ipcm®_Ibérica n. 7 (Agosto 2017)

Revista técnica de acabados de superficies para los mercados de habla hispana y portuguesa

SPECIAL VE AUTOMOTI

Ibérica

ISSN 2531-5293

lea la versión digital en

www.myipcm.com w 2017 II AÑO/ANO Trimestral N°7-Agosto

Foto histórica del Archivo Fundación Feria de Milan. Stand Arsonsisi dedicado a las pinturas especiales para la aviación civil y militar.

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AGOSTO 2017 EDITORIAL

NUEVOS NOVO EM FOLHA

HECHOS DESTACADOS DEL MES DESTAQUES DO MÊS

pag. 18 © Evonik

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Cinta de pruebas para revestimientos Trilho de testes para revestimentos

APUESTA POR LA TECNOLOGÍA FOCO NA TECNOLOGIA

pag. 26 © ipcm®

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Tecnología en fase densa para la pintura en polvo de perfiles de aluminio Tecnologia em fase densa para a pintura a pó de perfis de alumínio

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Tratamiento previo y conversión nanotecnológica para un acabado excelente y resistencia a la corrosión: el caso de SMA Serbatoi Pré-tratamento e conversão nanotecnológica para excelentes acabamentos e resistência contra a corrosão: o caso SMA Serbatoi

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Alcanzar la seguridad productiva con la tecnología en fase densa de Nordson Alcançar a segurança produtiva com a tecnologia de fase densa da Nordson

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Nuevo sistema para un acabado en masa preciso y seguro de los contornos y cavidades internas de las piezas O novo sistema de vibroacabamento trata com precisão e segurança as passagens internas das pecas

FERIAS Y CONGRESOS FEIRAS E CONGRESSOS

pag. 50 © Audi AG

ZOOM SOBRE LOS EVENTOS ZOOM NOS EVENTOS

pag. 80 © FCA

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EDITORIAL

La fábrica del futuro ya está aquí

A Fábrica do Futuro já está aqui.

Já há algum tempo surgiram temas e diretrizes de desenvolvimento Desde hace ya algún tiempo, han surgido temas y directrices de que agrupam a indústria em vários segmentos: o uso de materiais leves, desarrollo, comunes a los diversos campos de la industria; el uso de a eficiência dos recursos, a automação e a digitalização da produção materiales ligeros, la eficiencia de los recursos, la automatización y la como novo paradigma industrial 4.0, a redução da pegada de carbono, digitalización de la producción como nuevo paradigma de la industria a contenção dos custos.

4.0, la reducción de la huella de carbono y la contención de costes.

Nunca esses temas foram tão internalizados e transformados em Pero como en la industria automovilística, estos temas se han realidade produtiva, como na indústria automobilística. interiorizado y se han transformado en una realidad.

A combinação de diferentes materiais no projeto de automóveis de La combinación de materiales diferentes en el proyecto automovilístico nova geração coloca desafios tecnológicos cada vez mais difíceis de nueva generación supone un desafío tecnológico cada vez más para as OEMs e seus fornecedores de equipamentos e produtos exigentes para las OEM y para sus proveedores de instalaciones y de de tratamento. Por exemplo, o alumínio entrou com força total na productos de tratamiento. Por ejemplo, el aluminio ha pasado a formar composição das carrocerias, em porcentagens maiores ou menores, parte esencial en la composición de las carrocerías, en un porcentaje dependendo do segmento de automóveis em questão. Esta mudança mayor o menor en función del tipo de coche. Este cambio de los de materiais, imediatamente torna obsoletas as fábricas existentes de materiales convierte automáticamente en obsoletas las instalaciones pré-tratamento e cataforese, uma vez que a nova mistura de metais existentes de tratamiento previo y de cataforesis, porque la nueva requer extrema flexibilidade e precisão de tratamento, para que todas mezcla de metales requiere una flexibilidad extrema y exactitud en el as superfícies, independentemente da sua natureza, obtenham as tratamiento para que todas las superficies, independientemente de mesmas características de resistência à corrosão, adesão da tinta e su naturaleza, tengan las mismas características de resistencia a la aspecto uniforme. corrosión, adhesión a la pintura y uniformidad de aspecto.

Por isso, as novas linhas de pintura para a indústria automobilística Por ello, las nuevas líneas de pintura para el sector de la automoción incluem tecnologias de movimentação da carroceria que garantem a incluyen una tecnología de traslado de la carrocería que garantiza possibilidade de utilizar “receitas” de tratamento diferentes, dependendo la posibilidad de usar recetas diferentes para el tratamiento, en do tipo de veículo em produção ou de eliminar algumas etapas do función de la tipología de vehículo que se produce, o de saltar algunas processo, mantendo a produtividade elevada, limitando o consumo e os de las fases del proceso manteniendo la productividad muy alta, custos e garantindo uma qualidade de tratamento superior. conteniendo los consumos y los costes y asegurando una calidad del A digitalização e a interação homem/máquina chegaram ao ponto em tratamiento superior al anterior. que é possível configurar uma oficina de pintura para ser totalmente La digitalización y la interacción del hombre y de la máquina se gerenciada e monitorada constantemente através de dispositivos unen a tal nivel que se pueden configurar las secciones de pintura portáteis, como smartphones ou óculos de realidade aumentada; totalmente gestionadas y constantemente monitorizadas mediante onde a aplicação da Internet das coisas permite que os sistemas e dispositivos móviles como teléfonos inteligentes o gafas de realidad os dispositivos se comuniquem com o operador e auto aprendam aumentada, donde la aplicación del internet de las cosas permite que com ele o melhor “comportamento” para a máxima eficiência; las instalaciones y los equipos se comuniquen con el operador y saber así onde a utilização dos recursos de energia é reduzido à metade e cuál es el mejor comportamiento para tener una mayor eficacia, donde onde a flexibilidade é tão grande que pode ser transformada em el uso de recursos energéticos se reduce a la mitad y la flexibilidad es tal personalização em massa. que se convierte en personalización masiva.

A revolução industrial do setor automobilístico também afeta a La revolución industrial del sector automovilístico invierte también en química: os produtos de pré-tratamento são seletivos e garantem alta química: los productos de tratamiento previo son selectivos y garantizan resistência à corrosão em vários tipos de substratos; as tintas dão efeitos una resistencia a la corrosión elevada sobre varios tipos de sustratos, estéticos e táteis cada vez mais variados, personalizáveis e agradáveis; os las pinturas aportan efectos estéticos y táctiles cada vez más variados, revestimentos transparentes de nova geração são capazes de orientar personalizables y agradables, los barnices de nueva generación orientan as partículas da base metalizada para dar uma nova dimensão ao efeito las partículas de la base metalizada de manera tal que aportan una especial. nueva dimensión al efecto especial.

Tudo isso e muito mais se encontra no número da Esto y mucho más contiene este fascículo de ipcm®_Ibérica/_LatinoAmerica que você ipcm®_Ibérica/_LatinoAmerica que vais está prestes a ler: incluindo um especial sobre a leer: contiene los artículos dedicados a la automóvel dos mais lindos dos últimos anos, automoción más interesantes de los últimos onde nós rodamos o mundo para apresentar años. Hemos dado la vuelta al mundo para Alessia Venturi a vocês casos industriais prestigiosos que ofrecerles casos de industrias de prestigio, Redator Chefe demonstram como os novos paradigmas de pruebas de que los nuevos paradigmas de Director produção digital já sejam uma realidade. producción digital son ya una realidad.

ipcm_IBÉRICA/LATINO AMÉRICA magazine - AGOSTO 2017 - N. 7

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NUEVOS NOVO EM FOLHA

LA NUEVA COLECCIÓN DE PINTURAS EN POLVO TOP QUALITY COLLECTION J 20.20 DE ARSONSISI SE ANTICIPA A LAS TENDENCIAS FUTURAS DE DISEÑO INSPIRADOS EN COLORES ICÓNICOS A nova coleção de revestimentos em pó da Arsonsisi, Top Quality Collection J 20.20, antecipa as próximas tendências de design, inspiração de desenho de cores icônicas

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Arsonsisi apresenta a nova coleção de revestimentos de poliéster Top Quality Collection J 20.20, com certificação Qualicoat classe 1, que antecipa as tendências de cores para os setores de móveis, design e arquitetura, com uma coleção especial de 35 cores icônicas apresentando tons incríveis.

A nova coleção Top Quality J 20.20 atende aos mais altos padrões decorativos, pelas suas características mecânicas excelentes, apelo estético e excelente resistência à corrosão e à exposição ao ar livre, garantidos pela certificação Qualicoat Classe 1.

A coleção, criada em colaboração com especialistas em cor, é dividida em sete elementos: Água, Metais, Flora, Espaço, Neve, Preciosos e Solo (fig. 1).

Cada elemento compreende 5 cores icônicas que se combinam e se destinam 1 a permanecer intactas por muito tempo, La paleta de colores de la nueva colección uma vez que podem ser incorporadas Top Quality Collection J 20.20 de Arsonsisi. perfeitamente em qualquer contexto.

O catálogo de cores da nova coleção O foco são as cores pastel, acabamentos Top Quality J 20.20, da Arsonsisi. © Arsonsisi

si © Arsonsi

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rsonsisi presenta Top Quality Collection J 20.20, una serie de poliesteres con certificado Qualicoat Clase 1, que se anticipa a las tendencias del color en el mobiliario, diseño y arquitectura en una colección especial de 35 colores icónicos caracterizados por “sombras” emocionales.

La nueva Top Quality Collection J 20.20 satisface los más altos estándares de decoración gracias a sus excelentes características mecánicas y propiedades estéticas, su óptima resistencia a la corrosión y exposición en ambientes externos, y garantía de la certificación Qualicoat Clase 1.

Realizada en colaboración con especialistas del color, la colleción se subdivide en 7 elementos: Agua, Metales, Flora, Espacio, Nieve, Preciosos, Tierra (Fig. 1).

Cada elemento está compuesto a su vez de 5 colores icónicos, todos entrelazados entre si, destinados a permanecer actuales a lo largo del tiempo por la capacidad de integrarse perfectamente en el ambiente circundante.

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Detalle de algunos artefactos en tonos Agua.

La cobertura en los colores del tema Metales.

Detalhe de alguns produtos com tons de Água.

Estrutura de telhado com as cores do tema Metais.

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© Arsonsisi

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Mobiliario moderno en tonos Preciosos.

Mobiliário moderno com o tom Preciosos.

© Arsonsisi

Se prefieren los colores pastel, los acabados texturizados suaves e metais bonderizados, texturizados suaves y los metalizados bonderizados, garantindo assim a melhor aplicação de tinta que aseguran una mejor aplicación de la pintura y possível e um acabamento mais uniforme e un acabado más homogeneo y constante respecto consistente do que os acabamentos tradicionais. a los tradicionales.

Os nomes escolhidos destacam a natureza Los nombres han sido pensados para enfatizar la icônica da cor, reforçada com uma nuance icónica del color, enriquecida por una “sombra” impressionante capaz de aguçar a imaginação emocional, que quiere estimular e inspirar a criatividade dos la imaginación e inspirar la designers. creatividad del diseñador.

Esta viagem emocionante Un viaje de emociones entre entre as cores, começando los colores, que parte del com o azul marinho do profundo azul de los abismos oceano profundo, cruza del océano, atravesando el as águas do Mar Negro, agua del Mar Negro, fluye en flui através de cascatas de las cascadas y arroyos de la montanhas e córregos, desafia montaña, desafía las corrientes as correntes do Mar de Bering del mar de Bering y recuerda e recorda grandes explorações las grandes exploraciones del no Atlântico, dando ao Atlántico, dando al elemento elemento Água nuances e Agua acentos y reflexiones reflexões inesperadas (fig. 2). inesperadas (Fig. 2).

As cores usadas para Metais Los colores en los temas Metales e Preciosos conserva y Preciosos mantienen un um toque de nostalgia, 5 nostálgico contacto con el com traços revividos no pasado, que vive en el presente presente. Contextos de 5 a traves de sus huellas. Los design contemporâneo são Detalle de una estructura con efecto refinados y versátiles efectos perfeitamente reforçados com Flora. texturados y moteados de os efeitos ferrugem, cobre e Detalhe da estrutura com efeito Flora.

© Arsonsisi

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Muebles metálicos en tonos Nieve.

El tono Espacio.

Móveis de metal, com tons de Neve.

A nuance Espaço.

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óxido, del cobre y del hierro son ideales para ambientes de diseño ferro, elegantes e versáteis, enrugados e marmorizados, enquanto contemporaneo, mientras los bonderizados de los colores seductores que metais e pedras preciosas em cores bonderizadas, atraentes e y sugestivos de las piedras y los metales preciosos se prestan a la evocativas, são ideais para projetos clássicos (fig. 3 e 4). realización de proyectos que van más allá de la moda (Figs. 3 y 4).

Para Flora e Neve, reina a força da natureza. Para o primeiro La fuerza de la naturaleza es predominante en los elementos Flora elemento, as cores emblemáticas são as sempre-vivas, também y Nieve. En el primero, colores icónicos “siempreverde” también en encontradas nas condições mais extremas, dos líquens nos países las condiciones más extremas, de los líquenes de los paises fríos del frios do Norte, aos cactos que crescem em zonas áridas (fig. 5). norte al cactus que crece en la zona arida (Fig. 5). El elemento Nieve Os tons elegantes e delicados de branco e cinza para a Neve propone delicados y elegantes tonos de recordam terras que surgem de blanco y gris, reminiscencia de las tierras geleiras derretendo, ou os picos das emergidas del deshielo de los glaciares Dolomites e criam efeitos luminosos o la cima de los Dolomitas, con efectos refletidos por cristais de gelo (fig. 6). que crean juegos de luces reflejados en As cores de metais bonderizados los cristales de hielo (Fig. 6). para Espaço são mais marcantes. Elas Tonos más duros para los metálicos vão além de fronteiras infinitas para bonderizados en el elemento Espacio, galáxias, estrelas e planetas, para que van más alla de los confines conhecer tonalidades e nuances del infinito, entre galaxias, estrellas brilhantes inéditas (fig. 7). y planetas, para encontrar nuevos A viagem termina retornando ao 8 destellos y sombras (Fig. 7).

Solo, com seu senso tranquilizador El viaje termina con el retorno a la de solidez e segurança e as cores de 8 Tierra, que restituye una tranquilizadora solos naturais que adquirem cores sensación de solidez y de seguridad con Las tierras naturales del tema Tierra. dominantes, muito diferentes, mas colores de tierra natural, que pueden que, mesmo assim, se combinam Os solos naturais do tema Solo. tener dominancias cromáticas muy perfeitamente (fig. 8). diferentes, pero siempre perfectamente combinados entre ellos (Fig. 8). A coleção Top Quality J 20.20 pode ser usada em uma ampla gama La Top Quality Collection J 20.20 es ampliamente utilizada en de aplicações industriais, graças à qualidade dos revestimentos muchas aplicaciones industriales, gracias a la calidad de las pinturas com certificação Qualicoat Classe 1 para utilização ao ar livre - e certificadas para exterior Qualicoat Clase 1 y por la versatilidad de los cores versáteis: painéis, perfis de alumínio, portas, portões, produtos colores: paneles, perfiles de aluminio, puertas, cancelas, artículos de de tecnologia de iluminação, acessórios de decoração e mobiliário illuminación, muebles y mobiliario de jardín. de jardim.

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N. 7 - 2017 AGOSTO - ipcm_IBÉRICA/LATINO AMÉRICA magazine

NANOTECNOLOGÍA Y PLÁSTICO: ESPAÑA A LA VANGUARDIA DE NUEVOS MATERIALES BASADOS EN GRAFENO Nanotecnologia plástica: a Espanha na vanguarda da pesquisa e desenvolvimento de novos materiais à base de grafene a colaboración público-privada entre empresas españolas, centros tecnológicos y organismos de investigación, ha permitido poner en marcha una nueva iniciativa de investigación en el ámbito del grafeno para el desarrollo de nuevas aplicaciones industriales de alto valor añadido y propiedades avanzadas.

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El proyecto GRAPHOS, liderado por la empresa de especialidades químicas CROMOGENIA, y que tiene como participantes a ANTEX, ARZUBIALDE/INTERCHIP, BECSA, ELIX POLYMERS, MAIER, NANOINNOVA y POLYMEC; arranca con el ambicioso objetivo de lograr la incorporación de grafeno y nanoestructuras carbonosas en un gran abanico de matrices poliméricas. De esta forma, se espera conseguir su integración en diversos productos con funcionalidades avanzadas y propiedades físico-mecánicas mejoradas.

Concretamente, el proyecto GRAPHOS centra su actividad en las industrias de la automoción, del plástico, de las pinturas, tintas y recubrimientos, la construcción, el sector textil y el de la electrónica.

De esta manera, se cubren cuatro de los ocho grandes sectores en los que se prevé que los desarrollos en grafenos y nanoestructuras carbonosas tengan un mayor impacto y que son energía, aeroespacial, automoción, biomédica, recubrimientos, composites, sensores, electrónica y defensa.

El consorcio GRAPHOS cubre la cadena de valor desde la producción y funcionalización de grafenos y nanoestructuras carbonosas, pasando por el desarrollo de matrices termoplásticas y matrices termoestables en base a GRMs (Graphene and Related Materials), hasta la integración en producto final en base a acrílicos, poliéster, poliuretano, polipropilenos, SBS, SAN y ABS. Además, el consorcio se apoya en cuatro centros tecnológicos de reconocido prestigio en el mundo del plástico, textil y químico con dilatada experiencia en el trabajo con nanomateriales y materiales carbonosos como son AIMPLAS, AITEX, CIDETEC y LEITAT, y en tres organismos públicos de investigación de gran prestigio en la investigación y caracterización de nanomateriales, que darán soporte científico técnico a las empresas participantes en las tareas de I+D: CSIC ICMM, CSIC IMM y UPC. El proyecto está financiado a través del programa CIEN, cofinanciado con fondos FEDER, mediante un presupuesto de 7.200.022,00 euros y una ayuda de 5.400.016,50 euros en un periodo de cuatro años.

Para mayor información: www.aimplas.net ‹

O projeto GRAPHOS é liderado pela empresa de especialidades químicas CROMOGENIA com a participação da ANTEX, ARZUBIALDE/INTERCHIP, BECSA, ELIX POLYMERS, MAIER, NANOINNOVA e POLYMEC. Ele começa com o objetivo ambicioso de conseguir incorporar nanoestruturas de carbono e grafeno em uma ampla variedade de matrizes poliméricas. Desta forma, espera-se conseguir a integração em vários produtos com funcionalidades avançadas e melhores propriedades físico-mecânicas.

Em particular, o projeto GRAPHOS concentra suas atividades nas indústrias de automóveis, plásticos, vernizes, tintas e revestimentos, construção, têxtil e eletrônica. Sendo assim, quatro dos oito grandes setores onde se esperam descobertas sobre grafeno e nanoestruturas de carbono serão mais afetados: aeroespacial, energia, automotivo, biomedicina, revestimentos, compósitos, sensores, eletrônicos e defesa.

O consórcio GRAPHOS abrange a cadeia de valor da produção e funcionalização de grafenos e nanoestruturas de carbono ao desenvolvimento de matrizes termoplásticas e matrizes termoendurecíveis de acordo com os GRMs (grafeno e materiais relacionados) até a integração de acrílicos, poliéster, poliuretano, polipropilenos, SBS , SAN e ABS, no produto final.

Além disso, o consórcio conta com quatro centros de tecnologia de grande prestígio no setor de plásticos, têxtil e químico com uma extensa experiência de trabalho com nanomateriais e materiais de carbono, AIMPLAS, AITEX, CIDETEC e LEITAT e três prestigiosos órgãos públicos de pesquisa no campo da pesquisa e caracterização de nanomateriais, que irá fornecer suporte técnico-científico para as empresas participantes, em P&D: CSIC ICMM, CSIC IMM e UPC. O projeto é financiado pelo programa CIEN, co-financiado com fundos do ERDF, com um orçamento de 7.200.022,00 milhões de euros e uma subvenção de 5.400.016,50 milhões de euros por um período de quatro anos.

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colaboração público-privada entre empresas, centros tecnológicos e órgãos de pesquisa espanhóis, possibilitaram a implementação de uma nova iniciativa de pesquisa no campo do grafeno para o desenvolvimento de novas aplicações industriais com alto valor agregado e propriedades avançadas.

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NUEVOS NOVO EM FOLHA

AXALTA PRESENTA EL INFORME COLOR_GEN 2017 PARA FABRICANTES EUROPEOS DE AUTOMÓVILES Axalta apresenta a sua coleção Color_gen de 2017 aos fabricantes de automóveis europeus

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xalta Coating Systems, uno de los principales proveedores mundiales de pinturas y recubrimientos líquidos y en polvo, ha presentado Color_gen, su informe 2017 de previsión de tendencias del color, destinado a fabricantes europeos de automóviles (OEMs). Primero se presentó en el Color Show China 2017 de Axalta, celebrado en marzo en Chongqing y Shanghái (Fig. 1). Color_gen ofrece a los fabricantes de vehículos ligeros (OEMs) una visión de las tendencias globales del color que dominarán el mercado en los modelos de 2020/2021. Este informe se ha diseñado para ayudar a los fabricantes de automóviles a entender las preferencias de color de diferentes generaciones de conductores, y agrupa estas preferencias en tres perfiles demográficos distintos: GENNext, GENHere&Now y GENLux .

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Axalta Coating Systems, um dos principais fornecedores mundiais de tintas líquidas e em pó, apresentou a sua coleção de cores para automóveis de 2017, Color_gen, aos fabricantes de automóveis europeus (OEMs). Lançada primeiro na China na Exposição de Cores de 2017 da Axalta em Chongqing e Xangai em março, a Color_gen oferece aos OEM de veículos ligeiros informações sobre as tendências globais de cores que irão dominar o mercado nos modelos dos anos 2020 e 2021 (fig. 1). Concebida para contribuir para os fabricantes de automóveis compreenderem as escolhas de cores de diferentes gerações de condutores, a coleção capta essas preferências em três perfis demográficos distintos: GENNext, GENHere&Now e GENLux.

Color_gen complementa otras dos iniciativas anuales de Axalta relacionadas A exposição Color_gen con el color y que también complementa duas están específicamente outras iniciativas anuais 1 diseñadas para fabricantes de de cores da Axalta © Axalta Coating Systems automóviles: el Informe Anual criadas especificamente 1 de Popularidad del Color en la para os fabricantes de Industria del Automóvil, ahora Axalta presentò Color_gen en el Color Show China 2017 de Axalta. automóveis, o Relatório de en su séptima década de Axalta apresentou Color_gen na China na Exposição de Cores de 2017 da Axalta. Popularidade de Cores em publicación, y el Color del Año Automóveis, agora na sua para Automoción, que en 2017 es el Gallant Grey. La combinación sétima década, e a Cor do Ano em Automóveis da empresa, que de estos tres recursos proporciona a los fabricantes de automóviles para 2017 é a Gallant Grey. A combinação destes três recursos una valiosa visión de conjunto acerca de las preferencias de color de proporciona aos OEM uma importante visão geral sobre as los clientes en el año anterior, las tendencias de color más actuales y decisões de cores dos clientes no ano anterior, as últimas una proyección de los factores que influirán en las decisiones de los tendências de cores e um vislumbre no que irá impulsionar as compradores de automóviles en el futuro. escolhas de cores dos compradores de automóveis no futuro.

“Mientras Axalta sigue haciendo un seguimiento de las tendencias de color en automoción a través de diferentes iniciativas globales de percepción del color, el informe Color_gen examina el comportamiento y los gustos de los compradores de automóviles según diferentes grupos de edad. Cada generación está expuesta a diferentes influencias, por lo que sus estilos de vida, ambiciones 08

N. 7 - 2017 AGOSTO - ipcm_IBÉRICA/LATINO AMÉRICA magazine

“Embora as várias iniciativas abrangentes de informações sobre as cores da Axalta acompanhem as tendências de cores globais em automóveis, o conceito Color_gen tem em conta o comportamento e os gostos de diferentes grupos-alvo de comparadores de automóveis. Todas as gerações estão expostas a diferentes influências e assim, os seus estilos de vida, ambições

y elecciones varían”, explica Elke Dirks, Diseñadora de Color de Axalta para Pinturas OEM de Automoción en Europa, Oriente Medio y África (Fig. 2).

El informe Color_gen analiza tres grupos de edad que son clave para los fabricantes de automóviles, con el fin de permitirles entender las decisiones de compra relacionadas con el estilo, la marca y el color del automóvil.

El segmento GENHere&Now agrupa a los consumidores de edades comprendidas entre los 36 y 55 años. Llevan una vida intensa, están en la cima de su carrera profesional y se esfuerzan por

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El perfil demográfico GENNext está formado por personas de entre 16 y 35 años, que se prevé representará más del 50% de la población activa en el año 2020. Es probable que esta generación considere los automóviles como objetos que reflejan un estilo de vida. Los colores que se creé serán más atractivos para los gustos individuales dentro de este rango demográfico abarcan desde colores pastel lisos, de aspecto cerámico, hasta colores suaves, de aspecto natural, como el verde oliva, el verde ahumado o el terracota y los colores brillantes para vehículos comerciales. tes nen mpo o c n r as co e pintu Dosificador d

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e escolhas variam”, afirmou Elke Dirks, colour designer da Axalta de Tintas para OEMs de Automóveis na Europa, Médio Oriente e África (fig. 2).

A atual exposição da Color_gen show analisou três gruposalvo principais para permitir que os fabricantes de automóveis compreendam as suas decisões de compra relacionadas com os estilos, marcas e cores de automóveis.

O perfil demográfico do GENNext é composto por indivíduos entre os 16 e os 35 anos que se prevê que representem mais de 50% da população ativa até 2020. É provável que essa geração considere os automóveis como sendo objetos de estilo de vida. As cores previstas para atrair gostos individuais nesta faixa demográfica variam entre cores semelhantes a cerâmica, pastéis fortes a cores discretas e naturais, como verde azeitona e fumado ou terracota e cores vivas para veículos práticos e funcionais.

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O segmento GENHere&Now dirige-se aos consumidores entre os 36 e os 55 anos. Estes têm vidas ocupadas, estão no auge das suas carreiras e esforçam-se por manter um equilíbrio entre a

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NUEVOS NOVO EM FOLHA

mantener en equilibrio su vida profesional y familiar. El informe prospectivo Color_gen presenta colores intensos de gama media para familias ajetreadas, metalizados modernos e insólitos para solteros deportistas y una elegante paleta de colores cromáticos, como el gris, el negro, el plateado y el blanco con efecto para parejas con doble sueldo y sin hijos.

GENLux se centra en las personas mayores de 55 años, el grupo más importante de compradores de automóviles. Generalmente pueden permitirse el lujo de tener algo más de dinero y de tiempo, y les interesa la calidad. Entre los colores que probablemente más atraen a este grupo demográfico están los colores premium de efecto, las partículas de cristal, los metalizados lisos que son variantes de colores clásicos, como el burdeos, o las variantes del color British Racing Green.

vida profissional e a vida privada. A exposição inovadora Color_gen apresenta cores intensas, de gama média para famílias atarefadas, metálicos raros e modernos e uma paleta requintada de cores cromáticas como cinzento, preto, prateado e branco efeito para casais de duplo rendimento sem filhos.

O GENLux centra-se na faixa etária acima dos 55 anos, o grupo mais importante de compradores de automóveis. Em geral, estes têm o luxo de ter um pouco mais de tempo e dinheiro e focam-se na qualidade. As cores de efeitos premium, os vidros adiamantados e as variantes de metálicos sólidos de cores clássicas como o burgundi e as variações do British Racing Green estão entre as cores que irão provavelmente atrair este perfil demográfico.

© Axalta Coating Systems

Elke Dirks acrescentou, “As iniciativas de cor anuais da Axalta, como a exposição Color_gen, o mapeamento de tendências e as previsões de popularidade, são uma excelente vantagem para Dirks añade que “las iniciativas anuales de Axalta relacionadas con os fabricantes de automóveis que estão interessados em utilizar el color – como el informe Color_gen, la identificación de tendencias essas informações para y la predicción de los inovarem. Além disso, colores más populares – contam com os mais de son muy útiles para los 150 anos de experiência fabricantes de automóviles da Axalta e com a equipa que están interesados en internacional de designers esta visión para innovar. da Axalta para os ajudar a Además, los más de 150 manterem-se à frente no años de experiencia de mercado”.

Axalta y la ayuda del A Axalta estabeleceu equipo internacional de o primeiro Comité diseñadores de Axalta les Consultivo de Cores há permite estar un paso por 90 anos para criar cores delante del mercado”. especificamente para Hace 90 años, Axalta fundó automóveis. Desde então, el primer Comité Consultivo a Axalta tem-se mantido del Color para diseñar 2 empenhada em inovar colores específicamente as tecnologias de cores para automóviles. Desde 2 e continua a basearentonces, Axalta ha seguido Elke Dirks, Diseñadora de Color de Axalta para Pinturas OEM de Automoción en Europa, se na sua tradição de comprometida con la Oriente Medio y África. proporcionar aos seus innovación de la tecnología Elke Dirks, colour designer da Axalta de Tintas para OEMs de Automóveis na Europa, clientes informações del color y continúa su Médio Oriente e África. fiáveis relacionadas com tradición de proporcionar as tendências de cores a los clientes una visión dos consumidores. Além disso, a Axalta oferece aos fabricantes de fiable de las tendencias de color entre los consumidores. Axalta veículos e aos técnicos de pintura uma das maiores bases de dados también proporciona a los fabricantes de vehículos y a los técnicos de cores no mundo, que inclui mais de quatro milhões de cores, de repintado una de las bases de datos del color más extensas del assim como proporcionar sistemas de pintura de automóveis de mundo, que contiene más de cuatro millones de colores, y además alta qualidade. suministra sistemas de pintura de alta calidad para automóviles.

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NUEVOS NOVO EM FOLHA

SMART PAINTSHOP GANA EL PREMIO A LA INNOVACIÓN EN SURCAR CANNES, EL MÁS PRESTIGIOSO EN PINTURA DE PIEZAS DE CARROCERÍA O Smart Paintshop vence o Innovation Award do SurCar Cannes, o prêmio mais prestigioso do mundo no setor do car body painting

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l 29 y 30 de junio, en el prestigioso escenario mundial de SurCar Cannes, el tan esperado evento internacional que reconoce soluciones de alta tecnología y tendencias altamente innovadoras de acabado y pintura de piezas de carrocería, Geico presentó Smart Paintshop, el proyecto que está impulsando al Grupo hacia la industria 4.0 y revolucionando las plantas de pintura de piezas de carrocería.

La geolocalización de piezas de carrocería, los sensores de seguridad que evitan el mal funcionamiento, una aplicación de la Internet de las Cosas que analiza y acelera las fases del proceso de pintura en tiempo real, la tecnología ponible que mantiene al hombre y a la máquina en perfecta sincronía, la realidad aumentada, un sistema innovador que controla el consumo de energía, la flexibilidad agregada y cada parte del proceso coordinado en la nube por J-Suite, el «avatar» de la planta de pintura de piezas de carrocería.

Estas son algunas de las ventajas de Smart PaintShop.

Largas horas de investigación e ingeniería de alto nivel, la tecnología de última generación, la pasión y el compromiso hacen que este proyecto se impulse para ganar el prestigioso premio a la innovación en SurCar Cannes, la máxima distinción del sector en las «Olimpiadas» de pintura de piezas de carrocería.

Al maximizar la colaboración entre el hombre y la máquina, y al optimizar los procesos de producción con Smart Paintshop, Geico está construyendo la tienda de pintura de piezas de carrocería del futuro en tiempo récord.

Solo lleva 10 meses, o 15 en el caso de plantas más complejas, un objetivo imposible hasta el momento.

Un cambio rotundo: el sector de pintura de piezas de carrocería en todo el planeta se pone de pie para beneficiarse de la eficiencia de alto rendimiento, la seguridad, la calidad, el ahorro de costos y la compatibilidad ambiental, de principio a fin.

Smart Paintshop es un sistema integral de 6 soluciones estratégicas: 1. Diseño inteligente: Desarrollado internamente por Geico, procesos flexibles y adaptables que reducen de manera drástica los tiempos de entrega de las plantas de pintura de piezas de carrocería.

2. Sistemas de la Internet de las cosas (Internet of Things, IoT): Un sistema que permite que la planta recopile y analice información, se comunique con los trabajadores y reciba sus comentarios sobre qué hacer para que las operaciones sean más eficientes.

3. Flexibilidad de producción: Tecnologías que permiten que la planta se adapte a los diferentes requisitos de producción (personalización masiva).

4. Gestión inteligente de la planta: Herramientas que permiten que el hombre y la máquina colaboren, lleven un constante control que garantice operaciones fluidas en la planta e identifiquen cualquier irregularidad que pueda ponerlos en peligro.

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o prestigioso palco do SurCar Cannes, o evento internacional mais esperado dedicado às soluções tecnológicas e às tendências mais inovadoras para o tratamento e a pintura dos chassis de automóveis, realizado nos dias 29 e 30 de junho, a Geico apresentou mundialmente em primeira mão o Smart Paintshop, o projeto que lança o Grupo na indústria 4.0 e que revoluciona as instalações de pintura de automóveis.

Geolocalização dos chassis, sensores de segurança para prevenir problemas de funcionamento, Internet of Things aplicada, que analisa e melhora em tempo real as fases de pintura, wearable technology, para uma perfeita integração homem-máquina, realidade aumentada, um sistema inovador para a gestão do consumo energético, flexibilidade, tudo gerenciado em cloud com J-Suite, o «avatar» de toda a instalação, são apenas algumas das características mais significativas do Smart PaintShop.

Horas e horas de pesquisa, altíssima engenharia, tecnologia de última geração, paixão e empenho são os ingredientes deste projeto, premiado durante o SurCar Cannes, as “olimpíadas” mundiais do car body painting, e homenageado com o “Innovation Award”, o reconhecimento mais importante do setor.

Graças à otimização da interação homem-máquina e dos procedimentos de produção obtidos com o Smart Paintshop, a Geico será capaz de realizar instalações de pintura em tempos recordes: fala-se de um mínimo de 10 meses, até um máximo de 15 meses para instalações muito complexas, uma conquista que há poucos anos era impensável.

A revolução é total: engloba a esfera da eficiência, da segurança, da qualidade, do save costing e do respeito para com o ambiente.

O Smart Paintshop é um sistema integrado de soluções, constituído por 6 áreas estratégicas: 1. Smart Design – Constituída por todos os processos internos da Geico, simples e adaptáveis, desenvolvidos com o objetivo de reduzir drasticamente os prazos de entrega da instalação de pintura.

2. IOT System - Constituída por todos aqueles sistemas que ajudam a instalação a analisar, aprender, comunicar com o operador e aprender do operador, a fim de ser mais eficiente.

3. Production Flexibility - Constituída pelas tecnologias que permitem que toda a instalação se adapte às exigências produtivas que variam constantemente (mass customization).

4. Smart Plant Management - Constituída pelos instrumentos que permitem a colaboração entre o homem e a máquina, para garantir um monitoramento constante do funcionamento correto da instalação, avisando em caso de possíveis anomalias que possam, no futuro, comprometer o seu funcionamento.

Máximo Control de Procesos 5. Sistema de gestión de energía inteligente: Tecnologías que controlan el consumo de energía y que pueden ajustarse para que coincidan con la capacidad de producción.

6. J-Suite: El cerebro y el sistema operativo central de la planta, un «avatar» virtual que garantiza que todo funcione de manera efectiva.

J-Suite recopila y analiza una gran cantidad de datos proveniente de los sensores y los dispositivos ponibles, «aprendiendo» las mejores acciones en una gran variedad de circunstancias y mejorando la eficiencia y el rendimiento de la planta en el tiempo.

El director general de operaciones (Chief Operating Officer, COO) de Geico, Daryush Arabnia, agrega: «Gracias a todos los que formaron parte de este proyecto para hacer realidad Smart Paintshop. Creí en este proyecto desde el principio y fue necesaria una gran dedicación para llevarlo a cabo. Ahora nuestro trabajo en equipo ha sido reconocido y premiado con el máximo honor, el premio a la innovación de SurCar Cannes. El futuro ha llegado con nuestro emblemático producto, Smart Paintshop. Y el nivel de automatización excepcionalmente alto que hemos logrado cambiará por completo el tradicional proceso de pintura de piezas de carrocería, lo cual nos permite, como humanos, utilizar mejor nuestros conocimientos, y nuestra habilidad y experiencia delegando las tareas más ‘mecánicas’ y peligrosas a las máquinas».

Para mayor información: geicotaikisha.com/en/smartpaintshop/ ‹

5. Smart Energy Management System – Constituída pelas tecnologias que não controlam apenas os consumos energéticos, mas que permitem que a instalação adapte o mesmo consumo à capacidade produtiva.

6. J-Suite - É o cérebro operacional de toda a instalação, a versão virtual (avatar) capaz de gerenciar da melhor maneira todas as suas funções. Coleta e analisa as informações provenientes dos sensores e dos dispositivos wearable e, graças à elaboração dessas enormes quantidades de dados, “aprende” as melhores modalidades de comportamento face às diversas situações, melhorando, com o passar do tempo, o desempenho e a eficiência da instalação.

Daryush Arabnia, COO da Geico, comenta: “Agradeço a todas as pessoas que permitiram a criação do Smart Paintshop, no qual acreditei desde o primeiro momento. O empenho de todos nós para o desenvolvimento deste projeto foi considerável. Um trabalho de equipe, que foi reconhecido e premiado com o mais importante dos reconhecimentos, o Innovation Award, recebido no SurCar Cannes. Com o Smart Paintshop, o futuro é agora: é a nossa menina dos olhos. De fato, rompe com o modo de trabalhar realizado até hoje: graças ao suporte do elevado nível de automação alcançado, permite que o homem se dedique a tudo aquilo que necessita de perícia, conhecimento e experiência, funções típicas do ser humano, sem a incumbência dos aspectos mais operacionais, perigosos e «mecânicos», que é o papel das máquinas”.

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© Dürr

DÜRR Y KUKA PRESENTAN UN SISTEMA ROBOTIZADO PARA EL PINTADO EN EL SECTOR INDUSTRIAL Dürr e Kuka lançam um sistema de robô para a pintura no sector industrial Harald Pandl Dürr Systems AG Bietigheim-Bissingen, Alemania apt@durr.com

Foto de encabezamiento: Equipado con tecnología de aplicación y listo para pintar: el robot es obra de Kuka, mientras que Dürr aporta la tecnología para la aplicación de pintura.

Foto de abertura: Equipado com tecnologia de aplicação, pronto para o spray: os robôs são fornecidos pela Kuka, enquanto a tecnologia de aplicação da tinta é fornecida pela Dürr.

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a colaboración entre Dürr y Kuka, fabricantes líderes en los ámbitos de la tecnología de producción y de automatización, ha tenido como resultado el desarrollo de una solución integrada destinada al sector industrial para la aplicación de pintura automatizada mediante un robot compacto. El robot es obra de Kuka, mientras que Dürr aporta la tecnología para la aplicación de pintura (Ref. foto de encabezamiento y Fig. 1).

El robot premontado, listo para pintar y con componentes probados y coordinados entre sí, es único en el mercado por su combinación. Está diseñado exactamente a la medida de los requisitos del sector industrial y se puede utilizar, por ejemplo, para pintar madera, plástico, cristal y metal.

Según el Dr. Hans Schumacher, portavoz del Consejo de Dirección de Dürr Systems AG (Fig. 2), «en multitud de industrias se observa un aumento de la necesidad de pintar productos de forma totalmente automatizada y con el máximo nivel de calidad. El nuevo sistema de pintado robotizado amplía la gama de productos de Dürr con un robot de pintado compacto para clientes del sector industrial. En este segmento del mercado, la nueva solución constituye una verdadera innovación».

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ürr e Kuka, duas fabricantes líderes nos campos de tecnologia de produção e automação, unem suas forças: juntas elas desenvolveram uma solução integrada para a aplicação automatizada de tinta na forma de um robô compacto para indústrias em geral.

Os robôs são fornecidos pela Kuka, enquanto a tecnologia de aplicação da tinta é fornecida pela Dürr (foto de abertura e fig. 1). Pré-instalado e pronto para pintar, o robô contém componentes totalmente compatíveis, ensaiados e testados, oferecendo uma combinação única no mercado. Ele é perfeitamente adaptado às exigências da indústria em geral. As áreas de aplicação incluem pintura em madeira, plástico, vidro e metal.

Dr. Hans Schumacher, porta-voz da diretoria da Dürr Systems AG (fig. 2), explica: “a indústria em geral tem sentido uma necessidade cada vez maior de aplicações de tinta totalmente automatizadas e com a mais alta qualidade.

O novo sistema de robô de pintura oferece um complemento perfeito para a carteira de produtos da Dürr, na forma de um robô de pintura compacto para os clientes das indústrias em geral. A nova solução é uma verdadeira inovação neste segmento de mercado”.

HECHOS DESTACADOS DEL MES DESTAQUES DO MÊS Stefan Lampa, CEO de Kuka Roboter GmbH, afirma: «Sus componentes en perfecta sintonía y de probada eficacia constituyen un argumento de venta único.

Los hemos fusionado e integrado en una solución de pintado automatizada que, hoy por hoy, es única en el mercado».

El sistema de pintado robotizado consiste en un minirrobot de seis ejes equipado con la última tecnología de aplicación de pintura. Esta tecnología está disponible en distintas variantes de equipamiento y se configura de forma individualizada para el proyecto de cada cliente.

