor do eixo árvore de 10 hp e torque de 95,5 N.m, com velocidade de 6.000 rpm. Os cursos X, Y e Z são de 585 mm, 210 mm e 720 mm, com avanço rápido de 30 m/min, 16 m/min e 40 m/min.

Fluido de usinagem

Com unidade industrial em Santo André (SP), a Blaser Swisslube terá como destaque o B-Cool Motec 501, fluido de usinagem semissintético miscível em água, especialmente desenvolvido para o segmento automotivo. O produto de última geração é destinado à usinagem de materiais como aço, aço inox, alumínio, ferro fundido e materiais sinterizados. Sua formulação, com alta estabilidade de emulsão e maior proteção contra bactérias e fungos, promete aumento da vida útil das ferramentas e melhoria no desempenho de corte.

Morsas para usinagem

Com sede na cidade gaúcha de Caxias do Sul e atuação no mercado de fixação e equipamentos para usinagem desde 2008, a BT Fixo traz como novidade a linha de morsas e bases elevatórias Zero Point. As máquinas foram desenvolvidas para diminuir o tempo de setup e garantir maior repetibilidade das operações. Quando combinadas, permitem fixações seguras e padronizadas em centros de usinagem CNC. Feitas com materiais resistentes, elas elevam a peça de trabalho para auxiliar no processo de usinagem, evitando interferências e abrindo espaço para as ferramentas.

Manutenção de spindles

Com sede na cidade paulista de Santa Bárbara D’Oeste, a Cabeçotes Tassi tem 25 anos de atuação em serviços de manutenção e reforma de cabeçotes e spindles de máquinas de usinagem, tornos e máquinas operatrizes CNC. A manutenção inclui troca de rolamentos, revisão do sistema de fixação de ferramentas, balanceamento e testes de rpm e hidráulicos. A empresa

conta ainda com setor de rebobinamento de motores elétricos de corrente alternada para eletro spindle.

Centro de usinagem

A Cimhsa, de São José dos Pinhais (PR), vai exibir o torno CNC portal DC-2012, com ferramenta acionada Travis. A máquina tem controle numérico Fanuc 0i MF Plus 15. Os cursos X, Y e Z são de 2.100 mm, 1.300 mm e 500 mm, respectivamente, com avanço rápido nos mesmos eixos de 20 m/min. O cabeçote possui sistema pneumático de fixação do cone, com velocidade de 12.000 rpm. O trocador de ferramentas é randômico, com capacidade para 24 unidades. A potência do motor do eixo árvore é de 15 hp. A mesa de trabalho tem área de 2,1 m x 1 m e carga máxima admissível de 3.000 kg

Recuperação de óleo

Com 30 anos de atuação, a Cobsen Hennig desenvolve soluções para proteção e automação de máquinas industriais. A empresa de Boituva (SP) fabrica proteções telescópicas e sanfonadas; rolo cortina; transportador e caçamba para cavacos; sistemas de filtragem; conjuntos metálicos e dutos.

Na feira, tem como destaque o Sistema de Recuperação de Óleo (SRO-1). O equipamento, acoplado à caçamba de cavacos, faz com que o óleo descartado junto com os cavacos retorne para o tanque da máquina. A recuperação do óleo é estimada entre 80% e 90% do que seria descartado.

Dispositivos de fixação

Especializada em usinagem, manutenção e automação industrial, a Decatec irá apresentar soluções técnicas para a indústria metal mecânica. Destaque para dispositivos de fixação e de usinagem, com foco em precisão dimensional, redução de setup, segurança operacional e padronização de processos. A empresa de Pinhais (PR) fabrica dispositivos de usinagem para centros verticais e horizontais e tornos CNC; faz integração eletrohidráulica para controle full-time das fixações; produz equipamentos para testes de estanqueidades e montagem de componentes.

Lavadora ultrassônica

A Delta Ultrassons, de Diadema (SP), marcará presença com a lavadora ultrassônica Ultra 5027A. O equipamento de limpeza automatizada é indicado para a indústria metal mecânica, proporcionando limpeza de peças, moldes e ferramentas. O modelo opera com cinco estágios sequenciais, incluindo limpeza por ultrassom, enxágue

e secagem. A etapa de ultrassom remove contaminantes de peças com geometrias complexas. O processo é conduzido por sistema de esteira integrado. Toda a estrutura do equipamento é construída em aço inox. A automação é realizada por meio de CLP e IHM.

Jateamento turbinado

O portfólio da Deumex do Brasil (São Paulo, SP), especializada em soluções de jateamento, inclui granalhas especiais, equipamentos manuais e automáticos, além de peças e acessórios. A empresa terá como destaque o modelo de jateamento turbinado com esteira de borracha TB150.V.I, com coletor de pó de cartucho plissado DM CP2000. Essa máquina atende diferentes necessidades de jateamento e integra sistemas automáticos de jateamento, recuperação e recirculação de abrasivo, assim como exaustão com filtragem de pó.

Molas helicoidais

Fundada em 1952 e localizada na cidade paulista de Igaratá, a Fabaraço é especializada em molas de compressão, tração e torção. Destaque para as

Abril/Maio 2026

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molas helicoidais, com passo constante para resposta linear e repetibilidade sob carga. O modelo tem tratamento de superfície em zinco para resistência à oxidação. As extremidades são retificadas para distribuição uniforme de tensões. São projetadas para suportar ciclos severos em aplicações industriais.

Tornos para retificação

A Fagor Automation (São Paulo, SP) lança a nova

linha de máquinas CNC para retificação plana, cilíndrica, centerless ou especial. O diferencial da série CNCelite 2.0 G (Grinding) é a eliminação da complexidade na operação por meio de ciclos interativos e interface intuitiva. A definição da peça e do processo é feita de forma visual. A solução permite definir quatro fases de usinagem: desbaste, acabamento, superacabamento e ultra-acabamento. Para a retificação de engrenagens

no setor automotivo, foram desenvolvidos ciclos específicos de precisão matemática. A solução já integra ciclos de fresamento de engrenagens nos modos axial, radial e dente a dente.

Retificadora cilíndrica

A Ferdimat, fabricante de São José dos Campos (SP), mostrará a retificadora cilíndrica automática UA51, desenvolvida para operações de usinagem de peças menores.

Totalmente elétrica, a máquina promete estabilidade na operação. Com capacidade de 300 mm de diâmetro e 500 mm de comprimento retificável, é equipada com IHM Siemens, o que permite a programação de ciclos e automação do processo.

Centro de usinagem

Com fábrica em Americana (SP), a Indústrias Nardini é especializada na fabricação de tornos universais e CNC. Na

Abril/Maio - 2026

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feira, a novidade será o centro de usinagem VMC (Vertical Machining Center) 1000 da linha Skybull. O modelo tem cursos X, Y e Z de 1.000 mm, 500 mm e 500 mm, respectivamente, com avanço rápido nos mesmos eixos de 36 m/mim. O acionamento é feito por polias. O motor principal tem potência de 15 hp, com rotação de 10.000 rpm. Possui 24 ferramentas no magazine. A precisão de posicionamento varia de ± 0,008 mm a 300 mm. Já a precisão de repetibilidade é de ± 0,005 mm.

Servomotores e drivers

A Metaltex (São Paulo, SP) apresenta a nova série MSV10 de servomotores e drivers

para automação industrial. A linha possui modelos com potências de 400 W a 1,3 KW, torque de 1,27 N.m a 8,34 N.m e motores com grau de proteção IP65 (vedado contra poeira e resistente a jatos de água de baixa pressão). As máquinas utilizam encoder absoluto de 17 bits e oferecem modos de controle de posição, velocidade e torque. Os equipamentos se integram ao portfólio da empresa, em trabalho conjunto com CLPs, IHMs, sensores e demais componentes para controle de movimento.

Máquina de medição

tridimensional

Com atuação na área de metrologia e no fornecimento de equipamentos, manutenção e retrofit de máquinas tridimensionais, a Metrology Systems Brasil (São José dos Campos, SP) irá expor a máquina de medição tridimensional LH87, da alemã

Wenzel. A série modular é indicada para aplicações que exigem exatidão e velocidade na indústria automotiva, aeroespacial, mecânica, de plásticos e de dispositivos médicos. Com a extensão sob medida do eixo Y, o modelo oferece flexibilidade para medir peças longas, desde medições individuais de precisão até a automação completa em inspeções seriadas.

Aparelho de medição

Empresa de Jundiaí (SP) especializada em metrologia dimensional, a Mitutoyo lança o QM-Fit. É um aparelho de medição por visão desenvolvido para tornar acessível a medição de peças pequenas. Basta posicionar a

peça na mesa de medição para iniciar o processo. O sistema identifica automaticamente a geometria da peça e detecta elementos como círculos, linhas e contornos. Equipado com monitor touch screen de 15,6 polegadas, possui câmera CMOS colorida de 20 MP capaz de efetuar ampliação digital de 100 vezes. Entre seus recursos estão campo de medição de 115 mm x 75 mm; profundidade de foco ampliada para peças com até 36 mm de altura; e captura de imagens para documentação. A precisão de medição é de ±10 µm.

Canaleta metálica

Fornecedora de sistemas para infraestruturas elétricas, a Niedax (Indaiatuba, SP) apresenta a LLK 40.040, uma canaleta metálica para proteção de cabos (cable trunking) desenvolvida para aplicações que exigem confiabilidade mecânica, continuidade elétrica e conformidade normativa. Com dimensões compactas de 40 mm x 40 mm e comprimento de fornecimento de 2.000 mm, o modelo oferece condução organizada de cabos em painéis, instalações industriais e infraestrutura predial. O sistema tem fundo perfurado e tampa de encaixe (snap-on).

Acionamentos de alumínio

Especializada em motoredutores e inversores de frequência e com sede em Guarulhos (SP), a Nord Drivesystems apresenta a tecnologia NXD tupH – sistema de tratamento eletroquímico de acionamentos de alumínio, indicado para aplicações com altos requisitos de higiene nos setores de alimentos, bebidas, embalagens e indústria farmacêutica. Este tratamento penetra no material-base dos acionamentos de alumínio, criando uma camada protetora fundida ao metal. Diferentemente da pintura convencional, o sistema não descasca, conferindo ao alumínio propriedades que tornam o material comparável ao aço inoxidável em termos de higiene e resistência à corrosão.

Peças microfundidas

A Precicast BR, com unidade fabril na cidade catarinense de São José, é especializada na produção de peças microfundidas de precisão, com rastreabilidade. As peças são fabricadas em aço-carbono, ligas de

aço e aço inoxidável. A empresa possui atuação em diversos setores, tais como aeroespacial, automotivo, agrícola, alimentício e bebidas, médico-hospitalar, hidráulico, máquinas e equipamentos, e ferramentas. Também atua nos segmentos de válvulas, bombas centrífugas, pavimentação, armamento, avicultura, conexões sanitárias, indústria farmacêutica e metal mecânica.

Compressores de ar

Presente no mercado há mais de 30 anos, a Puma Brasil possui um portfólio baseado em ferramentas pneumáticas. Tem fábrica em Pinhais (PR), além de centro logístico, distribuidores, estoques, showroom e assistência técnica. Na feira, mostrará compressores de ar e componentes de automação. A linha de compressores atende de pequenas empresas a grandes plantas industriais dos segmentos automotivo, metal mecânico, moveleiro, agrícola, de construção civil e alimentício.

Portas rápidas industriais

Componentes lineares

Localizada em Mogi das Cruzes (SP) e fabricante de portas rápidas industriais, a Rayflex terá como destaque a porta rápida RP de Emergência, com saída de emergência integrada, ideal para uso em espaços com exigência de vedação e fluxo intenso de passagem. Já a RP de Proteção restringe o acesso de pessoas durante o funcionamento de máquinas. Possui janelas de segurança projetadas para ilimitadas aberturas e fechamentos. Por sua vez, o modelo AL 01 reduz riscos de contaminação cruzada, ao impedir a entrada de impurezas e facilitar a higienização da porta.

Com 25 anos de atuação e sede na capital paulista, a Rosa do Brasil é especializada em componentes lineares de precisão para movimentação de máquinas e equipamentos. A empresa, que é filial da italiana Rosa Sistemi, faz parte dos grupos multinacionais The Timken Company, de engenharia de movimento e transmissão de potência, e Rollon, de sistemas de movimentação linear. Em seu portfólio, destacam-se produtos como fusos de esferas.

Digitalização tridimensional

Com escritório em São Paulo (SP), a Scan System destaca soluções de digitalização da empresa Artec, em particular o scanner 3D portátil Leo. Sem fios e com processamento integrado, o equipamento elimina a conexão com computadores durante a captura. Sua interface intuitiva, em tela sensível ao toque, permite visualizar os dados

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em tempo real. Pode registrar geometrias complexas e texturas detalhadas.

