APCE Notizie - 38 - settembre 2009

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n. 38 - settembre 2009

Periodico registrato presso il tribunale di Roma al n. 67 in data 17.02.98 - Spedizione in abbonamento postale 70% - Roma

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Un’esperienza di knowledge pg. management per le attività di corrosione

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UNI - Formazione del personale pg. sulla protezione catodica

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Un nuovo approccio pg. alla protezione dalla corrosione

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Spazio CIG pg.

La responsabilità giuridica

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ECONORMA

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Nella parte inferiore del report è riportata la sommatoria del tempo complessivo per “intervalli di tempo” selezionabili. Si può inoltre stampare il report per "Cronologia", "Ordinato per durata" oppure "Ordinato per tipologia", dopo aver scelto per minima o massima.

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Le immagini

n° 38 - settembre 2009

news Nasce ACCREDIA

eDITOrIALe Accadimenti Prevedibili

COnVeGnO UDIne Un’esperienza di Knowledge management per le attività di corrosione

nOrme UnI Formazione del personale sulla protezione catodica

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COnVeGnO UDIne Un nuovo approccio alla protezione dalla corrosione

sPAZIO CIG La responsabilità giuridica - prima parte

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Nasce ACCREDIA Ente unico nazionale per l’accreditamento degli organismi di certificazione, ispezione e dei laboratori di prova

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Nella fase iniziale i certificati di accreditamento di ACCREDIA riporteranno i marchi di SINCERT e SINAL correlati dai rispettivi riferimenti agli MLA

Fino ad oggi l’Italia, unico caso europeo insieme alla Germania, ha visto operare tre diversi Enti di accreditamento, rispettivamente per i laboratori di prova (Sinal), per gli organismi di certificazione e ispezione (Sincert) e per i laboratori di taratura (Sit), riconosciuti da EA (Ente Europeo preposto all’accreditamento).

L’emanazione della legge, approvata in Senato il 9 luglio scorso, ha recepito l’adeguamento del sistema di accreditamento italiano al Regolamento del Parlamento Europeo e del Consiglio n. 765, del 9 luglio 2008, che dal 1° gennaio 2010 sarà applicabile per l’accreditamento e la vigilanza del mercato (Ente unico).

Il 15 luglio 2009 le assemblee dei Soci di SINAL e SINCERT, hanno approvato il progetto di fusione e con lo statuto è nato il nuovo Ente nazionale di accreditamento, che assume il nome di ACCREDIA. Il nuovo Ente opera con il riconoscimento dello Stato e sotto la vigilanza istituzionale del Ministero dello Sviluppo Economico, nonché delle altre Pubbliche Amministrazioni interessate.

ACCREDIA, nel rispetto dei principi del Regolamento CE, e ferme restando le competenze delle Pubbliche Amministrazioni, effettua l’accreditamento dei soggetti che svolgono valutazioni di conformità a norme tecniche volontarie, allo scopo di contribuire a migliorare la competitività e a promuovere il progresso tecnico ed economico, favorendo la libera circolazione delle merci, lo sviluppo sostenibile, la leale concorrenza tra gli operatori sul mercato e la trasparenza nei rapporti tra produttori, utenti e consumatori, nonché il miglioramento dei prodotti e degli ambienti di vita e di lavoro.

L’operatività L’Ente si articola in due Dipartimenti i quali curano, rispettivamente, l’accreditamento nei

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seguenti settori: - Certificazione - dei sistemi di gestione, dei prodotti, del personale - ed Ispezione; - Laboratori di prova.

In particolare nei settori “cogenti”, o “regolamentati” si valorizzeranno le competenze esistenti per lo svolgimento dell’attività di accreditamento, secondo le disposizioni legislative e regolamentari in materia. L’ente opererà sulla base di specifici mandati e su formale iniziativa delle Amministrazioni competenti. In tal senso viene attivato un organo specifico: il Comitato di coordinamento con le Amministrazioni socie di ACCREDIA. Per quanto attiene il settore dei “Laboratori di taratura”, nel quale oggi opera, sotto la denominazione SIT, una struttura interna all’INRIM (Istituto Nazionale Ricerche Metrologiche), il nuovo Ente punta ad operare mediante il raggiungimento degli opportuni accordi con SIT e con la struttura di appartenenza INRIM. ACCREDIA conta sul patrimonio di competenze ed esperienze interne ed esterne i quali garantiranno ai soggetti accreditati gli stessi servizi di accreditamento fino ad ora forniti da SINCERT e SINAL senza alcuna ripercussione di tipo operativo.

Gli obiettivi ACCREDIA dovrà: - garantire uniformità dei comportamenti, efficienza del sistema e semplificazioni per gli operatori economici; - ampliare il rilievo delle attività di accreditamento, evidenziandone l’importanza nel sistema economico nazionale, al fine di valorizzare la scelta della qualità; - attribuire alle attestazioni di conformità emesse sotto accreditamento il massimo dell’affidabilità per imprese e consumatori; - mettere in comune le esperienze degli Enti ad oggi esistenti, per rendere il sistema più efficiente e meno costoso, garantendo controllo pubblico e capacità gestionali, oltre

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I Soci ACCREDIA riunisce tra i suoi associati i principali soggetti istituzionali, scientifici e tecnici, economici e sociali aventi interesse nelle attività di accreditamento e certificazione. Alla costituzione sono presenti 55 Soci, tra cui 7 Ministeri, altre Pubbliche Amministrazioni Nazionali, Enti di ricerca; tutte le principali Organizzazioni imprenditoriali, le Associazioni dei soggetti accreditati; i 2 Enti di Normazione nazionali, e numerose Associazioni di servizi di consulenza, consumatori ed importanti imprese fornitri-

ci di servizi di pubblica utilità.

L’internazionalità Sul piano internazionale, ACCREDIA partecipea attivamente ai lavori degli Organismi europei e internazionali di cooperazione tra Enti di accreditamento a livello europeo (EA) e mondiale (IAF e ILAC) e si sottoporrà all’attività di peer assessment, uno specifico ed accurato processo di valutazione propedeutico alla firma dei relativi Accordi internazionali di Mutuo riconoscimento (MLA/MRA).

Nella fase iniziale i certificati di accreditamento di ACCREDIA riporteranno i marchi di SINCERT e SINAL correlati dai rispettivi riferimenti agli MLA, fino all’avvenuto trasferimento dello status di firmatario EA MLA ad ACCREDIA.

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che competenza, indipendenza ed imparzialità; - mantenere l’adesione del sistema di accreditamento italiano per tutti gli schemi coperti dagli accordi internazionali.

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Corrosione e protezione dei metalli

PRIMO MODULO Introduzione generale alla corrosione. Corrosione nelle acque dolci e degli acquedotti.

Corrosione localizzata e leghe resistenti alla corrosione Milano, 18-19 novembre 2009

SECONDO MODULO Metodi di protezione dalla corrosione generalizzata Milano, 25-26 novembre 2009

TERZO MODULO Corrosione delle strutture industriali Milano, 2-3 dicembre 2009

Segreteria Organizzativa Associazione Italiana di Metallurgia Piazzale R. Morandi 2 - 20121 Milano Telefono 02.76397770 / 02.76021132 Fax 02.7602055 E-mail: info.aim@aimnet.it www.aimnet.it

Il degrado dei materiali costituisce una fonte consistente di rischio e di perdita economica non più sottovalutabile nella moderna gestione industriale. Lo studio dei fenomeni di corrosione, le tecniche diagnostiche, la prevenzione del degrado e la scelta dei materiali sono pertanto di fondamentale importanza nello sviluppo di nuove tecnologie avanzate o convenzionali in innumerevoli settori, quali la produzione, il trasporto e la conversione di energia, i processi chimici industriali, la produzione e l’esercizio dei mezzi di trasporto, la protezione ambientale, e così via.

Importanza rilevante stanno assumendo anche i fenomeni di corrosione legati al trasporto ed alla distribuzione delle acque potabili, essendo quest’ultima una riserva sempre più pregiata da tutelare. L’Associazione Italiana di Metallurgia, attraverso il suo Centro di Studio Corrosione ripropone il corso di “Corrosione e protezione dei metalli”, come da tradizione consolidata grazie soprattutto all’interesse riscosso tra professionisti e dipendenti di enti pubblici e privati, affidandolo a docenti di primissimo piano appartenenti a università ed organizzazioni industriali. Scopo di questo corso è offrire una fonte di informazioni semplice, ma qualificata, degli aspetti fondamentali dei processi di corrosione e dei metodi usati per la loro minimizzazione.

Esso è indirizzato ai tecnici che in qualunque modo siano coinvolti nella prevenzione e nel controllo della corrosione in attività di ricerca, progetto, gestione, manutenzione di impianti, macchine e strutture, nonché al personale addetto all’istruzione tecnica delle maestranze. L’edizione di quest’anno mantiene la formula vincente delle scorse edizioni ed è strutturata in tre moduli di due giorni ciascuno, ai quali i partecipanti potranno iscriversi in blocco o singolarmente. Rispetto alle precedenti edizioni si è cercato di integrare maggiormente la parte introduttiva di azzeramento teorico con quelle più applicative. Il corso è stato strutturato con una serie di giornate divise in tre tematiche: - I modulo: introduzione generale alla corrosione generalizzata (centrata soprattutto sulle acque dolci e potabili) e localizzata (con particolare riferimento al comportamento degli acciai inossidabili e delle leghe resistenti alla corrosione); - II modulo: sistemi di protezione dalla corrosione generalizzata (dove verranno sviluppate soprattutto le tematiche di protezione catodica e dei rivestimenti); - III modulo: corrosione negli impianti industriali. Questo modulo verterà principalmente sulle tematiche di corrosione in presenza di sollecitazione, alta temperatura e ambienti industriali, verranno inoltre approfondite le tematiche di scelta dei materiali, ispezione, manutenzione e failure analysis.

Dove possibile, si è cercato di organizzare le giornate con interventi teorici al mattino tenuti principalmente da docenti universitari e gli aspetti più applicativi al pomeriggio, a cura di rappresentanti delle industrie. Al termine di ogni giornata è previsto inoltre spazio per la discussione nel quale i partecipanti potranno interrogare i docenti oltre che sui contenuti delle lezioni sulle proprie problematiche di corrosione.

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l’editoriale

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di gino magnoni

Accadimenti prevedibili

ei primi giorni dello scorso mese di agosto, una falla nell’oleodotto costruito nel 1971 di proprietà della società Spse (Societè du pipeline sud-europeen) che collega la Francia alla Germania ha provocato il versamento di quattromila metri cubi di petrolio su un’estensione di due ettari della riserva naturale di Coussouls de Crau, che si trova all’ingresso del parco nazionale della Carmague, nel dipartimento Bocche del Rodano, nel sud della Francia, dando luogo ad un disastro ecologico.

Ad oggi non si conoscono ancora le cause, anche se le autorità francesi hanno puntato il dito sulle attività della società Spse.

