INGENIERIA INDUSTRIAL
Dorian F. Serrano E.
LA PROGRAMACIÓN MAESTRA DE LA PRODUCCIÓN
MPS por sus siglas en inglés (Master Production Schedule),esundocumentoquedebereflejarpara cada producto las unidades terminadas comprometidas, al igual que las fechas de entrega de dichas unidades [6]. Se debe tener en cuenta que, al momento de comprometer los pedidos, es
indispensable contemplar los tiempos y la capacidad de la empresa, asociados a producción y abastecimientos, ya que podría ocurrir la aceptación de un pedido por una cantidad de unidades finales paraunafecha tal, quela empresa se encuentre físicamente impedida en infraestructura para cumplir el requerimiento
El MPS también puede utilizarse en determinados entornos de fabricación bajo pedido y operaciones de fabricación de modo mixto en las que una empresa fabrica productos estándar. En este caso, la previsión de ventas y el plan maestro de producción se utilizan sobre todo para planificar el inventario necesario para la producción.
Un plan maestro de producción (MPS) estándar es unplanalargoplazoelaboradoparacadaproducto por separado. Se crea con un horizonte de planeación de unos meses a varios años, con un intervalo de tiempo mínimo (el marco temporal más pequeño especificado) de 1 semana.
ESTADO DE INVENTARIO
También conocido como Stock, indica la cantidad disponible de productos terminados o de nivel superior que hay en inventario y si son suficientes para cubrir el requerimiento, pues no tendría sentido fabricar más si no es necesario para completar el pedido. De igual modo, permite saber la cantidad de productos de nivel intermedio y de materias primas disponibles para fabricar productos finales. Esto permite determinar las cantidades necesarias de las que se tiene que abastecer la empresa, para completar los requerimientos de los clientes, es decir, productos terminados.
ROL DEL PROGRAMADOR
El programador se encarga de coordinar el proceso de producción. Define el orden de las tareas, ajusta los tiempos y aseguraquesesiganlosplanesestablecidos.Esclaveparaevitar retrasos y optimizar el uso de materiales y equipos.
Un programador maestro de producción, o planificador de la producción, se encarga de gestionar la producción de una empresa, y sus tareas incluyen:
• Planificar y priorizar el orden de producción
• Recibir y planificar las órdenes de proveedores o productores
• Gestionar expediciones, entregas y disponibilidades
• Calcular la capacidad productiva
• Establecer fechas de entrega a los clientes
TÉCNICAS DE PROGRAMACIÓN MAESTRA DE LA PRODUCCIÓN
• Programación Basada en la Demanda: Esta técnica ajusta la producción según la demanda de los clientes, fabricando solo lo necesario para evitar inventarios excesivos.
• Programación Basada en el Inventario: Se produce una cantidad fija y se almacena, lo cual es útil para productos con demanda estable.
• Justo a Tiempo (JIT): Se produce solo cuando se necesita, reduciendo inventarios. Ideal para mejorar la eficiencia y minimizar costos.
• Teoría de las Restricciones: Se enfoca en identificar y mejorar los procesos más lentos o limitantes para maximizar la eficiencia de toda la producción.
LISTA DE MATERIALES DEL PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIÓN.
El BOM (Bill of Material) es indispensable para conocer la estructura de fabricación de cada artículo final, que refleja los materiales y las cantidades de estos que componen una unidad del producto terminado. Esta información debe estar siempre actualizada y debe ser emitida por el departamento de ingeniería encargado del diseño del artículo terminado.
ESTRUCTURA DE UN MPS
Define el producto final, la cantidad a producir y las fechas de entrega. También incluye los tiempos de producción y lotes de pedido, organizando todo el proceso desde el inicio hasta la entrega del producto final. Como ejemplo de estructura para una empresa de muebles, el PMP incluiría el número de sillas a fabricar cada semana, las fechas de entrega y la cantidad de madera y otros materiales necesarios.
