Conversation entre Alexander Taylor et Arthur Fosse
Alexander Taylor est designer et consultant pour Adidas depuis 2008. Il a, entre autres, développé la technologie Primeknit et participé à la collaboration avec l’organisation environnementale Parley for the Oceans. Arthur Fosse est designer, diplômé de l’Ecal (École cantonale d’art de Lausanne), en Suisse, en 2019.
Conversation between Alexander Taylor and Arthur Fosse
Alexander Taylor is an industrial designer and consultant for Adidas since 2008, he has developed the Primeknit technology and has been involved in the brand’s collaboration with the environmental organization Parley for the Oceans. Arthur Fosse is a designer, who graduated in 2019 from ECAL (École cantonale d’art de Lausanne), in Switzerland
→ Prototypes, étapes de recherche et bobines de fil en PET recyclé pour la conception du modèle Ultraboost Uncaged, Adidas x Parley for the Oceans, 2015 Alexander Taylor Studio Prototypes, research steps and bobbins of recycled PET for the conception of the model Ultraboost Uncaged, Adidas x Parley for the Oceans, 2015 Alexander Taylor Studio
Conversation #5 Alexander Taylor
Conversation entre Alexander Taylor et Arthur Fosse
Alexander Taylor est designer et consultant pour Adidas depuis 2008. Il a, entre autres, développé la technologie Primeknit et participé à la collaboration avec l’organisation environnementale Parley for the Oceans. Arthur Fosse est designer, diplômé de l’Ecal (École cantonale d’art de Lausanne), en Suisse, en 2019.
Conversation between Alexander Taylor and Arthur Fosse
Alexander Taylor is an industrial designer and consultant for Adidas since 2008, he has developed the Primeknit technology and has been involved in the brand’s collaboration with the environmental organization Parley for the Oceans. Arthur Fosse is a designer, who graduated in 2019 from ECAL (École cantonale d’art de Lausanne), in Switzerland
→ Prototypes, étapes de recherche et bobines de fil en PET recyclé pour la conception du modèle Ultraboost Uncaged, Adidas x Parley for the Oceans, 2015 Alexander Taylor Studio Prototypes, research steps and bobbins of recycled PET for the conception of the model Ultraboost Uncaged, Adidas x Parley for the Oceans, 2015 Alexander Taylor Studio
Conversation #5 Alexander Taylor
Arthur Fosse Vous avez installé votre studio
de design industriel à Londres en 2002, débutant avec divers projets de mobiliers et de luminaires pour de grandes maisons d’édition européennes. C’est en 2008 que vous êtes invité par l’équipementier Adidas à travailler sur un projet en vue des jeux Olympiques de Londres de 2012. Comment la marque vous a‑t‑elle approché et quelles étaient leurs motivations ?
Arthur Fosse You opened your industrial design
studio in London in 2002, starting with various furniture and lamp projects for major European manufacturers. Then in 2008 the sports brand Adidas invited you to work on a project for the 2012 London Olympics. How did that come about?
Alexander Taylor At the time I was collaborating
with the British furniture maker Established & Sons. Its chief executive, Alasdhair Willis, was also a consultant for the three‑stripe brand, and he had formed a research group with Adidas that included designers. The goal was to develop new perspectives on shoe production – they were looking for new visions of the world of industrial production, its tools and its technologies. I got involved and was working on a hypothesis for knit shoes. The experience allowed me to observe the hidden side behind the finished product, to see the process of creating a pair of Adidas and analyze the entire production chain in order to define my own objective. After examining the standard construction of a sneaker, which initially involved some 15 separate components that had to be cut and then sewn and glued together, I understood : we needed to find a streamlined solution for this complex process, drastically reducing the number of parts while preserving the technical properties of each one. Adidas selected my project from among the proposals being researched, and that was how the Primeknit program got its start.
Alexander Taylor Je collaborais à l’époque avec
l’éditeur de mobilier anglais Established & Sons. Son directeur général, Alasdhair Willis, était alors consultant pour la marque aux trois bandes, il avait monté avec Adidas un groupe de recherche avec des designers pour générer de nouvelles perspectives sur la production des chaussures. Ils étaient à la recherche de regards neufs sur le monde de la production industrielle, de ses outils et de ses technologies. J’y participais en travaillant sur une hypothèse de chaussure tricotée. J’ai eu la possibilité d’observer ce qui se cache derrière le produit fini, de voir le processus de création d’une paire d’Adidas et d’en analyser la chaîne de production complète, afin d’établir mon propre objectif. C’est en examinant la construction standard d’une sneaker, initialement constituée d’une quinzaine de composants distincts, qui sont découpés pour ensuite être cousus et collés ensemble, que j’ai compris : il fallait trouver une solution rationnelle à ce processus complexe en réduisant considérablement le nombre d’empiècements tout en préservant les propriétés techniques de chacune des parties. Adidas sélectionna mon projet parmi les diverses pistes de recherche, et c’est ainsi que débuta le projet Primeknit.