E’ ancora vivo in tutti noi il ricordo della chiusura, nell’agosto del 2006, del campo petrolifero di Prudhoe Bay, in Alaska, il più importante impianto americano comprendente oleodotti e campi di estrazione del petrolio. Dalle prime analisi eseguite, emersero numerose anomalie, ovvero punti in cui la corrosione aveva già danneggiato parzialmente o totalmente la parete di acciaio della conduttura. Un monitoraggio più attento ha in seguito evidenziato ben 5.476 anomalie, compresi 176 punti nei quali la corrosione aveva distrutto il 50% o più dello spessore della condotta.

La società BP proprietaria dell’impianto ha dichiarato che nel 2006 il budget BP per monitorare e ridurre fenomeni corrosivi nel North Slope è stato di 71 milioni di dollari, con un incremento del 15% rispetto al 2005 e dell’80% rispetto al 2001.

Questi episodi ci devono far riflettere, in un mondo che dipende principalmente dagli idrocarburi, non bisogna mai dimenticare da dove ed in che modo essi arrivano a noi. Infatti vengono messi in produzione in zone sempre più lontane dai centri di consumo, giungendo, nella quasi totalità dei casi, dopo essere stati trasportati per migliaia di km attraverso condutture.Tutte queste strutture sono metalliche, ed è quindi facile immaginare quanto questi fattori, diciamo di tipo tecnico, incidano sia sui costi di produzione, sia, in caso di guasto sugli ambienti attraversati per raggiungere gli utilizzatori.

Molte infrastrutture per il trasporto a grande distanza sono ormai datate. Sistemi complessi, utilizzati per decenni in modo intensivo con l’usura del tempo iniziano a mostrare segni di invecchiamento, in modo particolare se non sono stati oggetto di idonee manutenzioni.

Per questo motivo è necessario mantenere gli standard di manutenzione, affidando il settore a società con adeguate competenze e tecnologie.

La corrosione è un fenomeno naturale, se ce ne dimentichiamo o abbassiamo la guardia, l’impatto economico che ne può derivare è davvero altissimo. A ciò si aggiunge la contaminazione dell’ambiente esterno e anche la perdita dell’impianto.

Con infrastrutture lunghe migliaia di km, quello della corrosione è un problema vitale per il settore energetico.

Da qui l’importanza di una adeguata manutenzione, della cultura della prevenzione dalla corrosione da parte di tutto il personale che va assolutamente formato. In sostanza, una rigorosa gestione dei programmi mirati a combattere efficacemente la corrosione, che ovviamente non potrà essere del tutto eliminata, ma può essere efficacemente contrastata.

A questo proposito, tra i vari articoli di questo numero della rivista, riportiamo la recensione di un intervento svolto alle “Giornate nazionali sulla corrosione e protezione” sullo studio di knowledge management per le attività di corrosione di Eni, che ritengo significativo ed innovativo per la diffusione della conoscenza.

Buon lavoro.

Gino Magnoni.

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convegno udine - giornate nazionali sulla protezione e corrosione

Un’esperienza di Knowledge management per le attività di corrosione G . G a b e t t a - E n i , D i v. E & P, S a n D o n a t o M i l a n e s e ( M i ) M . To l o m i o , V e n e z i a Te c n o l o g i e , P o r t o M a r g h e r a ( V e )

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a circa 5 anni è operativa presso la Divisione E&P dell’Eni una Comunità di Pratica che si occupa di Materiali e Corrosione. L’iniziativa ha avuto successo, ma ha soprattutto messo in luce alcune caratteristiche delle attività in questo campo che possono essere utilizzate come spunto di riflessione. Da una parte, emerge la necessità di razionalizzare alcune metodologie di lavoro, anche attraverso un migliore utilizzo di strumenti moderni come le reti informatiche; d’altra parte però, vengono smentiti alcuni luoghi comuni come per esempio: • le problematiche sui materiali non sono nel core business dell’industria petrolifera, e come tali sono state spesso considerate poco importati • in molti casi si ritiene che la conoscenza nel campo sia consolidata e alla portata di tutti, giustificando così la scarsità di investimenti per studi e ricerca.

In questo lavoro si espongono inoltre alcune considerazioni sulla necessità di cambiamento culturale e sul ruolo che una associazione come Nace Italia potrebbe/dovrebbe avere in questi scenari di cambiamento veloce e spesso difficile da prevedere.

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Introduzione

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Si parla da molto tempo di Knowledge Management (KM), ovvero letteralmente di Gestione della Conoscenza. E’ un argomento di grande interesse per tutte le aziende e le organizzazioni in genere, a causa della necessità di gestire una quantità veramente esorbitante, e in continua crescita, di informazioni e notizie accessibili con grande facilità a causa dei mezzi – soprattutto informatici - a disposizione. Resta però difficile selezionare in modo immediato quello che può essere utile, applicare queste metodologie ad esperienze concrete e misurarne i risultati. Non basta infatti limitarsi alla creazione di sistemi di raccolta, archiviazione, gestione e diffusione delle conoscenze all’interno di un’organizzazione, occorre implementare i metodi di selezione e valutazione (che dovrebbero essere possibilmente automatici, come per esempio i motori di ricerca), e impegnarsi per incrementare la condivisione e per l’impiego effettivo di queste conoscenze nell’ambito di processi reali.

Presso la Divisione E&P dell’Eni è stato creato a partire dal 2004 un Sistema di Knowledge Management (1) che si basa, tra l’altro, sull’attività delle Comunità di Pratica (CoP), definite come segue: “Le Comunità di Pratica sono gruppi di persone che condividono una passione per qualcosa che sanno fare, e che interagiscono regolarmente per farlo meglio. Le Comunità facilitano e sveltiscono la

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associazioni sono da una parte uno strumento per migliorare la comunicazione, le attività KM e quinidi

tanto come un sostituto della comunicazione “tradizionale” di tipo cartaceo (riviste, lettere, notiziari…). Sarebbe importante sollecitare e sviluppare la capacità di cambiare prospettiva, cosa che del resto non è di facile attuazione.

KM corrosioni per l’industria dell’Oil&Gas L’argomento “Corrosione e materiali” per l’industria dell’Oil&Gas – e non solo - si presta ad essere gestito con i metodi del KM: si tratta infatti di un argomento di carattere trasversale e piuttosto complesso. Nonostante ci siano ormai molte conoscenze consolidate, le scelte non devono tenere conto solo degli aspetti tecnici, ma anche di considerazioni economiche, di sicurezza e di convenienza. Per una scelta materiali, ad esempio, si può decidere di essere più o meno conservativi, si possono fare prove ad hoc, si può accettare una certa percentuale di rischio. La decisione finale dipenderà molto anche dalla cultura aziendale, e comunque non si è mai del tutto sicuri di riuscire a prevedere cosa avverrà durante la vita di un componente di impianto. Tutte le situazioni che possono essere influenzate da un grande numero di dati e di parametri, e nelle quali può essere d’aiuto l’esperienza passata, si prestano ad essere gestite con i mezzi del KM. Già dal 1995 il Gruppo Eni aveva individuato alcune tematiche trasversali e tecnologicamente mature che si prestano ad essere gestite tramite Network (3). E’ stato quindi attivato fin dal 1997 un “Corrosion Network” che ha messo in contatto alcuni esperti provenienti dalle diverse Società/Divisioni. Nonostante i cambiamenti avvenuti in questi anni, soprattutto la perdita di molti partecipanti con esperienza che sono andati in pensione, il Network Corrosione ha creato una serie di legami di conoscenza reciproca e di collaborazione che si sono dimostrati utili anche al momento della creazione del Sistema KM. Infatti la Comunità Materiali della Divisione E&P, che è stata istituita nel 2005, è stata in breve tempo affiancata da una Comunità trasversale, chiamata “EniMaterials”, a cui partecipano 12-15 persone provenienti dalle diverse Divisioni / Società del Gruppo.

I principali obiettivi del Sistema KM in questi primi anni sono stati la raccolta, archiviazione e diffusione di dati pregressi, e la soluzione di

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condivisione della conoscenza tacita, frutto dell’esperienza personale, patrimonio dei singoli dipendenti del Gruppo”.

Una di queste CoP lavora nell’ambito della tematica “Materiali e Corrosione” e ha avuto dei risultati abbastanza interessanti che possono essere utilmente discussi anche nell’ambito di associazioni tecniche come la Nace Italia. I sistemi di KM infatti in una azienda / organizzazione possono facilitare l’acquisizione, l’immagazzinamento e l’utilizzo della conoscenza per scopi quali la soluzione dei problemi, l’apprendimento dinamico, la pianificazione strategica. In ultima analisi, questi sistemi supportano il processo decisionale nelle aziende in modo da dare un vantaggio competitivo (2), ma possono anche essere utili nella gestione di un qualunque tipo di associazione.

E’ importante ricordare che un sistema di KM non si limita soltanto a classificare e utilizzare documenti. La conoscenza infatti può essere suddivisa in due categorie principali: • Conoscenza Esplicita, o conoscenza codificata, che riguarda le informazioni espresse in modo formale, tramite documenti, in particolare quelli frutto di elaborazioni interne al sistema.

• Conoscenza Tacita, che consiste nel patrimonio di esperienza delle persone, e può essere resa esplicita solo attraverso contatti diretti tra di esse. La Conoscenza Tacita è estremamente importante perché è la base della cultura dell’impresa ed è sottostante ai comportamenti dei membri dell’organizzazione.

Si stima che la conoscenza esplicita sia soltanto il 20% circa del totale del patrimonio di conoscenza di un’azienda. Il resto è conoscenza tacita, e solo una piccola parte di questa ultima viene normalmente condivisa. Una delle sfide più importanti dei sistemi di KM è quella di fornire gli strumenti per condividere la conoscenza tacita, che è un patrimonio personale dei dipendenti di un’azienda. Le associazioni tecniche sono in un certo senso una risposta ante litteram al problema della condivisione della conoscenza: infatti molte di esse sono nate proprio per mettere in contatto tra di loro gli esperti di un determinato settore scientifico. Oggi molti scenari sono cambiati.

Le associazioni sono da una parte uno strumento per migliorare la comunicazione e quindi le attività di KM, e dall’altra possono essere utilizzatrici degli strumenti e dei metodi del KM stesso. Ad esempio, tutte le associazioni (o quasi tutte) hanno un sito internet; tuttavia, questo sito viene spesso utilizzato sol-

di

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Le

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Le problematiche di sicurezza/salute/am biente stanno inoltre assumendo un’importanza sempre maggiore, e non soltanto per quanto riguarda il valore economico degli incidenti

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problemi di tipo operativo (risposta, basandosi sulla esperienza, a quesiti sollevati dai colleghi che operano in campo).

Nel periodo 2005-2008 sono stati proposti e discussi 244 quesiti, con una media di 2/3 risposte per ognuno di essi. Il numero delle risposte dipende anche dall’interesse per l’argomento della discussione: ad esempio, la richiesta di un documento o di una specifica ha una sola risposta molto precisa; mentre la discussione su un caso di rottura può suscitare anche 8 o 10 risposte e suggerimenti diversi.