Todos los componentes están perfectamente coordinados entre sí y Dürr los completa y comprueba de antemano. Así, el sistema está listo para pintar (ready2spray), se puede montar con rapidez en las instalaciones del cliente y garantiza procesos eficientes con una excelente y constante calidad de pintado.

Con el robot ready2spray se pueden aplicar pinturas de uno y dos componentes, tanto convencionales como al agua. Además, el robot se puede equipar con bombas dosificadoras, reguladores de presión de pintura y cambios de color. En función de las necesidades, se equipa con pistolas de pintura automáticas (aerográficas o airless) de la familia EcoGun o con pulverizadores electrostáticos rotativos de alta velocidad de la familia EcoBell de Dürr.

Dürr, con sus robots de pintado y sellado y su tecnología de aplicación, es el líder mundial en el ámbito del pintado de automóviles y el sellado de carrocerías. Al igual que en el sector automovilístico, Dürr también cubre todo el espectro de la aplicación de pintura en el sector industrial para que los clientes reciban todos los componentes de un mismo proveedor. Entre estos componentes se encuentran las cuatro categorías de productos: equipos de bombeo y manipulación de fluidos, tecnología de aplicación convencional (pistolas pulverizadoras), sistemas 2K y soluciones para la aplicación electrostática. A fin de ampliar su cartera de productos para la industria general, Dürr adquirió en junio de 2014 dos empresas especializadas en el uso de pistolas pulverizadoras: EST+, de la República Checa, y la alemana Bertsch & Fratscher. Esto permite a Dürr ofrecer el equipamiento adecuado para cualquier ámbito de aplicación.

Gracias a su chorro de pulverización variable, los pulverizadores rotativos de alta velocidad EcoBell son ideales para el sector industrial.

Stefan Lampa, CEO da Kuka Roboter GmbH, diz: “Seus componentes perfeitamente compatíveis, testados e comprovados são um argumento de vendas exclusivo. Eles foram combinados e integrados em uma solução automatizada de pintura, que atualmente é única no mercado.”

O sistema de robô de pintura consiste em um pequeno robô de seis eixos, equipado com tecnologia de ponta para aplicação de tinta.

Esta tecnologia está disponível em diversas configurações, dimensionadas para cada projeto específico de cliente. O sistema, com todos os seus diferentes componentes, é finalizado e comissionado previamente na Dürr. Então, ele fica pronto para uso (“ready2spray”) e pode ser rapidamente instalado na fábrica do cliente, assegurando processos eficientes e um acabamento de pintura consistente e de alta qualidade.

O robô ready2spray permite a aplicação de tintas à base de água ou solventes de um ou dois componentes. Ele pode ser equipado com duas bombas dosadoras, reguladores de pressão de tinta e trocadores de cores. Dependendo da especificação, ele pode ter pistolas spray automatizadas (atomizadas com ou sem ar) da gama EcoGun ou atomizadores eletrostáticos de alta velocidade da gama EcoBell, ambos da Dürr.

A Dürr é líder mundial em pintura automotiva e em selagem de carrocerias de automóveis por meio de seus robôs de pintura e selagem, assim como de sua tecnologia de aplicação. Da mesma forma que na indústria automobilística, a Dürr cobre também todo o espectro de aplicação de tinta no setor industrial.

Os clientes recebem todos os componentes de uma única fonte. Isso inclui as quatro categorias de bombas e de equipamentos de manuseio de fluidos, a tecnologia de aplicação convencional (pistolas de spray), sistemas de dois componentes, bem como soluções para a aplicação eletrostática.

Para expandir seu portfólio para a indústria geral, em junho de 2014 a Dürr adquiriu duas empresas especialistas em aplicação por pistola de pulverização: EST+ da República Checa e a empresa alemã Bertsch & Fratscher. Isso permite à Dürr oferecer o equipamento correto para qualquer área de aplicação.

Os atomizadores rotativos de alta velocidade EcoBell são perfeitamente adaptados para a indústria graças ao seu jato de spray variável.

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DÜRR Y KUKA PRESENTAN UN SISTEMA ROBOTIZADO PARA EL PINTADO EN EL SECTOR INDUSTRIAL DÜRR E KUKA LANÇAM UM SISTEMA DE ROBÔ PARA A PINTURA NO SECTOR INDUSTRIAL

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© Dürr

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O robô ready2spray permite a aplicação de tintas à base de água ou solventes de um ou dois componentes.

O robô ready2spray permite a aplicação de tintas à base de água ou solventes de um ou dois componentes.

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De izquierda: Stefan Lampa, CEO de Kuka Roboter GmbH con el Dr. Hans Schumacher, portavoz del Consejo de Dirección de Dürr Systems AG. Da esquerda: Stefan Lampa, CEO da Kuka Roboter GmbH com Dr. Hans Schumacher, porta-voz da Diretoria da Dürr Systems AG.

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El robot industrial compacto, con sus reducidas dimensiones y la tecnología de aplicación preinstalada, constituye una novedad en el ámbito del pintado industrial por tratarse de una solución ready2spray.

Esta solución universal incluye también el controlador de movimiento para el robot y el controlador de procesos para las aplicaciones, que están alojados en una sola caja de mando. Además, el nuevo sistema de pintado es totalmente compatible con Industria 4.0.

El acuerdo de cooperación abarca aspectos como el desarrollo, la producción en serie, la estrategia de marketing y los procesos de entrega y posventa. El plan de ventas permite comercializar el robot tanto a Kuka como a Dürr. Los mercados definidos de forma conjunta para las actividades de venta y marketing se enmarcan en los sectores de la madera, la cerámica, el cristal, el plástico y el metal. Al principio, el nuevo sistema robotizado de Dürr y Kuka se venderá principalmente en Europa, China y Norteamérica. Los clientes podrán adquirirlo tanto a través de Dürr como a través de Kuka, y también podrán configurarlo en la tienda virtual de Dürr.

«Como alternativa, Dürr también ofrece un sistema automatizado para el pintado de piezas de trabajo más grandes con sus propios robots de pintado ya probados en el sector automovilístico. De este modo cubrimos todo el perfil de necesidades de los clientes», indica el Dr. Schumacher.

Dürr lleva varios años adquiriendo sistemas mecánicos para robots industriales de Kuka y equipándolos con su propia tecnología robótica y de aplicación para el sellado en el ámbito de la fabricación de automóviles. Para la aplicación de pintura en el sector automovilístico, Dürr seguirá ofreciendo exclusivamente robots desarrollados y producidos de forma interna. Kuka no se dedica a esta actividad.

Para mayor información: www.durr.com, www.kuka.com ‹

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Com suas pequenas dimensões e a tecnologia de aplicação pré-instalada, a solução ready2spray na forma de um robô industrial compacto é uma inovação na pintura industrial. Seu conceito integrado inclui também o controle de movimento do robô e o controle do processo para as aplicações, todos alojados em um gabinete de controle. Além disso, o novo sistema de pintura está totalmente preparado para o Industry 4.0.

O acordo de cooperação abrange aspectos como desenvolvimento, produção em massa, estratégia de marketing, processos de entrega e pós-vendas.

O conceito de vendas permite que tanto a Kuka quanto a Dürr ofereçam o robô no mercado. Os mercados-alvo definidos em conjunto para as atividades de vendas e marketing incluem a indústria geral nos segmentos de madeira, cerâmica, plástico e metal. No início, o novo sistema robótico Dürr e Kuka será vendido principalmente na Europa, na China e na América do Norte. Os clientes poderão fazer o pedido pela Dürr e pela Kuka e também configurá-lo no webshop da Dürr.

“A Dürr oferece também uma versão grande para a indústria em geral, usando seus próprios robôs de pintura, que foram ensaiados e testados na indústria automobilística. Trata-se de um sistema automatizado para pintar peças de grande porte, podendo cobrir toda a gama de exigências dos clientes”, diz o Dr. Schumacher.

Há vários anos a Dürr vem obtendo sistemas mecânicos para robôs industriais da Kuka e equipando-os com sua própria aplicação e tecnologia robótica para selagem na produção automotiva. Para aplicações de tinta na indústria automotiva, a Dürr continuará a oferecer exclusivamente robôs desenvolvidos e produzidos internamente. A Kuka não trabalha nesse setor.

Para mais informações: www.durr.com, www.kuka.com ‹

© Evonik

CINTA DE PRUEBAS PARA REVESTIMIENTOS Trilho de testes para revestimentos Claudia Bramlage y Ellen Reuter Evonik – Essen, Alemania claudia.bramlage@evonik.com ellen.reuter@evonik.com

Foto de encabezamiento: El nuevo sistema de alto rendimiento totalmente automatizado para realizar pruebas de formulaciones de revestimientos permite reducir de forma considerable el tiempo empleado en la búsqueda de una formulación óptima.

Foto de abertura: O novo sistema totalmente automatizado e de alto rendimento para testar formulações para revestimentos permite reduzir significativamente o tempo gasto na pesquisa das melhores formulações.

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ada año se utilizan unos 40 millones de toneladas métricas de revestimientos en todo el mundo.

Estos revestimientos protegen las superficies de la corrosión, aportan propiedades especiales como la conductividad eléctrica o térmica e incrementan la duración de los bienes de consumo. Las expectativas en los revestimientos no dejan de aumentar. Los clientes se enfrentan de manera continua a nuevos retos debido a la creciente complejidad y a la presión normativa.

Formular un revestimiento es una combinación de arte, destreza y ciencia. Además del principal componente, la resina, los revestimientos pueden contener también disolventes orgánicos o agua, pigmentos y cargas, catalizadores, cosolventes y aditivos. Para cada uno de estos componentes, pueden emplearse una serie de sustancias químicas distintas. El número de combinaciones posibles de los distintos ingredientes es enorme. Incluso aunque al desarrollar la formulación de un revestimiento solo se tengan en consideración diez endurecedores, diez resinas, diez pigmentos y diez aditivos, el número de combinaciones posibles ya es de entre 104 que es 10 000. Y eso sin tener en cuenta las variaciones en las cantidades relativas de los componentes.

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erca de 40 milhões de toneladas de revestimentos são usadas a cada ano no mundo. Esses revestimentos protegem as superfícies contra a corrosão, conferem propriedades especiais (como, por exemplo, condutividade elétrica ou térmica) e aumentam a vida útil dos bens de consumo. As expectativas em torno dos revestimentos são cada vez mais altas. Em decorrência da crescente complexidade e da pressão regulatória, esses produtos são constantemente confrontados com novos desafios.

A formulação de um revestimento representa uma interseção de arte, ofício e ciência. Além da resina como principal componente, os revestimentos também podem conter solventes orgânicos ou água, pigmentos e cargas, catalisadores, cossolventes e aditivos. Para cada um desses componentes, pode-se usar uma variedade de diferentes substâncias químicas. O número de combinações possíveis dos vários ingredientes é enorme. Se para o desenvolvimento de uma formulação de revestimento forem considerados somente dez agentes de cura, dez resinas, dez pigmentos e dez aditivos, então o número de combinações possíveis já será de 104, ou seja, 10.000. E isso não leva sequer em conta as variações nas quantidades

HECHOS DESTACADOS DEL MES DESTAQUES DO MÊS En la práctica, es imposible cubrir la amplia gama de posibilidades y probar las propiedades de todas las combinaciones y proporciones. Por otra parte, el requisito previo para la búsqueda sistemática de la formulación de revestimiento óptima es investigar dicha gama de la manera más amplia posible con unos costes financieros y de mano de obra razonables, ya que es la única manera de asegurar que no se deja nada al alzar. Los expertos en revestimientos de Evonik ya han encontrado una manera de superar este reto gracias al desarrollo de un sistema de alto rendimiento, HTE, que está adaptado con precisión para cubrir las necesidades de los procesos de desarrollo y formulación de un revestimiento (Ref. foto de encabezamiento).

relativas dos componentes.

Na prática, é impossível cobrir toda a gama de possibilidades e testar as propriedades de todas as combinações e proporções. Por outro lado, o pré-requisito para a pesquisa sistemática da melhor formulação de revestimento é a investigação mais ampla possível dessa gama, a custos razoáveis em termos monetários e de mão-de-obra por que essa é a única maneira de assegurar que nada seja deixado ao acaso. Os especialistas em revestimentos da Evonik agora encontraram um meio de superar esse desafio mediante o desenvolvimento de um sistema de alto rendimento, criado em exata conformidade com os requisitos para o desenvolvimento e a formulação de revestimentos (foto de abertura).

Prueba más rápida para encontrar la formulación perfecta

Testes mais rápidos para a formulação perfeita

Con este sistema, Evonik ha aumentado las posibilidades de reducir a cero el aditivo o la resina que combina a la perfección con el resto de componentes del sistema y responde al propósito del revestimiento (el uso final). Esto no es tarea fácil. Por ejemplo, los aditivos constituyen un porcentaje muy reducido de la formulación, pero tienen una influencia significativa en las propiedades del revestimiento. Pueden proporcionar un efecto antiespumante, evitar la aglomeración de los pigmentos y asegurar que los revestimientos tengan un comportamiento tixotrópico, es decir, que se apliquen fácilmente, pero no se caigan ni goteen en superficies verticales durante el secado. Otros aditivos pueden incrementar la resistencia al rayado de los revestimientos.

Hay muchos aditivos disponibles para perfeccionar una formulación. La búsqueda del (de los) aditivo(s) óptimo(s) es también complicada porque, dependiendo de su composición química, los aditivos pueden interactuar con otros componentes del revestimiento.

El nuevo sistema resulta de gran utilidad porque permite la prueba sistemática de más formulaciones de las que se podían probar anteriormente dentro de un marco de tiempo determinado. Esto significa que los clientes pueden optimizar y desarrollar las formulaciones de los revestimientos más rápido, con lo que se ahorra un tiempo muy valioso a la hora de lanzar nuevos productos al mercado.

El sistema mide dos metros de alto y ocupa un área de 120 metros cuadrados en una sala climatizada (Fig. 1).

Dosifica las materias primas automáticamente y, en el primer paso, realiza la formulación para elaborar revestimientos en la “isla de formulación”. En el segundo

Com esse sistema, a Evonik melhorou as suas chances de mirar exatamente o aditivo ou resina especial que se ajusta perfeitamente aos componentes do outro sistema e atender a finalidade do revestimento (uso final). Não é uma tarefa fácil. Os aditivos, por exemplo, representam um percentual muito pequeno na formulação, mas exercem uma influência importante sobre as propriedades do revestimento.

Eles podem conferir um efeito antiespumante, prevenir a aglomeração do pigmento e assegurar que os revestimentos se comportem de modo tixotrópico – são fáceis de aplicar, mas não escorrem e nem gotejam ao secar em superfícies verticais.

Outros aditivos podem aumentar a resistência dos revestimentos contra riscos. Existem muitos aditivos para aperfeiçoar uma formulação. A busca pelo aditivo ideal também é complicada pelo fato de que, dependendo de sua composição química, os aditivos podem interagir com outros componentes do revestimento.

O novo sistema é inestimável por que permite testar sistematicamente mais formulações que antes dentro de determinado período. Para os clientes, isso significa que eles podem otimizar e desenvolver formulações para revestimentos com maior rapidez, economizando um tempo valioso no lançamento de novos produtos no mercado.

O sistema possui dois metros de altura e ocupa uma área de 120 m2 em ambiente climatizado (fig. 1). As matérias-primas são dosadas de modo automático e, na primeira etapa, formuladas em revestimentos na “ilha de formulação”. Na segunda etapa, os substratos

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CINTA DE PRUEBAS PARA REVESTIMIENTOS TRILHO DE TESTES PARA REVESTIMENTOS

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Un sistema de cinta para transportar paneles y contenedores se extiende a lo largo de los 120 metros cuadrados del sistema HTE. Um sistema de trilhos para o transporte de painéis e recipientes se estende pelos 120 m2 do sistema HTE.

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paso, los sustratos, también llamados paneles, se recubren con los revestimientos que se han elaborado, secado y transportado a la isla de prueba, donde se caracterizan las propiedades de las formulaciones una vez que la formulación del revestimiento se ha endurecido (Fig. 2). Todos los pasos se realizan automáticamente de acuerdo con un programa definido de manera precisa que se puede reproducir en cualquier momento, lo que supone uno de los puntos fuertes del sistema.

– também conhecidos como painéis – são cobertos com os revestimentos formulados, submetidos a secagem e transportados para a ilha de testes, onde as propriedades das formulações são caracterizadas assim que a formulação do revestimento esteja curada (fig. 2). Todas as etapas ocorrem automaticamente segundo um programa definido com precisão e reproduzível a qualquer momento – e esse é um dos pontos fortes do sistema.

Pasos complejos totalmente automatizados

Etapas complexas totalmente automatizadas

Formular, recubrir, caracterizar: parece bastante fácil pero, en realidad, la máquina se encarga de llevar a cabo un gran número de pasos complejos. El sistema consta de 52 elementos que se pueden combinar para ofrecer 30 funciones. Cada función representa la realización de una tarea específica, como aplicar una formulación de revestimiento en un panel. Los 52 elementos están conectados por un sistema de cinta que se extiende por todas las secciones del sistema HTE. En este sistema de cinta, una lanzadera transporta los contenedores y los paneles. Además, hay 13 robots que realizan distintas tareas, como cargar las lanzaderas o colocar los paneles en el horno.

En el sistema se pueden formular un promedio de 120 muestras en 24 horas. Mientras se aplican a un panel y se caracterizan, pueden iniciarse experimentos para un nuevo proyecto, de ahí la denominación de Equipo de Alto Rendimiento (HTE, high throughput equipment, en inglés).

Formular, revestir, caracterizar: parece bastante simples, mas, na verdade, a máquina fica incumbida de executar um grande número de etapas complexas. O sistema consiste em 52 elementos que se combinam para oferecer 30 funcionalidades. Cada funcionalidade representa o desempenho de uma tarefa em particular, como, por exemplo, aplicar uma formulação de revestimento sobre um painel. Os 52 elementos estão conectados por um sistema de trilhos que se estende por todas as partes do HTE; nesse sistema de trilhos, os recipientes e painéis são transportados por sistema de vaivém. Além disso, há 13 robôs executando várias tarefas, como carregar os sistemas de vaivém ou inserir painéis no forno.

Em média, 120 amostras podem ser formuladas no sistema em um período de 24 horas. Enquanto são aplicadas em um painel e caracterizadas, podem-se iniciar experiências para novos projetos, daí o nome Equipamento de Alto Rendimento - High-Throughput Equipment (HTE).

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HECHOS DESTACADOS DEL MES DESTAQUES DO MÊS La dosificación y la mezcla de las materias primas son los retos específicos a los que se enfrenta el sistema. Por ejemplo, las materias primas líquidas empleadas pueden variar desde una gran fluidez hasta ser tan viscosas que sea necesario calentar las sustancias antes de su dosificación y llenado.

Además, algunos líquidos pueden atacar los materiales de los recipientes y las herramientas, disolviéndolos. Los pigmentos y las cargas en forma de polvo también pueden ser difíciles de manejar. La densidad aparente y la fluidez varían dependiendo del polvo, y puede resultar complicado pesar y dosificar con precisión.

Aunque un técnico experto aprende rápidamente a manejar estas materias primas, no es tarea fácil para un sistema automatizado. Sin embargo, el nuevo sistema HTE está a la altura de las circunstancias gracias al software bien desarrollado que permite la configuración de todos los parámetros necesarios para la dosificación. Para los líquidos, estos parámetros incluyen la presión, la temperatura y los tiempos de apertura de las válvulas. Por otra parte, para los polvos, estos parámetros incluyen la velocidad del tornillo regulador durante la dosificación bruta, la zona de dosificado fino y la amplitud de dosificado fino. En el software maestro RaceLab, desarrollado por Evonik, todos los datos de entrada y salida necesarios para que el sistema funcione están recogidos en una única base de datos.

Gracias a la ingeniería optimizada, el sistema HTE lleva a cabo la dosificación con fiabilidad y reproducibilidad.

Registra cualquier desviación con respecto a los valores objetivo y guarda la información. En caso de que haya resultados anómalos, es sencillo localizar si se han producido irregularidades en los procesos de trabajo.

Los puntos fuertes del sistema pueden apreciarse también en la producción y en el ensayo de los concentrados de pigmentos. En general, los pigmentos deben molerse con equipos de molienda en un proceso que requiere una gran cantidad de tiempo. El sistema HTE tiene un mezclador especial para este propósito, en el que la doble rotación del

A dosagem e a mistura das matérias-primas constituem desafios especiais para o sistema. Por exemplo, a viscosidade das matérias-primas líquidas usadas pode variar de extremamente fluida a um nível tão alto de viscosidade que as substâncias tenham que ser aquecidas antes do processo de dosagem e enchimento. Além disso, certos líquidos podem atacar os materiais dos recipientes e das ferramentas, dissolvendo-os. Pigmentos e cargas em pó também podem ser difíceis de manusear. Sua fluidez e densidade aparente variam; dependendo do pó, esse fato pode complicar a exatidão da pesagem e da dosagem.

Embora um técnico qualificado aprenda rapidamente como manusear essas matérias-primas, para um sistema automatizado essa não é uma tarefa fácil. O novo sistema HTE, no entanto, atende a essa demanda graças a um software bem desenvolvido, que permite configurar todos os parâmetros exigidos para a dosagem. Para líquidos, esses parâmetros incluem pressão, temperatura e tempos de abertura das válvulas. Para pós, por outro lado, esses parâmetros incluem a velocidade da rosca de dosagem durante a dosagem bruta, a região da dosagem fina e a amplitude da dosagem fina. No software master RaceLab, desenvolvido pela própria Evonik, todos os dados de entrada e saída necessários para operar o sistema são armazenados em uma única base de dados.

Graças à sua engenharia otimizada, o sistema HTE efetua a dosagem de modo confiável e reproduzível. Ele registra quaisquer desvios em relação aos valores desejados e salva as informações. Ocorrendo resultados anômalos, torna-se fácil constatar se houve irregularidades nos fluxos de trabalho.

As vantagens do sistema também são evidentes na produção e nos testes de concentrados de pigmento.

Os pigmentos em geral têm de ser moídos e esse processo demanda muito tempo. O sistema HTE dispõe de um misturador especial para essa finalidade, no qual a dupla rotação do copo misturador garante uma moagem e uma dispersão significativamente mais rápidas.

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CINTA DE PRUEBAS PARA REVESTIMIENTOS TRILHO DE TESTES PARA REVESTIMENTOS

Formulaciones de varios proyectos.

Formulações de vários projetos.

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Além disso, a unidade vem equipada com um resfriador de ar especial para evitar a geração de calor excessivo que poderia causar a destruição das matérias-primas. A posterior separação das esferas de moagem das misturas por vezes altamente viscosas, processo atualmente realizado no laboratório, é muito onerosa em mão-de-obra; no sistema HTE, a operação é realizada por centrífuga. Um filtro especialmente desenvolvido permite a passagem do material do revestimento enquanto retém as esferas de moagem; os movimentos necessários são efetuados por robô.

Parámetro objetivo en vez de un ensayo subjetivo

Parâmetro objetivo em vez de teste subjetivo

Para evaluar la estabilidad de almacenamiento de un concentrado de pigmento en el laboratorio, una inspección visual y el uso de una espátula muestran si se ha formado sedimento. Transferir las capacidades ópticas y táctiles a una máquina habría requerido una enorme inversión y un gran esfuerzo.

El desarrollador del sistema HTE encontró otra solución: un cabezal de medición determina la resistencia mecánica 2 que encuentra cuando baja a través de la muestra. De esta manera, la evaluación humana, que en cierto modo es subjetiva, puede ser remplazada por un parámetro objetivo.

Otro paso que supone un reto para el sistema totalmente automatizado es la aplicación de una formulación de revestimiento con una cuchilla (doctor blade). El panel no debe resbalarse durante la aplicación, la cantidad de revestimiento tiene que corresponder al espesor de revestimiento deseado y la zona circundante no debe estar sucia, ya que podría contaminar el siguiente panel. De estas tareas se encarga un robot diseñado especialmente para este propósito. Panel tras panel, el robot aplica la misma cantidad de revestimiento con exactamente el mismo espesor y limpia la cuchilla con diferentes soluciones de lavado antes de repetir el proceso (Fig. 3, 4 y 5).

Quando se trata de avaliar a estabilidade ao armazenamento de um concentrado de pigmento no laboratório, uma inspeção visual e o uso de uma espátula revelam se ocorreu a formação de sedimento.

A transferência das capacidades ópticas e táteis para uma máquina teria exigido enormes esforço e gastos.

O desenvolvedor do sistema HTE encontrou uma outra solução: ao se baixar o sensor de medição na amostra, é possível determinar a resistência mecânica encontrada. Dessa maneira, a avaliação humana, um tanto subjetiva, é substituída por um parâmetro objetivo.

Ainda outra etapa que representa um desafio ao sistema totalmente automatizado é a aplicação de uma formulação de revestimento usando uma lâmina doctor blade. O painel não pode se mover durante a aplicação, a quantidade do revestimento deve corresponder à espessura desejada, e a área circundante não pode estar suja, uma vez que isso contaminaria o painel seguinte. Essas tarefas são executadas por um robô especificamente projetado para essa finalidade.

Painel após painel, o robô aplica exatamente a mesma quantidade de revestimento, exatamente na mesma espessura, e limpa a lâmina doctor blade em diversas soluções de limpeza antes de repetir o procedimento (fig. 3, 4 e 5).

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depósito mezclador asegura una molienda y una dispersión considerablemente más rápidas.

Además, un refrigerador de aire colocado adecuadamente evita la generación de calor excesivo, lo que podría destruir las materias primas. La posterior separación de las perlas para moler de las mezclas, que en ocasiones presentan un alto grado de viscosidad, requiere abundante mano de obra, tal y como se lleva a cabo actualmente en el laboratorio; en el sistema HTE, se realiza mediante una centrifugadora. Un adaptador de filtro desarrollado de manera especial permite el paso del material de revestimiento mientras retiene las perlas y un robot realiza los movimientos necesarios.

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HECHOS DESTACADOS DEL MES DESTAQUES DO MÊS

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El sistema HTE ofrece también ventajas en el ensayo de rub-out para evaluar la estabilización de los pigmentos.

En el laboratorio, este proceso se realiza frotando con el dedo la capa de revestimiento recién aplicada; si la estabilización de los pigmentos no es suficiente, las fuerzas de fricción aplicadas generan un cambio de color visible de la superficie frotada. La habilidad en esta prueba consiste en no desplazar el material mientras se frota e intentar que no se formen huecos en la capa de revestimiento. El sistema HTE sustituye esta prueba subjetiva por un sistema de control coordinado con precisión, cuyos parámetros se pueden ajustar de manera individual para cualquier sistema de revestimiento mediante el software.

En conjunto, el sistema de alto rendimiento reduce la carga de trabajo del personal de laboratorio encargándose de las tareas rutinarias y pesadas, y haciendo que los empleados puedan concentrarse en planificar los experimentos y analizar los datos.

O sistema HTE também oferece vantagens no teste rub-out para avaliação da estabilização de pigmentos.

No laboratório, essa operação é realizada esfregandose a camada de revestimento recém-aplicada com o dedo; se os pigmentos não estão estabilizados o suficiente, as forças de cisalhamento aplicadas resultam em uma visível alteração da cor da superfície esfregada.

O segredo desse teste é não deslocar o material durante o ato de esfregar e não causar falhas na camada do revestimento. O sistema HTE substitui esse teste subjetivo por um sistema de controle precisamente coordenado, cujos parâmetros podem ser ajustados individualmente pelo software para qualquer sistema de revestimento.

No geral, o sistema de alto rendimento reduz a carga de trabalho da equipe de laboratório mediante a execução de onerosas tarefas rotineiras, deixando a equipe livre para se concentrar no planejamento de experimentos e na análise dos dados.

Uso flexible de forma constante

Uso flexível contínuo (24 horas)

El RaceLab permite que los procesos de trabajo se planifiquen con detalle. En el sistema HTE es posible definir al menos 40 pasos de trabajo distintos de forma precisa con hasta 600 parámetros. Esto permite a Evonik integrar libremente pasos individuales en el flujo de trabajo para satisfacer las necesidades más diversas de los clientes. Por tanto, el sistema HTE puede usarse de una manera muy flexible y también de forma constante.

Además, el RaceLab registra todos los datos medidos y permite analizar series de pruebas complejas, lo que supone una gran ventaja ya que el sistema EAR produce muchos más datos en un tiempo significativamente menor que el que se emplea actualmente en el laboratorio. Se genera un conjunto de datos en constante crecimiento, que puede analizarse en el futuro

O RaceLab permite que todos os fluxos de trabalho sejam planejados em detalhe. Não menos que 40 diferentes etapas de trabalho podem ser definidas com precisão com até 600 parâmetros no sistema HTE. Isso permite que a Evonik combine livremente as etapas individuais em um fluxo de trabalho, satisfazendo os mais diversos requisitos dos clientes. Por isso, o sistema HTE pode ser usado de modo bastante flexível – e sem interrupções.

Além disso, o RaceLab registra todos os dados aferidos e permite a análise de séries de testes complexas, o que representa uma enorme vantagem uma vez que o sistema HTE produz muito mais dados em tempo significativamente mais curto que os processos atuais nos laboratórios. O resultado é a geração de um banco de dados em constante expansão e que pode ser analisado

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Preciso y cauto: un robot diseñado para este único propósito introduce el revestimiento en una probeta, aplica gotitas de revestimiento sobre un panel y utiliza una cuchilla para producir un espesor de revestimiento definido con precisión.

Preciso e cauteloso: um robô projetado para esse único objetivo transfere o revestimento para uma pipeta, aplica as gotículas do revestimento sobre o painel e usa uma lâmina doctor blade para produzir um revestimento de espessura precisamente definida.

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CINTA DE PRUEBAS PARA REVESTIMIENTOS TRILHO DE TESTES PARA REVESTIMENTOS

A partir de 2012 Claudia Bramlage é responsável pelo Equipamento de Alto Desempenho (HTE), pela linha de produtos Coating Additives da Evonik Resource Efficiency.

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Ellen Reuter es responsable del desarrollo de materias primas para la estabilización de partículas y también del equipo de alto rendimiento, (HTE).

Ellen Reuter é responsável pelo desenvolvimento das matérias-primas para a estabilização das partículas e também pelo Equipamento de Alto Desempenho (HTE).

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Puntos fuertes del sistema HTE

As vantagens do sistema HTE

- Funciona de manera totalmente automatizada, proporciona resultados reproducibles y se puede usar de forma flexible; - Elabora revestimientos a partir de una gran variedad de materias primas distintas; - Caracteriza las formulaciones de fluidos antes de la aplicación; - Pinta los paneles de manera precisa y seca o endurece el revestimiento; - Caracteriza los revestimientos acabados; - Genera un conjunto de datos en constante crecimiento que servirá de base a futuros análisis mediante la extracción de datos.

- Opera de modo totalmente automatizado, apresenta resultados reproduzíveis e pode ser usado de modo flexível; - Formula revestimentos a partir de uma grande variedade de matérias-primas diferentes; - Caracteriza as formulações fluidas antes da aplicação; - Reveste os painéis com precisão e seca ou cura o revestimento; - Caracteriza o revestimento final; - Produz um banco de dados em constante expansão como base para análises futuras por meio da pesquisa de dados.

Las expertas Claudia Bramlage (Fig. 6) y Ellen Reuter (Fig. 7) son las responsables del funcionamiento del nuevo sistema HTE en la dirección de la innovación de Evonik Resource Efficiency.

As especialistas

© Evonik

Desde 2012, Claudia Bramlage es la responsable del sistema de alto rendimiento (HTE), de la línea de negocios Coating Additives de Evonik Resource Efficiency.

futuramente pelo método de pesquisa de dados.

Também é possível até mesmo reduzir a quantidade de experimentos necessários. Com o uso dos dados já disponíveis, a inteligência computacional extrapolaria o que poderia ser encontrado no escopo das opções ou, no mínimo, indicar em que ponto seria recomendado conduzir investigações mais detalhadas. Dessa maneira, os clientes poderiam agilizar ainda mais o processo de inovação, com a ajuda da Evonik e do sistema HTE.

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mediante métodos de extracción de datos.

Incluso puede ser posible reducir el número de experimentos necesarios. Mediante el uso de los datos ya disponibles, la “inteligencia” computacional extrapolaría lo que puede encontrarse al alcance de las opciones o, al menos, indicaría en qué áreas merecería la pena realizar investigaciones más detalladas. De esta manera, los clientes podrían acelerar aún más el proceso de innovación con la ayuda de Evonik y del sistema HTE.

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Claudia Bramlage (fig. 6) e Ellen Reuter (fig. 7) são responsáveis pela operação do novo sistema HTE na área de Innovation Management do segmento Resource Efficiency.

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Descubra la nueva pista de pruebas para revestimientos desde el interior:

Descubra o nosso novo trilho de testes para formulações de revestimentos a partir do interior:

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Equipo de Alto Rendimiento (HTE) – Lanzadera VR | Evonik

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Equipamento de Alto Rendimiento - Tour em Realidade Virtual (RV)

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Equipo de Alto Rendimiento (HTE) – Visita técnica VR | Evonik ‹

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Equipamento de Alto Rendimiento - Tour Técnico por Realidade Virtual (RV) ‹

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TECNOLOGÍA EN FASE DENSA PARA LA PINTURA EN POLVO DE PERFILES DE ALUMINIO Tecnologia em fase densa para a pintura a pó de perfis de alumínio Alessia Venturi ipcm

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Foto de encabezamiento: Perfiles pintados con el sistema de fase densa en la empresa SARO, de Vitoria, Álava, España.

Foto de abertura: Perfis pintados com sistema “de fase densa” na SARO, de Vittoria (Alava, Espanha).

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as bombas para el transporte de la pintura en polvo en la fase densa están especialmente proyectadas para los usuarios que tienen consumos elevados de polvo y que, a largo plazo, necesitan que la calidad de los revestimientos sea constante y repetida.

Por ello, uno de los sectores de la pintura industrial que aplica esta tecnología es el de los perfiles de aluminio. Ya se trató en su día, tanto en ipcm® como en ipcm®_Ibérica/Latino América sobre diversos casos de conocidas empresas europeas de pintura en polvo, no solo de perfiles de aluminio, que se beneficiaron de la sustitución de los convencionales inyectores Venturi por bombas de transporte de polvo en fase densa. Saro Recubrimientos Orgánicos de Vitoria, en España, que recientemente ha actualizado una de sus cabinas verticales de pintura en polvo con la tecnología Gema OptiSpray, es una de ellas (Ref. foto de encabezamiento).

La bomba OptiSpray AP01 utiliza el principio SIT (Smart Inline Technology, tecnología inteligente en línea), para obtener un flujo de polvo totalmente lineal, constante y delicado y garantizar así el mantenimiento de la calidad en el tiempo, incluso en el caso de usar productos de pintura delicados.

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s bombas para o transporte em fase densa das tintas em pó são projetadas especificamente para usuários com alto consumo de pó e que precisam de constância e repetibilidade da qualidade da pintura a longo prazo.

Um dos setores da pintura industrial escolhido para a aplicação desta tecnologia foi, portanto, o de perfis de alumínio. Em números anteriores, tanto da ipcm®, quanto da ipcm®_Ibérica/LatinoAmérica, já relatamos vários casos bem sucedidos de empresas europeias de pintura a pó, de perfis de alumínio entre outras coisas, que se beneficiaram enormemente da substituição dos tradicionais injetores Venturi, por bombas de transporte de pó em fase densa: a Saro Recubrimientos Orgánicos, de Vittoria, na Espanha, que recentemente modernizou uma das suas cabines de pintura a pó verticais com a tecnologia Gema OptiSpray, faz parte deste grande grupo (foto de abertura).

A bomba OptiSpray AP01 usa o princípio SIT (Smart Inline Technology) para garantir um fluxo de pó absolutamente linear, constante e suave e, assim, garantir que as características de qualidade da pintura sejam mantidas por muito tempo, mesmo quando se utilizam os produtos de pintura mais críticos.

APUESTA POR LA TECNOLOGÍA FOCO NA TECNOLOGIA Desde 1980, especialistas em pintura a pó, sobre aço e alumínio

SARO nace en 1980 y, desde entonces, nunca ha dejado de desarrollarse y de ampliar su posición en el mercado de la pintura en polvo. Actualmente, ocupa 6000 m2 a cubierto en dos naves de 3000 m2 cada una, ubicadas en el mejor polígono industrial de Vitoria, en el País Vasco.

Su posición estratégica en una de las regiones más densamente industriales de España y su proximidad a Francia han hecho de SARO una empresa competitiva tanto en su propio país como en la nación limítrofe.

Nacida como empresa de pintura, de piezas y estructuras de acero por cuenta de terceros, enseguida SARO se expandió en el mundo del aluminio introduciendo una línea vertical de pintura de perfiles y una línea de pintura de efecto madera por sublimación.

Actualmente, SARO es una empresa muy versátil y flexible al servicio de un amplio mercado de la industria y de la construcción.

«Somos una empresa dedicada únicamente a servicios por cuenta de terceros. Nuestros clientes, que trabajan sobre todo en el sector 1 de arquitectura y construcción, del sector aeroespacial y de la industria en general, nos suministran el material y pintamos sus perfiles, chapas, accesorios, moldes y piezas de dimensiones muy variadas, –empieza Jesús Antonio Resano Cía, director general de SARO (Fig. 1). Actuamos tanto en el sector del aluminio como en el del acero, tenemos el certificado Qualicoat Seaside y Qualisteelcoat en ambiente C5M. Como exportamos más del 60% de nuestra producción a Francia, estamos en proceso de conseguir la licencia Qualimarine de ADAL, la rama francesa de Qualicoat, imprescindible si se quiere trabajar en el sector de la construcción metálica de ese país. Comparando con la marca Seaside, que permite una aplicación solo ácida o una combinación de ácida y alcalina, con una eliminación mínima de 2 gr/m2, la marca Qualimarine exige el uso de un ciclo combinado con una aplicación alcalina y una ácida que garantiza al menos 2 gr/m2 y en cada fase un mínimo de 0,5 gr/m2».

A SARO foi fundada em 1980 e, desde então, nunca parou de se desenvolver, nem de expandir a sua posição no mercado da pintura a pó. Atualmente, ocupa 6.000 m2 de área coberta, divididos em dois galpões de 3.000 m2, localizados no melhor polígono industrial de Vittoria, País Basco. A posição estratégica em uma das regiões mais densamente industrializadas da Espanha e a proximidade com a França transformaram a SARO em uma empresa competitiva, não só no próprio país, mas também no país vizinho.

Criada como empreiteira de pintura de peças e estruturas de aço, a SARO logo se expandiu para o mundo do alumínio, introduzindo uma linha vertical de pintura de perfis e uma linha de acabamento de efeito de madeira por sublimação.

Atualmente, a SARO é uma empresa extremamente versátil e flexível que serve diversos mercados da indústria e da arquitetura.

“Somos uma empresa puramente terceirizada, o material é fornecido por nossos clientes, que trabalham principalmente no setor arquitetônico, da construção, aeroespacial e da indústria genérica, para os quais pintamos perfis, placas, acessórios, moldes e peças dos mais variados tamanhos”, explica Jesús Antonio Resano Cía, gerente geral da SARO (fig. 1). Sendo ativos tanto no setor do alumínio, quanto no do aço, temos as certificações Qualicoat Seaside e Qualisteelcoat no ambiente C5M. Uma vez que exportamos mais de 60% de nossa produção para a França, também estamos obtendo a certificação da marca Qualimarine, da ADAL, o ramo francês da Qualicoat, que é indispensável para trabalhar na França, no setor da arquitetura metálica. Em relação à marca Seaside, que permite realizar um ataque somente ácido ou combinado ácido e alcalino com uma remoção mínima de 2 g/m2, a marca Qualimarine requer o uso de um ciclo combinado com um ataque alcalino e um ácido que garanta pelo menos 2 g/m2 e, em cada fase, um mínimo de 0,5 g/m2”.

© ipcm®

Especialistas de pintura en polvo de acero y de aluminio desde 1980

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De izquierda a derecha: José Luis Alamo, Jefe de Producción, Jesús Antonio Resano Cía, director general de SARO y Alessia Venturi, de ipcm®.

Da esquerda para a direita: José Luis Alamo, Chefe de Produção, Jesús Antonio Resano Cía, gerente geral da SARO e Alessia Venturi da ipcm®.

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TECNOLOGÍA EN FASE DENSA PARA LA PINTURA EN POLVO DE PERFILES DE ALUMINIO TECNOLOGIA EM FASE DENSA PARA A PINTURA A PÓ DE PERFIS DE ALUMÍNIO

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La zona de descarga de la planta vertical.

Zona de descarga do sistema vertical.

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La planta horizontal, recientemente instalada, muy versátil, debido a un ciclo de tratamiento previo multimetal que permite pintar tanto el acero como el aluminio, con cabida para piezas de hasta 8,5 metros de longitud.

Sistema horizontal, muito versátil, graças a um ciclo de prétratamento multimetal pode ser usado para pintar tanto o aço, quanto o alumínio e pode acomodar peças de até 8,5 m de comprimento.

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Unas instalaciones amplias y versátiles

Um equipamento industrial amplo e versátil

La empresa está dotada de unas instalaciones que le permiten ofrecer muchos tratamientos diferentes, tanto sobre aluminio como sobre acero, que garantizan su versatilidad.

La empresa posee tres líneas de pintura.

«La pintura en polvo de perfiles de aluminio para construcción se lleva a cabo en una línea vertical que puede pintar perfiles de hasta siete metros de longitud, con espesores de entre 1 y 5 milímetros (Fig. 2) – continúa Resano. Nuestros clientes son extrusores, productores de sistemas, almacenistas y carpinteros. En esta línea vertical hemos dado mucha importancia a la fase de tratamiento previo, que garantiza que alcancemos la calidad Seaside en toda la producción, independientemente de las condiciones establecidas por el cliente. Utilizamos un ciclo libre de cromo con pasivación sin enjuague de Proquimia y hemos automatizado totalmente la instalación con bombas dosificadoras. Además, gracias a la elevada informatización del sistema podemos monitorizar constantemente la calidad de los baños tanto en el PC como en los móviles.

