APCE Notizie - 44 - giugno 2011

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n. 44 - giugno 2011

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Il telecontrollo

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n° 44 - giugno 2011 News

eDItORIALe CeRtIFICAZIONe DeLLA PC Le regole europee per la certificazione del personale operante nella protezione catodica IL teLeCONtROLLO Il telecontrollo della protezione catodica secondo la normativa

Il T.C.O. (Total Cost of Ownership) della Telesorveglianza

LA ReDAZIONe INFORMA IL teLeCONtROLLO Quanto costa la telesorveglianza?

L’importanza degli elettrodi di riferimento nell’esercizio della PC

L’esperienza Seaguard Italanodi nel telecontrollo

Il telecontrollo tiene conto della elettrochimica? sPAZIO CIG La questione dei Vehicle Refuelling Appliances (VRA) APCe Persone certificate e corsi erogati da APCE

In copertina e foto al centro: sala controllo dispacciamento Snam Rete Gas Le notizie e le opinioni negli articoli non impegnano la redazione ma esprimono soltanto quelle degli autori.

APCE NOTIZIE Periodico trimestrale Direttore responsabile Alessandro Troiano (Snam Rete Gas) Promozione e sviluppo Lucio Francesco Venturini c/o Snam Rete Gas S.p.A. Largo F. Rismondo, 8 35131 Padova tel. 049 8209246 fax 049 8209331 lucio.venturini@apce.it

CORsI APCe

Redazione PoliLaPP c/o Dipartimento di Chimica Materiali e Ingegneria Chimica “G. Natta”, Politecnico di Milano Via Mancinelli, 7 20131 Milano Tel. 022 399 3152 Fax 022 399 3180 polilapp@chem.polimi.it

Consulenza editoriale e impaginazione Massimiliano Medei - m.medei@gimax.eu Santa Marinella (RM)

Comitato di redazione Luciano Lazzari (Politecnico di Milano) Marco Ormellese (Politecnico di Milano) MariaPia Pedeferri (Politecnico di Milano) Davide Gentile (APCE-UCEMI) Lucio Francesco Venturini (Snam Rete Gas)

Stampa GIMAX - Santa Marinella (RM) Via Valdambrini, 22 Tel. 0766 511.644 servizioclienti@gimax.eu

Comitato editoriale Andrea Rovelli (Snam Rete Gas) Marco Galletti (Snam Rete Gas) Umberto Lebruto (RFI) Alvaro Fumi (RFI)

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Massimo Tiberi (GEA) Georgios Chlaputakis (Enel Rete Gas) Giuseppe Maiello (NAPOLETANAGAS) Paolo Del Gaudio (IRIDE) Ezio Coppi (Esperto) Comitato scientifico Luciano Lazzari (Politecnico di Milano) Fabio Bolzoni (Politecnico di Milano) Vincenzo Mauro Cannizzo (Snam Rete Gas) Fabio Brugnetti (Snam Rete Gas) Tiziana Cheldi (ENI E&P) Georgios Chlaputakis (Enel Rete Gas) Lorenzo Fedrizzi (Università degli Studi di Udine) Romeo Fratesi (Università Politecnica delle Marche) Alvaro Fumi (Rete Ferroviaria Italiana) Tommaso Pastore (Università di Bergamo) Edoardo Proverbio (Università di Messina) Enzo Stella (Consulente energia e ambiente) Stefano Trasatti (NACE Italia - Università Statale di Milano)

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ELEZIONE DEL NUOVO PRESIDENTE E SEGRETARIO DELL'APCE

Il 2 maggio 2011 si è svolta la 114a riunione dell'Assemblea dei Soci APCE presso la società Snam Rete Gas SpA, a Bologna.Tra i punti all'ordine del giorno vi è stata l'elezione del nuovo Presidente dell'Associazione. L'ing. Alessandro Troiano, in qualità di Presidente uscente, ha ricordato ai presenti che a seguito di cambiamenti organizzativi societari e per effetto di una sua nuova carica assunta all'interno di Snam Rete Gas SpA. non potrà più seguire le attività dell'APCE. Dopo aver ringraziato tutti i Soci e il Segretario uscente Dr.Vincenzo Fiore per la collaborazione prestata nell'anno del mandato, ha proposto all'Assemblea, alla carica di nuovo Presidente APCE, l'ing. Vincenzo Mauro Cannizzo, Responsabile Distretto Nord Orientale (Padova) della società Snam Rete Gas SpA. L'ing.Vincenzo Mauro Cannizzo si è presentato all'Assemblea illustrando il suo percorso formativo, le sue esperienze professionali e le funzioni svolte ed ha assicurato con entusiasmo il proprio impegno a mantenere e sviluppare le qualità dell'APCE. L'Assemblea ha ringraziato l'ing. Alessandro Troiano per l'impegno prestato e ha approvato all'unanimità la sua proposta nominando l'ing.Vincenzo Mauro Cannizzo alla Presidenza APCE per il periodo 2011-2013. Il nuovo Presidente ha proposto all'Assemblea dei Soci il dott. Lucio Francesco Venturini quale Segretario APCE. Il Presidente e il Segretario hanno ringraziato i presenti per la fiducia accordata, che sarà per loro motivo di impegno attivo insieme alla collaborazione dei Soci per le attività che l'Associazione è chiamata a svolgere nel prossimo futuro.

La nuova sede della Presidenza e Segreteria APCE è: Snam Rete Gas SpA - Largo F. Rismondo, 8 - 35131 Padova I riferimenti del segretario (nella foto) sono i seguenti: Dott. Lucio Francesco Venturini tel. 049 8209246 - fax 049 8209331, e-mail: lucio.venturini@apce.it ADESIONI ALL’APCE Nel corso della 114a Assemblea dei Soci tenutasi a Bologna il 2 maggio 2011, l’Assemblea ha accettato all’unanimità la richiesta di associazione all’APCE formulata da SA.GEST sas, società con sede legale a Sala Consilina (SA).

L’azienda, che opera nel settore degli impianti tecnologici fornendo servizi anche nell’ambito della protezione catodica, è stata iscritta come Socio Effettivo Locale del Comitato Tecnico Territoriale di Napoli.

NOTIZIE UNI A termine dell’inchiesta CEN sui progetti di norma prEN 16222 “Cathodic protection of ships” e prEN 12496 “Galvanic anodes for cathodic protection in seawater and saline mud”, gli stessi sono stati approvati dagli stati membri. Il CEN/TC 219/WG3 analizzerà i commenti ricevuti e predisporrà i progetti di norma nella versione finale per il “Formal Vote”, al fine di essere ratificati e pubblicati.

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THE EUROPEAN CORROSION CONGRESS EUROCORR2011

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Il prossimo convegno Eurocorr, organizzato da EFC (European Federation of Corrosion) e Swerea KIMAB, si terrà in Svezia a Stoccolma, dal 4 all’8 settembre 2011. La conferenza di quest’anno è dedicata allo “Sviluppo di soluzioni per la sfida globale (“Developing solutions for the global challenge”) e vuole essere un momento di confronto nella comunità scientifica sui recenti sviluppi tecnologici, la crescita industriale e la sostenibilità ambientale, enfatizzando il ruolo critico della scienza della corrosione e della sua prevenzione. Eurocorr 2011 sarà l’occasione per incontrare esperti provenienti dal mondo universitario, dell’industria e degli utilizzatori finali. Per maggiori informazioni consultate il sito: http://www.eurocorr.org.

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CORSO “CATHODIC PROTECTION IN CONCRETE” Si è svolto dal 9 al 13 maggio presso il Dipartimento di Chimica, Materiali e Ingegneria Chimica "G. Natta" del Politecnico di Milano il primo corso per la certificazione del personale di 2 livello per addetti di protezione catodica nel calcestruzzo armato. Il corso è stato organizzato da PoliLaPP, in collaborazione con APCE e Industrie De Nora SpA. Al corso hanno partecipato 13 studenti, di cui 6 italiani e 7 stranieri (provenienti da Danimarca, Turchia, Norvegia, Spagna e Francia). Nella giornata di sabato 14 maggio si sono svolti gli esami di certificazione e sono stati certificati 11 studenti. Gli studenti hanno espresso un alto grado di soddisfazione per il corso, grazie alla competenza dei docenti e all’elevato numero di prove pratiche effettuate: circa il 40% del corso è stato dedicato a esercitazioni in aula su casi reali di protezione catodica nel calcestruzzo e a misure pratiche in laboratorio. Si ringraziano tutti i docenti che hanno reso possibile questo corso. Visto il buon esito di questo corso, PoliLaPP ha deciso di pianificare una seconda edizione del corso per la primavera 2012. Per informazioni si prega di contattare polilapp@chem.polimi.it.

Fabio Brugnetti di Snam Rete Gas S.p.A. ha partecipato al Convegno CEOCOR, tenutosi il 18-20 maggio 2011 a Menthon-Saint-Bernard in Francia e ai gruppi di lavoro i cui principali risultati sono di seguito riassunti.

Telecontrollo dei sistemi di protezione catodica Il documento, sulla base delle esperienze europee, descrive i principi e le applicazioni del telecontrollo da applicare ai sistemi di protezione catodica. Rispetto al contenuto tecnico della norma UNI 11094, il documento CEOCOR utilizza il concetto di monitoraggio del “sistema di protezione catodica” ma approfondisce la necessità di alcuni controlli sull’efficacia della PC che devono essere previsti a prescindere dall’impiego del telecontrollo; in tal senso la norma UNI 11094 per i sistemi di protezione catodica telecontrollati non riporta prescrizioni particolari. Questo documento CEOCOR potrebbe essere utile nell’eventuale fase di revisione delle norme UNI 11094 e UNI 10950.

Coupon e probes per protezione catodica È un documento che contiene le ultime novità tecniche nel settore; ritengo sia molto utile per migliorare la qualità del monitoraggio dell’efficacia della protezione catodica, il controllo delle interferenze elettriche e per ottimizzare il criterio di manutenzione delle strutture da proteggere catodicamente.

Certificazione del personale La delegazione francese ha divulgato un documento tecnico che propone, qualora sia attivato nel corrente anno l’iter di revisione della norma EN 15257 “Certificazione del personale per la protezione catodica”, modifiche sostanziali alla norma per allineare la procedura di certificazione europea alla procedura di certificazione NACE. La proposta contiene i seguenti aspetti principali: l’introduzione di un Livello 4 a monte dell’attuale Livello 1, la predisposizione di un “book tecnico-didattico”, l’emissione di un certificato di certificazione che contenga il logo europeo assicurando una maggiore uniformità tra gli enti certificatori europei.

Durante la discussione, è stato precisato che, prima di decidere qualsiasi tipo di azione, è indispensabile aspettare l’esito dell’inchiesta sul benestare di revisione della norma EN15257; comunque la modifica della struttura dell’attuale norma è ritenuta prematura considerando che è in vigore da pochi anni e i costi per l’adeguamento delle varie organizzazioni nazionali potrebbero risultare troppo elevati, in rapporto agli eventuali vantaggi tecnici riscontrabili che può dare il Livello 4. La delegazione francese ritiene l’introduzione dei 4 livelli l’unico punto irrinunciabile della loro proposta; le loro motivazioni sono rivolte all’espansione delle attività nei mercati extraeuropei e ai loro vantaggi organizzativi aziendali.

Si è ipotizzato che una possibile strada da intraprendere per un’eventuale futura modifica della norma EN15257 sia l’apertura di un tavolo di lavoro ISO nel quale partecipano i rappresentanti NACE; questa scelta deve essere comunque avvallata da un’inchiesta per l’attivazione del gruppo di lavoro.

Con riferimento al documento tecnico proposto dalla delegazione francese, CEOCOR emetterà una risposta che raccoglie i vari punti di vista espressi durante questo meeting, la bozza del documento sarà divulgata per osservazioni.

Durante la prossima riunione di Ottobre 2011 sarà discusso il risultato dell’inchiesta sulla revisione della norma EN15257 e saranno concordate le azioni da intraprendere.

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NEWS FROM CEOCOR

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Presentazione ASSOCIAZIONE PER LA PROTEZIONE DALLE CORROSIONI ELETTROLITICHE

Convegn Convegno Conv egno o Nazionale

ANNII DII ATTIVITÀ A TTIVI À TTIVIT TTIV

APCE

06| 06|10|2011 10|2 1 Politecnico ico ilano di Milano P.zza L. da Vincii Fac. di Architettura Aula R Rogers Rogers circolare 1a circolare Richiesta di memorie

L’Associazione per la Protezione delle Corrosioni Elettrolitiche (APCE) fondata nel 1981 da ENEL, SIP (oggi Telecom Italia) SNAM (oggi SNAM Rete Gas) in occasione del trentennale della sua fondazione organizza il giorno 6 ottobre presso il Politecnico di Milano il Convegno Nazionale APCE. Il convegno è un importante appuntamento per fare un bilancio di questi fruttuosi trent’anni attraverso i contributi dei soci e degli operatori nel settore della protezione catodica.

Il convegno sarà inoltre un’occasione di incontro e di scambio di opinioni e di esperienze tra i soci, gli operatori del settore e il mondo della formazione e della ricerca scientifica, con il fine di dibattere gli aspetti scientifici legati a tutte le problematiche connesse con la corrosione delle strutture metalliche, la protezione dalle corrosioni elettrolitiche, l’impiego dei rivestimenti, gli aspetti legati alla presenza di interferenze elettriche, il monitoraggio delle condizioni di protezione catodica.

Particolare attenzione sarà data alle tematiche inerenti ai principi e alle applicazioni della protezione catodica, ai progressi fatti nelle tecniche di manutenzione, telecontrollo e monitoraggio; a ognuna di esse sarà dedicata una sessione presieduta da un esperto del settore.

Comitato Scientifico Luciano Lazzari - Politecnico di Milano Fabio Bolzoni - Politecnico di Milano Tommaso Pastore - Università di Bergamo Romeo Fratesi - Univ. Politecnica delle Marche Lorenzo Fedrizzi - Università di Udine Vincenzo Mauro Cannizzo - Snam Rete Gas Alessandro Troiano - Snam Rete Gas Fabio Brugnetti - Snam Rete Gas Georgios Chlaputakis - Enel Rete Gas Alvaro Fumi - RFI Tiziana Cheldi - ENI E&P Stefano Trasatti - NACE Italia Università degli Studi di Milano Enzo Stella - Consulente energia e ambiente

Comitato Organizzatore MariaPia Pedeferri - Politecnico di Milano Marco Ormellese - Politecnico di Milano Silvia Beretta - Politecnico di Milano Davide Gentile - UCEMI Lucio Francesco Venturini - Snam Rete Gas

Segreteria organizzativa PoliLaPP - Laboratorio di Corrosione dei Materiali "Pietro Pedeferri" Politecnico di Milano Dipartimento Chimica, Materiali e Ingegneria Chimica "G. Natta" Via Mancinelli,7 - 20131 Milano Italia Tel: 02.2399.3152 Fax: 02.2399.3180 Email: polilapp@chem.polimi.it polilapp.chem.polimi.it

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l’editoriale

Cari associati È con un po’ di rammarico che mi accingo a redigere quest’ultimo editoriale, che a distanza di poco più di un anno dall’uscita del mio primo assume già una veste di commiato. La ragione di lasciare la presidenza dell’associazione così prematuramente è stata in me fortemente dibattuta, ma ritenuta necessaria per il bene dell’associazione stessa. A fronte di un inatteso ma quanto mai impegnativo e sfidante nuovo incarico lavorativo affidatomi, non ritengo poter oltremodo dedicare le giuste energie che la vita associativa richiede.