L’industria dell’Oil and Gas è un Utilizzatore di materiali strutturali, come avviene del resto per altri settori industriali, in particolare ad esempio per la generazione di potenza. Si è spesso ritenuto che le conoscenze sull’utilizzo di materiali strutturali fossero un campo tecnologicamente ormai maturo, nel quale si potevano seguire procedure e conoscenze consolidate, senza grandi necessità di innovazione.

Occorre invece tener conto che anche per gli Utilizzatori ci sono implicazioni e ricadute – spesso molto importanti - di tre tipi: • Sui costi • Sulle problematiche di sicurezza/salute/ambiente • Sui rapporti con gli enti di controllo, come per esempio per la stesura e sulla applicazione di normative.

Anche da un punto di vista più strettamente tecnologico, la conoscenza sui materiali sta incontrando nuove sfide. L’industria dell’Oil and Gas infatti si trova di fronte alla necessità di creare nuove infrastrutture, spesso in ambienti particolar-

mente difficili (nuovi pozzi in acque profonde, sfruttamento di giacimenti con olio contenente alta percentuale di zolfo o di altri componenti aggressivi, trasporto e trattamento di idrocarburi in zone impervie e/o con condizioni climatiche difficili…). Molti impianti industriali, non solo nel settore dell’Oil and Gas, sono stati progettati per tempi relativamente brevi (ad esempio per 20 anni). La possibilità di continuarne l’utilizzo, mantenendo elevati standard di sicurezza, ha un importante ritorno economico e una ricaduta sulle problematiche HSE. Le problematiche di sicurezza/salute/ambiente stanno inoltre assumendo un’importanza sempre maggiore, e non soltanto per quanto riguarda il valore economico degli incidenti. Infatti, i cedimenti strutturali spesso provocano la perdita di fluidi che, nel caso dell’industria dell’Oil and Gas, sono pericolosi per la salute ed inquinanti.

La legislazione e le normative, oltre a considerare il danno di tipo ambientale con sempre maggiore severità, hanno introdotto di recente una serie di responsabilità in capo agli Utilizzatori. Si veda ad esempio la Direttiva PED sui recipienti in pressione e le altre direttive europee , cosiddette “di nuovo approccio”(4).

Il settore industriale dell’Oil and Gas è caratterizzato da un alto livello di asset intangibili su tutte le fasi della sua attività. In questo campo, quindi, il vantaggio competitivo dipende dalla capacità delle compagnie di esplorare la conoscenza più efficacemente dei competitori. Per di più, le attività in

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Analisi dei costi di corrosione In generale, la quantificazione dei costi della corrosione è un utile esercizio i cui risultati andrebbero periodicamente illustrati al management delle aziende industriali.

I primi studi sul costo della corrosione negli stati Uniti risalgono al 1916 e da allora ne sono stati fatti molti, in almeno 13 nazioni diverse (5). I risultati non sono facilmente comparabili perché esistono almeno 4 metodi diversi in qualche modo codificati, e inoltre possono essere interpretati in modo diverso anche a seconda del tipo di industria che viene esaminata. Il risultato comune di questi studi è che si tratta di costi molto elevati, e che una parte non trascurabile di essi potrebbe essere evitata.

Ad esempio, nel riferimento ASTM (5) si riporta (da uno studio australiano del 1955) che in un terminale per il trattamento dell’olio il costo della corrosione ogni anno è pari al 10% del costo dell’installazione. Tre studi indipendenti svolti in Germania, in Russia e in Belgio hanno dimostrato che un terzo dei metalli ferrosi prodotti si perdono ogni anno a causa della corrosione. Un altro studio effettuato nel 1974 ha mostrato che i costi della corrosione sono maggiori di quelli dovuti a incendi e inondazioni (e anche maggiori di quelli, sommati, di nubifragi, tornadi, terremoti e frane).

Come dato conclusivo e di massima, si può affermare che i costi della corrosione ammontano ad una cifra tra 1 e 5% del Prodotto Interno Lordo di una nazione. Si stima anche che una quota tra 13 e 30% di questi costi sia evitabile.

In particolare uno studio più recente commissionato dal Governo degli Stati Uniti e svolto con il contributo della Nace International, pubblicato nel 2001 (6), ha preso in considerazione alcuni settori dell’Oil & Gas, tra cui Esplorazione e Produzione. Per questo settore industriali si parla di un costo pari a circa 0.4 (in dollari U.S. 2001) per barile prodotto.

Nel 1993-1995 I costi della corrosione sono stati studiati dall’Unità Corrosione e Materiali dell’AGIP (ora Divisione E&P dell’Eni) (7), facendo riferimento a dati ricavati in alcune Unità Geografiche. Questi dati sono stati pubblicati in diverse occasioni nel periodo che va dal 1993 al 2001 (8,9). L’attività è stata a suo tempo completata preparando un metodo per

la raccolta dei dati sui costi, elaborato con il supporto di Nace Italia e pubblicato dalla Federazione Europea della Corrosione, EFC (10). Nel seguito si riportano alcune Tabelle riassuntive dei dati raccolti in occasione di questo studio. In Tabella 1 è riportato un paragone tra tre Unità geografiche, Italia, Libia e Congo.

Tabella 1 Corrosion cost Study - June 1995 Production Unit Cost ($ / boe) (Million boe) Min Max

Geographic Min. Cost Min. Cost Unit (Million $) (Million $) Italy

50.67

63.33

127

0.40 - 0.50

Lybia

32.67

46.67

95

0.34 – 0.49

Congo

14.87

17.87

19.6

0.76 – 0.91

La Tabella 2 indica la percentuale di costi evitabili.

Tabella 2 June 1995 - Percentage of avoidable costs Italy

Lybia

Congo

13-16 %

23-33%

35-42%

In tempi più recenti, un articolo pubblicato dalla Nace international (11) ha suggerito, a partire da uno studio effettuato in Giappone, l’importanza delle attività di KM per ridurre i costi della corrosione. Infatti secondo questo autore i costi sono in aumento a causa della mancanza di adeguate banche dati sulle rotture, e per il pensionamento degli ingegneri corrosionisti esperti. La stima è che si possa avere una riduzione del 25% circa dei costi, promuovendo un migliore scambio di informazioni.

Tornando al nostro esempio Nel sistema KM di Eni, i membri della Comunità Materiali sono abbastanza attivi, anche tenendo conto che si tratta di un gruppo per ora abbastanza poco numeroso. Il numero degli argomenti sottoposti alla Comunità invece, per quanto in continua crescita, non può per ora essere considerato rappresentativo dei bisogni del Gruppo. Si tratta della punta di un iceberg, come schematizzato in Fig. 1.

Si potrebbe riflettere brevemente su alcuni dati del passato. Il Centro di Ricerca Polimeri

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questo settore sono nate e si sono sviluppate quasi contemporaneamente nel mondo: questo comporta che un grande numero di tecnici siano oggi contemporaneamente vicini alla pensione, e che il loro patrimonio di conoscenza rischi di essere “espulso” dall’azienda senza essere adeguatamente sostituito.

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Fig.1: In Km System, Materials CoP is a small Community and a very active one…

…However this is the top of the iceberg The number of issues is expected to grow….

Savings due to a better application of KM to corrosion issues can be quite important in the oil&gas industry…

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L’analisi dei costi della corrosione, delle loro cause e dei comportamenti che possono aiutare ad evitarne almeno una parte confermano che uno sforzo nel campo del KM potrebbe aiutare le aziende e le organizzazioni ad ottenere un vantaggio competitivo.

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Europa (ex Enichem) di Porto Marghera è stato operativo dal 1975 al 2002. in questi 27 anni sono stati preparati, a cura dell’Unità che si occupava di corrosione / materiali / analisi delle rotture circa 8000 rapporti relativi ad altrettanti casi affrontati (12). Si tratta di circa 300 casi all’anno, la stragrande maggioranza dei quali si riferivano all’impianto di Porto Marghera (più una piccola percentuale che riguardava altri casi avvenuti presso impianti Enichem situati nelle vicinanze, come ad esempio Mantova o Ferrara). Si può immaginare per confronto quanti problemi potrebbero essere discussi considerando l’intero patrimonio di impianti della Divisione E&P o dell’intero Gruppo Eni. Invece, solo una piccola parte delle discussioni proposte alla CoP Materiali riguardano casi reali di rotture, che sono quelli che potrebbero dare il maggior contributo alla riduzione dei costi.

Il sistema KM dell’Eni è impegnato ad aumentare gli utilizzatori della Comunità Materiali.

Questo obiettivo si potrà ottenere solo lavorando bene, ossia dando contributi utili e convincendo le persone che partecipare al sistema di KM può aiutarli a risolvere i loro problemi (spesso questa partecipazione è ancora percepita come un lavoro supplementare). E’ importante inoltre raccogliere e rendere disponibili i casi avvenuti e risolti in passato; preparare una banca dati che contenga una descrizione accurata di ogni problema, del rimedio proposto e soprattutto delle conseguenze a lungo termine.

Resta inoltre da promuovere l’utilizzo di strumenti informatici innovativi e più complessi, come ad esempio i Network Sociali, la comunicazione diretta via computer… soprattutto occorre promuovere un cambiamento di tipo culturale, per ottenere un aumento della condivisione di idee e di esperienza (superando il concetto di “conoscere è potere”), un migliore utilizzo del contributo di ciascuno, e in ultima analisi la soluzione di problemi complessi.

Tutto questo è molto più difficile che non il semplice utilizzo di un computer! Ma potrebbe essere uno strumento importante per assi-

curare un vantaggio competitivo nel prossimo futuro.

Conclusioni Questo articolo, facendo seguito ad un precedente intervento presentato in occasione delle Giornate Nazionali della Corrosione tenutesi a Senigallia nel 2005, espone alcuni risultati ottenuti dal Sistema KM della Divisione E&P dell’Eni nel campo della Corrosione.

L’argomento “Corrosione e Materiali”, per i settori industriali che possono essere definiti come “Utilizzatori”, può trarre beneficio in modo particolare dall’utilizzo dei metodi della Gestione della Conoscenza (KM); tuttavia, questo non avviene in modo semplice ed automatico, perché KM non significa semplicemente il migliore utilizzo dei mezzi informatici. Si deve lavorare per promuovere un vero cambiamento culturale, e la strada da percorrere è ancora molta.

L’analisi dei costi della corrosione, delle loro cause e dei comportamenti che possono aiutare ad evitarne almeno una parte confermano che uno sforzo nel campo del KM potrebbe aiutare le aziende e le organizzazioni ad ottenere un vantaggio competitivo. Si tratta anche di promuovere un miglioramento nel campo della sicurezza, della salute e dell’ambiente, che non deve essere sottovalutato.

Il ruolo delle associazioni tecniche in questo campo può essere importante, in quanto esse agiscono sia come attori che come utilizzatori dei metodi del KM.