La sección dedicada al aluminio para construcción se completa con una línea de sublimación para los acabados de efecto madera, que puede tratar tanto perfiles como chapas planas. La sección dedicada a la pintura del acero, en cambio, está dotada de una planta horizontal muy versátil que, gracias a un ciclo de tratamiento previo multimetal, desarrollado por la firma española Proquimia, que permite pintar tanto acero como aluminio, en concreto chapas y perfiles de grandes medidas ya que caben piezas de hasta 8,5 metros de longitud (Fig. 3). Esta línea horizontal, que

A versatilidade da empresa é garantida por um equipamento industrial amplo, que pode oferecer vários tipos de tratamentos, tanto no alumínio, quanto no aço.

A empresa possui três linhas de pintura.

“Fornecemos pintura a pó de perfis de alumínio para arquitetura em uma linha vertical que pode pintar perfis de até 7 metros de comprimento e com espessura entre 1 e 5 milímetros (fig. 2)”, continua Resano Cía. Nossos clientes são extrusores, fabricantes de sistemas, atacadistas e marceneiros.

Nesta linha vertical, demos grande importância à fase de pré-tratamento, que garante a qualidade Seaside em toda a produção, independentemente das especificações do cliente. Usamos um ciclo sem cromo com passivação sem enxágue da Proquimia e automatizamos completamente a fábrica com bombas dosadoras. Além disso, a alta informatização do sistema nos permite monitorar continuamente a qualidade dos banhos, não só pelo PC, mas também por dispositivos portáteis.

Para completar o departamento dedicado ao alumínio para arquitetura, temos uma linha de sublimação para acabamentos de efeito de madeira, que pode tratar não só perfis, mas também chapas planas. O departamento dedicado à pintura do aço é equipado com um sistema horizontal muito versátil que, graças a um ciclo de pré-tratamento multimetal, desenvolvido pela Proquimia espanhola, pode pintar aço e alumínio, especificamente, as chapas e barras de tamanho excepcional, pois pode receber peças de até 8,5m de comprimento (fig. 3).

Esta linha horizontal, que trabalha para os setores do

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HECHOS APUESTA DESTACADOS POR LA TECNOLOGÍA DEL MES FOCO DESTAQUES NA TECNOLOGIA DO MÊS

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trabaja para los sectores del automóvil, de los electrodomésticos y de las estructuras, posee una cabina de pintura, recientemente instalada, con los últimos avances técnicos como mezcla automática de polvo virgen y recuperado y detección automática del tamaño de la pieza (Fig. 4)».

«Para esta planta hemos decidido invertir en un ciclo de tratamiento previo nanotecnológico multimetal, totalmente exento de sustancias tóxicas, que permite lograr la misma calidad tanto en el acero como en el aluminio.

Además, también podemos trabajar en esta planta con la licencia Qualicoat, y saltarnos el baño multimetal a favor de otra fase adecuada. De esta manera, la línea horizontal, además de pintar todo tipo de productos 4 de acero, incluidas las piezas de quincalla y los accesorios, pinta también las chapas de aluminio y los perfiles de más de siete metros de longitud. En cambio, la línea vertical es mucho menos versátil, pero tiene una capacidad de producción muy alta, cerca de 1000 m2 diarios. Por ejemplo, el control de calidad y el embalaje de los perfiles se realizan al final de la planta de pintura optimizando de 5 este modo los plazos de respuesta al cliente. Dada la importancia estratégica de esta planta, SARO ha invertido recientemente en una importante actualización tecnológica del sistema de alimentación y de aplicación del polvo en una de las dos cabinas de cambio rápido de color», cuenta Resano.

automóvel, dos eletrodomésticos e da engenharia estrutural, possui uma cabine de pintura recéminstalada que implementa as últimas invenções técnicas, como a mistura automática de pó virgem e pó recuperado e a identificação automática do tamanho das peças (fig. 4).”

“Para este sistema decidimos investir em um ciclo de pré tratamento nanotecnológico multimetal, completamente isento de substâncias tóxicas e que garante a mesma qualidade tanto no aço, quanto no alumínio. Além disso, neste sistema também podemos trabalhar com a licença Qualicoat, optando por ignorar o banho multimetal a favor de um estágio apropriado. Desta forma, a linha horizontal, além de toda a produção em aço, incluindo ferragens ou acessórios, também pinta chapas de alumínio e barras com mais de 7 metros de comprimento.

A linha vertical, por outro lado, é muito menos versátil, mas tem uma capacidade de produção elevada, cerca de 1000 m2 por dia. Por exemplo, o controle de qualidade e a embalagem dos perfis são feitos no final do sistema de pintura, otimizando o tempo de resposta ao cliente. Dada a importância estratégica deste sistema, a SARO investiu recentemente em uma atualização tecnológica importante do sistema de alimentação e aplicação de pó em uma das duas cabines com troca de cor rápida” conta Resano Cía.

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La cabina automática, recientemente instalada, con los últimos avances técnicos, como mezcla automática de polvo virgen y recuperado y detección automática del tamaño de la pieza.

Cabine automática, recentemente instalada, implementa as últimas invenções técnicas, como a mistura automática de pó virgem e pó recuperado e a identificação automática do tamanho das peças.

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El centro de polvo OptiCenter OC03 de Gema.

Centro de pó OptiCenter OC03, da Gema.

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TECNOLOGÍA EN FASE DENSA PARA LA PINTURA EN POLVO DE PERFILES DE ALUMINIO TECNOLOGIA EM FASE DENSA PARA A PINTURA A PÓ DE PERFIS DE ALUMÍNIO

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La segunda cabina de última generación en forma de U con cambio rápido de color suministrada por la firma SAT Spa de Verona, Italia.

A segunda cabine de última geração em forma de U, com troca de cor rápida, fornecido pela SAT Spa, de Verona, Itália.

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OptiSpeeder es un depósito que no tiene ninguna pérdida de polvo por fluidificación.

El circuito en polvo completamente cerrado está gestionado de forma totalmente automática y permite un consumo de polvo muy reducido y unos resultados de pintura inmejorables.

O OptiSpeeder é um tanque moderno que exclui completamente o vazamento de pó por fluidização. O circuito de pó completamente fechado é operado de maneira totalmente automática, permitindo um consumo de pó extremamente reduzido e ótimos resultados de pintura.

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Sustitución de los inyectores Venturi por bombas de polvo de última generación

Substituição dos injetores Venturi pelas bombas de pó de última geração

System Pulver S.L. de Sant Just Desvern, distribuidor oficial de Gema para España ha instalado en SARO una nueva generación de sistemas de aplicación de polvo que incluye el sistema de gestión del polvo OptiCenter OC03 (Fig. 5), la bomba de polvo de OptiSpray AP01, completamente integrada, el módulo de control OptiStar GC12-P y 20 pistolas automáticas OptiGun GA03-P en una de las dos cabinas verticales de la planta de la empresa.

«La línea vertical es de SAT de Verona – explica Alamo, Jefe de Producción. Una de las cabinas es aún la del proyecto original y tiene forma de V mientras que, recientemente, se ha sustituido la segunda por una de última generación, en forma de U, con cambio rápido de color (Fig. 6).

La nueva tecnología con bombas de polvo tiene la ventaja, respecto 6 a las anteriores de tipo Venturi, de permitir mantener constantes en el tiempo los parámetros de aplicación. Hemos elegido este nuevo sistema no solo para el transporte del polvo en fase densa (Fig. 7), que se traduce en una mejor aplicación y una mayor calidad del aspecto del perfil, sino también para poder controlar las pistolas de manera individual (Fig. 8).

«Con los módulos Gema de control individual de las pistolas se pueden optimizar los parámetros de carga electrostática y la cantidad de polvo de cada una de las pistolas —interviene José Antonio Azpeitia, delegado de System Pulver para el 7 País Vasco. La cabina de SARO sobre la que hemos intervenido tiene montadas veinte pistolas subdivididas en dos grupos de diez pistolas cada uno: cada bloque tiene cinco pistolas con parámetros supercorona y cinco pistolas con otros parámetros (Fig. 9)».

A System Pulver S.L., de Sant Just Desvern, distribuidora oficial da Gema na Espanha, instalou na SARO, a nova geração de sistemas de aplicação de pó, incluindo o sistema de gerenciamento de pó OptiCenter OC03 (fig. 5), a bomba de pó OptiSpray AP01 totalmente integrada, o módulo de controle OptiStar GC12-P e 20 pistolas automáticas OptiGun GA03-P em uma das duas cabines verticais do equipamento da empresa.

“A linha vertical é da SAT, de Verona”, explica Alamo, Chefe de Produção. Uma cabine ainda é a do projeto original, em forma de V, enquanto que a outra cabine foi recentemente substituída pela última geração em forma de U com troca rápida de cor (fig. 6).

A nova tecnologia com bombas de pó permite manter os parâmetros de aplicação © ipcm® constantes por mais tempo, em relação ao sistema Venturi anterior. Escolhemos este novo sistema não só para o transporte do pó em fase densa (fig. 7), que resulta em melhor aplicação e melhor qualidade do aspecto do perfil, mas também pela possibilidade de controlar as pistolas de forma individual (fig. 8).

“Com os módulos Gema de controle individual das pistolas é possível otimizar os parâmetros de carga eletrostática e a quantidade de pó distribuída para cada pistola” diz José Antonio Azpeitia, diretor da System Pulver para o País © ipcm® Basco. A cabine da SARO na qual trabalhamos, tem 20 pistolas divididas em dois grupos de 10: cada bloco tem 5 pistolas com parâmetros supercorona e 5 pistolas com outros parâmetros (fig. 9). ”

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HECHOS APUESTADESTACADOS POR LA TECNOLOGÍA DEL MES FOCO DESTAQUES NA TECNOLOGIA DO MÊS

«La inversión se realizó en el año 2016 y el nuevo sistema ya está en funcionamiento desde hace seis meses. En este corto periodo de tiempo, y considerando el plazo necesario para aprender a gestionar correctamente la nueva tecnología, hemos encontrado muchas ventajas, la más importante de ellas la mayor penetración del polvo también en los perfiles de geometría más compleja, gracias a la optimización de los parámetros de trabajo,– explica Alamo–. Los perfiles para construcción presentan geometrías cada vez más complejas y, desde que hemos empezado a fabricar con el nuevo sistema Gema, hemos detectado un aspecto más homogéneo en el acabado de los perfiles y una notable reducción de la piel de naranja».

«Lo que nos ha impresionado positivamente es la continuidad en el tiempo de esta mejora de la calidad –interviene José Antonio Resano Cía–. Una vez que se ha parametrizado correctamente la aplicación para cada una de las familias de perfiles, la calidad se mantiene siempre igual. En cuanto al ahorro de pintura en polvo, aún no sabemos cuantificarlo porque no hemos acabado de optimizar el control del proceso de cambio de color. Puedo afirmar sin problemas que con las bombas en polvo OptiSpray de Gema la calidad alcanzada por la pintura es

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Ventajas importantes

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La pantalla táctil de control de los parámetros de distribución de cada una de las pistolas.

Tela touch screen de controle dos parâmetros de fornecimento de cada pistola.

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Las veinte pistolas de la nueva cabina están subdivididas en dos grupos de diez pistolas cada uno: cada bloque tiene cinco pistolas con parámetros supercorona y cinco pistolas con otros parámetros.

As 20 pistolas da nova cabine são divididas em dois grupos de 10 pistolas: cada bloco possui 5 pistolas com parâmetros supercorona e 5 pistolas com outros parâmetros.

Vantagens importantes O investimento foi feito em dezembro de 2016 e o novo sistema está em operação há seis meses. Já neste pouco tempo, e considerando o tempo necessário para aprender a lidar com a nova tecnologia de forma adequada, encontramos muitas vantagens; acima de tudo, a maior penetração do pó, mesmo em perfis de geometrias complexas, graças à otimização dos parâmetros de trabalho “, explica Alamo. Os perfis para arquitetura têm geometrias cada vez mais complicadas e, desde quando introduzimos na produção o novo sistema Gema, notamos um aspecto mais homogêneo dos perfis pintados e uma redução notável da casca de laranja “.

“O que nos impressionou bastante foi a continuidade deste aperfeiçoamento da qualidade ao longo do tempo”, disse José Antonio Resano Cía. Quando a aplicação está parametrizada corretamente para as diversas famílias de perfil, a qualidade permanece sempre a mesma. Quanto à economia real de tinta em pó, ainda não sabemos quantificar, porque ainda não otimizamos totalmente o controle do processo de troca de cor. Posso dizer com segurança que com as bombas de pó OptiSpray da Gema, a qualidade da pintura alcançada é consideravelmente mais alta, tanto pela constância da espessura do revestimento,

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TECNOLOGÍA EN FASE DENSA PARA LA PINTURA EN POLVO DE PERFILES DE ALUMINIO TECNOLOGIA EM FASE DENSA PARA A PINTURA A PÓ DE PERFIS DE ALUMÍNIO

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El sistema Prospray de Proquimia para la nebulización de la fase final de pasivación.

Sistema Prospray, da Proquimia para a nebulização da fase final de passivação.

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La pantalla táctil para el control de los parámetros del sistema Prospera.

O touch screen para o controle dos parâmetros do sistema Prospray.

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sensiblemente más alta, tanto por la constancia en los espesores del recubrimiento como en su aspecto estético. El mercado requería este cambio tecnológico porque los requisitos de calidad son cada día más altos y los polvos utilizados son más especiales. Somos la primera empresa española que se ha dotado de esta tecnología, mientras que en Francia ya hay varias».

«Puedo añadir que otro factor importante es que el mantenimiento de esta calidad tan alta está garantizado también en series de pocos perfiles», –concluye Alamo.– Esto resulta estratégico para SARO porque, al ser una empresa por cuenta de terceros, pintamos también lotes muy pequeños con una amplia variedad de perfiles y hasta 40 colores diferentes diarios. Habríamos podido aumentar la velocidad de la línea, pero antes queremos tener la seguridad de que nuestros clientes estén satisfechos con la calidad que les estamos suministrando con este nuevo sistema».

«En el año 2016 realizamos dos grandes inversiones en nuestras plantas de pintura: una, la sustitución del sistema completo de alimentación y distribución de polvo en una de las dos cabinas verticales, el otro, en el ciclo de tratamiento previo de la línea horizontal, pues hemos introducido un nuevo ciclo multimetal con el sistema Prospray de Proquimia (Fig. 10 y 11) para la nebulización del estadio final de pasivación —concluye Resano—. Dadas las ventajas que nos aporta la calidad alcanzada con el nuevo equipo de Gema, la próxima inversión en la que estamos pensando es seguramente la adopción de la tecnología de las bombas de polvo en base densa también en la segunda de cabina vertical». ‹

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quanto pelo aspecto estético. O mercado esperava essa mudança tecnológica porque os requisitos de qualidade são cada vez mais elevados e os pós utilizados são cada vez mais específicos. Na Espanha, estamos entre as primeiras empresas a adotar esta tecnologia, enquanto que na França já existem outras.”

“Posso acrescentar que outro fator importante é a possibilidade de manter esse alto nível de qualidade também para séries com poucos perfis” comenta Alamo. Isto para a SARO é estratégico porque, sendo uma empresa terceirizada, também pintamos lotes muito pequenos com grande variedade de perfis e com até 40 cores diferentes por dia. Se quiséssemos, poderíamos ter aumentado a velocidade da linha, mas primeiro queremos ter certeza que os nossos clientes estão satisfeitos com a qualidade que estamos fornecendo com este novo sistema.”

“Em 2016, fizemos dois grandes investimentos em nossos equipamentos de pintura: um em uma das duas cabines verticais com a substituição do sistema completo de alimentação e distribuição de pó; o outro envolveu o ciclo de pré-tratamento da linha horizontal: introduzimos um novo ciclo multimetal com o sistema Prospray da Proquimia (fig. 10 e 11) para a nebulização do estágio final de passivação” concluiu Resano Cía. Com as vantagens e a qualidade alcançada com o novo equipamento Gema, o próximo investimento será com certeza em adotar a tecnologia das bombas de fase densa também para a outra cabine vertical”. ‹

CUBE Plants TREVISAN Plants

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LÍNEAS VERTICALES EN LA PENÍNSULA IBÉRICA

El origen y el futuro de las líneas

verticales de revestimiento en polvo en España y Portugal sataluminium.com SAT (Surface Aluminium Technologies) S.p.A. | Via Antonio Meucci, 4 | 37135 Verona | Italy | ph +39 045 8280601 | info@sataluminium.com

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TRATAMIENTO PREVIO Y CONVERSIÓN NANOTECNOLÓGICA PARA UN ACABADO EXCELENTE Y RESISTENCIA A LA CORROSIÓN: EL CASO DE SMA SERBATOI Pré-tratamento e conversão nanotecnológica para excelentes acabamentos e resistência contra a corrosão: o caso SMA Serbatoi Luca Antolini ipcm

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Foto de encabezamiento: entre los clientes del grupo SMA hay numerosos y conocidos fabricantes de vehículos industriales para depósitos de carburante.

Foto de abertura: entre os clientes do grupo SMA, vários fabricantes de renome de veículos industriais para os tanques de combustível.

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n el sector de la producción de depósitos para aceite hidráulico y carburantes destinados a camiones, embarcaciones y otros medios de transporte, resulta muy importante combinar un proceso de producción flexible con una calidad alta del producto acabado y cumplir así las diversas exigencias de los clientes. Si algunos, de hecho, dan más importancia a los aspectos funcionales, otros se la dan a los factores estéticos. Por ello, las empresas fabricantes líderes del mercado deben poseer la competencia y los instrumentos mejores para satisfacer ambas exigencias: por un lado, resulta fundamental que los depósitos tengan una resistencia elevada a la corrosión y al estrés mecánico por el uso al que están destinados, y por otro el aspecto estético de su pintura resulta fundamental cuando el cliente, por ejemplo, lo considera parte integrante de la carrocería de un vehículo industrial.

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o setor de produção de tanques de óleo hidráulico e de combustível destinados a caminhões, barcos e outros meios de transporte, é essencial combinar um processo de produção flexível, com a alta qualidade do produto acabado para atender às mais variadas necessidades dos clientes. Se alguns dão maior importância aos aspectos funcionais, outros irão dar relevância aos fatores estéticos. Por estas razões, os principais fabricantes devem possuir habilidades e as melhores ferramentas para satisfazer aos dois aspectos: se, por um lado, é crucial que os tanques tenham alta resistência à corrosão e estresse mecânico devido à sua utilização, por outro, o aspecto estético do seu revestimento também passa a ser central quando este componente é, por exemplo, considerado pelo cliente, como parte integrante da carroceria de um veículo industrial.

APUESTA POR LA TECNOLOGÍA FOCO NA TECNOLOGIA Con estos elementos, además del proceso de pintura, adquiere una gran importancia el tratamiento previo, que debe adecuarse para preparar debidamente la superficie del producto, otorgándole unas propiedades excelentes de adhesión de la pintura y un inmejorable efecto de barrera. SMA Serbatoi S.p.A. (Foto de encabezamiento), empresa especializada en el proyecto y la fabricación de depósitos para camiones, embarcaciones, vehículos y diversos medios de transporte, líder en Italia y uno de los mayores fabricantes a nivel europeo, recientemente ha instalado un nueva planta de pintura en su fábrica de Belgrado, en Serbia, en colaboración con Dollmar S.p.A., empresa de Caleppio di Settala, Milán (Italia), para integrar el proceso de tratamiento previo, que incluye el módulo de conversión nanotecnológica PROMETEUS.

Com estes elementos em jogo, além do processo de pintura, também adquire grande importância o pré-tratamento, que deve ser capaz de preparar adequadamente a superfície do artigo, dando a ele excelentes propriedades de aderência da tinta e um ótimo efeito de barreira. A SMA Serbatoi S.p.A. (foto de abertura), empresa especializada na concepção e fabricação de tanques de metal para caminhões, barcos, veículos ferroviários e vários outros meios de transporte, líder na Itália e entre os maiores fabricantes na Europa, instalou recentemente uma nova oficina de pintura na sede de Belgrado, na Sérvia, em parceria com a Dollmar Spa, empresa de Caleppio di Settala (Milão, Itália), para a integração do processo de pré-tratamento, que inclui o módulo de conversão de nanotecnologia PROMETEUS.

SMA Serbatoi

SMA Serbatoi

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En 1963, de la mano de los hermanos Rampini, A SMA Serbatoi S.p.A. iniciou suas atividades la empresa de SMA Serbatoi S.p.A. inició sus em 1963, graças aos irmãos Rampini, partindo actividades inicialmente en San Prospero de de San Prospero di Parma (Itália), onde ainda se Parma (Italia), localiza a donde aún está sua matriz. su sede principal.

De pequena A partir de oficina, se una pequeña transformou oficina, se ha ao longo transformado dos anos con los años en em uma una empresa empresa europea que europeia, exporta cerca que exporta de la mitad de cerca de su producción. metade La plantilla está da sua formada por 170 produção.

1 personas y se A equipe é apoya en una red 1 atualmente de distribuidores composta de Depósitos para aceite hidráulico estándar producidos por SMA. y colaboradores 170 pessoas Tanques de óleo hidráulico padrão, produzidos pela SMA. en el ámbito e tem nacional y en el extranjero. uma rede de distribuidores e parceiros a nível El grupo SMA opera con diversos nacional e internacional. establecimientos productivos con un total de O grupo SMA opera com várias fábricas, com um 2 16 000 m dispersados en una superficie de total de 16.000 m² cobertos distribuídos por uma área de mais de 75.000 m². más de 75 000 m2.

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TRATAMIENTO PREVIO Y CONVERSIÓN NANOTECNOLÓGICA PARA UN ACABADO EXCELENTE...

PRÉ-TRATAMENTO E CONVERSÃO NANOTECNOLÓGICA PARA EXCELENTES ACABAMENTOS...

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El túnel de tratamiento previo instalado en SMA doo Vršac.

Depósitos esperando a la entrada al túnel de tratamiento previo.

O túnel de pré-tratamento instalado na SMA doo Vršac.

Tanques à espera da entrada no túnel de pré-tratamento.

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En Italia tienen su sede dos fábricas, en San Prospero y en San Secondo, en la provincia de Parma, con una superficie total de 45 000 m2, mientras que la de Belgrado tiene 30 000 m2.

La gama de productos está compuesta de depósitos para aceite hidráulico, carburante, aire comprimido, depósitos mixtos para aceite y gasóleo y depósitos para agua. Los depósitos cuentan con el certificado de TÜV Bayern, del Ministerio de Infraestructura y Transportes italiano, de ASME de los EE. UU., de Bureau Veritas, ICEPI y RINA.

Dois estabelecimentos estão localizados na Itália (em San Prospero e San Secondo, na província de Parma), em uma área total de 45.000 m²; outro na Sérvia, em Belgrado, com área de 30.000 m². A escala de produção é composta de tanques de óleo hidráulico, combustível, ar comprimido, tanques mistos para óleo e diesel e tanques de água.

Os tanques foram certificados pela TÜV Bayern, pelo Ministério da Infraestrutura e Transportes italiano, ASME americana, Bureau Veritas, ICEPI e RINA.

La empresa ofrece una amplia gama de depósitos estándar, disponibles en el almacén, y de todos los componentes necesarios para completar estos depósitos.

«Nuestros depósitos para carburante y aceite hidráulico (Fig. 1) son productos de tres materiales: acero, aceros inoxidable o aluminio», explica Umberto Maria Bertolucci, responsable de producción de SMA Serbatoi. «Los depósitos para aire comprimido, en cambio, dedicados a los sistemas neumáticos de medios de transporte, como los vehículos industriales y los trenes, son exclusivamente de aluminio.

Las dimensiones de nuestros productos manufacturados varían mucho en función del sector al que están destinados: si los depósitos

A empresa oferece uma vasta gama de tanques normais, disponíveis em estoque, e todos os componentes necessários para a realização do tanque.

“Nossos tanques de combustível e óleo hidráulico (fig. 1) são produzidos em três materiais: aço, aço inoxidável ou alumínio”, explica Umberto Maria Bertolucci, gerente de produção da SMA Serbatoi. “Já os tanques para ar comprimido, dedicados a sistemas pneumáticos de meios de transporte, como veículos industriais e trens, são feitos exclusivamente de alumínio. O tamanho dos nossos produtos varia muito, dependendo do setor ao qual se destinam: se os tanques de óleo hidráulico têm uma capacidade de 50 a 250

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HECHOS APUESTA DESTACADOS POR LA TECNOLOGÍA DEL MES FOCO DESTAQUES NA TECNOLOGIA DO MÊS para aceite hidráulico tienen una capacidad de 50 a 250 litros, los destinados al sector náutico pueden alcanzar los 1600 litros, mientras que los de los vehículos industriales van de los 50 a los 1000 litros. Entre nuestros clientes, figuran Iveco, de camiones, Volvo, de excavadoras, Manitou, Azimut-Benetti Group y Ferrovie dello Stato».

Además, SMA Serbatoi se ocupa de todos los componentes de accesorios, como los sistemas de fijación a los vehículos, tapas, filtros, grupos pescantes e indicadores de nivel, que a menudo se suministran ya ensamblados con los depósitos, en función de lo acordado con los clientes.

«La elaboración de nuestros productos parte de la chapa estampada y plegada para crear el envase», explica Bertolucci.

«A continuación se crean los fondos laterales y los tabiques, soldándolos longitudinalmente, y luego se montan los fondos y las tapas para cerrar el envase. Controlamos la capacidad de todas nuestras piezas y cumplimos toda la normativa que regula su homologación».

La producción de las fábricas de SMA Serbatoi está diversificada. «En San Prospero producimos solo depósitos para carburante y aceite, mientras que en San Secondo, además de construir depósitos para aire comprimido, hemos ubicado nuestro almacén de pintura y de logística para Italia. Dado que toda nuestra producción es pintada, en algunos casos incluso de acero inoxidable por exigencias estéticas de los clientes, también se envían los productos de la primera sede a San Secondo». afirma Bertolucci.

Actualmente, la planta de tratamiento previo se San Secondo está formada por un desengrasado alcalino seguido de dos fases de aclarado, un

litros, os do setor náutico podem ser de até 1.600 litros, enquanto que os destinados a veículos industriais variam de 50 a 1.000 litros. Entre os nossos clientes temos a Iveco, para caminhões, Volvo, para escavadeiras, Manitou, grupo Azimut - Benetti e Ferrovie dello Stato”.

A SMA Serbatoi também trabalha com todos os componentes de acessórios, como sistemas de fixação no veículo, tampas, filtros, grupo de aspiração e indicador de nível, que são muitas vezes fornecidos já montados no tanque, de acordo com os pedidos do cliente.

“O processamento dos nossos produtos parte da chapa metálica moldada, submetida a dobragem para a criação do invólucro”, diz Bertolucci.

“Depois, se prossegue com a criação dos fundos laterais e dos anteparos, com a solda longitudinal e com o encaixe dos fundos e tampas para fechar o invólucro. Verificamos a vedação de todas as nossas peças, e seguimos todas as normas que regulamentam a sua aprovação.“ A produção dos estabelecimentos da SMA Serbatoi é diversificada. “Em San Prospero produzimos apenas tanques de combustível e óleo, enquanto que em San Secondo, além da construção de tanques de ar comprimido, instalamos o nosso departamento de pintura e logística italianos. Como toda a nossa produção é pintada - em casos especiais, até o aço inoxidável por exigência estética dos clientes -os produtos da matriz também são enviados para San Secondo”, diz Bertolucci.

Atualmente, o sistema de pré-tratamento de San Secondo é constituído por um desengorduramento alcalino, seguido por duas fases de lavagem, um processo de fosfatação

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SMA doo Vršac: máxima flexibilidad y máxima calidad

a ferro pesado, mais duas lavagens, uma lavagem com água desmineralizada de recirculação e uma lavagem com água desmineralizada pura, descartada após ser usada apenas uma vez.

Quando a peça é de alumínio, segue um estágio de passivação orgânica. Depois, após a secagem em forno, passa por duas cabines de pintura líquida - usando tintas acrílicas e epóxi, da Inver Valspar - e pelo forno de polimerização.

Os tanques são então enviados para o armazém para a montagem dos acessórios. © SMA

proceso de fosfatación al hierro pesado, dos posteriores aclarados con agua desmineralizada de recirculación y un aclarado con agua desmineralizada pura, utilizada una sola vez, de desecho. Cuando la pieza es de aluminio, sigue una fase de pasivación orgánica. Posteriormente, tras el horno de secado, están las dos cabinas de pintura líquida - que utilizan pinturas acrílicas y epoxídicas de Inver Valspar - y el horno de polimerización. Los depósitos se envían luego al almacén para el montaje de los accesorios.

SMA doo Vršac: máxima flexibilidade e máxima qualidade

A finales del año 2016, para conseguir Com o objetivo que la fábrica serbia, de dar total SMA doo Vršac, independência ao activa desde 2010 estabelecimento en la producción sérvio, SMA de depósitos para doo Vršac, ativo aceite y carburantes desde 2010 para de acero al carbono, a produção de fuera completamente tanques de óleo e independiente, se de combustível, de instaló una línea de aço de carbono, no pintura cuya idea final de 2016, na ya había dado sus sede de Belgrado, 4 primeros pasos en San foi instalada uma Secondo. linha de pintura, 4 «Para nosotros, el cuja concepção, Los depósitos en el interior del túnel de tratamiento previo. tratamiento previo no entanto, deu os Os tanques dentro do túnel de pré-tratamento. es fundamental», primeiros passos em sigue Bertolucci.

San Secondo.

«Necesitamos un “Para nós, o prégrado óptimo de limpieza de la pieza antes tratamento é essencial”, continua Bertolucci, de pintarla, porque las posibles partículas “Precisamos de um ótimo grau de limpeza da contaminantes comprometerían el resultado peça antes da pintura, pois qualquer partícula final de la pintura. En algunos casos, cuando los contaminante comprometeria o resultado final do depósitos se van a instalar en la parte visible de acabamento. Em alguns casos, quando os tanques un medio de locomoción, y no en el interior de deverão ser instalados em partes visíveis de um un bastidor, los clientes exigen que la pintura veículo, e não dentro do quadro, os clientes pedem alcance un nivel estético similar al de la industria que a pintura apresente um nível igual à estética da 38

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© Dollmar

automovilística. En estas circunstancias, indústria automobilística. Nestas circunstâncias, también realizamos un escrupuloso control nós também realizamos inspeções visuais visual. Además, el tratamiento previo es escrupulosas. Além disso, o pré-tratamento é importantes porque debemos otorgar al importante porque devemos dar ao produto producto manufacturado una resistencia uma elevada resistência à corrosão, bem como elevada a los fenómenos de corrosión, y una uma excelente capacidade de adesão da tinta, capacidad inmejorable de adhesión de la de forma eficaz e eficiente.” Para a introdução pintura, de forma eficaz y eficiente». Para desta importante etapa na sede de Belgrado, introducir esta a SMA realizou importante fase en testes em Parma la sede de Belgrado, com as soluções SMA llevó a cabo oferecidas pela pruebas en Parma Dollmar Spa: con las soluciones os resultados e que le ofrecía Dollmar desempenho S.p.A.: los resultados obtidos y las prestaciones convenceram que se obtuvieron a empresa a convencieron a la adotar o sistema empresa para adoptar proposto, que el sistema propuesto inclui o modulo que incluye el módulo de conversão de conversión nanotecnológica nanotecnológica PROMETEUS com PROMETEUS con el produto químico producto químico Dollcoat SA 115.

Dollcoat SA-115.

“Os testes «Las pruebas realizados em efectuadas en el laboratório, laboratorio, en especialmente o concreto en la prueba teste de névoa de niebla salina, salina, cujas cuyas condiciones especificações solicitadas por los de resistência 5 clientes fueron cada solicitadas pelos vez mayores en los clientes, cada vez 5 últimos años, han mais crescentes El módulo de nebulización PROMETEUS para la conversión puesto en evidencia nos últimos anos, nanotecnológica. unos resultados têm mostrado O modulo de nebulização PROMETEUS para a conversão inmejorables, los ótimos resultados, nanotecnológica. mismos que ahora os mesmos que estamos registrando agora estamos con la fábrica en funcionamiento», afirma registrando com o sistema em operação” diz Bertolucci.

Bertolucci.

Para hacer frente a las exigencias de flexibilidad, Para enfrentar as exigências de flexibilidade, derivadas de la diversa geometría de las piezas resultantes das diferentes geometrias das peças y de los diferentes tiempos de elaboración, para e de diferentes tempos de processamento, para el movimiento de los depósitos en la sede serbia, o manuseamento dos tanques na sede sérvia, a SMA ha optado por una solución mixta.

SMA optou pela solução “mista”.

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La cabina de pintura en polvo manual.

Cabine de pintura a pó manual.

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Los componentes parten de la zona de carga colgados de una cadena, en el interior de carretillas de movimiento manual que hacen que la carga de los productos sea más rápida. Luego se llevan a una zona de almacenamiento para luego engancharlos a un sistema de transportador aéreo automático de doble riel y así introducirlos en un túnel de tratamiento previo (Fig. 2 y 3).

Os componentes saem da zona de carga ligados a uma corrente, dentro de carrinhos com movimentação manual, para um carregamento mais rápido dos produtos. Depois, são transferidos para uma área de acumulação para, em seguida, serem enganchados em um sistema de transporte automático com dois trilhos e, assim, serem introduzidos no túnel de pré-tratamento (fig. 2 e 3).

El tratamiento previo realizado por rociado está formado por una fase de fosfodesengrasado con productos químicos suministrados por Dollmar S.p.A., seguida de dos aclarados, uno con agua desmineralizada de recirculación y el segundo con una rampa de agua desmineralizada proveniente directamente de la planta de ósmosis (Fig. 4).

Al final de esta fase está situado el módulo de nebulización PROMETEUS para la conversión nanotecnológica (Fig. 5). «PROMETEUS es una línea

O pré-tratamento, com pulverização, é constituído por uma fase de fosfodesengorduramento com produtos químicos fornecidos pela Dollmar Spa, seguido por duas lavagens, uma lavagem com recirculação de água desmineralizada e uma lavagem com uma rampa com água desmineralizada proveniente diretamente do sistema de osmose (fig. 4).

No final destas fases, está localizado o módulo de pulverização PROMETEUS para a conversão nanotecnológica (fig. 5). “PROMETEUS é uma

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HECHOS APUESTADESTACADOS POR LA TECNOLOGÍA DEL MES FOCO DESTAQUES NA TECNOLOGIA DO MÊS de módulos de nebulización creada por Dollmar S.p.A. y Dollmar Meccanica para optimizar y simplificar las aplicaciones de los productos de conversión nanotecnológica posteriores al túnel de tratamiento previo, caracterizada por la reducida envolvente, el uso de bombas a alta presión y de dosificación y mezcla del producto nanotecnológico simplificadas mediante la instalación de dos depósitos distintos para el agua desmineralizada y para la solución nanotecnológica», explica Fabio Cecchetto, técnico especialista de ventas de Dollmar S.p.A. «La línea PROMETEUS ofrece tres diferentes soluciones1. La instalada en SMA doo Vršac corresponde a PROMETEUS nano, módulo proyectado para la producción, el control y la aplicación únicamente de solución nanotecnológica. Está formado por una unidad central en la que la solución se prepara y controla incluso en el caso en que los residuos deban volverse a utilizar. Los módulos están equipados con rampas de boquillas de acero inoxidable instaladas en el interior del túnel y, si fuera necesario, por un sistema automático a contracorriente para recuperar el agua renovada del aclarado en función de los parámetros de proceso establecidos.

«La adopción de esta solución nos ha permitido aprovechar del mejor modo posible los espacios disponibles, gracias a su reducido tamaño explica Bertolucci - y no introducir una fase de fosfatación, con el consecuente ahorro no solo a nivel de la instalación, sino también en términos de eliminación de aguas y lodos. Como todos los productos de la línea Dollcoat SA pueden también trabajar a temperatura ambiente, además, no se necesita calentar grandes cantidades de agua ahorrando también mucha energía».

Uno de los puntos críticos de la instalación serbia era el nivel de limpieza y las dificultades de la diferente geometría de las piezas. «Prestamos mucha atención a la limpieza interior, sobre todo en los depósitos para aceite hidráulico.

Para hacer que el tratamiento se desarrolle correctamente, se necesita actuar en el

linha de módulos de nebulização, criada pela Dollmar Spa e Dollmar Mecânica para otimizar e simplificar a aplicação dos produtos de conversão nanotecnológicos no fim do túnel de pré-tratamento, caracterizada pelo volume pequeno, uso de bombas de alta pressão e dosagem e mistura de produto nanotecnológico simplificados pela instalação de dois tanques separados para água desmineralizada e para a solução nanotecnológica” explica Fabio Cecchetto, especialista em vendas técnicas da Dollmar Spa. “A linha PROMETEUS oferece três soluções1. A instalada na SMA doo Vršac corresponde a PROMETEUS nano, módulo projetado para a produção, controle e aplicação só da solução nanotecnológica. É constituída pela unidade central, na qual a solução é preparada e controlada, mesmo no caso em que os efluentes devam ser reutilizados. Os módulos são fornecidos com rampas de injetores de aço inoxidável instalados dentro do túnel e, se necessário, pelo sistema automático de contracorrente para a recuperação e a renovação da água de lavagem de acordo com os parâmetros do processo estabelecidos”.

“A adoção desta solução nos permitiu explorar melhor o espaço disponível, graças às suas pequenas dimensões”, explica Bertolucci, “e não inserir uma fase de fosfatação, com uma grande economia, não só em termos de equipamento, mas também em termos de água e lama para eliminação. Porque todos os produtos da linha Dollcoat SA podem funcionar mesmo à temperatura ambiente, não é necessário aquecer grandes quantidades de água, economizando ainda mais energia.“ Um dos pontos críticos na fábrica da Sérvia foi o nível de limpeza final exigido e as dificuldades criadas pelas diferentes geometrias das peças.

“Prestamos muita atenção, especialmente para tanques de óleo hidráulico, na limpeza interna. Para garantir que o pré-tratamento seja realizado corretamente, é necessário agir a nível de projetação do artigo e introduzi-lo no

1 «PROMETEUS: la tecnología de nebulización que rompe todos los esquemas del pasado» ipcm®_International Paint&Coating Magazine nº 35, Vol. VI, 2015.

1 «PROMETEUS: a tecnologia de pulverização que revoluciona todos os esquemas do passado», ipcm®_International Paint&Coating Magazine n. 35, Vol. VI, 2015

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momento de proyectar el producto e introducirlo en el túnel con todas las conexiones necesarias (mangueras, boquillas, filtros, etc.) abiertas.

Luego, un operario procede a escurrir los componentes y a su drenado antes de introducirlos en el horno de secado. Tras la pintura, que se realiza solo sobre una parte exterior del depósito, el interior se engrasa con un producto antioxidante para protegerlo.

A la salida del horno de secado, las piezas se dirigen hacia otro pulmón de acumulación donde se vuelven a mover de manera manual, para someter a enmascarado, soplado (para eliminar el agua de los intersticios) y otros eventuales trabajos a los depósitos que lo necesiten, mientras que se introduce al resto directamente en la cabina de pintura en polvo manual (Fig. 6). «Hemos optado por una instalación de pintura en polvo para satisfacer las exigencias de los clientes de este sector, que prefieren un acabado de este tipo. Aplicamos pinturas epoxídicas o de poliuretano en función de los requisitos de los clientes. Aunque actualmente no debemos efectuar muchos cambios de color, ya estamos equipados para dar respuesta a todo tipo de exigencias», explica Bertolucci.

Tras la pintura, hay otro pulmón de acumulación ante el horno de polimerización, por si este está lleno; finalmente, se llevan los componentes, siempre de manera manual, a la zona de descarga y montaje de los accesorios.

túnel com todas as ligações (dedicadas a mangas, aberturas, filtros, etc.) abertas.

Em seguida, um operador faz o escorrimento e a drenagem do componente antes de entrar no forno de secagem. Depois da pintura, que é realizada apenas na parte exterior dos tanques, o interior é lubrificado com um produto antioxidante para fins de proteção.”

Na saída do forno de secagem, as peças são encaminhadas para outra área de acumulação onde voltam a ser movimentadas manualmente, para serem submetidas ao mascaramento, sopragem (para remover a água dos interstícios) e qualquer outro processamento para os tanques que necessitarem. Os outros são introduzidos diretamente para na cabine de pintura a pó manual (fig. 6). “Optamos por um sistema de pintura em pó para atender às demandas dos clientes deste setor, que preferem um acabamento deste tipo. Aplicamos tintas epóxi ou de poliuretano, dependendo das especificações do cliente.

Mesmo se atualmente não temos que fazer muitas trocas de cor, já estamos equipados para satisfazer todas as necessidades“, diz Bertolucci.

Após a pintura, há outra área de acumulação, na frente do forno de polimerização, caso este último esteja cheio. Finalmente, os componentes são levados, sempre manualmente, para a zona de descarga e instalação de acessórios.