AF
Il vous a fallu conceptualiser cette chaussure et trouver les solutions techniques pour la faire exister. Le tricotage 3D a été la clé technologique. En quoi consiste ce procédé ?
AF
AT
AT Le 3D knitting – en anglais – nous semblait,
en effet, être la bonne technique pour arriver à nos fins. Il permet de produire une tige en une seule pièce. L’intégralité est constituée de mailles, produite par tricotage par une machine capable de leur donner une tridimensionnalité. Commandé numériquement, ce procédé intègre toutes les qualités d’une chaussure de sport dans un unique élément en créant des sections plus ou moins denses pour offrir résistance, confort ou flexibilité dans les zones requises, ainsi que des sections perforées pour permettre la ventilation du pied. Une fois la pièce réalisée, seulement deux coutures sont nécessaires afin de fermer la tige et d’y assembler la languette. Composée partiellement de fibres thermoplastiques, la tige se dessine sous l’effet de la chaleur autour d’une forme à chaussure avant qu’elle ne soit assemblée avec la semelle.
AF Le 3D knitting était une technique inédite pour le monde de la chaussure. Vous êtes‑vous inspiré d’autres domaines ou objets ?
Conversation #5
Alexander Taylor
AT
AF
Désormais très courante dans la production de chaussures de sport, la technologie Primeknit a rapidement été validée par les grands athlètes à la recherche de performance et de sécurité, aussi bien qu’appréciée par un public plus large en demande de chaussures légères et confortables pour la vie de tous les jours. Quelles ont été les réactions après la présentation du produit au grand public ?
AT
Dévoilée à la veille des jeux Olympiques de Londres en 2012, l’Adidas adiZero Primeknit fut le premier modèle fabriqué à l’aide de la nouvelle technologie et un nombre symbolique de 2 012 exemplaires ont été mis en vente. Nous étions très impatients de révéler l’aboutissement de nos efforts durant les quatre années de recherche et de développement qu’a nécessitées la production de cet objet. Mais quelques semaines auparavant, Nike avait dévoilé Flyknit, une technologie similaire à celle d’Adidas. Après une bataille juridique entre les deux marques, le procédé a été considéré comme libre de droit et a ensuite été utilisé par plusieurs marques, comme Puma ou Reebok, qui ont proposé respectivement l’evoKNIT et l’Ultraknit à leurs consommateurs. Elle demeure cependant une véritable avancée dans la production de masse des chaussures de sport et a révolutionné à jamais l’industrie textile.
Your job was to conceptualize the shoe and find the technical solutions to bring it to fruition. The technological key was 3D knitting. What does this process entail? Yes, we thought that 3D knitting was the right technique for what we wanted to do. It could be used to produce an upper in one piece, consisting entirely of a mesh knitted by a machine that can vary its characteristics in three dimensions. This computer‑controlled process makes it possible to integrate all the qualities of a sports shoe in a single component by creating thicker and thinner sections to offer resistance, comfort or flexibility in the required zones, as well as perforated sections to keep the feet ventilated. Once the part is completed, it only takes two seams to close the upper and attach the tongue. The fabric contains thermoplastic fibers so the upper can be hot‑shaped around a last before being joined to the sole.
AF
It was the first time that 3D knitting was used in the shoe industry. Were you inspired by other sectors or products?
AT
Among the references, there was of course the innovative Slow Chair by the Bouroullec brothers, produced by Vitra starting in 2006 using this selfsame 3D knitting method. In a more general sense, certain office chairs, as well as ski socks and various other objects that use technical knitting were also inspirations for the development of the Primeknit technology.
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Parmi les références, il y avait bien sûr l’innovante chaise des frères Bouroullec, la Slow Chair, éditée par Vitra dès 2006 et qui utilise cette fameuse technologie du tricotage 3D. Plus généralement, certaines chaises de bureau, mais aussi des chaussettes de ski et différents objets s’appuyant sur le tricotage technique ont été des inspirations pour développer la technologie Primeknit. Il est d’ailleurs amusant de souligner que notre premier prototype a été mis au point avec un fabricant de chaises, qui, à cette époque, était l’une des rares industries à maîtriser cette technologie. Il est important pour nous autres designers de comprendre comment un produit est conçu et fabriqué afin d’en tirer un maximum de connaissances qui, par la suite, pourront être transférées à d’autres domaines ; dans ce cas précis, la confection d’une chaussure.
AF
AT
À la vue de vos différents projets de design, je constate comme un dénominateur commun à vos recherches, qu’elles soient textiles ou non, le désir d’homogénéité d’un produit conçu d’un seul élément. On le découvre tout d’abord dans la lampe que vous avez dessinée pour l’éditeur Established & Sons, puis dans plusieurs de vos propositions pour la marque aux trois bandes. Pourquoi concevoir un produit avec cette approche ? Quels sont les avantages ? Oui, c’est exact ! La réflexion autour du composant unique a une importance capitale dans les enjeux écologiques actuels. La réduction du nombre de composants minimise considérablement les déchets lors de la production. En ce sens, la technologie Primeknit
Conversation #5
Alexander Taylor
It’s funny now to note that we made our first prototype with a chair manufacturer, because that was one of the very few industries that had mastered the technology back then. It’s important for designers like us to understand how a product is developed and manufactured, gaining a maximum of know‑how that can then be transferred to other fields – in this case, the production of a shoe.