Torno CNC de barramento

Com sede em Campinas (SP), a Simco vai exibir o torno CNC de barramento paralelo FL400, indicado para operações de usinagem seriada e produção de componentes que exigem rigidez, precisão dimensional e estabilidade térmica. Com barramento em ferro fundido que absorve vibrações, a máquina possui capacidade de usinagem com diâmetro de até 400 mm. Um dos diferenciais é a configuração com ferramentas acionadas, que permite a execução de operações combinadas de torneamento, furação e fresamento diretamente na fixação da peça.

Software CAD/CAM

Especializada em soluções de software CAM e manufatura digital, a SolidCAM (Americana, SP) apresentará tecnologias integradas que visam aumentar a produtividade da usinagem CNC e acelerar a digitalização do chão de fábrica. Destaque para o SolidCAM, software CAM integrado aos principais sistemas CAD do mercado, como Solidworks, Inventor e Solid Edge. Usado

na programação de máquinas CNC, o software atende desde aplicações convencionais até operações complexas. Já a máquina Star de cabeçote móvel (swiss type) irá demonstrar o desempenho do software na programação, com usinagem ao vivo no estande.

Torno CNC de cabeçote móvel

Empresa de Lençóis Paulista (SP), a Star irá apresentar quatro tornos CNC, com destaque para o novo modelo SD-26 tipo S. O equipamento automático, com base mais robusta e estável, consegue converter a máquina de cabeçote fixo para torno de cabeçote móvel, além de ter capacidade ampliada de passagem de material para até 26 mm de diâmetro. O eixo B recém-desenvolvido está disponível em três versões. Desde o ajuste de ângulo controlado por CNC (tipo E) até a versão com duplo eixo B programável (tipo S), as possibilidades são múltiplas.

Controle remoto industrial

O destaque da Tecnomira (São Paulo, SP) é a linha de controles remotos industriais tipo console da Danfoss. Os aparelhos são projetados para operações de máquinas e equipamentos de grande porte. Utilizados em pontes

rolantes, pórticos, guindastes, perfuratrizes e aplicações móveis, esses controles oferecem ergonomia e confiabilidade em ambientes industriais severos.

Robótica industrial

A Tiesse Sul (Caxias do Sul, RS) apresenta o robô Kawasaki RS20N, equipado com sistema desenvolvido para a montagem e fixação de embalagens de madeira e pallets. O portfólio contempla o robô Kawasaki BX200L, com spindle italiano HSD destinado a operações de corte e rebarbação por fresamento em materiais metálicos, madeira e polímeros. Outro destaque é a célula robotizada de soldagem composta pelo robô Kawasaki BA06L, com alcance de 2.036 mm, posicionador de solda orbital com eixos harmonizados e fonte de solda Fronius. O conjunto é integrado a uma estrutura em aço soldado e usinado.

Tubos e trocadores para redes de ar comprimido

A linha de tubos Topair é o carro-chefe da TopFusion , companhia de Araquari (SC), para as redes de ar comprimido. Fabricada na cor azul conforme a NBR 6493, a série de tubos e conexões de polipropileno copolímero randômico (PP-R) ajuda a eliminar vazamentos e a corrosão (ferrugem). Dispõe de tubulações e conexões

com diâmetros de 20 mm a 160 mm. Já os trocadores retiram a umidade que se condensa nas linhas de ar comprimido. A porcentagem de água removida varia conforme a umidade do ar e a temperatura ambiente. A instalação é feita por processo de termofusão.

Manufatura digital

Empresa de tecnologia com atuação em sistemas de gestão empresarial (ERP) e sede principal na capital paulista, a Totvs desenvolve softwares, plataformas de produtividade e serviços financeiros. Na feira, apresentará seu portfólio de soluções para o setor de manufatura. No estande, demonstrará como a tecnologia pode apoiar as indústrias na otimização de processos, aumento da eficiência operacional e gestão integrada da cadeia produtiva. Entre seus produtos estão sistemas de manufatura e de manutenção de ativos.

Cabeçotes angulares

Fabricante de máquinas situada em São Bernardo do Campo (SP), a Triaxis Tecnologia apresenta a linha de cabeçotes angulares para centros de usinagem CNC. Indicado para operações em ângulos difíceis, o cabeçote amplia a capacidade das máquinas CNC sem a

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necessidade de investimentos em novos equipamentos. Pode ser usado para furação lateral, fresamento ou acabamento em superfícies inclinadas. Entre suas características estão o acesso a áreas complexas com usinagem em ângulos de 90°; a redução de setups; e a compatibilidade com os principais modelos de centros de usinagem.

Impressoras 3D

Com atividades em Valinhos (SP), a UP3D é especializada em soluções de impressão e scanners 3D. Na feira, irá apresentar a RMS220, a primeira máquina de sinterização seletiva a laser (SLS) da multinacional Raise3D. Essa impressora industrial tem capacidade de produção diária de 5 kg de peças impressas em material PA12. Possui volume de construção de 220 x 220 x 350 mm, o que permite a fabricação de peças grandes, e velocidade de impressão de 2,2 L/h. Alimentada por laser de 1.064 nm, atinge precisão de ±0,2 mm. Outra novidade é a FS191M, da Farsoon, com cilindro de construção de diâmetro 191 mm x 199 mm (envelope de construção de 5,64 litros) e laser de fibra de 500 W. Ideal para instalação em escritório e produção de pequenos lotes.

Fixação de alta precisão

Com presença na indústria metal mecânica há 54 anos e sede em São Paulo (SP), a Vitor Buono exibirá as placas automáticas, pneumáticas e estacionárias das linhas KT, KQ e KL.

Os modelos, compostos por placas hidráulicas autocentrantes de três castanhas com furo passante, são usados em fixação de alta precisão para tornos CNC de médio e grande porte. O corpo da placa é fabricado em aço de alta resistência, com superfícies funcionais tratadas termicamente e retificadas para maior durabilidade, resistência ao desgaste e precisão dimensional. O design com furo passante torna a linha ideal para produção seriada, automação industrial e integração com alimentadores de barra.

Pontes rolantes

A WS Cranes, de Cachoeirinha (RS), destaca as pontes rolantes da marca Schwanke, que atendem às normas NR-10, NR-12 e NBR 8400 (de segurança e padronização dos equipamentos). As pontes têm capacidade de 500 kg a 100 toneladas e podem ser adaptadas para os vãos disponíveis nas unidades fabris. Contam com modelos univiga, dupla viga, suspensa, empilhadeira e de parede. Podem ser equipadas com dispositivos de segurança, tais como sensor anticolisão, sinalizador sonoro, luminoso e do tipo red zone. Também atuam com pórticos rolantes, semi pórticos, guindastes giratórios e talhas elétricas, entre outras soluções para movimentação de cargas.

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Fornecedores de castanhas para tornos

São listados aqui fornecedores de castanhas moles, duras e com insertos temperados, além de modelos especiais sob demanda. O guia especifica a compatibilidade com placas hidráulicas ou pneumáticas e o atendimento às normas técnicas vigentes. Também são destacados detalhes sobre o escalonamento (interno ou externo), informação que dispensa consultas adicionais para a correta especificação do acessório.

Empresa Telefone Email Fabricante País Castanhas moles Castanhas duras Castanhas com insertos temperados Fabricação segundo norma Fabricação conforme desenho Para placas manuais Para placas hidráulicas/ pneumáticas Com escalonado externo Com escalonado interno Sem escalonado Castanhas de pêndulo Castanhas em polímero

Abafix (19) 98395-5555 abafix@abafix.com.br

Avoti (17) 98206-0105 avoti@avoti.com.br

BTfixo (54) 99999-6074 vendas@btfixo.com.br

Cinco (11) 95319-1600 cinco@kitagawa-cinco.com.br

Glauco (11) 98874-2305 vendas@glaucoequipamentos.com.br

Mansfer (11) 99524-2608 comercial@mansfer.com.br

MCV (19) 3463-5600 camposvianna@camposvianna.com.br

MD Brasil (19) 98201-8201 md@mddobrasil.com.br

Schunk (11) 4468-6888 juliana.martinez@br.schunk.com

Selltis (54) 99976-9112 comercial@selltis.com.br

Obs.: Os dados constantes deste guia foram fornecidos pelas próprias empresas que dele participam, de um total de 36 empresas pesquisadas. Fonte: Revista Máquinas e Metais, abril/maio de 2026.

Influência da estratégia de construção de perfis na qualidade de eletrodos no corte por eletroerosão a fio

G. K. Cardoso, F. M. Bordin, S. D. Builes, C. H. Filho e F. A. Xavier

A fabricação do perfil de engrenagens por conformação metálica é amplamente utilizada na indústria devido à sua alta qualidade e capacidade de produção. A extrusão a frio direta possui essas características e, utilizando-se tecnologias periféricas, permite o desenvolvimento de peças com geometria complexa e próximo da forma final (near net shape). Nesse contexto, a qualidade da matriz de conformação é diretamente influenciada pela precisão dimensional dos eletrodos utilizados no processo de eletroerosão, já que qualquer desvio no eletrodo será transferido para a peça final. Este estudo investiga a influência de diferentes estratégias de construção de perfis nos eletrodos na busca de uma melhoria na qualidade final.

Nos últimos anos, o setor automotivo tem enfrentado desafios significativos relacionados à melhoria da qualidade e ao aumento da eficiência, especialmente no consumo de combustível e em sistemas de transmissão. Os fabricantes têm a difícil tarefa de reduzir o peso dos componentes automotivos, aumentar sua resistência mecânica e melhorar a precisão dimensional para atender às exigências rigorosas do mercado. Uma técnica avançada de manufatura que ganhou destaque é o forjamento near-net shape , método de produção de peças muito próximas às

Gabriel Kons Cardoso (gkonscardoso@gmail.com), Fernando Moreira Bordin, (f.m.bordin@posgrad.ufsc.br), Sara Díaz Builes (saradbuiles@gmail.com), Clídio Hort Filho (clidio.hort@zensa.com.br) e Fabio Antonio Xavier (f.xavier@ufsc.br) são pesquisadores do Laboratório de Mecânica de Precisão, Departamento de Engenharia Mecânica, da Universidade Federal de Santa Catarina (UFSC), Florianópolis (SC). Este artigo foi apresentado no 26o Colóquio de Usinagem, realizado de 25 a 27 de novembro de 2024 na Universidade Estadual de Campinas (Unicamp), Campinas (SP). Reprodução autorizada.

suas dimensões finais, o que minimiza o desperdício de material e reduz os custos e o tempo necessário para a usinagem e acabamento. Tal abordagem é particularmente valiosa na fabricação de componentes complexos, como engrenagens, onde a precisão e a integridade estrutural são cruciais (Gupta e Jain, 2016).

O forjamento near-net shape permite moldar precisamente os dentes ao redor da periferia de tarugos cilíndricos sólidos, usando técnicas de deformação incremental. O processo usa um punção ou matriz que corresponde

exatamente ao perfil e ao número de dentes da engrenagem desejada. O aumento da resistência é a maior vantagem das engrenagens forjadas em relação às usinadas. O benefício da resistência à fadiga por flexão (durabilidade) da forja de engrenagens foi observado ao longo da história, com resultados de testes variando amplamente. A estrutura dos grãos do material permanece principalmente aleatória durante a usinagem. O fluxo do material (fluxo dos grãos) durante a forja cria uma estrutura de grãos favorável que é capaz de resistir a

Figura 1 – Principais processos de eletroerosão na fabricação de ferramentas (14)

cargas mais altas. As estimativas dos benefícios à vida útil à fadiga por flexão das engrenagens cilíndricas forjadas variam amplamente de 30% (8), mais que o dobro (12) e até mais de sete vezes a vida útil (13). A melhoria da fadiga de contato também é esperada devido ao estresse residual compressivo na superfície dos dentes. O nível de precisão da engrenagem, o tipo de material usado e as especificações dimensionais do projeto influenciam diretamente o ruído durante o funcionamento, a capacidade de carga e torque, e a vida útil da engrenagem. É crucial que uma engrenagem seja projetada para operar corretamente, considerando as alterações dimensionais causadas por variações térmicas e pelos desvios dimensionais que ocorrem durante o processo de fabricação (4). O controle das dimensões do pinhão conformado começa com o controle dimensional da matriz de engrenagem, uma vez que esta transfere suas características metrológicas para o pinhão durante o processo de conformação (15). Portanto, devido ao processo de geração dos dentes da matriz ser realizado por EDM (electrical discharge machinig ) por penetração, é essencial, para garantir a precisão dimensional do pinhão, aprimorar a precisão dimensional do eletrodo responsável pelo perfil negativo da engrenagem. Este estudo tem como

Classe

Aplicações

01 Atualmente, dificilmente utilizada, tal a dificuldade para sua obtenção. Foi criada prevendo-se uma utilização futura.

02 São utilizadas em indústrias de precisão (relojoaria e aparelhos de precisão).

03 São utilizadas como padrão em laboratórios de controle. São consideradas engrenagens de precisão.

04 Utiliza-se na fabricação de engrenagens padrão, engrenagens para aviação e engrenagem de alta precisão para torres de radar.