PROGRAMA DE ENSAMBLE FINAL
El Programa de Ensamble Final es la etapa donde se ensamblan las piezas finales en el producto terminado, siguiendo los tiempos y secuencias planeadas.
Tiene como finalidad asegurar que todos los componentes están listos y ensamblados en el orden correcto para entregar el producto completo a tiempo.
ADMINISTRACIÓN DEL PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIÓN
Dominar el plan maestro de producción (MPS) es vital para una planificación eficaz de la producción y unos procesos de fabricación optimizados. He aquí seis consejos clave para gestionar eficazmente un MPS:
1. Equilibrar la demanda y la oferta. Un MPS eficaz equilibra la demanda de los clientes con la capacidad de producción. Aunque es crucial satisfacer los pedidos de los clientes a tiempo, sobrecargar la línea de producción puede provocar un aumento de los costos e ineficiencias. Por otro lado, la infrautilización de la capacidad puede provocar pérdidas de ventas y reducir la rentabilidad. Encuentre el equilibrio adecuado en función de su estrategia empresarial y las condiciones del mercado.
2. Alinear el MPS con los objetivos empresariales. Su MPS debe alinearse con sus objetivos empresariales generales. Si su objetivo es reducir los costos de mantenimiento de inventario, por ejemplo, su MPS debe estar diseñado para producir justo a tiempo (just-intime) para satisfacer la demanda. Si su objetivo es alcanzar altos niveles de servicio, su MPS puede necesitar incluir stock de seguridad o estar orientado a tiempos de respuesta rápidos.
3. Revisar y actualizar periódicamente. En el cambiante panorama de la oferta y la demanda, un MPS estático puede quedar obsoleto rápidamente. Revise y ajuste periódicamente su MPS en función de los datos de ventas en tiempo real, los pedidos de los clientes, los niveles de inventario y las condiciones de la cadena de suministro para garantizar su precisión y eficacia. Como regla general, un MPS debe revisarse semanalmente.
4. Colaborar entre departamentos. Un MPS afecta a múltiples departamentos de una empresa, desde producción hasta ventas y compras. Asegúrese de que todas las partes implicadas participan ensucreaciónyrevisión.Esteenfoquecolaborativopuedemejorar laprecisióndelasprevisiones,laasignaciónderecursosylaeficacia general del MPS.
5. Utilizar la tecnología adecuada. Utilice un sistema ERP de fabricación que pueda automatizar gran parte del proceso MPS y de planificación de la fabricación. Estos sistemas pueden proporcionar datos en tiempo real, ayudando a agilizar el proceso, reducir los errores y mejorar la capacidad de respuesta a los cambios en la demanda o la oferta.
6. Realizar un seguimiento de las métricas y mejorar continuamente. Hay muchos KPI que se pueden controlar para evaluar la precisión y utilidad de un MPS. Entre ellos se incluyen el cumplimiento y la consecución de la programación, los niveles de inventario, la tasa de utilización de la capacidad, el OTIF, etc. Medir el rendimiento de su MPS y compararlo con los datos históricos le permite comprender cuándo es necesario mejorar algún aspecto del proceso de planificación. Recuerde que un MPS no es una herramienta que se fija yse olvida. Requiere una gestión y un ajuste continuos para reflejar la realidad actual e impulsar un rendimiento óptimo de la producción.
PLANIFICACIÓN
DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES
MRP es un sistema diseñado para planificar la producción de fabricación. Identifica los materiales necesarios, estima las cantidades, determina cuándo se necesitarán para cumplir con el cronograma de producción, y gestiona los plazos de entrega con el objetivo de cubrir las demandas y mejorar la productividad general.
Un sistema de MRP moderno es un sistema de bucle cerrado estrechamente integrado que abarca a toda la empresa. Hace un seguimiento de toda la actividad e interactúa continuamente con los sistemas de planificación y programación para mantener todo alineado, lo cual ayuda a la empresa a centrarse en cumplir las promesas y expectativas del cliente.