AF
Now widely used in the production of sports shoes, the Primeknit technology quickly won the approval of prominent athletes looking for protective, high‑performance footwear, and also became popular among a wider public who wanted lightweight, comfortable shoes for everyday wear. What were the reactions when the product was unveiled to the public?
AT
Launched on the eve of the 2012 London Olympic Games, the Adidas adiZero Primeknit was the first model produced using the new technology, and a symbolic number of 2,012 pairs were released for sale. We were very eager to reveal the fruit of all the effort that went into its production after four years of research and development. But a few weeks earlier Nike had launched Flyknit, a technology similar to that of Adidas. Following a legal battle between the two brands, the process was deemed to be in the public domain and was then used by other brands like Puma and Reebok, which began offering their consumers evoKNIT and Ultraknit respectively. Still, it was a major step forward in the mass production of sports shoes, revolutionizing the textile industry forever.
AF
Looking at your various design projects, I see a common denominator in your process, whether with textiles or other materials : a desire for unity expressed in a product made from a single component. It was already evident in the lamp that you designed for Established & Sons, and later in several of your proposals for the three‑stripe brand. Why this approach to the conception of a product? What are the advantages?
AT
That’s very true! The concept of the single component is of capital importance in meeting today’s ecological challenges. Reducing the number of parts minimizes production wastes considerably. In that sense, Primeknit technology represents one of the most sustainable innovations in the brand’s history. The machine uses only as much material as is needed to make the upper – there is virtually
(page suivante) AdiZero Primeknit, différents composants de la chaussure, Adidas en collaboration avec Alexander Taylor, 2012 (following page) Adizero Primeknit, different components of the shoe, Adidas in collaboration with Alexander Taylor, 2012
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Arthur Fosse Vous avez installé votre studio
de design industriel à Londres en 2002, débutant avec divers projets de mobiliers et de luminaires pour de grandes maisons d’édition européennes. C’est en 2008 que vous êtes invité par l’équipementier Adidas à travailler sur un projet en vue des jeux Olympiques de Londres de 2012. Comment la marque vous a‑t‑elle approché et quelles étaient leurs motivations ?
Arthur Fosse You opened your industrial design
studio in London in 2002, starting with various furniture and lamp projects for major European manufacturers. Then in 2008 the sports brand Adidas invited you to work on a project for the 2012 London Olympics. How did that come about?
Alexander Taylor At the time I was collaborating
with the British furniture maker Established & Sons. Its chief executive, Alasdhair Willis, was also a consultant for the three‑stripe brand, and he had formed a research group with Adidas that included designers. The goal was to develop new perspectives on shoe production – they were looking for new visions of the world of industrial production, its tools and its technologies. I got involved and was working on a hypothesis for knit shoes. The experience allowed me to observe the hidden side behind the finished product, to see the process of creating a pair of Adidas and analyze the entire production chain in order to define my own objective. After examining the standard construction of a sneaker, which initially involved some 15 separate components that had to be cut and then sewn and glued together, I understood : we needed to find a streamlined solution for this complex process, drastically reducing the number of parts while preserving the technical properties of each one. Adidas selected my project from among the proposals being researched, and that was how the Primeknit program got its start.
Alexander Taylor Je collaborais à l’époque avec
l’éditeur de mobilier anglais Established & Sons. Son directeur général, Alasdhair Willis, était alors consultant pour la marque aux trois bandes, il avait monté avec Adidas un groupe de recherche avec des designers pour générer de nouvelles perspectives sur la production des chaussures. Ils étaient à la recherche de regards neufs sur le monde de la production industrielle, de ses outils et de ses technologies. J’y participais en travaillant sur une hypothèse de chaussure tricotée. J’ai eu la possibilité d’observer ce qui se cache derrière le produit fini, de voir le processus de création d’une paire d’Adidas et d’en analyser la chaîne de production complète, afin d’établir mon propre objectif. C’est en examinant la construction standard d’une sneaker, initialement constituée d’une quinzaine de composants distincts, qui sont découpés pour ensuite être cousus et collés ensemble, que j’ai compris : il fallait trouver une solution rationnelle à ce processus complexe en réduisant considérablement le nombre d’empiècements tout en préservant les propriétés techniques de chacune des parties. Adidas sélectionna mon projet parmi les diverses pistes de recherche, et c’est ainsi que débuta le projet Primeknit.
AF
Il vous a fallu conceptualiser cette chaussure et trouver les solutions techniques pour la faire exister. Le tricotage 3D a été la clé technologique. En quoi consiste ce procédé ?