Ritengo doveroso ringraziare tutti coloro che hanno messo a disposizione competenze, tempo e fiducia in nuovi progetti che, nello spirito dei principi fondatori dell’associazione, ambiscono a promuovere maggiori servizi e a diffondere la cultura della protezione catodica. La revisione della documentazione formativa, la predisposizione di test di autovalutazione ai fini della certificazione del personale, l’organizzazione di una giornata nazionale di studio (Convegno Nazionale), la predisposizione delle linee guida per le flow-lines degli impianti di stoccaggio, la trasformazione a rivista a carattere scientifico di APCE Notizie, sono le principali iniziative intraprese in tal senso, che son sicuro il nuovo presidente saprà promuovere e ampliare con la vostra collaborazione.

La presidenza passa dunque al collega ing. V.M. Cannizzo, persona di grande competenza professionale e spessore umano, a cui vanno i miei sinceri auguri di buon lavoro.

Vostro Alessandro Troiano

Eccomi qui. È passato oramai quasi un mese da quando l’assemblea dei soci mi ha dato la fiducia per la guida della nostra associazione APCE. Ho impiegato queste prime settimane a chiacchierare con molti di voi per cercare di conoscere il più in fretta possibile l’organizzazione, capirne le finalità, individuarne le problematiche aperte, immaginarle un futuro. Questo è a mio parere “il” lavoro di chi deve guidare un qualsiasi sistema fatto di persone che assieme vogliono ottenere un valore aggiunto dal loro impegno comune. Col prezioso aiuto di chi ho sostituito, ho capito subito che fare il presidente APCE richiede un impegno non indifferente ed è per questo che vi posso confermare il rammarico autentico di Alessandro Troiano nell’accorgersi che non vi erano più le condizioni che il suo ruolo richiedeva.

Un anno è stato un tempo troppo breve per cambiare le cose ma sufficiente a segnare la rotta. L’impronta lasciata da Alessandro sul cammino di APCE è sicuramente il mio punto di partenza da cui con entusiasmo mi accingo ad intraprendere questo percorso. Ho bisogno solo del vostro supporto e della vostra professionalità: due certezze per me!

Cordialmente, Vincenzo Mauro Cannizzo

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CICPND CeNtRO ItALIANO DI CeRtIFICAZIONe PeR Le PROVe NON DIstRUttIVe e PeR I PROCessI INDUstRIALI

PRS N° 012 C SGQ N° 064 A Membro deli Accordi di Mutuo Riconoscimento EA e IAF Signatory of EA and IAF Recognition Agreement

CERTIFICAZIONE CICPND AL LIVELLO 3 IN PROTEZIONE CATODICA

SESSIONE D'ESAME n° 11 - Anno 2011

Il CICPND - Centro Italiano di Certificazione per le Prove Non Distruttive e per i Processi Industriali ha stabilito di tenere presso la propria Sede di Legnano l’Undicesima Sessione d'Esame per la Certificazione CICPND al livello 3 in Protezione Catodica nel seguente settore di applicazione:

“Strutture Metalliche Interrate (T)”

Le prove, che saranno solo scritte, in conformità alla normativa UNI EN 15257 e al Regolamento CICPND n° 83 sulla Qualificazione e Certificazione del Personale addetto alla Protezione Catodica, avranno luogo dal 14 e dal 18 Novembre 2011.

La domanda per l'ammissione agli esami dovrà essere richiesta al CICPND e inoltrata alla Segreteria entro e non oltre il 7 Ottobre 2011.

La Segreteria del CICPND è a disposizione per qualsiasi informazione, anche inerente alla sistemazione alberghiera Tel.: 0331-545600 - Fax: 0331-543030 E-mail: info@cicpnd.it

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CERTIFICAZIONE DELLA PC

Le regole europee per la certificazione del personale operante nella protezione catodica

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a certificazione del personale che opera nel campo della protezione catodica è finalizzata ad assicurare, con ragionevole livello di confidenza, che le persone addette alle suddette attività possiedano, mantengano e migliorino nel tempo la necessaria competenza, intesa come l’insieme delle conoscenze, esperienze, abilità e doti richieste per l’efficace espletamento dei compiti a esse affidati. Alcune attività non hanno la possibilità di essere controllate durante la loro esecuzione e quindi è di primaria importanza la fiducia sulle capacità della persona che esegue le operazioni stesse. Il conseguimento delle certificazioni è basato su requisiti di: istruzione, esperienza lavorativa, formazione, addestramento alla mansione, abilità, doti intellettive e umane, condotte comportamentali, nonché sul superamento di esami e il mantenimento e miglioramento nel tempo della professionalità. Le procedure di certificazione definiscono i requisiti costitutivi della competenza stessa, in termini di sapere (istruzione, formazione e addestramento, esperienza) richiedendo una formazione documentata a tutti i livelli, e di saper fare (abilità e doti intellettive, etica professionale) e le modalità d’esame.

di

Davide Gentile Apce Ufficio UCE, Milano Via Balduccio da Pisa 15 20139 Milano

In Europa la certificazione del personale è attuata attraverso: • un organismo di certificazione (pubblico o privato) che controlla le caratteristiche (scolarità, esperienza, partecipazione a corsi specifici) del personale impiegato in particolari attività; • un Ente, rappresentativo di tutte le categorie interessate, che gestisce e garantisce l’intero sistema di certificazione (complesso d’operatori e d’attività) attraverso l’accreditamento degli organismi di certificazione.

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Gli organismi di certificazione Gli organismi che svolgono attività di certificazione del personale, devono ottemperare ai requisiti della norma UNI CEI EN ISO/IEC 17024 e della norma di riferimento per la professionalità che intendono certificare e devono essere accreditati per lo specifico settore dall’Ente di accreditamento, che in Italia è ACCREDIA, Associazione senza scopo di lucro, riconosciuto dallo Stato il 22 dicembre 2009 e nato dalla fusione di SINAL e SINCERT. ACCREDIA valuta la competenza tecnica e l'idoneità professionale degli operatori di valutazione della conformità (Laboratori e Organismi), accertandone la conformità a regole obbligatorie e norme volontarie, per assicurare il valore e la credibilità delle certificazioni.

L'accreditamento garantisce che i rapporti di prova e di ispezione e le certificazioni (di sistema, prodotto e personale) che riportano il marchio ACCREDIA siano rilasciate nel rispetto dei più stringenti requisiti internazionali in materia di valutazione della conformità, e dietro una costante e rigorosa azione di sorveglianza sul comportamento degli operatori responsabili (Laboratori e Organismi). ACCREDIA, a sua volta è presente e opera nell’EA (European Cooperation for Accreditation) che riunisce gli enti di accreditamento dei Paesi Europei con l’intento di costituire un comune sistema di accreditamento europeo per i prodotti, i sistemi di gestione di qualità e il personale. Ciò garantisce il mutuo riconosci-

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L'ente nazionale di certificazione del personale di PC è CICPND e l'ente di accreditamento è ACCREDIA

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mento fra gli organismi di certificazione dei differenti Stati.

Dal 2001, nel nostro Paese questi servizi sono operativi. La norma europea di riferimento è la UNI EN 15257 “Protezione catodica - Livelli di competenza e certificazione del personale di protezione catodica”.

Il CICPND - Centro Italiano di Certificazione per le Prove Non Distruttive e per i processi industriali, è l’organismo nazionale di certificazione per detto personale, accreditato da ACCREDIA (Certificato di accreditamento n.

012C), nel campo della certificazione di operatori, tecnici ed esperti nella protezione catodica di strutture metalliche.

L’accreditamento degli Organismi di certificazione del personale è finalizzato a garantire la competenza del soggetto richiedente a operare nel settore con un'organizzazione conforme ai requisiti della norma UNI CEI EN ISO/IEC 17024 adeguatamente documentata che garantisca la competenza del soggetto a operare nel settore oggetto della richiesta di abilitazione, oltre che indipendenza, imparzialità e integrità propria e del proprio personale. L’accreditamento e le verifiche da parte di ACCREDIA, autorizzano il CICPND a riportare sulle attestazioni di certificazione del personale addetto alla protezione catodica di strutture metalliche, il MarchioACCREDIA e numero del certificato di accreditamento, secondo criteri previsti dal Regolamento dell’Ente nazionale di accreditamento.

Il Regolamento del CICPND dispone che il personale addetto alla protezione catodica deve effettuare il periodo di addestramento attraverso corsi, che per essere riconosciuti validi devono avvenire presso un “Centro di Addestramento” approvato dal CICPND. I corsi devono svolgere gli argomenti indicati

nel documento CICPND “Conoscenze Minime Richieste per la Qualificazione e Certificazione del Personale addetto alla Protezione Catodica” e a ciascun partecipante deve essere rilasciato l’attestato di partecipazione e la copia dei diari dei corsi nei quali sono annotati la firma giornaliera dei partecipanti, gli argomenti delle lezioni con le rispettive ore, la firma dei docenti e del livello 3, responsabile del corso svolto.

Certificazioni non accreditate È doveroso informare i nostri associati e lettori che “le attestazioni di certificazione del personale nel campo della protezione catodica”, rilasciati da soggetti non accreditati per tale professionalità certificata e quindi sprovvisti del “certificato di accreditamento emesso dall’Ente di accreditamento riconosciuto a livello europeo”, non offrono quelle necessarie garanzie di valore e credibilità del modo di operare, poiché i soggetti non si sono sottoposti, con esito positivo, alle valutazioni da parte di ACCREDIA. In questo caso non vi è la prova oggettiva della competenza e serietà professionale dei soggetti, che pure possono operare, ma che non sono in grado di dimostrare un buon livello qualitativo, in quanto non sono stati valutati sulla base di criteri univoci, accettati e condivisi in ambito europeo nei processi di certificazione del personale addetto alla protezione catodica di strutture metalliche nei diversi ambienti (terreno, mare, calcestruzzo e superfici interne). La norma UNI EN 15257 prescrive che il periodo di addestramento, il metodo e il programma devono essere quelli stabiliti dall’Organismo di certificazione in conformità all’appendice B della norma stessa e deve essere chiaramente documentato.

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IL TELECONTROLLO

Il telecontrollo della protezione catodica secondo la normativa

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l nuovo scenario

Lo scorso decenennio è stato caratterizzato da importanti processi di trasformazione dei paesi Europei che hanno coivolto i servizi pubblici ed ovviamente anche il comparto gas, le relative attività di approvvigionamento e trasporto, fino alla distribuzione al cliente finale. Il caposaldo di questi cambiamenti è la direttiva europea n° 98/30/CE, recepita in Italia con il Decreto Legislativo 23 maggio 2000 n°144 il quale sancisce la liberazione delle attività di importazione, esportazione, trasporto e dispacciamento, distribuzione e vendita del gas naturale, introducendo anche il concetto “nuovo” di concorrenza. In questo contesto si inserisce AEEG “Autorità per l’energia elettrica e il gas” con l’emissione di atti regolamentari di fondamentale importanza per aggregare in un sistema concettuale omogeneo le problematiche della sicurezza e della continuità del servizio dando determinati obblighi e livelli di erogazione. AEEG ha deciso di riconoscere alla protezione catodica (PC) delle tubazioni interrate per trasporto, distribuzione e stoccaggio del gas naturale, sempre ai fini della sicurezza e della continuità del servizio, un fondamentale e indispensabile requisito, quale presupposto della conservazione della rete e della salvaguardia e prevenzione dei processi di degrado per mantenere un elevato livello di sicurezza. In questo ambito, attraverso le delibere emesse da AEEG n.

ARG/gas 120/08, n. ARG/gas 141/09 e, n° ARG/gas 204/10, è stato dato mandato a APCE di elaborare specifiche linee guida relative alla PC, individuando una metodologia che consenta di verificare l’efficacia della PC in conformità ai requisiti delle norme UNI EN 12954, UNI 11094 con le tecniche della norma UNI EN 13509.

di

Fabio Brugnetti Snam Rete Gas SpA San Donato Mil.se (MI)

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Il telecontrollo della PC In Italia il “telecontrollo” nel settore della PC è stato adottato dalle società di trasporto e distribuzione del gas naturale verso la fine degli anni ‘90 per far fronte ai costi elevati legati alla movimentazione di personale, mezzi di trasporto e attrezzature sul territorio, nonché per migliorare il monitoraggio delle strutture soggette a un aumento delle interferenze elettriche provocate dallo sviluppo dei servizi tranviari e ferroviari, eserciti in corrente continua.

Snam Rete Gas SpA è stata in prima fila, verso la fine degli anni ‘90, nella sperimentazione dei “sistemi di telecontrollo”, prima come evoluzione dei sistemi di telesorveglianza per poi arrivare alla teleregolazione dei parametri di funzionamento degli alimentatori di PC. Queste prime esperienze sull’impiego dei “sistemi di telecontrollo” hanno portato nel 2001 all’emissione della norma UNI 10950 [1] che fornisce le indicazioni metodologiche e applicative per l’acquisizione, l’elaborazione e archiviazione dei dati relativi alle verifiche ed ai controlli dei sistemi di protezione catodica di strutture metalliche interrate o immerse utilizzando mezzi informatici e definisce i sistemi di telecontrollo (vedi riquadro).

La norma UNI 10950 stabilisce che la telesorveglianza, che prevede il rilievo della grandezza

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TELECONTROLLO:

controllo a distanza di apparecchiature operative mediante la trasmissione di informazioni con tecniche di telecomunicazione; può comprendere qualsiasi combinazione di comandi, allarmi, indicazioni, misure, protezioni e telescatti, senza alcun impiego di messaggi vocali TELEMISURA: trasmissione dei valori di misura mediante tecniche di telecomunicazione; nell’ambito della protezione catodica, con telemisura si intende un sistema in grado di rilevare la grandezza con scelta del tempo prefissato di campionamento dei dati e in grado di trasmettere i dati TELESEGNALAZIONE: telecontrollo di informazioni di stato, quali condizioni di allarme, posizioni di interruttori o di valvole; nell’ambito della protezione catodica con telesegnalazione si intende un sistema in grado di rilevare la grandezza ma non di trasmettere i dati, un sistema in grado di generare chiamata spontanea in caso di superamento dei valori prefissati e di cambiamenti di stato TELESORVEGLIANZA: supervisione a distanza dello stato di apparecchiature operative per mezzo di tecniche di telecomunicazione; nell’ambito della protezione catodica con telesorveglianza si intende un sistema in grado di rilevare con continuità la grandezza con impostazione del tempo di campionamento dei dati e del tempo di elaborazione e di memorizzare i dati elaborati, un sistema in grado di trasmettere i dati e di generare chiamate spontanea in caso di superamento dei valori prefissati, di cambiamento di stato o di anomalie di funzionamento, un sistema eventualmente in grado di attivare o disattivare i dipositivi di protezione catodica regolare parametri di funzionamento dei dispositivi TEMPO DI CAMPIONAMENTO: intervallo temporale tra due letture successive del valore della grandezza misurata TEMPO DI ELABORAZIONE: intervallo temporale (espesso in ore e minuti) al quale si riconducono i risultati di tutte le misurazioni effettuate

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Snam Rete Gas SpA è stata in prima fila nella sperimentazione dei sistemi di telecontrollo

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elettrica con un tempo di campionamento ≤ 1 s e tempo di elaborazione ≤ 24 h, può sostituire le registrazioni periodiche eseguite dagli operatori. La telesoveglianza è definita anche come acquisizione “in continuo”.