05 São utilizadas em aviões, máquinas operatrizes, instrumentos de medidas e turbinas.

06 Utiliza-se em automóveis, ônibus, caminhões, navios e em ponte de alta rotação.

07 Engrenagens produzidas por rasqueteamento. São empregadas em veículos, máquinas operatrizes, máquinas de levantamento e transporte etc.

08 e 09 São as mais empregadas, pois não precisam ser retificadas. Utilizam-se em máquinas em geral.

10 a 12 Engrenagens mais rústicas, normalmente utilizadas em máquinas agrícolas.

objetivo compreender a influência do tipo de trajetória usada no corte por EDM a fio na qualidade dimensional e/ou classe de engrenagem do eletrodo-ferramenta para a fabricação de matrizes para conformação a frio.

Eletroerosão aplicada à fabricação de ferramentas de conformação

A eletroerosão é amplamente utilizada na fabricação de ferramentas, proporcionando redução de custos

e do tempo de execução, além de melhoria no acabamento da superfície quando são usados aços-ferramenta com elevadas propriedades mecânicas. Este método é frequentemente a única opção viável quando a matéria-prima para os ferramentais já foi temperada e revenida. É essencial controlar rigorosamente os parâmetros operacionais, pois eles podem causar alterações microestruturais significativas na superfície usinada, reduzindo a resistência à fratura e induzindo à formação

Figura 2 – Desvios de perfil de um dente de engrenagem.

Tabela 1 – Exemplos de aplicações de engrenagens de acordo com o grau de qualidade.

Qualidade

de trincas que podem se propagar e causar a fratura catastrófica da ferramenta (11) . A eletroerosão tornou-se uma das tecnologias mais cruciais na indústria de manufatura para obter formas complexas, usando corte a fio ou penetração como procedimentos mais comuns. Desenvolvido no final dos anos 1940, este processo foi adotado globalmente como padrão na fabricação de ferramentas que têm como matéria-prima aços de alta dureza. Os processos de EDM são amplamente utilizados na produção de matrizes de extrusão a frio de engrenagens. Tanto a eletroerosão a fio (Wire EDM) quanto a eletroerosão por penetração (Die Sinking) são responsáveis pela usinagem de eletrodos e fabricação de cavidades das matrizes, respectivamente. A EDM a fio se caracteriza pelo uso de um fio contínuo bobinado como eletrodo-ferramenta (figura 1). Durante o processo, esse fio se desenrola constantemente, movendo-se relativamente à peça. O fio, eletricamente carregado, atravessa a peça submersa em um fluido dielétrico, resultando em descargas elétricas entre o fio e a peça, efetuando o corte do material. Já na EDM por penetração, o eletrodo transmite sua forma à peça à medida que avança na cavidade da usinagem (1). A fim de garantir a precisão dimensional e o acabamento da superfície

da engrenagem forjada, é necessário garantir maior precisão dimensional e acabamento da matriz, e consequentemente maior precisão dimensional e de acabamento do eletrodo. Um erro de forma grosseiro na usinagem do eletrodo será transferido para a erosão por penetração (10) .

A EDM é um processo termoelétrico com um mecanismo complexo de remoção de metal. A energia elétrica se transforma em energia térmica por uma série de descargas elétricas que ocorrem entre o eletrodo-peça e o eletrodo-ferramenta, ambos imersos em um fluido dielétrico. O sistema gera um canal de plasma entre o cátodo e o ânodo, capaz de chegar a temperaturas entre 8.000 e 12.000ºC. Como resultado, ocorre a vaporização e fusão do metal na superfície, provocando transformações metalúrgicas (3,9)

AvAliAção do grAu de quAlidAde de engrenAmento

Para cada tipo de sistema de normalização, os graus de qualidade variam. A norma ISO 1328 estabelece doze classes de qualidade para engrenagens cilíndricas de dentes retos, especificando tolerâncias precisas para atributos geométricos críticos em diversas aplicações industriais. Esta norma é aplicável a engrenagens

com módulo normal variando de 0,5 a 70 mm e diâmetro de referência de 5 a 15.000 mm, abordando de forma isolada os parâmetros característicos das engrenagens.

A qualidade de uma engrenagem é determinada pelos seguintes desvios:

Desvios de passo: desvio individual de passo (fpt), desvio acumulado de passo (fpk) e desvio total de passo (Fp).

Desvios de forma do dente: desvio total de perfil (Fα), desvio de forma de perfil (ffα) e desvio angular do perfil (fHα).

Desvios de orientação do dente : desvio total da linha de flanco ( F β ), desvio de forma da linha de flanco (ffβ) e desvio angular da linha de flanco (fHβ).

Excentricidade: batimento radial (Fr).

A tabela 1 mostra as principais aplicações de engrenagens de acordo com seu grau de qualidade (classe).

Desvio total De perfil (Fα), De forma De perfil (ffα) e angular De perfil (fHα).

O desvio de perfil é identificado como o afastamento entre o perfil evolvente real, que é resultado do processo de fabricação, e o perfil ideal, gerado a partir da circunferência de bases correspondente. O desvio de perfil

Figura 3 – Eletrodo para erosão por penetração EL-0791.

Figura 4 – Perfil eletrodo-ferramenta EL-00.

em engrenagens é caracterizado por três parâmetros essenciais: desvio total de perfil ( Fα ), desvio de forma de perfil (ffα) e desvio angular de perfil ( fHα ). O desvio total de perfil ( Fα ) é a distância entre duas linhas de perfis projetados que envolvem o perfil real medido dentro de um comprimento de avaliação denominado Lα (16) . A equação 1 é utilizada para calcular a tolerância do desvio total de perfil, de acordo com a norma ISO 1328.

Onde:

(1)

Fα = desvio total de perfil (µm); fHα = desvio angular de perfil (µm); ffα = desvio de forma do perfil (µm).

O desvio de forma do perfil (ffα) é a distância entre dois perfis médios que

devem conter o perfil real medido, ou seja, o quanto a forma do perfil real se desviou da forma do perfil teórico (16) Pode-se verificar na equação 2, que é usada para calcular a tolerância do desvio de forma de perfil, segundo a norma ISO 1328.

(2)

Onde:

ffα = desvio de forma de perfil (µm); m = módulo (mm); A = classe da engrenagem.

O desvio angular de perfil ( fHα ) é a distância entre dois perfis projetados que interceptam o perfil médio nos pontos extremos de avaliação do dente (16). Representa o quanto o perfil real se desviou angularmente do

perfil teórico. Na sequência tem-se a equação 3, que é usada para calcular a tolerância do desvio angular de perfil, segundo a norma ISO 1328.

(3)

Onde:

fHα = desvio angular de perfil (µm); d = diâmetro primitivo (mm); m = módulo (mm);

A = classe da engrenagem.

O gráfico de desvio de forma de perfil (figura 2b) permite observar a amplitude com que o perfil real chega aos seus extremos máximo e mínimo, demonstrando a variação do perfil real em relação à forma teórica ideal. Analogamente, o gráfico de desvio angular de perfil (figura 2c) evidencia o quanto o perfil real se desviou angularmente

Qualidade

do perfil teórico. Adicionalmente, o gráfico de desvio total de perfil (figura 2a) fornece uma análise quantitativa que engloba os impactos tanto do desvio de forma quanto do desvio angular. Este diagrama é frequentemente usado para uma avaliação mais rigorosa, refletindo a combinação dos dois aspectos mencionados.

Para classificação de uma engrenagem com relação ao seu grau de qualidade, alguns parâmetros de projeto são considerados pela norma 1328-1/2 como, por exemplo, o diâmetro de referência e o módulo. Definidos esses parâmetros de projeto, para cada um dos parâmetros característicos já mencionados pode-se estabelecer uma tolerância, cujo valor dependerá do grau de qualidade selecionado e vice-versa, estabelecendo-se a tole -

rância necessária e obtendo-se o grau de qualidade. Na tabela 2 está um exemplo do grau de qualidade para o desvio total de perfil ( Fα ).

Materiais e métodos

A fabricação de cavidades de matrizes de precisão pelo processo de EDM por penetração requer, inicialmente, a produção de eletrodos de alta precisão. Um estudo foi iniciado para investigar a fabricação desses eletrodos, explorando duas alternativas de construção do perfil evolvente, com o objetivo de compará-las à técnica atualmente usada. Os eletrodos fabricados serão aplicados na eletroerosão por penetração da matriz de extrusão de engrenagem MT-7111. O eletrodo-ferramenta faz parte de um

conjunto de dois eletrodos usados para usinar a matriz de extrusão a frio, a qual possui dez dentes, módulo (mk) igual a 2,11 e ângulo de pressão (αp) de 12°. No estudo de Reitz (2016) foi observado que os maiores impactos significativos para a qualidade final das matrizes foram atribuídos aos desvios angulares de perfil (fHα), forma de perfil (ffα) e total de perfil (Fα). Esses parâmetros mostraram-se críticos, uma vez que afetam diretamente a precisão dimensional e a integridade funcional das engrenagens fabricadas. O desvio angular de perfil, em particular, teve a maior influência, determinando a qualidade final das matrizes. A figura 3 mostra a geometria do eletrodo-ferramenta a ser estudado.

Figura 5 – Perfil eletrodo-ferramenta EL-01.

Figura 6 – Perfil eletrodo-ferramenta EL-02.

Tabela 2 – Grau de qualidade de Fα segundo a norma ISO 1328.

Grau de qualidade

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Soluções escaláveis que acompanham o seu crescimento e as demandas em constante mudança, por meio de sistemas projetados e fabricados internamente

Qualidade

máquinA-ferrAmentA

O perfil de engrenamento dos eletrodos utilizados para a eletroerosão por penetração das matrizes foram usinados em uma máquina de eletroerosão a fio, CUT 300 mS, da GF Machining Solutions, que utiliza um fio de latão de 0,25 mm de diâmetro como ferramenta de corte e água deionizada como fluido dielétrico. Esta máquina possui CNC e cinco eixos (X, Y, U, V e Z) com capacidade de usinar peças em inclinações de até ±45° e altura máxima de até 400 mm.

mAteriAl A ser usinAdo

Blanques de cobre eletrolítico foram usados como material inicial para a fabricação de eletrodos. Cada blanque foi preparado com dimensões iniciais de 38 mm de diâmetro e 37 mm de altura. O cobre eletrolítico foi escolhido devido à sua excepcional condutividade elétrica e térmica, qualidades que promovem uma dissipação de calor rápida e eficaz durante a usinagem, minimizando o risco de danos térmicos à peça. Essas propriedades são destacadas no estudo de Amorim e Weingaertner (2007), que aponta o cobre como material ideal para obtenção de acabamentos da superfície suaves em operações de EDM.

estrAtégiAs pArA corte do perfil do eletrodo Tendo em vista que a etapa de análises visa somente à caracterização dos eletrodos e não avaliar o desempenho funcional da matriz em serviço, os eletrodos foram submetidos somente ao processo de EDM a fio. Para aprimorar a precisão dimensional do eletrodo e chegar a tolerâncias mais apertadas nas matrizes, as trajetórias (curvas) para a geração do perfil de corte dos programas de usinagem foram revisadas. As revisões integraram duas novas estratégias de corte. A tabela 3 ilustra o código do eletrodo e a descrição da elaboração do perfil, juntamente com o software CAD utilizado.

EL-00 : é o perfil usado atualmente pela empresa parceira. O processo de corte por eletroerosão a fio envolve várias etapas técnicas, começando pela criação de um perfil utilizando a ferramenta toolbox no software CAD. Após o esboço inicial do perfil do eletrodo, aplica-se um offset de 0,125 mm às dimensões originais. Esse valor está relacionado com o gap do processo de EDM por penetração. Uma vez concluído o desenho no CAD, o perfil é exportado para um sistema CAM em formato DXF, e no ambiente

CAM ocorre a geração automática de trajetórias de usinagem. Este processo automatizado utiliza algoritmos para analisar a geometria da peça e gerar o caminho mais eficiente que o fio deve percorrer, maximizando a precisão e minimizando o tempo de usinagem.

A figura 4 mostra o perfil/estratégia de corte do eletrodo padrão usado na empresa.

EL-01 : essa é uma nova estratégia de construção do perfil. Inicia-se com o desenho detalhado no software CAD, das dimensões finais do perfil da engrenagem. A principal característica deste método é a segmentação do perfil do flanco do dente em segmentos de apenas 0,02 mm. Consequentemente, isso aumenta a densidade de pontos do modelo gerando menor erro em relação ao perfil teórico. Após completar o desenho no CAD, o arquivo é exportado para um sistema CAM em formato DXF. No ambiente CAM, um offset de 0,125 mm é aplicado ao modelo. O software CAM, então, procede com a geração automatizada da trajetória de corte, utilizando as informações detalhadas fornecidas pelo perfil segmentado. A figura 5 mostra o perfil/estratégia de corte do eletrodo atualizados com segmentos de 0,02 mm.