Riferimenti (1) G.Gabetta, “Knowledge Management e Comunità di Pratica per i Materiali” Giornate nazionali della corrosione e protezione, Senigallia, 29 Giugno 2005 (2) Luigi Salvador, “La gestione della conoscenza, patrimonio aziendale”, Personae, “Oltre le barriere di spazio e tempo”, n° 7/2004 - anno II (3) Documento del Progetto Innovazione Tecnologica «Avvio di un Network» (4) Direttiva 97/23/CE in materia di attrezzature a pressione (PED) (5) ASTM Handbook Vol.13B, in parte consultabile su http://books.google.it/books (6) http://www.corrosioncost.com (7) LABS/ Corm – Corrosione e materiali, Technical Note T1395, “Impatto economico della corrosione”, Giugno 1995 (8) G.Gabetta, P.Cavassi, “Il costo della Corrosione”, T-Point, September 2001 (9) P. Cavassi & M. Cornago, The Cost of Corrosion in the Oil and Gas Industry, JPCL-PMC, May 1999, pp. 39-42 (10) “Guida per la determinazione del costo della corrosione nell’industria petrolifera”, La metallurgia Italiana vol.88, n°8-9, 1996 (11) Katsumi Yamamoto “TECHNICAL PROPOSALS TO PREVENT MATERIAL FAILURES AND ACCIDENTS IN CHEMICAL PROCESS INDUSTRIES”, Nace paper 06211 (12) G.Gabetta, R.Riva, A.Vodarich, M.E.Gennaro, “Raccolta di casistica industriale”, CORROSION 2003 – Italy, Taormina – Giardini di Naxos, 2931 0ctober 2003

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Pubbliredazionale

Case History “FT-105/Pulse”

Mini-Registratore di Impulsi e aperture e chiusure di contatto

E’

un sistema di monitoraggio moderno, sicuro ed economico. Le applicazioni tipiche sono nei seguenti settori: idrologia, meteorologia, laboratorio, ecc.

Ha un orologio in tempo reale ed una frequenza di acquisizione massima di 200 Hz Il contenitore IP-65 è in policarbonato. Ha una porta seriale RS232 a 9 pin per la programmazione e scarico dati.

L’alimentazione è data da una batteria al Litio 3,6 V con lunga durata. La scheda elettronica dispone di un ingresso digitale da contatto pulito che permette di memorizzare il valore degli impulsi ricevuti, max 4.095 per unità di tempo selezionabile da 1 a 4.095 secondi, oppure i momenti con data e ora in cui si verifica sia l’apertura e sia la chiusura di contatto. In quest’ultima modalità la scheda consente di memorizzare 10.600 campioni e la durata della batteria è notevole.

Se il FT-105/Pulse viene utilizzato come registratore di segnali puliti di Aperto/Chiuso, non può essere usato con trasmissione radio dei dati, e registra solo a cambio di stato e non a tempo programmato.

Se viene usato come conta impulsi, può essere usato sia con la trasmissione radio dei dati, che come normale data logger. In quest’ultimo caso conta gli impulsi nel tempo di campionamento programmato. In via radio fa solo la campionatura e la invia con il tempo di trasmissione che è stato impostato. (Fattore di conversione = 0,5 con la virgola). Se fosse un pluviometro con 0,2 mm di acqua per impulso, bisogna mettere la conversione 0,1).

Se il FT-105/Pulse viene usato programmato come contatto digitale, in questa opzione viene usato solo con collegamento radio. E’ un contatto Aperto/Chiuso. Bisogna programmare solamente il tempo di trasmissione. La frequenza di trasmissione deve essere sempre inferiore al tempo del “ritardo di allarme”. In questa opzione nella cartella dei Movimenti si avrà in calce la somma totale degli impulsi, da quando è cominciata la memorizzazione nei tempi programmati.

Il software permette di visualizzare e stampare le misure rice-

ECONORMA S.a.s.

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vute dai dispositivi ed il relativo grafico ed inoltre di salvare su file tutti i dati. In ogni caso i file su cui si memorizzano i dati, sono file ASCII leggibili con qualsiasi programma di videoscrittura e disponibili per successive elaborazioni di stampa e grafica.

pagina pubblicitaria dicembre 2009 27-03-2009 1 APCE N_38_O.e$S:APCE 07/10/09 12:0412:42 Pagina Pagina 14

L’EVOLUZIONE CONTINUA: il CCOL s

Il sistema integrato MAIDAS è un sistema complementare al CCOL, creato per permettere agli operatori di effettuare la pianificazione delle operazioni periodiche di manutenzione programmata degli impianti di protezione catodica. Attraverso una serie di tabelle predefinite determina a priori le differenti tipologie di attività e di misure, predisponendo in maniera univoca e dettagliata, da qualsiasi postazione PC che abbia accesso al CCOL, le varie attività di manutenzione e misura.

Il palmare Il D-PAD è un computer palmare; su di esso vengono caricate, tramite collegamento a qualsiasi PC collegato al sito CCOL, le diverse schede predisposte dal MAIDAS; una volta in campo, l’operatore potrà aggiornare le schede direttamente sul D-PAD nel momento in cui l’attività venga completata e, successivamente, al rientro in ufficio, ri-trasferire le informazioni dal D-PAD al database CCOL

La memoria RFID Si tratta di una memoria RFID installata nei diversi punti di misura, in grado di comunicare via radio con il palmare DPAD quando questo si trovi in prossimità del punto stesso; in questo modo, è possibile certificare la reale presenza dell'operatore presso il punto di misura e, al tempo steso, memorizzare le operazione effettuate per eventuali successivi controlli

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NOVITÀ

CCOL si arricchisce del nuovo acquisitore di campo HYPERDRONE

Il nuovo acquisitore di campo Hyperdrone L’HYPERDRONE è il dispositivo evoluto di telecontrollo a due canali di lettura per la misura da remoto di corrente DC e AC (valore RMS). Studiato e progettato per installazioni in ambienti estremi, con temperature da -30°C a + 75°C, l’HYPERDRONE è dotato di un nuovo pacco batterie che permette 60 mesi di autonomia in modalità di trasmissione standard, 4 scale di tensione selezionabili, impedenza di ingresso 10 MOhm, funzioni di autocheck ed autoreset

L’attrezzatura di campo Il nuovo acquisitore di campo DRONE è un telecontrollo a due canali per la lettura remota di potenziale e corrente dei sistemi di protezione catodica.

Il DRONE dispone di nuove protezioni, antenna e batterie potenziate integrate all’interno del dispositivo stesso, possibilità di trasmissione GPRS oltre a GSM / SMS, funzioni di autoreset.

Il registratore Il datalogger portatile DATABOX risponde all’esigenza di integrare le misure rilevate in telesorveglianza con campagne di misure manuali (ad esempio: analisi dei campi elettrici).

Il DATABOX permette di riversare nel CCOL, direttamente su piattaforma WEB, le misure effettuate, tramite semplice cavo seriale, per una totale omogeneità di gestione con le misure rilevate dal sistema di telesorveglianza.

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norme uni

Formazione del personale sulla protezione catodica Norma UNI EN 15257 livelli di competenza e cer tificazione del personale di protezione catodica

e’

stata pubblicata dall’UNI, nel giugno 2009, la norma sui livelli di competenza e certificazione del personale di protezione catodica.

La norma, di cui riportiamo di seguito alcuni capoversi di primaria importanza, definisce i tre livelli di competenza per il personale che opera nel campo della protezione catodica e precisa le procedure per l’addestramento e di certificazione che permettono di dimostrare il livello di competenza raggiunto dal personale stesso. Essa definisce inoltre i requisiti minimi necessari degli organismi di certificazione.

La norma è la versione ufficiale, in lingua inglese e italiana, della norma europea EN 15257 (edizione 2006) e sostituisce la norma italiana UNI 10875 pubblicata nell’anno 2000, assumendo lo status di norma nazionale italiana.

La norma è stata elaborata sotto la competenza della Commissione Tecnica UNI: Protezione dei materiali metallici contro la corrosione.

La norma definisce tre livelli di competenza del personale che opera nel campo della protezione catodica, comprendenti rilievi preliminari, rilevamenti, progettazione, installazione, controllo e manutenzione. Essa specifica un insieme di procedure di addestramento e certificazione che permette al personale di raggiungere, e dimostrare i diversi livelli di competenza. Essa definisce inoltre i requisiti minimi per gli organismi di certificazione responsabili.

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Organismo di certificazione

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L’organismo di certificazione deve soddisfare ai requisiti della EN ISO/IEC 17024 e a quelli della presente norma, per quanto concerne la certificazione del personale di protezione catodica.

L’organismo di certificazione deve: a) iniziare, promuovere, mantenere e gestire il sistema di certificazione in accordo con la presente norma; b) determinare quali livelli di competenza e quali settori di applicazione devono essere oggetto di certificazione; c) stabilire e pubblicare i requisiti richiesti per l’addestramento e l’esperienza industriale per il personale dei livelli 1, 2 e 3 nei settori di applicazione specificati nell’appendice A per i livelli e per i settori scelti per la certificazione; d) valutare e approvare i centri di esame; e) controllare e documentare tutte le funzioni delegate, secondo una procedura stabilita.

L’organismo di certificazione può delegare, sotto la propria diretta responsabilità, un organismo

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delegato per: 1) la gestione di dettaglio della procedura di certificazione; 2) l’approvazione di centri di addestramento che dispongano di personale e di attrezzature adeguate e il loro controllo su base periodica, se il centro di addestramento è parte del procedimento di certificazione; 3) la costituzione di centri di esame che dispongano di personale e di attrezzature adeguate e il loro controllo su base periodica; 4) la costituzione di un sistema appropriato di conservazione della documentazione relativa all’addestramento, alla competenza e agli esami; questa deve essere conservata per almeno un ciclo di certificazione.

Settori di applicazione I livelli di competenza e i sistemi di certificazione si applicano a ciascuno dei seguenti settori di applicazione: - strutture metalliche interrate e immerse; - strutture metalliche in acqua di mare; - strutture di calcestruzzo armato; - superfici interne di serbatoi metallici.

Livelli di competenza Una persona che sia stata certificata in conformità alla norma deve essere classificata in uno o più dei seguenti livelli, in funzione delle sue rispettive competenze in particolari settori di applicazione.

Livello1 Una persona certificata al livello 1 deve dimostrare di possedere conoscenze generali relative: 1) ai principi di base dell’elettrotecnica, della corrosione e dei rivestimenti; 2) alla protezione catodica e alle tecniche di misurazione; 3) alle questioni di sicurezza e alle normative applicabili nei riguardi della protezione catodica.

Egli deve essere in grado di eseguire compiti di protezione catodica secondo le istruzioni tecniche scritte e sotto la supervisione di personale di livello 2 o di livello 3.

Oltre a possedere le competenze definite nell’appendice B, il personale di livello 1 deve essere in grado di: 1) verificare l’efficienza della taratura delle attrezzature di misura e di controllo della protezione catodica; 2) eseguire misurazioni e prove secondo istruzioni;

3) rilevare e redigere i risultati delle misurazioni e delle prove; 4) annotare i risultati in un formato comprensibile; 5) eseguire la supervisione, i controlli e le prove durante l’installazione del sistema di protezione catodica; 6) eseguire lavori di manutenzione corrente su sistemi di protezione catodica.