REGISTROS
PARA LA PLANIFICACIÓN
DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES
LaplanificacióndeMRPtradicionalcalculalasnecesidadesdemateriales (producción y pedidos) utilizando lo que se denomina el modelo de "capacidad infinita" o "basado en restricciones", ya que trata solo con materiales e ignora problemas o restricciones de capacidad.
Con la planificación de requerimientos de materiales tradicional, el plan de materiales debe validarse según la capacidad utilizando una herramienta de planificación de capacidad separada. Este proceso iterativo de dos pasos puede requerir mucho tiempo. Si bien esta es una solución viable que representa un gran paso adelante para la planificación de la fabricación, el nuevo software llamado Advanced Planning and Scheduling o Advanced Planning Systems (APS) optimiza los materiales y la capacidad simultáneamente para crear un plan basado en restricciones.
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL PLAN MRP
• Controlar inventarios
• Elaborar listas de materiales
• Programar tareas para administrar la producción
• Determinar la cantidad de materiales necesarios
• Calcularlostiemposdesalidadelasórdenesde compra
• Monitorear la cadena de suministros
• Planificar la producción
UTILIDAD DEL SISTEMA DE PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES
El sistema MRP (Planificación de Requerimientos de Material) es una herramienta que ayuda a las empresas a planificar y gestionar la producción de manera eficiente. Su utilidad radica en que permite:
• Identificar los materiales necesarios para la producción
• Calcularlascantidadesdematerialesrequeridas
• Determinar cuándo se necesitan los materiales
• Administrar los plazos de entrega
• Controlar el proceso de producción
• Armar una estrategia con los recursos adecuados
• Comprender el momento adecuado para adquirir los insumos
• Asegurar que los materiales se mueven rápidamente
• Cumplir con los pedidosde los clientes a tiempo
El MRP ayuda a las empresas a satisfacer las demandas de los clientes y a mejorar su productividad general
FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES
El sistema de planificación de requerimientos de material (MRP) funciona de la siguiente manera:
• Se basa en un plan de producción de productos terminados.
• Se recopilan datos con software especializado, como la cantidad de cada componente, el tiempo de producción, el tamaño del lote, etc.
• Se traza el cronograma hacia atrás a partir de una fecha de entrega.
• Se identifican los materiales necesarios, se calculan las cantidades y se determina cuándo se necesitarán.
• Se gestionan los plazos de entrega para cumplir con el cronograma de producción.
El MRP ayuda a las empresas a: Mejorar la productividad, Satisfacer las demandas, Conocer las necesidades de inventario, Equilibrar la oferta y la demanda, Mejorar la eficiencia productiva.
El MRP depende de tener información precisa sobre los insumos clave, como la demanda, el inventario y la producción. Si la información es inexacta, los errores se pueden magnificar.
El software MRP moderno se basa principalmente en la nube y está disponible para fabricantes de cualquier tamaño
INFORMACIÓN BÁSICA REQUERIDA PARA EL DISEÑO DE UN SISTEMA DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES
1. Inventario inicial. ¿Cuántas unidades de la SKU están ya disponibles en existencias?
2. Previsión de ventas / plan de demanda. ¿Cuántos pedidos se esperan para el periodo?
3. Portafolio actual de pedidos. ¿Cuántos pedidos están ya previstos para ese periodo?
4. Cantidad a producir. ¿Cuántas unidades hay que producir durante el período para mantener el equilibrio entre la oferta y la demanda?
5. Stock de seguridad. ¿Cuántas unidades quiere tener en existencias por si se producen picos de demanda?
Enelplanmaestrodeproducción,elstockdeseguridadseexpresacomopartedelinventariofinaldel período que se transferirá al siguiente período como inventario inicial.
6. Capacidad de producción. ¿Cuántos productos podría fabricar durante el periodo, siempre que todo funcione correctamente?
La planificación de la capacidad preliminar es una herramienta importante que debe utilizarse junto con el plan maestro de producción. Para calcular su capacidad de producción, necesitará conocer el tiempo de procesamiento de sus productos y el total de horas productivas de su taller.