Conclusiones

Conclusão

«Este sector requiere un nivel máximo de calidad, tanto desde el punto de vista funcional como del estético», afirma Bertolucci. «Los resultados que hemos obtenido hasta ahora en términos de eficiencia del tratamiento previo nos han satisfecho y continuaremos a monitorizarlos. El estrés al que se someten los depósitos y las especificaciones de los clientes solo pueden ser motivo para seguir investigando a la búsqueda de mejores soluciones. Desde el punto de vista de la mejora continua y en base a los resultados obtenidos hasta ahora, estamos considerando la posibilidad de introducir en el futuro, también en la fábrica de San Secondo, el ciclo de tratamiento previo y el módulo de conversión nanotecnológica PROMETEUS». ‹

“Este setor exige o mais alto nível de qualidade, tanto do ponto de vista funcional, quanto do ponto de vista estético”, diz Bertolucci. “Os resultados que obtivemos até agora em termos de eficiência e eficácia do pré-tratamento nos agradaram e vamos continuar a monitorá-los. O estresse a que os tanques são submetidos e as especificações dos clientes só nos levam a pesquisar melhores soluções. Em uma ótica de aperfeiçoamento contínuo e com base nos resultados obtidos até agora, vamos considerar no futuro a possibilidade de introduzir o ciclo de pré-tratamento e o módulo de conversão nanotecnológica PROMETEUS também no estabelecimento de San Secondo.“ ‹

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Wherever paint matters!

“Wherever Paint Matters” É a proposta de valor Lechler Tech, uma marca do grupo Lechler para o setor industrial, que através da pintura agregam valor competitivo ao produto no mercado, tanto no campo estético quanto no desempenho de resistência e durabilidade.

LECHLER DO BRASIL S.A. Rua 2, Distrito Industrial IV n.10 Bairro: São Lucas CEP: 95360-000 Paraí (Rio Grande do Sul) - Brasil Tel./Fax +55 54 3477 1882/2107 lechlerdobrasil@lechler.com.br www.lechler.eu

© Nordson Deutschland

ALCANZAR LA SEGURIDAD PRODUCTIVA CON LA TECNOLOGÍA EN FASE DENSA DE NORDSON Alcançar a segurança produtiva com a tecnologia de fase densa da Nordson Gabriel Martinez Nordson Ibérica S.A., Alfafar (Valencia), España ics.eu@nordson.com

Foto de encabezamiento: Instalaciones en la planta de Nordson en Secal Ltd. con Andrew Simpox.

Foto de abertura: Instalação do sistema Nordson na Secal Ltd., com Andrew Simpox.

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rabajar con el mínimo de materias primas, reducir las fases de transformación y las pérdidas, utilizar la automatización para aumentar la productividad y disminuir los tiempos de inactividad y los costes de funcionamiento resulta fundamental, para muchos fabricantes, si quieren lograr un proceso de producción ágil.

En una empresa dedicada al recubrimiento en polvo, el tiempo del cambio de color, la calidad del producto pintado y la fiabilidad de la planta y de los costes de mantenimiento son factores esenciales para trabajar de manera ágil y rentable.

En 2015, en el Reino Unido, la empresa Salop Powder Coating Ltd. consideró la posibilidad de diversificar la producción de la industria automovilística, su cliente a lo largo de sesenta años. Decidió invertir en una línea de pintura en

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m processo ágil continua a ser um dos pontos principais para muitos fabricantes: trabalhar com o mínimo de matéria prima, reduzir o trabalho duplo e o desperdício, utilizar a automatização para aumentar a produtividade, reduzir o tempo de inatividade e os custos de funcionamento. Dentro de uma empresa que trabalha com revestimentos em pó, o tempo de troca de cor, a qualidade do produto pintado, a segurança do equipamento e os custos de manutenção são fatores-essenciais para funcionar de forma eficiente e rentável.

Em 2015, no Reino Unido, a Salop Powder Coating Ltd. considerou a possibilidade de diversificar a produção da indústria automobilística, que tinha servido por 60 anos. Decidiu então investir em uma linha de pintura a pó com o objetivo de

APUESTA POR LA TECNOLOGÍA FOCO NA TECNOLOGIA adquirir novos clientes em novos mercados e redefinir a atividade comercial.

Para ser competitiva, era muito importante investir em uma tecnologia que possibilitasse o controle do processo, o máximo de tempo de operação e a alta eficiência aplicativa.

“Os aspectos técnicos da cabine de pulverização Nordson ColorMax3 e a Spectrum HD Powder Feed Centre são, para nós, exatamente o que precisamos para sermos mais eficientes. O processo de limpeza do funil é automatizado, não precisa de outros funis e todas as superfícies internas são claramente visíveis após a troca de cor, dando alta garantia de qualidade. Em termos de operação, ter todos os controles em apenas uma interface de tela touch screen é um recurso realmente inteligente, porque o tempo de aprendizagem do operador é mais curto. Na verdade, há menos chances de cometer erros“, explicou Christopher Greenough, gerente da Salop.

© Nordson Deutschland

polvo con el fin de conseguir nuevos clientes y nuevos mercados y dar un giro a la actividad de la empresa.

Para ser competitiva, había que invertir en una tecnología que controlase el proceso, que permitiese el máximo de productividad y una elevada eficiencia en la aplicación.

«Los aspectos técnicos de la cabina de pulverizado Nordson ColorMax3 y de la Spectrum HD Powder Feed Centre, precisamente, nos permiten ser más eficientes. El proceso de limpieza de la tolva está automatizado, no requiere tolvas añadidas y toda la superficie interna puede verse claramente tras el cambio de color, garantizando una elevada calidad. En términos operativos, controlar todo el proceso desde una pantalla táctil es un ajuste verdaderamente inteligente porque así, el proceso de aprendizaje del operario es más breve. De hecho, hay menos posibilidades de cometer errores –explica Christopher Greenough, director de Salop–. El elemento central de la instalación

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Andrew Emmerson (Salop Powder Coating Ltd.) muestra la primera válvula de manguera de la bomba Nordson instalada después de haberla usado más de 4000 horas.

Andrew Emmerson (Salop Powder Coating Ltd.) mostra a primeira válvula de manga da bomba Nordson instalada depois de tê-la usada por mais de 4.000 horas.

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ALCANZAR LA SEGURIDAD PRODUCTIVA CON LA TECNOLOGÍA EN FASE DENSA DE NORDSON ALCANÇAR A SEGURANÇA PRODUTIVA COM A TECNOLOGIA DE FASE DENSA DA NORDSON

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es la bomba HDLV de Nordson, que suministra una salida del polvo constante y es autolimpiable y no requiere casi mantenimiento durante toda su actividad».

Andrew Emmerson, de Salop (Fig. 1) explica, además que «en nuestra línea de pintura en polvo, las bombas HDLV de las pistolas Nordson funcionan diez horas diarias, cinco días a la semana: desde el 2015, sólo hemos tenido que realizar el mantenimiento de una válvula de la manguera en una de las bombas HDLV. Esto significa nada menos que 4000 horas de trabajo sin mantenimiento alguno». Todos los clientes que se dirigen a nosotros para solicitar un acabado en polvo, nos siguen siendo fieles. La mayor parte de nuestros clientes se fidelizan gracias a nuestra producción ágil y de calidad. Saben que trabajar con Nordson nos hace más eficaces y nosotros sabemos que la eficiencia y la calidad nos traerán más trabajo.

“O elemento central da instalação é a bomba HDLV, da Nordson, que fornece uma saída de pó constante, é auto limpante e quase não necessita de manutenção durante a sua atividade”.

Andrew Emmerson, da Salop (fig.1) explicou também que “as bombas HDLV das pistolas Nordson funcionam na nossa linha de pintura a pó, 10 horas por dia, 5 dias por semana: desde 2015, nós só tivemos que fazer manutenção em uma válvula de manga em uma das bombas HDLV. Então, 4.000 horas de trabalho sem manutenção!“.

Todos os clientes que nos procuram para solicitar acabamento a pó, continuam conosco. A maior parte dos nossos clientes se tornaram fiéis, graças à nossa produção ágil e de qualidade. Sabemos que trabalhar com a Nordson nos torna mais eficientes e também sabemos que a eficiência e a qualidade irão nos ajudar a conseguir mais trabalho”.

De un sistema manual a uno automatizado para la pintura en polvo

De um sistema manual para um automatizado para a pintura a pó

Secal Ltd. de Telford, Reino Unido, ofrece un servicio de mecánica de precisión de la chapa que incluye: CAD/CAM, corte láser CNC, punzonado y plegado CNC, plantas enteras de soldadura, recubrimiento en polvo, montaje final, almacenaje, embalaje y logística. La sociedad emplea a más de 120 personas y trabaja en una fábrica de 36.000 metros cuadrados.

«Nuestro sistema de pintura, instalado en el año 2015, está compuesto de una cabina de cambio rápido de color Nordson ColorMax3, Spectrum HD Powder Management System y de pistolas automáticas de pulverizado en fase densa Encore HD. Da gusto entrar cada mañana en fabricación porque el sistema hace que todo el proceso sea más eficiente, para los operarios es mucho más fácil trabajar y el acabado es de una calidad superior y más uniforme», declara Andrew Simpox, supervisor de la planta de pintura de Secal Ltd. (Ref. foto de encabezamiento). Además, Andrew añade: «Hemos pasado de la pintura en polvo manual a una planta automatizada que tiene una precisión de diez micras en los productos revestidos. Estamos usando menos polvo, hemos aumentado la producción y suministramos a nuestros productos un producto mejor. Naturalmente, los robots no se cansan, y ese es uno de los motivos por el que podemos hacerlo.

Pueden hacer turnos de más de doce horas y seguir trabajando».

A Secal Ltd., de Telford, no Reino Unido, oferece um serviço de mecânica de precisão de chapas metálicas que inclui: CAD/CAM, corte a laser CNC, perfuração e dobragem CNC, sistemas de soldagem completos, revestimento em pó, montagem final, armazenamento, embalagem e logística. A empresa emprega mais de 120 pessoas e trabalha em um estabelecimento de 36.000 m².

“O nosso sistema de pintura, composto de uma cabine com troca rápida de cor Nordson ColorMax3, Spectrum HD Powder Management System e de pistolas automáticas de pulverização em fase densa Encore HD, foi instalado em 2015. É muito bom, de manhã, começar a produção porque o sistema torna todo o processo muito mais eficiente, para os operadores é muito mais fácil de trabalhar e o acabamento é de qualidade superior e mais uniforme“, disse Andrew Simpox, supervisor da oficina de pintura da Secal Ltd (foto de abertura).

Além disso, Andrew acrescentou: “nós passamos da pintura a pó manual para um sistema automatizado, com precisão de dez mícron por cada produto revestido. Estamos usando menos pó, aumentamos a produção e fornecemos aos nossos clientes um produto melhor. Claro, uma das razões pelas quais podemos fazer isso é porque os robôs não sofrem de fadiga. Eles podem fazer turnos de mais de 12 horas e continuar trabalhando”.

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HECHOS APUESTA DESTACADOS POR LA TECNOLOGÍA DEL MES FOCO DESTAQUES NA TECNOLOGIA DO MÊS Manutenção Gratuita

Karolina Szwugier, ingeniera de calidad de Secal Ltd. (Fig. 2) declara «Desde su instalación, hace 23 meses, el sistema no ha tenido ni un solo fallo, no ha hecho falta mantenimiento y ni se ha usado ninguna pieza de recambio para las bombas, ni siquiera una válvula de manguera. En general, el sistema Nordson HDLV nos permite ahorrar dinero, nos hace más productivos y nos garantiza una completa seguridad en la fabricación».

Karolina Szwugier, engenheira de qualidade da Secal Ltd (fig.2) declarou: “Desde a sua instalação, há 23 meses, o sistema nunca falhou, não precisou de manutenção e não precisou de nenhuma peça de reposição para as bombas, nem mesmo as válvulas de manga. No geral, o sistema Nordson HDLV nos poupa dinheiro, nos torna mais produtivos e garante total segurança de produção “.

Con más de 800 instalaciones en todo el mundo, la tecnologia de fase densa de Nordson ha demostrado muchas ventajas

Com mais de 800 instalações globais, a tecnologia de fase densa da Nordson apresentou muitas vantagens

- Una salida de polvo de la bomba constante ofrece calidad y distribución constantes del polvo sobre el producto terminado controlando todo el proceso.

- La tecnología de autolimpieza de la bomba reduce el trabajo de los operarios y permite obtener resultados sostenibles y fiables, y reducir el mecanizado.

- La bomba trabaja hasta 4000 horas sin necesidad de mantenimiento. Los clientes de Nordson disfrutan de la confianza en su producción, reducen los costes y los tiempos de inactividad. ‹

- Uma saída constante de pó da bomba oferece qualidade e distribuição de pó constantes no produto acabado através do controle do processo.

- A tecnologia autolimpante da bomba reduz o trabalho dos operadores e permite obter resultados sustentáveis e seguros, além de reduzir o trabalho duplo.

- A bomba funciona até 4.000 horas, sem necessidade de manutenção. Os clientes da Nordson desfrutam da confiança na produção, reduzem os custos e diminuem o tempo de inatividade. ‹

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Operaciones de mantenimiento gratuitas

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Karolina Szwugier (Secal Ltd.) con una válvula de manguera de la bomba Nordson HDLV, un repuesto que tras 23 meses de fabricación aún no se ha sustituido.

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Karolina Szwugier (Secal Ltd.) com uma válvula de manga da bomba Nordson HDLV uma peça de reposição que, após 23 meses de produção, ainda não foi substituída.

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Ibérica

BUSINESS CARD

N°7-Agosto

... On the road to ipcm _Ibérica n. 7... ®

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APUESTA POR LA TECNOLOGÍA FOCO NA TECNOLOGIA

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Una fábrica inteligente a 2 400 metros de altitud: el nuevo establecimiento de Audi en San José Chiapa, México Uma smart factory a 2.400 metros de altitude: a nova fábrica da Audi, em San José Chiapa, México

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Ronal Querétaro: tecnología inteligente para el revestimiento de llantas de aleación diamantadas Ronal Querétaro: tecnologias smart para a pintura de rodas de liga diamantadas

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Maserati Levante: máxima personalización del recubrimiento desde la cataforesis hasta el esmalte Maserati Levante: máxima personalização de pintura desde a cataforese até a tinta

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Saneamiento de las aguas residuales de recubrimiento: un valor añadido a la calidad histórica de las llantas de aleación OZ Racing Efluentes de pintura purificados: um valor agregado para a tradicional qualidade das rodas de liga OZ Racing

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S PECI AL AUTOMOTIVE

© Audi AG

S P E C I A L A U TOMO TI V E

UNA FÁBRICA INTELIGENTE A 2 400 METROS DE ALTITUD: EL NUEVO ESTABLECIMIENTO DE AUDI EN SAN JOSÉ CHIAPA, MÉXICO Uma smart factory a 2.400 metros de altitude: a nova fábrica da Audi, em San José Chiapa, México Alessia Venturi ipcm

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Foto de encabezamiento: La primera prueba en carretera del Audi Q5 de color Florett plata, en México.

Foto de abertura: O primeiro teste de estrada do Audi Q5, cor Florett prata, no México.

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a segunda generación del vehículo polivalente Audi Q5 se fabrica a 2 400 metros de altitud, en la nueva fábrica de Audi de San José Chiapa, en el estado de Puebla, México. Todos los Audi Q5 de segunda generación vendidos en el mundo, excepto los de la India y de China, que tienen centros de producción del mismo modelo, se fabrican aquí (foto de encabezamiento).

La altitud no es la única peculiaridad de esta fábrica que se distingue también por la innovación tecnológica, el uso eficiente de los recursos y el sistema de gestión ambiental avanzado.

«Esta fábrica es un hito en la historia de nuestra compañía y una de las más modernas de todo el continente americano», afirmó Rupert Stadler, presidente del consejo de la empresa de Ingolstadt durante la inauguración de la sede, en 2016 (Fig. 1).

La fábrica, que se levantó en lo que fue un terreno no urbanizado en solo tres años y medio y con una inversión de más de mil millones de euros, ocupa una

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segunda geração do crossover Audi Q5 nasce a 2.400 metros acima do nível do mar, na nova fábrica da Audi em San José Chiapa, no estado de Puebla, México. Todos os Audi Q5 de segunda geração vendidos no mundo - à exceção da Índia e China, que têm suas próprias sedes de produção – nascem aqui (foto de abertura).

A altitude não é a única peculiaridade deste estabelecimento, que também se destaca pela inovação tecnológica, pelo uso eficiente dos recursos, o Sistema de Gestão Ambiental avançado.

“Esta fábrica é um marco na história da nossa empresa, além de ser uma das mais modernas de todo o continente americano”, disse Rupert Stadler, presidente do conselho de Ingolstadt, durante a inauguração do local, em meados de 2016 (fig. 1).

A fábrica, construída de um greenfield em apenas três anos e meio e com um investimento de mais de um bilhão de euros, abrange uma área de 400 hectares, com capacidade de produção de 150 mil

APUESTA POR LA TECNOLOGÍA FOCO NA TECNOLOGIA superficie de 400 hectáreas, tiene una capacidad de carros por ano, emprega mais de 5 mil pessoas. producción de 150 mil vehículos al año y da trabajo a “Esta fábrica é o primeiro exemplo de Audi más de 5 000 personas.

Smart Factory”, disse Hubert Waltl, presidente «Este establecimiento representa el primer ejemplo do conselho da divisão mexicana dos Quatro de fábrica inteligente de Audi» ha declarado Hubert Anéis, “de fato, nasceu com base em simulações Waltl, presidente del consejo de administración de la totalmente virtuais, que possibilitaram otimizar empresa de los Cuatro Anillos «y ha surgido basado o processo de produção, além de reduzir o en modelos totalmente virtuales que han permitido tempo de produção. As tecnologias utilizadas optimizar todo el proceso são as mais avançadas de producción y reducir los e permitiram, por tiempos de ejecución. Toda la exemplo, dar vida a Resumen de la instalación tecnología utilizada es la más uma fábrica que será de pintura: avanzada y nos ha permitido totalmente isenta de Modelo fabricado: Audi Q5 dar vida a una fábrica que, por efluentes”.

Inicio de la producción: 2016 ejemplo, estará totalmente A visão a longo prazo da carrocerías / hora 30 (que pueden exenta de aguas residuales».

Audi México é ter um doblarse hasta las 60).

La idea de Audi a largo processo de produção plazo es tener un proceso de automobilística neutro Tecnología empleada: producción automovilística em termos de emissões Eco+Paintshop neutro desde el punto de vista de carbono e totalmente Ecopaint RoDip de las emisiones de carbono y sem descarga de 10 robots selladores EcoRS16 sin descarga alguna de aguas águas residuais. Este 36 robots EcoRP L133 para pintar residuales. Este objetivo se objetivo será alcançado EcoDryScrubber. alcanzará también gracias a la também graças à sostenibilidad de la planta de sustentabilidade do pintura. sistema de pintura.

Para el taller de pintura, con mucho la fase que más Para a oficina de pintura, reconhecida como a energía consume de todo el proceso de fabricación parte mais energívora de todo o processo de de automóviles, Audi se ha puesto en manos del fabricação de automóveis, a Audi contratou a constructor alemán de estas instalaciones, Dürr. Este, Dürr, fabricante alemão de equipamentos. Na en calidad de contratista general, ha construido una qualidade de empreiteiro geral, esta empresa de las plantas de pintura más ecocompatibles del fabricou um dos sistemas de pintura mais mundo, gracias a un uso mínimo de agua, energía y ecológicos do mundo, graças ao uso de água, materiales. energia e materiais em quantidades mínimas.

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Vista aérea de la nueva fábrica Audi en San José Chiapa en el estado de Puebla, México. Se trata de la fábrica más moderna del mundo Audi.

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© Mao Carrera

Vista aérea da nova fábrica da Audi em San José Chiapa, no estado de Puebla, México. É a fábrica mais moderna do mundo Audi.

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Dürr ha realizado toda la instalación de la sección de pintura con el diseño Eco+Paintshop que asegura la eficiencia de todos los procesos y de la interfaz, desde el tratamiento previo a la cataforesis, desde las cabinas de rociado con sus cuatro sistemas de aplicación a los hornos de polimerización.

Calidad premium garantizada en todas las fábricas 3

Algunas carrocerías terminadas.

Algumas carrocerias acabadas.

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El proceso de pintura prevé el tratamiento previo por cataforesis, el sellado y la aplicación de imprimación, capa de base y barniz en exteriores e interiores.

A Dürr criou toda a oficina de pintura com a concepção Eco + Paintshop que garante a eficácia de todos os processos e interfaces, desde o pré-tratamento até a cataforese, das cabines de pulverização com os sistemas de aplicação correspondentes, até os fornos de polimerização.

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Carsten Mohr, director de pintura del Q5.

Carsten Mohr, gerente de pintura Q5.

Audi emplea los mismos estándares de calidad en todo el mundo: en la fábrica de San José Chiapa ha invertido en la formación de sus empleados abriendo un centro de formación situado al lado de la planta y enviando a cerca de 700 empleados a la casa madre de Ingolstadt para cursos de formación específicos y, finalmente, confiando en una tecnología de vanguardia, pero bien probada, para todas las fases del proceso de producción, desde la estampación y el calibrado hasta el montaje, pasando por la pintura.

«En Audi tenemos un estándar de calidad premium que reproducimos en cada nueva fábrica de la compañía, independientemente de dónde esté localizada» empieza Carsten Mohr, director de pintura Q5 en San José Chiapa (Fig. 2), «por eso ha sido decisión de la empresa usar

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Qualidade premium garantida em todas as fábricas

A Audi implementa os mesmos padrões de qualidade em todo o mundo: para a fábrica em San José Chiapa investiu na qualificação dos funcionários, abrindo um centro de treinamento posicionado ao lado da fábrica, enviando cerca de 700 empregados diretamente para a sede de Ingolstadt para treinamentos específicos, e decidiu escolher tecnologias avançadas, mas já comprovadas, para todas as fases do processo de produção, da modelagem e estampagem, até a montagem, passando pela pintura.

“Na Audi possuímos um padrão de qualidade premium que é reproduzido em todos os estabelecimentos da empresa, independentemente de onde estejam localizados” afirma Carsten Mohr, gerente de pintura do Q5 em San José Chiapa (fig. 2). “É por isso que a empresa optou © ipcm®

O processo de pintura envolve pré-tratamento e cataforese, vedação e aplicação de primer, basecoat e clearcoat nas partes internas e externas.

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UNA FÁBRICA INTELIGENTE A 2 400 METROS DE ALTITUD: EL NUEVO ESTABLECIMIENTO DE AUDI...

UMA SMART FACTORY A 2.400 METROS DE ALTITUDE: A NOVA FÁBRICA DA AUDI...

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HECHOS APUESTA DESTACADOS POR LA TECNOLOGÍA DEL MES FOCO DESTAQUES NA TECNOLOGIA DO MÊS

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La propuesta de color incluye quince tonalidades, pero se puede realizar cualquier color que pida el cliente.

Una fase de rotación de la carrocería con el sistema EcoPaint RoDip en el tanque de cataforesis.

A coleção é composta de 15 cores, mas é possível realizar qualquer cor solicitada pelo cliente.

Uma fase de rotação da carroceria com o sistema EcoPaint RoDip no tanque de cataforese.

por utilizar tecnologias e processos testados e comprovados, que não apresentassem nenhuma surpresa. Para a nova fábrica mexicana nos inspiramos no modelo da sede aberta recentemente na Hungria e melhoramos ainda mais o desempenho da oficina de pintura graças a um sistema que utiliza a última geração de uma série de tecnologias já conhecidas por nós e que nos garante impacto ambiental e consumo de recursos entre os mais baixos do mundo na indústria automobilística”.

“O processo de pintura que usamos para o Q5 é o tradicional da Audi, que nos garante a realização da qualidade premium de

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Otra fase de rotación de la carrocería con el sistema EcoPaint RoDip en el tanque de cataforesis.

Outra fase de rotação da carroceria com o sistema EcoPaint RoDip no tanque de cataforese.

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La carrocería en la fase de salida del tanque de cataforesis.

A carroceria na saída do tanque de cataforese.

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tecnología y procesos probados y garantizados, que no deparasen ninguna sorpresa. Para el nuevo establecimiento mexicano hemos tomado como modelo la fábrica recientemente abierta en Hungría y hemos mejorado posteriormente las prestaciones de la sección de pintura gracias a una instalación que utiliza la última generación de una tecnología que ya conocíamos y que nos garantiza un impacto ambiental y un consumo de recursos de los más bajos del mundo del sector automovilístico».

«El proceso de pintura que usamos para el Q5 es el tradicional de Audi que nos asegura conseguir la calidad premium del acabado que

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UNA FÁBRICA INTELIGENTE A 2 400 METROS DE ALTITUD: EL NUEVO ESTABLECIMIENTO DE AUDI...

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diferencia a nuestros acabamento coches: consta de que distingue tratamiento previo y os nossos cataforesis, sellado, veículos: aplicación de la prevê o imprimación al pré-tratamento exterior y al interior, e cataforese, y aplicación de vedação, capa de base y de aplicação do 9 barniz (Fig. 3). primer na Tenemos un amplio parte interna 9 conocimiento e externa, Una representación del sistema Ecopaint RoDip con el dispositivo de de los materiales aplicação accionamiento mecánico. con los que está de basecoat A prestação do sistema EcoPaint RoDip com destaque para o construido el Q5 e clearcoat. dispositivo de acionamento mecânico. y sabemos cómo (fig. 3). gestionarlos. El Conhecemos aspecto importante es que el 70% de estos perfeitamente os materiais com que o Q5 é materiales se produce en México o en la zona construído e sabemos como lidar com eles. del Tratado de Libre Comercio de América O aspecto importante é que 70% destes del Norte y el objetivo es incrementar este materiais é produzido no México ou na área porcentaje», sigue Mohr.

NAFTA (Acordo de Livre Comércio da América «En los primeros meses de lanzamiento de do Norte) e o objetivo é o de aumentar esse la línea de pintura, hemos usado materiales percentual”, diz Mohr. europeos, los mismos empleados en “Durante os primeiros meses de ramp up da linha Ingolstadt, pero tras evaluar la calidad, de pintura, usamos materiais provenientes da hemos pasado a usar materiales producidos Europa, os mesmos utilizados em Ingolstadt, mas por nuestros socios históricos locales, como depois da deliberação da qualidade, passamos BASF, PPG, Axalta y Hemmlrath, que tienen a utilizar materiais produzidos localmente pelos aquí, en el norte de México o en los EE. UU, nossos parceiros históricos, como a BASF, a sedes productivas. Este es uno de los secretos PPG, Axalta e a Hemmelrath, com fábricas aqui del éxito y de la rapidez de nuestra fase de no norte do México ou nos EUA. Este é um dos lanzamiento: no hemos tenido sorpresa segredos do sucesso e da rapidez da nossa alguna» dice Carsten Mohr. «El otro motivo fase de ramp up: “nós não tivemos surpresas”

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La fase de aplicación de la imprimación sobre la parte exterior de la carrocería.

A fase de aplicação do primer, na parte externa da carroceria.

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Una bomba de alimentación en la central de pintura.

Uma bomba de alimentação na central de tintas.

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HECHOS APUESTA DESTACADOS POR LA TECNOLOGÍA DEL MES FOCO DESTAQUES NA TECNOLOGIA DO MÊS del éxito es seguramente la instalación: hemos confiado en Dürr porque tenemos mucha experiencia con su tecnología que se ha probado ya en los nuevos talleres de pintura de Ingolstadt y de Hungría por lo que hemos trasvasado a México esa misma pericia y experiencia».

El sistema de pintura utilizado por Audi consta de imprimación y capa de base a base de agua, mientras que el barniz es bicomponente, de alto sólido. «A diferencia de nuestros competidores, aplicamos también sobre el interior de la carrocería el sistema completo de pintura, esto es, imprimación, capa de base y barniz también en el interior de la carrocería (Fig. 4). Nuestra propuesta cromática consta de quince colores, pero nuestra flexibilidad es tan grande que podemos aplicar cualquier color que nos pida el cliente, incluso colores especiales o personalizados (Fig. 5)».

reiterou Carsten Mohr. “O outro motivo do sucesso, com certeza, é o equipamento: escolhemos a Dürr porque temos muita experiência com suas tecnologias: elas foram aprovadas para as novas oficinas de pintura de Ingolstadt e na Hungria, por isso, transferimos aqui para o México o mesmo conhecimento e experiência”.

O sistema de pintura utilizado pela Audi inclui primer e basecoat à base de água, enquanto que o clearcoat é bicomponente com alto teor de sólidos. “Ao contrário dos nossos concorrentes, aplicamos todo o sistema de pintura, ou seja, primer, basecoat e clearcoat, também no interior da carroceria (fig. 4). Nós temos uma gama de 15 cores, porém, a nossa flexibilidade é tão extrema que podemos aplicar qualquer cor solicitada pelos clientes, incluindo cores especiais ou personalizadas (fig. 5)”.

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Un depósito de alimentación que contiene un color especial.

Um reservatório de alimentação contendo uma cor especial.

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Además de los 36 robots de pintura, Audi usa también 24 robots de gestión que contribuyen a mantener las puertas y los capós abiertos durante la pintura de los interiores.

Desde o início do processo de pintura a Dürr prestou muita atenção na sustentabilidade. Todas as soluções instaladas no sistema respondem ao conceito de Eco + Eficiência, que envolve o desenvolvimento contínuo de soluções capazes de assegurar melhor desempenho e eficiência, como a maior flexibilidade, o uso otimizado de energia ou o uso intensivo de espaços reduzidos.

Nas fases de prétratamento e cataforese, a Audi México escolheu o sistema de pintura de imersão com rotação EcoPaint RoDip (fig. 6). Graças à completa rotação da carroceria dentro do tanque de imersão (fig. 7), o RoDip não precisa de seções inclinadas de entrada e de saída (fig. 8). Os tanques de imersão são mais curtos e apresentam um volume reduzido, o que reduz a quantidade de água, de produtos químicos e de energia para o condicionamento dos tanques.

O sistema instalado na Audi é do tipo RoDip M, acionado mecanicamente por meio de um eficiente

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Highlights do sistema

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Mais de 36 robôs de pintura, a Audi também utiliza 24 robôs de gestão, que servem para manter as portas e capôs abertos durante a pintura da parte interna.

Lo más destacado de la planta Desde las fases iniciales del proceso de pintura, Dürr ha prestado mucha atención a la sostenibilidad.

Todas las soluciones instaladas en la planta responden al concepto de Eco+Efficiency, que abarca el desarrollo continuo de soluciones que garanticen mejores prestaciones y más eficacia: una mayor flexibilidad, un uso optimizado de la energía o el empleo de espacios más reducidos.

En las fases de tratamiento previo y de cataforesis Audi México ha elegido el sistema de pintura por inmersión con rotación 12 Ecopaint RoDip (Fig. 6). Gracias 12 a la rotación Un sector de la gran central de pintura. completa de la Um setor da grande central de tintas. carrocería en el interior del tanque de inmersión (Fig. 7), RoDip no necesita secciones inclinadas en la entrada y la salida (Fig. 8). Los tanques de inmersión son más cortos y tienen un volumen que reduce el agua, los productos químicos y la energía necesarios para acondicionarlos.

El sistema instalado en la planta de Audi es del tipo RoDip M, accionado mecánicamente mediante

HECHOS APUESTA DESTACADOS POR LA TECNOLOGÍA DEL MES FOCO DESTAQUES NA TECNOLOGIA DO MÊS par de correntes (fig. 9). O sistema é equipado com uma transmissão em cadeia em ambos os lados do tanque. Essa transmissão arrasta o suporte para a rotação da carroceria através da linha de processo, e permite tanto os movimentos de rotação, quanto os de translação. O sistema RoDip não só permite reduzir os custos unitários de tratamento (até 16% a menos) mas também oferece melhor proteção da carroceria contra a corrosão porque a película de tinta depositada é muito mais uniforme, graças ao processo otimizado de imersão, preenchimento e drenagem das carrocerias.

A eficácia da lavagem e de pré-tratamento também foi aperfeiçoada, graças à combinação de movimentos lineares e rotatórios da carroceria.

A pintura das partes internas e externas é completamente automática, tanto na linha de primer, quanto na de acabamento, e é realizada graças a robôs 36 EcoRP L133 equipados com pulverizadores rotativos de alta velocidade EcoBell3 (fig. 10).

Este tipo de pulverizador, em conjunto com o dispositivo de troca de cor EcoLCC2, permite trocar a cor das “bases” em menos de 10 segundos no modo push-out. Durante o processo nesse modo, a válvula da cor é fechada antes do final da pintura e a tinta ainda presente no tubo é forçada, com o auxílio de um solvente, para dentro do pulverizador (fig. 11). A perda de cor durante as trocas de cor é reduzida em 10 ÷ 15 ml (fig. 12).

Para a circulação e o fornecimento da tinta nas cores padrão, a Audi utiliza uma tecnologia amplamente comprovada, enquanto que para cores especiais usa o sistema flexível EcoSupply P, © ipcm®

un eficaz par de cadenas (Fig. 9). El sistema está dotado de una transmisión en cadena a ambos lados del tanque. Éste traslada el soporte para la rotación de la carrocería a través de la línea de procesado y permite tanto el movimiento de rotación como el de traslación. RoDip no solo permite reducir los costes unitarios de tratamiento previo (hasta un 16% menos), sino que da a las carrocerías una mejor protección contra la corrosión porque la película de pintura depositada es mucho más uniforme, gracias al proceso optimizado de inmersión, llenado y drenaje de las carrocerías.

También se mejora la eficacia de las fases de lavado y tratamiento previo gracias a la combinación de movimientos lineales y rotacionales de la carrocería.

La pintura de las partes internas y externas es completamente automática, tanto en la línea de imprimación como en la de acabado, y se realiza gracias a 36 robots EcoRP L133 dotados de atomizadores de alta velocidad EcoBell3 (Fig. 10). Este tipo de atomizador, junto con el dispositivo de cambio de color EcoLCC2, 15 permite cambiar el color de las 15 bases en menos La línea manual de aplicación del PVC. de 10 segundos, A linha manual de aplicação de PVC. en modo push-out.

Durante el proceso de push-out, la válvula del color se cierra antes del final del proceso de pintura y la que aún queda en el tubo es impulsada, con la ayuda de un disolvente, al atomizador (Fig. 11).

La pérdida de color durante el cambio de color se reduce a diez o quince mililitros (Fig. 12).

Para la circulación y alimentación de la pintura con los colores estándar, Audi usa una tecnología ampliamente probada, mientras que para los colores especiales utiliza el sistema flexible EcoSupply P, mediante el sistema pig de bala

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UMA SMART FACTORY A 2.400 METROS DE ALTITUDE: A NOVA FÁBRICA DA AUDI...

© Audi AG

limpiatubos (Fig. 13). Gracias a esta técnica de limpieza de tuberías, se impulsa la pintura a través del tubo, sin dejar residuos. Esta tecnología es particularmente eficiente desde el punto de vista de la recuperación de la pintura y permite ahorrar costes.

Además de los 36 robots de pintura, Audi usa también 24 robots de gestión dedicados a mantener abiertas las puertas y los capós durante la pintura de los interiores (Fig. 14).

El sistema de separación en seco de la cabina de pintura EcoDryScrubber, caracterizada por un consumo energético extremadamente bajo, «captura» el exceso de pulverizado de pintura. Para la separación en seco del exceso de pulverización mediante polvo de piedra caliza no se necesita ni agua ni productos químicos. Por este motivo, EcoDryScrubber, que puede alimentarse hasta el 90% con aire de recirculación, ofrece un ahorro de energía de hasta un 60% gracias a su menor consumo de energía, necesaria para el acondicionamiento del aire de recirculado.

através do “pig” (pipeline inspection gauge) (fig. 13). Graças à técnica de “pigging”, a tinta é forçada através do tubo, sem deixar nenhum resíduo. Esta tecnologia é particularmente eficiente do ponto de vista da recuperação de tinta e colabora na redução dos custos.

Além dos 36 robôs de pintura, a Audi também utiliza 24 robôs de gestão, que servem para manter as portas abertas durante a pintura da parte interna (fig. 14).

O excesso de pulverização de tinta é “capturado” pelo sistema de separação a seco da cabine de pintura EcoDryScrubber, caracterizado por um consumo de energia extremamente baixo. Com a separação a seco do excesso de pulverização através de pó calcário, não é necessário nem água, nem produtos químicos. Por isso, o EcoDryScrubber, que pode ser alimentado com até 90% de recirculação do ar, proporciona uma economia de energia de até 60%, graças ao menor consumo de energia necessário para o condicionamento do ar reciclado.

Lo recursos energéticos que necesita Audi México para producir el nuevo Audi Q5

Electricidad: 72 megavatios, equivalente a suministrar energía eléctrica a 96,000 casas simultáneamente.

Gas: 4.200 m3/hora, suficiente para alimentar 7,800 calentadores promedio al mismo tiempo.

Aire comprimido: 20.000 m3/hora, capaz de inflar las llantas de casi 72 mil Audi Q5 por hora.

Agua potable: 130 m3/hora, equivalente a llenar 650 garrafones de 19 litros por hora.

Agua industrial: 130 m3/hora, equivalente a 650 garrafones de 19 litros cada día.

Agua enfriamiento (26°C): 2.000 m3/hora, equivalente a llenar 19 albercas olímpicas por día.

Agua fría (14°C): 2.700 m3/hora, equivalente a llenar una alberca olímpica por hora.

Agua caliente (90°C): 291 m3/hora, equivalente a llenar tres albercas olímpicas por día.

Tratamiento de aguas residuales: 1.800 m3/día, equivalente a llenar 180 pipas de agua al día.

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HECHOS APUESTA DESTACADOS POR LA TECNOLOGÍA DEL MES FOCO DESTAQUES NA TECNOLOGIA DO MÊS 16

De pie, de izquierda a derecha: Franziska Habelt, Bernardo Mercado (Comunicación/ Prensa), Nico Stephan, Juan Pablo Navarro (comunicación, vicepresidente de producción y logística).

Abajo, de izquierda a derecha, Alessia Venturi y Tanja Mehes.

Em pé, da esquerda para a direita: Franziska Habelt, Bernardo Mercado (Comunicação / Imprensa), Nico Stephan, Juan Pablo Navarro (Comunicação, vice-presidente de produção e logística).

Abaixo, à esquerda, Alessia Venturi e Tanja Mehes.

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Los hornos en línea están concebidos para las estructuras complejas de las carrocerías, en gran parte de aluminio. Además, están proyectados de manera que las bajas temperaturas del aire de extracción sean bajas. Los flujos de aire de descarga de todos los hornos se depuran mediante el sistema integrado de postcombustión Ecopure TAR, con recuperación de calor, usado posteriormente para calentar. El sistema de depuración del aire de salida, muy eficiente, Ecopure TAR, trata también el poco aire exhausto que queda en las cabinas de pintura, minimizado también gracias al sistema EcoDry Scrubber.

Con la recirculación del aire de la cabina y la separación en secos del exceso de pulverizado se pintura, se logra que el aire exhausto que hay que enviar al sistema de depuración se filtre con una elevada concentración de disolventes de manera extremadamente eficaz desde el punto de vista energético. Esto permite usar una instalación de depuración de aire compacta y se consigue una reducción de cerca del 60% del coste de la inversión en el sistema de aire exhausto. Con esta combinación, se reduce la necesidad energética para la depuración del aire en cerca del 80% y las emisiones de disolvente en cerca del 90%.

© ipcm®

Os fornos em-linha são feitos para as estruturas complexas das carrocerias, em que há uma parte significativa de alumínio. Também são feitos para garantir baixas temperaturas do ar extraído. Os fluxos de ar de exaustão de todos os fornos são purificados com o sistema integrado de pós-combustão Ecopure TAR, com recuperação de calor utilizado em seguida para o aquecimento térmico. O sistema de purificação do ar de exaustão, altamente eficiente, EcoPure TAR, também trata o pouco de ar remanescente das cabines de pintura, minimizado também graças ao sistema EcoDryScrubber.

Com a recirculação do ar na cabine e a separação a seco do excesso de tinta pulverizada, conseguese que o ar de exaustão que deve ser enviado para o sistema purificação seja filtrado e com alta concentração de solventes de modo extremamente eficiente do ponto de vista energético. Isto permite o uso de um equipamento de purificação do ar compacto e, portanto, resulta em uma redução de aproximadamente 60% dos custos de investimento para o sistema de ar de exaustão. Com esta combinação, se reduz a quantidade de energia necessária para a purificação do ar em cerca de 80% e as emissões de solventes por volta de 90%.

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UNA FÁBRICA INTELIGENTE A 2 400 METROS DE ALTITUD: EL NUEVO ESTABLECIMIENTO DE AUDI...

UMA SMART FACTORY A 2.400 METROS DE ALTITUDE: A NOVA FÁBRICA DA AUDI...

Un descensor traslada las carrocerías de un nivel a otro.

Um descensor transporta as carrocerias de um nível para outro.

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Las bombas de alimentación de PVC. As bombas de alimentação de PVC.

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Um layout desenvolvido na altura Não só a fábrica de San José Chiapa é aquela localizada na maior altitude, de todas as sedes do grupo Audi, mas também a oficina de pintura, que ocupa uma área de 100 mil m2, é distribuída em 5 níveis, com 23 metros de altura.

“A maioria dos operadores trabalha a 0 metros, onde se encontram as linhas de vedação com a aplicação de PVC (fig. 15) e as estações de reprocessamento, e a 9 metros, onde se encontram as cabines de pintura” explica Tanja Mehes, especialista de limpeza da Audi México durante a visita à oficina (fig. 16).

“O transportador do sistema está localizado a 0, 4,5, 9 e 12 metros, e no nível 4,5 se encontram os escritórios (fig. 17)”.

“No nível mais baixo se encontram, à direita da entrada do departamento, a linha de prétratamento e cataforese, o laboratório de controle de qualidade © ipcm® e a linha de vedação, à esquerda as áreas de processamento, as bombas de alimentação de PVC (fig. 18), a central de tintas e a estação de tratamento de água”.

