ipcm® 2012 n. 18

The first international magazine for surface treatments

ÂŽ

ISSN 2280-6083

ipcm digital on www.ipcm.it 2012 3rd YEAR Bimonthly N°18-November/December

Finishing Applications

Mini Merkur ES TM

Efficienti unità di spruzzatura airless e misto aria

ProMix 2KE TM

Dosatore multicomponente compatto di livello base

Pompe a soffietto La tecnologia più innovativa per le pompe a pistone

Graco BVBA - Slakweidestraat 31 - 3630 Maasmechelen - Belgium

www.graco.com

alteregostudio.it

INDUSTRIAL COATINGS DIVISION

HIGH RESISTANCE liquid coatings - powder coatings - mixing system - coil coating - products for the building industry - wood coatings

Alcea produce vernici nel rispetto dell’uomo e dell’ambiente Alcea manufactures paints respecting man and environment azienda certificata da CERTIQUALITY /certified company by CERTIQUALITY UNI EN ISO 9001:2008 - UNI EN ISO 14001:2004 - BS OHSAS 18001:2007

www.alcea.com

NOVEMBER/DECEMBER 2012 EDITORIAL ANALYSIS

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The Importance of Education and Innovation L’importanza della formazione e dell’innovazione

BRAND-NEW HIGHLIGHTS OF THE MONTH

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Lechler Offers a World of Coating Solutions for Industrial and Commercial Vehicles Da Lechler un mondo di soluzioni di verniciatura per il veicolato industriale e commerciale

20

Comparison Between the Life Cycle of a nonPhotocatalytic and a +bio-NOx® Photocatalytic (Activated with 1W/m2) Powder Coating Analisi comparativa del ciclo di vita di un rivestimento in polvere non fotocatalitico e fotocatalitico +bio-NOx® (attivabile a 1W/m2)

28

Paint Large Commercial Vehicles Safely and Comfortably: Flexibly Adaptable Pneumatic Access Platforms Make Working at a Height Easier Verniciare veicoli commerciali di grandi dimensioni in modo sicuro e comodo: piattaforme di accesso pneumatiche adattabili in modo flessibile emplificano il lavoro in quota

FOCUS ON TECHNOLOGY

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Packaging of Cosmetic Products: Fully Automated Finishing Process to Improve Quality Packaging dei prodotti cosmetici: la totale automazione della finitura per il miglioramento della qualità

44

Waste Water Treatment and Recycling: Efficiency and Better Finish Quality Trattamento e recupero delle acque di processo: efficienza e miglior qualità di finitura

50

Extreme Production Efficiency and Minimal Environmental Impact in the Coating of Elastomeric Insulators Estrema efficienza produttiva e impatto ambientale minimo nella verniciatura di isolanti elastomerici

© L’isolante K-Flex

CONTENTS

NOVEMBER/DECEMBER 2012 INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE

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The Future of Powder In-Mould Coating for SMC Il futuro del Powder In-Mould Coating per SMC

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Helping the Environment with Green Production Processes: an Innovative Technology to Replace Galvanic Chromium on Polymeric Materials Aiutare l’ambiente con processi produttivi ecocompatibili: sostituzione del cromo galvanico su materiali polimerici con tecnologia innovativa

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Advantages And Limits of the One-Step No-Heat Process for Metal Pre-Treatment Vantaggi e limiti del processo monostadio a freddo per il pretrattamento di metalli

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Using Super Durable Powder Coatings and Hyper-Durable Films for an Incredible Step Forward Towards Ecology.

Impiego di prodotti vernicianti super-durabili e film hyper-durabili per un incredibile passo avanti verso l’ecologia.