AF
AT
AT Le 3D knitting – en anglais – nous semblait,
en effet, être la bonne technique pour arriver à nos fins. Il permet de produire une tige en une seule pièce. L’intégralité est constituée de mailles, produite par tricotage par une machine capable de leur donner une tridimensionnalité. Commandé numériquement, ce procédé intègre toutes les qualités d’une chaussure de sport dans un unique élément en créant des sections plus ou moins denses pour offrir résistance, confort ou flexibilité dans les zones requises, ainsi que des sections perforées pour permettre la ventilation du pied. Une fois la pièce réalisée, seulement deux coutures sont nécessaires afin de fermer la tige et d’y assembler la languette. Composée partiellement de fibres thermoplastiques, la tige se dessine sous l’effet de la chaleur autour d’une forme à chaussure avant qu’elle ne soit assemblée avec la semelle.
AF Le 3D knitting était une technique inédite pour le monde de la chaussure. Vous êtes‑vous inspiré d’autres domaines ou objets ?
Conversation #5
Alexander Taylor
AT
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Désormais très courante dans la production de chaussures de sport, la technologie Primeknit a rapidement été validée par les grands athlètes à la recherche de performance et de sécurité, aussi bien qu’appréciée par un public plus large en demande de chaussures légères et confortables pour la vie de tous les jours. Quelles ont été les réactions après la présentation du produit au grand public ?
AT
Dévoilée à la veille des jeux Olympiques de Londres en 2012, l’Adidas adiZero Primeknit fut le premier modèle fabriqué à l’aide de la nouvelle technologie et un nombre symbolique de 2 012 exemplaires ont été mis en vente. Nous étions très impatients de révéler l’aboutissement de nos efforts durant les quatre années de recherche et de développement qu’a nécessitées la production de cet objet. Mais quelques semaines auparavant, Nike avait dévoilé Flyknit, une technologie similaire à celle d’Adidas. Après une bataille juridique entre les deux marques, le procédé a été considéré comme libre de droit et a ensuite été utilisé par plusieurs marques, comme Puma ou Reebok, qui ont proposé respectivement l’evoKNIT et l’Ultraknit à leurs consommateurs. Elle demeure cependant une véritable avancée dans la production de masse des chaussures de sport et a révolutionné à jamais l’industrie textile.
Your job was to conceptualize the shoe and find the technical solutions to bring it to fruition. The technological key was 3D knitting. What does this process entail? Yes, we thought that 3D knitting was the right technique for what we wanted to do. It could be used to produce an upper in one piece, consisting entirely of a mesh knitted by a machine that can vary its characteristics in three dimensions. This computer‑controlled process makes it possible to integrate all the qualities of a sports shoe in a single component by creating thicker and thinner sections to offer resistance, comfort or flexibility in the required zones, as well as perforated sections to keep the feet ventilated. Once the part is completed, it only takes two seams to close the upper and attach the tongue. The fabric contains thermoplastic fibers so the upper can be hot‑shaped around a last before being joined to the sole.
AF
It was the first time that 3D knitting was used in the shoe industry. Were you inspired by other sectors or products?
AT
Among the references, there was of course the innovative Slow Chair by the Bouroullec brothers, produced by Vitra starting in 2006 using this selfsame 3D knitting method. In a more general sense, certain office chairs, as well as ski socks and various other objects that use technical knitting were also inspirations for the development of the Primeknit technology.
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Parmi les références, il y avait bien sûr l’innovante chaise des frères Bouroullec, la Slow Chair, éditée par Vitra dès 2006 et qui utilise cette fameuse technologie du tricotage 3D. Plus généralement, certaines chaises de bureau, mais aussi des chaussettes de ski et différents objets s’appuyant sur le tricotage technique ont été des inspirations pour développer la technologie Primeknit. Il est d’ailleurs amusant de souligner que notre premier prototype a été mis au point avec un fabricant de chaises, qui, à cette époque, était l’une des rares industries à maîtriser cette technologie. Il est important pour nous autres designers de comprendre comment un produit est conçu et fabriqué afin d’en tirer un maximum de connaissances qui, par la suite, pourront être transférées à d’autres domaines ; dans ce cas précis, la confection d’une chaussure.
AF
AT
À la vue de vos différents projets de design, je constate comme un dénominateur commun à vos recherches, qu’elles soient textiles ou non, le désir d’homogénéité d’un produit conçu d’un seul élément. On le découvre tout d’abord dans la lampe que vous avez dessinée pour l’éditeur Established & Sons, puis dans plusieurs de vos propositions pour la marque aux trois bandes. Pourquoi concevoir un produit avec cette approche ? Quels sont les avantages ? Oui, c’est exact ! La réflexion autour du composant unique a une importance capitale dans les enjeux écologiques actuels. La réduction du nombre de composants minimise considérablement les déchets lors de la production. En ce sens, la technologie Primeknit
Conversation #5
Alexander Taylor
It’s funny now to note that we made our first prototype with a chair manufacturer, because that was one of the very few industries that had mastered the technology back then. It’s important for designers like us to understand how a product is developed and manufactured, gaining a maximum of know‑how that can then be transferred to other fields – in this case, the production of a shoe.