“Na primeira estação da linha de pré-tratamento e cataforese as carrocerias chegam diretamente da funilaria. Aqui controlamos para que as portas, capôs e porta-malas estejam bem fechados e travados (fig. 19), depois disso, se faz uma troca de

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Un diseño en altura La fábrica de San José Chiapa no solo está situada a una altitud mayor que cualquier otra del grupo Audi, sino que la instalación de pintura, que ocupa una superficie de cerca de cien mil metros cuadrados, se desarrolla también en altura, en cinco niveles de hasta 23 metros.

«La mayor parte de los operarios trabaja en el nivel inferior, donde se encuentra la línea de sellado con aplicación de PVC (Fig. 15) y las estaciones de mecanizado, y a nueve metros de altura, donde están ubicadas las cabinas de pintura» inicia Tanja Mehes, especialista de limpieza de Audi México, durante la visita de la planta (Fig. 16).

«El transportador de la planta está 17 situado en los niveles 0, 4,5, 9 y 12 metros de altura, mientras que elas oficinas están situadas en el nivel 4,5 (Fig. 17)».

«En el nivel más bajo se encuentran, a la derecha de la entrada en la sección, la línea de tratamiento previo y de cataforesis, 18 el laboratorio de control de calidad y la línea de sellado; a la izquierda, las zonas de mecanizado, las bombas de alimentación de PVC (Fig. 18), la central de pintura y la instalación de tratamiento de aguas».

«Las carrocerías llegan directamente desde el calibrado a la primera estación de la línea de tratamiento previo y de cataforesis. Aquí verificamos que las puertas, el capó y el portaequipaje estén

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HECHOS APUESTA DESTACADOS POR LA TECNOLOGÍA DEL MES FOCO DESTAQUES NA TECNOLOGIA DO MÊS

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skid e as carrocerias são enganchadas no sistema RoDip (fig. 20) “, conta Miguel Garcia, especialista técnico de pré-tratamento e cataforese da Audi México. “A linha é dividida em dois circuitos paralelos separados: o túnel da esquerda é o de prétratamento, e o da direita é o de cataforese.

A produtividade atual, ainda em fase de ramp up, é de 30 carrocerias por hora, mas a linha é projetada para produzir 60 carrocerias por hora. “ “No total, são 12 fases.

As três primeiras são de limpeza profunda.

A primeira, em particular, contém desengordurantes capazes de remover resíduos de gordura, resíduos de solda e funilaria,” continua Garcia. “Após estas três primeiras etapas de desengorduramento, se fazem duas lavagens com água encanada, um banho de fosfatação, mais duas lavagens, um banho de passivação com um produto vedante, duas lavagens e uma lavagem final com água desmineralizada. Ao contrário do equipamento da Ingolstadt, aqui todo o pré-tratamento é à imersão e não com pulverização (fig. 21)”.

Na saída do túnel de pré-tratamento existe um buffer que acomoda os carrinhos RoDip. Se as carrocerias ficarem paradas antes da entrada no tanque de cataforese e ficarem secas, um anel de © ipcm®

correctamente abiertos y asegurados (Fig. 19), y luego hay un cambio de patines y las carrocerías se enganchan a los transportadores del sistema Rodip (Fig. 20), explica Miguel García, especialista técnico en tratamiento previo y cataforesis de Audi México.

La línea está dividida en dos circuitos separados y paralelos: el túnel de la izquierda es el del tratamiento previo mientras que el de la derecha es el de la cataforesis.

La actual productividad, aún en la fase de lanzamiento, es de treinta carrocerías a la hora, pero la línea está proyectada para sesenta».

«En total hay doce etapas. Las primeras tres son de limpieza en profundidad. La primera contiene desengrasantes para lavar los residuos de grasa, residuos de soldadura 19 y de calibrado» sigue García.

«Después de estas tres primeras fases de desengrasado hay dos aclarados con agua de red, un tanque de fosfatación, otros dos aclarados, un tanque de pasivación con un producto 20 sellante, dos aclarados y un lavado final con agua desmineralizada. A diferencia de la planta de Ingolstadt, aquí todo el tratamiento previo es por inmersión y no por pulverizado (Fig. 21)».

A la salida del túnel de tratamiento previo hay un búfer que recibe los transportadores RoDip. Si las carrocerías se quedan paradas

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Las carrocerías que llegan del calibrado se controlan antes de los procesos de tratamiento previo.

As carrocerias provenientes da funilaria são controladas antes dos processos de pré-tratamento.

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Tras el control de las carrocerías, se enganchan a los transportadores del sistema RoDip. Após o controle, as carrocerias são enganchadas no sistema RoDip.

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A la derecha, el exterior de la planta de tratamiento previo. À direita, a parte exterior do sistema de pré-tratamento.

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La fase de control tras la cataforesis.

O controle, após a cataforese.

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antes de entrar en el tanque de cataforesis durante un tiempo suficiente para secarse, un anillo de pulverización las moja para que las superficies tengan mayor conductividad para la cataforesis.

Esto sucede, por ejemplo, si se producen largas paradas de la instalación o el domingo, cuando la planta se cierra para las operaciones de limpieza técnica y de manutención preventiva.

«Estamos obteniendo una medición excelente de las partículas residuales tras el tratamiento previo» comenta Miguel García, «prácticamente es casi cero. Realizamos a diario una revisión de los parámetros del proceso para no tener sorpresas con el nivel de calidad. Además, hemos recibido muchas felicitaciones por la extrema uniformidad del recubrimiento de cataforesis, que posee una rugosidad perfectamente adecuada a los requisitos del certificado: los valores admitidos están incluidos entre 17 y 30 micrómetros y el nuestro es de 22. Se alcanza este resultado porque cada módulo flotante del tanque de cataforesis posee un voltaje diferente, que aumenta conforme la carrocería avanza para garantizar la mejor uniformidad del espesor y de la cobertura, porque el control de los parámetros de proceso, como el pH, la conductivdad o la relación entre el pigmento y la pasta es constante y, finalmente, porque la tecnología RoDip de Dürr es mucho mejor que el viejo sistema de péndulo (Fig. 22)».

«La línea de aplicación de PVC y de enmascarado tiene el papel de sellar las aperturas de la carrocería por las que fluye la cataforesis y, a la vez, proteger el coche de la entrada de polvo y agua» explica Nico Stephan, especialista en PVC. «Diez robots

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pulverização as banha, de modo a dar maior condutividade às superfícies para a cataforese.

Isso acontece, por exemplo, se houver longas paradas ou de domingo, quando o sistema permanece parado para a limpeza técnica e manutenção preventiva.

“Estamos recebendo ótimas medições de partículas residuais após o pré-tratamento”, disse Miguel Garcia, “praticamente são quase zero. Realizamos uma revisão diária dos parâmetros do processo, para evitar problemas de qualidade. Também recebemos muitos elogios pela extrema uniformidade do revestimento de cataforese, que possui uma rugosidade perfeitamente de acordo com os requisitos de certificação: os valores permitidos estão na faixa de 17 - 30 μm, e o nosso valor é de 22 μm. Este resultado é possível porque cada módulo flutuante do tanque de cataforese possui uma voltagem diferente, que aumenta à medida que a carroceria avança, para garantir a melhor uniformidade de espessura e de cobertura, porque o controle dos parâmetros do processo, como o pH, a condutividade, a proporção entre o pigmento e pasta é constante e, enfim, porque a tecnologia RoDip da Dürr é muito melhor em relação ao antigo sistema de pêndulo (fig. 22)”.

“A linha de aplicação de PVC e mascaramento tem a função de vedar as aberturas da carroceria das quais flui a cataforese e ao mesmo tempo proteger o carro da entrada de pó e água” explica Nico Stephan, especialista

HECHOS APUESTA DESTACADOS POR LA TECNOLOGÍA DEL MES FOCO DESTAQUES NA TECNOLOGIA DO MÊS Dürr del tipo EcoRS16 garantizan la protección de los de PVC. “Dez robôs Dürr, tipo EcoRS16, fazem a bajos de la carrocería y de las uniones de soldadura proteção da parte inferior da carroceria e das juntas (Fig. 23). Hay cinco estaciones robotizadas y dos de de soldagem (fig. 23). Existem cinco estações de aplicación manual. Las primeras estaciones aplican aplicação robotizadas e duas manuais. As primeiras el PVC sobre las partes difíciles de alcanzar y sobre los estações aplicam o PVC nas partes difíceis e nas áreas espacios críticos donde el cliente requiere un resultado críticas, onde o cliente exige um resultado preciso e preciso y definido. La última estación de robot son definitivo. A última estação robotizada faz aplicações las aplicaciones de de precisão, precisión sobre las sobre as partes El Grupo Audi partes vistas». aparentes”.

«La sala blanca “A clean room El grupo Audi, con sus incluye tres cabinas dispõe de três AUDI AG es marcas Audi, Ducati y de pintura. Cada cabines de pintura. propietaria al 100% Lamborghini, es uno cabina prevé Cada cabine conta de diversas filiales, de los fabricantes dos estaciones com duas estações entre ellas Audi Sport de automóviles y robotizadas, una robotizadas, uma GmbH (Neckarsulm), motos de más éxito para los interiores para o interior Automobili dentro del segmento y otra para los e outra para o Lamborghini Premium. A nivel exteriores. Además, exterior. Além S.p.A. (Sant’Agata mundial, está presente Bolognese, Italia) las cabinas de disso, a cabine en más de cien países y Ducati Motor aplicación de la de aplicação de y fabrica en dieciséis Holding S.p.A. imprimación y de la primer e basecoat é sedes distribuidas en (Bolonia, Italia). capa de base están equipada com uma doce países. dotadas de una estação de limpeza estación de limpieza da carroceria, com En 2016 el grupo Audi entregó a sus clientes de carrocería con uma tecnologia aproximadamente 1 868 millones de automóviles una tecnología revolucionária Audi, además de 3 457 automóviles deportivos innovadora (fig. 24), diferente Lamborghini y 55 451 motos Ducati.

(Fig. 24), diferente das convencionais de las clásicas penas de ema” En 2016, con una facturación de unos 59 300 plumas de emú» continua Tanja millones de euros, el grupo Audi alcanzó un sigue Tanja Mehes.

Mehes. “Os robôs resultado operativo de 3 100 millones de euros.

«Los robots de de escovação cepillado limpian limpam as Actualmente, la empresa da trabajo a nivel global las carrocerías con carrocerias a cerca de 88 000 empleados de los que más de plumas de material com penas de 60 000 trabajan en Alemania.

Audi se concentra en sintético embebidas material sintético, nuevos productos y tecnologías sostenibles para el de un líquido que impregnadas com futuro de la movilidad. integra el polvo y um líquido que lo extrae. Tras la incorpora e aplicación de la remove o pó. imprimación a los interiores y exteriores, sigue el Depois da primerização do interior e exterior, segue horno de cocción de la imprimación, las carrocerías o forno de polimerização do primer. Depois, as entran luego en una segunda estación de cepillado y carrocerias entram em uma segunda estação de posteriormente en la cabina de aplicación de la capa escovação e, em seguida, vão para a cabine de de base sobre los interiores y los exteriores. Sigue un aplicação de basecoat nas partes internas e externas. horno de pasivación y posteriormente las carrocerías Segue um forno de secagem e, em seguida, as entran, con un movimiento en zig. zag, en la cabina carrocerias retornam com um movimento em de aplicación de barniz». ziguezague para a cabine de aplicação de clearcoat”.

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La aplicación robotizada del PVC. A aplicação robótica de PVC.

«Las cabinas están dotadas de un sistema de separación en seco EcoDryScrubber con polvo de piedra caliza. Bajo las cabinas están las tolvas con las cintas transportadoras. El flujo de aire de la cabina se mueve hacia abajo transportando el exceso de pulverizado de pintura que se combina con el polvo de piedra caliza y se endurece, constituyendo un material reutilizable. El de nuestra planta es el primer EcoDryScrubber instalado por Dürr en México», concluye Mehes.

Cinco cabinas de mecanizado puntual para eventuales defectos, cinco cabinas de pulido y dos líneas de acabado que pueden albergar 30 vehículos cada una completan la línea de pintura de Audi México.

Fábrica inteligente, fábrica sostenible Cuando México y San José Chiapa abrieron sus puertas a Audi, la empresa adquirió una gran responsabilidad sobre el medio ambiente y el desarrollo sostenible de la región.

Poder contar con las tecnologías de producción y de pintura más avanzadas significa limitar el consumo de agua, ahorrar y recuperar energía y reducir al mínimo la producción de deshechos y residuos. Las redes de distribución de electricidad, gas, agua y aire comprimido de la fábrica están proyectadas para reducir al mínimo las dispersiones.

Esto convierte a Audi México en un socio estratégico de la región de Puebla. ‹

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INTERNATIONAL PATENT

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Los cepillos limpian las carrocerías con plumas de material sintético embebidas en un líquido que incorpora el polvo y lo extrae.

As escovas limpam as carrocerias com plumas de material sintético impregnadas com um líquido que incorpora e remove o pó.

“As cabines são equipadas com um sistema de separação a seco EcoDryScrubber com o pó calcário.

Sob as cabines existem tremonhas com esteiras rolantes. O fluxo de ar da cabine se desloca para baixo, transportando o excesso de tinta pulverizada, que se combina com pó calcário e endurece, formando um material reutilizável. O sistema que temos na nossa fábrica é o primeiro EcoDryScrubber instalado pela Dürr no México”, diz Mehes.

A linha de pintura Audi México se completa com cinco cabines de processamento a spot, para eventuais defeitos, com 5 cabines de polimento e duas linhas de acabamento que podem acomodar 30 carros cada uma.

Smart Factory, Sustainable Factory Quando o México e San José Chiapa abriram as portas para a Audi, a empresa assumiu uma grande responsabilidade para com o meio ambiente e o desenvolvimento sustentável da região.

Poder contar com as tecnologias de produção e pintura mais avançadas significa limitar o consumo de água, economizar e recuperar energia e minimizar a produção de lixo e de resíduos. As redes de distribuição de eletricidade, gás, água e ar comprimido da fábrica são concebidos para minimizar as dispersões.

Isso faz da Audi México um parceiro estratégico da região de Puebla. ‹

Eurosider, companía con una vasta experiencia en la pintura líquida, ha desarrollado un nuevo sistema que produce un vector de transporte de la pintura a alta densidad capaz de obtener un mejor pulverizado con las ventajas que ello conlleva. Nitrorobot es capaz de mantener en el arco del día los mismos parámetros, independientemente de las condiciones ambientales, garantizando de este modo las mejores condiciones de trabajo posibles. El equipo, en su versión con pantalla táctil, se proporciona con el sistema de control de varios parámetros y la posibilidad de moritorarlo todo desde cualquier centralita de control instalada en el sistema de pintura.. Nitrorobot es el equipo ideal para los sistemas de pintura automáticos con copas rotativas pero puede usarse también en instalaciones dotadas de pistolas neumáticas convencionales, HVLP o pistolas electrostáticas.

NITROTHERM El rendimiento se refiere a un fluido vector enriquecido en nitrógeno con una concentración del 93% ± 1%, a una temperatura ambiente de 20 °C y una presión atmosférica de 1013 mbar. El aire comprimido en ingreso deve estar libre de impurezas (agua, aceite, partículas sólidas).

Se aconseja utilizar elementos filtrantes suministrados por Eurosider.

Todos los datos e imágenes son aproximados y pueden sufrir cambios; el rendimiento varía según las condiciones de presión y temperatura del ambiente de trabajo.

Eurosider se reserva el derecho de efectuar variaciones, incluso sin previo aviso.

EUROSIDER Piazzale Thailandia 6 | 58100 GROSSETO | ITALY ph. +39 0564 425117 | fax +39 0564 418833 www.eurosider.com | info@eurosider.com

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S P E C I A L A U TOMO TI V E

RONAL QUERÉTARO: TECNOLOGÍA INTELIGENTE PARA EL REVESTIMIENTO DE LLANTAS DE ALEACIÓN DIAMANTADAS Ronal Querétaro: tecnologias smart para a pintura de rodas de liga diamantadas Alessia Venturi ipcm

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Foto de encabezamiento: detalle de la nueva línea de pintura dedicada al acabado de las ruedas diamantadas.

Foto de abertura: detalhe da nova linha de pintura dedicada ao acabamento das rodas diamantadas.

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onal, Speedline Corse y Speedline Truck son las marcas de las ruedas que produce y comercializa en todo el mundo el grupo Ronal, con sede en Härkingen, Suecia. La empresa es uno de los líderes mundiales en el sector de los productos de equipamiento básico y también de los accesorios para automóviles y vehículos comerciales y es el único fabricante a la vez de ruedas de aleación y de acero.

Actualmente produce más de 20 millones de ruedas al año en once fábricas situadas en tres continentes.

El grupo Ronal, presente en Europa del este, en la zona NAFTA y en Asia, se ha convertido en uno de los pocos operadores globales. Gracias a su estrategia de integración vertical de todas las fases de producción, desde la construcción y la elaboración de herramienta hasta el producto final, la empresa es uno de los

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onal, Speedline Corse, Speedline Truck são as marcas das rodas que o grupo Ronal, com sede em Härkingen na Suíça, produz e comercializa em todo o mundo. A empresa é líder mundial, tanto no setor de produtos de equipamentos originais, quanto no de acessórios para automóveis e veículos comerciais e é o único fabricante integrado de rodas em liga e forjadas.

Hoje ela produz mais de 20 milhões de rodas por ano em 11 fábricas localizadas em 3 continentes.

A presença na Europa Oriental, na região do NAFTA e na Ásia, transformou o grupo Ronal em um dos poucos verdadeiros protagonistas globais. Graças à estratégia de integração vertical de todas as fases da produção, desde a fabricação à produção de ferramentas, até o produto final, a empresa é um dos principais

APUESTA POR LA TECNOLOGÍA FOCO NA TECNOLOGIA fornecedores de rodas tecnologicamente avançados.

Fundada há 17 anos, a Ronal Querétaro Sa. de Cv, no México, é uma empresa que nos últimos anos cresceu dramaticamente tanto em termos de volume, quanto e em termos de infraestrutura produtiva. Atualmente tem capacidade de 2,1 milhões de rodas de liga por ano, dos quais 50% é diamantada (foto de abertura).

“Nós podemos produzir rodas de 15 a 22 polegadas.

O nosso mercado é de 50% de faixa premium e os restantes 50% de volume” disse Carlos Sánchez, Chefe de Produção e Gerente Geral Adjunto da Ronal Querétaro (fig. 1). “Entre os nossos clientes estão os três principais OEM europeus (Volkswagen, BMW e Daimler) e os três principais americanos (Ford, FCA e General Motors), além disso, estamos começando a trabalhar também com o mercado asiático: produzimos uma pequena parte para a Toyota e Nissan e estamos começando a trabalhar com a Kia. Exportamos 70% da nossa produção, dos quais 80% para os EUA e 20% para o Brasil. Uma pequena parte é direcionada para a Europa, especialmente para os service parks, e os restantes 30% da produção são para as montadoras locais”.

«Actualmente, la fábrica da empleo a 700 personas».

En la sección de fundición trabajamos en cuatro turnos para cubrir una producción trabajando veinticuatro horas todos los días de la semana mientras que en las secciones de mecanizado y revestimiento en polvo trabajamos seis días de siete, ya que el domingo se dedica al mantenimiento preventivo y a la limpieza técnica», sigue Carlos Sánchez.

«La empresa está creciendo constantemente y en los últimos años hemos efectuado fuertes inversiones para mejorar y actualizar la infraestructura de producción. Estamos realizando las inversiones más fuertes en la sección de mecanizado, que es nuestro embudo. Por ejemplo, en este año incrementaremos el 10% de la capacidad de producción de la sección de diamantado».

“Atualmente, a fábrica emprega 700 pessoas.

Na fundição trabalhamos em 4 turnos para cobrir uma produção 24/7, enquanto que na usinagem e pintura trabalham 6 dias por semana, porque o domingo é dedicado à manutenção preventiva e limpeza técnica” continua Carlos Sánchez.

“A empresa está em constante crescimento e fizemos grandes investimentos nos últimos anos para melhorar e atualizar a infraestrutura produtiva. O investimento mais significativo é o que estamos fazendo no departamento de usinagem, que é o nosso maior problema. Por exemplo, este ano irem ao aumentar em 10% a capacidade de produção do departamento de diamantagem”.

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principales proveedores de ruedas de vanguardia.

Fundada hace diecisiete años, Ronal Querétaro S.A. de C.V., en México, es una empresa que ha crecido drásticamente en los últimos años en cuanto a volumen y a infraestructura productiva. Tiene actualmente una capacidad de 2,1 millones de llantas de aleación al año, de ellas el 50% diamantadas (ref. foto de encabezamiento) «Podemos producir llantas desde 15 hasta 22 pulgadas.

El 50% de nuestro mercado es de la franja premium y el restante 50% de volumen», inicia Carlos Sánchez, jefe de producción y director general adjunto de Ronal Querétaro (Fig. 1). «Entre nuestros clientes tenemos tres grandes OEM europeos (Volkswagen BMW y Daimler) y los tres grandes estadounidenses (Ford, FCA y General Motors), además estamos empezando a trabajar con el mercado asiático: fabricamos una pequeña cuota del mercado de Toyota y Nissan y estamos empezando a colaborar 1 con Kia. El 70% de nuestra producción se exporta, el 80% a los EE. UU. y el 20% a Brasil. Una pequeña parte se dirige a Europa, sobre todo a los paquetes de servicios, mientras que el restante 30% de la producción es para ensambladores locales».

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Carlos Sánchez.

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RONAL QUERÉTARO: TECNOLOGÍA INTELIGENTE PARA EL REVESTIMIENTO DE LLANTAS DE ALEACIÓN...

RONAL QUERÉTARO: TECNOLOGIAS SMART PARA A PINTURA DE RODAS DE LIGA DIAMANTADAS

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La nueva línea es de vanguardia por su compacidad y automatización.

A nova linha é de vanguarda, pela compacidade e automação.

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El diseño de la instalación se desarrolla en tres niveles, los hornos de secado y de polimerización están situados en el segundo nivel.

“Um dos principais investimentos realizados no ano passado, foi a nova linha de pintura, especificamente dedicada à aplicação do verniz transparente final”, explica Sánchez. “Nesta linha penduramos toda a produção diamantada que deve ser submetida à fase final de pintura após o processamento mecânico: é uma linha moderna no setor das rodas, tanto pela sua compacidade, quanto pelo seu alto grau de automação (fig. 2)”.

A linha instalada na Ronal Querétaro surge da sinergia entre as empresas italianas Olpidürr e Verind, ambas do grupo alemão Dürr, que forneceram o sistema de pintura e a estação de tratamento de água, respectivamente.

El diseño de la línea

O layout da linha

Además de las peticiones de las casas automovilísticas, los constructores de llantas de aleación deben hacer frente a la necesidad constante de mejorar los procesos de producción en términos de mayor productividad

Além das exigências dos fabricantes de automóveis, os fabricantes de rodas de liga devem se confrontar com a necessidade constante de melhorar os processos de produção em termos de maior produtividade,

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O layout do sistema se distribui em três níveis, os fornos de secagem e polimerização são posicionados no segundo nível.

Una de las mayores inversiones, realizada el año pasado, ha sido la nueva línea de revestimiento en polvo dedicada específicamente a la aplicación de la capa final transparente», explica Sánchez. «En esta línea colgamos toda la producción diamantada que debe pasar por la última fase de revestimiento en polvo tras el mecanizado: se trata de una línea de vanguardia dentro del sector de las ruedas, tanto por su compacidad como por su alta automatización. (Fig. 2)».

La línea instalada en Ronal Querétaro surge de la sinergia entre las firmas italianas Olpidürr y Verind, ambas partes del grupo alemán Dürr, que han suministrado respectivamente la planta de pintura y la de tratamiento de agua.

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El módulo de pantalla táctil con una de las plantas de la instalación.

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O módulo touch screen, mostrando um dos níveis do layout.

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y calidad, y optimización de los costes. La nueva línea qualidade e otimização de custos. As novas linhas de de pintura en polvo, con maquinaria y dispositivos pintura com máquinas e dispositivos específicos são a específicos, son la respuesta para alcanzar un elevado resposta para atingir elevados graus de automação. Os grado de automatización. Los robots antropomórficos robôs antropomorfos para a movimentação das rodas para el traslado de las na linha e os inúmeros anéis llantas al interior de la línea de transporte separados, y los numerosos anillos de mas sincronizados em todo transporte separados pero o processo são um dos sincronizados en el interior del requisitos indispensáveis proceso, son algunos de los para satisfazer as exigências requisitos indispensables para de produção mais elevadas. satisfacer las exigencias de Durante a fase de producción más elevados. planejamento, a Dürr Durante la fase de se concentra na fácil planificación, Dürr se centra acessibilidade de cada seção en la fácil accesibilidad de da linha de pintura e em cada sección de la línea uma observação clara de de pintura y en el análisis todas as fases de aplicação. detallado de las diferentes Sempre que possível, a 5 fases de aplicación. Cuando preferência é por uma es posible, se prefiere una solução em único plano com 5 solución en una sola planta todos os equipamentos de El robot antropomórfico para mover automáticamente con todos los equipos del processo organizados no las ruedas desde un nivel de la instalación a otro. proceso dispuestos a nivel nível térreo. Se o espaço O robô antropomorfo para o movimento automático de suelo. Si el espacio del que disponível para a instalação das rodas, de um nível ao outro da fábrica. se dispone para la nueva da nova linha de pintura línea de pintura es reducido, Dürr suministra un diseño é reduzido, a Dürr fornece layout compactos e vai compacto y va más allá de las soluciones estándar y além de soluções padrão para desenvolver, sob desarrolla sistemas muy personalizados, a medida de las encomenda, sistemas altamente individualizados. necesidades.

A Olpidürr projetou a linha da Ronal Querétaro, para Olpidürr proyectó la línea de Ronal Querétaro para poder realizar todos os ciclos de pintura usados pelo que pudiese realizar todos los ciclos de revestimiento cliente, do ciclo clássico de 3 camadas, modificando en polvo utilizados por el cliente, a partir del clásico o percurso das rodas através da linha de pintura, ciclo de tres capas, modificando el recorrido de las e conseguindo ocupar um espaço extremamente

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Otra fase del posicionamiento automático de las ruedas.

Outra fase do posicionamento automático das rodas.

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El robot alza las ruedas desde el anillo vertical de tratamiento previo para situarlas sobre el transportador a nivel de suelo que las llevará hasta la pintura.

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O robô apanha as rodas do anel vertical do pré-tratamento para posicioná-las no transportador térreo que irá para a pintura.

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La cabina dedicada a la aplicación de polvo.

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A cabine dedicada à aplicação de pós.

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ruedas a través de la línea de pintura y ocupando un espacio en planta extremadamente reducido, ya que no había más superficie en la fábrica de Querétaro. Por ello desarrolló un diseño en tres niveles, con la parte de tratamiento previo y de aplicación de pintura en la planta cero, los hornos de secado y de polimerización en la primera planta (Fig. 3) y los generadores de calor en el nivel superior. El transportador aéreo y las zonas de manipulación robotizada permiten transferir las ruedas de una planta a otra (Fig. 4).

Para evitar los depósitos de exceso de rociado de pintura, el sistema de transporte está dividido en dos circuitos separados. El transbordo entre cada línea de transporte, sincronizado con los anteriores y posteriores, lo realizan robots antropomórficos de seis ejes dotados con pinzas de dos y tres garras, desarrolladas por Dürr minimizando el peso para aumentar la capacidad de carga y reducir las inercias (Figs. 5, 6 y 7).

La línea tiene tres cabinas de pintura: una está dedicada a la aplicación del fondo en polvo o al barniz (Fig. 8), dos son cabinas de velo de agua con recirculación del aire para la aplicación del KSL, un producto líquido que suministra una protección anticorrosiva adicional y está reservado a un único cliente, y de la capa de barniz (Fig. 9).

Al utilizar pintura en base disolvente, cuando se extrae el producto de las cabinas y de los hornos, se envía a un postcombustor térmico de regeneración, siempre fabricado por Olpidürr, dotado de soluciones técnicas específicas para evitar la condensación de los disolventes de alto punto de ebullición presentes en la 70

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reduzido, uma vez que não havia outras áreas disponíveis no estabelecimento de Quéretaro. Para isso, desenvolveu um esquema de três níveis, com a parte de pré-tratamento e aplicação de tintas no nível zero, os fornos de secagem e polimerização no primeiro andar (fig. 3) e os geradores de calor ao nível superior. O transportador aéreo e as zonas de manipulação robotizada permitem a transferência das rodas de um andar para o outro (fig. 4).

Para evitar depósitos de overspray de tinta, o sistema de transporte é dividido em circuitos separados.

A transferência entre cada linha de transporte, sincronizada com as linhas do início e do fim, é feita por robôs antropomorfos de 6-eixos equipados com garras de 2 e 3 presilhas que foram desenvolvidas pela Dürr minimizando o peso para aumentar a carga operacional e reduzir as inércias (fig. 5, 6, 7).

A linha tem três cabines de pintura: uma é dedicada à base em pó ou para ao transparente (fig. 8), duas cabines com véu de água com recirculação de ar para a aplicação de KSL, um produto líquido que proporciona proteção contra a corrosão adicional e é reservado para apenas um cliente, e o clearcoat (fig. 9).

Usando tintas à base de solventes, as extrações das cabines e dos fornos são enviadas para um dispositivo de pós combustão térmico regenerador, feito também pela Olpidürr e equipado com soluções técnicas específicas, a fim de evitar a condensação dos solventes de auto ebulição, presente nas tintas utilizadas no setor de rodas de liga.

HECHOS APUESTA DESTACADOS POR LA TECNOLOGÍA DEL MES FOCO DESTAQUES NA TECNOLOGIA DO MÊS pintura usada en las ruedas de aleación.

«El nivel de automatización de la línea es muy alto y el sistema de control de producción de es muy avanzado, —afirma Carlos Sánchez—. Solo son necesarias ocho personas para su manejo: uno o dos operarios para la carga y descarga, un responsable para las tres cabinas de pintura un supervisor y un ayudante. Un programa de gestión, desarrollado por Dürr, gestiona todo el flujo de producción: en cualquier momento se pueden comprobar los datos históricos, las temperaturas, los tiempos o los parámetros operativos de todas las fases del proceso. Al cargar las ruedas en la línea, se puede introducir en el panel de control el código de cada pieza y las dimensiones del lote, y toda la instalación se adecua en base a la fórmula programada (Fig. 10)».

Además, en caso de necesidad, Ronal puede solicitar la asistencia remota de los técnicos de Olpidürr, gracias a los dispositivos instalados y al programa desarrollado por el equipo interno de especialistas en automatización y supervisión de Olpidürr, que se ocupa directamente también de programar los robots de manipulación.

“O nível de automação da linha é muito alto e o sistema de controle de produção é muito avançado”, afirma Carlos Sánchez, “É necessário apenas 8 pessoas para a sua operação: um ou dois operadores para carregar e descarregar, um gerente para as três cabines de pintura, um supervisor e um assistente. Todo o fluxo de produção é controlado por um software desenvolvido pela Dürr: podemos ver a qualquer momento o histórico das informações, temperaturas, tempos, os parâmetros de funcionamento de todas as etapas do processo. Durante o carregamento das rodas na linha, pode-se inserir no painel de controle o código da peça e o tamanho do lote, e todo o sistema se adapta à receita pré-programada (fig. 10)”.

Além disso, se necessário, a Ronal pode solicitar a assistência de longe, dos técnicos da Olpidürr graças a dispositivos de hardware instalados e ao software desenvolvido pela equipe interna de especialistas em automação e supervisão disponíveis para a Olpidürr e que cuida diretamente também da programação dos robôs de manipulação.

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El proceso de producción general de la fábrica

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El barniz se aplica en una cabina con velo de agua.

O clearcoat é aplicado em uma cabine com véu de água.

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El panel de control posicionado en la zona de carga.

O painel de controle localizado na área de carga.

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«Fundimos los lingotes de aluminio por inyección a baja presión con estampado permanente. Luego, toda la producción pasa por los rayos X donde se separan las ruedas no conformes, que presentan algún defecto que no cumple las condiciones del cliente», interviene Luis Maldonado, jefe de infraestructuras de los establecimientos de Querétaro y de San Luis Potosí (Fig. 11).

«Se someten las ruedas aprobadas a un proceso de 9 mandrinado para eliminar los conos de inyección. Utilizamos dos aleaciones diferentes, el silicio 7 y el silicio 11. En función de la aleación usada. las ruedas siguen hacia un tratamiento térmico o directamente al mecanizado. Esta última sección está dotada de un torno de cuatro ejes, uno de dos y una fresadora. Tras el mecanizado, se cuelgan las ruedas de un transportador que las conduce a una fase de lavado para eliminar todo tipo de residuos del refrigerante de corte porque deben someterse a una prueba de estanqueidad a 10 base de helio (aire con un 10% de helio). Posteriormente, las ruedas entran en la fase más manual del proceso, donde las preparamos para la pintura posterior mediante el esmerilado que elimina los filamentos, rebabas y defectos superficiales. Hay en curso unos procesos de optimización de esta fase de producción para poder automatizarla en el futuro».

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O processo de produção geral da fábrica “Fundimos os lingotes de alumínio de injeção de baixa pressão com moldes permanentes, depois toda a produção passa por raios-X: aqui separamos as rodas com defeitos não aprovados pelas especificações do cliente” diz Luis Maldonado, chefe de infraestrutura das fábricas de Querétaro e San Luis de Potosí (fig. 11). “As rodas aprovadas passam por um processo de perfuração para remover os cones de injeção.

Usamos duas ligas diferentes, silício 7 e silício © ipcm® 11. Dependendo da liga utilizada, as rodas continuam para um tratamento térmico ou diretamente para o processamento mecânico.

Este departamento é equipado com um torno de 4 eixos, um torno de 2 eixos e uma fresadora. Após o processamento mecânico, as rodas são penduradas em uma transportadora que as leva para a lavagem para remover qualquer resíduo de líquido de arrefecimento de corte, porque devem ser submetidas a uma prova de vazamento à base de hélio © ipcm® (ar com 10% de hélio).

Depois disso, as rodas entram na fase mais manual do processo, onde são preparadas para a pintura, com uma esmerilhagem que elimina fios, rebarbas e defeitos superficiais. Para esta fase da produção estão atualmente em andamento, processos de otimização, tendo em vista uma futura automação”.

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«En este punto, todas las llantas de aleación entran a la pintura en una línea preexistente» - prosigue Maldonado - «donde se someten a una limpieza en profundidad con un tratamiento previo de 10 fases con dos desengrasantes alcalinos, dos aclarados con agua de red, decapado ácido, dos aclarados con agua de red, fosfatación SAM (del inglés, Self Assembled Monolayer, monocapas autoensambladas) y dos aclarados con agua desmineralizada. Toda la parte química del proceso es de Chemetall. Sigue el secado y la aplicación de la imprimación acrílica en polvo. La línea tiene dos cabinas para polvo automáticas y autolimpiantes, una dedicada a la imprimación de color gris, que constituye el 50% de la producción, y una para multicolor donde se aplican siete colores diferentes. Tras la polimerización, las ruedas que lo necesiten pasan a una cabina de retoque y luego siguen a la zona del sistema de pintura líquida que prevé la capa de base y el barniz (que puede ser opaco, semiopaco o brillante), aplicados mojado sobre mojado.

Tras la cocción final, se someten todas las ruedas a una inspección de calidad. Llegada a este punto, la rueda puede considerarse acabada y seguir hasta el embalaje o, si se trata de un producto diamantado, puede seguir hasta la zona de refrentado de la llanta. Una vez diamantada, se cuelga la llanta de la nueva línea de pintura completamente automática de Dürr (Fig. 12)».

“A esta altura, todas as rodas de liga vão para a pintura em uma linha de pré-existente”, continua Maldonado, “onde sofrem uma limpeza completa, com um pré-tratamento de 10 fases, que inclui dois desengorduramentos alcalinos, duas lavagens com água corrente, decapagem ácida, duas lavagens com água corrente, fosfatização SAM (Self Assembled Monolayer), e duas lavagens com água desmineralizada. Toda a química do processo é Chemetall. Segue a secagem e aplicação do primer acrílico em pó. A linha tem duas cabines de pó automáticas com autolimpeza, uma dedicada aos primers cinza, que constituem 50% da produção, e uma multicolorida que aplica 7 cores diferentes.

Após a polimerização, as rodas que necessitam, passam para uma cabine de retoque, depois, continuam na área de aplicação do sistema de pintura que fornece basecoat e clearcoat (que pode ser opaco, semi-opaco ou brilhante) aplicados molhado sobre molhado.

Após o cozimento final, todas as rodas passam por inspeção de qualidade. Neste ponto, a roda pode ser terminada e avançar para a embalagem ou, se é um produto diamantado, continuar para a área de usinagem mecânica da frente do roda. Uma vez diamantada, o roda é pendurado na nova linha de pintura totalmente automática da Dürr (fig. 12)”.

El ciclo de pintura del producto diamantado

O ciclo de pintura do produto diamantado

«La línea de revestimiento transparente para las ruedas diamantadas proyectadas por Olpidürr prevé el mismo tratamiento realizado en la primera fase de revestimiento de las llantas (Fig. 13)», explica Juan Meza, gerente general de pintura de Ronal Querétaro.

“A linha de pintura transparente para as rodas diamantadas projetada pela Olpidürr fornece o mesmo pré-tratamento realizado para a primeira fase de pintura das rodas (fig. 13)” explica Juan Meza, gerente de pintura senior da Ronal Querétaro.

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De derecha a izquierda: Luis Maldonado, Juan Meza y Alessia Venturi de ipcm®.

Da direita para a esquerda, Luis Maldonado, Juan Meza e Alessia Venturi da ipcm®.

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La zona de carga.

A área de carga.

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«Se someten las ruedas a otro tratamiento completo porque durante el proceso de diamantado utilizamos soluciones de corte que contienen aceites minerales, orgánicos o sintéticos. Además, las ruedas se contaminan con los aceites lubricantes de las máquinas y por ello resulta esencial una segunda limpieza para garantizar la calidad y asegurar la más alta resistencia posible a la corrosión. El túnel de tratamiento previo se autocontrola: todos los parámetros operativos, desde la concentración al pH hasta la conductividad del agua, están constantemente monitorizados de manera automática (Fig. 14)».

«Después de cada secado, según el cliente, las llantas pueden seguir dos ciclos diferentes: aplicación de un fondo en polvo (Figs.

15 y 16) y de la capa final transparente líquida o la aplicación del producto KSL (protector líquido anticorrosión), fondo en polvo y capa final transparente (Fig. 17)», sigue Meza. «El ciclo termina con el control final del 100% de las ruedas pintadas, y las llantas conformes se almacenan. La línea de Olpidürr es técnicamente muy robusta, eficiente, 13 precisa y limpia. Desde marzo de 2016 hemos tenido un gran aumento de la producción, muy rápido: durante el primer mes de operatividad descartábamos el 25% y ahora se ha reducido al 5%, pero el 95% de los defectos no depende de la pintura, sino de los procesos anteriores (Fig. 18).

La tecnología que Olpidürr ha concentrado en esta línea es de las más avanzadas: cada modelo de rueda tiene su propia fórmula para pintarla. En los paneles de control podemos visualizar todo el proceso y el sistema monitoriza constantemente el funcionamiento del proceso de pintura. Un sistema de alerta permite trazar cualquier evento que se salga del proceso estándar, por ejemplo, el mal funcionamiento de un quemador, y localizar por

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Las ruedas que salen del túnel de tratamiento previo suben hacia el horno de secado.

A rodas na saída do túnel de pré-tratamento sobem para o forno de secagem.

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“As rodas passam por outro pré-tratamento completo porque durante o processo de diamantagem usamos soluções de corte que contêm óleos minerais, orgânicos ou sintéticos.

Além disso, as rodas são contaminadas com óleos lubrificantes das máquinas, portanto, outra limpeza profunda é essencial para garantir a qualidade e assegurar a máxima resistência à corrosão. O túnel de pré-tratamento se auto controla: todos os parâmetros operacionais, das concentrações, ao pH, até a condutividade da água, são constantemente monitorados automaticamente (fig. 14)”. “Após a secagem, dependendo do cliente, as rodas podem seguir dois ciclos diferentes: aplicação da base em pó (fig. 15 e 16) e líquido transparente, ou aplicação do produto KSL (protetor líquido contra a corrosão), base em pó e líquido transparente (fig. 17)” continua Meza. “O ciclo termina com a inspeção final de 100% das rodas pintadas e as que estão em conformidade são armazenadas. A linha da Olpidürr é tecnicamente muito forte, eficiente, precisa e” limpa”. Desde março de 2016 tivemos um ramp up de produção muito bom e rápido: durante o primeiro mês de operação tínhamos 25% de desperdício, agora reduzido para 5%, mas 95% dos defeitos não depende de pintura mas dos processos anteriores (fig. 18). A tecnologia que a Olpidürr concentrou nessa linha é das mais avançadas: cada modelo de roda tem sua própria receita de pintura. Nos painéis de controle temos visão completa do processo e o sistema monitoriza continuamente o funcionamento do processo de pintura. Um sistema de alerta nos permite controlar qualquer evento “não-padrão”, como

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El túnel grande de tratamiento previo.