La normativa Nel 2002 il comitato Europeo CEN ha emesso la norma EN 12954, recepita come norma UNI EN 12954 sostitutiva delle norme UNI equivalenti in vigore fino a quel momento. Ai fini del collaudo e della manutenzione dei sistemi di protezione catodica, la norma UNI EN 12954 definisce i criteri minimi per le verifiche dell’efficacia della protezione catodica che in sintesi consistono nel controllo dei dispositivi di protezione catodica e nella misura del potenziale e della corrente da eseguire sulle strutture.

La norma recita che se il sistema di protezione catodica è monitorato da un sistema di telecontrollo, cosicché le anomalie di funzionamento dei dispositivi possano essere immediatamente rilevate, le frequenze delle verifiche di funzionamento prescritte non si applicano ed essendo possibile ottenere una migliore visione complessiva del sistema di protezione catodica le misurazioni di potenziale e corrente possono essere eseguite su richiesta, automaticamente ad intervalli preselezionati, o quando esiste una segnalazione di allarme.

Ovviamente, la norma prescrive i requisiti minimi, pertanto il gestore responsabile della protezione catodica, sulla base delle condizioni di esercizio o dall’intensità e variabilità di stato elettrico, può stabilire la periodicità più idonea per assicurare l’adeguato controllo dell’efficienza ed efficacia del sistema di protezione. Si osserva quindi nelle aziende una realtà disomogenea di

gestione degli impianti di PC; a questo riguardo, è stata emessa la norma italiana UNI 11094 per orientare e uniformare il comportamento minimo che le aziende che gestiscono condotte metalliche interrate per il gas naturale devono rispettare per la protezione catodica anche in presenza di variabilità dello stato elettrico. La norma introduce il concetto importante di “telesorveglianza applicata al sistema di protezione catodica” oltre a definire un sistema di PC “modello” con caratteristiche minime sul quale si basa la struttura della manutenzione eseguita o con operatori o con sistema di telesorveglianza. Questi concetti sono differenziati per distribuzione e trasporto gas i quali presentano sistemi di protezione catodica con caratteristiche tecniche diverse sia per probabilità di coesistenza con altri servizi interrati sia per la maggiore intensità di variabilità di stato elettrico provocata dalle tranvie rispetto alle ferrovie.

Le società italiane di trasporto e distribuzione del gas naturale sono state pioniere nell’adozione dei sistemi di telecontrollo per il settore della protezione catodica, ma al momento a livello europeo non è stata ancora emessa una norma tecnica specifica.

Il telecontrollo di Snam Rete Gas Nel 1996, Snam Rete Gas ha eseguito, su circa 35.000 km di metanodotti, oltre 70.000 registrazioni di potenziale e corrente sugli impianti PC e sui punti di misura, mediante l’impiego di strumenti registratori a carta e con strumenti registratori a microprocessore, con un carico di lavoro stimato in circa 8.000 missioni. Da questo dato Snam Rete Gas è giunta alla conclusione che l’adozione di un sistema di “telecontrollo”

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avrebbe consentito una maggior affidabilità impiantistica, associata a una sensibile riduzione dei costi, cui ha fatto seguito l’avvio di uno studio di fattibilità esteso a un’indagine di mercato a 360° per sfruttare il meglio delle soluzioni tecnologiche presenti sul mercato in quel periodo.

Viste le condizioni impiantistiche e territoriali della rete di metanodotti per il trasporto del gas, Snam Rete Gas ha optato per una soluzione customizzata. Una delle possibili alternative fu proposta dalla URMET (Società di Telecomunicazioni) nel Settembre del 99, che prevedeva l'uso di un concentratore digitale su cui dovevano convergere le misure effettuate in campo dagli acquisitori; il vettore di trasmissione tra i concentratori e gli acquisitori, che rende il sistema confrontabile con l'attuale sul piano dei costi, è costituito da collegamento radio ad alta frequenza (GHz) che quindi, vista la particolare dislocazione sul territorio dell'impiantistica Snam Rete Gas, apparve difficilmente utilizzabile a causa della ridotta portata ottenibile.

Snam Rete Gas ha mantenuto ferma la scelta della “soluzione custom” fino ad oggi, facendo forza sulla scelta iniziale, la quale ha permesso di adottare un sistema assolutamente flessibile dal punto di vista della sua architettura e quindi adattabile alle novità di mercato, innovazioni tecnologiche, cambiamenti organizzativi interni all’azienda e alle nuove esigenze normative e legislative, che hanno interessato l’ultimo decennio.

Il “sistema di telecontrollo PC” di Snam Rete Gas ha l’architettura base riportata in figura 1.

L’obiettivo del telecontrollo riguarda i seguenti aspetti: monitoraggio dell’efficienza degli impianti di protezione catodica, teleregolazione dei parametri di funzionamento degli alimentatori di protezione catodica, il monitoraggio dell’efficacia della PC riferito al sistema di protezione catodica, la trasmissione delle misurazioni delle grandezze di protezione catodica e la trasmissione di allarmi legati al malfunzionamento dei dispositivi di protezione catodica.

L’emissione delle specifiche tecniche da parte di Snam Rete Gas dei dispositivi di acquisizione e degli alimentatori di protezione catodica telecontrollabili ha permesso nel tempo di effettuare un’aperta ricerca di mercato, recepire le nuove tecnologie nel campo dell’elettronica migliorando l’affidabilità dei dispositivi stessi, mantenendo inalterata l’intercambiabilità nel “sistema di telecontrollo PC”.

Il sistema di telecontrollo, sviluppato sulla base delle specifiche tecniche predisposte da Snam Rete Gas, è costituito dalle Unità AEMT (acquisizione, elaborazione, memorizzazione e trasmissione dati) munita di modem GSM, ubicate nei posti di misura e negli impianti di PC e da un Centro di Controllo per la raccolta dati e allarmi

Figura 1 - Schema del “sistema di telecontrollo PC” di Snam Rete Gas

provenienti dalle unità AEMT. In particolare, le specifiche tecniche hanno definito: il protocollo di trasmissione dati; il software di gestione dei dati; i dati tecnici dei dispositivi AEMT e degli alimentatori di PC. Il software consente in particolare di ricevere allarmi generati dagli impianti, ricevere i dati elaborati al giorno per determinare la conformità giornaliera del punto di misura in conformità alla delibera AEEG 141/09. Permette, inoltre, di configurare l’apparato AEMT di ciascun impianto, richiedere i dati istantanei e quelli memorizzati, variare i parametri di funzionamento dell’alimentatore e anche di richiedere i dati elaborati e gli allarmi in forma grafica e/o tabellare. Di seguito è riportata la videata del “Centro di controllo” che permette di gestire le singole unità AEMT di competenza.

Figura 2 - Videata del “Centro di controllo” Snam Rete Gas

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Sala controllo dispacciamento Snam Rete Gas

La norma UNI 11094 ha orientato e uniformato il comportamento delle aziende nella gestione della PC

Snam Rete Gas vanta a oggi una rete di trasporto del gas naturale suddivisa in 3292 sistemi di protezione catodica di cui sono telesorvegliati 6250 impianti di protezione catodica, 2047 attraversamenti ferroviari e 4700 punti di misura in linea (incluso 1 punto caratteristico per sistema)

Parametri telecontrollati Per i sistemi di PC è prevista la misura del potenziale della struttura, della corrente erogata dall’alimentatore con frequenza di 1 Hz. I dati sono elaborati per un intervallo di un minuto, con il calcolo di valore minimo, medio (calcolato su tutti i valori rilevati) e massimo, e mantenuti in memoria per 72 h.

Ogni ora sono calcolati il valore minimo, medio (calcolato su tutti i valori rilevati), massimo, il numero di fuori limite e i rispettivi tempi di fuori limite di ogni grandezza rispetto alla soglia minima e/o massima preimpostata, i valori minimo e massimo dei medi elaborati al minuto e infine lo scarto quadratico medio (SQM). Questi valori sono mantenuti in memoria per 1 settimana. Analogamente sono elaborate le stesse grandezze ogni 24 ore e mantenuti in memoria per 1 mese.

Il sistema fornisce inoltre una serie di segnalazioni di allarmi relativi all’impianto (quali apertura/chiusura porta, mancanza/ripristino rete, apertura/chiusura interruttore magnetotermico differenziale inteso come blocco del dispositivo di riarmo), insufficienza di batterie di backup del sistema di telecontrollo e guasto apparato di telecontrollo) e relativi all’alimentatore (quali apertura/chiusura circuito di uscita, apertura/chiusura interruttore termico, guasto alimentatore, variazione configurazione, effettuazione prova e rilievo dei corrispondenti valori di tensione massima a carico e corrente massima erogata, fuori limite/rientro nel limite rispetto alle soglie minime e massime impostate), e relativi alle unità A/D (guasto unità A/D, fuori limite/rientro nel limite rispetto alle soglie minime e massime impostate).

Per quanto riguarda i drenaggi e gli attraversamenti ferroviari, il sistema di telecontrollo rileva con frequenza di 1 Hz, con le stesse elaborazioni previste per gli impianti di PC, la corrente drenata, la tensione tubo – rotaia, il solo potenziale della tubazione per gli attraversamenti posati prima del 1971 e anche potenziale tubo di protezione per gli attraversamenti posteriori.

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Riferimenti

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[1] UNI 10950 “Telecontrollo degli impianti di protezione catodica” [2] UNI EN 12954 “Protezione catodica di strutture metalliche interrate o immerse – Principi generali e applicazione per condotte” [3] UNI EN 13509 “Tecniche di misura per la protezione catodica” [4] UNI 11094 “ Criteri generali per l’attuazione, le verifiche e i controlli ad integrazione della UNI EN 12954 anche in presenza di correnti disperse [5] ARG/gas 120/08, n. ARG/gas 141/09, n° ARG/gas 204/10 “delibere AEEG per distribuzione trasporto e stoccaggio del gas naturale”

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IL TELECONTROLLO

Il T.C.O. (Total Cost of Ownership) della Telesorveglianza Automa srl, impegnata da oltre 20 anni al fianco dei protagonisti del mercato del Gas, ha avuto modo di sperimentare sul campo la varietà di situazioni applicative della Protezione Catodica (PC) delle tubazioni metalliche impiegate nel trasporto e distribuzione del gas.

I

costi del telecontrollo

Ancora prima dell’introduzione della trasmissione a distanza delle misure, Automa si è resa conto che l’attività di misura dei parametri della PC, una volta focalizzati i contesti applicativi, richiede una buona padronanza delle tecniche metrologiche di base, ma non presenta difficoltà insormontabili, sebbene l’ultima generazione delle soluzioni adottate ha posto Automa di fronte a una sfida inusuale: sviluppare e installare circa 3.000 terminali riducendo al massimo i tempi. L’esperienza acquisita in precedenza sulle tecniche metrologiche ha permesso l’adozione di accorgimenti tecnici e di strumenti di supporto con lo scopo di contenere i costi di esercizio spesso trascurati.

Si tratta infatti di costi diretti (per esempio, ricambi e manodopera per le attività manutentive), ma anche indiretti (per esempio, quelli provocati dall’affidarsi a dati inattendibili nella pianificazione degli interventi di manutenzione o sostituzione degli impianti). A ciò si dovrebbe aggiungere un “costo nascosto” costituito da tutte quelle attività “impreviste”, quali: fulminazioni, errori di cablaggio, imprevisti in fase di installazione, errori di trasferimento dei dati, dati di misura “errati” e altri.

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Roberto Ballerini Automa Srl Via Piemonte, 42 60030 Monsano (AN) roberto.b@automaonline.com

È difficile elencare esaustivamente tutte le potenziali situazioni generatrici di costi non necessari. Qui di seguito vengono esemplificate alcune di tali situazioni ed illustrato in che modo sia possibile controllare e ridurre i costi.

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I costi di esercizio È stato possibile minimizzare il costo della trasmissione dei dati partendo da un primo elemento di competenza e cioè dalla conoscenza del vantaggio di disporre di dati completi e attendibili del sistema di monitoraggio remoto. Il costo dei supporti telefonici è sceso negli ultimi anni, ma un’ulteriore riduzione si può ottenere migliorando la qualità del segnale e, di conseguenza, la velocità di trasmissione.

In fase di progettazione Automa ha studiato un’apposita antenna che migliorasse la qualità della ricezione e della trasmissione; l’antenna è stata dapprima progettata per utilizzo dualband e poi affiancata da una versione opzionale quad-band (per aziende multinazionali disporre di un unico prodotto utilizzabile ovunque rappresenta una semplificazione procedurale e una ulteriore riduzione di costi).

La trasmissione in tecnologia GPRS, ove disponibile, produce una riduzione di costi di almeno un ordine di grandezza. Per questo Automa ha preferito valutare anticipatamente la disponi-

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L'esperienza acquisita ha permesso l'adozione di strumenti di supporto che hanno abbassato i costi di esercizio

bilità del segnale. Abbiamo concordato con i Clienti una ricognizione preventiva dei punti di misura al fine di: verificare la conformità alle specifiche di installazione, registrare la posizione tramite GPS e misurare la qualità del segnale trasmissivo (usando uno strumento che avesse la stessa architettura del datalogger).

La disponibilità di tali informazioni ha permesso di rendere conformi tutti i posti misura prima di iniziare le attività di installazione, riducendo i tempi d’intervento e di conseguenza i costi. Sulla base degli stessi dati è possibile pianificare le attività di installazione e manutenzione, in termini di spostamenti e materiali trasportati. Tutto questo ha permesso di toccare picchi di oltre 30 macchine installate in un giorno di lavoro da una squadra di due tecnici, con una media di 18.

Le batterie. La durata delle batterie dipende dal contesto ambientale; non è possibile fare previsioni se non sulla base di dati effettivi di consumo; la curva di carica delle batterie alcaline permette il monitoraggio dei consumi meglio di quella delle batterie al litio: da ciò l’impiego delle batterie alcaline professionali con conseguente riduzione di costi e la possibilità di monitorare i consumi e pianificare gli interventi di sostituzione.

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I costi imprevisti

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Mancanza di dati. Le linee guida APCE prevedono un numero minimo di trasmissioni perché il sistema venga considerato telesorvegliato. Poiché ogni sistema complesso è soggetto a malfunzionamenti, è stato scelto il principio di prudenza, prevedendo la trasmissione di almeno una registrata al mese.

In tal modo i dati raccolti possono essere utilizzati anche nella malaugurata ipotesi di dover ricorrere a misure con operatore.

Errori di cablaggio. Anche avere una misura errata è un costo, perché le decisioni sarebbero basate su dati non corretti; per questo la procedura di installazione guida l’operatore nell’effettuazione del cablaggio; viene anche effettuata una verifica incrociata dei valori letti; gli errori di cablaggio vengono rilevati immediatamente.

Gestione delle situazioni impreviste.

Anche gli imprevisti fanno parte della vita; è per questo che abbiamo sviluppato funzionalità ridondanti; possiamo interrogare i server utilizzando un palmare collegato al server, ma anche semplicemente con degli SMS da un cellulare senza accesso web; in questo modo si riduce la necessità di ritornare su un posto misura solo perché qualche strumento manca o si guasta.