EL-02 : nova alternativa de construção do perfil no CAD utilizando a ferramenta de interpolação B-spline de grau 3. Esta técnica permite a criação de curvas suaves e contínuas. No sof -

Tabela 3 – Nomenclatura e descrição das estratégias de eletroerosão a fio utilizadas.

Código do eletrodo-ferramenta

EL-00

EL-01

EL-02

Descrição do perfil

Perfil padrão. O perfil é gerado no CAD com as dimensões finais da engrenagem e posteriormente é adicionando o offset de 0,125 mm no próprio programa.

Perfil com segmentos de 0,02 mm gerado no CAD e offset de 0,125 pelo CAM.

Perfil gerado no CAD com spline e offset de 0,125 pelo CAM.

Figura 7 – Desvios de forma do dente.

Peça Fα (µm) Ffα (µm)

1 Média Desvio padrão Grau de qualidade Média Desvio padrão Grau de qualidade Média Desvio padrão Grau de qualidade

tware CAD, as dimensões reais do eletrodo são primeiro modeladas, e então a interpolação B-spline é aplicada para refinar o perfil e garantir uma melhor transição entre os pontos ordenados. Após a modelagem no CAD, o perfil é exportado para um sistema CAM em formato DXF. Dentro do ambiente CAM é adicionado um offset de 0,125 mm. O software CAM utiliza a geo -

metria refinada fornecida pelo perfil B-Spline para gerar automaticamente a trajetória de corte. A trajetória é cuidadosamente otimizada para maximizar a eficiência do processo de usinagem e minimizar o tempo de produção, enquanto mantém a precisão dos cortes. A figura 6 mostra o perfil/estratégia de corte do eletrodo através de uma curva B-spline.

Após a geração da trajetória no software CAM, o programa é transferido para o CNC da máquina de eletroerosão a fio. Para o corte dos três perfis foram usadas as mesmas estratégias, e também os parâmetros elétricos e de processo de eletroerosão.

método de medição dos desvios dimensionAis Para avaliar os desvios de perfil do eletrodo foi usada a norma ISO 1328-1. A medição do corpo de prova foi conduzida em um ambiente controlado, aderindo aos padrões e diretrizes estabelecidos pela norma ISO 17025: 2017. Usou-se uma Máquina de Medição por Coordenadas (MMC)

Tabela 4 – Resultados experimentais de desvios de forma.

Qualidade

da ZEISS, modelo Primo ultra, com precisão de comprimento de 0,6 + L/500 µm. O processo de medição foi realizado pelo software ZEISS CALYPSO, em conjunto com o GEAR PRO. Para garantir a confiabilidade dos resultados, as medições ocorreram no ponto médio do comprimento total do dente (figura 7). Definiu-se uma faixa de medição entre as alturas de 7,5 mm e 5,5 mm do flanco do dente, com um comprimento de medição estabelecido em 3 mm. Essa especificação assegura que as medições sejam consistentes e representativas do desempenho geral do dente da engrenagem. Durante a medição, aplicou-se um filtro de onda de corte ( λc ) com especificação de 0,08 mm para refinar a precisão dos dados coletados. Esse filtro é crucial para distinguir entre as variações geométricas significativas da peça e o ruído de alta frequência, como a rugosidade, que pode comprometer a interpretação dos resultados. Adicionalmente, a ponteira usada possuía diâmetro de 2 mm e a medição foi conduzida à velocidade de 2 mm/s.

Resultados

Para análise, foram calculadas as médias e os desvios-padrão, e os valores obtidos são mostrados na tabela 3, que identifica os valores dos desvios dimensionais. Além disso, foram plotados gráficos de cada parâmetro analisado para proporcionar uma visualização clara das diferenças entre os métodos. Para investigar a representatividade estatística dos resultados, foi realizada uma análise de variância (ANOVA), adotando-se um valor de α igual a 0,05. O valor de p obtido foi usado para determinar se há uma diferença significativa entre os eletrodos obtidos em cada estratégia. Foram apresentados os valores dos desvios de perfil ( Fα, ffα e fHα ), medidos tanto no lado direi -

to quanto no lado esquerdo de cada dente do eletrodo. Para a elaboração da tabela 3 e da figura 8, utilizou-se a média dos desvios obtidos em cada dente, com o objetivo de fornecer uma representação mais compreensível e detalhada dos dados analisados.

D esvios D e forma D o D ente ( f α / ff α / f H α).

Os resultados de desvio total de perfil ( Fα ), desvio angular de perfil ( fHα ) e desvio de forma de perfil ( ffα ) são mostrados na tabela 3, em conjunto com a figura 8. Com base nos resultados de medição, o melhor desempenho foi observado no eletrodo EL-02. Para esse eletrodo, todos os desvios foram estatisticamente significativos, com resultados de classe Q1 para desvio de forma de perfil ( ffα ), classe Q1 para desvio angular de perfil ( fHα ) e classe Q2 para desvio total de perfil ( Fα ). Em comparação ao eletrodo EL-00, o eletrodo EL-01 apresentou resultados significativos para o desvio total de perfil ( Fα ) e desvio de forma de perfil ( ffα ), ambos classificados como Q3, e desvio angular de perfil ( fHα ) com resultado Q1. No entanto, o valor p do desvio angular de perfil ( fHα ) para EL-01, em comparação ao EL-02, foi de 0,8734, não considerado

Figura 9 – Comparação dos tempos de usinagem para cada tipo de estratégia de geração de perfil.

Figura 8 – Gráfico com as médias, o desvio padrão e a classe de qualidade de cada parâmetro e quadro da análise de variância de cada eletrodo.

Qualidade

estatisticamente diferente. Ou seja, o aprimoramento do perfil do dente de engrenagem em termos da inclinação do dente foi semelhante para ambas as novas estratégias.

Por outro lado, o eletrodo EL-00 apresentou resultados de classe Q7 para o desvio total de perfil ( Fα ) e desvio de forma de perfil ( ffα ), ambos também estatisticamente significativos. Já o desvio angular de perfil ( fHα ) para EL-00, foi classificado como Q5, com valor ρ de 9,00E-09, mostrando uma alta significância estatística. Ou seja, observou-se um aprimoramento de todas as estratégias aplicadas para corte dos eletrodos EL-01 e EL-02 em relação ao eletrodo EL-00. Ao analisar os códigos gerados para cada estratégia, observa-se que o perfil convencional gera menos pontos no código G. Em contrapartida, no perfil com segmentos de 0,02 mm, a quantidade de pontos aumenta consideravelmente. Além disso, quando analisado o código G do perfil de spline, nota-se o uso dos comandos G2 e G3, que correspondem a uma estratégia de corte por trajetória de arco, em contraste com os perfis anteriores que usam

movimentos lineares G1 (17) À medida que mais segmentos são gerados para garantir maior precisão no perfil da peça, há uma demanda crescente por processamento e controle de posicionamento por parte da máquina, o que prolonga o tempo de operação. Além disso, a maior quantidade de segmentos também aumenta o tamanho do programa CNC, o que pode influenciar negativamente no desempenho do sistema (17). A figura 9 mostra o tempo de usinagem para cada uma das estratégias de perfil. Em relação aos tempos de usinagem, verificou-se que o tempo de corte do perfil segmentado é 50% maior que o perfil padrão, enquanto o aumento de tempo do perfil gerado por spline é cerca de 5% maior que o perfil padrão. Esse aumento está diretamente relacionado ao loop de controle da máquina, pois à medida que o número de pontos no código CNC cresce, há uma intensificação no processo de controle de posicionamento do sistema (17). A figura 10 mostra o impacto da faixa de erros sobre o controle de posicionamento e a precisão final da peça usinada.

A trajetória obtida pela aplicação de uma curva spline se apresenta como uma alternativa versátil e precisa para a obtenção de geometrias complexas e computacionalmente menos severas, ainda que incorra em desvios significativos durante a mudança brusca de trajetória (curvas côncavas e convexas). Além disso, a aplicação da estratégia B-spline destaca ainda menores tempos de usinagem.

Conclusão

Os resultados deste estudo demonstram que a escolha da estratégia de construção do perfil tem um impacto significativo na qualidade dimensional dos eletrodos utilizados no corte por eletroerosão por penetração. O uso de segmentos de 0,02 mm e a estratégia de spline mostraram-se mais eficazes na redução dos desvios de forma e angular do perfil, resultando na fabricação de eletrodos de maior precisão e melhores classes de qualidade segundo a norma ISO 1328-1. A análise de variância reforçou que os desvios obtidos com a estratégia de B-spline são estatisticamente inferiores, indicando uma superioridade técnica que pode ser decisiva na fabricação de eletrodos na fabricação de matrizes de alta precisão. Os tempos de usinagem destacaram ainda mais a influência do uso de estratégias simples de corte (segmentos de reta) versus curvas côncavas e convexas (B-spline). Um maior número de segmentos levou a tempos 50% maiores de corte, enquanto a mudança para uma estratégia B-spline apresentou tempos similares com uma qualidade de engrenagem superior.

Responsabilidade pelas informações

Os autores são os únicos responsáveis pelas informações incluídas neste trabalho.

Figura 10 – Influência da estratégia de geração de perfis de uma trajetória obtida via interpolação linear e spline. Fonte: adaptado de (21)

1) Arantes, L. J. e Silva, M. “Avaliação de superfícies usinadas por diferentes fluidos dielétricos no processo de usinagem por eletroerosão”, artigo publicado na Revista Metalúrgica & Materiais, Minas, Ouro Preto, 56(2): 91-96, 2003.

2) Associação Brasileira de normas técnicas. ABNT NBR ISO 17025: Requisitos Gerais para competência de laboratórios de ensaio e calibração, Rio de Janeiro, 2017.

3) Eubank, P. T.; et al. Theoretical models of the electrical discharge machining process. III. The variable mass, cylindrical plasma model. Journal of Applied Physics, v. 73, n. 11, p. 7900–7909, 1 June 1993.

4) Gemaque, M. J. A. Abordagem para solução de um problema metrológico na indústria: medição de engrenagens. 2004. Dissertação (Mestrado em Metrologia Científica e Industrial) - Universidade Federal de Santa Catarina, Florianópolis, 2004.

5) Gupta, K., & Jain, N. K. (2017). Near-Net Shape Manufacturing of Miniature Spur Gears by Wire Spark Erosion Machining. Springer Science+Business Media. DOI 10.1007/978-981-10-1563-2

6) ISO 1328-1:2013. Cylindrical gears - ISO system of flank tolerance classification - Part 1: Definitions and allowable values of deviations relevant to flanks of gear teeth. Geneva: International Organization for Standardization.

Referências

7) ISO 1328-2. Cylindrical Gears - ISO system of accuracy, Part 2. Definitions and allowable values of deviations relevant to corresponding flanks of gear teeth. 5. ed. [S.l.: s.n.], 1997.

8) Kobyskovsky, N. F.; Shorokhov, G. D.; Sogrishin, I. P. Forging of spur gears on a high speed forge. Kuznechno-shtamp. Proizv., No. 8, 1967.

9) Konig, W.; Klocke, F. Tecnologia de fabricação volume 3. Tradução de Walter Lindolfo Weingaertner. 1997.

10) Kranz, R., Wendl, F., and Wupper, K. D., (1990). Influence of EDM conditions on the toughness of tool steels. Thyssen Edelstahl Technische Berichte pp.100-105.

11) Löttgen, R., 1998. “EDM die sinking: state of the art”. Proceedings of International Symposium for Electro Machining, Vol. 1, Aachen, pp. 341-350.

12) Miller, R. C. Pneumatic-mechanical forging - state of the art. In: The First International Conference of the Centre for High Energy Forming, University of Denver, Estes Park, Colorado, U.S.A., June 1967.

13) Parkinson, F. L. Evaluation of high energy rate forged gears with integral teeth. Western Gear Corporation, Lynwood, California, U.S.A. U.S. Army Contract DA 44-177-AMC-321 (T), 1964.

14) Reitz, L. F. Avaliação da classe de engrenagem de dentes retos na fabricação de matrizes para forjamento a frio. 2017. Trabalho de Conclusão de Curso (Bacharelado em Engenharia de Produção) –Centro Universitário de Brusque – UNIFEBE, Brusque, 2017.

15) Silveira, F. D. Estudo da influência dos anéis de cintamento sobre as matrizes de extrusão a frio de engrenagens cilíndricas de dentes retos com o aço SAE 10B22 para a indústria automobilística. 2019. Tese (Doutorado em Engenharia de Minas, Metalúrgica e de Materiais) - Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Porto Alegre, 2019.

16) Soares Júnior, L. Sistemática para garantia da qualidade na medição de peças com geometria complexa e superfície com forma livre utilizando máquina de medir por coordenadas. 2010. Tese (Doutorado em Engenharia Mecânica), Universidade Federal da Paraíba, Paraíba, 2010.

17) Souza, A. F. Engenharia integrada por computador e sistemas CAD CAM CNC: princípios e aplicações. 1. ed. São Paulo: Artliber, 2013.