O grande túnel de pré-tratamento.

completo el origen del defecto. La trazabilidad del producto es máxima gracias al empleo del código de barras que permite disponer siempre del histórico de producción de los últimos tres meses, mientras que todos los datos anteriores se archivan automáticamente en el sistema. Esto significa que podemos trazar la ruta de todos los lotes de producción, saber en qué fecha se ha pintado, con qué fórmula, el volumen de llantas pintadas y los parámetros de pintura utilizados. Además, el sistema de gestión comunica la productividad de cada turno».

o mal funcionamento de um queimador, e rastrear a origem do defeito. A rastreabilidade do produto é máxima através do uso de código de barras que permite dispor sempre do histórico da produção dos últimos três meses, enquanto que todos os dados anteriores são armazenados automaticamente no sistema.

Isso significa que podemos acompanhar qualquer lote de produção, saber o que data foi pintado, com qual receita, o volume de rodas pintadas, os parâmetros de pintura usados. Além disso, o sistema de gestão informa a produtividade de cada turno”.

El tratamiento de las aguas primarias y de descarga

O tratamento das águas primárias e de descarga

La línea se completa con una instalación para el tratamiento de las aguas primarias y de las aguas de descarga encargada por Olpidürr a Verind de Rodano, Milán, sociedad perteneciente también del grupo Dürr. El sistema se compone de ósmosis inversa, instalación de desmineralización e instalación químico-física (Fig. 19).

A linha se completa com um sistema para o tratamento de águas primárias e de águas residuais encomendado pela Olpidürr para a Verind, de Rodano, Milão, que também é do grupo Dürr. O sistema se compõe de osmose inversa, sistema de desmineralização e sistema químico-físico (fig. 19).

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Aplicación de fondo en polvo.

Demineralización de resinas intercambiadoras Esta instalación trata el agua usada para el lavado de las ruedas tras la fosfatación. El sistema utiliza resinas intercambiadoras de iones, el agua se purifica de manera continua y recircula en la línea de producción para el mismo uso. El sistema instalado 15 es doble: cuando las resinas de la primera sección han acabado su ciclo de funcionamiento, de forma automática se regeneran y entra en funcionamiento la segunda sección. Para evitar la formación de bacterias en el interior de las cubas de lavado, se desinfectan los residuos, tras el tratamiento y se eliminan sus bacterias.

Se envían os residuos ácidos y alcalinos producidos durante la fase de regeneración de las resinas a la planta EDAR de tratamiento de aguas residuales.

El volumen tratado es de cuatro metros cúbicos a la hora, las 16 columnas tienen un diámetro de 600 milímetros y un contenido de resina de trescientos litros. Como protección de las resinas se ha instalado a la entrada del tratamiento un filtro de carbones activos.

Desmineralização com resinas de permuta Este sistema trata a água usada para a lavagem das rodas depois da fosfatação. O sistema usa resinas de permuta iônica, a água é purificada em modo contínuo e reciclada nas linhas de produção para o mesmo uso. O sistema instalado é um duplex: quando as resinas da primeira seção esgotaram o seu ciclo de funcionamento, automaticamente é efetuada a sua regeneração e entra em funcionamento a segunda seção. Para evitar o crescimento bacteriano dentro dos tanques de lavagem, o lixo, depois do tratamento, são submetidos a uma desinfecção/ desbacterização.

Os eluatos ácidos e alcalinos produzidos durante a fase de regeneração das resinas são enviados para o sistema de tratamento de água WWT. O fluxo tratado é de 4 m3/h, as colunas têm um diâmetro de 600 mm e um teor de resina de 300 litros / cad. Para a proteção das resinas que entram no tratamento, foi instalado um filtro de carvão ativado.

Tratamiento de las aguas EDAR (estación depuradora de aguas residuales) Todos los residuos producidos por la línea de pintura de las ruedas, los baños agotados, los residuos de

Tratamento de Águas Residuais WWT (Waste Water Treatment) Todos os eluatos produzidos pela linha de pintura de rodas, os banhos de exaustão, eluatos

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Aplicação da base com tintas em pó.

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La central de polvo.

O centro de pós.

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Osmose inversa Com este sistema se produz (partindo da água industrial), água desmineralizada com condutividade inferior a 10 mS, utilizada em vários processos de produção. O sistema, com capacidade de produção de 3 m3/h, instala membranas de osmose inversa de 4”; o equipamento é colocado em skid auto suportado, com operação automática 24 horas por dia. © ipcm®

Ósmosis inversa Partiendo de agua industrial, con esta instalación se produce agua desmineralizada con una conductividad inferior a 10 microsiemens, que se usa en varios procesos de producción. El sistema, con una capacidad de producción de tres metros cúbicos a la hora, instala membranas de ósmosis inversa de cuatro pulgadas; los equipos se sitúan sobre el patín autoportante, de funcionamiento automático las veinticuatro horas del día.

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HECHOS APUESTA DESTACADOS POR LA TECNOLOGÍA DEL MES FOCO DESTAQUES NA TECNOLOGIA DO MÊS de regenerações das resinas e o concentrado da osmose inversa são adequadamente armazenados em tanques especiais e enviados para a usina de tratamento de águas (WWT) de tipo químico- físico.

A capacidade de tratamento é de 4 m3/h, com operação completamente automática.

A linha de tratamento é constituída principalmente por: - Seção de reação, neutralização e floculação, com dosagem de aditivos químicos para auxiliar a precipitação dos contaminantes presentes; - Seção de sedimentação com decantador com pacotes lamelares; - Seção de filtração com areia para a descarga; - Seção de espessamento e desidratação da lama.

El tratamiento del agua de la cabina

O tratamento da água da cabine

Para el tratamiento del agua de la cabina de Ronal Querétaro, Olpidürr, en calidad de líder del cometido, ha previsto la instalación de dos instalaciones de desenfangado por flotación Skimmerflot 8000, suministradas e instaladas por Water Energy de San Pietro in Casale, Bolonia, Italia (Fig. 20).

Cada instalación tiene una capacidad de tratamiento de ocho mil litros por hora, está realizado de acero AISI304 y puede reducir la concentración de lodos de las aguas residuales cuando el agua circula en las cabinas de pintura mediante el uso de productos específicos desnaturalizadores.

La instalación de flotación obra por efecto de una separación molecular del agua y del lodo específico a tratar que permite que emerja y, finalmente,

Para tratamento da água da cabine da Ronal Querétaro, a Olpidürr, como contratante principal, definiu a instalação de dois sistemas de remoção de lodo por flutuação Skimmerflot 8000, fornecidos e instalados pela Water Energy de San Pietro in Casale, Bolonha, Itália (fig. 20).

Cada sistema tem capacidade de processamento de 8000 litros/hora, feito de aço AISI 304 é capaz de reduzir a concentração do lodo nos efluentes, circulando a água das cabines de pintura com o uso de produtos específicos desnaturantes.

O sistema de flutuação, funciona por efeito de uma separação molecular da água e do lodo específico a ser tratado, permitindo a sua coleta e, enfim, por meio de um sistema de bombeamento/

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La fase de aplicación del barniz.

Aplicação do clearcoat.

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«La línea de Olpidürr es técnicamente muy robusta, eficiente, precisa y limpia», explica Juan Meza, de Ronal.

“A linha da Olpidürr é tecnicamente muito robusta, eficiente, precisa e” limpa”explica Juan Meza da Ronal.

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regeneración de las resinas y el concentrado de la ósmosis inversa se almacenan adecuadamente en los depósitos apropiados y de allí se envían a la estación depuradora de aguas residuales (EDAR), de tipo químico físico.

El tratamiento alcanza los cuatro metros cúbicos a la hora, con un funcionamiento totalmente automático.

Los principales elementos de la línea de tratamiento son los siguientes: - Sección de reacción, neutralización y floculización con dosificación de aditivos químicos para favorecer la precipitación ce los contaminantes presentes.

- Sección de sedimentación con decantador con paquetes laminares; - Sección de filtrado con arena para la descarga; - Sección de engrosamiento y deshidratación de los lodos.

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La instalación de tratamiento previo de aguas primarias de descarga ha sido realizada por Verind de Rodano, Milán.

O sistema de tratamento de águas primárias e de exaustão feito pela Verind, de Rodano, Milão.

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Para el tratamiento de las aguas de la cabina Olpidürr, ha encargado dos instalaciones de desenfangado por flotación Skimmerflot 8000, suministradas e instaladas por Water Energy de San Pietro in Casale, Bolonia.

Para o tratamento de água da cabine, a Olpidürr encomendou dois sistemas de remoção de lamas por flutuação Skimmerflot 8000, fornecidos e instalados pela Water Energy, de San Pietro in Casale, Bolonha.

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mediante un sistema de bombeo y captación de lodos sobrenadantes, su eliminación. Para facilitar la posterior separación de los contaminantes y la flotación del lodo y evitar la acumulación de lodos en las partes de la cabina sujetas a baja corriente de agua, en la entrada de los Skimmerflot, se inyecta aire. Además, en el fondo de los mismos se produce una posterior micronización del aire disuelto.

Water Energy también suministra productos químicos personalizados y probados necesarios para el buen funcionamiento de las instalaciones.

De este modo, se puede garantizar: - la eliminación el exceso de rociado de pintura del agua - una sensible disminución de los costes de mantenimiento en las cabinas, limpieza de las bombas, cortina y sistemas de cierre puesto que el lodo ya no mancha las cortinas de la cabina, las bombas de relanzamiento, la parte posterior de la cabina ni las partes en contacto con el lodo - la obtención de lodo ya metido en bolsas grandes (una eficacia del 80% de recuperación de lodos) y pronto para su eliminación, con una humedad del lodo inferior a un 40% - cabinas más limpias y sustitución del agua de las cabinas una sola vez al año - desnaturalización del fango (reducción de la pegajosidad de la pintura para evitar que se pegue a la instalación) - floculización del lodo en flotación (lodo desnaturalizado que flota sobre la superficie del agua, agregación de pintura desnaturalizada bajo forma de copos que flotan sobre el nivel del agua para permitir la separación y la extracción del lodo sin que sedimente en la cuba de la cabina). ‹

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captação de lama e sobrenadante, a remoção.

Para facilitar ainda mais a separação dos poluentes e a flutuação da lama, e evitar a acumulação de lama nas partes da cabine sujeitas a baixa corrente de água, na entrada dos Skimmerflot é injetado ar. Além disso, no fundo dos mesmos há outra micronização do ar dissolvido.

A Water Energy também fornece os produtos químicos personalizados e testados necessárias para o bom funcionamento do equipamento.

Desta forma, é possível garantir: - a remoção do overspray de tinta da água; - a diminuição considerável dos custos de manutenção das cabines, limpeza das bombas, véu e sistemas de separação, porque a lama não suja os véus da cabine, as bombas auxiliares, a parte traseira da cabine e todas as partes em contato com a lama; - a obtenção de uma lama já colocada em big bag (eficiência de 80% de recuperação de lamas) e pronta para a eliminação, com umidade da lama inferior a 40%; - cabines mais limpas e substituição da água das cabines apenas uma vez por ano; - desnaturação da lama (redução do poder de aderência da tinta para evitar que se cole no sistema); - floculação da lama de flutuação (lama desnaturada que boia na superfície da água; agregação de tinta desnaturada sob a forma de flocos que boiam sobre o nível de água para permitir a separação e extração de lama sem sedimentação no tanque da cabine). ‹

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www.durr-paint.com

© FCA

S P E C I A L A U TOMO TI V E

MASERATI LEVANTE: MÁXIMA PERSONALIZACIÓN DEL RECUBRIMIENTO DESDE LA CATAFORESIS HASTA EL ESMALTE Maserati Levante: máxima personalização de pintura desde a cataforese até a tinta Alessia Venturi y Monica Fumagalli ipcm

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Foto de encabezamiento: Levante es la Maserati de los SUV. La combinación perfecta entre las prestaciones en carretera y la potencia todo terreno.

Foto de abertura: o Levante é a Maserati dos SUVs. A perfeita combinação de desempenho na estrada e capacidade off-road.

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Levante es el la Maserati de los SUV. Elegancia, fuerza y originalidad. Levante es la quintaesencia del alma de Maserati y encarna la excelencia del diseño italiano. Es un SUV de estilo exclusivo e innovador, deportivo, pero de altas prestaciones y, a la vez con el rendimiento de un todoterreno. Tiene el sistema de suspensión actualmente más innovador, con suspensión de aire que en la posición de «off-road» permite que el coche alcance más de 40 mm de altura respecto a la posición normal mientras que a una velocidad superior a 180 kilómetros por hora la rebaja en 40 mm transformándolo en un coche de carreras (ref. foto de encabezamiento).

La idea del Levante surge con el objetivo de combinar la marca Maserati de coche deportivo con un todoterreno, siguiendo con el éxito del modelo berlina, Maserati

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O Levante é a Maserati dos SUVs. Elegância, força, originalidade. O Levante é a quintessência da alma da Maserati e encarna a excelência do design italiano. É um SUV com estilo exclusivo e inovador, esportivo, mas eficiente, e também proporciona o excelente desempenho de um off-road. Tem o sistema de suspensão mais moderno do momento, com suspensões a ar, que na posição off-road deixa o veículo 40 mm mais alto em relação à sua posição normal, enquanto que a uma velocidade acima de 180 km/h diminui 40 mm, para transformálo em um verdadeiro carro de corrida (foto de abertura).

O conceito do Levante surge com o objetivo de combinar a marca Maserati de carro esportivo, também com um SUV, em continuidade com o grande sucesso dos modelos sedan, Maserati

APUESTA POR LA TECNOLOGÍA FOCO NA TECNOLOGIA

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Cuatro Puertas y Ghibli, ambos producidos en la antigua fábrica Bertone de Grugliasco, Torino. Los planes de la empresa contemplaban que en el mismo emplazamiento se fabricase el Levante, pero el aumento del volumen de producción de las dos berlinas, muy bien acogidas por el mercado, decidió transferir la nueva línea proyectada a la fábrica de Mirafiori.

Los primeros coches Levante se fabricaron en la fábrica de Torino a inicios del año 2016 y han alcanzado una capacidad de producción tal que actualmente están saliendo unos 140 diarios, cerca de 34 mil al año, con una perspectiva de un posterior crecimiento.

«Las ventas del Levante han alcanzado el 30% en el mercado estadounidense y canadiense, el 35% en China y el restante 35% en el resto del mundo, sobre todo en Europa, pero también en Medio Oriente» comenta Paolo Ollino, jefe de la línea de fabricación de vehículos Maserati (Fig. 1). «El producto actual es un coche de alta gama de elevadas prestaciones, con una longitud de cinco metros y un peso de cerca de dos toneladas, equipado con un motor Ferrari V6, que alcanza los 430 caballos en la versión de gasolina y 275 en la versión 1 diésel. La gama de colores propone once pinturas entre los tonos pastel y metalizados, realizados con el ciclo tradicional, y el blanco perla, obtenido con un sistema de recubrimiento en tres capas. La tradición de Maserati siempre se ha concentrado en las prestaciones, el placer de conducir, la exclusividad y la calidad, aspectos que nuestro cliente tipo siempre ha apreciado. La filosofía de Maserati prevé que cada año se añadan nuevos contenidos que mantengan el producto siempre actualizado».

El proyecto de fabricación para la instalación de la nueva línea se inició en 2015 y se ha acabado en cerca de un año. En concreto, se ha introducido una nueva planta de vanguardia para el tratamiento previo y la cataforesis, se ha actualizado el sistema de aplicación del esmalte con un proceso de dos fases con copa electrostática, en sustitución del anterior con una copa electrostática y pistola neumática, y se ha transformado una línea de esmalte en línea de imprimación.

Quattroporte e Ghibli, ambos produzidos na antiga fábrica Bertone em Grugliasco (Turim). O plano da empresa era fabricar o Levante no mesmo local, mas o aumento no volume de produção dos dois sedans, muito bem recebidos no mercado, causou a transferência do projeto de instalação da nova linha para a fábrica de Mirafiori.

Os primeiros Levante foram produzidos pela fábrica de Turim, no início de 2016, e alcançaram uma capacidade de produção tão grande, que hoje são realizados uma média de 140 por dia - cerca de 34 mil por ano - com uma perspectiva de maior crescimento.

“As vendas do Levante chegaram a 30% nos mercados americano e canadense, 35% na China e os restantes 35% no resto do mundo, especialmente na Europa, mas também no Oriente Médio - disse Paolo Ollino, chefe da linha de fabricação de veículos Maserati (fig. 1).

O produto atual é um automóvel de alto nível, com alto desempenho, com cinco metros de comprimento e 2 toneladas de peso, equipado com motor Ferrari V6, que atinge 430 cavalos na versão gasolina e 275 na versão diesel. A oferta de cores possui 11 tons, entre pastéis e metálicos, realizados com ciclo tradicional, e o branco pérola, obtido com o sistema de pintura em três camadas. A tradição Maserati mantém sempre com foco no desempenho, no prazer de dirigir, na exclusividade e qualidade, aspetos que sempre foram muito apreciados pelos nossos clientes. A filosofia Maserati é que a cada ano se acrescentem novos conteúdos para manter o produto sempre atualizado”.

O projeto de fábrica para a instalação da nova linha começou em 2015 e foi concluído em cerca de um ano. Em particular, foi introduzido um novo equipamento de ponta para pré-tratamento e cataforese, houve uma atualização do sistema de aplicação do esmalte com um processo de dois estágios com pistola eletrostática, para substituir o anterior com pistola eletrostática e pistola pneumática, e uma linha de esmalte foi transformada em linha de primer.

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Paolo Ollino, director de la línea de fabricación de vehículos de Maserati.

Paolo Ollino, chefe da linha de produção de veículos Maserati.

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MASERATI LEVANTE: MÁXIMA PERSONALIZACIÓN DEL RECUBRIMIENTO DESDE LA CATAFORESIS...

MASERATI LEVANTE: MÁXIMA PERSONALIZAÇÃO DE PINTURA DESDE A CATAFORESE ATÉ A TINTA

Carrocerías llegando al calibrado.

Carroceria vindo da funilaria.

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Os projetos de instalação e modernização das tecnologias de pintura foram acompanhados pela Olpidürr Spa, uma empresa italiana do grupo Dürr, líder mundial na projetação e construção de oficinas de pintura para o setor automobilístico.

A Mirafiori é uma das primeiras fábricas no mundo a utilizar o sistema EcoPaint RoDip E, da Dürr que permite trabalhar, sem distinção, com modelos com carroceria galvanizada, com chapa de metal galvanizado e de alumínio ou completamente de alumínio (fig. 2). Com o EcoPaint RoDip E as carrocerias são transportadas ao longo do processo por unidades de transporte elétricas “inteligentes” (fig. 3), livremente programáveis e independentes umas das outras. Cada carrinho tem uma transmissão para o translado da carroceria ao longo da linha e uma transmissão separada para a rotação. A unidade de transporte está posicionada ao longo de um sistema de detecção de posição extremamente preciso, e um sinal WLAN é usado para a comunicação com os controles.

Preparar la carrocería: materiales diferentes, fórmulas diferentes, un solo sistema

Preparar a carroceria: materiais diferentes, receitas diferentes, apenas um sistema

«El requisito fundamental que exige la nueva línea de tratamiento previo y cataforesis es una total flexibilidad que permite tratar carrocerías de dimensiones y materiales diferentes en la misma planta» inicia Roberta Pecoraro, jefe de métodos de pintura y materiales y del departamento de automatización de ingeniería de fabricación de pintura (Fig. 4). «Las amplias dimensiones de la carrocería del Levante podían suponer un problema para una fábrica grande como la de Mirafiori. Además, el nuevo proyecto estaba dedicado a la fabricación de un coche premium, cuyo recubrimiento debía reflejar su gran calidad en los

“O requisito básico para a nova linha de prétratamento e cataforese é o máximo de flexibilidade, para tratar carrocerias de vários tamanhos e diversos materiais na mesma fábrica” - explica Roberta Pecoraro, chefe do departamento de métodos, material e automação em engenharia de produção de pintura (fig. 4). “As grandes dimensões da carroceria do Levante poderiam ter sido um problema, mesmo em um estabelecimento grande como a Mirafiori.

Além disso, o novo projeto se referia à fabricação de um automóvel premium, cuja pintura tinha que refletir a sua alta qualidade nos mercados mundiais.

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Olpidürr S.p.A, sociedad italiana del grupo Dürr y líder mundial en proyectos y construcción de plantas de recubrimento para el sector automovilístico, ha realizado los proyectos de instalación y modernización de la tecnología de recubrimientos para el sector del automóvil.

Mirafiori es una de las primeras fábricas del mundo que usa el sistema EcoPaint RoDip E de Dürr, que permite gestionar una serie de modelos diferentes con carrocerías galvanizadas, de chapa galvanizada o de aluminio, o solo de aluminio (Fig. 2). Con EcoPaint RoDip E, se transportan las carrocerías por todo el proceso a través de unidades de transporte eléctricas inteligentes (Fig. 3), programables por separado e independientes unas de otras. Cada transportador tiene una transmisión para trasladar la carrocería a lo largo de la línea y una transmisión separada para girar. La unidad de transporte está situada a lo largo de un sistema de detección de posición muy preciso y utiliza 2 una señal WLAN para comunicarse con el control.

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HECHOS APUESTA DESTACADOS POR LA TECNOLOGÍA DEL MES FOCO DESTAQUES NA TECNOLOGIA DO MÊS Enfim, os componentes móveis do Levante - capota, as quatro portas e a porta traseira - são feitos de alumínio (fig. 5): o projeto deveria contar com uma fábrica devidamente equipada para o tratamento de carrocerias feitas com porcentagens elevadas, ou totalmente, de alumínio.

O sistema EcoPaint RoDip elétrico da Dürr preenche todos esses requisitos”.

O ciclo de pintura começa com um sistema de prétratamento convencional que consiste em 10 tanques: 3 zonas de desengorduramento, uma lavagem, a ativação para a preparação da fosfatação, um tanque de fosfatação tricationica para chapa galvanizada, duas etapas de lavagem, a conversão do alumínio à imersão e a última fase de lavagem.

“Para o tratamento de superfície do Levante foi escolhido um ciclo Two-Step” - diz Fabrizio Santarelli, especialista em engenharia de produção da FCA. “Tratamos as partes galvanizadas com uma fosfatação seletiva clássica que não ataca o alumínio. É um produto composto por quatro componentes que © Dürr

mercados mundiales. Finalmente, los componentes móviles del Levante - el capó, las cuatro puertas y el portón - están fabricados con aluminio (Fig. 5): el proyecto debía prever una instalación adecuadamente equipada para el tratamiento de carrocerías realizadas con un alto porcentaje de aluminio o solo de este material. El sistema EcoPaint RoDip eléctrico de Dürr responde a todos estos requisitos».

El ciclo de pintura se inicia en una 3 instalación de tratamiento previo tradicional formada por diez tanques: tres zonas de desengrasado, un aclarado, la activación para la preparación de la fosfatación, un tanque de fosfatación tricatiónica para la chapa galvanizada, dos fases de lavado, la conversión del aluminio por inversión y la última fase de lavado.

«Para los tratamientos superficiales del Levante se ha elegido un ciclo de dos fases», precisa Fabrizio Santarelli, especialista en ingeniería de fabricación de FCA. «Tratamos las partes galvanizadas con fosfatación clásica selectiva, que no ataca al aluminio. Se trata de un producto compuesto de cuatro elementos

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La representación del sistema RoDip E que utiliza un sistema de transporte eléctrico inteligente.

A versão do sistema RoDip E que utiliza unidades de transporte elétricas “inteligentes”.

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De izquierda a derecha: Mario Viano de Olpidürr, Maurizio La Rosa de Olpidürr, Roberta Pecoraro, Fabrizio Santarelli, Leonardo Diano, Vincenzo De Letteriis, Fabio Negri y Andrea Tagliarini de FCA y Alessia Venturi.

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Da esquerda para a direita, Mario Viano da Olpidürr, Maurizio La Rosa da Olpidürr, Roberta Pecoraro, Fabrizio Santarelli, Leonardo Diano, Vincenzo De Letteriis, Fabio Negri, Andrea Tagliarini da FCA e Alessia Venturi. © ipcm®

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En esta imagen se ven muy bien los componentes de aluminio de la carrocería del Levante.

Nesta imagem são evidenciados os componentes de alumínio da carroceria Levante.

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El proceso inicial de desengrasado de las carrocerías previo a las tres fases.

O processo inicial de desengorduramento das carrocerias envolve três etapas.

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Vista general de la línea de tratamiento previo y cataforesis con sistema EcoPaint RoDip eléctrico de Dürr.

Vista geral da linha de pré-tratamento e cataforese com sistema EcoPaint RoDip elétrico da Dürr.

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dosificados por bombas dirigidas por un PLC que garantiza la concentración adecuada del líquido en el interior de los tanques. Las partes de aluminio, en cambio, se someten a una conversión superficial en una zona dedicada al tratamiento previo. El proceso inicial de desengrasado de tres fases consiste en una primera fase de inundación con chorro dirigido desde el exterior hacia el interior de la carrocería mediante boquillas de alto alcance, una segunda fase de pulverización con boquillas a presión que aplican un fluido de desengrasado a 55°C (Fig. 6) y una última de inmersión, donde las boquillas están colocadas al fondo del tanque y agitan el producto del baño, facilitando así la eliminación de los residuos de la carrocería. Para el desengrasado utilizamos un único producto alcalino calentado a 55°C suministrado por Henkel, que es nuestro socio también para el resto de los productos utilizados en el tratamiento previo».

Para la cataforesis, 7 Mirafiori es la segunda fábrica de Europa que utiliza un producto en base agua de nueva generación de PPG, l’ENVIRO-PRIME® EPIC, una tecnología que garantiza un mayor poder de penetración, y así facilita alcanzar los espesores en el interior de los enlatados, un brillo y una distensión © ipcm®

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são dosados por bombas controladas por um PLC que garante a concentração correta do líquido no interior dos tanques. As peças de alumínio, no entanto, passam pela conversão superficial em uma área de pré-tratamento especial. O processo inicial de desengorduramento de três fases é constituído por uma fase de inundação com jato conduzido do exterior para o interior da carroceria por meio de bicos de alto fluxo, uma fase de pulverização com bicos a pressão que pulverizam um fluido de desengorduramento a 55°C (fig. 6) e a última fase de imersão, em que os bicos são colocados no fundo do tanque para provocar agitação do banho e aumentar a ação de remoção de resíduos da carroceria. Para o desengorduramento utilizamos apenas um produto alcalino aquecido a 55°C e fornecida pela Henkel, que também é o nosso parceiro para outros produtos utilizados para o prétratamento”.

Para a cataforese, a Mirafiori é a segunda fábrica na Europa a usar um produto com base em água de nova geração da PPG, o ENVIRO-PRIME® EPIC, uma tecnologia que garante maior poder de penetração, e assim, facilita a realização de das espessuras no interior das caixas moldadas, com brilho e distensão superiores e melhor resistência à corrosão. Além disso,

más elevadas y mejor resistencia a la corrosión. Además, están exentos de estaño y de otros metales pesados, con un contenido de disolvente muy limitado.

Después de la cataforesis, siguen las operaciones de aclarado y ultrafiltrado para la eliminación del exceso de pintura que no se ha electrodepositado, el lavado con agua desmineralizada y el secado en horno. El tiempo de permanencia en el horno convencional de aire caliente con calentadores de metano es de 37 minutos. La cadencia de la instalación es de dos minutos (30 carrocerías a la hora (Fig. 7).

El sistema de traslado de las carrocerías con transportadores inteligentes proyectados por Dürr es la verdadera innovación de esta línea de tratamiento previo y cataforesis; de momento, es el sistema que da la mayor flexibilidad de producción posible. De hecho, es totalmente eficaz pues permite eliminar la fase de desengrasado cuando la línea va a tratar vehículos non premium, y excluirlos del ciclo de fosfatación, pasándolos directamente a la conversión del aluminio, en el caso de que se vayan a tratar carrocerías realizadas exclusivamente de este material, y también permite tener una fórmula de cataforesis dedicada a cada tipo de carrocería (Fig. 8).

é livre de estanho e outros metais pesados e com baixíssimo teor de solventes.

Após a cataforese, seguem a operação de lavagem e ultrafiltração para a remoção de excesso de tinta que não foi eletrodepositada, a lavagem com água desmineralizada e secagem no forno. O tempo de permanência no forno de ar quente convencional, com grupos de aquecimento a metano é de 37 minutos. O tempo do ciclo do sistema é de 2 minutos (30 carrocerias/hora, fig. 7).

A verdadeira inovação desta linha de pré-tratamento e cataforese é o sistema de transporte das carrocerias com carrinhos “inteligentes”, concebido pela Dürr que, no momento, é o sistema que garante a maior flexibilidade possível na produção. Na verdade, é perfeitamente eficaz para a possível exclusão da etapa de desengorduramento, caso a linha deva tratar carros non-premium, para excluir, no futuro, o estágio de fosfatização e passar diretamente para a conversão do alumínio, quando serão tratadas carrocerias feitas exclusivamente deste material, é para ter uma receita de cataforese dedicada para cada tipo de carroceria (fig. 8).

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La cadena con los transportadores inteligentes para el transporte de las carrocerías a lo largo de la línea de tratamiento previo y cataforesis.

A cadeia com os transportadores inteligentes para o transporte das carrocerias ao longo da linha de pré-tratamento e cataforese.

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La carrocería está inmersa en el baño de cataforesis en posición vertical y puede rotar 360°.

A carroceria é imersa no banho de cataforese na posição vertical e é submetida a uma rotação de 360°.

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RoDip E: la máxima flexibilidad posible en el tratamiento

RoDip E: a máxima flexibilidade possível de tratamento

«El sistema RoDip E aquí instalado está formado por dos circuitos en anillo» - explica Maurizio La Rosa, jefe de proyecto de Dürr. «El primero recorre los tanques de tratamiento previo, y el segundo los de cataforesis: durante un recorrido total de 450 m: en el interior de los baños, la carrocería realiza una rotación completa de 360 grados (Fig. 9). Si para el tratamiento el ciclo es común a todos los modelos, para la cataforesis resulta más complejo: aquí se pueden seleccionar diferentes programas para cada tipo de vehículo y la diferencia viene dada por el tamaño de la superficie a tratar. En función de este parámetro, que se obtiene del código de barras de la carrocería, se pueden establecer las características de la curva de electrificación: RoDip E (Fig. 10), así accionado mediante una tecnología eléctrica y no mecánica, reconoce la carrocería cargada y la trata de manera independiente del resto de las que están en la línea, con una fórmula exclusiva: electrificamos cada pareja de celdas (Fig. 11) evitando las pérdidas y deposiciones del exceso de producto sobre la carrocería.

Mientras que en el RoDip M el sistema de transporte es exclusivamente mecánico, compuesto de una cadena unida a un único motor, el RoDip E está formado por transportadores, dotado cada uno de un motor doble, uno para la traslación y otro para la rotación. Se pude decidir el movimiento de traslación o de rotación de cada unidad».

“O sistema RoDip E instalado aqui é constituído por 2 circuitos de anel” - explica Maurizio La Rosa, gerente de projetos da Dürr. “O primeiro ao longo do tanque de pré-tratamento, o segundo ao longo dos tanques de cataforese com um percurso total de 450 m: dentro dos banhos, a carroceria realiza uma rotação completa de 360° (fig. 9). Se para o pré-tratamento o ciclo é comum a todos os modelos, para a cataforese, as coisas são mais complexas: aqui podem ser selecionados programas diferentes por tipo de carro, a diferença é o tamanho da área a ser tratada. Com base neste parâmetro, obtido do código de barras presente na carroceria, é possível determinar as caraterísticas da curva de eletrificação: o RoDip E (fig. 10), que é operado com uma tecnologia elétrica e não-mecânica, reconhece a carroceria carregada e permite tratá-la independentemente das outras presentes na linha, com uma receita específica: eletrificamos cada par de células (fig. 11) evitando desperdícios e a deposição de excesso de produto na carroceria. Enquanto no RoDip M, o sistema de transporte é puramente mecânico, composto de uma cadeia ligada a apenas um motor, o RoDip E consiste em transportadores equipados individualmente com um motor duplo, um para a translação, outro para rotação. Para cada unidade é possível decidir como realizar o movimento de translação e / ou rotação”.

La rotación a 360° de la carrocería, que permanece en el tanque durante un tiempo útil de tres minutos, garantiza que el tiempo de contacto sea igual en toda la superficie: de este modo se consigue que el espesor de la cataforesis sea tan uniforme (Fig. 12).

A rotação de 360° da carroceria - que permanece no tanque durante 3 minutos, - assegura que o período de contato seja igual para toda a superfície: desta maneira a espessura da cataforese é altamente uniforme (fig. 12).

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HECHOS APUESTA DESTACADOS POR LA TECNOLOGÍA DEL MES FOCO DESTAQUES NA TECNOLOGIA DO MÊS

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«El sistema permite el control continuo de la “O sistema permite o controle contínuo da temperatura de la pintura, que se mantiene temperatura da tinta, mantida mais baixa do que a un nivel inferior de sobrecalentamiento — os níveis de superaquecimento – prossegue La sigue La Rosa— y una eliminación continua Rosa - e uma remoção contínua do ácido liberado del ácido que se libera en la celda, de manera na célula, de modo que permaneça sempre limpa que esta se mantenga siempre limpia y e prolongando assim a sua vida útil de serviço se prolongue así la vida útil de servicio (fig. 13)”.

(Fig. 13)».

“Uma vantagem significativa deste sistema é o «Una ventaja significativa pequeno tamanho dos de esta planta es lo poco tanques de processo que a que ocupan los tanques de rotação total da carroceria procesamiento, gracias a la exige, em comparação com rotación total de la carrocería os sistemas tradicionais que no permiten los sistemas de pêndulo “- diz Mario tradicionales de péndulo» Viano, gerente de contas da interviene Mario Viano, de Olpidürr. “Na verdade, não ventas estratégicas de Olpidürr. há necessidade de facilitar «De hecho, no se necesitan com rampas a introdução rampas de ayuda para la da carroceria no tanque introducción de la carrocería en com uma inclinação de 45°, el tanque, con 45° de inclinación, porque aqui o skid posiciona porque aquí el patín pone la a carroceria verticalmente. carrocería en posición vertical.

Esta é uma vantagem, Esto representa una ventaja especialmente para fábricas sobre todo para casos como la como a Mirafiori, em que a fábrica de Mirafiori, en que la instalação do novo sistema 12 © ipcm® instalación de la nueva planta se foi realizado em um contexto ha realizado en un contexto ya já existente”.

12 existente».

O volume do tanque de La carrocería sale del tanque de cataforesis tras la rotación completa en el tanque que El volumen del tanque de cataforese equivalente a deposita una capa muy uniforme de pintura. cataforesis es de unos 180 180 m³ em comparação A carroceria sai do tanque de cataforese após com 330 do tanque instalado metros cúbicos frente a los 330 a rotação completa no tanque que deposita del tanque anterior, también de anteriormente, também da uma camada de tinta extremamente uniforme.

Dürr (Fig. 14).

Dürr (fig. 14).

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Cada transportador está dotado de un motor doble, uno para la traslación y otro para la rotación.

Cada transportador é equipado com um motor duplo, um para a translação, o outro para a rotação.

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El panel de control de la curva de electrificación.

Painel de controle da curva de eletrificação.

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O módulo de ultrafiltração do sistema de cataforese.

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Los tanques de la línea de cataforesis tienen dimensiones mucho más reducidas gracias al uso del sistema RoDip. Os tanques da linha de cataforese têm dimensões muito menores graças à utilização do sistema RoDip.

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La línea de aplicación de la imprimación.

Linha de aplicação do primer.

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“Em relação à economia de energia – explica Fabrizio Santarelli – percebemos um consumo inferior de 20% em comparação com o equipamento anterior, mas especialmente esta economia é independente do modelo do produto”.

A qualidade premium de um produto também pode ser alcançada com um monitoramento constante dos parâmetros de produção e da produção. A linha de pintura Mirafiori é totalmente gerenciada por um software com sistema web operator desenvolvido pela Dürr que permite que os condutores do sistema mantenham constantemente sob controle cada processo, graças ao uso de tablet conectado ao sistema através de painéis de repetidores wi-fi distribuídos por toda a fábrica.

“O uso de dispositivos móveis de controle facilitou e agilizou muito o trabalho dos condutores que devem manter sob controle uma linha de 450 metros - salienta Santarelli.

O software do © ipcm® sistema também nos permite monitorar o andamento dos outros sistemas do grupo, a fim de realizar testes comparativos entre as linhas de produção”. © ipcm®

El módulo de ultrafiltración de la planta de cataforesis.

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«Desde el punto de vista del ahorro energético - precisa Fabrizio Santarelli - hemos alcanzado un consumo inferior al 20% respecto a la planta anterior, pero sobre todo este ahorro es independiente del modelo que se fabrica». También se alcanza la calidad premium de un producto con una monitorización constante de la producción y de los parámetros operativos. La línea de pintura Mirafiori 13 está completamente gestionada por un programa con mando vía web desarrollado por Dürr que permite que los conductores de la instalación tengan constantemente bajo control todos los procesos gracias al uso de tabletas conectadas al sistema a través de centralitas 14 de repetidores wi-fi distribuidos en toda la planta.

«El uso de dispositivos móviles de control ha agilizado y dado más rapidez al trabajo de los conductores que deben tener bajo control una línea de 450 metros de longitud», subraya Santarelli.

«El programa del 15 sistema permite también monitorizar la evolución de las otras plantas del grupo y realizar comprobaciones comparativas entre las diversas líneas de producción».

HECHOS APUESTADESTACADOS POR LA TECNOLOGÍA DEL MES FOCO DESTAQUES NA TECNOLOGIA DO MÊS Sellado y pintura de coches de alta gama

Vedação e pintura de automóveis de alta gama

«El sellado de las carrocerías del Levante es un proceso manual y no se realiza con el sistema tradicional de burletes, sino con un sistema de aplicación del sellante que garantiza la limpieza total del borde y aporta un diseño más lineal en el interior del automóvil» - especifica Fabio Negri, responsable de la unidad operativa de pintura de FCA. «Además del sellante, añadimos insonorizantes en hojas fusibles y seguimos con una aplicación posterior de masilla para cerrar los posibles agujeros que pudiera haber en la carrocería: de este modo garantizamos que el vehículo tenga una protección total contra la infiltración de aire y agua, así como el aislamiento de ruidos internos».

La carrocería entra entonces en la línea de aplicación de la pintura de fondo.

“A vedação das carrocerias do Levante é um processo manual e não é feito com o sistema tradicional com fitas, mas com um sistema de aplicação de selante, que garante a limpeza completa da borda e dá um design mais linear do carro como um todo - esclarece Fabio Negri, chefe do departamento de operações de pintura da FCA. Além do vedante, acrescentamos o isolamento acústico em folhas fusíveis (IFF) e fazemos mais aplicações de mástique para ocluir quaisquer furos na carroceria: desta forma garantimos ao veículo a proteção total contra a infiltração de ar, água e isolamento de qualquer tipo de ruído no interior”.

A carroceria, em seguida, entra na linha de aplicação da base de verniz.

«En esta sección hemos convertido la vieja línea de aplicación de esmalte en la nueva zona automática de aplicación del fondo (Fig. 15) sobre el exterior de la carrocería» - interviene Roberta Pecoraro. «Sigue la reticulación del fondo en horno y una línea de repaso (Fig. 16). La intervención de actualización de la planta para

“Nesta seção, transformamos a antiga linha de aplicação de esmalte na nova área automática de aplicação da base (fig. 15) na parte externa da carroceria - diz Roberta Pecoraro. Em seguida, é feita a reticulação da base no forno e uma linha de revisão (fig. 16). O trabalho de atualização das instalações para acomodar a produção de

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La línea de revisión de la imprimación.

Linha de revisão do primer.

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Aplicación del esmalte base sobre los interiores del Levante.

Aplicação da base de esmalte no interior do Levante.

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Paso de la estación de pintura de interiores a la dedicada a los exteriores.

El proceso es del tipo bell/bell.

Passagem da estação de pintura do interior para a dedicada ao exterior.

O processo é do tipo bell/bell.

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Aplicación del esmalte base sobre los exteriores de la carrocería.

Aplicação da base de esmalte no exterior da carroceria.

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adaptarla a la producción de un vehículo de calidad superior como es el Levante continuó en la línea de aplicación del esmalte (Figs. 17 y 18). Aquí elegimos, sobre todo, pasar de un proceso de dos fases con copa electrostática y pistola neumática a un proceso de dos fases con copa electrostática: con este sistema la aplicación es más precisa, hay menos impurezas en la carrocería y el exceso de pulverización se reduce, todo ello reduce el impacto ambiental y los consumos (Fig. 19)».

Hay que destacar la integración de dos nuevos sistemas tipo EcoSupply P para la gestión de los colores especiales (low runner) al aplicar la base. Su funcionamiento es muy sencillo: un grupo de alimentación del producto, una 19 estación de salida (situada en un extremo del grupo de alimentación del producto), una estación de destino (situada cerca del aplicador), unos conductos especiales de conexión entre las dos estaciones y, finalmente, un sistema técnicamente llamado PIG, situado en el interior de los conductos que, al moverse en el interior de estos mismos conductos, permite tanto el envío del producto a la estación (función «Push-Out») como la recuperación del producto al finalizar el proceso de pintura (función «Recovery»). Todo ello está controlado por un programa © ipcm®

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© ipcm®

um veículo de qualidade superior como o Levante, continua na linha de aplicação do esmalte (fig.

17 e 18). Aqui nós escolhemos, em primeiro lugar, mudar de um processo de fase dupla com pistola eletrostática e pistola pneumática, para um processo de fase dupla com pistola eletrostática: com este sistema a aplicação é mais direcionada, há menos impurezas sobre a carroceria e o excesso de pulverização é reduzido, com enormes vantagens para o meio ambiente e o consumo (fig. 19)”.