80

Passivation: The Way Forward Passivazione: la via da seguire

86

A Comprehensive View of Transitioning to Phosphorus-Free Paint Pretreatment Panoramica completa della transizione verso un pretrattamento alla verniciatura privo di fosforo

Photo courtesy of P&P

TRADE FAIRS & CONFERENCES ZOOM ON EVENTS

STANDARDS & LEGISLATION

114 © Decoral System®

CONTENTS

The European Directive on Energy Efficiency has Been Approved Approvata la Direttiva Europea sull’Efficienza Energetica

EDITORIAL

by Paola Giraldo

A

common thread unites many of the articles published on this last year’s issue of IPCM: the care for the environment, understood as the awareness of the environmental impacts of production and finishing processes and of the consequent attempt to reduce them.

Surface treatment, which is the final stage of all industrial and craft processes , is in most cases also the one that impacts the most on the environment, external and internal, in terms of both direct (VOC emissions, creation of waste often classified as hazardous, water pollution...) and indirect pollution.

The finishing step is, in fact, the most energy-consuming one of the production process in 90% of the industries, first of all the automotive one: the high consumption of energy (used to dry parts, polymerise finishes, heat process fluids, burn emissions...) impacts on the environment in terms of erosion of natural resources and production of CO2. 90% of the finishing operations are characterised by an immoderate consumption of water and by the use of chemicals harmful to the environment and often impossible to completely eliminate from the water, even after the necessary treatment.

In the 1990s, the adoption of technologies with low environmental impact was considered the expression of the green industry, an encouraging sign of the focus of the economic world on the environment and the human health. Nowadays, investing in low consumption equipment, using materials in a wiser way, relying on alternative energy to power plants, developing shorter but equally effective processes and replacing the traditional chemicals with last generation products – pollutant-free, but able to ensure the same performance – turns out to be a necessary investment to reduce costs, increase efficiency and deal with the economic downturn with another string to one’s bow.

Until a few years ago, being “low environmental impact” meant being “fashionable”. Now, environmental sustainability is one of the main drivers of development.

The green economy takes therefore the form of an industrial revolution, not of a transient phenomenon.

U

n fil rouge unisce molti degli articoli pubblicati in quest’ultimo numero dell’anno di IPCM: l’attenzione all’ambiente, intesa come maggiore consapevolezza delle ricadute ambientali dei processi produttivi e di finitura e il conseguente tentativo di arginarle.

Il trattamento delle superfici, che costituisce la fase finale di tutti i processi di produzione industriali e artigianali, è nella maggior parte dei casi anche la fase che impatta maggiormente sull’ambiente, esterno e interno, sia in termini di inquinamento diretto (emissioni di COV in atmosfera, creazione di rifiuti spesso classificati come pericolosi, inquinamento delle acque…) che indiretto.

La finitura è infatti la fase più energivora del processo produttivo nel 90% dei settori industriali, primo fra tutti l’automotive: consumi di energia elevati (per asciugare i pezzi, polimerizzare le finiture, riscaldare i fluidi di processo, bruciare le emissioni inquinanti….) impattano sull’ambiente in termini di erosione delle risorse naturali e di produzione di CO2. Nel 90% delle operazioni di finitura si registrano consumi d’acqua smodati e l’utilizzo di prodotti chimici dannosi per l’ecosistema spesso impossibili da eliminare totalmente dalle acque scaricate, anche dopo il necessario trattamento.

Negli anni ’90, l’adozione di tecnologie a basso impatto ambientale era considerata l’espressione dell’anima green dell’industria, come un incoraggiante segnale della focalizzazione del mondo economico sull’ambiente e sulla salute dell’uomo. Oggi, investire in apparecchiature a basso consumo, utilizzare i materiali in modo più oculato, affidarsi all’energia alternativa per alimentare i propri impianti, sviluppare processi più brevi ma altrettanto efficaci, sostituire i prodotti chimici tradizionali con quelli di nuova generazione, privi delle sostanze inquinanti ma in grado di garantire le stesse prestazioni, si rivela un investimento necessario per abbattere i costi, aumentare l’efficienza e affrontare con una freccia in più nel proprio arco la contrazione dell’economia.

Se fino a qualche anno fa essere “a basso impatto ambientale” significava essere “alla moda”, oggi l’ecosostenibilità è uno dei principali driver di sviluppo.