Aços especiais

Matéria-prima essencial para a usinagem, os aços especiais são detalhados aqui por composição e dimensões. Os fornecedores informam os formatos de comercialização, a disponibilidade de tratamentos térmicos e a existência de certificações de qualidade. O guia indica ainda os prazos médios de entrega, facilitando o planejamento logístico e a seleção da liga mais adequada para cada projeto.

Produtos com os quais trabalha

Empresa Telefone Email Fabricante/ Importadora

Açoespecial (11) 99953-0376 vendas@acoespecial.com.br

Central Ferro e Aço (62) 3271-2044 financeiro@centraldeferro.com.br

Dagan (11) 99208-6677 marketing@dagan.com.br

Madiba Metals (11) 2294-1010 vendas@madibametals.com.br BGH, Alemanha

Mecatti (19) 3451-3099 vendas@mecatti.com.br

Metalli (54) 3217-4313 denise.paim@metalliacos.com.br

Proaços (31) 3362-9999 vendas@proacos.com.br

TUM (11) 4344-5622 vendas@tum.com.br

Villares Metals 0800 707 0577 metals@villaresmetals.com

Gröditz, Alemanha; Dorrenberg, França

Condições de fornecimento

Aço-carbono Aço-liga Aços inoxidáveis Aço-ferramenta Fornecidos com certificado Fornecidos com tratamento térmico Laminado Trefilado Forjado

Obs.: Os dados constantes deste guia foram fornecidos pelas próprias empresas que dele participam, de um total de 56 empresas pesquisadas. Fonte: Revista Máquinas e Metais, abril/maio de 2026.

Fornecidos na forma de

médio de

Potência, precisão e segurança.

O futuro da sua operação está aqui.

Na FEIMEC 2026, a TRUMPF apresenta as tecnologias que estão ditando o novo padrão global de produtividade e segurança:

• TruLaser 1030 (12kW) – Máquina de entrada com potência inédita na feira;

• TruLaser 3030 (24kW) – Velocidade extrema e alta produtividade;

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De 5 a 9 de maio, no São Paulo Expo, estande D020.

lighting up the future

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Sumário

Confira nesta edição as tecnologias para processamento de chapas e tubos metálicos que estão entre as atrações da FEIMEC, e também um artigo técnico sobre o uso de modelagem numérica por elementos finitos na estampagem incremental.

Boa feira!

Adalberto Rezende Redator

adalberto@arandaeditora.com.br

Notícias

Guia

Fornecedores de equipamentos para movimentação e armazenagem de chapas.

Feimec

Máquinas e sistemas automatizados que serão apresentados no evento.

Produtividade

Modelagem numérica por elementos finitos da estampagem incremental usando modelo de dano dúctil.

Tudo sobre prensas

As características dos motores elétricos e como eles fazem as prensas funcionarem.

Livros e informativos

Capa Processo de estampagem de chapas.

Imagem: Pixel B / Shutterstock. Arte final: Talita Silva

Notícias

Lasers de ultra-alta potência, uma nova era no corte de metais

O Instituto Fraunhofer de Tecnologia Laser (ILT) e o Cluster de Excelência CAPS, da mesma instituição, anunciaram avanços no desenvolvimento de lasers de pulso ultracurto (USP, de ultra short pulse ) para a faixa de dezenas de quilowatts (kW), por meio de novas estratégias de modelagem do feixe. As novidades foram apresentadas durante o Congresso Internacional de Tecnologia Laser AKL’26, que aconteceu entre 22 e 24 de abril, em Aachen, na Alemanha.

O desenvolvimento visa superar gargalos de produtividade no trabalho com materiais espessos e aços de alta resistência, permitindo o processamento de grandes superfícies com precisão micrométrica e eficiência até cinco vezes superior aos métodos de corte a laser atuais.

A transição para os lasers de ultra-alta potência (UHP, de ultra high power ) representa um avanço substancial para as técnicas de corte e união de metais, com equipamentos já operacionais na faixa de 50 kW fabricados pela alemã Trumpf, por exemplo, e a perspectiva de ultrapassar 100 kW.

A tecnologia permite o processamento de materiais de alta espessura com zonas termicamente afetadas (ZTA) mínimas, graças ao controle preciso da duração do pulso e à geração de pulsos periódicos ( bursts ). Essa abordagem otimiza a entrada de energia e facilita

a extração de fumos, evitando interferências no processo e garantindo bordas de corte com acabamento superior. Um dos destaques derivados dessa evolução para o setor de fabricação a partir de chapas é a chamada “estampagem óptica”, baseada em um sistema que utiliza moduladores espaciais de luz para estruturar áreas inteiras de metal simultaneamente. Combinada com um scanner miniaturizado desenvolvido pelo Fraunhofer ILT, essa inovação possibilita a integração de múltiplos scanners em uma única célula de trabalho, permitindo a funcionalização de metros quadrados de superfícies metálicas por minuto e a furação simultânea de centenas de orifícios.

Laser de alta potência combinado com IA

A nova era do processamento de materiais a laser também será marcada pela integração de Inteligência Artificial (IA) e métodos computacionais para o controle de processos em tempo real. O objetivo é alcançar o que o Fraunhofer denomina de “produção de primeira tentativa”, onde a precisão é garantida logo no início da operação, reduzindo drasticamente o desperdício de matéria-prima. Para a indústria de conformação, isso representa a viabilidade econômica de processos que antes eram barrados por custos operacionais ou limitações técnicas de potência e velocidade.

ILT – www.ilt.fraunhofer.de/en.html Trumpf – www.trumpf.com/pt_BR

Uso de sistema a laser na remoção de revestimento no Fraunhofer ILT. Com fontes que poderão chegar aos 100 kW de potência, os novos sistemas viabilizam o corte e a união de aços de alta resistência.

Imagem: Fraunhofer ILT.

Robótica e IA na movimentação de produtos longos

A alemã Remmert, em colaboração com o Instituto Fraunhofer para Automação Industrial (IOSB-INA), lançou um sistema robótico de manipulação automatizada para materiais longos, visando substituir a triagem manual em processos industriais.

A solução combina robótica, visão 3D e inteligência artificial (IA) para identificar, remover e posicionar barras, tubos e perfis metálicos não ordenados, com peso de até 300 kg, diretamente de transportadores de carga.

O desenvolvimento responde à baixa automação histórica nesse segmento, otimizando o fornecimento de material para sistemas de corte e processos de acabamento.

A instalação opera de forma integrada com um sistema de reconhecimento de imagem por (IA), que detecta com precisão a posição de itens embalados ou não. Para a movimentação, o sistema dispõe de ferramentas de fixação magnéticas, a vácuo ou mecânicas, incluindo a funcionalidade de troca automática de garras, a qual permite que o robô manipule uma grande variedade de componentes de forma autônoma.

Totalmente integrável aos sistemas de armazenamento da

marca, o conceito transfere a lógica de separação de peças pequenas para o universo dos componentes longos. Segundo a empresa, a automação desta área, antes dependente de intensa mão de obra, garante maior agilidade na separação de pedidos e na alimentação de linhas produtivas, elevando o padrão de eficiência logística na indústria metal mecânica.

Remmert – www.remmert.de

Robôs humanoides vão operar em linhas de produção de componentes metálicos

A Fagor Arrasate e a Funditec Intelligence, ambas espanholas, anunciaram a criação da Primus Robotics, uma joint venture dedicada ao projeto e fabricação de robôs humanoides industriais com recursos de inteligência artificial (IA) para operar em ambientes fabris complexos, visando liberar trabalhadores de tarefas pesadas e perigosas no setor metal mecânico.

A iniciativa é estratégica, pois une a expertise da Fagor Arrasate em engenharia de precisão e automação de linhas de produção para o segmento de conformação a partir de chapas e tubos metálicos com a experiência da Funditec Intelligence em sistemas de automação e inteligência artificial. O primeiro produto, batizado de Primus P1, será um robô humanoide dedicado à manipulação, suporte operacional e manutenção. Equipado com o sistema operacional Primus OS, o equipamento foi concebido para interagir de forma segura com máquinas avançadas e operadores, facilitando a automação em

postos de trabalho onde a robótica tradicional, fixa ou enclausurada, encontra limitações físicas. O cronograma do projeto envolvendo a Fagor, que tem unidade brasileira em São Paulo (SP), prevê a apresentação do primeiro protótipo funcional do Primus P1 ao final de 2027. A produção inicial será concentrada em uma instalação de 2.500 m² em Mondragón (País Basco), com capacidade de 200 unidades por ano, projetando uma expansão escalonável para mais de 3.000 robôs anualmente.

A movimentação sinaliza que a robótica humanoide está migrando da fase experimental para se tornar uma categoria de sistema industrial pronta para integração em fábricas de autopeças e de estruturas metálicas, por exemplo, seguindo uma tendência já iniciada por grandes montadoras.

Fagor Arrasate –https://fagorarrasate.com

Funditec Intelligence –https://funditec.es/intelligence Leia mais sobre os fatos que impactam o setor metal mecânico na seção de Notícias do portal da Corte e Conformação de Metais: www.arandanet.com.br/revista/ ccm/noticias

Sistema manipula tubos e perfis longos de até 300 kg, com reconhecimento de posição por IA.

Imagem: Remmert.

Movimentação e armazenagem de chapas

A logística interna eficiente é crucial para preservar a integridade das superfícies metálicas e otimizar o fluxo fabril.

Este guia reúne fornecedores de soluções projetadas para simplificar a movimentação e eliminar riscos de danos às chapas, aumentando a segurança operacional. Encontre aqui recursos essenciais para o setor, incluindo desde cintas e cabos de aço até talhas pneumáticas, estantes e racks.

Empresa Telefone

Email Fabricante País Cabos de aço Cintas e fitas de aço Cintas náilon Cintas –outras Ganchos e tenazes

Andrade Máquinas (11) 3787-3329 vendas1@sanseitalhas.com.br Sansei, China

Andrótica (11) 98320-5308 androtica@androtica.com.br Stopa

Brasfixo (11) 99978-9866 brasfixo@brasfixo.com.br

Comase (19) 98167-8081 info@grupocomase.com.br HVR Magnetics, China

Domenico Ravellli (17) 3238-3128 www.domenicoeravelli.com.br comercial@domenicoeravelli.com.br

Eidt Ciriex Abus (51) 99240-2968 administrativo@ciriex-abus.com.br Abus Kransysteme, Alemanha

Feba (11) 4053-5900 comercial@feba.com.br

Fitacabo (11) 3573-4500 vendas@fitacabo.com.br

Ímãtec (19) 3852-9500 vendas@imatec.ind.br China

Isma (19) 3814-6000 armazenagem@isma.com.br

Ital (11) 96416-4821 contato@ital.com.br

Italotec (11) 98165-0237 vendas@italotec.com.br

Konecranes (11) 99400-0600 contato@konecranes.com

Metodo (19) 99292-6378 atendimento@metodomoveis.com.br

Movitec (27) 98876-7812 vendas@movitecind.com.br

Otimize (51) 98111-9600 vendas@otimize.ind.br

Oximag (11) 97079-2663 vendas@oximag.com

Transportadores magnéticos Ventosas Sistemas de roletes Pontes rolantes

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Empilhadeiras manuais Empilhadeiras elétricas

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Carrinhos hidráulicos

Tombadores de carga

Paletes de madeira

Paletes de plástico

Paletes de aço Contêineres

Estantes e racks para armazenagem

Empresa Telefone Email Fabricante País Cabos de aço Cintas e fitas de aço Cintas náilon Cintas –outras Ganchos e tenazes Transportadores magnéticos Ventosas Sistemas de roletes Pontes rolantes Mesas elevadoras Talhas manuais Talhas elétricas Talhas pneumáticas

RUD Correntes (11) 98974-7930 vendasg43@rud.com.br

Skymetal (11) 94021-5509 vendas4@skymetal.com.br

Stahl Talhas (11) 4147-7777 contato@stahl-talhas.com.br

Tork Lifting (15) 2018-4680 comercial@torkbrasil.ind.br

Ventowag (28) 2102-2525 vendas@ventowag.com.br

WS Cranes (51) 98424-3378 comercial@wscranes.com.br

Zeloso (11) 99116-0493 zelozo@zeloso.com.br

Toger, Inglaterra

Stahl, Alemanha

Koio, China

Empilhadeiras manuais Empilhadeiras elétricas

Carrinhos manuais

Carrinhos elétricos

Carrinhos hidráulicos

Tombadores de carga Paletes de madeira Paletes de plástico Paletes de aço Contêineres

Estantes e racks para armazenagem

Obs.: Os dados constantes deste guia foram fornecidos pelas próprias empresas que dele participam, de um total de 227 empresas pesquisadas. Fonte: Revista Corte e Conformação de Metais, abril/maio de 2026

Processamento de chapas e tubos, um dos temas fundamentais da FEIMEC.