Il personale certificato a livello 1 non deve essere responsabile della scelta del metodo di prova o della tecnica da impiegare, né dalla preparazione di istruzioni tecniche scritte e neppure dell’interpretazione dei risultati delle prove.

Livello 2 In aggiunta alle competenze per il personale al livello 1, una persona certificata al livello 2 deve dimostrare di essere competente per: a) i principi generali della corrosione e della protezione catodica; b) i principi dell’elettrotecnica; c) l’importanza dei rivestimenti e alla loro influenza sulla protezione catodica; d) una conoscenza dettagliata delle procedure di prova e dei problemi di sicurezza della protezione catodica.

Egli deve comprendere ed essere in grado di svolgere, secondo procedure stabilite o riconosciute, mansioni relative alla protezione catodica. Oltre a possedere le competenze definite nell’appendice B, il personale di livello 2 deve essere in grado di: 1) eseguire e controllare tutte le operazioni al livello 1; 2) dare assistenza al personale di livello 1; 3) scegliere la tecnica di misurazione e di controllo della protezione catodica adatta allo scopo richiesto; 4) definire, in conformità di procedure affermate i limiti di applicabilità del metodo di prova; 5) riportare il contenuto delle norme e delle specifiche di misurazione e di controllo di protezione catodica in istruzioni tecniche scritte riguardanti le modalità di misurazione e di prova e dio manutenzione ordinaria e di installazione; 6) far funzionare le attrezzature di misurazione e di prova e verificarne la regolazione; 7) organizzare e annotare i risultati delle misurazioni e delle prove di protezione catodica; 8) interpretare e valutare i risultati alla luce delle norme, delle regole e delle specifiche applicabili; 9) determinare gli interventi correttivi di tipo ordinario; 10) eseguire una progettazione di protezione catodica sotto la supervisione in una

La norma definisce tre livelli di competenza del personale che opera nel campo della protezione catodica... specifica un insieme di procedure di addestramento e certificazione che permette al personale di raggiungere, e dimostrare i diversi livelli di competenza.

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La norma UNI EN 15257 risulta fondamentale per chiarire tutti gli aspetti legati alle mansioni e alle responsabilità dei vari livelli del personale di protezione catodica

persona certificata al livello 3. Se non vietato dai regolamenti locali, una persona certificata al livello 2 può eseguire, senza supervisione, una progettazione di protezione catodica, secondo procedure affermate, ma soltanto in un ambiente conosciuto; 11) supervisionare e controllare l’installazione di sistemi di protezione catodica ed eseguire le prove del caso; 12) effettuare messa in servizio dei sistemi di protezione catodica sotto la responsabilità di una persona certificata al livello 3.

Se non vietato dai regolamenti locali, una persona certificata al livello 2 può eseguire, senza supervisione, il collaudo di una protezione catodica come descritto, secondo procedure affermate, ma soltanto in un ambiente conosciuto; 13) stabilire le procedure per la manutenzione di un sistema di protezione catodica.

Livello 3

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Una persona certificata al livello 3 deve avere dimostrato: a) conoscenze dettagliate della teoria della corrosione, dei principi dell’elettricità, della progettazione, dell’installazione della messa in servizio, del controllo e della valutazione delle prestazioni della protezione catodica, ivi compresa la sicurezza, in almeno un settore di applicazione; b) la propria competenza nell’eseguire, senza supervisione, la progettazione di sistemi di protezione catodica in almeno un settore di applicazione; c) conoscenza teorica ed esperienza pratica nella protezione catodica sufficienti a permettergli di scegliere metodi di prova, requisiti per i rilievi e criteri di giudizio sul funzionamento, relativi alla protezione catodica; d) competenze nel valutare e nell’interpretare i risultati del funzionamento della protezione, in conformità alle norme, le regole e le specifiche esistenti; e) competenza per stabilire i criteri di prova e le prestazioni di funzionamento, dove non ve ne sia alcuno altrimenti disponibile;

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f) una certa familiarità con la protezione catodica in altri settori di applicazione.

Oltre a possedere le competenze definite nell’appendice B, il personale di livello 3 deve essere in grado di: 1) progettare sistemi di protezione catodica; 2) definire e convalidare procedure di misurazione e di prova per la protezione catodica; 3) applicare norme, regole, specifiche e procedure; 4) definire particolari metodi di prova e procedure da usare nella protezione catodica; 5) valutare i risultati di misurazioni e di prove di protezione catodica portati a sua conoscenza e utilizzarli nella verifica del funzionamento; 6) definire ogni intervento correttivo; 7) eseguire, controllare e convalidare tutte le mansioni di livello 1 e livello 2; 8) assumersi la piena responsabilità tecnica di un centro di addestramento o di un centro di esami e del suo personale; 9) utilizzare le proprie esperienze di prestazioni in campo per apportare miglioramenti nelle operazioni di progettazione della protezione catodica, nel suo esercizio, nella verifiche di funzionamento e nelle procedure di manutenzione.

Il personale di livello 3 può essere autorizzato dall’organismo di certificazione o dall’organismo delegato a organizzare e a controllare in sua vece l’addestramento e/o gli esami di livello 1 e livello 2.

La norma UNI EN 15257 risulta fondamentale per chiarire tutti gli aspetti legati alle mansioni e alle responsabilità dei vari livelli del personale di protezione catodica, gli aspetti relativi all’idoneità alla certificazione, alle modalità di valutazione della competenza del personale per la certificazione, alla gestione e il rinnovo della certificazione, all’organismo di certificazione ed ai centri di esame per tutti coloro che desiderino intraprendere questa strada.

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convegno udine - giornate nazionali sulla protezione e corrosione

Un nuovo approccio alla protezione dalla corrosione Dieter Engel - C&O Applied Semiconductor, Inc F. Paolo Annecchino Sobrel s.r.l.

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L

a protezione dalla corrosione di superfici metalliche continua ad essere di grande interesse per le costruzioni in acciaio, edifici e manutenzione degli stessi. Tutti i sistemi di protezione dalla corrosione disponibili attualmente sul mercato richiedono agli utenti di rinnovare periodicamente i rivestimenti di barriera e/o i materiali sacrificali, aumentando di conseguenza i costi della protezione. I costi ripetitivi, relativi al rinnovamento della protezione durante la vita del manufatto, includono inoltre, oltre al costo dei materiali usati per il rinnovo, anche la preparazione della superficie, i ponteggi, i ritocchi, le ispezioni periodiche, la manutenzione in generale e in alcuni casi (p.e. le navi) anche la interruzione della operatività.

Applied Semiconductor, Inc. una società americana, ha sviluppato una soluzione seguendo un nuovo approccio per la protezione dalla corrosione basato sulla combinazione di due componenti: uno strato di rivestimento arricchito con Zinco e un'unità di controllo elettronica (ECU), che riduce il flusso di elettroni provocato dalla corrosione. Come conseguenza la protezione dalla corrosione è migliorata ed in più in un ambiente marino è inibita la incrostazione dovuta ai denti di cane (hard fouling). Questo nuovo sistema sta per essere introdotto mercato con il nome Sistema ZETANN I rivestimenti arricchiti con Zinco sono ben noti nell'industria e sono stati usati con successo per proteggere strutture ferrose dalla corrosione. Le proprietà anticorrosive di tali rivestimenti sono una conseguenza del processo galvanico di ossidazione dello Zinco e riduzione dell'ossigeno. In questo processo il rivestimento agisce da anodo sacrificale che sopprime l'ossidazione del Ferro dalla corrosione stabilizzando la superficie al potenziale di ossidazione dello Zinco. Per la protezione si richiede l'applicazione sulla superficie da proteggere di una sola cappa del rivestimento di solo 80 micron a secco.

Oltre ai risparmi sul costo iniziale del rivestimento, la protezione dura per tutta la vita della struttura metallica, proteggendola sia dalla corrosione che dalla incrostazione marina.

I benefici ambientali sono determinati principalmente dalla specifica formulazione del rivestimento arricchito con Zinco, che risulta essere non inquinante, senza componenti organici volatili ed emissioni tossiche e cancerogene.

Questo sistema è basato sulla interazione tra il rivestimento a base inorganica e arricchito con Zinco ed una Unità Elettronica di Controllo (ECU) collegata elettricamente alla struttura da proteggere. La ECU è composta sostanzialmente da un condensatore di altissima capacità e da una batteria che imprimono alla superficie un potenziale ed una bassissima corrente «1 mA). Come conseguenza dell'umidità le particelle di Zinco si ossidano in favore del Ferro e i prodotti della corrosione dello Zinco si depositano formando uno strato di barriera sulla superficie del rivestimento. Come risultato si ottiene una f1uttuazione del potenziale elettrochimico e si può osservare una corren-

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Negli ultimi anni sono state condotte numerose prove da istituti di ricerca e partners industriali che documentano le capacità e l'efficacia della protezione.

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te chiamata "rumore elettrochimico". Per sua natura il rumore elettrochimico è una corrente alternata e provoca un eccesso di ossidazione non controllata di Zinco.

Un modo di controllare la corrosione dello Zinco é la riduzione del rumore elettrochimico ed infatti, questa è l'idea di base di questo nuovo sistema. Prima si applica sulla superficie da proteggere un rivestimento a base di Zinco, poi l'ECU è connessa al substrato ed il condensatore in essa contenuto si comporta come filtro per correnti di corrosione a bassa frequenza inferiori a 0.3Hz. Di conseguenza la percentuale di trasferimento di elettroni dal materiale sacrificai e al substrato protetto è ridotto e la vita del materiale sacrificale si estende in maniera corrispondente. I dati indicano che la vita del rivestimento, in combinazione con l'ECU, grazie alla riduzione della percentuale di corrosione di Zinco è superiore alla vita stessa della superficie protetta.

Negli ultimi anni sono state condotte numerose prove da istituti di ricerca e partners industriali che documentano le capacità e l'efficacia della protezione.

Programmi di prova ripetitivi dimostrano che i pannelli rivestiti con uno strato a base inorganica arricchito con Zinco e collegati alla ECU evidenziano un potenziale di corrosione significativamente più basso comparato con quello dei pannelli rivestiti non connessi alla ECU. Più recentemente il principio di funzionamento del Sistema è stato investigato, con maggiore attenzione al processo elettrochimico a livello molecolare, dal Prof. Bocarsly nel Laboratori Frick, dell'Università di Princeton, NJ. La pubblicazione dei risultati specifici è in preparazione.

La prova è consistita nell'immergere pannelli di ferro con un rivestimento a base inorganica ed arricchita con Zinco in una soluzione salina al 3% con pH 7 durante un periodo di 200 giorni. Tutti i pannelli svilupparono uno strato di barriera di prodotti di corrosione dello Zinco.

Mentre pannelli senza ECU furono coperti in modo crescente con prodotti di corrosione di color bianco i pannelli con ECU, al contrario, presentarono meno materiale ed una superficie molto più liscia.