AF
Now widely used in the production of sports shoes, the Primeknit technology quickly won the approval of prominent athletes looking for protective, high‑performance footwear, and also became popular among a wider public who wanted lightweight, comfortable shoes for everyday wear. What were the reactions when the product was unveiled to the public?
AT
Launched on the eve of the 2012 London Olympic Games, the Adidas adiZero Primeknit was the first model produced using the new technology, and a symbolic number of 2,012 pairs were released for sale. We were very eager to reveal the fruit of all the effort that went into its production after four years of research and development. But a few weeks earlier Nike had launched Flyknit, a technology similar to that of Adidas. Following a legal battle between the two brands, the process was deemed to be in the public domain and was then used by other brands like Puma and Reebok, which began offering their consumers evoKNIT and Ultraknit respectively. Still, it was a major step forward in the mass production of sports shoes, revolutionizing the textile industry forever.
AF
Looking at your various design projects, I see a common denominator in your process, whether with textiles or other materials : a desire for unity expressed in a product made from a single component. It was already evident in the lamp that you designed for Established & Sons, and later in several of your proposals for the three‑stripe brand. Why this approach to the conception of a product? What are the advantages?
AT
That’s very true! The concept of the single component is of capital importance in meeting today’s ecological challenges. Reducing the number of parts minimizes production wastes considerably. In that sense, Primeknit technology represents one of the most sustainable innovations in the brand’s history. The machine uses only as much material as is needed to make the upper – there is virtually
(page suivante) AdiZero Primeknit, différents composants de la chaussure, Adidas en collaboration avec Alexander Taylor, 2012 (following page) Adizero Primeknit, different components of the shoe, Adidas in collaboration with Alexander Taylor, 2012
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représente l’une des innovations les plus écoresponsables de l’histoire de la marque. La machine ne produit que le nécessaire de matière requise pour construire la tige. La notion de déchet y est quasiment nulle. L’objet constitué d’un seul composant peut donc être manufacturé dans un seul lieu, ce qui réduit de façon notable les transports, habituellement essentiels aux différentes étapes de production. Par ailleurs, j’aime à penser qu’un objet constitué d’un seul tenant oblige le designer à le rendre plus simple et plus intelligent. C’est une façon de prendre sérieusement en considération la production à grande échelle d’un objet qui deviendra inévitablement plus intuitif pour son utilisateur. Le futile disparaît tandis que la fonction ressurgit au premier plan. C’est le cas du projet Primeknit, mais également de la Superstar Futurecraft Leather, imaginée avec le créateur de chaussures parisien Joachim de Callatay. Nous nous intéressions à la fusion du sport et du style. Le cuir a une réelle résonance dans l’héritage de la marque et nous voulions innover dans l’utilisation de ce matériau. Une fraiseuse contrôlée par ordinateur enlève avec précision une fine couche d’une pièce de cuir, créant ainsi des zones plus ou moins respirantes, rigides ou flexibles, aux emplacements nécessaires. Le procédé de fraisage est relativement commun dans les industries du métal, du bois ou encore des polymères, mais il est nouveau pour le cuir et prend tout son sens dans ce projet‑ci.
AF
AT
Une importante section de l’exposition est dédiée aux recherches prospectives. Plusieurs de vos projets y sont présentés sous l’entité Futurecraft de la marque Adidas. Ayant pour principale mission l’expérimentation, ce programme développe la combinaison d’idées et d’innovations, à la croisée de l’art, du design et de la science, pour offrir des réponses concrètes aux problèmes actuels. Quelles sont vos propres motivations lorsque vous expérimentez ? Futurecraft est un programme notable dans le domaine de l’innovation. Il met à disposition des esprits créatifs un outil permettant d’imaginer et de proposer de multiples alternatives avancées, adaptées au futur de la production industrielle. Lorsque nous utilisons un outil industriel généralement calibré pour une catégorie spécifique de produits, il est intéressant de concevoir un objet chargé de nouvelles possibilités, à la fois inédites, fascinantes et prometteuses. Sans aucun doute, cela nécessite d’innombrables essais et promet aussi beaucoup d’échecs, mais nous avons l’opportunité de collaborer avec des partenaires industriels passionnants, qui nous aident à donner vie aux multiples recherches Futurecraft. Je continue de travailler pour Adidas en qualité de consultant pour le secteur de l’innovation et du design, animé par le même désir de bousculer les habitudes dans le monde industriel. Ma méthodologie et mon processus de création restent inchangés : poser autant de questions pertinentes que possible,
Conversation #5
Alexander Taylor
no waste at all. An object comprising a single component can also be produced in a single place, significantly reducing transport, which is normally an essential factor in the different production phases. In addition, I like to think that an object consisting of a single piece obliges the designer to make it simpler and smarter. It’s a way of giving serious consideration to the large‑scale production of an object, and inevitably makes it more intuitive for its user. Anything superfluous is eliminated and the function comes to the fore. This is the case with the Primeknit project, as well as Superstar Futurecraft Leather, conceived with the Parisian shoe designer Joachim de Callatay. We were investigating the fusion of sport and style. Leather has a strong resonance in the brand’s heritage, and we wanted to innovate in the use of this material. A high‑precision, computer‑controlled milling machine removes a thin layer from a piece of leather to create zones of greater or lesser breathability, flexibility and stiffness in the right spots. Milling is a relatively common process in the metal, wood and plastics industries, but it’s new in leather, and constitutes a real breakthrough in this project.