Tecnologias para corte e conformação de metais e sistemas automatizados para o chão de fábrica serão apresentados nos estandes, e também serão assunto de apresentações que vão acontecer em um espaço temático aberto à visitação em todos os dias do evento.

Máquinas e equipamentos para a fabricação a partir de chapas poderão ser vistas de perto na 5ª edição da FEIMEC - Feira Internacional de Máquinas e Equipamentos. A exposição que acontece no São Paulo Expo de 5 a 9 de maio de 2026 contará com tecnologias para corte, conformação e estampagem de chapas metálicas, e também com sistemas para produção que integram equipamentos para soldagem, pintura eletrostática a pó, robôs industriais, gerador de nitrogênio e soluções de software. Nos estandes também serão apresentadas máquinas para curvamento de tubos, dobramento de chapas e perfis, puncionamento e para desbaste e acabamento. Completam as atrações do evento tecnologias para automação industrial, tais como células robotizadas e sensores; medição 3D e gravação; eletrificação e transmissão de dados; assim como equipamentos para a movimentação de chapas e tubos, entre eles levantadores magnéticos, talhas elétricas e ganchos.

Parque de Ideias

Durante os cinco dias da feira, no Parque de Ideias, espaço dedicado ao conhecimento avançado e à pesquisa aplicada, serão reunidos especialistas, pesquisadores e executivos que vão debater temas pertinentes à indústria metal mecânica. As apresentações terão como temas a alta performance nos processos de corte envolvendo estratégias para o uso do hidrogênio, utilização de inteligência artificial (IA) como vantagem competitiva na indústria, realidade virtual aplicada em processos produtivos e segurança do trabalho, entre outros assuntos que abrangem gêmeos digitais e robótica colaborativa. Localização do Parque de Ideias: P002. Saiba mais em www.feimec.com.br/pt/ visitar/arenastematicas.html.

A seguir, saiba mais sobre alguns dos produtos que são apresentados no evento.

Mesa de soldagem

A Agoratec (Jaraguá do Sul, SC) apresenta sua mesa de soldagem modular, desenvolvida para processos industriais que exigem repetibilidade, robustez e versatilidade na fixação de peças. Fabricada em aço, ela possui tampo com sistema de furação padronizado que permite o uso de diversos dispositivos de fixação.

Parafusadeira elétrica

A Alphared (São Paulo, SP) apresenta a parafusadeira elétrica com alimentador automático de parafuso. O equipamento possui mandíbula de parafuso de alta precisão para aumentar a velocidade de aperto. A cabeça da parafusadeira ejeta o parafuso automaticamente para aperto. Isso impede que a mandíbula entre em contato com a superfície da peça de trabalho.

Automação para dobradeira

A Amada (Barueri, SP) irá exibir um sistema robótico simples, dedicado à fabricação de peças pequenas por dobramento, que reduz barreiras para a automação no processo. O sistema CR010B é indicado para empresas que normalmente trabalham com baixas quantidades, mas que precisam que algumas peças sejam produzidas em massa.

Serra de fita semiautomática

A Andorinha Serras, de Campinas (SP), lança a serra de fita semiautomática Cosen SH-1080F. Trata-se de modelo robusto, com capacidade de corte de até 1.000 mm x 800 mm, em barras retangulares de aço. Possui dupla coluna hidráulica.

Retrofit para corte e conformação

A Andrótica (Diadema, SP) tem como destaque o serviço de retrofitting para máquinas de corte e conformação. O serviço inclui a atualização de componentes e a implementação de novas tecnologias em sistemas já existentes. Há revitalização da estrutura da máquina, contemplando motores, painéis elétricos, comandos CNC e ressonadores laser.

Pistola automática

com deslocamento nos eixos X e Y e executa programas de rebitagem configurados no controlador HPP-25.

A exibirá sua linha de pistolas automáticas. Destaque para o APXI 1830, aplicador adaptável a processos de pulverização de líquidos. O modelo tem agulha autolimpante e comando pneumático com três entradas (líquido, ar de abertura da agulha/pistão e ar de atomização).

Pintura eletrostática a pó

A Aplitecno (São Paulo, SP) projeta e fabrica cabines de pintura e estufas de cura. Nas cabines, o sistema opera por meio do carregamento eletrostático da tinta em pó. Isso promove forte atração das partículas à peça aterrada, o que assegura uniformidade da camada. O processo é limpo, sustentável e livre de solventes.

Sensores de visão

A paulistana Autonics trará como novidade os sensores de visão da série VG2, componentes usados na automação para detectar mudanças no ambiente e transmitir informações eletronicamente. Os aparelhos, com iluminação LED e lentes integradas, determinam a forma, o tamanho, os caracteres e os padrões dos objetos-alvo.

Posto de rebitagens

A Baltec (Jundiaí, SP), filial da empresa suíça especializada em rebitadeiras radiais e orbitais, vai expor um posto com capacidade para múltiplas rebitagens nas coordenadas X, Y e Z. O sistema, que atende a processos de conformação de metais a frio, tem rebitadeira

Corte a laser de fibra

A paulistana Burtin apresenta a série BL da Blue Laser, máquinas de corte a laser de fibra desenvolvidas para operações de alta produtividade. Os equipamentos têm potência de 3 kW a 120 kW e área de trabalho de 1,5 m x 3 m até 3 m x 25 m, atendendo desde aplicações convencionais até o processamento de chapas de grandes dimensões. A linha conta com sistema de visão integrado para escaneamento da chapa e processamento de retalhos, o que contribui para o aproveitamento da matéria-prima.

Puncionadeira hidráulica

A Celmar (São Paulo, SP) apresenta a puncionadeira hidráulica portátil Promotech HP 110. O equipamento foi desenvolvido para operações de furação em estruturas metálicas, tais como chapas, cantoneiras, flanges de vigas e perfis estruturais. Disponível em versões com 35 e 47 toneladas de força de puncionamento, a máquina é capaz de produzir furos de 27 mm de diâmetro em chapas com espessura de 16 mm.

Estabilizador de tensão

Feimec

A CM Comandos Lineares (São Paulo, SP) vai apresentar a linha de estabilizadores de tensão Perfection SP, com modelos trifásicos de 10 kVA a 800 kVA. Os equipamentos possuem tecnologia de conversores estáticos com módulos IGBT de última geração, ideais para aplicações industriais que necessitam de proteção avançada

Combustão industrial

A Conai (São Paulo, SP) é especialista no desenvolvimento, projeto e fornecimento de sistemas de combustão industrial. A empresa distribui equipamentos como, por exemplo, medidores de vazão, programadores e detectores de chama.

Curvadora de tubos

Com matriz na Itália e representante nacional em Caxias do Sul (RS), a Crippa irá lançar no mercado brasileiro a curvadora de tubos 150LE. O modelo é totalmente elétrico, com 10 eixos controlados e capacidade de curvar tubos de diâmetro de até 150 mm x 3 mm de espessura.

Soldagem a laser

A Dardi (São Paulo, SP) atua no segmento de corte com jato de água e a laser. Terá como carro-chefe a máquina portátil de soldagem a laser de fibra. Trata-se de um equipamento que acopla os feixes de laser de alta energia na fibra óptica, após transmissão de longa distância, para se concentrar na peça de trabalho e realizar a soldagem.

Pintura a pó

A Erzinger apresentará suas linhas de pintura a pó para revestimento de peças que operam por uma série de processos. O primeiro deles é o prétratamento, que limpa e prepara a superfície das peças por meio de um banho químico. A pintura é feita na cabine.

Desde janeiro, a americana Faro e a canadense Creaform são uma única empresa de nome Faro Creaform, com fábrica em Cotia (SP) e representação em Campinas (SP). A empresa exibe o ScanArm Quantum X, braço de medição portátil para inspeção e engenharia reversa. O modelo é 15% mais preciso em relação às séries anteriores, com precisão de 0,03 mm e velocidade de escaneamento de 1,2 milhão de pontos por segundo.

Corte por jato de água

A americana Flow International, com escritório em São Paulo (SP), trará novidades na linha de máquinas para corte a laser e dobradeiras. Além disso, exibirá a NX Pro 3020, modelo de corte com jato de água. O equipamento possui sistema totalmente fechado que reduz o ruído, contém os respingos e melhora a visibilidade com iluminação LED integrada.

Serra circular

O destaque da Franho (Vinhedo, SP) será a serra circular SCMD-460A, projetada para alta produção. O equipamento possui manipulador frontal para redução de sobra de material; lubrificação por aspersão diretamente no dente do

disco; e morsa flutuante com movimento da mesa através de guias lineares ou cilíndricas.

Máquina para soldagem

Com sede em Matão (SP), o Grupo Bambozzi atua no mercado de máquinas para soldagem elétrica, com a fabricação de equipamentos para uso doméstico, serralheria, indústria naval e de mineração e automatização de soldagem. Destaque para a linha de máquinas para soldagem pelos processos com eletrodo revestido, MIG/MAG, TIG e arco submerso.

Levantador magnético

A Ital Equipamentos Magnéticos (Cotia, SP) vai expor o HBEP, um levantador magnético eletropermanente alimentado por bateria, desenvolvido para içar e movimentar materiais ferrosos, tais como chapas de aço, tubos, barras e perfis metálicos. Esse equipamento é ideal para elevação e transporte em siderúrgicas, fundições e usinagens.

Rebitadeiras orbital e radial

A Kamp Automatização (Caxias do Sul, RS) terá como destaque a linha de rebitadeiras orbital e radial, com modelos versáteis capazes de rebitar peças com diâmetro de 20 mm. A rebitadeira atua no processo de fixação e união de peças articuladas ou fixas, aplicando a força necessária para assegurar uma união resistente e acabamento uniforme.

Talha elétrica

Com filial em Cotia (SP), a finlandesa Konecranes lança a talha elétrica de corrente série D, projetada para processos que necessitam de equipamentos de elevação. De construção robusta e design compacto, o modelo possui capacidade de elevação de 80 kg a 5.000 kg, em sete tamanhos.

Medição 3D portátil

Software de cortes

Empresa de origem italiana com filial brasileira em Curitiba (PR), a Libellula mostra um novo sistema de nesting - técnica de projeto da manufatura usada na indústria para aperfeiçoar o corte de materiais.

Trata-se do software NeXting, desenvolvido a partir de algoritmos e arquitetura 64 bits multicore e projetado para redefinir padrões de aproveitamento de material e desempenho computacional.

Gancho automático

A Lingatec (Caieiras, SP) apresenta o gancho automático EVO da espanhola Elebia. Desenvolvido para operações de içamento que demandam controle de processo, redução de riscos e padronização de manobras, o equipamento permite o engate e desengate da carga por controle remoto.

Perfiladeira para vigas

A Marafon (Piracicaba, SP) apresenta a linha de perfiladeiras para vigas U (simples ou enrijecida com furação), desenvolvida para o setor metal mecânico. O equipamento alcança velocidade de 55 m/min, com capacidade produtiva entre 300 e 700 toneladas por mês, processando espessuras de 1,5 mm a 4,75 mm.

Unidade móvel de soldagem

A Megaplasma (Boituva, SP) vai exibir as unidades móveis de soldagem com robôs colaborativos (cobots). O sistema integra robô colaborativo, fonte de soldagem, tocha e alimentador de arame, com destaque para a configuração em trolley (plataforma móvel).

Feimec

Tubos metálicos

Com fábrica em Sorocaba (SP), a Metalique vai expor a Tube 6000Q, máquina CNC de corte a laser de fibra desenvolvida para processamento de tubos metálicos de até 6 metros. O equipamento realiza corte em tubos redondos, quadrados e retangulares, além de perfis estruturais.

Gravação a laser

Com mais de 30 anos de atuação no desenvolvimento de máquinas de gravação industrial, a paulistana MF Flues lança o Sparta P, equipamento de gravação a laser de 25 W ou 50 W, projetado para oferecer versatilidade de marcação em diferentes materiais metálicos, tais como aços, alumínio e latão. O modelo faz gravações com contraste e tem enclausuramento NR-12.

Automação e robótica

A Motofil desenvolve soluções em soldagem, corte, manipulação, lixamento e polimento para diversos segmentos industriais. Com sede em Ílhavo (Portugal) e subsidiária em Jacareí (SP), a empresa apresenta a HT1, uma célula compacta preparada para a soldagem MIG/MAG, TIG e laser, com robô integrado.

Laser para chanframento

o sistema a laser em pórtico com chanfro, uma solução desenvolvida para operações industriais que exigem grande área de corte, precisão e versatilidade, especialmente em cortes chanfrados. Com capacidade de atingir até 24 m de comprimento e 3 m de largura, o equipamento possui estrutura modular do tipo pórtico balanceada.