I costi nascosti Dati inattendibili e/o incompleti. La misura contemporanea in AC fornisce informazioni aggiuntive e permette di valutare

meglio quello che viene misurato in DC; la disponibilità di uno storico di misure in AC fornisce la possibilità di confrontare le corrosioni reali con quelle previste dalla teoria, senza aggravio dei costi.In modo analogo,nel caso sia necessario effettuare su richiesta indagini “post mortem”, la disponibilità di una coda storica di dati misurati al secondo rende l’operazione assai poco costosa.

Errori di trascrizione e/o digitazione.

Nell’ottica del contenimento dei costi dovuti a errata trascrizione, l’immissione di dati da parte degli operatori è limitata solo a quelli strettamente necessari; ciò grazie a software appositi che guidano nelle fasi di installazione e manutenzione e che trasmettono al server le informazioni raccolte.

Misure non IR-free. La presenza di canali galvanicamente isolati e con riferimenti separati e la possibilità di valutare le due componenti AC e DC permettono la massima flessibilità nelle misure. Nei posti di misura con alimentatore è possibile misurare la differenza di potenziale tubo-elettrodo senza caduta ohmica, oltre a tensione d’esercizio e corrente impressa.

Misure non significative. E’ importante ricordare sempre che l’alimentatore è un sistema controreazionato, che nei limiti di funzionamento vincola una delle tre grandezze ad un valore prefissato. Monitorare tale grandezza separatamente dalle altre non fornisce informazioni significative. Monitorare l’andamento di tensione d’esercizio e corrente impressa, oltre alla ddp, ci dà informazioni importanti sullo stato di salute del sistema e ci permette di intervenire prima che le sue prestazioni provochino un degrado del tubo.

Mancanza di strumenti di analisi dei dati. Paradossalmente la maggiore quantità di dati disponibili può rivelarsi un boomerang, se non si dispone di strumenti in grado di analizzarli in maniera semplice. Le tecniche statistiche ci possono aiutare in questo lavoro: moda, media e scarto quadratico medio ci danno importanti informazioni anche in presenza dei soli dati sintetici; questo ci permette di stabilire quali anomalie sia necessario analizzare più approfonditamente, richiedendone il tracciato al secondo. È altresì possibile verificare la variazione delle grandezze misurate in momenti diversi e/o in punti diversi dello stesso sistema, giustapponendo un numero di grafici a piacere.

Impatto del cambiamento sulla cultura aziendale. Ogni azienda ha le sue prassi e la sua cultura; cambiarli è un costo spesso sottostimato; è per questo che l’architettura delle nostre soluzioni è totalmente scalabile; lo stesso software gestisce aziende con un unico ufficio e multinazionali con varie sedi e varie lingue; gli stessi datalogger possono essere utilizzati sia per misure remote che per misure con operatore: è il sistema che viene adattato all’Azienda e non viceversa.

Burnout degli operatori. Siamo esseri

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umani,soggetti a disagi;dalle nostre condizioni di lavoro dipende la qualità dei nostri interventi; a volte bastano piccoli accorgimenti a fare la differenza: la trasmissione locale senza fili, per esempio, ci permette di lavorare anche nelle peggiori condizioni atmosferiche senza restare esposti alla furia degli elementi come accadeva con i collegamenti via cavo seriale.

I costi nascosti/imprevisti Cambiamento delle condizioni al contorno. Lo stato elettrico del sistema può variare anche per mutate interazioni con il contesto esterno;le misure di ON/OFF ci permettono di monitorare lo stato di polarizzazione; possiamo farlo su coupon o direttamente sul tubo; in caso di più alimentatori, possiamo sincronizzare tramite satellite il distacco; possiamo effettuare misure integrative in posti di misura integrativi, gestendole con un unico software; il sistema calcola la

variabilità di ogni singola misura.

Con tali dati possiamo rilevare alterazioni dovute a nuove interferenze o contatti, che potrebbero rendere non più significative le misure prese nei soli punti caratteristici (ricordiamo che un punto è caratteristico relativamente ad un particolare stato elettrico del sistema).

Ci auguriamo che questa piccola serie di esempi possa essere di aiuto nel valutare la scelta di un sistema di telesorveglianza non solo sulla base del costo d’acquisto, ma anche sulla base dell’impatto positivo o negativo che ciascuna scelta architetturale può avere sui costi d’esercizio.

Ringraziamenti Ringraziamo tutte le persone che nel corso degli anni ci hanno raccontato ciò di cui avrebbero avuto bisogno e ci hanno stimolato ad offrire soluzioni sempre più efficaci e complete.

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La programmazione dei prossimi numeri di APCE notizie fino a dicembre 2011 è già stata pianificata per stimolare i lettori a intervenire con loro proposte, testimonianze ed esperienze.

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N.45 – Settembre 2011, sarà dedicato alle interferenze con specifico riferimento alle esperienze pratiche sia di controllo sia di monitoraggio.

N.46 – Dicembre 2011, sarà dedicato ai modelli matematici usati in PC sia per l’ingegneria sia per il monitoraggio. Questo tema potrà essere esteso anche alle applicazioni diverse dai terreni, come quelle marine e per l’interno delle apparecchiature.

Istruzioni per gli autori Gli articoli inviati alla redazione (polilapp@chem.polimi.it) devono preferibilmente rispettare la seguente struttura: - Titolo - Autori con affiliazione (completa) - Sommario (o abstract) - Titolazione dei paragrafi principali, per esempio: • Introduzione • Condizioni sperimentali (o dati di progetto) • Risultati • Discussione • Conclusioni - Ringraziamenti (eventuali) - Riferimenti (bibliografici o fonti di altra natura, per esempio siti web) Manoscritti, fotografie e materiale grafico inviati alla redazione non saranno in ogni caso restituiti.

ASSOCIAZIONE PER LA PROTEZIONE DALLE CORROSIONI ELETTROLITICHE

Nota Le notizie e le opinioni contenute negli articoli non impegnano la redazione ed esprimono quelle degli autori.

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IL TELECONTROLLO

Quanto costa la telesorveglianza?

Semplicità nella gestione software dei dati: è uno dei costi meno considerati, infatti è forse il più occulto. L’analisi da parte dei tecnici non sempre è immediata. Software mal studiati o con strumenti di analisi e ricerca troppo articolati e complessi aumentano il tempo dedicato all’estrapolazione del dato utile. Questo tempo, quindi il suo costo, è ovviamente in capo alle aziende che usufruiscono del servizio, e corrispondono al costo orario del tecnico abilitato alla gestione dei dati. Come si può eliminare tale costo? Facendo un’attenta analisi degli strumenti software disponibili in fase di qualifica del fornitore/prodotto; tale attenzione ha un’incidenza nel tempo maggiore di un buono sconto sulla tecnologia e sul servizio.

Incidenza guasti: in genere questo indice si esprime in percentuale, sull’intero parco macchine installato in campo. Una volta che la tecnologia è stabile non dovrebbe superare lo 0,5%. Il calcolo è molto semplice, si può fare su base annua o mensile, se si vuole avere un paragone sulla media degli interventi tra un mese e l’altro. In genere tecnologie datate, o addirittura obsolete elevano questa percentuale, obbligando il cliente a intervenire sulla rete per la sostituzione dei dispositivi guasti. Il costo è in ragione del costo orario del preposto, più ovviamente, i costi di gestione per l’intervento.

Costi di smaltimento delle batterie: regolato dalla Direttiva 2006/66/CE. Alcuni fornitori del servizio, hanno scelto di attribuire questo tipo di onere ai propri clienti. Quindi, al termine della vita utile di un apparato di alimentazione (i più diffusi sono in genere costituiti da batterie al litio) gli stessi devono essere smaltiti secondo costi che differiscono da azienda a azienda, ma in ogni caso costituiscono un costo.

Indice di reset del dispositivo: alcuni dispositivi di acquisizione in campo hanno la caratteristica di “resettarsi” per principi legati alla gestione dell’elettronica interna. Tali procedure nelle tecnologie più obsolete richiedono un intervento in campo di personale specializzato, nel tentativo appunto di “resettare” il dispositivo e riportarlo ad un funzionamento standard.

Al pari degli interventi per guasto, questi hanno un costo, talvolta fortemente incidente per il notevole numero di reset che alcune tecnologie richiedo.

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Alessandro Boi Ausy Srl Via Mezzano 27039 Sannazzaro de Burgondi (PV)

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er noi fornitori di servizi legati alla telesorveglianza è sempre più raro trovare clienti impreparati sui costi tradizionali che caratterizzano dispositivo e canone per la gestione dei processi di telesorveglianza.

L’attenzione infatti della maggior parte dei distributori è quella di conoscere quale sarà l’indice della spesa corrente dopo aver acquistato un certo tipo di tecnologia.

Pochi invece, davvero pochi, hanno la corretta e reale percezione di quanto a loro costerà o, in molti casi, sia già costata la telesorveglianza nel suo complesso, considerando i cosiddetti “costi occulti”.

La telesorveglianza infatti non consta solamente dell’investimento sulla tecnologia con il relativo canone di servizio manutentivo, bensì da una serie costi da associare alle voci a seguito, che, in certi casi modificano sensibilmente, se non addirittura stravolgono, i costi previsti iniziali.

Metteremo in ordine crescente sia di importanza che di costo gli elementi considerati occulti.

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Frequenza di cambio delle batterie: il ciclo di vita della batteria di un dispositivo definisce la frequenza di costi considerevoli.

Ciascun cambio batterie, oltre al costo dello smaltimento, richiede il passaggio su ciascun apparato in campo. È ovvio pensare che tanto più sarà lunga la vita di un apparato di alimentazione, tanto più i costi di intervento per il cambio degli stessi saranno “spalmati” sul costo medio annuale.

Oggi un buon apparato ha una vita media di almeno 36 mesi in campo.

Difficoltà di trasmissione: ci si aspetta, come è normale che sia, che i dispositivi di telesorveglianza trasferiscano i loro dati in maniera costante. Per alcune tecnologie questo non è sempre scontato. L’imposizione da parte delle istituzioni di avere almeno 300 giorni conformi sottoposti a telesorveglianza, si trasforma a volte in una complicazione per quei sistemi che “perdono giorni di trasmissione”. In alcuni casi tali perdite incidono sul calcolo del Kt (Indice di autovalutazione per i sistemi elettrici) modificandone a fine anno il risultato atteso. Sicuramente tale costo è difficile da calcolare, ma la carenza di affidabilità di trasmissione può trasformarsi in certi casi nel mancato raggiungimento di un obiettivo.

Elettrodi associabili al dispositivo: è sicuramente il costo più grande, sovente supera il costo del sistema stesso di telesorveglianza. Gli elettrodi più diffusi per la misurazione del potenziale delle strutture nel terreno sono senz’altro quelli al rame/solfato di rame (Cu/CuSO4 saturi) o CSE. La letteratura e l’esperienza ci danno come indicazione (ovviamente media rispetto grandi numeri) che dopo essere stato sottoposto a cinque anni di letture con frequenza 1 s, se anche non completamente scarico l’elettro-

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do in ogni caso inizia a perdere l’affidabilità della misura; in taluni casi purtroppo anche prima. Ovviamente a ciascun dispositivo è sempre associato un elettrodo a installazione fissa, quindi i costi di gestione dello stesso sono da attribuire al sistema di telesorveglianza. Ma i conti che poco spesso si fanno, pongono in particolare risalto i costi per il ripristino degli elettrodi, che spesso per pavimentazioni urbane complesse raggiungono o superano il migliaio di Euro. Con tali valori diventa facile calcolare quanto costi una campagna di ripristino sulle proprie reti. Un abbattimento dei costi è ottenibile mediante l’impiego di sonde di potenziale e di elettrodi con elevata durabilità. Al fine di esemplificare i costi del telecontrollo, nella figura sono riportati i costi totali espressi in Euro previsti per il telecontrollo di 300 posti di misura in 5 anni, in cui sono riportati anche i costi occulti.

L’obiettivo non è quello di trovare una precisa aderenza dei propri costi rispetto quelli rappresentati, bensì dare una sensazione di quanto i costi occulti possano pesare rispetto ai costi diretti, otre ad offrire spunti di ragionamento sulla proporzionalità e l’incidenza dei costi occulti.

Conclusioni Come è facile comprendere da queste semplici indicazioni, i denari che si possono risparmiare, sono in molti casi notevoli. La tecnologia influisce per l’80% sul possibile risparmio. Si fa quindi affidamento alla sempre più qualificata preparazione dei tecnici nel mondo della distribuzione affinché tali costi siano quanto meno analizzati in contemporanea alla valutazione della tecnologia da impiegare.

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IL TELECONTROLLO

L’importanza degli elettrodi di riferimento nell’esercizio della PC

di

Alessandro Boi Ausy Srl Via Mezzano 27039 Sannazzaro de Burgondi (PV)

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è

ormai chiaro come, nel nostro Paese, la regolamentazione in materia di protezione catodica (PC) abbia dato negli ultimi anni un forte contributo verso il miglioramento del un suo esercizio, attraverso un “percorso” che ha visto il passaggio da una gestione secondo le regole “del buon padre di famiglia”, basata su una legislazione minimale, a quella attuale che prevede il conseguimento di un punteggio, espressione sintetica del livello della tecnica applicata, ovvero l’indice di valutazione Kt, che si applica alle reti di trasporto e distribuzione gas.

I parametri che concorrono alla formulazione degli algoritmi che attestano la qualità del risultato, attraverso l’ottenimento del punteggio virtuoso, sono oggi definiti e sono: la consistenza delle reti, la lunghezza dei sistemi elettrici, la variabilità dei campi elettrici presenti, numero e ripartizione di impianti di alimentazione, i drenaggi, gli attraversamenti ferroviari, il numero delle postazioni per il rilevamento delle misure. Ciononostante non si pone sufficiente attenzione alla questione relativa alle cosiddette “misure conformi”, il cui elemento principe è la misura del potenziale, che deve essere eseguita in ottemperanza alla normativa (UNI 11094:2004), che al di là della modalità di acquisizione della misura, manuale o con telesorveglianza, ne richiede la conformità. Penso che la maggioranza degli operatori convengano sul fatto per cui, ancor prima di ricavare il dato per elaborazioni e archiviazioni, sia importante eseguire la misura nel modo più corretto.

Senza entrare nel merito della condivisione o meno dei contenuti della norma (in ogni caso sono lecite le proposte di revisione), ciò che deve importare all’operatore nel momento in cui esegue un rilevamento, beninteso in accordo alla norma, è capire se la modalità di misurazione è corretta. Per esempio, nella misura del potenziale, dovrebbe essere posta la massima attenzione alla eliminazione del contributo di caduta ohmica, per cui non dovrebbero essere accettate o tollerate le deroghe in proposito, come avviene in certe modalità di telesorveglianza in cui è accettato il solo uso del potenziale Eon, senza eliminazione della caduta ohmica. Un facile superamento di questo problema è l’uso di sonde di potenziale con elettrodo incorporato. In figura 1 è riportata la registrazione 24 ore del potenziale della tubazione misurato rispetto al tradizionale elettrodo fisso CSE (Cu/CuSO4) e perciò comprensivo della caduta ohmica e la corrente drenata dalla tubazione verso la rotaia. Da una simile registrazione non è possibile stabilire a quale potenziale, al netto delle cadute ohmiche, si trova la tubazione, proprio per la presenza del “disturbo” arrecato alla misura dalle cadute ohmiche. In figura 2, è mostrata la stessa registrazione con sonda di potenziale, che misura direttamente il potenziale vero, cioè depurato dalle cadute ohmiche, dal punto indicato dalla freccia. La registrazione dimostra che la misura non richiede alcuna interpretazione sul valore del potenziale registrato e che la protezione è efficace.