AF
A large section of the exhibition is devoted to prospective research. Several of your projects are presented under the Adidas brand’s Futurecraft entity. This program, whose main mission is experimentation, seeks to develop combinations of ideas and innovations, at the crossroads of art, design and science, in order to propose concrete responses to modern‑day problems. What are the motivations behind your own experiments?
AT
Futurecraft is an important program in the area of innovation. It offers creative minds a tool for conceiving and proposing multiple leading‑edge alternatives, adapted for the future of industrial production. Using an industrial tool that is usually calibrated for a specific category of products, it’s fascinating to design objects imbued with new possibilities, at once original, exciting and promising. Of course this entails countless trials and a great many setbacks, but it gives us the opportunity to work with exciting industrial partners, allowing us to bring the various Futurecraft research projects to life. I continue to work for Adidas as a consultant in the innovation and design sector, motivated by the same desire to shake up the conventions of the industrial world. My methodology and creative process remain unchanged : posing a maximum of pertinent questions in order to respond with solutions that address our society’s current challenges, for example with proposals like Tailored Fibre for Adidas or the collaboration between Adidas and Parley for the Oceans.
AF
In a context of in‑depth re‑examination by the major brands, as well as consumers, of the manufacture of sports shoes, from the production models to the materials, in 2015 Adidas initiated a collaboration with the
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pour répondre avec des solutions adaptées aux enjeux actuels de notre société, à l’image de propositions comme l’Adidas Tailored Fibre ou encore de la collaboration entre Adidas et Parley for the Oceans.
AF
AT
Dans un contexte général de forte remise en question par les grandes marques, mais aussi par les consommateurs, autant des modèles de production que des matériaux utilisés pour fabriquer les chaussures de sport, Adidas a, en effet, initié en 2015 une collaboration avec l’organisation Parley for the Oceans et propose de nouvelles normes, de nouveaux matériaux, qui ont pour objectif de sensibiliser davantage le public à ces nouveaux enjeux écologiques. La question environnementale est au cœur de votre travail. Quel a été votre rôle au sein de ce partenariat ? Au travers de cette collaboration, Adidas affirme son engagement pour parvenir à des solutions étonnantes, plus performantes et offrant des alternatives réellement viables aux méthodes actuelles. Ce partenariat était l’occasion d’innover à partir de déchets plastiques provenant des océans. Le défi qui m’a été proposé était très ambitieux. Il m’a fallu produire, en à peine huit jours, un premier prototype qu’Adidas et Parley ont dévoilé durant la conférence sur le climat des Nations Unies de 2015, en vue d’officialiser leur partenariat. Pendant qu’un laboratoire de chimie à Boston était en train de mettre au point un procédé permettant l’extrusion d’un fil à partir de filets de pêche retrouvés dans les océans, nous produisions plusieurs dizaines de maquettes dans mon studio londonien afin d’aboutir au prototype définitif. De telles initiatives encouragent les créateurs comme moi à repenser leur pratique et à imaginer de nouvelles façons de s’adapter et d’évoluer. J’ai tendance à croire que nous sommes tous, à notre échelle, responsables, et qu’un geste de chacun peut faire une différence majeure à grande échelle. En tant que designers, nous pouvons être à la fois le déclencheur et le moteur du changement.
Conversation #5
Alexander Taylor
environmental organization Parley For The Oceans, proposing new standards and new materials with the goal of heightening public awareness of these new ecological issues. Given that the environmental question is a core part of your work, what role have you played in this partnership?
AT
Through this collaboration, Adidas is upholding its commitment to developing more effective, outside‑the‑box solutions, offering truly viable alternatives to the current methods. This partnership has been an opportunity to innovate in the use of plastic wastes from the oceans. I was given a very ambitious challenge : in barely one week’s time I had to produce an initial prototype, which Adidas and Parley unveiled at the 2015 United Nations Climate Change Conference, thus formalizing their partnership. A Boston‑based chemistry laboratory set out to perfect a process for extruding thread from fishing nets recovered from the oceans, and meanwhile we were making dozens of mock‑ups in my London studio, working toward the final prototype. These kinds of initiatives encourage creators like me to rethink our methodologies and dream up new ways to adapt and evolve. I tend to believe that we are all responsible on our own scale, and that one gesture by each of us can make a major difference on the large scale. As designers, we can be both the trigger and the driver of change.