Il potenziale misurato sui pannelli di prova con e senza ECU aveva una differenza trascurabile durante le prime quattro settimane, ma dopo approssimativamente 30 giorni, i pannelli con ECU mostrarono un potenziale più negativo rispetto ai pannelli senza ECU. Dopo un’esposizione di 200 giorni, la differenza relativa di potenziale osservata è approssimativamente -100 mV. Questo indica su

Non protetto da Ecu

Protetto da Ecu pannelli con ECU una protezione più attiva. La morfologia dello strato di barriera ha avuto una evoluzione favorevole sui pannelli connessi alla l'ECU. Una analisi con il SEM (Microscopio di Scansione Elettronica) su pannelli immersi in ambiente corrosivo indica che i pannelli con ECU mostrano meno fessure e difetti nello strato di barriera formato dai prodotti della corrosione I pannelli con ECU mostrano che lo strato dei prodotti della corrosione dello Zinco è più sottile, omogeneo, e compatto rispetto a quelli senza ECU. La Spettroscopia a Raggi-X (EDS) indica una maggiore densità dello strato di barriera per i pannelli di prova con ECU, e lo strato di barriera è piuttosto poroso per i due tipi di pannelli. E' stato inoltre investigato l'ammontare relativo di Zinco nello strato di barriera adiacente alla superficie originale. La densità media di zinco (come una percentuale di raggi X vs zinco puro) nello strato di barriera fu trovata essere approssimativamente un 40% per pannelli senza ECU ed un 48% per i pannelli con ECU. Nello stesso modo l'analisi di diffrazione con raggi-X (XRD) mostrò un ammontare relativo più alto di materiale cristallino nello strato di barriera, principalmente il hydrozincite [Zn5(OH)6(C03)2].

Entrambe le scoperte fanno intuire che la formazione di uno strato di barriera più aderente e più compatto contrasta più efficacemente l'azione degli agenti corrosivi e conseguentemente la corrosione delle strutture protette.

Il Prof. Bonora, che dirige il Dipartimento di Ingegneria dei

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Materiali e Tecnologie Industriali dell'Università di Trento, ha effettuato una prova con pannelli collegati e non con la ECU, su cui sono state intenzionalmente provocate dei graffi atti ad asportare lo strato del rivestimento arricchito con Zinco. Tali pannelli sono stati esposti a nebbia salina durante 1.500 ore secondo il protocollo ASTM 8-117. Mentre i pannelli non protetti da ECU presentano una forte corrosione, i pannelli connessi alla ECU mostrano una corrosione significativamente ridotta.

In base ai risultati sperimentali si può affermare che il principio di funzionamento su base molecolare di questo nuovo Sistema di protezione dalla corrosione può essere riassunto da due effetti provocati dalla ECU: • impedisce in maniera elettrochimica la corrosione incontrollata dello Zinco grazie al controllo del potenziale dello stra-

to di confine di Zinco/Ossido di Zinco; • a livello molecolare controlla la diffusione degli ioni all'interno della barriera superficiale porosa e la consistenza dei prodotti della corrosione. Una diffusione più lenta delle particelle di Zinco e dei prodotti della corrosione rallenta il processo di corrosione in generale e la crescita più lenta dello strato di barriera favorisce inoltre una maggiore densità della stessa.

Negli ultimi anni, oltre alle prove di laboratorio, sono state effettuate prove di campo su serbatoi, condutture, strutture marine e navi e in tutti i casi esse hanno confermato che la ECU aumenta enormemente le proprieta anticorrossive del rivestimento inorganico arricchito con Zinco. Essa, infatti, ha un forte impatto chimico sulla composizione e sulla morfologia della barriera Zinco/Ossido di Zinco che si forma sulla superficie della struttura protetta come effetto del processo di corrosione.

Entrambe le scoperte fanno intuire che la formazione di uno strato di barriera più aderente e più compatto contrasta più efficacemente l'azione degli agenti corrosivi e conseguentemente la corrosione delle strutture protette.

1) Munger, C. G.;Vincenzo, L. D. Corrosione Prevenzione di Rivestimenti Protettivi; 2 ed.; NACE: Houston, 1999 2) Feliu, S.; Barajas, R.; Bastidas, J. M.; Morcillo, Diario di M. di Rivestimenti la Tecnologia 1989, 61, 63-69.

3) Feliu, S.; Barajas, R.; Bastidas, J. M.; Morcillo, Diario di M. di Rivestimenti la Tecnologia 1989, 61, 71-76 4) Recarey, L. E.; Bermudez, A. S.; Madrinan, S. U.; Alvela, F. B. Revista De Metalurgia 2001, 37, 2433 5) W.J. Riffe, Pat Americana. N.ro 5,055,165 (1991); 5,009,757 (1991); 5,352,342 (1994); 5,478,451 (1995) 6) D. B. Dowling, Pat Americana. N.ro 6,325,915 (2001); 6,524,466 (2003); 6,562,201 (2003) 7) D.B. Dowling, F. Khorrami, Pat Americana. N.ro 6,811,681 (2004) 8) Karen J. Thornton, Costruzione di Acciaio Moderna, Dee 2000 9) A. Bocarsly, B. Kirby (2008) comunicazione privata

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Referenze:

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La responsabilità giuridica La responsabilità giuridica del manutentore e dell’installatore nell’utilizzo degli impianti a gas per uso domestico o similare nei luoghi di vita e di lavoro A cura del Dott. Giulio Benedetti Sostituto Procuratore della Repubblica presso il Tribunale di Milano PARTE PRIMA

responsabilità penale dell’installatore 1. aiLasensi della legge 6/12/1971 n. 1083.

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Nel caso in cui l’installatore realizzi un apparecchio alimentato a gas per uso domestico o ne compia la manutenzione senza ottemperare alle regole UNI -CIG per la buona tecnica e la salvaguardia della sicurezza delle persone e lo metta ugualmente in servizio, incorre nella sanzione prevista dalla legge 6/12/1971 n. 1083 che all’art. 5 punisce con l’arresto fino a due anni o con l’ammenda da lire 200.000 a lire 4.000.000 i trasgressori degli articoli 1 e 3 i quali prevedono che gli apparecchi alimentati a gas devono essere realizzati secondo le regole specifiche della buona tecnica e della sicurezza (norme denominate UNI-CIG). L’art.

1 sancisce il principio per cui tutti i materiali, gli apparecchi, le installazioni e gli impianti con gas combustibile ed uso similare devono essere realizzati secondo le regole specifiche della buona tecnica per la salvaguardia della sicurezza. Il combinato disposto degli articoli 2,3,5 puniscono con l’arresto fino a due anni o con l’ammenda da euro 103 a euro 2065: - i realizzatori, gli installatori, gli utenti di apparecchi o installazioni di impianti a gas combustibile che: • non siano realizzate attenendosi ai canoni di sicurezza dettati dall’art. 1; • siano alimentati da gas combustibile per uso domestico e similare che non sia dotato, fin dalla distribuzione in condotte o bombole, di un odore caratteristico e sufficiente a riconoscerne le eventuali perdite prima che si creino condizioni di pericolo; • non siano realizzati con le regole indicate dall’art. 3 consistenti nelle norme specifiche per la sicurezza pubblicate dall’Ente Nazionale di Unificazione (UNI) in tabelle con la denominazione convenzionale UNI-CIG.

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La norma sanzionatrice consiste in una contravvenzione per la cui realizzazione dell’elemento soggettivo del reato è richiesta indifferentemente la condotta colposa o dolosa (art.

42 c.p.). Tale particolarità risiede nel fatto che la contravvenzione consiste nella difesa avanzata dei beni primari che appaiono più direttamente tutelati dalla categoria del delitto che prevede il dolo quale elemento soggettivo necessario per la sua configurazione. Vale a dire che nelle contravvenzioni l’elemento oggettivo consiste nella realizzazione di condotte non particolarmente gravi le quali, però, appaiono prodromiche di reati ben più gravi. Nel caso

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interventi operativi, di installazione e di manutenzione; • il rispetto delle norme UNI -CIG (richiamate dall’art. 3 della legge 1083/1971) relative alla progettazione, installazione, manutenzione degli impianti a gas assumono il carattere di precetto generale, penalmente sanzionato nei confronti di tutti i cittadini che in tale materia debbono attenersi alle norme primarie della buona tecnica per la sicurezza e la salvaguardia della salute umana , bene primario e costituzionalmente protetto dall’art. 32 della Costituzione; • l’insieme delle norme della legge 6/12/1971 n. 1083 avvera per il cittadino il precetto generale in materia di sicurezza il quale, in caso di violazione, pone le basi del suo concorso causale nell’evento dannoso ai sensi dell’art. 40, comma secondo, del c.p. che stabilisce il principio: “ non impedire un evento, che si ha l’obbligo giuridico di impedire, equivale a cagionarlo.”

Dal punto di vista strettamente penale, la norma sanzionatrice, per la quale è prevista la pena alternativa dell’arresto o dell’ammenda , oltre a permettere l’emissione del decreto penale di condanna (nel caso in cui il pubblico ministero ritenga che si debba applicare una pena pecuniaria secondo il disposto degli articoli 459 e 565 C.P.P.) ammette l’istituto dell’oblazione stabilito dall’art. 162 bis c.p., per cui il pagamento, prima dell’apertura del dibattimento o del decreto di condanna di una somma corrispondente alla metà del massimo dell’ammenda, oltre alle spese del procedimento , estingue il reato. Tuttavia nei casi più gravi di recidiva o abitualità o professionalità nel reato (artt. 99, 104, 105 c.p.) o allorquando permangono le conseguenze dannose del reato eliminabili dal contravventore o, nel caso di particolare gravità del fatto, la domanda di oblazione non è ammissibile finche il violatore non prova di avere eliminato le conseguenze dannose o pericolose del reato ( ovvero di aver messo in sicurezza l’impianto). Tale esclusione del regime premiale è volta a tutelare la pubblica incolumità dal ripetersi di reati, che in difetto di un’adeguata limitazione della relativa declaratoria di estinzione, potrebbero essere ripetuti all’infinito, evitando le conseguenze giuridiche della condotta illecita mediante la callida accortezza del pronto pagamento di una somma pecuniaria che, estinguendo il reato, non lascerebbe traccia alcuna nel profilo storico -giudiziario soggettivo dell’agente ( e testimoniato dalle annotazioni delle precedenti condanne sul certificato penale ) necessario per la valutazione della sua condotta penale secondo il disposto dell’art.