Ferramenta de desbaste

A Pferd (Curitiba, PR) exibe o disco de desbaste CC-Grind View combinado com o abrasivo Victograin. A máquina tem painel de visualização que permite ao usuário trabalhar com precisão enquanto monitora o processo

Prensa hidráulica

A Prensas do Brasil (Araraquara, SP) é especializada na fabricação e manutenção de prensas hidráulicas e cilindros. A empresa terá em exposição a série PHCD (prensa hidráulica tipo C dupla), máquina com estrutura de duas prensas incorporadas que trabalham de forma individual.

Prensa com servomotor

A Pressmatik (Araraquara, SP) vai expor a nova prensa PMC20-ST, equipada com sistema servopump. O modelo combina a robustez das prensas com o controle preciso de um servomotor acoplado diretamente à bomba hidráulica.

Máquinas para corte de chapas metálicas

A Prima Power (Itu, SP) mostrará o sistema de corte a laser de fibra 2D Platino Linear, com acionamento por motores lineares isentos de manutenção, além de alta aceleração e

dinâmica de corte. Tem design compacto com arquitetura aberta em console.

Serras de fita

A RCM Ferramentas (São Paulo, SP) terá como carro-chefe suas serras de fita, com destaque para o modelo manual BS 712N, com capacidade de 178 mm. A máquina apresenta variedade no corte, com produção em horizontal, vertical e em ângulo com giro da morsa.

Transformação digital

Com matriz em São Leopoldo (RS) e vários escritórios pelo Brasil, a SKA é especialista em tecnologia digital para a indústria (CAD, CAM, CAE, MES, APS e PLM). Na abertura da feira, apresentará uma proposta diferenciada: trata-se do SKA Connect, debate que reunirá especialistas e profissionais do setor, falando sobre inovação, competitividade e transformação digital.

Gerador de nitrogênio

A SMC do Brasil (São Bernardo do Campo, SP) tem como destaque o gerador de nitrogênio por membrana NMG, que produz gás usando exclusivamente ar comprimido. O equipamento fornece nitrogênio com concentração mínima de 99,9% e vazão de 20 l/min, operando sob condições de entrada de 0,7 MPa e 25°C.

Curvamento e corte de tubos

A Tabano (São Paulo, SP) destaca o seu portfólio de máquinas para curvamento e corte a laser de tubos. São equipamentos com controle CNC e certificação IATF 16949 (de qualidade para a indústria automotiva) para os setores automotivo, ferroviário, agrícola, moveleiro, naval, HVACR, hospitalar e estrutural.

Com sede em Piracicaba (SP), a Oxipira exibirá

Luminária magnética

A Tasco (Boituva SP) exibirá sua luminária magnética. O equipamento oferece versatilidade e segurança, com instalação por ímã de neodímio, sem furos na chapa. Com design slim em alumínio, o aparelho entrega 640 lúmens com 6 W.

Cortador a jato de água

A Technos Prime (Santo André, SP) terá como destaque a waterjet Prime Pro 3020, máquina industrial de corte a frio que utiliza água em altíssima pressão para cortar materiais com precisão. O equipamento corta todos os tipos de materiais com até 250 mm. Tem sistema de corte Hypertherm com 60.000 psi e mesa padrão de 1,2 m x 1,2 m até 12 m x 6 m.

Soluções de software

A TopSolid leva para a exposição seu portfólio de soluções integradas que reúnem CAD, CAM, CAE, PDM e ERP em um único ambiente. Essas soluções atendem ao setor mecânico (chapas de metal) e à indústria da madeira e permitem a integração entre engenharia e manufatura, contribuindo para operações automatizadas.

Pintura eletrostática a pó

A TPI - Técnica em Pintura Industrial (Jundiaí, SP) irá mostrar o funcionamento de uma máquina automatizada de aplicação de tinta eletrostática a pó com uso de reciprocadores.

Dobradeiras compactas

A multinacional alemã Trumpf, com subsidiária em Barueri (SP), exibirá uma seleção de dobradeiras compactas, todas projetadas para proteção contra a radiação laser e adequadas à norma de segurança NR-12. A TruLaser 3030 Fiber, com potência de 24 kW, é uma solução de alta velocidade.

Eletrificação e transmissão de dados

A Vahle é especializada no fornecimento de sistemas de transmissão de energia e de dados para aplicações industriais de equipamentos

móveis. Na feira, irá oferecer diversas soluções, tais como barramentos blindados; enrolador de cabos a mola e motorizados.

Dobradeira com troca rápida

A Wilson Tool apresenta o Express Clamp, sistema intermediário para dobradeiras com troca rápida de ferramentas. Desenvolvido com projeto da matriz norte-americana e produzido no Brasil com tecnologia própria, o equipamento oferece maior resistência ao desgaste graças ao processo nitrex de tratamento térmico a 70 HRC usado em sua fabricação.

Célula robô

A Yaskawa Motoman, com matriz japonesa e filial brasileira em Diadema (SP), lança a célula robô Tape, solução desenvolvida para a aplicação contínua de fitas adesivas, dupla face e foam (espuma) em processos produtivos de médio e alto volume. O robô industrial GP25 tem controle suave de aceleração e desaceleração, além de design compacto e de braço fino.

Modelagem numérica por elementos finitos da estampagem incremental usando modelo de dano dúctil

O processo de estampagem incremental de ponta única (SPIF, Single Point Incremental Forming) é uma alternativa viável para fabricar peças com ampla diversidade geométrica e baixo custo de produção. Neste trabalho é estudado um modelo numérico por meio da técnica de Elementos Finitos aplicada ao processo SPIF por meio do programa comercial Abaqus, com foco em avaliar como o emprego do modelo de dano dúctil no programa é capaz de predizer o comportamento mecânico do processo modelado diante do experimentado e registrado em curvas limite de conformação (CLC).

P.H.S. Santos; A. M. Kliauga; S. H. Evangelista; L. Montanari; D. C. C. Magalhães

Dada a crescente necessidade de fabricar novos produtos em tempos menores e com baixos custos, novos processos de fabricação vêm sendo desenvolvidos, tais como na prototipagem rápida, atendendo às demandas do mercado(6). Na estampagem incremental de contato único ou ponto simples (SPIF, de Single Point Incremental Forming), a conformação da chapa ocorre devido ao contato da ferramenta semiesférica com a superfície da chapa em movimentos axiais incrementais ou gradativos sem o apoio de suporte ou contra ferramenta, como mostra a figura 1(4) Ele é caracterizado pelo movimento

Paulo Henrique Silva Santos é mestrando na Universidade Federal de São Carlos (UFSCar); Andrea Madeira Kliauga e Sérgio Henrique Evangelista são professores doutores na mesma instituição; Luciana Montanari é professora doutora na Escola de Engenharia de São Carlos, Universidade de São Paulo (EESC USP) e Danielle Cristina Camilo Magalhães é professora doutora na Universidade Federal de São Carlos (UFSCar) Este artigo foi apresentado na 14ª Conferência Internacional de Conformação de Chapas Metálicas no 44º Seminário Nacional de Forjaria (Senafor), realizado de 1 a 3 de outubro de 2025 em Porto Alegre (RS). Reprodução autorizada.

de um punção na forma de uma ferramenta com ponta semiesférica, cuja trajetória é programada e executada em centros de usinagem CNC. A ferramenta percorre um caminho predefinido sobre a superfície da chapa para impor deformações plásticas de forma incremental até a conformação do perfil desejado. Dentre os parâmetros do processo de estampagem incremental, alguns apresentam maior relevância, tais como velocidade de rotação, velocidade de avanço, incremento vertical, parâmetros da ferramenta, geometria da peça, trajetória da ferramenta, temperatura de conformação e condições de lubrificação. A rotação da ferramenta influencia o processo devido ao atrito e temperatura gerados durante a estampagem incremental e alguns

Fig 1 - Sistema de estampagem incremental de ponto simples. (a) situação inicial. (b) situação final. Adaptado de (6)

autores relatam uma melhora na conformabilidade do material, enquanto outros atestam que não existe influência ou até, para alguns, é necessário encontrar um valor ótimo da velocidade de rotação da ferramenta(1)

Em processos de conformação mecânica, a técnica de elementos finitos (EF) é capaz de auxiliar na resolução de problemas complexos como deformações geométricas, retorno elástico, afinamento, vibrações, previsão de falhas e defeitos, regiões de ruptura seguras, enrugamentos e entre outros, além da implementação de modelos de dano(9)

O desenvolvimento de modelos de dano é essencial para prever e entender o dano e a fratura em chapas metálicas. Nos últimos anos alguns modelos constitutivos de materiais foram desenvolvidos para prever danos e fraturas dúcteis(8)

O dano dúctil é um fenômeno conhecido como um declínio progressivo das propriedades mecânicas quando um metal dúctil é submetido à deformação plástica.

O mecanismo que pode causar a falha devido ao dano dúctil envolve

o crescimento, coalescência de microvazios e a nucleação que leva à formação e propagação de microfissuras até a completa fratura do material. Desta maneira, a previsão do comportamento de danos dúcteis dos materiais é essencial para projetar e desenvolver produtos e processos confiáveis. Dado o significativo impacto do dano dúctil nos limites de conformabilidade de chapas finas, integrá-lo à análise junto ao modelo constitutivo é essencial(7) O Abaqus é um programa baseado no método dos elementos finitos e oferece uma estrutura geral para

modelagem de falhas de materiais, o que permite a implementação de mecanismos atuando isoladamente ou simultaneamente. Desta maneira, ele apresenta a falha do material como a perda completa da capacidade de carga, resultando na progressiva degradação da rigidez do material. Desta forma, usando a mecânica dos danos é possível modelar o processo de degradação da rigidez(2)

Materiais e método

Um experimento numérico sobre o problema da estampagem incremental foi proposto a partir dos dados experimentais do trabalho (5) , sendo então modelada no Abaqus a chapa de compósito de alumínio AA1050/AA7050 produzida por junção por laminação acumulativa (ARB, de accumulative roll bonding) conformado à temperatura de 450º, com dimensões de 55 mm x 55 mm x 1 mm de espessura. Também foram modelados o prensa-chapas, o punção e a matriz.

O material da chapa de alumínio foi implementado como anisotrópico conforme a tabela 1, com módulo de Young (E) de 70 GPa, coeficiente de Poisson 0,3, densidade 2,7 g/

Tab.1 - Anisotropia dos materiais. Adaptado de (5)

Tab.2 - Evolução de dano implementado.

Fig. 2 - Gráfico tensão x deformação das chapas multicamadas de AA1050/AA7050. Adaptado de (5)

Fig. 3 - Malha adotada para cada componente.

Produtividade

cm³ e com valores de tensão e deformação verdadeiros filtrados a partir do ensaios de tração de amostras padrão, sendo inseridos de acordo com a figura 2.

O modelo de dano implementando no experimento numérico foi fixado como o critério de dano dúctil no Abaqus. Os parâmetros de dano implementados foram a deformação de fratura ( ) com 0,155, a triaxialidade (η) com 0,6, a taxa de deformação equivalente ( ) com 0,0001 e a máxima degradação com 0,95. Além disso foi implementado o modelo tabular

de evolução da variável de dano conforme a tabela 1.

O compósito multicamadas AA1050/ AA7050 foi assumido como material homogêneo. A chapa de alumínio foi implementada como objeto deformável com modelo tipo casca (3136 elementos do tipo Shell com quatro nós e integração reduzida) e os demais componentes foram implementados como objeto de corpo rígido somente como superfície, conforme a figura 3.

Foram implementadas três trajetórias helicoidais diferentes, variando-se o ângulo inicial para penetração

da ferramenta na peça em 20°, 25° e 30° em relação à horizontal, com diâmetro inicial de 42 mm, incremento angular de 0,5º por volta e incremento vertical Δz 0,25 mm / volta(5). Além disso, o punção descreveu movimento de rotação e translação no sentido horário (vista de cima) e o coeficiente de atrito cinemático entre a punção e chapa e entre outros pares de faces foi implementado com 0,10 conforme lei de Coulomb e formulado utilizando o método de penalização.

Fig. 4 - Elementos que apresentam primeira fratura na condição de ângulo inicial de 20°, 25° e 30°.

Fig. 5 - Elementos adjacentes ao elemento da fratura na condição de ângulo inicial de 20°, 25° e 30°.

Fig. 6 - Trajetória das deformações plásticas principais máximas e mínimas no plano da chapa variando a rotação e com ângulo inicial de 20°.

Produtividade

7 - Trajetória das deformações plásticas principais máximas e mínimas no plano da chapa variando a rotação e com ângulo inicial de 25°.

8 - Trajetória das deformações plásticas principais máximas e mínimas no plano da chapa variando a rotação e com ângulo inicial de 30°.

9 - Evolução da espessura dos elementos críticos com e sem danos ao longo do tempo.

Fig.

Fig.

Fig.