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représente l’une des innovations les plus écoresponsables de l’histoire de la marque. La machine ne produit que le nécessaire de matière requise pour construire la tige. La notion de déchet y est quasiment nulle. L’objet constitué d’un seul composant peut donc être manufacturé dans un seul lieu, ce qui réduit de façon notable les transports, habituellement essentiels aux différentes étapes de production. Par ailleurs, j’aime à penser qu’un objet constitué d’un seul tenant oblige le designer à le rendre plus simple et plus intelligent. C’est une façon de prendre sérieusement en considération la production à grande échelle d’un objet qui deviendra inévitablement plus intuitif pour son utilisateur. Le futile disparaît tandis que la fonction ressurgit au premier plan. C’est le cas du projet Primeknit, mais également de la Superstar Futurecraft Leather, imaginée avec le créateur de chaussures parisien Joachim de Callatay. Nous nous intéressions à la fusion du sport et du style. Le cuir a une réelle résonance dans l’héritage de la marque et nous voulions innover dans l’utilisation de ce matériau. Une fraiseuse contrôlée par ordinateur enlève avec précision une fine couche d’une pièce de cuir, créant ainsi des zones plus ou moins respirantes, rigides ou flexibles, aux emplacements nécessaires. Le procédé de fraisage est relativement commun dans les industries du métal, du bois ou encore des polymères, mais il est nouveau pour le cuir et prend tout son sens dans ce projet‑ci.
AF
AT
Une importante section de l’exposition est dédiée aux recherches prospectives. Plusieurs de vos projets y sont présentés sous l’entité Futurecraft de la marque Adidas. Ayant pour principale mission l’expérimentation, ce programme développe la combinaison d’idées et d’innovations, à la croisée de l’art, du design et de la science, pour offrir des réponses concrètes aux problèmes actuels. Quelles sont vos propres motivations lorsque vous expérimentez ? Futurecraft est un programme notable dans le domaine de l’innovation. Il met à disposition des esprits créatifs un outil permettant d’imaginer et de proposer de multiples alternatives avancées, adaptées au futur de la production industrielle. Lorsque nous utilisons un outil industriel généralement calibré pour une catégorie spécifique de produits, il est intéressant de concevoir un objet chargé de nouvelles possibilités, à la fois inédites, fascinantes et prometteuses. Sans aucun doute, cela nécessite d’innombrables essais et promet aussi beaucoup d’échecs, mais nous avons l’opportunité de collaborer avec des partenaires industriels passionnants, qui nous aident à donner vie aux multiples recherches Futurecraft. Je continue de travailler pour Adidas en qualité de consultant pour le secteur de l’innovation et du design, animé par le même désir de bousculer les habitudes dans le monde industriel. Ma méthodologie et mon processus de création restent inchangés : poser autant de questions pertinentes que possible,
Conversation #5
Alexander Taylor
no waste at all. An object comprising a single component can also be produced in a single place, significantly reducing transport, which is normally an essential factor in the different production phases. In addition, I like to think that an object consisting of a single piece obliges the designer to make it simpler and smarter. It’s a way of giving serious consideration to the large‑scale production of an object, and inevitably makes it more intuitive for its user. Anything superfluous is eliminated and the function comes to the fore. This is the case with the Primeknit project, as well as Superstar Futurecraft Leather, conceived with the Parisian shoe designer Joachim de Callatay. We were investigating the fusion of sport and style. Leather has a strong resonance in the brand’s heritage, and we wanted to innovate in the use of this material. A high‑precision, computer‑controlled milling machine removes a thin layer from a piece of leather to create zones of greater or lesser breathability, flexibility and stiffness in the right spots. Milling is a relatively common process in the metal, wood and plastics industries, but it’s new in leather, and constitutes a real breakthrough in this project.
AF
A large section of the exhibition is devoted to prospective research. Several of your projects are presented under the Adidas brand’s Futurecraft entity. This program, whose main mission is experimentation, seeks to develop combinations of ideas and innovations, at the crossroads of art, design and science, in order to propose concrete responses to modern‑day problems. What are the motivations behind your own experiments?
AT
Futurecraft is an important program in the area of innovation. It offers creative minds a tool for conceiving and proposing multiple leading‑edge alternatives, adapted for the future of industrial production. Using an industrial tool that is usually calibrated for a specific category of products, it’s fascinating to design objects imbued with new possibilities, at once original, exciting and promising. Of course this entails countless trials and a great many setbacks, but it gives us the opportunity to work with exciting industrial partners, allowing us to bring the various Futurecraft research projects to life. I continue to work for Adidas as a consultant in the innovation and design sector, motivated by the same desire to shake up the conventions of the industrial world. My methodology and creative process remain unchanged : posing a maximum of pertinent questions in order to respond with solutions that address our society’s current challenges, for example with proposals like Tailored Fibre for Adidas or the collaboration between Adidas and Parley for the Oceans.