Para a aplicação da base, destacamos a integração de dois novos sistemas EcoSupply P para a gestão de cores especiais (low runner). O seu funcionamento é muito simples: um grupo de alimentação de produto, uma estação de partida (posicionada na borda do grupo de alimentação do produto), uma estação de destino (colocada próxima ao aplicador), uma tubagem de ligação especial entre as duas estações e, enfim, um sistema tecnicamente chamado PIG, posicionado dentro do tubo que, movendo-se dentro desse tubo, permite tanto o envio do produto para a estação (função “Push out”) quanto a recuperação do produto no final do processo de pintura (função “Recovery”). Tudo é

HECHOS APUESTA DESTACADOS POR LA TECNOLOGÍA DEL MES FOCO DESTAQUES NA TECNOLOGIA DO MÊS que permite gestionar cuidadosamente todos los ciclos y los programas de funcionamiento del sistema.

«Siempre desde la óptica premium, hemos sustituido también el sistema de capa transparente utilizado: de un producto monocomponente hemos pasado a uno bicomponente para proporcionar al vehículo de alta gama una mayor resistencia al rayado y mejor apariencia y brillo, que se mantiene en el tiempo (Fig. 20).

Todo nuestro ciclo de pintura es en base agua, excepto la capa transparente que es en base disolvente» sigue Pecoraro. «Para la fase de aplicación del esmalte, pasamos a aplicar la base tanto 20 en los exteriores como en los interiores, una pasivación forzada a 90°C durante cinco minutos, la aplicación de la capa transparente sobre el interior y el exterior, la reticulación durante veinte minutos a 140°C y la salida final (Fig. 21). En el caso de que se deba aplicar un ciclo de tres capas, la carrocería se coloca fuera de la línea para la operación de desgranado después de la salida.

Vuelve a entrar por lo tanto en cabina donde se le reviste con otras dos capas de base metalizada y resina transparente, que ofrece una mayor profundidad de color».

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controlado por uma nova lógica de software capaz de gerenciar com precisão todos os ciclos e os programas operacionais do sistema.

“Ainda na ótica premium, também substituímos o tipo de clearcoat utilizado: de um produto monocomponente, passamos para um de dois componentes, para dar ao veículo premium maior resistência a arranhões e melhor nível de aparência e o brilho, com longa duração (fig. 20). Todo o nosso ciclo de pintura é à base de água, à exceção do transparente, que é à base de solvente continua Pecoraro.

Para a fase de aplicação de esmalte, fazemos © ipcm® sucessivamente a deposição da base do lado interno e externo, uma secagem forçada a 90°C durante 5 minutos, a aplicação do transparente interior e exterior, a reticulação durante 20 min a 140°C e a definição final (fig. 21).

Caso deva ser aplicado um ciclo de três camadas, após a liberação da carroceria, ela será deslocada para fora da linha para a operação de alisamento.

Depois entra novamente na cabine, onde é revestida com duas camadas adicionais de base metalizada e resina transparente, que proporciona maior profundidade de cor”.

© ipcm®

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Aplicación del barniz bicomponente sobre la carrocería.

Aplicação do verniz de dois componentes na carroceria.

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Salida final.

Liberação final.

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El vehículo totalmente preparado para la colocación de la lona de protección.

O carro completo pronto para a aplicação da cobertura de proteção.

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© ipcm®

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MASERATI LEVANTE: MÁXIMA PERSONALIZACIÓN DEL RECUBRIMIENTO DESDE LA CATAFORESIS...

MASERATI LEVANTE: MÁXIMA PERSONALIZAÇÃO DE PINTURA DESDE A CATAFORESE ATÉ A TINTA

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Un vehículo Levante de color blanco perla, realizado con un ciclo de tres fases.

Um Levante de cor branco pérola, realizado com o ciclo de três camadas.

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© FCA

Desde los coches premium a los personalizados: un salto en el próximo futuro

Dos automóveis premium aos personalizados: um salto no futuro próximo

La exclusividad de un vehículo premium está determinada además de por la calidad de sus prestaciones, del diseño y de los acabados, por el número limitado de modelos iguales que haya en circulación (Fig. 22).

«El sistema EcoPaint RoDip E es ideal para una producción de ese tipo» - sostiene La Rosa de Olpidürr.

«Desde el punto de vista de la productividad, no alcanza las prestaciones del sistema mecánico, más adecuado a una producción en serie, pero permite una mayor atención a cada carrocería, tanto en las fases iniciales como en las del tratamiento superficial. En el sector de los coches del segmento premium, se va siempre hacia una personalización total del vehículo, y personalizar significa cuidar con la mayor atención cada detalle que pueda satisfacer al cliente (Fig. 23)».

A exclusividade de um veículo premium é determinada não só pela qualidade do desempenho, do design e do acabamentos, mas também pelo número limitado de modelos iguais em circulação (fig. 22).

“O sistema EcoPaint RoDip E é ideal para uma produção deste tipo - diz La Rosa da Olpidürr.

Do ponto de vista da produtividade não atinge o desempenho do sistema mecânico, mais adequado para uma produção em série de massa, mas permite maior atenção a cada carroceria, já nas fases iniciais do tratamento de superfície. Para carros do segmento premium, a tendência é cada vez mais para uma personalização total do carro; e personalizar significa tomar o maior cuidado com cada detalhe que possa satisfazer o cliente (fig. 23)”.

«La personalización del coche es un aspecto muy importante y atractivo para los clientes de Maserati e implica de manera esencial la elección de los colores de los coches», concluye Paolo Ollino. «Actualmente, para satisfacer esta exigencia, utilizamos proveedores externos, pero no se excluye que en un futuro se pude pensar en pintar en nuestra línea también un número limitado de colores personalizados». ‹

“A personalização do automóvel é um aspeto muito importante e atraente para os clientes Maserati e envolve substancialmente a escolha das cores do carro - conclui Paolo Ollino. Hoje, para satisfazer essa exigência, usamos fornecedores externos, mas não descartamos a possibilidade, no futuro, de também pintar na nossa linha um número limitado de carrocerias com cores personalizadas”. ‹

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A DECAPAGEM EM LINHA, QUE AFLIÇÃO! EL DECAPADO EN LÍNEA ¡QUÉ PREOCUPACIÓN!

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© OZ Spa

S P E C I A L A U TOMO TI V E

SANEAMIENTO DE LAS AGUAS RESIDUALES DE RECUBRIMIENTO: UN VALOR AÑADIDO A LA CALIDAD HISTÓRICA DE LAS LLANTAS DE ALEACIÓN OZ RACING Efluentes de pintura purificados: um valor agregado para a tradicional qualidade das rodas de liga OZ Racing Monica Fumagalli ipcm

®

Foto de encabezamiento: OZ fabrica desde 1971 llantas de aleación para coches y motos de competición.

Foto de abertura: a OZ produz rodas de liga para automóveis e motos desde 1971.

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O

Z Racing es una marca histórica de los productos fabricados en Italia conocida y apreciada por todos los aficionados al coche y a la moto. La empresa, con sede en San Martino di Lupari, en Padua, Italia, es de hecho uno de los principales fabricantes del mundo de ruedas de aleación, para posventa y carreras, para coches y vehículos de motor (ref. foto de encabezamiento).

También es una demostración de cómo puede mantenerse el cuidado artesanal y la atención al detalle que han determinado el éxito de un producto, adecuando su producción a sistemas industriales modernos e innovadores.

«Cuanto más funcionales sean las instalaciones y los dispositivos de los que dotamos a nuestra fábrica» afirma Armando Gabbiadini, responsable de pintura en OZ Spa, «mayor es la posibilidad de garantizar un nivel cualitativo elevado de nuestras llantas y de satisfacer al cliente una vez equipado el vehículo. Cuanto más respetuosos sean los equipos con las directrices de la

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OZ Racing é uma marca histórica do made in Italy, conhecido e valorizado por todos os entusiastas de automóvel e moto. A empresa, com sede em San Martino di Lupari (Pádua, Itália), é, na verdade, um dos principais produtores de rodas de liga para automóveis e motocicletas aftermarket e de corrida no mundo (foto de abertura). Não só isso, mas também é a demonstração de como é possível manter o cuidado artesanal e a atenção ao detalhe que determinaram o sucesso de um produto, adaptando a sua produção a sistemas industriais modernos e inovadores.

“Quanto mais funcionais são os sistemas e equipamentos da nossa fábrica,- diz Armando Gabbiadini, chefe de pintura da OZ Spa - maior é a possibilidade de conseguir um nível de qualidade superior das nossas rodas e garantir a satisfação do cliente, com o veículo equipado. Quanto mais os equipamentos cumprem as diretivas da empresa para criar um ambiente de trabalho saudável, respeitando

APUESTA POR LA TECNOLOGÍA FOCO NA TECNOLOGIA empresa para crear un ambiente de trabajo sano, que respete la salud de los operarios y del medio ambiente, más incentivados estaremos para realizar nuestra tarea del mejor modo posible y mantener así muy alto el nombre de la marca OZ (Fig. 1)».

Garantía de su calidad artesanal que siempre ha caracterizado la actividad productiva de OZ, y reducción del impacto ambiental: estas son las dos instancias que estimulan a la sociedad a mejorar continuamente, los motivo para haber introducido nuevos equipos.

«En concreto, los tratamientos de acabado realizados por las empresas de nuestro pa ZS sector están seguramente entre los ©O de mayor impacto ambiental» sigue Gabbiadini. «El año pasado la sociedad decidió invertir en una planta de tratamiento de las aguas provenientes de las dos cabinas de pintura que aplican el recubrimiento en polvo y líquido, para obtener una reducción de los consumos de recursos energéticos y una mejor gestión de todo el departamento desde el punto de vista 1 del mantenimiento».

La sociedad Chemtec de Corbetta (Milán) fue elegida por OZ para proyectar e instalar un sistema de depuración de agua que respondiese a estos requisitos concretos.

a saúde dos trabalhadores e do meio ambiente, mais somos incentivados a realizar o nosso trabalho da melhor maneira possível, para manter a boa reputação da marca OZ” (fig. 1).

Garantia de qualidade artesanal, que sempre caracterizou a atividade manufatureira da OZ, e a redução do impacto sobre o meio ambiente: estas são as duas instâncias que estimulam a empresa a aperfeiçoar continuamente, e estão entre as principais razões para a introdução de novos equipamentos.

“Especialmente os tratamentos de acabamento feitos por empresas do nosso setor são certamente entre as mais impactantes sobre o meio ambiente - continua Gabbiadini. No ano passado, a empresa decidiu investir em uma estação de tratamento da água proveniente das duas cabines de pintura que aplicam tintas em pó e líquida, para obter uma redução no consumo de recursos energéticos e melhorar a gestão do departamento como um todo, do ponto de vista da manutenção”.

A empresa Chemtec, de Corbetta (Milão) foi escolhida pela OZ para projetar e instalar um sistema de purificação de água que atendesse a esses requisitos exigentes.

El nacimiento de la leyenda de OZ

A criação da legendária OZ

«Nuestra empresa fue fundada en 1971 por Silvano Oselladore y Pietro Zen: de las iniciales de estos dos apellidos surgió el acrónimo que dio nombre a la sociedad OZ» explica Martina Bordignon, responsable de comunicación de la empresa veneciana. «Ambos apasionados de los coches de carrera, participaron en un rally local con un Mini Cooper equipado con llantas de aleación fabricadas por ellos mismos. El mercado, no les ofrecía lo que tenían en mente: una llanta que resultase mucho más ligera respecto a las que entonces había en circulación. El éxito fue tal que, en poco tiempo, la pequeña empresa se volvió muy conocida por su producción de gran calidad y, en 1978, se transformó en una sociedad por acciones y se inauguró la fábrica actual (Fig. 2). En 1984 se creó el departamento OZ Racing, que se ocupa de la

“Nossa empresa foi fundada em 1971 por Silvano Oselladore e Pietro Zen: das iniciais dos dois sobrenomes nasceu a sigla que deu o nome à empresa OZ – explica Martina Bordignon, gerente de comunicação da empresa veneziana. “Ambos apaixonados por carros e competições, participaram de um rally local com um Mini Cooper equipado com rodas de liga, feitas com suas próprias mãos.

Na verdade, o mercado não oferecia o que eles tinham em mente: uma roda muito mais leve do que as que existiam em circulação. O sucesso foi tão grande que, em pouco tempo, a pequena empresa ficou muito conhecida pela sua produção de alta qualidade e, em 1978, tornou-se uma empresa pública, dando início à fábrica atual (fig. 2). Em 1984 foi criada a divisão OZ Racing, dedicada à

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Las llantas OZ son sinónimo de calidad.

Uma roda OZ é sinônimo de qualidade.

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El cuartel general de San Martino di Lupari (Padua) donde se fabrican las ruedas OZ Racing.

© OZ Spa

SANEAMIENTO DE LAS AGUAS RESIDUALES DE RECUBRIMIENTO: UN VALOR AÑADIDO A LA CALIDAD...

EFLUENTES DE PINTURA PURIFICADOS: UM VALOR AGREGADO PARA A TRADICIONAL QUALIDADE...

A matriz em San Martino di Lupari (Pádua), onde são fabricadas as rodas OZ Racing.

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fabricación de ruedas de competición, sobre todo para los monoplaza de la Formula 1: el primer coche fue el Alfa Romeo Euro Racing F1, con ruedas de aleación de magnesio y aluminio, una solución ideada por el ingeniero Claudio Bernoni, actual administrador delegado y presidente de OZ S.p.A. Desde entonces, la historia de la empresa ha estado indisolublemente ligada a los grandes nombres del automovilismo y motociclismo mundial».

Actualmente, la fábrica OZ ocupa una superficie de 100 000 m2, de ellos, 75 000 cubiertos, y da trabajo a más de 180 empleados, ofrece una gama de 35 variantes de llantas de aleación que se diferencian sobre todo por la tipología y por los sectores de vehículos a los que se dedican, con un volumen de producción de cerca de 100 mil llantas anuales.

«El sector de la competición, que para nosotros representa el verdadero negocio, no es la parte dominante de nuestra facturación, absorbida en cambio predominantemente por la posventa - precisa Bordignon. La mayor parte de nuestra producción está destinada al mercado exterior, principalmente Alemania y Japón, donde se encuentran nuestras mayores sucursales comerciales, Estados Unidos y países escandinavos. La política empresarial, por voluntad de nuestro presidente, es que la producción de las ruedas OZ Racing se realice y se mantenga totalmente en Italia y respete la marca Made in Italy con la que siempre nos presentamos en el mundo de los coches y de las motos».

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produção de rodas para competição, in primis os carros de Fórmula 1: o primeiro carro a adotá-las foi a Alfa Romeo Euroracing F1, com rodas de liga de magnésio e alumínio, uma solução criada pelo engenheiro Claudio Bernoni, atual diretor executivo e presidente da OZ S.p.a. Desde então, a história da empresa está ligada indissoluvelmente com aos grandes nomes do automobilismo e motociclismo mundial”.

Hoje, a fábrica OZ ocupa uma superfície total de 100.000 m2 (dos quais 75.000, cobertos) e emprega mais de 180 funcionários; oferece uma gama de 35 variantes de rodas de liga, que diferem principalmente pelo tipo e pelos setores dos veículos aos quais se destinam, para um volume de produção de aproximadamente 100 mil rodas por ano.

“A indústria de corridas, que para nós é o principal negócio, envolve uma parte não predominante da nossa receita, absorvido principalmente pelo aftermarket - diz Bordignon. A maior parte da nossa produção é destinada ao mercado estrangeiro, principalmente Alemanha e Japão, onde se encontram as nossas duas principais filiais, os Estados Unidos e a Escandinávia. A política da empresa, por determinação do nosso presidente, é que a produção das rodas OZ Racing seja feita, e permaneça, inteiramente na Itália, de acordo com a marca Made in Italy com a qual sempre nos apresentamos para o mundo auto e motociclístico”.

Llantas de aleación de competición: una cuestión de estilo OZ está presente en el mercado de los recambios para coches y motos con cuatro marcas: OZ Racing, la rueda ligera y de prestaciones, inspirada en la tecnología del mundo de la competición; X Line, la gama adecuada a todo tipo de vehículo; MSW, la primera marca comercializada por OZ en los años ochenta; Sparco Wheels, la serie de ruedas surgida de la colaboración entre OZ y Sparco, empresa italiana dedicada a la producción y a la distribución de componentes y equipamiento técnico de coches de competición.

«La importancia que damos a la innovación – sigue Bordignon – en términos de diseño y desde el punto de vista tecnológico y de fabricación es para nosotros un valor muy importante porque así proponemos a nuestros clientes soluciones siempre nuevas y originales. Desde la llanta más ligera a la de los colores más vivos, la creatividad en el sector cobra vuelos para obtener unos resultados de mayor rendimiento técnico, prestaciones y estética.

La evolución del producto también ha sido sorprendente desde el punto de vista de los materiales: las aleaciones utilizadas para la producción de llantas OZ son el resultado de una larga experiencia en el sector de las carreras. La misma tecnología y los mismos conocimientos técnicos son aplicables a la producción de llantas de posventa para los que se usa una de las aleaciones

Rodas de liga para competição: uma questão de estilo A OZ está presente no mercado de peças de reposição de automóveis e motocicletas, com quatro marcas: OZ Racing, a roda leve e de alto desempenho inspirada na tecnologia do mundo das corridas; a X Line, a série adequada para qualquer tipo de automóvel; a MSW, a primeira marca comercializada pela OZ na década de oitenta; a Sparco Wheels, a série de rodas nascida da colaboração entre a OZ e a Sparco, empresa italiana dedicada à produção e distribuição de componentes e de vestuário técnico para as competições automobilísticas.

“O foco na inovação - continua Bordignon - tanto em termos de design, quanto do ponto de vista tecnológico e da produção é um valor muito importante para nós: podemos, assim, oferecer soluções sempre novas e originais aos nossos clientes. Da roda mais leve até aquela com as cores mais vibrantes, a criatividade no setor varia para obter os resultados de maior rendimento técnico, de desempenho e estético. Também do ponto de vista dos materiais, a evolução do produto foi incrível: as ligas utilizadas para a produção das rodas OZ são o resultado de uma longa experiência no mundo das corridas. As mesmas tecnologias e o mesmo know-how são aplicados na produção

© OZ Spa

SANEAMIENTO DE LAS AGUAS RESIDUALES DE RECUBRIMIENTO: UN VALOR AÑADIDO A LA CALIDAD...

EFLUENTES DE PINTURA PURIFICADOS: UM VALOR AGREGADO PARA A TRADICIONAL QUALIDADE...

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Aplicación de la pintura líquida con robot antropomorfo.

Aplicação da tinta líquida com robô antropomórfico.

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Aplicación de la capa transparente en polvo.

Aplicação do verniz transparente em pó.

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© OZ Spa

de aluminio más ligeras, con un peso específico de 2,7 gramos por centímetro cúbico.

Dependiendo del campeonato, pueden usarse también aleaciones de magnesio en algunas ruedas porque se trata del metal estructural más ligero: tiene un peso específico de 1,74 gramos por centímetro cúbico, un 35% menos respecto al del aluminio. Las aleaciones de magnesio se caracterizan por una extremada ligereza, resistencia al impacto y a las vibraciones y no están sometidas a estiramiento».

OZ realiza severas pruebas de control sobre sus productos: todas las ruedas están certificadas y homologadas por TÜV, y, además, por otros entes de certificación nacionales e internacionales.

«La empresa efectúa una prueba posterior – precisa Bordignon – que no requieren las empresas de ruedas para posventa, pero que, para OZ, es una garantía de la calidad y de las prestaciones de sus productos: se trata de la prueba LBF que somete a las ruedas de cualquier modelo y medidas a un grado máximo de estrés y monitoriza sus reacciones simulando un recorrido de 35 000 kilómetros en el famoso circuito de Nürburgring».

das rodas aftermarket, para as quais é usada uma liga de alumínio entre as mais leves, com peso específico de 2,7 g/cm3. Para algumas rodas de competição, de acordo com o tipo de campeonato, são empregadas as ligas de magnésio, porque é o material mais leve entre os metais de uso estrutural: tem um peso específico de 1,74 g/cm3, 35% a menos do que o peso do alumínio.

As ligas de magnésio são, portanto, caracterizadas por uma extrema leveza, resistência ao impacto e à vibração e não sofrem distorções”.

A OZ realiza testes de controle rigorosos nos seus produtos: todas as rodas são certificadas e homologadas pelo TÜV, além de vários órgãos nacionais e internacionais de certificação.

“A empresa realiza um teste adicional – explica Bordignon - que não é exigido para os fabricantes de rodas de revenda, mas é garantia para a OZ da qualidade e do desempenho de seus produtos: é o teste LBF, que submete as rodas de qualquer modelo e medida ao grau máximo de estresse e monitora suas reações, simulando um percurso de 35 mil km no famoso autódromo de Nürburgring.”

Un sistema de fabricación inspirado en el modelo Toyota

Um sistema de produção inspirado no modelo Toyota

A partir de año 2002, OZ adoptó un sistema de fabricación Lean, tomado del modelo Toyota, el sistema definido como de máxima puntualidad.

«El sistema Lean – explica Bordignon – transforma el ciclo de producción en un flujo continuo, localiza y elimina los residuos e introduce la lógica “una sola pieza fabricada a la vez”, y reduce así el ciclo de producción y responde a la vocación artesanal de nuestra marca:

Desde 2002, a OZ adotou o sistema de produção “Lean” emprestado do modelo Toyota, ou seja, o sistema de produção chamado de “just in time”.

“O sistema Lean - explica Bordignon - transforma o ciclo de produção em fluxo contínuo, identifica e elimina o desperdício e introduz a lógica da “peça produzida uma de cada vez”, agilizando o processo de produção e respondendo à vocação artesanal

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HECHOS APUESTA DESTACADOS POR LA TECNOLOGÍA DEL MES FOCO DESTAQUES NA TECNOLOGIA DO MÊS da nossa marca: o cuidado com cada pormenor de fabricação é o detalhe tecnológico e estilístico que nos diferencia no mundo das corridas e que é fundamental para o sucesso da marca OZ Racing. Para a gestão do fluxo de produção, integramos o sistema kanban, que permite repor os estoques, à medida que vão se esgotando, evitando o estoque no depósito e os custos relacionados a ele”.

O ciclo de produção, feito inteiramente dentro do estabelecimento paduano, começa com o recebimento dos materiais em que se realizam dois tipos de processos: fundição e forjamento.

No que se refere ao produto fundido, os lingotes de matéria-prima são processados em fornos de fundição e, depois, submetidos ao tratamento em baixa pressão, com moldes produzidos internamente, dos quais se obtêm as rodas.

No caso do processamento mecânico da roda forjada, que tem características de desempenho superiores, o departamento recebe a liga forjada bruta em que são realizadas as sucessivas usinagens desde o início, para dar vida à roda, removendo o excesso de matéria e deixando-as o mais leves possível.

Cada roda é, em seguida, submetida a tratamento térmico e pintura. As peças são, enfim, levadas para o departamento de embalagem e expedição.

Acabado a medida: el color personificado de OZ

Acabamento sob medida: o Personal Colour da OZ

La sección de pintura está dotada de un transportador de suelo monorraíl que, con un funcionamiento continuo, conduce las llantas a las dos cabinas de pintura de velo de agua, una equipada con un robot instalado por CMA Robotics de Pradamano, en Udine, Italia, (Fig. 3), y la otra dotada de dos pistolas electrostáticas automáticas suministradas por Wagner S.p.A., y con instalación automática de aplicación de polvo (Fig. 4).

«Nuestro sistema de pintura describe – Armando Gabbiadini – está basado en la aplicación de un fondo en polvo, al que sigue una capa de base de color y el

O departamento de pintura é equipado com um transportador monotrilho térreo que, com funcionamento em contínuo, leva as rodas para as duas cabines de pintura a véu de água -. uma equipada com um robô instalado pela CMA Robotics de Pradamano (Udine, Itália, fig. 3), a outra equipada com duas pistolas eletrostáticas automáticas fornecidas pela Wagner Spa e para o sistema automático de aplicação de pó (fig.4).

“O nosso sistema de pintura - descreve Armando Gabbiadini - baseia-se na aplicação de uma base em pó, a qual é seguida pelo basecoat em tintas coloridas

© OZ Spa

el cuidado a cada detalle constructivo representa el detalle tecnológico y estilístico que nos permite diferenciarnos en el mundo de las carreras y que es la base del éxito de la marca OZ Racing.

Para la gestión del flujo productivo, hemos integrado el sistema Kanban, que permite reintegrar las reservas almacenadas conforme se vayan terminando, evitando el depósito de producto almacenado y los costes derivados».

El ciclo de producción, totalmente realizado dentro de la fábrica de Padua, empieza con la recepción de los materiales que se elaboran de dos formas diferentes: la fusión y la fundición.

El producto fundido, los lingotes de materia prima, se trabajan en hornos de fusión y posteriormente se someten al tratamiento a baja presión, con estampados realizados internamente, de los que se obtiene la llanta.

En cambio, para el mecanizado de la llanta de fundición, que presenta características de mayores prestaciones, la sección recibe el tocho de aleación fundida sobre el que interviene con sucesivas elaboraciones del sólido para dar vida a la rueda, eliminando la materia sobrante de los radios y aligerándola todo lo posible.

Cada llanta se somete luego a 5 tratamiento térmico y se pinta.

Finalmente, se conducen las piezas a las secciones de embalaje y expedición.

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Control visual tras la pintura.

Inspeção visual após a pintura.

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SANEAMIENTO DE LAS AGUAS RESIDUALES DE RECUBRIMIENTO: UN VALOR AÑADIDO A LA CALIDAD...

EFLUENTES DE PINTURA PURIFICADOS: UM VALOR AGREGADO PARA A TRADICIONAL QUALIDADE...

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La planta de depuración de agua instalada por Chemtec.

O sistema de purificação de água instalado pela Chemtec.

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barniz acrílico, de líquido o de polvo. Inver Valspar y la sociedad alemana Lankwitzer son los proveedores de todos los productos de pintura. Siguiendo la política de la sociedad de respeto al medio ambiente, hace pocos meses hemos terminado de sustituir todas las pinturas con disolvente por pintura en base acuosa.

Tras la aplicación de la pintura, sigue la pasivación a temperatura ambiente para las bases transparentes líquidas, antes de la entrada en el horno de cocción a 180 °C durante 20 minutos. La media de producción en pintura es de 120 ruedas a la hora».

«Desde hace varios años – interviene Bordignon – OZ propone un programa llamado Personal colours que propone al cliente un número elevado de acabados, entre los que puede elegir el que mejor se adapte a la combinación del coche y la llanta. Proponemos diez colores diferentes para el sector de la postventa en los tres modelos de la familia i-Tech, las ruedas de clase superior de la gama de fundición. Cuando se desea un acabado perfecto, la fabricación de una llanta de aleación destinada al sector de los recambios no depende de un nivel elevado de industrialización ya que la 6 variedad de los modelos y de tonalidades que se fabrican hacen que la vista y la mano del operario sean aún indispensables y contribuyan de forma rotunda a la calidad de la pieza (Fig. 5)».

Un cuidado que se garantiza a través de rigurosas pruebas de pintura: además de las de adhesión en niebla salina durante 1000 horas, se realiza la prueba CASS de resistencia a la corrosión en el interior de una cámara saturada con una solución acético salina de cobre durante 240 horas y la QUV que simula la agresión atmosférica del paso de la noche al día sometiendo a la rueda a un largo periodo, hasta 700 horas, a los rayos UVA en ambiente de alta temperatura y oscuridad y en condiciones de humedad y temperatura que producen rocío.

e o acrílico transparente, líquido ou em pó. Todas as tintas são fornecidas pela Inver-Valspar e pela empresa alemã Lankwitzer. Há alguns meses, nós terminamos a substituição completa das tintas à base de solventes, pelas tintas à base de água, em conformidade com a política ambiental determinada pela empresa. Após a aplicação da tinta, segue a secagem à temperatura ambiente para as bases transparentes líquidas, antes da entrada no forno a 180°C por 20 minutos. A produção média na pintura é de 120 rodas por hora”.

“Há vários anos - diz Bordignon – a OZ oferece um programa chamado “Personal Colours”, que visa colocar à disposição do cliente um grande número de acabamentos para escolher o que funciona melhor para a combinação auto-roda. Oferecemos 10 cores diferentes para o mercado de reposição em três modelos da família i-Tech, as principais rodas entre as produzidas em fusão. É também por causa da variedade de modelos e tons de cor em produção que, ao contrário do que se poderia pensar, a fabricação de uma roda de liga destinada à indústria de peças de reposição não responde a um nível © ipcm® de industrialização alto: pela perfeição dos acabamentos, o olho e a mão de um operador ainda são essenciais e contribuem significativamente para a qualidade final da peça (fig. 5)”.

O cuidado garantido também através de teste rígidos de pintura: além dos testes de aderência e em névoa salina por 1000 horas, são feitos os testes de resistência à corrosão CASS, dentro de uma câmara saturada com solução cupro-salina acética por 240 horas e o teste QUV, que simula a agressão atmosférica da passagem noite/dia, portanto a roda é submetida por um longo período (até 700 horas) aos raios UV em ambiente de alta temperatura e escuro, em condições de umidade e temperatura que levam à formação de orvalho.

El embudo en la sección de pintura: la eliminación de los lodos grasos

O afunilamento na pintura: a remoção de lodo

Hasta el año pasado, el punto crítico de la sección de pintura era la eliminación de los lodos grasos que se

Até o ano passado a criticidade do departamento de pintura era a remoção de lamas que era realizada

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HECHOS APUESTA DESTACADOS POR LA TECNOLOGÍA DEL MES FOCO DESTAQUES NA TECNOLOGIA DO MÊS realizaba de forma manual eliminando los residuos fangosos del tanque estático a donde confluía el agua de las cabinas. Además del gasto de recursos hídricos, uno de los principales problemas era la frecuente interrupción del ciclo de pintura para la limpieza diaria del tanque de recogida y los riesgos de que las partículas del exceso de pulverización permaneciesen en la cabina, comprometiendo el resultado de la aplicación.

Se solucionó el problema instalado un sistema de depuración formado por un eliminador de fangos automático que elimina los lodos grasos y recircula el agua limpia del interior de la instalación de pintura.

«Chemtec estudió una planta a la medida de Oz en base al volumen de producción de la sección de pintura» – explica Carlo Guidetti, propietario de la sociedad milanesa especializada en la producción de productos químicos para el tratamiento industrial de superficies y, desde 2014, activa en el proyecto de plantas de depuración de aguas de funcionamiento continuo o por lotes.

«El sistema instalado es continuo y clarifica a través del proceso químico físico adecuado los residuos de la 7 instalación de pintura, separando los lodos grasos con una rasqueta que empuja los residuos fangosos hacia un contenedor especialmente estudiado para la recogida y el desecado de los fangos, garantizando así la limpieza del agua de recirculación de la instalación (Fig. 6)».

manualmente através da remoção dos detritos de lama do tanque estático para onde a água das cabines fluía. Além do desperdício de recursos hídricos, um dos principais problemas eram as interrupções frequentes do ciclo de pintura para a limpeza diária do tanque de coleta e o risco de permanência de partículas resultantes do overspray na cabine, que poderia comprometer o resultado da aplicação.

A solução do problema foi conseguida graças à instalação de um sistema de purificação é constituído por um separador de lama automático que remove a lama e recicla a água limpa dentro do sistema de pintura.

“A Chemtec estudou um sistema sob medida para a OZ, de acordo com os volumes de produção do departamento de pintura – explica Carlo Guidetti, proprietário da empresa de Milão, especializada na produção de produtos químicos para o tratamento industrial de superfícies e, desde 2014, ativa no projeto de sistemas de purificação de água, que funcionam tanto em modo contínuo, quando em lotes. “O sistema instalado trabalha em modo contínua, para tratar através de um processo físico-químico © ipcm® adequado, os efluentes da oficina de pintura, separando as lamas graças a uma lâmina que empurra os resíduos lamacentos em um recipiente concebido especificamente para a coleta e secagem de lamas e assegurando, deste modo, a limpeza da água reciclada no sistema” (fig. 6).

Sinergia entre la instalación de depuración y los productos químicos ecosostenibles: una característica de Chemtec

A sinergia entre sistema de purificação e produtos químicos ecossustentáveis: uma peculiaridade da Chemtec

La unión de instalación de depuración y productos químicos es la base de la eficacia del sistema de tratamiento previo de agua proyectado por Chemtec.

«Desde hace ya muchos años que formulamos y fabricamos productos químicos ecocompatibles – sigue Guidetti. El nuevo departamento formado en Chemtec para el tratamiento de agua nos ha permitido proyectar una instalación que pueda funcionar en total sinergia

A combinação de estação de tratamento e produtos químicos é fundamental para a eficiência do sistema de tratamento de água, projetado pela Chemtec. “Nós formulamos e produzimos produtos químicos eco compatíveis há muitos anos - continua Guidetti. A nova divisão criada na Chemtec para tratamento de água nos permitiu projetar um sistema que pode trabalhar em total sinergia com os produtos químicos fornecidos,

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El tanque de agua depurada.

O tanque de água purificada.

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© Chemtec

SANEAMIENTO DE LAS AGUAS RESIDUALES DE RECUBRIMIENTO: UN VALOR AÑADIDO A LA CALIDAD...

EFLUENTES DE PINTURA PURIFICADOS: UM VALOR AGREGADO PARA A TRADICIONAL QUALIDADE...

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© ipcm®

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La rasqueta recoge las moléculas inertes y las empuja en el contenedor de fangos.

A lâmina recolhe as moléculas inertes e as empurra para dentro do recipiente da lama.

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Se sustituye el contenedor de residuos fangosos cada dos semanas y se elimina cada seis meses.

O recipiente da lama é substituído a cada duas semanas e descartado a cada 6 meses.

9

con los productos químicos suministrados, para así respetar las exigencias medioambientales y realizar una gestión de todo el sistema más eficiente y flexible».

«Hemos suministrado a OZ los coagulantes para inertizar la pintura» – interviene Adolfo Palmanti, director de producto de Chemtec. «De hecho, aunque actualmente se usan pintura en base acuosa, aún permanecen en el interior algunos componentes de estos productos que nos son hidrosolubles. Una vez que el producto de recubrimiento entra en contacto con el agua del velo de la cabina, este se desactiva y se transforma en micropartículas coloidales de dimensiones nanométricas.

Estas micropartículas se bombean desde el tanque de recogida bajo la instalación de pintura hasta la instalación de tratamiento de agua. Aquí se añade el floculante y se produce la floculación, la transformación de una molécula de grandes dimensiones que, a través de la carga electrostática atrae las partículas de pintura desactivada y crea una molécula ligera y no soluble en agua que sube hacia la superficie (Fig. 7): estas moléculas inertes son las que, recuperadas por la rasqueta, son empujadas dentro del contenedor de recogida del residuo (Figs. 8 y 9). Los productos se añaden y dosifican de forma automática y temporizada mediante bombas dosificadoras regulables. También suministramos otros productos químicos funcionales para controlar la espuma que se forma en el tanque, la fauna microbiana de las partículas y el pH de la solución acuosa».

para alcançar a conformidade com os requisitos ambientais e uma gestão mais eficiente e flexível de todo o sistema”.

“Fornecemos para a OZ, os coagulantes úteis para inertizar a tinta” - diz Adolfo Palmanti, gerente de produto da Chemtec. “Na verdade, mesmo se atualmente são usadas tintas à base de água, permanecem dentro destes produtos alguns componentes que não são solúveis em água. Depois que o produto de pintura entra em contato com o véu de água na cabine, ele é desativado e transformado em micro partículas coloidais de dimensões nanométricas. Do tanque de coleta de água na base do sistema de pintura, estas micropartículas são bombeadas no sistema de tratamento de água.

Aqui é adicionado o floculante para obter o processo de floculação, ou seja, a formação de uma molécula de grandes dimensões que, através da carga eletrostática atrai as partículas de tinta desativada e cria uma molécula leve e não solúvel em água, que sobe para a superfície (fig. 7): são estas moléculas inertes que, recuperadas pela lâmina, são empurradas no recipiente de coleta de resíduo de lama (fig. 8 e 9). O acréscimo e a dosagem dos produtos químicos ocorrem de uma maneira automática e temporizada, graças a bombas de medição ajustáveis. Fornecemos também outros produtos químicos funcionais para o controle da espuma que se forma no tanque, da microvida das partículas e do pH da solução aquosa”.

La vocación ambiental: una cuestión común

A vocação ecológica: um problema comum

La instalación de Chemtec tiene una triple ventaja – precisa Gabbiadini: una mayor eficiencia de la instalación 102

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“O sistema Chemtec nos oferece uma vantagem tripla” - explica Gabbiadini. “Maior eficiência do sistema de pintura, que é mais poderoso graças à redução

HECHOS APUESTA DESTACADOS POR LA TECNOLOGÍA DEL MES FOCO DESTAQUES NA TECNOLOGIA DO MÊS de pintura, con mejores prestaciones gracias a la eliminación del exceso de pulverizado de la cabina, y mayor flexibilidad porque, al eliminar las paradas para la limpieza de la instalación, el sistema siempre está listo para la aplicación de la pintura; una reducción del consumo de agua que, de hecho, está recirculando continuamente y es preciso sustituir, con el consiguiente ahorro; una mejor gestión de todo el sistema gracias a la asistencia de Chemtec tanto para la instalación como para los productos químicos utilizados, y a la decidida reducción de los fangos a eliminar, que ya no se encomienda a una firma externa. Uno de los aspectos que más nos apremiaba era la reducción de las emisiones contaminantes – continúa Gabbiadini. Vamos de la mano de Chemtec en la vocación ambiental. Al tener este objetivo común, hemos llevado el empeño de las dos empresas al más alto nivel y los resultados son muy satisfactorios para ambos. La colaboración con el personal de la empresa de Milán ha contribuido a hacer más eficaz el sistema de producción y a confirmar el alto nivel de calidad que el mercado reconoce en la llantas de OZ más de cuarenta años». ‹

do excesso de pulverização da cabine e mais flexível porque, com a eliminação de paradas para a limpeza da máquina, o sistema está sempre pronto para executar a aplicação da tinta; uma redução do consumo de água a água fica, na verdade, em recirculação contínua e não deve ser substituída - com a consequente economia; melhor gestão de todo o sistema, graças à assistência Chemtec garantida, tanto para o equipamento, quanto para os produtos químicos utilizados, e a redução significativa do lodo a ser eliminado, que são entregues a uma empresa externa”.

“Uma das coisas que mais nos preocupavam era a redução das emissões de poluentes” - continua Gabbiadini. “A vocação ambiental nos une à Chemtec; exatamente porque tínhamos esse objetivo em comum, o compromisso foi assumido ao máximo pelas duas empresas e os resultados para nós são muito satisfatórios. A colaboração com o pessoal da empresa milanesa contribuiu para a maior eficiência do sistema de produção e para confirmar o alto nível de qualidade com que as rodas da OZ são conhecidas no mercado há mais de quarenta anos”. ‹

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© Rösler

NUEVO SISTEMA PARA UN ACABADO EN MASA PRECISO Y SEGURO DE LOS CONTORNOS Y CAVIDADES INTERNAS DE LAS PIEZAS O novo sistema de vibroacabamento trata com precisão e segurança as passagens internas das pecas Héctor López Rösler International GmbH & Co KG, España comercial-es@rosler.com

Foto de encabezamiento: Los vibradores DL permiten un tratamiento completo, seguro y eficiente de las cavidades internas de piezas complejas.

Foto de abertura: Os vibradores rotativos DL permitem um acabamento completo seguro e eficiente das passagens internas em peças complexas.

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l tratamiento eficaz de las cavidades internas en componentes de precisión es uno de los mayores desafíos a nivel técnico en los procesos de acabado en masa. Esto es especialmente crítico en las industrias que enfrentan requisitos muy rigurosos, como por ejemplo la industria de automoción, aeroespacial e industria médica. Es esencial para estos fabricantes lograr resultados de acabado precisos.

Para cumplir con este objetivo, Rösler ha desarrollado un nuevo sistema de acabado en masa sin columna central que permite de manera automática y precisa un alisado y pulido a alto brillo de estos componentes especiales.

E

U

Los procesos completamente automáticos ofrecen resultados precisos y consistentes

A operação totalmente automática produz resultados precisos e consistentes

Los nuevos vibradores DL (ref. foto de encabezamiento) permiten un tratamiento completamente automático y fiable de los contornos interiores, con excelentes resultados tanto en procesos húmedos como en secos. Incluso con contornos extremadamente delicados y complejos, la integridad dimensional de las piezas a tratar se mantiene por completo. Dependiendo de los componentes, su superficie inicial y el proceso de acabado seleccionado, es posible alcanzar valores de Rz tan bajos como 0.1 μm.

En este proceso, una o varias piezas a tratar se fijan

Os novos vibradores DL (foto de abertura) permitem um tratamento completamente automático e seguro desse tipo de contorno interno, que resulta em excelentes resultados de acabamento. Isto é conseguido tanto no modo operacional molhado, quanto no seco. Mesmo com contornos extremamente delicados e complexos, a integridade dimensional das peças é totalmente preservada.

Dependendo dos componentes, das suas leituras originais da superfície e do processo de acabamento selecionado, podem ser alcançados valores mínimos de Rz de até 0.1 μm.