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Produtividade

Resultados

Para avaliar a influência da velocidade de rotação foram realizados experimentos numéricos sem rotação da ferramenta e com rotações 1.750, 6.000 e 10.000 rpm. Os resultados, calculados por integração explícita no tempo, foram coletados do lado inferior da chapa e analisados nos elementos que apresentaram a primeira fratura, conforme a figura 4. Também foram analisados elementos adjacentes ao elemento crítico da fratura, conforme a figura 5. Os resultados dos experimentos numéricos foram analisados mediante as trajetórias de deformação plotados na curva limite de deformação (CLC) da chapa metálica. Foram analisadas as trajetórias de deformação de cada elemento, porém foram plotadas nos gráficos as trajetórias com valores das médias entre cinco elementos, sendo o elemento que sofre a fratura, dois elementos antes e dois elementos depois, conforme a figura 5. Também foram plotadas as trajetórias das médias dos elementos que mais se aproximaram da trajetória de deformação do experimento físico, realizado exclusivamente para a rotação de 1.750 rpm(5), conforme as

figuras 6, 7 e 8.

Conforme apresentando nas figuras 8, 9 e 10, o que foi calculado em função de mudanças na rotação da ferramenta apresenta pouca influência em modificar a posição das trajetórias de deformação dos experimentos numéricos e exceto pelas trajetórias de deformação média entre os elementos 1616, 1617 e 1620 para o caso com ângulo inicial de 20°, as trajetórias apresentaram um comportamento que se desviou das trajetórias dos experimentos físicos. Foi também possível analisar que existiu uma diferença entre as trajetórias com e sem o modelo de dano, sendo a principal discrepância notada quando o experimento está mais próximo de apresentar a primeira fratura, pois no início dos experimentos numéricos ambas as condições apresentam um comportamento similar. Também

foi avaliada a espessura da chapa de alumínio ao longo do tempo e no momento em que o elemento apresenta a primeira fratura, conforme apresentado nas figuras 9 e 10. O gráfico das espessuras ao longo do tempo e a figura da espessura no instante da fratura indicou que a implementação do modelo de dano provoca um maior afinamento da chapa de alumínio em todos os casos estudados e que existe um gradiente de espessura do material durante o processo de estampagem incremental. Outro aspecto analisado foi a triaxialidade de tensões no lado

Fig. 11 - Triaxialidade geral no instante da fratura com ângulo inicial da ferramenta: 20°, a) lado superior e b) lado inferior.

Fig. 12 - Triaxialidade geral no instante da fratura com ângulo inicial da ferramenta: 25°, a) lado superior e b) lado inferior.

Fig. 13 - Triaxialidade no instante da fratura com ângulo inicial da ferramenta: 30°, a) lado superior e b) lado inferior.

Fig. 10 - Espessura dos elementos no instante da fratura - ângulo inicial de 20° e 1.750 rpm.

superior e inferior da chapa de alumínio, conforme apresentado nas figuras 11, 12, 13 e 14.

As figuras 11, 12 e 13 indicam que existe um gradiente de triaxialidade instantânea, ou seja, um campo de valores distribuídos ao longo da chapa de alumínio. Além disso o gráfico da figura 14 mostra que a triaxialidade não é constante no tempo, e que o seu valor e sinal variam quando analisadas pelo lado interno ou externo da chapa.

Observa-se que a fratura ocorre pelo lado inferior da chapa, local onde o valor da triaxialidade atinge ao valor zero de forma antecipada.

Referências

1) Bishnoi, P; Chandna, P. Formability of Aluminum Alloys During Single Point Incremental Forming: A review. International Journal of Manufacturing, Material, and Mechanical Engineering. India, v. 12, n. 1, p. 1-26, 2022. DOI: 10.4018/IJMMME.296277.

2) Dassault Systèmes Simulia Corp. Abaqus 6.14 Documentation. Providence, RI, 2014. Disponível em: http://62.108.178.35:2080/ v6.14/. Acesso em: 13 jun. 2025.

3) Kumar Y., Kumar S. Incremental Sheet Forming (ISF). In: Narayanan R., Dixit U. (eds) Advances in Material Forming and Joining. Topics in Mining. Metallurgy and Materials Engineering. Springer. n. 26, p. 29 – 46, abr. 2015. Disponível em: https://link.springer.

Conclusão

Neste trabalho buscou-se implementar no programa Abaqus um processo de estampagem incremental com foco em avaliar se o emprego do dano dúctil no programa seria capaz de predizer o comportamento mecânico do processo para o material compósito metálico analisado.

Os resultados das trajetórias de deformação são satisfatórios e indicam que o modelo implementado está próximo ao processo real, apesar das discrepâncias encontradas e das dificuldades de implementação. A

com/chapter/10.1007/978-81-322-2355-9_2 . Acesso em: 25 de nov. de 2023.

4) Lopes, T. F. S. Estampagem Incremental: Compensação do Retorno Elástico e Análise à Rótula. 2013. Dissertação (Mestrado Integrado em Engenharia Mecânica) – Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto, Portugal, 2013.

5) Magalhães, D. et al. Investigation of single point incremental forming parameters and forming limit curves prediction for heterostructured aluminum sheets. Materials Characterization. V.223, p. 114993, 2025. DOI: 10.1016/j.matchar.2025.114993.

6) Maximiliano, G. Estampagem incremental de múltiplos passes em chapa de latão C268. 2016. Dissertação de mestrado em Engenharia Mecânica – UFRGS, Porto Alegre, 2016.

dificuldade principal encontrada associou-se às informações da curva tensão x deformação que serviram de dados de entrada para implementação do modelo de dano. Apesar dos resultados apresentarem a triaxialidade como um valor variável, o programa Abaqus impõe que seja inserido um valor fixo para o modelo de dano dúctil. Além disso, o modelo foi implementado como homogêneo e essas considerações podem indicar e potencializar as discrepâncias encontradas nos resultados apresentados.

7) Nezhad, M. S. S.; Aboutalebi, F. H. A 2D Lode improved Lemaitre’s ductile damage model for damage prediction in ductile sheet metals under various loading conditions. Engineering Failure Analysis. V, 164, 108609, 2024. DOI: 10.1016/j.engfailanal.2024.108609.

8) Zeng, C. et al. A rate-dependent damage mechanics model for predicting plasticity and ductile fracture behavior of sheet metals at high strain rates. Engineering Fracture Mechanics V. 306, 110217, 2024. DOI: 10.1016/j. engfracmech.2024.110217.

9) Hallquist, J. O. et al. LS-DYNA vs. 950 User Manual. Livemore Software Technology Corp. 2000. Disponível em: https://ftp.lstc.com/anonymous/ outgoing/jday/manuals/DRAFT_Theory.pdf. Acesso em 09 de jul. de 2024.

Fig. 14 - Triaxialidade ao longo do tempo

Tudo sobre prensas

Motores de acionamento de prensas mecânicas

Um resumo explicativo que aborda as características de motores elétricos, como eles fazem as prensas funcionarem e como ocorreu a sua evolução conforme a demanda da indústria.

Com o passar do tempo, foram ocorrendo mudanças no acionamento principal das prensas mecânicas para estampagem. Abaixo segue um resumo da história.

Primeiro vamos entender o funcionamento do acionamento principal:

• O motor elétrico, através de correia, gira o volante até alcançar a velocidade de trabalho;

• O volante em movimento armazena energia;

Natal Pasqualetti Neto*

• Ao engatar a prensa, o martelo desce e estampa a peça próximo do PMI (Ponto Morto Inferior), e a velocidade é reduzida em, no máximo, 20%;

• Durante o tempo morto de subida e descida, o motor repõe a energia perdida.

Conforme o exposto anteriormente, observem que, na partida, o motor requer um certo tempo para atingir a velocidade de trabalho devido à grande massa do volante, e que a cada golpe da máquina o motor sofre um escorregamento de até 20%.

Este tempo de partida e o escorregamento que está sujeito a cada golpe da prensa, requer um projeto de circuito adequado para suportar estas condições. No princípio, as prensas utilizavam um motor de indução trifásico CA (corrente alternada).

O motor de corrente alternada trifásico é o mais utilizado na indústria, devido à sua simplicidade e pelo fato de não causar problemas. Basicamente, ele é composto de um estator (parte fixa) e um rotor (parte girante), o qual é apoiado em rolamentos.

A partir de uma corrente elétrica, é gerado um campo magnético que faz o rotor girar sem qualquer contato com o estator.

A velocidade do motor depende do número de polos (característica construtiva) e da frequência da rede elétrica, que no Brasil é 60 Hz.

ns = Velocidade síncrona f = Frequência [Hz] p = Número de pólos do motor

O problema se deve ao fato de a velocidade ser fixa. Em uma prensa são instaladas ferramentas com características diferentes, que podem permitir uma produção maior que a outra. Devido à velocidade do motor ser fixa, isso limitava a produção. Com o avanço tecnológico, passou a ser padrão o uso de motor de corrente contínua (CC) e conversor de frequência para fazer o controle da velocidade, e assim adequar a produção às características da ferramenta.

O conversor de frequência é um aparelho elétrico que converte a tensão em CA para uma tensão em CC. O motor de corrente contínua requer alimentação da parte girante e, portanto, ele possui escovas.

O motor de corrente contínua contribuiu para o aumento da produção, porém, o custo relacionado a este equipamento, à época, era muito alto e trouxe muita dor de cabeça para o pessoal da manutenção. Era necessário fazer regularmente a limpeza e troca das escovas, e era necessária uma mão de obra qualificada no que tange à manutenção do sistema de partida e controle de velocidade com conversor de frequência.

Uma outra inovação que o motor de corrente contínua trouxe está relacionada à sua parada, em que ele, ao parar o volante, se tornava um gerador, podendo regenerar a corrente através da sua linha de alimentação.

Com o passar do tempo e o contínuo desenvolvimento tecnológico, foi desenvolvido o transistor IGBT, o qual permitiu o desenvolvimento de inversores de frequência para motores de alta potência. Basicamente, o inversor de frequência pega a tensão

em CA da rede (60 Hz, no Brasil) e a transforma em CC, e em seguida modula a CA com a frequência desejada. Lembrando que a velocidade de um motor de indução trifásico depende da frequência.

A partir do uso de inversor de frequência foi possível retornar com o uso de motores de indução trifásicos de CA, e isso foi um grande alívio para o pessoal da manutenção de prensas mecânicas.

No início o custo era muito alto, maior do que o de um motor CC com conversor. Mas, com o passar do tempo, o inversor de frequência dominou o mercado, seu custo ficou mais acessível e, atualmente, praticamente todas as prensas mecânicas utilizam este sistema.

Uma dica que deixo diz respeito à importância de as estamparias terem linhas de alimentação de 380 ou 440 VCA (Volts em Corrente Alternada). Não só as prensas, mas a maioria das máquinas industriais utilizam o inversor de frequência e, hoje em dia, este equipamento requer uma alta tensão na linha no caso de máquinas de grande porte.

*Natal Pasqualetti Neto é engenheiro mecânico pósgraduado em Automação Industrial pelo Centro Universitário FEI (São Bernardo do Campo, SP). Sócio Proprietário da NATAL Treinamento e Consultoria –www.natal.eng.br.

Saiba mais sobre prensas na coluna “Tudo sobre prensas”, no site da Corte e Conformação de Metais: https://www.arandanet.com.br/revista/ccm/noticias/58

Livros e informativos

Estampabilidade do aço DP600 conformado a frio

Está disponível para comercialização o livro “Estampabilidade de aços avançados de elevada resistência”, de autoria de Rafael Guetter Bohatch. Com suas 140 páginas, a obra, em português, traz um estudo sobre a estampabilidade de chapas de aço DP600 conformadas a frio, na região do raio da matriz, utilizando o ensaio

Índice

Nakazima modificado, seguido da medição de nanodureza e caracterização do material, por difração de elétrons retroespalhados (EBSD). O livro é composto por capítulos sobre as propriedades mecânicas dos aços avançados de elevada resistência AHSS (de Advanced high strenght steels), abordando tópicos como, por exemplo, a menor conformabilidade e o maior retorno elástico apresentados pela família AHSS em comparação com outros tipos de aços.

Os aços avançados de elevada resistência possuem propriedades mecânicas que sofrem algumas alterações como o aumento da resistência mecânica e redução do alongamento total, impactando sua estampabilidade. No entanto, a aplicação de microestruturas adequadas permite minimizar a perda de ductilidade sob maiores níveis

de resistência mecânica. Na primeira parte do livro o leitor vai encontrar uma introdução sobre as estratégias da indústria automotiva voltadas para o desenvolvimento de ligas metálicas mais eficientes no que se refere à redução de peso de veículos e à melhoria da performance, assim como aumento da segurança dos ocupantes dos veículos, o que abrange o aumento das deformações das chapas de aço em caso de impacto. Também há seções dedicadas às avaliações de dureza na região do raio da matriz, abordando ainda as influências do encruamento, entre outros assuntos.

O livro é comercializado em versão física e eletrônica pelo site da Amazon (www.amazon.com.br) pelo preço sugerido de R$ 233,90 e R$ 185,90, respectivamente.

É com grande entusiasmo que convidamos você para visitar o estande do CNC Service na FEIMEC 2026, uma das maiores feiras de máquina-ferramentas da América Latina.

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