AF
In a context of in‑depth re‑examination by the major brands, as well as consumers, of the manufacture of sports shoes, from the production models to the materials, in 2015 Adidas initiated a collaboration with the
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pour répondre avec des solutions adaptées aux enjeux actuels de notre société, à l’image de propositions comme l’Adidas Tailored Fibre ou encore de la collaboration entre Adidas et Parley for the Oceans.
AF
AT
Dans un contexte général de forte remise en question par les grandes marques, mais aussi par les consommateurs, autant des modèles de production que des matériaux utilisés pour fabriquer les chaussures de sport, Adidas a, en effet, initié en 2015 une collaboration avec l’organisation Parley for the Oceans et propose de nouvelles normes, de nouveaux matériaux, qui ont pour objectif de sensibiliser davantage le public à ces nouveaux enjeux écologiques. La question environnementale est au cœur de votre travail. Quel a été votre rôle au sein de ce partenariat ? Au travers de cette collaboration, Adidas affirme son engagement pour parvenir à des solutions étonnantes, plus performantes et offrant des alternatives réellement viables aux méthodes actuelles. Ce partenariat était l’occasion d’innover à partir de déchets plastiques provenant des océans. Le défi qui m’a été proposé était très ambitieux. Il m’a fallu produire, en à peine huit jours, un premier prototype qu’Adidas et Parley ont dévoilé durant la conférence sur le climat des Nations Unies de 2015, en vue d’officialiser leur partenariat. Pendant qu’un laboratoire de chimie à Boston était en train de mettre au point un procédé permettant l’extrusion d’un fil à partir de filets de pêche retrouvés dans les océans, nous produisions plusieurs dizaines de maquettes dans mon studio londonien afin d’aboutir au prototype définitif. De telles initiatives encouragent les créateurs comme moi à repenser leur pratique et à imaginer de nouvelles façons de s’adapter et d’évoluer. J’ai tendance à croire que nous sommes tous, à notre échelle, responsables, et qu’un geste de chacun peut faire une différence majeure à grande échelle. En tant que designers, nous pouvons être à la fois le déclencheur et le moteur du changement.
Conversation #5
Alexander Taylor
environmental organization Parley For The Oceans, proposing new standards and new materials with the goal of heightening public awareness of these new ecological issues. Given that the environmental question is a core part of your work, what role have you played in this partnership?
AT
Through this collaboration, Adidas is upholding its commitment to developing more effective, outside‑the‑box solutions, offering truly viable alternatives to the current methods. This partnership has been an opportunity to innovate in the use of plastic wastes from the oceans. I was given a very ambitious challenge : in barely one week’s time I had to produce an initial prototype, which Adidas and Parley unveiled at the 2015 United Nations Climate Change Conference, thus formalizing their partnership. A Boston‑based chemistry laboratory set out to perfect a process for extruding thread from fishing nets recovered from the oceans, and meanwhile we were making dozens of mock‑ups in my London studio, working toward the final prototype. These kinds of initiatives encourage creators like me to rethink our methodologies and dream up new ways to adapt and evolve. I tend to believe that we are all responsible on our own scale, and that one gesture by each of us can make a major difference on the large scale. As designers, we can be both the trigger and the driver of change.
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Conversation entre Bill McInnis et le madd‑bordeaux
Bill McInnis est directeur de Reebok Future, département en charge de la recherche et de l’innovation.
Conversation between Bill Mclnnis and le madd‑bordeaux
Bill McInnis is head of Reebok Future, department in charge of research and innovation
→ Reebok Liquid Fury Technique Liquid Factory en collaboration avec BASF Reebok Liquid Fury Liquid Factory technique developed in collaboration with BASF
Conversation #6 Bill McInnis
Conversation entre Bill McInnis et le madd‑bordeaux
Bill McInnis est directeur de Reebok Future, département en charge de la recherche et de l’innovation.
Conversation between Bill Mclnnis and le madd‑bordeaux
Bill McInnis is head of Reebok Future, department in charge of research and innovation
→ Reebok Liquid Fury Technique Liquid Factory en collaboration avec BASF Reebok Liquid Fury Liquid Factory technique developed in collaboration with BASF
Conversation #6 Bill McInnis
Ce livre est publié grâce à la générosité de This book was published thanks to the generosity of Château Lafite Rothschild À l’occasion de l’exposition On the occasion of the exhibition Playground — le design des sneakers Présentée à Bordeaux au musée des Arts décoratifs et du Design du 20 juin 2020 au 10 janvier 2021 Presented in Bordeaux at the musée des Arts décoratifs et du Design June 20 2020 to January 10 2021 Sous la direction de Under the direction of Constance Rubini
Château Haut‑Bailly, mécène d’honneur du musée patron of honor of the museum
ISBN 978‑2‑37‑666034‑7 Musée des Arts décoratifs et du Design, Bordeaux 39, rue Bouffard, 33000 Bordeaux Imprimé par Graphius Hemelstraat 2, 1651 Beersel, Belgium Graphisme Anna Toussaint Coédité par le madd‑bordeaux et Norma Éditions