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Conclusioni Il confronto fra le due registrazioni evidenzia come la corretta scelta della modalità di misura del potenziale ne semplifichi l’interpretazione e come possa migliorare le attività di esercizio e manutenzione, soprattutto nel caso dei sistemi di telesorveglianza, dove consente una migliore gestione economica.

Figura 1 - Linea azzurra – potenziale tubazione rilevato con tradizionale elettrodo al Cu/CuSO4, comprensivo della caduta ohmica Linea rossa – corrente drenata dalla tubazione verso la rotaia

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Figura 2 - Linea arancione fino al punto “a” – potenziale tubazione rilevato con tradizionale elettrodo al Cu/CuSO4 , comprensivo della caduta ohmica Linea arancione oltre il punto “a” – potenziale tubazione rilevato con elettrodo che elimina la caduta ohmica Linea magenta – corrente drenata dalla tubazione verso la rotaia

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IL TELECONTROLLO

L’esperienza Seaguard Italanodi nel telecontrollo

A) Sistemi concentrati (centrali termoelettriche, raffinerie, protezione di tubazioni di acqua di raffreddamento di grosse dimensioni, condensatori per turbine, tubazioni per trasporto di grezzo e gas) nei quali la distanza fra gli elementi da mettere in comunicazione è relativamente breve e la quantità di dati da scambiare è alta. Collegamento tipico via cavo.

B) Sistemi distribuiti (oleodotti e gasdotti in zone spesso desertiche, ecc.) con lunghe distanze fra i componenti da mettere in comunicazione e tipologie di grandezze da scambiare abbastanza limitato: tipicamente monitoraggio remoto dei valori di protezione e controllo remoto dei parametri funzionali dei T/R. Collegamento tipico in fibra ottica.

C) Sistemi distribuiti su vaste aree, prevalentemente orientati alla rilevazione di dati semplici ma con ricorrenza elevata (tipicamente monitoraggio del potenziale catodico lungo tutto lo sviluppo di reti di tubazioni distribuite per il trasporto gas).

Trasmissione dati su rete telefonica.

I primi sistemi di comunicazione di dati per la protezione catodica si basavano sulla tecnica (analogica) dei 4-20 mA. Seaguard ha abbandonato tale tecnica di tipo parallelo (invio di dati su cavi multipolari con eventuale multiplex delle grandezze trasmesse) a causa dei limiti sulle distanze di funzionamento e della complessità e costo dei collegamenti via cavo. E’ stato quindi introdotto un link di tipo digitale seriale (ethernet, RS232, RS485 ecc.) che permette un rate di trasmissione estremamente più veloce ed esente da disturbi con collegamenti a solo 2/4 fili o fibra ottica. Seaguard ha utilizzato con successo la suddetta metodologia in particolare nelle applicazioni di tipo A) e B) su cavo con eventuale amplificazione intermedia o con sistemi in fibra ottica. Viceversa le applicazioni di tipo C) (tipicamente monitoraggio del potenziale catodico di reti di tubazioni distribuite per il trasporto gas) richiedono un elevato numero di collegamenti a lunga distanza fra i numerosi punti misura variamente distribuiti sul territorio e la centrale di raccolta. In tali casi Seaguard ha applicato la tecnica di trasmissione periodica dei parametri rilevati (memorizzati localmente) tramite “messaggi” inviati su rete telefonica GSM con collegamento alla Centrale di raccolta ed elaborazione dei dati di Protezione catodica.

di

Pietro Scaduto Seaguard Italanodi srl Via Regiosi 12 16015 Casella (GE)

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n questi ultimi anni i sistemi di controllo e monitoraggio remoto applicati alla Protezione Catodica (PC) hanno avuto un forte sviluppo nelle prestazioni e nella tecnologia. Gli ambienti di applicazione sono molteplici e presentano caratteristiche differenziate principalmente in termini di “ambiente” e di “tipologia/quantità” di dati da trasmettere. L’esperienza Seaguard può essere sintetizzata nelle seguenti tipologie di applicazione:

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IL TELECONTROLLO

Il telecontrollo tiene conto dell’elettrochimica?

Nella memoria sono trattati gli aspetti elettrochimici della protezione catodica che condizionano il telecontrollo.

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ntroduzione

Un impianto di PC deve essere adeguatamente monitorato per garantire la sicurezza delle strutture, in particolare le tubazioni interrate, onde evitare le gravi conseguenze che potrebbero derivare dalla perdita di prodotti infiammabili in caso di corrosione.

Gli strepitosi progressi dell’elettronica e dell’informatica registrati negli ultimi due decenni hanno consentito di adottare le tecniche di rilevamento automatico di dati anche a distanza senza l’intervento manuale degli addetti. Rispetto all’impiantistica industriale, tipica di uno stabilimento di produzione, per esempio un impianto chimico, dove il controllo automatizzato del processo è stato introdotto da oltre un cinquantennio, il telecontrollo degli impianti di PC è più recente e ha seguito il passo degli sviluppi più recenti della tecnologica elettronica.

di

Luciano Lazzari, Marco Ormellese Politecnico di Milano Dipartimento CMIC Piazza Leonardo da Vinci, 32 20133 Milano

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I parametri rilevati I dati sensibili che devono essere monitorati possono essere tanti, ma solo alcuni sono veramente necessari. È utile passarli in rassegna tutti. Cominciamo con i dati di sistema: tensione e corrente di alimentazione in CC. La loro conoscenza serve per verificare che l’impianto funziona secondo l’impostazione definita in sede di collaudo o messa in opera. Il rilevamento a distanza di questi parametri di sistema permettono di controllare che il sistema è in funzione, ma ciò non è sufficiente. Questi dati non permettono di stabilire se la struttura è in protezione in tutte le sue parti. È necessario acquisire i parametri su cui si basa la verifica della PC in conformità alla normativa. Il parametro che definisce la condizione di protezione è il potenziale che deve essere confrontato con il valore di protezione, pari a –0,85 V CSE [1-3]. Sarebbe interessante ripercorrere la storia del potenziale di protezione per capire il diverso modo di affrontare il problema nei diversi periodi storici. Fino a tutti gli anni ’80 del secolo scorso, il parametro misurato era il potenziale-on, ossia il valore del potenziale misurato durante la circolazione della corrente di protezione mediante un elettrodo di riferimento portatile, perciò comprendente il termine di caduta ohmica. Solo negli ultimi due decenni si è avuta la consapevolezza, peraltro ben nota agli elettrochimici sin dagli anni ’30, che il potenziale corretto non era il potenziale-on, bensì il potenziale-off, ossia il valore del potenziale depurato dal contributo di caduta ohmica. Ciò poteva essere attuato mediante l’applicazione della tecnica on-off o posizionando l’elettrodo di riferimento molto vicino alla struttura.

Il potenziale vero Per capire il significato del potenziale vero è necessario riprendere in breve i concetti relativi al fenomeno della polarizzazione catodica di un metallo. Partiamo dall’inizio. Un metallo (o una 25

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sua lega) quando è immerso in un elettrolita assume un potenziale, misurabile rispetto a un elettrodo di riferimento, che ha il significato di potenziale di corrosione libera (da non confondere con il potenziale di equilibrio del metallo, che non è misurabile se non mediante sofisticati artifici sperimentali). Per un materiale attivo, come il ferro o l’acciaio al carbonio delle strutture interrate, il potenziale di corrosione è numericamente poco discosto dal potenziale standard per un gioco di compensazione tra il potenziale di Nernst e il termine di polarizzazione anodica (Ecorr = Eeq + ηan = E° + k·Log [Fe++], dove per curiosa coincidenza, la sovratensione ηan e il termine k·Log [Fe++] sono uguali, almeno negli ambienti aerati).

Se ora si applica una polarizzazione catodica, il potenziale si sposta dal valore Ecorr verso valori più negativi, fino ad assumere il valore misurato Evero (Evero = Ecorr – ψcat, dove ψcat indica il valore assoluto della polarizzazione catodica ottenuta inviando una corrente catodica al metallo).

Nella misura del potenziale durante la circolazione della corrente di polarizzazione catodica, ossia del potenziale–on, si misura anche il termine di caduta ohmica, IR, provocato dalla corrente catodica stessa, per cui il potenziale–on, Eon, è dato da Eon = Evero + IR Il termine di caduta ohmica, IR, è esprimibile mediante un’espressione del tipo: IR = ρ i d dove ρ è la resistività del terreno, i è la densità di corrente circolante nel terreno che può essere presa uguale alla densità di corrente di protezione, e d è la distanza fra elettrodo di riferimento e struttura.

Se si annulla il termine di caduta ohmica, IR, il potenziale–on, Eon, coincide con il potenziale vero, Evero. Due sono le strade attraverso cui si può eliminare IR: • l’applicazione della tecnica on-off, che consiste nell’interrompere la corrente di protezione • l’annullamento della distanza elet-trodo– struttura, d, ottenuto mediante l’impiego delle sonde di potenziale [1-6].

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La misura del potenziale–off nel telecontrollo

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Come ricordato sopra, la verifica corretta della PC è basata sulla misura del potenziale vero, Evero. La verifica manuale è effettuata mediante la tecnica on–off che elimina in gran parte il contributo di caduta ohmica; questa è una tecnica consolidata, a partire fin dagli anni ’90, come previsto dalla normativa del settore.

L’impiego delle sonde di potenziale è più recente; anche se sono state introdotte già a metà degli anni ’80, il loro utilizzo è ancora piuttosto limitato. Sebbene siano il dispositivo più corretto dal punto di vista teorico per eliminare il termine di caduta ohmica, sono poco usate per una serie di ragioni, la principale delle quali, prima ancora del costo, è l’uso della tecnica on–off.

Tuttavia, con l’introduzione del telecontrollo l’applicazione della tecnica on-off è diventata difficile, e per alcuni aspetti discutibile.

Esaminiamo il perché di tali difficoltà.

Innanzitutto, non è agevole sincronizzare la misura del potenziale-off nei posti di misura quando si attua la condizione off sull’alimentatore; inoltre, la lettura off dovrebbe essere effettuata almeno entro 0,1 s (anche se la norma recita: “…entro 1 s …”) mentre il campionamento è tarato a 1 Hz e quindi la lettura off potrebbe essere effettuata in un tempo di poco inferiore ai 2 s.

In secondo luogo, una misura off più corretta e più semplice potrebbe essere realizzata scollegando una piastrina predisposta nel punto di misura [1]. Se è vero che non si annulla la caduta ohmica in modo completo, ma è ridotta a valori accettabili, l’esecuzione materiale dell’operazione è sia complessa che dispendiosa dal punto di vista energetico. Complessa perché si dovrebbe interrompere il circuito con relè meccanico e non con l’artifizio di introdurre una resistenza di qualche kΩ (che non è sufficiente); dispendiosa perché consuma le batterie.

Il telecontrollo è assai più semplice se la misura del potenziale è effettuata senza ricorrere alla tecnica on-off; ne consegue che o si misura il solo potenziale-on, come è prassi, o si ricorre alla sonda di potenziale il cui potenziale-on è proprio il potenziale vero. Oggi sono disponibili sul mercato sonde di potenziale di diverse fogge (con elettrodo inglobato o con elettrodo separato) che utilizzano diversi elettrodi, dallo zinco puro in apposito letto di posa, all’argento-cloruro d’argento, al titanio attivato MMO-Ti [4].

Frequenza di campionamento del potenziale Si è consolidata la prassi di eseguire misure con frequenza di 1 Hz dalle quali sono ricavati i valori statistici tradizionali (massimo, minimo, medio e varianza), calcolati per diversi intervalli di tempo e cioè 1 minuto, 1 ora e 24 ore. L’acquisizione di questa enorme mole di dati è fatta in automatico e quindi senza apparenti costi aggiuntivi, ma ciò non può giustificare tale prassi se gran parte di tali dati sono inutili e di fatto non utilizzati.

Su questo approccio occorre fare una riflessione e partire dal significato delle grandezze misurate; innanzitutto la misura del

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potenziale che rappresenta la grandezza in base alla quale è definita la condizione di protezione.

Il potenziale è il risultato del processo di polarizzazione del metallo in seguito all’invio della corrente catodica; il processo di polarizzazione, di natura elettrochimica perché conseguente alla modificazione chimica dell’interfaccia metallo/terreno, il cui effetto principale è l’alcalinizzazione dell’interfaccia, è un processo lento, anzi lentissimo, nel senso che richiede tempi ben oltre il secondo, anzi dell’ordine dell’ora. È altrettanto lento il processo di depolarizzazione che ha luogo quando viene a mancare la corrente catodica. Appare, perciò, evidente che non vi è nessuna necessità o urgenza di dover acquisire il potenziale con la frequenza in uso di 1 Hz. E ciò vale anche nel caso della presenza di correnti vaganti, perché se è vero che le cadute ohmiche nel terreno variano istantaneamente al variare della corrente, il potenziale vero (che ricordiamo è il risultato della polarizzazione) varia assai lentamente, come dimostrano le registrazioni del potenziale vero anche in presenza di forti variazioni del campo elettrico interferente.

In conclusione, se si misura il potenziale vero, la frequenza di acquisizione potrebbe essere abbassata da un campione al secondo a un campione ogni ora o frazione di ora anche in presenza di correnti vaganti. Ciò semplifica tutto: nel caso di on-off l’operazione potrebbe essere effettuata una volta ogni ora con risparmio di energia; analogamente per il potenziale vero che, sebbene

possa essere acquisito in continuo, è sufficiente che sia misurato ogni ora.

Frequenza di campionamento della corrente delle piastrine In presenza di correnti vaganti la migliore tecnica di monitoraggio e verifica delle condizioni di protezione è la misura della corrente scambiata da una piastrina, come previsto dalla norma CEI EN 50162:2005 [5].

La variazione della corrente può essere istantanea, anche se i suoi effetti sono lenti perché dipendenti dai fenomeni di polarizzazione. Per questo specifico tipo di monitoraggio, a quanto risulta a oggi in Italia praticamente non usato, l’acquisizione della corrente deve essere effettuata con campionamento veloce per non perdere eventuali brevi periodi anodici o anche brevi periodi di sovraprotezione. Per questa applicazione è pertanto importante un’acquisizione con frequenza di 1 Hz.

Conclusioni È opinione degli autori che le modalità di acquisizione dei parametri nei sistemi telecontrollati possano essere semplificate tenuto conto della cinetica del transitorio delle condizioni di protezione che sono strettamente dettate dalla natura elettrochimica della PC. A questo riguardo sarebbe opportuno un dibattito pubblico fra gli operatori che potrebbe essere ospitato da Apce Notizie.

Il processo di polarizzazione segue una elettrochimica lenta e per questo la frequenza di acquisizione del potenziale può essere molto bassa

[1] UNI EN 12954: 2002, Protezione catodica di strutture metalliche interrate o immerse Principi generali e applicazione per condotte.