La green economy assume così le sembianze di una rivoluzione industriale, non di un fenomeno transitorio.

Alessia Venturi Editor-in-chief / Direttore Responsabile international PAINT&COATING magazine - NOV NOVEMBER/DECEMBER 2012 - N. 18

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THE IMPORTANCE OF EDUCATION AND INNOVATION L’importanza della formazione e dell’innovazione Ivano Pastorelli, Cierrepi di Pastorelli, Milan, Italy, pilotaip@libero.it

I

am pleased to see that, in a time when the whole Old World is said to be in crisis, the frequency of training courses about finishing/ coating technologies is always increasing.

My belief is that we must strive as much as possible to form – and inform – all those who do not want to rest on their laurels but, on the contrary, seek, create and implement any possible solution to innovate, diversify or update their products. In the current economic and political situation, either we strive for the excellence that characterises Europe in the finishing field or we give up, letting other markets get the upper hand.

As I said just above, I am comforted by the fact that the training courses that I hold both at Politecnico di Milano and at the interested companies’ premises are attended by different participants.

Actually, these courses are attended by operators as wells as engineers, plant managers as well as quality control operators of large companies, contractors as well as owners of small businesses. Always trying as much as possible to “touch” all matters relevant to the coating process, I allow them to identify one or more aspects of their painting lines that need to be updated or improved.

Of course, we are even more satisfied when, by working together, we manage to identify the likely causes of the defects that affect their production. Another comforting fact is that, for the most part, the attendees are dedicated young people who actively participate and ask many useful questions. For some of them, these training courses become a real theoretical consulting service – with a positive impact on their businesses, as soon as they implement actions to improve their coating process.

These changes and updates, in fact, are for the benefit of the whole system and are a quality guarantee over time.

The reason for this is that the coating process is very complex and has many variables: working environment, surface cleanliness and preparation, preparation of the coating product, 4

N. 18 - 2012 NOVEMBER/DECEMBER - international PAINT&COATING magazine

S

ono soddisfatto di constatare che, in un momento in cui tutto il Vecchio Continente si dice in crisi, la frequenza dei corsi di formazione sulla finitura/verniciatura dei materiali sia sempre in aumento. La mia convinzione è che dobbiamo il più possibile sforzarci di formare – ed informare – tutti coloro che non si adagiano alla commiserazione del sistema ma che, al contrario, cercano, creano e attuano tutte le soluzioni possibili per innovare, variare o aggiornare la propria produzione. Infatti, con la congiuntura economico-politica attuale o ricerchiamo l’eccellenza che contraddistingue l’Europa nel settore della finitura oppure ci dirigiamo verso un appiattimento totale, lasciando che altri mercati prendano il sopravvento.

Come dicevo poco sopra, mi conforta il fatto che i corsi di formazione da me tenuti sia presso il Politecnico di Milano che presso le aziende interessate, registrino una presenza eterogenea di partecipanti.

Questi corsi sono frequentati sia dagli operatori del finishing che dai tecnici, dai responsabili di impianto agli operatori del controllo qualità di grandi aziende, ma anche da terzisti e da titolari di piccole realtà imprenditoriali. Il fatto che in questi corsi io cerchi il più possibile, nell’ambito del tempo previsto, di “toccare” tutti gli argomenti utili al processo di verniciatura dà modo ai partecipanti di individuare uno o più punti nella propria linea di verniciatura che meritano degli aggiornamenti o delle migliorie.

Ovviamente, il culmine della mia e della loro soddisfazione è quando riusciamo ad individuare insieme le probabili cause dei difetti che penalizzano la loro produzione.