Il dettato della legge non riguarda esclusivamente il solo operato dei realizzatori, installatori, manutentori, verificatori degli apparecchi alimentati a gas per uso domestico, ma riguarda anche gli utenti

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di specie è sufficiente rilevare che la mancata osservanza delle norme UNI -CIG nella realizzazione di un impianto di riscaldamento alimentato a gas combustibile, oltre a configurare appunto la fattispecie contravvenzionale, assume particolare rilievo anticipatorio e causale del ben più grave evento consistente nella morte dell’utente, elemento oggettivo che realizza l’imputazione di omicidio colposo. Pertanto proprio al fine di allargare lo spettro inibente del reato contravvenzionale, il legislatore per la realizzazione dello stesso, oltre a prevedere ovviamente una condotta tipica , non restringe ad un elemento soggettivo esclusivo e tipico la sfera di azione dell’agente modello. La fattispecie appartiene al novero delle norme penali in bianco caratterizzate dall’apparente incompletezza del precetto, tanto da apparire prive di immediata concretezza ed attualità. Invero dette norme sono costituite da una fattispecie giuridica complessa caratterizzate da un precetto generico che deve essere integrato da un elemento futuro che deve sempre precedere il fatto costituente reato. Nel nostro caso la fattispecie incriminante consisterà nella violazione, nel compimento dell’attività sopra descritta, nelle norme UNI-CIG, le quali, se ottemperate integralmente, realizzano il canone della buona tecnica per la sicurezza, richiamato dall’art. 1. Aggiungasi che le norme penali in bianco , pur presentando dei problemi interpretativi maggiori rispetto alle fattispecie tradizionali, attualmente proliferano soprattutto in materia di sicurezza tecnica, come ad esempio nella normativa ambientale ed antinfortunistica, laddove la fattispecie, a causa delle materie trattate in continuo divenire tecnologico, deve essere poco rigida, in modo tale da potersi facilmente adeguare, sia pure con il rispetto delle norme costituzionali di tassatività e di riserva di legge della norma penale, al progresso tecnico.

Il reato non appare rientrare nei reati propri poiché il dettato della legge non riguarda esclusivamente il solo operato dei realizzatori, installatori, manutentori, verificatori degli apparecchi alimentati a gas per uso domestico, ma riguarda anche gli utenti, attesa la riferibilità anche a loro delle norme UNI -CIG in quanto: • la legge 1083/1971 (che all’art. 5. nei riguardi dei trasgressori usa il termine “chiunque”) e le norme UNI -CIG non escludono la riferibilità agli utenti della trascuratezza delle norme specifiche per la buona tecnica e la salvaguardia della sicurezza; • gli utenti possono avere realizzato in proprio detti impianti contravvenendo le norme UNI -CIG che, di norma, riservano alle case costruttrici ed a tecnici qualificati una determinata tipologia di

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133 c.p.. Un’ultima annotazione riguarda il breve decorso del termine prescrizionale del reato che l’art. 157 c.p. restringe a tre anni, pertanto l’accertamento del reato deve essere particolarmente celere. Infatti le denunce tardive, oltre ad essere inutili sul piano della prevenzione generale, spesso appaiono vanificate anche a seguito dell’instaurazione del processo (per il quale il termine prescrizionale scade al quarto anno e sei mesi dal fatto ) poiché perfino l’avvenuta condanna penale in primo grado appare irrilevante poiché la stessa viene annullata nel giudizio di appello, per prescrizione appunto.

2. L’intervento amministrativo.

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Le aziende sanitarie locali, ricevuta la segnalazione di incidente, dispongono i controlli e le verifiche sull’impianto

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Sul Bollettino Ufficiale della Regione Lombardia n. 44, 1 Supplemento Straordinario del 31/10/95, è stata pubblicata, con validità biennale a partire dal 1/10/95 fino al 1/5/97 (salvo proroghe), l’ordinanza del Presidente della Regione Lombardia e finalizzata alla conoscenza dei fenomeni di intossicazione da CO2 e degli incidenti derivati da impianti ed apparecchi di combustione installati negli edifici.

L’ordinanza si rivolge alle aziende sanitarie locali, ai comuni, alle aziende ospedaliere , agli istituti di ricovero e cura a carattere scientifico, ai direttori delle case di cura private, al comando del Regione dei Carabinieri, all’Ispettorato dei Vigili del fuoco, ai Questori ed ai Commissari di pubblica sicurezza e prevede: • l’obbligo per tutti i professionisti sanitari di comunicare alle aziende sanitarie locali competenti i casi sospetti o accertati, di cui vengono a conoscenza, di intossicazione da monossido di carbonio o di incidenti connessi all’uso di impianti o apparecchi di combustione (con l’eccezione degli incidenti verificatisi in ambienti di lavoro); • lo stesso obbligo sopra descritto per i direttori dei laboratori ospedalieri ed extra – ospedalieri di analisi mediche a scopo diagnostico in cui siano state eseguite analisi che evidenziano concentrazioni di carbossiemoglobina anomale o clinicamente sospette per intossicazione da CO2 (concentrazione di HbCO superiori al 10 per cento ).

• lo stesso obbligo per i sindaci, le autorità di pubblica sicurezza, i responsabili delle aziende energetiche locali che accertino gli incidenti sopra descritti.

Le aziende sanitarie locali, ricevuta la segnalazione di incidente, dispongono i controlli e le verifiche sull’impianto, adottando, ove necessario, i conseguenti provvedimenti atti ad eliminare gli eventuali rischi o irregolarità accertate, nonché redigono, entro il

trenta maggio di ogni anno, la statistica degli interventi compiuti.

del pubblico mini3. L’attività stero, dell’azienda sanitaria locale e degli altri soggetti istituzionali.

Il pubblico ministero che svolge il turno giornaliero di reperibilità (denominato turno esterno) riceve, normalmente per via telefonica, le notizie di reato che la polizia giudiziaria deve comunicare “senza ritardo” come prevede l’art. 347 c.p.p.. Tra queste notizie sono ricomprese le comunicazioni dei decessi di persone a seguito della consumazione in loro danno del reato di omicidio colposo (art. 589 c.p.) provocati dall’uso di apparecchi alimentati da gas combustibile per uso domestico. Allorquando riceve dette comunicazioni il pubblico ministero , secondo il disposto dell’art. 348 c.p.p., provvede ad impartire agli organi di polizia le direttive necessarie al buon svolgimento delle indagini finalizzate all’individuazione dei responsabili , nonché alla raccolta ed assicurazione delle fonti di prova dei reati denunciati. La vigilanza e il controllo della sicurezza e dell’impiego del gas combustibile utilizzato per uso domestico appartiene in primo luogo alle aziende sanitarie locali in virtù delle attribuzioni stabilite dalla legge 23/12/1978 n. 833 (istitutrice del servizio sanitari nazionale), competenza ribadita nella citata ordinanza del presidente della regione Lombardia. L’art. 14 della legge 46/90 estende tale competenza ai comuni , ai comandi provinciali dei vigili del fuoco, all’Istituto Superiore per la Prevenzione e la Sicurezza del Lavoro (ISPESL).

La Procura della Repubblica presso la Pretura Circondariale di Milano, in data 12/1/96, emise la circolare 106/96, in materia di apparecchi alimentati a gas, che, a seguito della normativa sopraggiunta e dell’unificazione degli uffici della Procura, è stata aggiornata e sostituita, il 26/10/2000, con la successiva n. 34/00 della Procura della Repubblica presso il Tribunale di Milano, la quale individua i seguenti fattori di rischio e modalità operative.

4. I fattori di rischio.

Nel corso dell’attività svolta dalla Procura di Milano si è constatato che i fattori di rischio più ricorrenti negli impianti alimentati a gas per uso domestico sono principalmente quattro: • efficienza delle canne fumarie; • corretta ventilazione dei locali; • stato di manutenzione del generatore di calore con riferimento ai parametri sta-

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Una stima ufficiosa e prudente permette di rilevare che nella sola città di Milano il 93% degli appartamenti visitati ha delineato cause strutturali tali da costituire pericolo grave per la sicurezza quali ad esempio: l’idoneità e l’efficienza delle canne fumarie e dei sistemi alternativi di evacuazione dei prodotti della combustione, quali i terminali di tiraggio a parete, la mancanza o l’insufficiente ventilazione dei locali per assenza o minore ampiezza della prevista apertura di ventilazione, il degrado degli impianti, l’ubicazione delle apparecchiature a gas di tipo a e b in locali inidonei e/o destinazione d’uso quali bagni, camere da letto e locali privi di finestre.

5. Il modello di intervento.

Il modello di intervento adottato con la circolare 34/00 dalla Procura della Repubblica presso il Tribunale di Milano consiste in una delega di indagine (secondo il disposto dell’art. 370 c.p.p.) alle aziende A.S.L. che prevede lo svolgimento di sopralluoghi negli appartamenti dove siano avvenute intossicazioni da monossido di carbonio dove si sospetti fondatamente la presenza di apparecchi alimentati a gas pericolosi per la salute delle persone, con le seguenti modalità: • previo avviso all’amministratore dello stabile , si appone un cartello in portineria che rende noto agli abitanti che l’azienda A.S.L. compie accertamenti sugli apparecchi alimentati a gas posti all’interno del condominio al fine di tutelare la salute delle persone, avvisando le stesse dei giorni e dell’orario pomeridiano e serale delle visite da effettuare in conformità con gli usuali orari di lavoro; • esecuzione di sopralluoghi all’interno delle abitazioni con il consenso ed in presenza dei relativi abitanti; • in caso di dissenso si richiede al sostituto procuratore di turno il decreto di ispezione dell’appartamento ( al fine di entrarvi anche con l’ausilio della forza pubblica) e lo si notifica al cittadino dissenziente; • qualora vengano accertate violazioni della legge 1083/1971, viene effettuato il sequestro penale degli apparecchi alimentati a gas con affidamento dei medesimi in giudiziale custodia al possessore ( apponendovi se necessario i sigilli); • il pubblico ministero allorquando convalida il sequestro probatorio effettuato

dalla polizia giudiziaria dispone che la stessa A.S.L. provveda al dissequestro dell’apparecchio una volta che ne abbia accertata la messa in sicurezza attraverso l’intervento tecnico che elimini le cause del pericolo e che sia conforme alle norme UNI -CIG , parimenti il pubblico ministero dispone che la A.S.L. operante accerti l’epoca di installazione e il nome dell’installatore.

6. L’attività di controllo.

E’ ovvia la constatazione della materiale impossibilità di operare un controllo globale degli apparecchi alimentati a gas presenti nel circondario del Tribunale di Milano (stimabili per approssimazione nel numero di circa 960.000 con riferimento esclusivo agli apparecchi alimentati a gas ad uso domestico ed utilizzati per il riscaldamento dell’acqua e degli ambienti) e tenuto conto della cronica carenza di uomini e mezzi delle A.S.L., dei Comandi Provinciali dei vigili del fuoco e dell’aliquota specializzata di polizia giudiziaria, nonché dei verificatori dei comuni con più di 40.000 abitanti e delle province previsti dalla legge 10/1991, dal DPR 412/1993, dal DPR 551/1999 , le A.S.L. si attengono al seguente modulo operativo.

urgente ed 7. L’intervento indifferibile per la tutela della pubblica incolumità.

Sono sottoposti a visita gli apparecchi alimentati a gas nelle abitazioni dove si verifichi un caso di intossicazione da monossido di carbonio, o di esplosione dovuta a fughe di gas con danni alle persone, od un grave ed imminente pericolo di danno alle persone.

L’ufficio del pubblico ministero quando deve provvedere alla convalida del sequestro (art.

355 c.p.p.) dispone che le A.S.L. eseguano direttamente ed autonomamente al dissequestro dell’impianto dopo averne verificato l’avvenuta messa in sicurezza .