[2] NACE RP 0169-2007, Recommended Practice: Control of External Corrosion on Underground or Submerged Metallic Piping Systems, NACE Int., Houston, TX, 2007.

[3] ISO 15589-1:2003, Petroleum and natural gas industries – Cathodic Protection of pipeline transportation systems – Part 1: On land pipelines.

[4] L. Lazzari, P. Pedeferri, M. Ormellese, Protezione catodica, Polipress, Milano, I, 2006.

[5] CEI EN 50162:2005, Protezione contro la corrosione da correnti vaganti causate dai sistemi elettrici a corrente continua.

[6] UNI EN 13509:2004, Tecniche di misurazione per la protezione catodica.

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Riferimenti

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La questione dei Vehicle Refuelling Appliances (VRA) Attività legislativa ed evidenze tecniche in materia In questo articolo, si tenterà di fare il punto sulla complessa questione relativa ai VRA, cercando di dare anche qualche indicazione tecnica che sia utile per gli operatori del settore gas (aziende di distribuzione del gas, installatori) interessati alla materia, ma anche per gli utilizzatori.

Innanzitutto riportiamo la definizione più aggiornata di VRA, che lo ricordiamo, è un acronimo delle parole in lingua inglese, “vehicle refuelling applianc”, VRA: apparecchio di erogazione di gas naturale di portata massima 20 m³/h per il rifornimento di veicoli alimentati a gas naturale compresso. Pertanto il VRA altro non è che un apparecchio che prendendo gas naturale dagli impianti di adduzione, alimentati dalle reti cittadine di distribuzione, lo comprime riempiendo il serbatoio del veicolo fino ad una pressione di 20 MPa (200 bar) a 15°C oppure, per temperature differenti, ad una pressione equivalente comunque mai superiore in qualsiasi situazione a 22 MPa (220 bar). Come si può notare, gli apparecchi per rifornire i veicoli, prenderanno il gas da comprimere direttamente dalla rete di distribuzione cittadina; faranno quindi parte degli apparecchi che saranno allacciati all’impianto interno del gas.

Come prima considerazione pratica, ciò porta a considerare che essi rientreranno nel campo di applicazione della deliberazione 40/04 dell’Autorità per l’energia elettrica e il gas (AEEG), pur non essendo apparecchi rientranti nell’ambito di applicazione della direttiva 2009/142/CE del Parlamento Europeo e del Consiglio del 30 novembre 2009 in materia di apparecchi a gas (versione codificata della direttiva 90/396 CEE). I predetti apparecchi rientrano invece primariamente nello scopo e campo di applicazione della direttiva 2006/42 del 17 Maggio 2006 relativa alle macchine, recepita con il Decreto Legislativo 27 gennaio 2010, n. 17 e di altre direttive di prodotto.

A questo punto prima di addentrarci nelle questioni tecnico/operative, pare opportuno ricostruire per i lettori la vicenda della questione dei VRA, per capire come oggi sia divenuta fattiva la possibilità d’installazione e d’utilizzo degli stessi, seppure sia ancora palese la necessità di disporre di un documento tecnico di riferimento, che in questo caso, come vedremo, è stato individuato dal legislatore in un decreto del Ministero dell’Interno, che recepirà nel suo ambito una “regola tecnica”.

di

Francesco Castorina

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remessa

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Un po’ di storia La questione dei VRA inizia diversi anni orsono, con l’inizio della commercializzazione di tali apparecchi oltreoceano, in Canada e negli USA. I VRA sbarcarono poi in Francia, sponsorizzati da una nota casa automobilistica, per incentivare l’uso delle autovetture alimentate a GNC (Gas Naturale Compresso), ritenute più ecologiche. In periodo successivo nella Provincia Autonoma di Bolzano, fu data l’autorizzazione all’utilizzo di tali apparecchiature con un’approvazione della Giunta Provinciale di Bolzano, sentito il parere dell’Ufficio Provinciale di Prevenzione Incendi (D.P.P. 10/08/2006 n. 40 “installazione di apparecchi per il rifornimento domestico a carica lenta di gas naturale per autotrazione).

Anche la Provincia di Trento successivamente a quella di Bolzano, con un proprio atto, diede l’autorizzazione all’utilizzo sulla scorta dell’interrogazione posta il 28 novembre 2006 dal Gruppo Consiliare Leali al Trentino, al Consiglio della Provincia Autonoma di Trento.

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L'idea dei VRA non riscosse un unanime consenso iniziale, ma suscitò un notevole interesse

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L’attività normativa precedente in materia L’idea dei VRA non riscosse un unanime consenso ma comunque suscitò un certo interesse a livello comunitario, i cui segnali furono quasi subito recepiti dal mondo della normazione. Vediamo come questa si sviluppò.

IN EUROPA L’attività normativa in materia a livello europeo fu demandata al Comitato Tecnico CEN TC 326 “Gas supply for Natural Gas Vehicles (NGV)”, il cui segretariato fu affidato al DIN (Germania). Fu prodotto un progetto di norma specifico, il prEN 13945 “NGV refuelling appliances”. Questo progetto di norma ebbe un percorso travagliato e come vedremo nel seguito non fu mai trasformato in una norma tecnica, benché fosse un pregevole (e molto chiaro) documento.

IN ITALIA Alcuni anni orsono, dietro una richiesta del Consorzio NGV Italia, il Consiglio di Presidenza del Comitato Italiano Gas (CIG), discusse la possibilità di elaborare una norma di installazione per i VRA. A tale possibilità ci furono opposizioni varie, basate sulla perplessità di prevedere un’installazione domestica per apparecchi di tale tipo. Il Consiglio di Presidenza del CIG decise di non procedere all’elaborazione del progetto di norma nazionale e di affidare alla Segreteria del CIG una ricognizione sullo stato dell’arte della materia. Tale ricognizione, prontamente esperita, portò alle

seguenti conclusioni: • era in corso da parte del Ministro dell’Interno, Corpo Nazionale VVF uno studio sull’argomento; • era in corso di elaborazione un progetto di norma europeo, (appunto il prEN 13945) che una volta pubblicato quale norma EN, avrebbe dovuto essere armonizzata nell’ambito delle direttive PED (97/23 CE) e Macchine (allora era in vigore la Direttiva 98/37 CEE).

Presentandosi tale progetto di norma come “combinato tra requisiti di prodotto e prescrizioni di installazione”, e valendo la regola dello “standstill”, per cui in presenza di lavori normativi su un determinato argomento in sede europea, non si possono avviare lavori nazionali omologhi, sarebbe stato necessario avanzare al CEN TC 326 una richiesta di deroga, che difficilmente sarebbe stata concessa.

Fu quindi deciso di aspettare la pubblicazione come norma CEN del prEN 13945 e dopo se eventualmente fosse stato necessario, integrare le prescrizioni della medesima per calarla efficacemente nel contesto nazionale, considerato quel che nel contempo avrebbe prodotto il Gruppo di lavoro guidato dai VVF. Questo anche per evitare duplicazioni e sovrapposizioni lavorative sui medesimi argomenti. La Segreteria del CIG giunse anche alla conclusione che si dovevano tenere particolarmente d’occhio alcuni aspetti di sicurezza e che sarebbe stato necessario un “buon periodo” di familiarizzazione con le predette apparecchiature, prima di consentirne un uso allargato e aperto a tutti. Come anticipato, il prEN 13945 non ebbe vita facile. “Spinto” molto dai francesi, non fu egualmente supportato da altri Paesi membri che aderiscono al CEN; pertanto dopo una lunghissima gestazione venne sospeso.

Rimanendo solo agli sviluppi ultimi, si fa notare che l’ultima versione disponibile è quella del novembre 2006, inviata al CEN per la sottoposizione al voto formale (finale). Oltre a tutta una serie di disaccordi inerenti gli aspetti tipici di sicurezza nelle utilizzazioni, si erano avute forti discussioni su quale (i) dovesse (ro) essere la (e) Direttiva (e) di riferimento. Nella logica iniziale una volta trasformato il progetto in norma EN, avrebbe dovuto essere armonizzata nell’ambito delle direttive PED (97/23 CE) e Macchine (98/37 CEE). Poi il CEN TC 326 decise che l’armonizzazione dovesse essere fatta in ambito della direttiva PED mentre ci furono fortissime pressioni francesi per richiedere l’armonizzazione della futura norma nell’ambito della direttiva GAD (allora vigente la 90/396 CEE), considerando quindi a tutti gli effetti

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Il recente intervento legislativo Forse inaspettatamente, la questione dei VRA è stata recentemente riaperta da un intervento legislativo.

Infatti, nel DECRETO-LEGGE 31 maggio 2010, n. 78. “Misure urgenti in materia di stabilizzazione finanziaria e di competitività economica”, all’art. 51 che per comodità riportiamo di seguito si dà in pratica l’autorizzazione all’installazione dei VRA, pur con limitazioni sulla portata dei singoli apparecchi. … omissis … Art. 51 Semplificazione dell'installazione di piccoli impianti di distribuzione di gas naturale.

1. L'installazione di impianti fissi senza serbatoi d'accumulo derivati da rete domestica adibiti al rifornimento a carica lenta di gas naturale per autotrazione è subordinata alla presentazione di una dichiarazione d'inizio attività, disciplinata dalle disposizioni di cui al decreto del Presidente della Repubblica 12 gennaio 1998, n. 37 ed in coerenza con gli effetti di cui al comma 5 da presentare al Comando provinciale dei Vigili del fuoco territorialmente competente.

2. Fatta salva la disciplina comunitaria in materia di prodotti, l'installazione e l'esercizio di apparecchi fissi senza serbatoio di accumulo per il rifornimento a carica lenta di gas naturale, per autotrazione, con una capacità di compressione non superiore a 3 m³/h sono disciplinati, ai sensi degli articoli 14 e 15 del decreto legislativo 8 marzo 2006, n.139, con decreto del Ministro dell'interno da adottarsi entro centoventi giorni dalla pubblicazione della presente legge nella Gazzetta Ufficiale della Repubblica italiana.

3. L'impianto, costituito dall'apparecchio, dalla condotta di adduzione del gas e della linea elettrica di alimentazione, deve essere rispondente ai requisiti di cui alla legge 6 dicembre 1971, n. 1083, e successive modifiche, per quanto riguarda l'impiego del gas naturale, e di cui alla legge 1° marzo 1968, n. 186, e successive modifiche, per quanto riguarda l'alimentazione elettrica.

4. Sono abilitate all'installazione, allo smontaggio e alla manutenzione dell'impianto le imprese aventi i requisiti stabiliti dal decreto adottato ai sensi dell'articolo 11-quaterdecies, comma 13, lettera a), della legge 2 dicembre 2005, n. 248, che risultano iscritte presso la Camera di commercio, industria ed artigianato e che esercitano le attività di: a)impianti di produzione, di trasporto, di distribuzione e di utilizzazione dell'energia elettrica all'interno degli edifici a partire dal punto di consegna dell'energia fornita dall'ente distributore; b)impianti per il trasporto e l'utilizzazione di gas allo stato liquido o aeriforme all'interno degli edifici a partire dal punto di consegna del combustibile gassoso fornito dall'ente distributore.

5. Gli impianti aventi i requisiti previsti dal presente articolo, non necessitano, in ogni caso, di autorizzazione in materia di prevenzione incendi. È fatta salva la possibilità da parte dell'autorità competente per la prevenzione incendi, di effettuare controlli, anche a campione, ed emettere prescrizioni. La mancata esibizione della dichiarazione di conformità dell'impianto, in occasione dei controlli, comporta l'applicazione delle sanzioni, in relazione alla tipologia di attività in cui viene accertata la violazione, previste dal decreto adottato ai sensi dell'articolo 11-quaterdecies, comma 13, lettera a), della legge 2 dicembre 2005, n. 248 e del decreto legislativo 19 dicembre 1994, n. 758.

6. Il gas naturale destinato agli impianti di cui al comma 1 è assoggettato alle aliquota di accisa previste per il gas naturale per combustione per usi civili di cui all'allegato I annesso al decreto legislativo 26 ottobre 1995, n. 504, come modificato dall'articolo 2,comma 1, del decreto legislativo 2 febbraio 2007, n. 26.

7. Al comma 3, dell'articolo 2, del decreto-legge 25 marzo 2010, n. 40, convertito, con modificazioni, dalla legge 22 maggio 2010, n. 73, le parole "sessanta", sono sostituite dalle seguenti: "centoventi". …omissis …

Il CEN TC 326 decise che l'armonizzazione normativa dovesse essere fatta in ambito della direttiva PED

Le considerazioni Facciamo alcune considerazioni su questo intervento legislativo in forma molto pratica: 1.i VRA possono essere installati in conformità a quanto riportato dal predetto art.

51; 2. il dispositivo si riferisce a “impianti fissi senza serbatoi di accumulo, alimentati da rete domestica, per il rifornimento a carica lenta di gas naturale, per autotrazione, con una capacità di compressione non superiore a 3 m3/h”; 3. i requisiti legislativi di rispondenza per

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i VRA quali “apparecchi alimentati a gas ad uso domestico e similare”. È una richiesta a parere di chi scrive erronea, che lascia molti dubbi e forti perplessità, ma aveva una sua furbesca logica funzionale; infatti se l’apparecchiatura fosse stata considerata nel campo di applicazione della GAD, sarebbe stata automaticamente esclusa dal ricadere nell’ambito di alcune altre direttive. Comunque, come detto, il prEN 13945 fu sospeso e per qualche tempo, a parte gli interventi delle province di Trento e Bolzano, in Italia la situazione rimase abbastanza fluida.

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L'impianto di adduzione del gas e l'impianto elettrico a servizio del VRA devono essere realizzati a regola d'arte

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l’impianto e per l’installazione sono riportati; 4. pur non essendo soggetti gli impianti all’attività di prevenzione incendi, l’installazione è subordinata alla presentazione di una dichiarazione d'inizio attività, da presentare al Comando provinciale dei Vigili del fuoco territorialmente competente; 5. le aliquote dell’accisa a cui viene assoggettato il gas naturale per rifornimento dei veicoli attraverso il VRA è uguale a quello destinato alla combustione; ciò in pratica significa che per quest’uso non è necessario un misuratore di gas specifico; 6. l’art. 51 prevede una disciplina attuativa che dovrà essere espressa con un decreto del Ministro dell'interno, da adottarsi entro centoventi giorni dalla pubblicazione della presente legge nella Gazzetta Ufficiale della Repubblica italiana.

Il decreto del Ministero dell’Interno Non si è perso tempo. Il Ministero dell’Interno Corpo Nazionale VVF, ha prontamente riattivato il gruppo di lavoro sui VRA e il 22 ottobre ultimo scorso, è giunta a conclusione la fase di elaborazione della bozza di decreto “Approvazione della regola tecnica di prevenzione incendi per l’installazione e l’esercizio di apparecchi di erogazione ad uso privato, di gas naturale per autotrazione.” La bozza di decreto sarà sottoposta al C.C.T.S.1 dei Vigili del Fuoco e poi avviata alla procedura d’informazione prevista dalla direttiva 98/34 CE. Essendo il documento ancora in procedura di approvazione, non possiamo diffonderne i contenuti, che potranno essere ritenuti definitivi solo quando esso sarà approvato. Con l’intento però di essere utili ai lettori, riportiamo di seguito lo scopo e campo di applicazione del decreto in bozza, dando anche alcune anticipazioni su alcune importanti prescrizioni in esso contenute.