Un altro fatto confortante è che i partecipanti sono per la maggiore giovani pieni di voglia di fare, quindi in grado di promuovere una partecipazione attiva che sfocia in molte domande interessate e utili. Anzi, per alcuni di loro i corsi di formazione si trasformano in vere e proprie consulenze teoriche che hanno ricadute positive al loro rientro in azienda, quando mettono in atto le azioni migliorative di tutto il processo di verniciatura, guadagnando così fiducia e credito grazie alle correzioni e agli aggiornamenti che vanno a beneficio di tutto il sistema e con la garanzia documentata nel tempo della propria qualità.

Tutto questo perché nel complesso processo di verniciatura le variabili sono tantissime: dall’ambiente di lavoro alla pulizia e preparazione del manufatto, dalla preparazione del prodotto verniciante all’attrezzatura di applica-

ANALYSIS (manual or automatic) application equipment, spray painting booth, flash-off, crosslinking ovens, overspray and visual and technical quality control.

I would like to remind the readers that the look of any product must comply with the requirements of the end user, but it is aided or influenced by its presentation. Excellence must be our goal.

zione, manuale o automatica; dalla cabina di verniciatura agli appassimenti, dai forni di reticolazione all’overspray sino al controllo qualitativo visivo e strumentale.

Rammento ai lettori che l’aspetto di qualunque manufatto deve rispettare le esigenze dell’utente finale ma è favorito o condizionato dalla sua presentazione. L’eccellenza deve essere il nostro obiettivo.

Is it still possible to innovate?

C’è ancora spazio per l’innovazione?

Lately, both the innovation and the education issues have been a nagging worry for many of us.

I agree and would like to quote Prof. Paolo Gronchi, President of Poliefun – the association created under the guidance of Politecnico di Milano that supports the training of materials engineers specialising in surface treatment: can someone strive to innovate even nowadays, despite the crisis of the entire production industry? Is there still money to support research (whose results will only be seen in a few years) or there is no staff available for this purpose? All that talking about the need to innovate is mere rhetoric or a dream that cannot become reality?

There is only one solution: helping the industry by looking for and providing tools to innovate.

Poliefun is one of the few institutions funded by the industry able to use the scientific culture as a means to lead engineers and companies to such a level of knowledge to arouse the desire to study the science of surfaces and do research with the University or other research centres.

This is what POLI-SE.Lab - Poliefun Surface Engineering Laboratory does and this is what I do with my training courses, organised by EOS Mktg&Communication, the publisher of ipcm_ International Paint&Coating Magazine.

Helping innovation also means to train qualified materials engineers. Young people often have a different way of looking at reality. Our commitment in this regard must therefore be renewed.

Il tema dell’innovazione, insieme a quello della formazione, è un assillo di questi tempi. Condivido e voglio veicolare un pensiero del prof. Paolo Gronchi, Presidente di Poliefun, l’ente partecipato dal Politecnico di Milano che sostiene la formazione di ingegneri dei materiali specializzati nel trattamento delle superfici: ci può essere oggi l’impegno ad innovare visto il momento di stallo che attraversa tutto il comparto produttivo? Ci sono ancora risorse per sostenere una ricerca i cui frutti economici si vedranno nell’arco di qualche anno o non ci si può più permettere di distogliere uomini al lavoro d’azienda? Tutto quel gran parlare che si fa sulla necessità di fare innovazione in azienda è forse pura retorica o è il manifesto di un sogno impossibile da realizzare?

La soluzione è una sola: aiutare le aziende cercando e fornendo strumenti per fare innovazione.

Poliefun è uno dei pochi enti finanziati dall’industria in grado di fare cultura scientifica per portare i tecnici e le aziende a un livello di conoscenza tale da suscitare la voglia di fare ricerca o in università, o con l’aiuto dell’università o ancora in collaborazione con altri centri di ricerca. Questo è ciò che fa POLI-SE.Lab - Poliefun Surface Engineering Laboratory e questo è ciò che faccio io con i miei corsi di formazione, organizzati da EOS Mktg&Communication, l’editore di ipcm_International Paint&Coating Magazine.