Neste processo, uma ou várias peças são ligadas a

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m dos aspectos tecnicamente mais difíceis do acabamento em massa é a capacidade de tratar com eficácia as passagens internas de componentes de precisão. Isto é especialmente verdadeiro em indústrias que enfrentam requisitos muito rigorosos, indústrias como a automobilística, aeroespacial, de ferramentas e médica. É essencial para esses fabricantes alcançar resultados precisos de acabamento. A Rösler enfrentou esse desafio de frente, oferecendo uma linha nova e especializada de vibradores rotativos que não possuem uma cúpula interna, que permite o esmerilhamento preciso e automático da superfície, alisamento e polimento brilhante de componentes tão especializados.

LAVADO, PULIDO Y VIBROACABADO LAVAGEM, POLIMENTO E VIBROACABAMENTO en utillajes especialmente diseñados. A continuación, dispositivos especialmente concebidos. A unidade se monta la unidad completa en el vibrador DL. Para completa, com a peça ligada, é então firmemente montada ciertas aplicaciones, la operación de carga y descarga no sistema de vibroacabamento DL. Para determinadas puede llevarse a cabo con un dispositivo de elevación aplicações a operação de carga e descarga pode ser neumático. De este modo, no será necesario vaciar por realizada com um dispositivo pneumático de elevação. completo la cubeta del abrasivo para la descarga del Isto elimina a necessidade de remover completamente o utillaje con las piezas montadas. material do recipiente de trabalho na hora de descarregar o La vibración es generada por dos motores de alto dispositivo com a peça montada. rendimiento colocados en la pared exterior de la cuba y se A energia g vibratória é fornecida por dois motores vibratórios transfiere hasta las piezas fijadas de alto desempenho, co colocados na parede exterior do as en la parte inferior de la cuba (Fig. 1). La intensa vibración recipiente de tr trabalho, que é transferida para as ación hace que el abrasivo fluya a través y alrededor peças mon montadas no fundo do mesmo (fig. 1). de los contornos, cavidades y pasajes A vibração intensa faz com que a granalha asajes internos de las piezas, sin de d processamento flua através e ao bloquearse. En comparación redor dos contornos, passagens r con los sistemas vibratorios internas ou reentrâncias das peças, i estándar, este sofisticado sem s se encastrar. Em comparação diseño combinado con com c os sistemas convencionais potentes motores vibratorios vibratórios, este tipo sofisticado vib (3.000 RPM) ofrece un aumento de máquina, combinado com motores o de máqu 1 intensidad de un vibratórios potentes (3000 RPM), produz 30% en el proceso.

30 por cento de aumento na intensidade de Como resultado, se obtienen tiempos processamento. empos de processament Isto resulta em tempos de ciclo ciclo extremadamente cortos. El ajuste de los comparativamente comparativame curtos. O ajuste dos pesos de © Rösler contrapesos y la velocidad del motor mediante compensação e controle contr da velocidade do motor, com convertidores de frecuencia, hace posible adaptar la inversores de frequência, fornecem a capacidade de adaptar intensidad de trabajo y adecuarla al tipo de pieza y el a intensidade do processamento, para combinar o tipo de acabado deseados. peça com o trabalho de acabamento desejado.

Un equipo que se adapta a una multitud de acabados

Equipamento adequado para uma série de trabalhos de acabamento

Los vibradores rotativos DL de Rösler son la solución perfecta para el acabado superficial de piezas complejas como carcasas, bombas o turbinas, moldes y troqueles, herramientas, llantas del sector automovilístico y una gran variedad de piezas.

Antes de la entrega de una solución final, Rösler tratará sus piezas en uno de sus laboratorios globales de prueba, esto permite encontrar una solución final hecha a medida, con la más alta calidad, tiempos de ciclo cortos y una alta eficacia en coste.

Gracias al desarrollo y la producción de todos los consumibles de proceso (abrasivos y compuestos) en nuestras propias instalaciones, podemos garantizar la mejor solución para las necesidades del cliente. Todos los sistemas de vibradores rotativos DL están equipados con un panel de control de fácil manejo que incluye temporizadores de proceso. La máquina cuenta con un preciso sistema de dosificación de compuesto y agua para operaciones en húmedo. ‹

Os vibradores rotativos Rösler DL são a solução perfeita para o acabamento de peças complexas, como invólucros, bomba ou rodas de ventilador, rotores, matrizes e moldes, ferramentas, rodas de automóveis e uma série de outras peças. Antes de formular uma solução de processo final, a Rösler irá processar as peças em um de nossos laboratórios de testes, que nos permite oferecer uma solução de acabamento sob medida, com a mais alta qualidade de acabamento, tempos de ciclo curtos e alta eficiência de custo. Como nós desenvolvemos e produzimos todos os consumíveis de processo (granalha e compostos) em casa, eles podem ser combinados com precisão com a aplicação especifica do cliente. Todos os sistemas de acabamento vibratórios DL são equipados com um painel de controle fácil de usar, com temporizadores de processo. Para as operações de acabamento molhado, o composto e a água são introduzidos na máquina com um sistema preciso de dosagem. ‹

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La vibración es generada por dos motores de alto rendimiento colocados en la pared exterior de la cuba y se transfiere hasta las piezas fijadas en la parte inferior de la misma.

A energia vibratória é fornecida por dois motores vibratórios de alto desempenho, colocados na parede exterior do recipiente de trabalho, que è transferida para as peças montadas no fundo do mesmo.

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FERIAS Y CONGRESOS FEIRAS E CONGRESSOS

SEPTIEMBRE/SETEMBRO 2017 GLOBAL COATINGS INNOVATION SUMMIT Berlín/ Berlim, Alemania/Alemanha ipcm media partner 11-12 Septiembre/Setembro, 2017 curtiswyss.com/events/events/30 ASIA PACIFIC COATINGS SHOW Yakarta/ Jacarta, Indonesia/ Indonésia 13-15 Septiembre/Setembro, 2017 www.coatings-group.com/apcs/jakarta/cfp AUTONOR Pernambuco, Brasil 13-16 Septiembre/Setembro, 2017 www.autonor.com.br/site/ IAA CARS Frankfurt/ Francoforte, Alemania/Alemanha 14-24 Septiembre/Setembro, 2017 www.iaa.de ®

EMO HANNOVER Hannover, Alemania/Alemanha ipcm media partner 18-23 Septiembre/Setembro, 2017 www.emo-hannover.de AOG Buenos Aires, Argentina 25-28 Septiembre/Setembro, 2017 www.aogexpo.com.ar CMTS Mississauga, Canadá/ Canada 25-28 Septiembre/Setembro, 2017 cmts.ca/ Powder Coating & Curing Processes Seminar Atlanta - GA, EE.UU./ EUA 26-27 Septiembre/Setembro, 2017 www.ccaiweb.com/events/EventDetails.aspx?id=886647&group= ®

OCTUBRE/OUTUBRO 2017 EUROSURFAS Barcelona, España/Espanha ipcm media partner 02-06 Octubre/Outubro 2017 www.eurosurfas.com EXPOQUIMIA Barcelona, España/Espanha 02-06 Octubre/Outubro 2017 www.expoquimia.com POWDER COATING SUMMIT Columbus - OH, EE.UU./ EUA 03-04 Octubre/Outubro 2017 www.powdersummit.com BRAZIL ROAD EXPO São Paulo, Brasil 03-05 Octubre/Outubro 2017 www.brazilroadexpo.com.br ABRAFATI São Paulo, Brasil 03-05 Octubre/Outubro 2017 www.abrafati2017.com.br TUBOTECH São Paulo, Brasil 03-05 Octubre/Outubro 2017 tubotech.com.br Aluminium-21/ SURFACE TREATMENT&FINISHING Moscú/ Moscovo, Rusia/ Rússia 03-05 Octubre/Outubro 2017 www.eng.apral.org MERCOPAR Caxias do Sul, Brasil 03-06 Octubre/Outubro 2017 www.mercopar.com.br DEBURRING EXPO Karlsruhe, Alemania/Alemanha ipcm media partner 10-12 Octubre/Outubro 2017 www.deburring-expo.de PAINTEXPO EURASIA Estambul/ Istambul, Turquía/ Turquia 12-14 Octubre/Outubro 2017 www.paintexpo.com.tr ®

®

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IPC - PAINTS & COATING EXPO Karachi/ Carachi, Pakistán/ Paquistão 13-15 Octubre/Outubro 2017 www.ipcexpo.net Conferencia Tecnológica MetalForming México León, México 17-18 Octubre/Outubro 2017 www.metalformingmagazine.com/mxtechcon/spanish/ OTC Brasil Rio de Janeiro, Brasil 24-26 Octubre/Outubro 2017 www.otcbrasil.org PARTS2CLEAN Stuttgart/ Estugarda, Alemania/Alemanha ipcm media partner 24-26 Octubre/Outubro 2017 www.parts2clean.de EXPO COATING Moscú/ Moscovo, Rusia/ Rússia ipcm media partner 24-26 Octubre/Outubro 2017 www.expocoating-moscow.ru/?lang=en-GB FIMMEPE Pernambuco, Brasil 24-27 Octubre/Outubro 2017 www.mecanicane.com.br KOREA METAL WEEK Goyang, Corea del Sur/ Coreia do Sul ipcm media partner 24-27 Octubre/Outubro 2017 www.korea-metal.com/en ALUMINUM USA Nashville - TN, EE.UU./ EUA ipcm media partner 25-26 Octubre/Outubro 2017 www.aluminum-us.com METAL MECÂNICA Maringá, Brasil 25-28 Octubre/Outubro 2017 www.feirametalmecanica.com.br ®

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NOVIEMBRE/NOVEMBRO 2017 FABTECH USA Chicago - IL, EE.UU./ EUA 06-09 Noviembre/Novembro 2017 www.fabtechexpo.com BATIMAT París/ Paris, Francia/ França 06-10 Noviembre/Novembro 2017 www.batimat.com PLAST IMAGEN MÉXICO Ciudad de México/ Cidade do México, México 07-10 Noviembre/Novembro 2017 www.plastimagen.com.mx BLECHEXPO Stuttgart/ Estugarda, Alemania/Alemanha 07-10 Noviembre/Novembro 2017 www.blechexpo-messe.de/en/blechexpo/ MAROC INDUSTRIE EXPO Casablanca, Marruecos/ Marrocos 08-11 Noviembre/Novembro 2017 www.midest-maroc.com AGRITECHNICA Hannover, Alemania/Alemanha 12-18 Noviembre/Novembro 2017 www.agritechnica.com

METAL MADRID Madrid, España/Espanha 15-16 Noviembre/Novembro 2017 www.metalmadrid.com EXPO TRANSPORTE ANPACT Guadalajara, México 15-17 Noviembre/Novembro 2017 expotransporte.org PIMS Latin America Lima, Peru 15-17 Noviembre/Novembro 2017 http://pimslatinamerica.nace.org/ CHINACOAT Shanghai, China 15-17 Noviembre/Novembro 2017 www.chinacoat.net The Big 5 Dubai, EAU 26-29 Noviembre/Novembro 2017 www.thebig5.ae 51st ECCA Autumn Congress Bruselas/ Bruxelas, Bélgica 27-28 Noviembre/Novembro 2017 www.prepaintedmetal.eu/877

ipcm

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media partner

DICIEMBRE/DEZEMBRO 2017 METEX INDIA Bangalore, India/ Índia 03-05 Diciembre/Dezembro 2017 www.nfiere.com/metex-india/ SURTECH MIDDLE EAST Dubai, EAU 04-06 Diciembre/Dezembro 2017 www.surtechme.com TUBE MIDDLE EAST Dubai, EAU 17-19 Diciembre/Dezembro 2017 www.tube-arabia.net/index.html

WELDING AND CUTTING MIDDLE EAST Dubai, EAU 17-19 Diciembre/Dezembro 2017 www.arabia-welding-cutting.net/index.html WIRE AND CABLE ARABIA Dubai, EAU 17-19 Diciembre/Dezembro 2017 wirecablearabia.com METAL MIDDLE EAST Dubai, EAU 17-19 Diciembre/Dezembro 2017 metalmiddleeast.com

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ZOOM SOBRE LOS EVENTOS ZOOM NOS EVENTOS

PILAR NAVARRO: “LAS SUPERFICIES FUNCIONALES ENCONTRARÁN SU UBICACIÓN PERFECTA EN EUROSURFAS” Pilar Navarro: “A Eurosurfas será uma vitrine perfeita para as superfícies funcionais” n octubre de 2017, Fira de Barcelona acoge en su recinto de Gran Via la 26ª edición de Eurosurfas, el Encuentro Internacional del Tratamiento de Superficies. La directora del certamen, Pilar Navarro, explica en esta entrevista cuáles son las principales novedades y los objetivos de la edición que tendrá lugar en octubre de este año.

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m outubro de 2017, a Fira de Barcelona irá receber a 26ª edição da Eurosurfas, o Evento Internacional de Tratamento de Superfícies, no Centro de Exposições Gran Via. Nesta entrevista, Pilar Navarro, diretora do evento, explica os objetivos dessa edição, que será realizada em outubro deste ano, e as novas seções que serão apresentadas.

En 2017, Eurosurfas celebra su 26ª edición. ¿Nos puede avanzar cómo se está perfilando esta nueva edición del evento de referencia para el sector del tratamiento de superficies de nuestro país?

Navarro: “Hace más de un año, empezamos la comercialización del certamen, cuyo diseño comenzamos a perfilar tras el cierre de la pasada edición de 2014. Una edición en la que Eurosurfas volvió a demostrar su utilidad como plataforma comercial del sector del tratamiento de superficies con la puesta en marcha de la fórmula WICAP (World, Investment, Cooperation and Innovation Lab, Application Forum y Project Forum) para incrementar su vertiente internacional. En 2017, seguiremos impulsando esta iniciativa para poder atraer proyectos internacionales que puedan representar verdaderas oportunidades de negocio para los expositores de Eurosurfas”.

Em 2017, a Eurosurfas irá realizar a sua 26ª edição. Você pode nos dar uma ideia do que está planejado para a nova edição do principal evento para o setor de tratamentos de superfícies da Espanha?

Navarro: “Começámos há mais de um ano para promover o evento.

Na verdade, começamos a trabalhar nesta edição, pouco depois do fechamento da edição de 2014. Naquele ano, a Eurosurfas demonstrou novamente a sua eficácia como plataforma de vendas para o setor de tratamento de superfícies, com a implementação da fórmula WICAP (World, Investment, Cooperation and Innovation Lab, Application Forum and Project Forum) para aumentar a sua visibilidade internacional. Em 2017, continuaremos a promover essa iniciativa com o objetivo de atrair projetos internacionais que possam oferecer oportunidades de negócios genuínas aos expositores da Eurosurfas”.

¿Nos puede explicar en qué punto se encuentra el programa de actividades de Eurosurfas, una de sus principales señas de identidad?

Navarro: “Además de ser plataforma comercial, Eurosurfas se caracteriza por su vertiente congresual. En la pasada edición, presentamos como gran novedad la celebración de la jornada ‘El futuro de las pinturas’ por iniciativa del Grupo de Profesionales de Pinturas de la Asociación de Químicos e Ingenieros del Instituto Químico de Sarrià (AIQS). Estamos intentando poder repetir la iniciativa, que fue muy bien acogida por expositores y visitantes. A ello, hemos de añadir dos actividades que son citas ineludibles del salón como son la novena edición del Congreso Eurocar o las VIII Jornadas Técnicas de Medio Ambiente”.

Você pode nos falar sobre o programa de atividades da Eurosurfas, que é uma das suas principais características?

Navarro: “Além de ser uma plataforma de vendas, a Eurosurfas também possui uma importante atividade de congresso. Na edição anterior, apresentamos como novo recurso o seminário “O Futuro das Tintas”, organizado pelo Grupo de Profissionais de Pintura da Associação de Químicos e Engenheiros do Instituto Químico de Sarrià (AIQS). Estamos tentando repetir essa experiência, que foi considerada muito boa pelos expositores e visitantes. Além disso, há duas atividades que se tornaram eventos obrigatórios da exposição, ou seja, a 9ª edição do congresso Eurocar e o 8º Seminários Técnicos sobre Meio Ambiente”.

¿Cuáles son los sectores que conforman la oferta comercial de Eurosurfas 2017?

Navarro: “Un año más, Eurosurfas va a contar con una amplia muestra representativa del sector del tratamiento de superficies con la presencia de empresas de segmentos desde el tratamiento de superficies, pinturas y barnices, equipos e instalaciones para la preparación de superficies y aplicaciones de pinturas hasta medio

Quais setores irão compor a oferta comercial da Eurosurfas de 2017?

Navarro: “Mais uma vez, a Eurosurfas irá apresentar uma amostra extensa e representativa da indústria do tratamento de superfícies, com a presença de empresas que operam em segmentos que vão desde tratamentos de superfícies, tintas e vernizes, equipamentos e instalações para a preparação de superfícies e aplicações de tintas,

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ambiente y seguridad industrial y laboral, pasando por equipos de control, ensayo, análisis y medición. Además, queremos seguir la iniciativa iniciada en 2014 en que abrimos el salón a otros sectores afines para así ofrecer nuevas oportunidades de negocio a nuestros expositores. En este sentido, en Eurosurfas, daremos mucha importancia a las nuevas superficies funcionales, que están revolucionando el sector del tratamiento de superficies y que son la gran tendencia del momento. Estas nuevas superficies encontrarán su ubicación perfecta en Eurosurfas 2017”.

até a segurança do meio ambiente, industrial e ocupacional, incluindo equipamentos de controle, teste, análise e de medição. Também queremos continuar com o projeto iniciado em 2014, quando abrimos a exposição para outros setores relacionados, para oferecer novas oportunidades de negócios aos nossos expositores. Desta forma, na Eurosurfas, planejamos colocar no centro das atenções as novas superfícies funcionais que atualmente estão transformando a indústria de tratamento de superfícies e são a grande tendência atual.

A Eurosurfas 2017 será uma vitrine perfeita para essas novas superfícies”.

Desde 1984, Eurosurfas se celebra conjuntamente con Expoquimia y desde 1987 también con Equiplast… ¿Qué supone para el salón el hecho de que se lleve a cabo de manera simultánea con estos dos eventos?

Navarro: “Las sinergias más que evidentes entre estos tres sectores pone de manifiesto que la celebración de los salones representativos de su actividad es la fórmula más eficaz para las empresas participantes. Gracias a esta simultaneidad, creemos, sinceramente, que se abren más y mejores oportunidades de negocio así como nuevos contactos, algo fundamental en un momento como el actual con un mercado más globalizado y transversal”.

Para mayor información: www.eurosurfas.com ‹

Desde 1984, a Eurosurfas é realizada em conjunto com a Expoquimia e, desde 1987, também com a Equiplast. Qual é o impacto da realização simultânea com esses dois eventos, sobre a exposição?

Navarro: “As sinergias óbvias que existem entre esses três setores mostram que a realização simultânea de exposições que visam especificamente seus respectivos negócios é a fórmula mais eficaz para as empresas expositoras. Temos certeza que esta simultaneidade abre mais e melhores oportunidades de negócios e novos contatos, uma qualidade essencial no contexto atual de um mercado cada vez mais globalizado e transversal”.

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DEBURRINGEXPO – SOLUCIONES INNOVADORAS PARA TAREAS DE DESBARBADO Y SUPERFICIES PRECISAS DeburringEXPO: soluções inovadoras para operações de rebarbação e tratamento de superfícies de precisão

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ebido al gran nivel de exigencia de las especificaciones en om especificações muito rígidas em termos de tolerâncias e relación con las tolerancias y la calidad de las superficies acabamentos de superfície, a rebarbação, o arredondamento en la fabricación de piezas de precisión, el desbarbado, e o acabamento da superfície são cada vez mais o foco redondeado y acabado de superficies tienen cada vez más de atenção, no que diz respeito à produção de componentes de importancia. Con ya 125 expositores, a 15 de junio de 2017, la precisão. Com 125 expositores já inscritos (em 15 de junho de 2017), DeburringEXPO presenta la mayor oferta a nivel internacional a DeburringEXPO apresenta a mais completa oferta internacional de de soluciones soluções inovadoras, innovadoras, avançadas e válidas. desarrolladas y A segunda feira do probadas. La 2ª setor, dedicada às Feria Especializada técnicas de rebarbação en Tecnologías e tratamentos de de Desbarbado superfície de precisão y Superficies oferece um know how de Precisión de grande valor, ofrece valiosos também graças ao conocimientos, fórum de especialistas también gracias a su bilíngues. A feira será foro especializado en realizada de 10 a 12 de dos idiomas. Tendrá outubro de 2017, no lugar del 10 al 12 de Parque de Exposições octubre de 2017 en de Karlsruhe, na el recinto ferial de Alemanha.

Karlsruhe, Alemania.

Independemente 1 © DeburringEXPO Independientemente do fato que os tipos de que los requisitos de superfícies dos 1 de las superficies de componentes de La segunda edición de DeburringEXPO (Karlsruhe - Alemania, 10-12 de octubre de 2017) promete ser las piezas de precisión mucho más grande del primer evento internacional de 2015. precisão variam, varíen en función del dependendo do A segunda edição da DeburringEXPO (Karlsruhe - Alemanha, de 10 a 12 de outubro de 2017) producto, el uso y el produto, do emprego promete ser muito maior e mais internacional do que o primeiro evento, em 2015. sector, los fabricantes e do setor, eles se enfrentan a nuevos retos. Así, por ejemplo, los componentes constringem os fabricantes a novos desafios. Por isso, é possível y piezas sin rebabas con bordes y redondeados definidos deben produzir, por exemplo, peças e componentes, sem rebarbas, com realizarse con una precisión cada vez mayor. También se requieren bordas e linhas definidas com uma precisão cada vez maior. São revestimientos de superficies que minimicen la fricción, el desgaste também necessários tratamentos superficiais que reduzam o atrito, y la formación de ruidos, así como que permitan aumentar el o desgaste e o ruído, aumentando o desempenho e a durabilidade. rendimiento y la vida útil. A esto se añaden pasos en la fabricación Também são necessárias fases de fabricação para formas exatas, para dar formas exactas en los que el procesamiento y el acabado em que a usinagem e o acabamento de superfície convergem de las superficies se integran cada vez más. Como plataforma cada vez mais um no outro. Como plataforma de fornecimento de adquisiciones y comunicaciones para el desbarbado, el e comunicação para a rebarbação, arredondamento e fabricação redondeado y la fabricación de superficies de precisión, la de superfícies de precisão, a DeburringEXPO apresenta produtos, DeburringEXPO presenta productos, procedimientos y servicios processos e serviços inovadores e de vanguarda, para atender a

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innovadores y desarrollados con el fin de cumplir de forma eficiente con el aumento de estos requisitos con un proceso seguro. «Hasta el 15 de junio, habían reservado ya su stand en la DeburringEXPO 125 empresas de 14 países, entre otras numerosos líderes del mercado y tecnológicos. Esperamos a 150 expositores, de los cuales muchos aprovecharán la feria para presentar nuevas soluciones», informa Hartmut Herdin, director general de la organización, fairXperts GmbH & Co.KG. La 2ª Feria Especializada en Tecnologías de Desbarbado y Superficies de Precisión, por tanto, será bastante más grande e internacional que el evento de la primicia en 2015 (Fig. 1).

essas demandas crescentes de forma eficiente e segura. “Em 15 de junho, 125 empresas de 14 países já haviam reservado seus estandes na DeburringEXPO, incluindo vários líderes de mercado e tecnologia. Estamos esperando 150 expositores, muitos dos quais irão aproveitar a feira para apresentar novas soluções”, diz Hartmut Herdin, diretor da sociedade organizadora do evento, a fairXperts GmbH & Co.KG. A segunda feira do setor em tecnologias de rebarbação e tratamentos de superfície de precisão será, com certeza, muito maior e mais internacional do que a primeira edição de 2015 (fig. 1).

Espectro para diversos sectores y tecnologías de la exposición

Portfólio do evento em vários setores e tecnologias

Ya se trate de la industria automovilística, las tecnologías de automatización, la tecnología de accionamientos y engranajes, la aviación, la construcción de máquinas, las tecnologías médicas, la industria sanitaria, la industria relojera o la construcción de herramientas y moldes, con su programa de exposición, la DeburringEXPO cubre toda la gama de desbarbado, redondeado y fabricación de superficies de precisión. Además de una visión general representativa de los más diversos procedimientos, equipos, herramientas y métodos de verificación, medición y análisis, la feria especializada permite también obtener información precisa sobre las tendencias y los avances actuales. Se presentarán, por ejemplo, soluciones innovadoras de pulido por vibración para el procesamiento de piezas concretas, que pueden integrarse fácilmente en líneas de fabricación automatizadas y permiten un desbarbado, redondeado de bordes, alisado, lijado y pulido de piezas geométricamente complejas y de gran calidad con alta precisión y un proceso seguro en el ciclo de producción. En el desbarbado mediante un proceso de mecanizado electroquímico (ECM), nuevos generadores se encargan de que se puedan alcanzar valores de Ra de 0,1 μm y mejores, dependiendo del estado de partida (Fig. 2). Evitan, además, el llamado «stray machining», que puede conllevar un peor resultado del procesamiento en los bordes. Asimismo, se ha desarrollado un nuevo proceso de mecanizado electroquímico, entre otras cosas, especial para el revestimiento de superficies de componentes metálicos impresos en 3D. Con ello pueden mejorarse en un solo proceso las microestructuras y macroestructuras en las superficies interiores y exteriores. Se conseguirán propiedades de las superficies reproducibles y definidas en tiempos de ciclo cortos. El proceso PECM permite, especialmente con materiales exigentes, la fabricación sin rebabas de moldes, contornos y estructuras tridimensionales con una precisión y calidad de las superficies muy altas. El procesamiento tiene lugar, en comparación con los procedimientos convencionales, con una alta precisión en

Quer se trate de indústria automobilística, tecnologia de automação, tecnologia de acionamento e transmissão, aeronáutica, engenharia mecânica, engenharia médica, aplicações sanitárias, indústria de relojoaria ou fabricação de instrumentos e moldes, o programa da exposição da DeburringEXPO cobre toda a gama da rebarbação, arredondamento e da realização de acabamentos de superfícies de precisão. Além de um quadro representativo dos vários processos, sistemas, instrumentos, como também dos métodos de verificação, medição e análise, a feira também promove a coleta de informações específicas sobre tendências e desenvolvimentos atuais. Serão apresentadas, por exemplo, soluções de acabamento de superfície inovadoras para o processamento de componentes, que são facilmente integradas nas linhas de fabricação automatizadas e que favorecem, durante o ciclo de produção, precisão absoluta e confiabilidade de rebarbação, arredondamento de bordas, alisamento, polimento e brilho de componentes de qualidade e geometricamente complexos. No campo da rebarbação eletroquímica (ECM), os mais modernos geradores garantem que os valores Ra de 0,1 μm ou mais possam ser alcançados, dependendo do estado inicial (fig.2). Eles também evitam a chamada usinagem dispersa (stray machining), que pode causar resultados negativos para o processamento nas margens. Além disso, foi desenvolvido um novo processo eletroquímico especialmente para o acabamento de superfícies de peças metálicas impressas em 3D, entre outras aplicações. Desta forma, as micro e macroestruturas podem ser melhoradas nas superfícies internas e externas em apenas um processo. Podem ser obtidas de forma reproduzível e em tempos de ciclo curtos, características de superfície predefinidas. O processo PECM permite a produção sem rebarbação de formas tridimensionais, contornos e estruturas, com altíssima precisão e qualidade

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superficial, especialmente com materiais difíceis. Em comparação com o método convencional, o processamento é feito com maior precisão em termos de dimensões e tolerância de componentes e sem influência térmica. O processamento com fluxo abrasivo (AFM) é usado principalmente para tratar áreas difíceis de alcançar e superfícies internas de componentes de metal e cerâmica de alta qualidade, onde os métodos tradicionais não são eficazes.

A DeburringEXPO também apresenta várias soluções para a rebarbação e processamento de componentes plásticos moldados por injeção, prensados e processados, incluindo, por exemplo, a rebarbação criogênica, feita com nitrogênio líquido em combinação com grãos de plástico a temperaturas de até -150°C, ou a rebarbação com gelo seco de CO2.

A eliminação das rebarbas internas e externas dos componentes de materiais termoplásticos - mesmo em pontos de difícil acesso – se torna possível com os sistemas especiais de rebarbação térmica.

El foro de expertos - Un valor adicional para visitantes y expositores

O Expert Forum: um valor agregado para visitantes e expositores

Un foro de expertos de tres días integrado completa la oferta de la DeburringEXPO. Todas las conferencias contarán con interpretación simultánea alemán <> inglés. Los discursos proporcionarán información sobre los fundamentos y conocimientos expertos sobre tecnologías de desbarbado innovadoras y superficies de precisión, sobre ejemplos prácticos y soluciones comparativas.

Para mayor información: www.deburring-expo.com ‹

Um fórum de especialistas, por três dias, para completar a oferta da DeburringEXPO. Cada conferência é traduzida simultaneamente em alemão <> inglês. Os palestrantes irão fornecer informações sobre noções básicas, além de informações especializadas sobre as técnicas inovadoras de rebarbação e tratamento de superfícies de precisão, com o auxílio de exemplos práticos e soluções de referência.

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© EMAG ECM GmbH

relación con las dimensiones y tolerancias de los componentes, así como sin influencias térmicas. El lapeado por flujo de presión, también llamado pulido de corriente y mecanizado de flujo abrasivo (Abrasive Flow Machining, AFM), se utiliza de forma primordial para procesar zonas de las piezas de difícil acceso y superficies interiores de componentes de metal y cerámica de gran calidad para las cuales no dan resultado los procesos clásicos.

Para el desbarbado y el procesamiento de piezas de plástico elaboradas mediante moldeo por inyección, prensado o mecanización, la DeburringEXPO presenta también diferentes soluciones. Entre ellas se cuentan, por ejemplo, el desbarbado criogénico, que se lleva a cabo con nitrógeno líquido en conjunción con granulado de plástico a temperaturas de hasta -150 ºC, así como el desbarbado con 2 hielo seco de CO2.

Permiten retirar 2 las rebabas El desbarbado electroquímico de un cuerpo de metal. interiores y A rebarbação eletroquímica de um corpo metálico. exteriores en piezas de termoplásticos, también en puntos de difícil acceso, instalaciones especiales de desbarbado térmico.

© parts2clean

CON VIENTO EN POPA GRACIAS A UNA NUEVA PRESENTACIÓN ESPECIAL Y UN ALTO ÍNDICE DE PARTICIPACIÓN De vento em popa, graças a uma nova mostra especial e um alto índice de participação

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parts2clean, del 24 al 26 de octubre de 2017 en el recinto ferial de Stuttgart. parts2clean, de 24 a 26 de outubro de 2017, no parque de exposições de Stuttgart.

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ún faltan casi dos meses para que la feria parts2clean abra sus puertas en el recinto ferial de Stuttgart. Pero todas las señales indican que la decimoquinta edición de la feria clave internacional del sector de la limpieza industrial de piezas y superficies, que se va a celebrar del 24 al 26 de octubre de 2017, será una de las más fuertes en la historia del evento. Uno de estos indicadores es el fuerte interés mostrado por parte de los expositores. Por otro lado, los visitantes profesionales van a encontrar una innovación interesante: la presentación especial “La cadena de procesos en el análisis de salas blancas”. El foro profesional, de gran prestigio por ser una importante fuente de informaciones, brinda un programa

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alta menos de dois meses para a abertura de parts2clean, agendada para 24 a 26 de outubro de 2017 no parque de exposições de Stuttgart, mas desde agora é possível prever excelentes resultados para a 15ª edição da feira internacional líder em lavagem industrial de peças e superfícies. É o que indica o grande interesse dos expositores e a expectativa demonstrada pelos visitantes especializados em relação à nova mostra especial “Cadeia de processo, análise do clean room” e das conferências com tradução simultânea

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de ponencias con traducción simultánea (alemán <-> inglés) y ofrece un gran espectro de knowhow en diferentes ámbitos de la limpieza industrial.

(alemão <> inglês) do fórum especializado, que irá acrescentar conhecimentos valiosos sobre vários temas relacionados à limpeza.

Según las cifras actuales, la feria puede contar con más de 200 expositores y una superficie de exposición de unos 6.800 metros cuadrados, superando con creces las cifras correspondientes de las anteriores ediciones de 2015 y 2016 (Fig. 1). „Estamos satisfechos del gran número de expositores primerizos y repetidores que han ampliado aún más sus superficies de exposición en parts2clean 2017“, manifiesta Olaf Daebler, director global de parts2clean de Deutsche Messe AG.

Com cerca de 200 expositores inscritos até agora e cerca de 6.800 metros quadrados ocupados, a edição de 2017 ultrapassa nitidamente os resultados de 2015 e 2016 (fig.1). “Temos o prazer de registrar uma série de novos expositores ao lado dos expositores habituais, que em outubro irão expandir ainda mais os seus espaços”, diz Olaf Daebler, diretor global da parts2clean na Deutsche Messe AG.

Nueva presentación especial: “La cadena de procesos en el análisis de salas blancas”

Mostra especial “Cadeia de processo de análise da clean room”

La próxima edición de la feria va a estrenar un nuevo formato, es decir la presentación especial „La cadena de procesos en el análisis de salas blancas“, organizada conjuntamente por el Cleaning Excellence Center (CEC), la red de competencias para la limpieza industrial de piezas y superficies con sede en Leonberg (Alemania), así como Deutsche Messe AG. El rótulo de Cleaning Excellence Center (CEC) es representativo de ocho fabricantes que van a presentar una cadena de procesos cuyos eslabones forman un sistema con todos los componentes necesarios para un laboratorio de limpieza con plena funcionalidad.

Esto ofrecerá a los visitantes profesionales una vista compacta de las instalaciones precisas para alcanzar un determinado objetivo de limpieza, el tipo de pruebas para demostrar su consecución y la selección de proveedores de servicios y subcontratantes idóneos para realizar tal sistema. La presentación permitirá vivir de cerca y de forma palpable el camino que recorre una pieza desde la zona de desbarbado en sala limpia, con un grado de pureza inferior, hasta la sala blanca del laboratorio para comprobar su limpieza, pasando por la zona gris en un carro de transferencia adaptado a las exigencias de alta pureza. En el laboratorio de ensayo correspondiente a la clase de pureza ISO7 o ISO8, se presentarán las fases de proceso de lavado, secado por filtro, gravimetría, microscopía y elaboración de informes. Entre las empresas participantes en la presentación especial figuran Benseler, Dürr Ecoclean, Kögel, Nerling, Gläser, Binder, Sartorius, Jomesa y CleanControlling. Los visitantes profesionales interesados tendrán la oportunidad de participar en visitas guiadas, en las que los expertos de limpieza industrial conducen a través del proceso. Las visitas se ofrecen cada día de la feria por la mañana y por la tarde.

A próxima edição irá sugerir um novo formato: a exposição especial “Cadeia de processo de análise da clean room”, organizada conjuntamente pelo Cleaning Excellence Center (CEC), de Leonberg (Alemanha) e Deutsche Messe AG. Com a bandeira do Cleaning Excellence Center, oito fabricantes apresentarão, em forma de cadeia de processo, um sistema completo de componentes necessários para a instalação de uma oficina de limpeza perfeitamente operativa. O visitante especializado poderá, assim, ver um conjunto completo dos equipamentos necessários para conseguir seus objetivos de limpeza e certificá-los, e poderá saber quais fornecedores e prestadores de serviços procurar para isso.

A apresentação especial irá mostrar ao vivo a cadeia desde a rebarbação e a limpeza das peças na clean room, ao transporte através da área cinza, com carrinhos especiais, até a sala limpa do laboratório de inspeção para certificação de limpeza. No laboratório de inspeção das clean rooms classe ISO7 ou ISO8 também será apresentada a sucessão dos processos de lavagem, secagem dos filtros, gravimetria e microscopia e de produção dos protocolos. As empresas envolvidas na apresentação são: Benseler, Dürr Ecoclean, Kögel, Nerling, Gläser, Binder, Sartorius, Jomesa e CleanControlling. Todos os dias, durante a feira, técnicos de limpeza profissionais acompanharão os visitantes interessados em toda a cadeia de processos, pela manhã e à tarde.

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Foro profesional bilingüe: Know-how sobre limpieza

Fórum especializado bilíngue - uma resposta à questão de know-how em termos de limpeza

Con el foro profesional de tres días de duración, organizado bajo la responsabilidad de la alianza Fraunhofer, parts2clean ofrece además una de las fuentes de información sobre la limpieza industrial de piezas y superficies más demandada a nivel internacional. „El foro profesional tiene carácter de seminario o curso de formación ocupacional gratuito y abierto a todos los visitantes“, afirma Daebler. El programa abarca desde los temas básicos hasta cuestiones especiales de los más diversos sectores. Cuenta, además, con un bloque de ponencias sobre el tema de industria 4.0 en las tecnologías de limpieza, cuya organización temática corre a cargo de la Asociación Profesional de Limpieza Industrial de Piezas (FiT).

La FiT es asimismo la organizadora del foro de innovaciones, en el que se presentan productos y soluciones innovadores para la industria química y de procesos, las técnicas de instalaciones y equipos auxiliares, de medición, comprobación y control, así como asesoramiento, aplicaciones y servicios.

Com o fórum especializado, durante três dias, organizado pela Fraunhofer-Allianz, a parts2clean também coloca à disposição do público exigente dos candidatos a emprego, uma das “fontes de conhecimento” mais conhecidas a nível internacional sobre lavagem industrial de peças e superfícies.

“O fórum especializado tem caráter de seminário, de curso de atualização, ao qual todos os visitantes podem ter acesso”, explica Daebler. Os temas abordados variam desde tópicos de interesse geral, até questões específicas dos setores mais diversos. Há também uma série de conferências sobre as tecnologias de limpeza para a Indústria 4.0, que serão coordenadas pela Associação alemã de limpeza industrial de peças (FIT). Esta mesma Associação também irá organizar um Fórum sobre inovação, que irá apresentar produtos e novas soluções para a química, processos, equipamentos e acessórios, sistemas de medição, controle e regulação, serviços de consultoria, aplicação e assistência.

Las ponencias del bloque temático „Métodos de limpieza“ del foro giran en torno a los procedimientos y equipos, la limpieza fina y superfina, así como los procedimientos especiales y aplicaciones asociadas. Las charlas de la sección „Mantenimiento y explotación de instalaciones y cadenas de procesos“ están dedicadas al secado, los soportes de productos, la protección anticorrosiva, el embalaje y la logística, la higiene sanitaria, el uso y preparación de medios de limpieza y la eliminación de residuos. Otros temas tratados serán el control de calidad, la gestión de calidad y el aseguramiento de la calidad en la conducción de procesos.

El temario se completa con informaciones sobre los aspectos de servicios post-instalación, derechos y deberes, así como modelos de usuarios. Los retos y soluciones para diferentes sectores industriales se convierten en el foco de interés de la sección “Sectores/Aplicaciones”. Las ponencias tratan, por ejemplo, la limpieza en la industria de la óptica y de componentes electrónicos. Por otra parte, se tematizan los requerimientos de limpieza en el sector de la automoción.

En cuanto a las tendencias en la limpieza de piezas de plástico previstas para un procesado posterior, como por ejemplo el revestimiento o encolado, las charlas prometen ser controvertidas. Y finalmente, estará incluido en la agenda del foro un bloque de ponencias titulado „Analítica“, dedicado a los métodos y procedimientos de análisis de limpieza, los productos y aplicaciones de limpieza industrial, así como la construcción y fabricación adaptadas a las exigencias de limpieza.

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Na área temática do Fórum dedicada aos “Processos de lavagem”, as conferências irão tratar processos e sistemas, limpezas fina e finíssima, processos especiais e suas aplicações. A sessão dedicada a “Cuidados e gerenciamento de sistemas e cadeias de processo” abordará, em várias ocasiões, temas como secagem, porta peças, proteção contra a corrosão, embalagens e logística, tratamento de banhos de processo, gestão dos agentes de lavagem, purificação e disposição. Também falaremos sobre segurança e adequação da qualidade e gerenciamento de processos com a garantia de qualidade. Também serão fornecidas informações sobre aspectos como assistência após o tratamento, direitos e deveres das partes, modelos de gerenciamento. Desafios e soluções para determinados setores industriais serão o centro da atenção da sessão “Setores/Aplicações”.

Esta série de conferências será dedicada, por exemplo, à limpeza na indústria ótica e de componentes eletrônicos.

Além disso, será tratado o tema das necessidades de lavagem da indústria automobilística. É previsível que discussões controversas sejam alimentadas pelo tema das tendências de limpeza das peças de plástico. antes dos processos finais, por exemplo, revestimento e colagem. Enfim, uma série de conferências será dedicada à “Análise” e, portanto, a métodos e processos para a análise da limpeza, produtos e aplicações para a limpeza técnica e um projeto e produção de peças que levem em consideração as necessidades de limpeza.

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Tecnología de decapación y procesos criogénicos

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Oscar García Palop:

Recubrimientos de PVD

Aplicaciones electrostáticas de pinturas líquidas

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Tratamiento con aire

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Granallado y vibroacabado

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Prof. Fabrizio Pirri:

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Prof. Massimiliano Bestetti: Departamento de Química, Ingeniería Química y Materiales, Politécnico de Milán - Sección de Física y Química Aplicadas

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Registro en el Tribunal de Monza nº 30 del 7 de diciembre de 2015, nº ROC 19244.

Registro no Tribunal de Monza n° 30 de 7 de dezembro de 2015, ROC n° 19244.

Legislación europea medioambiental y nuevas tecnologías Departamento de Química, Ingeniería Química y Materiales, Politécnico de Milán - Sección de Ingeniería Química

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Dr. Antonio Tolotto: Ciclos de recubrimiento anticorrosivo marino e industrial

Dr. Fulvio Zocco: Medioambiente y calidad

Kevin Biller: Grupo de investigación sobre recubrimiento en polvo

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