Scopo e campo di applicazione … omissis …

1. Il presente decreto ha per scopo l'emanazione di disposizioni di prevenzione incendi per l’installazione e l’esercizio di apparecchi di erogazione (VRA), ad uso privato, di gas naturale per autotrazione, di portata massima 20 m³/h (s.t.p.), alimentati direttamente da rete di distribuzione. Sono escluse dal campo di applicazione le instal-

lazioni finalizzate alla erogazione del gas naturale mediante apparecchiature collegate ad uno stoccaggio e gli impianti con apparecchiature comunque interconnesse sul lato erogazione, eccedenti la portata massima di 20 m³/h (s.t.p.).

2. Le installazioni oggetto del presente decreto, destinate al rifornimento di veicoli alimentati a gas naturale compresso (CNG), utilizzano apparecchi di erogazione, costituiti da un gruppo di compressione, non comprensivo di stoccaggio, che riempiono i serbatoi dei veicoli fino ad una pressione di 20 MPa (200 bar) a 15°C oppure, per temperature differenti, ad una pressione equivalente comunque mai superiore in qualsiasi situazione a 22 MPa (220 bar).

3. Il veicolo da rifornire deve essere conforme a quanto specificato dal regolamento ECEONU R110, con l’alloggiamento del connettore di carica di gas naturale conforme agli standard ISO 15501-1:2000 e ISO 155012:2000. … omissis …

Come detto, vediamo di anticipare nel seguito qualche utile indicazione sulla regola tecnica allegata al decreto, specificando che le stesse non sono da essere considerate esaustive ma solo indicative.

Impianto di adduzione del gas e impianto elettrico di alimentazione L’impianto di adduzione del gas e l’impianto elettrico a servizio del VRA devono essere realizzati a regola d’arte, conformemente a quanto previsto dal D.M. 22 gennaio 2008, n. 372. Gli impianti di adduzione del gas al servizio di VRA con portata del compressore fino a 5 m³/h possono essere realizzati in conformità alla norma UNI 71293, per tutte le prescrizioni applicabili.

Gli impianti di adduzione relativi ai VRA con portata del compressore maggiore di 5 m³/h ma non maggiore di 20 m3/h, devono essere realizzati in conformità al D.M. 12 aprile 1996, recante “Approvazione della regola tecnica di prevenzione incendi per la progettazione, la costruzione e l’esercizio degli impianti termici alimentati da combustibili gassosi”. Sulla tubazione di alimentazione del gas al VRA, deve essere installata una valvola di intercettazione conforme alla norma UNI EN 3314, ed un comando di emergenza per l’interruzione di energia elettrica. Entrambi i dispositivi devono

1. Comitato Tecnico Scientifico 2. DECRETO 22 gennaio 2008 , n. 37 - Regolamento concernente l'attuazione dell'articolo 11-quaterdecies, comma 13, lettera a) della legge n. 248 del 2 dicembre 2005, recante riordino delle disposizioni in materia di attività' di installazione degli impianti all'interno degli edifici.

3. UNI 7129 Impianti a gas per uso domestico e similari alimentati da rete di distribuzione - Progettazione e installazione

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sovrappressione, al di sopra della pressione massima ammissibile (pS), in qualsiasi modalità operativa ed in qualsiasi delle varie parti dell’impianto. Le valvole di sicurezza sull’impianto devono essere conformi alla EN ISO 4126-17. Il VRA deve essere equipaggiato, sia per installazioni all’aperto che in apposito locale, (vedere modalità d’installazione trattate più avanti nel

Massima portata all’erogazione: Massima pressione di riempimento nelle bombole dell’autoveicolo: Pressione massima ammissibile (Ps) nel sistema di erogazione: Massimo contenuto di gas naturale nel VRA (comprese manichette):

Il VRA deve essere dotato dei seguenti componenti e dispositivi di sicurezza6: • sistema di arresto correlato con la pressione • dispositivo di protezione per sovrapressione sul lato erogazione; • dispositivo di protezione per bassa pressione sul lato ingresso compressore; • tubazione di sfiato; • dispositivo antistrappo; • dispositivo di eccesso di flusso; • sistema di arresto dell’erogazione alla massima pressione di riempimento (220 bar) nelle bombole dell’autoveicolo; • sistema di monitoraggio di eventuali anomalie del VRA, che attivi la messa in sicurezza del sistema.

Il VRA deve essere progettato in modo tale che la temperatura del gas naturale erogato all’uscita del connettore di rifornimento sia sempre minore di 65°C. Il VRA deve essere dotato di dispositivo di sicurezza di avvio esclusivamente manuale. L’entrata in funzione dei dispositivi di sicurezza sui VRA, deve essere segnalata da sistemi acustici e visivi e deve condurre ad un arresto automatico ed in sicurezza dell’apparecchio. L’apparecchio deve essere dotato di un dispositivo automatico che ne arresti tempestivamente il funzionamento in caso di dispersioni accidentali di gas durante il rifornimento del veicolo.

Il sistema deve essere equipaggiato con un dispositivo di sicurezza che prevenga la

20 Nm³/h 220 bar (22,0 MPa) 260 bar (26,0 MPa) 0,5 m³

testo) di una tubazione di sfiato, idonea a consentire l’evacuazione in sicurezza di eventuale gas disperso. Il VRA deve essere equipaggiato con un dispositivo di sicurezza che ne impedisca automaticamente il funzionamento, quando la pressione del gas nella tubazione di alimentazione scende al di sotto del valore minimo specificato dal costruttore del VRA. Il VRA, compresi il dispositivo di erogazione e il connettore, devono essere sottoposti ad ispezioni e operazioni di manutenzione, effettuati ad intervalli e secondo le modalità riportate nel libretto di istruzioni e d’uso fornito dal fabbricante. Le operazioni di primo avviamento, le ispezioni e la manutenzione a cui il VRA va sottoposto, in particolare la sostituzione del sistema di erogazione, devono essere effettuati da persona competente 8, adeguatamente formata dal fabbricante.

L’installatore deve fornire all’utilizzatore il libretto delle istruzioni per l’uso, in lingua italiana, comprendenti almeno quelle relative al corretto funzionamento del VRA e dei dispositivi di sicurezza e alle operazioni obbligatorie di manutenzione.

Il VRA deve esere progettato in modo tale che la temperatura del gas all'uscita sia sempre inferiore a 65 °C

Manichetta di erogazione e connettore La manichetta di erogazione deve essere dotata di un connettore che rimanga in posizione di chiusura quando la manichetta non è collegata al veicolo. La lunghezza

4. UNI EN 331 Rubinetti a sfera ed a maschio conico con fondo chiuso, a comando manuale, per impianti a gas negli edifici.

5. Legge 6 dicembre 1971 n. 1083 “Norme per la sicurezza dell'impiego del gas combustibile” 6. NdA: Attenzione, la lista potrebbe non essere esaustiva 7. UNI EN ISO 4126-1:2006. Dispositivi di sicurezza per la protezione contro le sovrapressioni - Parte 1: Valvole di sicurezza.

8. Persona competente: persona che è addestrata, esperta ed abilitata ad eseguire gli interventi sulle reti di alimentazione del gas, sulle tubazioni e sui VRA. Persona istruita (leggesi come persona che è stata istruita): persona che possiede un’adeguata formazione, prestata a cura dell’installatore o del fabbricante del VRA, sulla conduzione del sistema di erogazione, sui pericoli ed inconvenienti che possano derivare dall’uso e sui relativi dispositivi e comandi di emergenza, in modo da garantire la corretta esecuzione delle operazioni di erogazione. Corrisponde in genere all’utilizzatore.

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essere facilmente visibili, accessibili e segnalati. Il gas naturale rifornito con il VRA deve essere odorizzato ai sensi della legge 1083/715.

L’installazione del VRA deve essere realizzata in conformità alle istruzioni del fabbricante. Le condizioni di esercizio ammesse nel funzionamento del sistema di erogazione con VRA sono le seguenti:

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della manichetta deve essere la minima necessaria per consentire un rifornimento in sicurezza, e comunque non deve superare i 5 m. Il connettore deve essere conforme a quanto richiesto dal regolamento ECE-ONU R1109 e adatto all'alloggiamento del connettore di carica di qualsiasi veicolo alimentato a gas naturale, che sia conforme alle norme ISO 15501-1:2000 10 e ISO 15501-2:200011. Il connettore deve consentire l'erogazione di gas solo ad accoppiamento (al veicolo) avvenuto e deve poter essere usato agevolmente. Quando la manichetta di erogazione è scollegata, l’afflusso di gas deve essere interrotto immediatamente in forma automatica. A fine rifornimento, la manichetta ed il connettore devono essere riportati alla pressione indicata che consenta lo sgancio in sicurezza. Quando i tubi di sfiato per sovrappressione sono disposti su un collettore comune, il collettore deve essere dimensionato in modo che l’intervento di una valvola non provochi l’apertura anticipata delle altre valvole di sicurezza.

abbia i requisiti di “spazio scoperto”, come definito dal DM 30/11/198312. Il VRA può essere protetto dagli agenti atmosferici mediante tettoia, purché l’area di installazione conservi i requisiti di “spazio scoperto”, sopra richiamati. La posizione di installazione del VRA deve essere tale che qualunque agente esterno non possa interferire col corretto funzionamento dell’apparecchio.

L’area, individuata dal raggio in orizzontale dall’apparecchio di almeno 3,0 m e comunque non inferiore alla lunghezza della manichetta, compresa quella predisposta per la sosta del veicolo durante il rifornimento, deve essere priva di depositi di materiale combustibile e di vegetazione. Qualora il VRA sia installato in aree di accesso al pubblico, lo stesso deve essere idoneamente recintato. È vietata temporaneamente l’erogazione qualora lo spazio antistante il VRA, per un raggio pari alla distanza di sicurezza esterna, sia utilizzato anche parzialmente con presenza di affollamento di persone.

I dispositivi di sicurezza per sovrappressione devono sfiatare all’atmosfera, ed il tubo di sfiato deve avere le seguenti caratteristiche: a. essere diretto verso l’alto, con ascesa verticale e senza ostruzioni o strozzature, essere dotato di una reticella tagliafiamma essere posizionato in modo tale da evitare accumuli di gas; b. essere progettato tenendo conto degli effetti di pioggia, brina, condense, sostanze estranee; c. avere diametro sufficiente a consentire lo scarico del gas naturale dai dispositivi di sicurezza per sovrappressione del VRA, in una posizione sicura all’aperto ad una altezza di almeno 3,0 m sopra il livello del suolo e ad una distanza da ogni apertura posta superiormente e lateralmente di almeno di 2,5 m e di 1,0 m da quelle poste inferiormente, per evitare che il gas eventualmente disperso possa penetrare negli edifici.

DISTANZE DI SICUREZZA Se l’apparecchio è installato sulla parete esterna di un edificio, questa deve essere in materiale incombustibile e con caratteristiche di resistenza al fuoco non inferiori a REI/EI 60. La parete deve essere priva di aperture per un raggio minimo, misurato rispetto al perimetro del VRA, non inferiore a 2,5 m e comunque non inferiore alla lunghezza della manichetta installata.

Qualora tra il VRA e la parete esterna dell’edificio siano installati elementi di protezione incombustibile e resistenti al fuoco REI/EI 60, il calcolo della distanza di cui al comma precedente può essere effettuato utilizzando il metodo del “filo teso”. È vietata l’installazione dei VRA su pareti dei locali destinati a depositi di sostanze infiammabili e/o combustibili con quantitativi complessivi superiori a 5 t o dei locali destinati ad affluenza di persone con densità di affollamento superiorie a 0,4 persone/m2 o nei quali sia previsto un affollamento superiore a 100 persone.

DISTANZE DI SICUREZZA INTERNE: dal perimetro del VRA devono essere osservate le distanze minime di sicurezza riportate in tabella, rispetto ad eventuali fonti di accen-

Modalità di installazione all’aperto

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Il VRA deve essere installato in area che

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9. Uniform provisions concerning the approval of: I. specific components of motor vehicles using compressed natural gas (cng) in their propulsion system; II. vehicles with regard to the installation of specific components of an approved type for the use of compressed natural gas (cng) in their propulsion system.

10. Road vehicles -- Compressed natural gas (CNG) fuel systems -- Part 1: Safety requirements 11. Road vehicles -- Compressed natural gas (CNG) fuel systems -- Part 2: Test methods 12. MINISTERO DELL'INTERNO DECRETO 30 novembre 1983 ”Termini, definizioni generali e simboli grafici di prevenzione incendi.” (Gazzetta Ufficiale n. 339 del 12/12/1983)

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Sezione interDistanza di na utile della Portata comsicurezza manichetta di pressore interna Di 3 erogazione (m /h)(s.t.p.) (m) (mm2) ≤ 3,0

≤5

3

> 3,0

≤ 20

5

Tali distanze devono essere comunque non inferiori alla lunghezza della manichetta a corredo del VRA. Distanze di sicurezza esterne: dal perimetro del VRA deve essere osservata la distanza minima di 5,0 m rispetto a fabbricati o eventuali fonti di accensione non pertinenti l’attività.

Rispetto a linee ferroviarie e tranviarie deve essere osservata una distanza di sicurezza minima di 15,0 m, fatta salva in ogni caso l'applicazione di specifiche disposizioni emanate in proposito.

I valori delle distanze di sicurezza interne ed esterne devono essere raddoppiati nel caso di fabbricati e/o locali destinati anche in parte a esercizi pubblici, a collettività, a luoghi di riunione, di trattenimento o di spettacolo con affollamento superiore a 100 persone, e maggiorati del 50%, nel caso di depositi di materiali combustibili e/o infiammabili costituenti attività soggette ai controlli di prevenzione incendi.

Modalità di installazione in apposito locale È consentita l’installazione di un VRA, avente una portata inferiore a 3,0 m3/h e una sezione interna utile della manichetta di erogazione inferiore a 3,0 mm2, all’interno di appositi locali destinati esclusivamente al rifornimento di veicoli, di proprietà e/o gestione del titolare dell’attività.