Inoltre la citata circolare 34/00, al fine di garantire l’efficacia delle indagini e la pubblica incolumità dei cittadini e del personale di soccorso e di sicurezza, prescrive le seguenti modalità operative: - è previsto il sequestro penale del misuratore del gas e di tutto l’impianto a valle di esso (apparecchiature, aperture di ventilazione, camini e/o canne fumarie comprese) o, se l’impianto è alimentato a GPL, del bidone o dei serbatoi fissi del gas; -in caso di rilevante fuga di gas o di esplosione dovuta alla fuoriuscita di gas combustibile l’organo di polizia giudiziaria, che interviene nell’immediatezza del fatto, deve:

Sono sottoposti a visita gli apparecchi alimentati a gas nelle abitazioni dove si verifichi un caso di intossicazione da monossido di carbonio, o di esplosione dovuta a fughe di gas

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biliti dalle norme UNI – CIG vigenti (vedasi norma UNI – CIG 7129/1992); • cubatura ed idoneità dei locali dove è installato il generatore di calore.

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Il rilascio, da parte del titolare dell’impresa installatrice, di una dichiarazione non veritiera di conformità degli impianti realizzati comporta profili di responsabilità per il dichiarante

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• chiudere l’organo di intercettazione del gas prima di compiere qualsiasi intervento che sarà comunque compiuto con le dotazioni di sicurezza; • accertare se l’organo di intercettazione del gas posto sulla tubatura del gas risponda alle caratteristiche tecniche e di sicurezza previste dalla norma UNI CIG 9860 edizione giugno 1991 (D.M. 8/8/1995) e successive edizioni (UNI 9860 edizione settembre 1998) e dal DM 12/4/1996 del Ministero dell’Interno ed in caso di difformità provvederà, dopo averlo posto in sicurezza , a sequestrarlo per la violazione degli articoli 1,3,5 della legge 6/12/1971 n. 1083; • dare avviso alla Stazione Sperimentale per i Combustibili Laboratorio Gas affinché i tecnici del predetto laboratorio procedano al prelievo e campionamento del gas immesso in rete per le successive analisi al fine di accertarne l’odorizzazione previste dall’articolo 2 della legge 1083/1971.

do anche l’epoca di installazione dell’impianto non adeguato.

Infine notasi che il rilascio, da parte del titolare dell’impresa installatrice, di una dichiarazione non veritiera di conformità degli impianti realizzati comporta profili di responsabilità per il dichiarante in quanto nei suoi confronti sono ipotizzabili i seguenti reati: • l’art. 515 c.p. (frode nell’esercizio del commercio, punita con la reclusione fino a due anni o con la multa fino a euro 2065 , oltre alla pubblicazione sui quotidiani della sentenza di condanna) nel caso di utilizzo di materiale diverso per qualità o quantità rispetto a quella dichiarata o venduta; • l’art. 483 c.p. (falsità ideologica commessa dal privato in atto pubblico, punita con la reclusione fino a due anni) poiché la dichiarazione di conformità è destinata per l’art. 11 della legge 46/1990 ad essere depositata nel Comune ed essere impiegata dal sindaco ai fini delle valutazioni necessarie per il rilascio del certificato di abitabilità o di agibilità.

ordinario 8. L’intervento di controllo.

9. Le norme di sicurezza.

Nel caso in cui le autorità di controllo accertino irregolarità formali degli apparecchi alimentati a gas che non provochino grave ed immediato pericolo per l’incolumità degli occupanti l’unità immobiliare interessata ( ad esempio: ipotesi di concentrazioni di CO2 assolutamente trascurabili e comunque non immediatamente pericolose per la salute; ventilazione dei locali esistente , ma non regolamentare poiché le aperture di ventilazione non sono della misura prescritta; assenza di una regolare cappa di aspirazione posta nella cucina) provvedono per via amministrativa a redigere una relazione, indirizzata al competente sindaco, e contenente una proposta di emissione, per ragioni di igiene e sicurezza pubblica, di un’ordinanza contingibile ed urgente, nei confronti dell’occupante l’unità immobiliare interessata, al fine di imporre l’adeguamento dell’impianto o delle strutture murarie a quanto previsto dalla legge 1083/1971 e dalle norme UNI -CIG. In seguito al sopralluogo, effettuato allo scadere del termine di adeguamento previsto dall’ordinanza , l’autorità di controllo intervenuta, nel caso in cui non sia stato effettuato l’adeguamento, provvede a: • denunciare all’ autorità giudiziaria l’inadempiente per il reato previsto dall’art.

650 c.p. (inosservanza del provvedimento dell’autorità, punito con l’arresto fino a tre mesi o l’ammenda fino a euro 206); • denunciare sempre e comunque l’installatore dell’apparecchio alimentato a gas per la violazione degli articoli 1,3,5 della legge 1083/1971, accertando ed indican-

La prevalenza delle norme di sicurezza su qualsiasi motivazione di natura economica o commerciale di utilizzazione dell’impianto è riconosciuta dalla giurisprudenza (Sent. C. Cass. 5009 del 2/5/94) che afferma: “qualora un’apparecchiatura di fabbricazione straniera e conforme alle norme di sicurezza vigenti dove e’ stata progettata e costituita venga commercializzata e messa in opera in Italia , trova applicazione la normativa antinfortunistica ivi in vigore. Pertanto, nell’ipotesi di infortunio sul lavoro connesso la funzionamento di una tale apparecchiatura risultata non conforme alla disciplina normativa del nostro paese, a nulla rileva che il collaudo sia stato effettuato all’estero, in conformità della legislazione locale in materia di sicurezza del lavoro, poiché tale operazione conclude l’iter esecutivo del manufatto progettato e realizzato nel paese di fabbricazione mentre la vendita e l’installazione in Italia integrano una diversa situazione pienamente autonoma sotto l’aspetto giuridico”.

Le prime norme di sicurezza per gli impianti di uso domestico sono state dettate dal D.M. 23/11/72 (G.U. 309 del 28/11/1972) contenente la norma UNI 7129 -1972.

Attualmente è vigente il D.M. 21/4/1993 (G.U. supp. ord. 3/5/1993) contenente la norma UNI -CIG 7129 gennaio 1992 che (norma 1.1.): “ha lo scopo di fissare i criteri per la progettazione, l’installazione, la messa in servizio e la manutenzione degli impianti domestici e similari per l’utilizzazione dei gas combustibili distribuiti per mezzo di canalizzazioni”. Il principio fondamentale

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(norma 2.5.2.1 -2.5.2.2.) è che l’installatore deve controllare che ogni apparecchio di utilizzazione sia idoneo per il gas con cui viene alimentato e che i dispositivi di sicurezza o di regolazione automatica degli apparecchi non devono per tutta la vita dell’impianto essere modificati se non dal costruttore o dal fornitore.

La messa in servizio dell’impianto deve essere attuata (norma 2.6.1) con le finestre aperte evitando la presenza di fiamme libere e/o scintille , con lo spurgo dell’aria contenuto nell’impianto interno e accertando che non vi siano fughe di gas. La messa in servizio dell’impianto (norma 2.6.2) non può essere attuata se anche uno solo dei seguenti controlli risulta negativo: - controllo della assenza di fughe di gas con i dispositivi di intercettazione degli apparecchi in chiusura; - accensione dei bruciatori e controllo della loro regolazione; - verifica del buon funzionamento degli apparecchi e degli eventuali dispositivi di sicurezza secondo le norme specifiche fissate secondo ciascun tipo di apparecchio, nonché secondo le istruzioni del costruttore; - verifica della corretta ventilazione dei locali; - verifica dell’efficienza dei dispositivi di evacuazione dei prodotti di combustione. Per gli apparecchi a tiraggio naturale tale verifica va effettuata controllando: • il tiraggio esistente durante il regolare funzionamento dell’apparecchio ; • che nel locale non vi sia rigurgito dei

prodotti della combustione, anche durante il funzionamento di eventuali elettroventilatori.

A differenza dell’ omologo articolo 2.6.

(Messa in servizio dell’impianto) delle norme UNI -7129/72 , D.M. 23/11/1972, che non lo prevedeva, il sopra citato art. 2.6.2. stabilisce: “SE ANCHE UNO DI QUESTI CONTROLLI DOVESSE RISULTARE NEGATIVO, L’IMPIANTO NON DEVE ESSERE MESSO IN SERVIZIO”.

La verifica e pulizia della tubazione (norma 2.7.1 -2.7.1.1 -2.7.1.2) consiste nell’esame visivo accurato della parte non collocata sotto traccia, nel controllo della tenuta con gas alla pressione di erogazione, nel controllo della manovrabilità dei rubinetti al fine di individuarne eventuali perdite. La pulizia delle tubazioni deve essere attuata con l’apertura delle porte e finestre degli ambienti interessati, mediante la chiusura del rubinetto di intercettazione posto all’entrata del contatore, staccando il tubo dell’impianto interno dal contatore e tappando l’uscita di quest’ultimo, disinserendo tutti gli apparecchi alimentati a gas e i relativi tubi flessibili, soffiando aria o gas inerte con apposita attrezzatura, partendo dalla tubazione di diametro minore e procedendo verso quella di diametro maggiore. La sostituzione di un rubinetto comporta la ripetizione della prova di tenuta dell’impianto (norma 2.7.2.2.).

Se anche uno di questi controlli dovesse risultare negativo, l’impianto non deve essere messo in servizio

NEL PROSSIMO NUMERO

APCE NOTIZIE Periodico trimestrale Direttore responsabile: Gino Magnoni (ITALGAS) Comitato di redazione: Davide Gentile (UCEMI), Sergio Cavalieri (UCERM) Comitato editoriale: Andrea Rovelli (SNAM RETE GAS), Alvaro Fumi (RFI), Raul Pieroni (TELECOM ITALIA), Sergio Benedetto (ITALGAS), Massimo

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15) I soggetti abilitati alle verifiche di conformità ai sensi della legge 5/3/1990 n. 46 16) Le garanzie contrattuali e la dichiarazione di conformità della canna fumaria 17) La qualifica di pubblico ufficiale del libero professionista incaricato dalla pubblica autorità dei collaudi e delle verifiche di conformità ai sensi dell’art. 14 della legge 46/90

Tiberi (GEA), Umberto Lebruto (RFI), Georgios Chlaputakis (Enel Rete Gas), Giuseppe Maiello (NAPOLETANAGAS), Marco Galletti (SNAM RETE GAS), Paolo Del Gaudio (IRIDE), Ezio Coppi (Esperto) Redazione: UCE Roma - Sergio Cavalieri, c/o ITALGAS Roma Via del Commercio, 11 - 00154 Roma Tel. 06 57396337 Fax 06 57396338

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10) I punti a rischio della sicurezza degli impianti: l’efficienza delle canne fumarie 11) La corretta ventilazione dei locali 12) L’ubicazione e l’idoneità dei locali 13) La giurisprudenza sulla responsabilità penale nell’utilizzo, installazione e manutenzione degli apparecchi alimentati a gas per uso domestico 14) La responsabilità civile e penale del verificatore degli impianti a gas

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