Nell’apposito locale è inoltre vietata l’installazione di impianti, apparecchi e attrezzature, non necessari al funzionamento dell’apparecchio di erogazione, ed il deposito di materiali combustibili e/o infiammabili. Il suddetto locale, deve inoltre possedere le seguenti caratteristiche: a. deve essere realizzato in materiale incombustibile, con accesso diretto da “spazio scoperto” e costruttivamente indipendente dalle strutture di eventuali locali contigui. La separazione con eventuali locali contigui deve essere realizzata con robuste pareti aventi caratteristiche di resistenza al fuoco non inferiore a REI/EI 60; b. non deve essere contiguo a locali desti-

nati ad affluenza di persone con densità di affollamento superiorie a 0,4 persone/m2 o nei quali sia previsto un affollamento superiore a 100 persone, nonché a locali destinati a depositi di sostanze infiammabili e/o combustibli con quantitativi complessivi superiori a 5 t; c. deve avere una superficie massima di 25 m2 ed un volume minimo di 40 m3; d.deve essere provvisto di aperture di ventilazione pari ad almeno 1/30 della sua superficie in pianta. Parte delle suddette aperture, pari ad almeno 1/50 della superficie in pianta del locale, deve essere priva di infissi ed essere realizzata, per almeno il 50%, nella parte più alta della parete del locale, in modo da evitare la formazione di sacche di gas; e. non devono esistere zone o soffitti in cui si possa avere un accumulo di gas; f. il VRA deve essere equipaggiato con una singola manichetta di rifornimento; g. sono consentite comunicazioni tra il locale con altre attività, comunque pertinenti, tramite un “filtro a prova di fumo”, come definito dal DM 30/11/1983, nel caso di attività soggette al controllo dei Vigili del Fuoco, o mediante porta EI 120 negli altri casi. Le suddette porte devono avere senso di apertura verso l’interno del locale di installazione del VRA; h. deve essere prevista l’installazione di un impianto di rivelazione fughe di gas con doppia soglia di intervento, con sensori da collocare a soffitto, che in caso di presenza di gas produca almeno gli effetti di seguito riportati: • indicazione di allarme per l’utente all’esterno del luogo di rifornimento e chiusura automatica della linea di alimentazione gas in ingresso all’apparecchio, alla prima soglia di intervento; • interruzione dell’energia elettrica alla seconda soglia di intervento; • l’impianto di rivelazione deve essere dotato di alimentazione di emergenza o, in alternativa, dovrà comandare la chiusura dell’elettrovalvola in caso di mancanza dell’energia elettrica.

Il collettore deve essere dimensionato in modo che l'intervento di una valvola non provochi l'apertura anticipata delle valvole di sicurezza

Distanze di sicurezza Distanze di sicurezza interne e di protezione: dal perimetro del VRA devono essere osservate la distanza minima di 3,0 m rispetto a fabbricati prospicienti il locale di installazione o ad eventuali fonti di accensione. La medesima distanza deve essere osservata rispetto ai confini di proprietà.

Per un raggio, misurato rispetto al perimetro del VRA, non inferiore a 2,5 m e

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sione e ai fabbricati, escluse quelle fissate dai precedenti punti.

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Le operazioni di rifornimento degli autoveicoli devono essere eseguite da persone istruite dall'installatore o dal fabbricante

comunque non inferiore alla lunghezza della manichetta installata, non devono essere presenti aperture, escluse quelle a servizio del locale di installazione del VRA, su pareti di fabbricati esterni.

Il calcolo delle suddette distanze può essere effettuato utilizzando il metodo del “filo teso”, per tener conto della presenza di elementi di protezione incombustibili e resistenti al fuoco REI/EI 60.

Distanze di sicurezza esterne: dal perimetro del VRA deve essere osservata la distanza minima di 5,0 m rispetto a fabbricati o eventuali fonti di accensione, non pertinenti l’attività. Il calcolo delle suddette distanze può essere effettuato utilizzando il metodo del “filo teso” per tener conto della presenza di elementi di protezione incombustibili e resistenti al fuoco REI/EI 60. Rispetto a linee ferroviarie e tranviarie deve essere osservata una distanza di sicurezza minima di 15,0 m, fatta salva in ogni caso l'applicazione di specifiche disposizioni emanate in proposito.

I valori delle distanze di sicurezza interne ed esterne devono essere raddoppiati nel caso di fabbricati e/o locali destinati anche in parte a esercizi pubblici, a collettività, a luoghi di riunione, di trattenimento o di spettacolo con affollamento superiore a 100 persone, e maggiorati del 50%, nel caso di depositi di materiali combustibili e/o infiammabili costituenti attività soggette ai controlli di prevenzione incendi.

Caratteristiche dell’area di sosta per il rifornimento del veicolo I perimetri delle aree destinate alla sosta del veicolo in fase di rifornimento, devono possedere una distanza non inferiore a 1 m dal confine di proprietà, dalle aperture di eventuali locali e fonti di accensione.

L’area destinata alla sosta del veicolo per il suo rifornimento deve essere in piano e opportunamente segnalata.

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L’esercizio del VRA

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Il sistema di erogazione (manichetta di erogazione, dispositivo antistrappo e connettore di rifornimento) deve essere sostituito completamente entro la data dichiarata dal fabbricante, anche in caso di anomalia o danneggiamento e comunque almeno ogni 10 anni. La manichetta di erogazione quando non è in uso deve essere riposta in una posizione sicura.

Nell’area di installazione del VRA, in zona segnalata, deve essere installato almeno un estintore di capacità estinguente non inferiore a 21A 133 B C.

Precauzioni da osservare durante le operazioni di rifornimento Durante le operazioni di rifornimento è obbligatorio rispettare e far rispettare le seguenti precauzioni: a. il divieto di fumare e usare fiamme libere o eseguire operazioni similari in prossimità del VRA e dell’area di rifornimento.

Per tali divieti deve essere posizionata una segnaletica appropriata ed idonea; b. il veicolo deve essere bloccato con il freno di stazionamento per evitare che possa muoversi e così causare lo strappo della manichetta; c. il rifornimento deve avvenire a motore del veicolo spento; d. periodicamente è necessario controllare che la sezione di ingresso e uscita dell’aria dell’eventuale impianto di raffreddamento sia priva di ostacoli ed ostruzioni che possano diminuire la portata di aria di raffreddamento aspirata dal sistema.

Devono essere inoltre prese adeguate precauzioni in grado di assicurare che la sicurezza operativa non sia compromessa dall’accesso nell’area di installazione del VRA, di persone non autorizzate, mediante l’installazione di apposita cartellonistica e/o recinzione se del caso.

Esecuzione delle operazioni di rifornimento Le operazioni di rifornimento degli autoveicoli devono essere eseguite da persone formalmente istruite dall’installatore o dal fabbricante del VRA (cosiddetta persona istruita), sulla conduzione del sistema di erogazione, sui pericoli ed inconvenienti che possano derivare dall’uso del sistema di erogazione e sui relativi dispositivi e comandi di emergenza: l’avvenuta istruzione deve essere attestata formalmente con il rilascio di una dichiarazione congiunta con la persona che è stata istruita, resa sulla base di un modello che sarà riportato come Allegato B all’emanando decreto. La dichiarazione dovrà essere resa prima che la persona istruita inizi a utilizzare il VRA, in quanto questa attesta la capacità della stessa a svolgere le operazioni correttamente e in sicurezza.

Chiudiamo questo articolo ricordando ancora una volta che pur non essendo soggetti gli impianti all’attività di prevenzione incendi, l’installazione e' subordinata alla presentazione di una dichiarazione d'inizio attività, da presentare al Comando provinciale dei Vigili del fuoco territorialmente competente.

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ase H s or FT-90/USB Nuovo mini-registratore di Temperatura e Umidità Relativa %

Un sistema di registrazione innovativo, compatto ed economico l mini registratore serie FT-90/USB è un dispositivo con notevole memoria di registrazione ed è particolarmente indicato in applicazioni nella Industria alimentare (HACCP), Pastorizzazione, Farmaceutica, Trasporti frigoriferi, Agricoltura, Ecologia, Termotecnica, Laboratori di ricerca e metrologia, Musei, ecc.

Questo logger ha delle caratteristiche tecniche interessanti ed innovative. In particolare la possibilità di programmarlo con un campionamento Trigger. In questa opzione il numero delle registrazioni, in caso di superamento di una soglia di allarme di minima o di massima, viene aumentato in automatico secondo gli intervalli decisi dall'utente. In questa modalità si può seguire un fenomeno in maniera dettagliata. Il registratore FT-90/USB ha un numero di matricola univoco e non cancellabile inserito nel microprocessore. Ha la possibilità di memorizzare complessivamente 245.000 letture. La memorizzazione dei dati può essere selezionata come tipo circolare (i dati più vecchi vengono sovrascritti) oppure stop a memoria satura. In questo ultimo caso non vengono più salvate altre letture ed il sistema si ferma.

L’alimentazione è data da una batteria al Litio facilmente sostituibile e di lunga durata. Ha un LED per segnalazione di allarme fuori soglia, con o senza memoria. La comunicazione con il P.C. avviene con la porta USB completa di driver. La Temperatura di funzionamento può variare da - 20 °C a + 75,0 °C. Il contenitore in tecnopolimero è in IP-68 con coperchio avvitabile; valido per la tenuta e la facilità di apertura del logger. Le dimensioni sono 60 x 30 mm. il modello di base e 70 x 35 mm. il modello ad alta temperatura (fino a 125°C per un tempo limitato).

Quest' ultimo modello è utile per il controllo dell'indice di pastorizzazione nell'industria alimentare e la sterilizzazione nelle autoclavi. Si può programmare un Delay Timer e cioè un tempo di partenza delle misure variabile da 1 secondo.

L’intervallo minimo di registrazione delle letture è di un secondo. La data di registrazione delle misure viene acquisita dal P.C. durante lo scarico dati periodico.

Si possono inserire le soglie di allarme di massima o di minima ed inoltre una descrizione di per indicare il tipo di parametro e la sua utilizzazione.

Via Olivera 52 31020 San Vendemiano - TV - ITALY Tel. 0438-409049 Fax: 0438-409036 info@econorma.com www.econorma.com

MODELLO FT-90/USB

Caratteristiche tecniche Monocanale con un sensore di Temperatura interno al contenitore

con sensore interno di Temperatura e Umidità FT-90/USB-URT Bicanale Relativa %. con sensore interno di Temperatura fino a 125 FT-90/USB-HT1 Monocanale °C ( per un tempo limitato) Monocanale con sensore esterno di Temperatura fino a FT-90/USB-HT2 125 °C (per un tempo limitato) con cavetto alimentare da 50 cm. e sonda inox diam. 5 mm.

CARATTERISTICHE DELLE SONDE: TEMPERATURA: Range sonda interna: da -40,0 °C a +75,0 °C. Range sonda esterna: da -40,0°C a +125,0 °C. Risoluzione: +/- 0,1 °C con accuratezza: +/- 0,5 °C UMIDITA’ RELATIVA %: Range 0 – 100 U.R.% con accuratezza: 2 % FS SOFTWARE Il software di comunicazione per Windows, fornito a corredo con il registratore FT-90/USB, consente di impostare i parametri ed i dati di riferimento, modificarli, ed inoltre, di scaricare tutte le misure memorizzate. In ogni caso i file su cui si memorizzano i dati sono file ASCII leggibili con qualsiasi programma di videoscrittura, disponibili per successive elaborazioni grafiche o tabellari.

Questo programma permette di ottenere delle rappresentazioni grafiche dei dati memorizzati, che si possono zoomare, evidenziando i superamenti di soglia. Molto importante è la possibilità di impostare un Offset di calibrazione, utile per i controlli periodici delle sonde per la certificazione S.I.T.. Il software dà la possibilità inoltre di controllare lo stato della carica della batteria del FT-90/USB e di cancellare la memoria per poi procedere ad altre memorizzazioni E’ disponibile ora anche il software “FT-Graph-2” che elabora il file di letture salvato, con la possibilità di visualizzare, fare uno zoom e stampare scegliendo i seguenti modelli matematici: Media aritmetica – Mediana – Scarto quadratico medio Gaussiana

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ASSOCIAZIONE PER LA PROTEZIONE DALLE CORROSIONI ELETTROLITICHE

Persone certificate e corsi erogati da APCE aggiornamento 31.05.2011

Certificati in protezione catodica “Livello 3 (per titoli)” • Protezione catodica di strutture metalliche interrate • Protezione catodica di strutture metalliche in acqua di mare • Protezione catodica di strutture in calcestruzzo armato • Protezione catodica di superfici interne di impianti “Protezione catodica di strutture metalliche interrate” • Certificati “Operatore Livello 1” • Certificati “Tecnico Livello 2” • Certificati “Esperto Livello 3” “Protezione catodica di strutture in calcestruzzo armato” • Certificati “Tecnico Livello 2”

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Persone iscritte ai corsi “Protezione catodica di strutture metalliche interrate” • Operatore Livello 1 • Tecnico Livello 2 • Aggiornamento Livello 1 e Livello 2 “Protezione catodica di strutture metalliche in acqua di mare” • Aggiornamento Livello 2 “Protezione catodica di strutture in calcestruzzo armato” • Tecnico Livello 2

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Corsi di

Protezione Strutture Catodica diMetalliche

CORSI DI ADDESTRAMENTO PER LA CERTIFICAZIONE La certificazione delle figure professionali è uno strumento importante alla base dei processi di costruzione e assicurazione della qualità, in genere complementare alla certificazione dei sistemi e dei prodotti, ed è essenziale per i processi in cui la componente umana svolge un ruolo delicato ai fini della qualità dei risultati dei processi medesimi.

L'APCE, per assicurare la certificazione delle persone che intendono operare con competenza riconosciuta e attestata nel campo della protezione catodica di strutture metalliche, ha costituito il Centro Formazione APCE (CFA) diretto dal prof.

Luciano Lazzari del Dipartimento di Chimica, Materiali e Ingegneria Chimica “Giulio Natta” del Politecnico di Milano ed ha reso operante la collaborazione con il CICPND (Centro Italiano di certificazione per le prove non distruttive e per i processi industriali), organismo di certificazione del personale accreditato ACCREDIA anche nel campo della protezione catodica di strutture metalliche (Certificato di Accreditamento SINCERT n. 012C, rev. 1 del 23.03.2001).

DESTINATARI DEI CORSI I corsi di addestramento sono rivolti alle persone che intendono conseguire la certificazione e possono dimostrare di essere in possesso di un’esperienza lavorativa nel settore per il quale si candidano di almeno un anno per il livello 1 e di due, tre e quattro anni (in base al tipo di istruzione) per il livello 2.

CORSI DI ADDESTRAMENTO ED AGGIORNAMENTO NEL SETTORE DELLE STRUTTURE METALLICHE INTERRATE Livello Livello 2 Corso di addestramento

Livello 1 e Livello 2 (*) Corso di aggiornamento

Settembre

Ottobre

19-23 Enel Rete Gas Perugia

04-05 Italgas Mestre (VE)

(*)Corso d’aggiornamento per le persone in possesso della certificazione di livello 1 e 2

CALENDARIO CORSO BASE PROTEZIONE CATODICA Destinatari

Ottobre

Tecnici ed operatori interessati ad apprendere o incrementare le nozioni di protezione catodica

25-26 Politecnico Milano

CORSO TECNICHE DI MISURAZIONI Il corso delle tecniche di misurazioni è rivolto agli operatori, tecnici e quadri che operano nell’ambito della protezione catodica e interessati a richiamare o approfondire la norma UNI EN 13509 “Tecniche di misurazioni per la protezione catodica”.

Il corso base è da considerarsi propedeutico o integrativo ai corsi di addestramento e/o d’aggiornamento inerente la certificazione del personale.

CALENDARIO CORSO TECNICHE DI MISURAZIONI Destinatari

Ottobre

Tecnici ed operatori interessati ad apprendere o incrementare le tecniche di misurazioni

27-28 Politecnico Milano

INFORMAZIONI A.P.C.E. - Ufficio Corrosioni Elettrolitiche di Milano c/o A2A Reti Gas SpA Via Balduccio da Pisa, 15 - 20139 Milano tel. 02 77206644 - fax 02 77206645 e-mail: davide.gentile@apce.it A.P.C.E. – Segreteria c/o Snam Rete Gas Largo F. Rismondo, 8 - 35131 Padova tel. 049 8209246 - fax 049 8209331 e-mail: lucio.venturini@apce.it

Associazione per la protezione dalle corrosioni elettrolitiche

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