Aiutare l’innovazione significa anche fare formazione, immettere nuove leve nelle aziende con una preparazione specifica. I giovani hanno spesso nuovi modi di vedere la realtà. La nostra azione per la formazione deve dunque riprendere con vigore e con nuovi obiettivi.

international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/DECEMBER 2012 - N. 18

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BRAND-NEW TURBODYN®: EFFICIENCY, SAFETY, SAVINGS AND THE EXPERIENCE OF RAVARINI CASTOLDI & C. TURBODYN®: efficienza, sicurezza, risparmio e l’esperienza di Ravarini Castoldi & C.

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avarini Castoldi & C. is a well-established company, founded in Milan in 1867 by the grandfather of the current managing director. In 1962, it entered the field of electrostatic coating with the brand ELETTROSPRAY®, launching the world’s first electrostatic guns entirely manufactured in Italy, called TURBODYN®.

For fifty years, it has produced the first Italian-built electrostatic rotating bell atomisers with the trademark TURBODYN®.

These manual devices were immediately appreciated on the market due to their good performance and high deposition yield, which made their use highlyy convenient.

Then, the heavy weight of the tool and, most of all, the difficulty of meeting the safety regulations against explosive atmospheres that occurred over time, together with the ever increasing demand for automation in the industrial coating processes, led every manufacturer to focus on the use of rotating bell units only in automatic systems.

So did Ravarini Castoldi & C., © Ravarini Castoldi & C. too. It designed several new medium and high-speed rotating bell units, also suitable for the application of water-based and two-component coatings, for stationary use or to be mounted on translators and robots.

Over the years, the brand TURBODYN® has become synonymous with efficiency, savings and safety, as well as ecology, since it has dramatically reduced overspray.

TURBODYN® 50 K (Fig. 1)is a high speed electrostatic rotating bell atomiser, designed to meet the needs of the most modern coating techniques. The turbine control ensures high response speed. TURBODYN® 50 K can be used with a rotation speed between 5,000 and 50,000 rpm.

The automatic regulating device allows to keep the rotation speed constant with a tolerance of +/- 2% in any working condition. The design is compact and all areas are easily accessible, thus making maintenance easier. The unit is also

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avarini Castoldi & C. è un’azienda storica, fondata a Milano nel 1867 dal nonno dell’attuale amministratore. È entrata nel 1962 nel settore della verniciatura elettrostatica con il marchio ELETTROSPRAY®, presentando sul mercato la prima pistola elettrostatica di fabbricazione interamente italiana: la TURBODYN®.

Produce da cinquant’anni apparecchiature elettrostatiche di verniciatura a campana rotante con il marchio depositato TURBODYN®, le prime in assoluto di fabbricazione italiana. Queste apparecchiature – per impiego manuale – s’imposero facilmente sul mercato grazie a potere avvolgente e resa di deposizione estremamente elevati che ne rendevano l’impiego molto vantaggioso.

Il p peso elevato dell’attrezzo e soprattutto la difficoltà di uniformare queste appa parecchiature manuali alle normative di sicurezza intervenute nel tempo nei co confronti delle atmosfere esplosive, ins insieme alla richiesta sempre maggiore di automazione nei processi di vern niciatura industriale, fecero sì che tutti i produttori si concentrassero sull’utiliz lizzo delle unità a campana rotante ssoltanto negli impianti automatici.

S Su questa strada si mosse anche R Ravarini Castoldi & C., creando num merosi nuovi modelli di unità a cam1 p pana rotante a media e ad alta vellocità, adatte anche all’applicazione di vernic vernici all’acqua e a due componenti, per l’utilizzo stazionario o montate su traslatori e robot. Il marchio TURBODYN® è diventato così negli anni sinonimo di efficienza, risparmio e sicurezza, oltre che di ecologia, diminuendo drasticamente l’overspray.

La TURBODYN® 50 K (fig. 1) è un’unità atomizzatrice elettrostatica a campana rotante ad alta velocità, concepita in funzione delle esigenze delle più moderne tecniche di verniciatura in serie.

Il comando a turbina garantisce all’unità una grande rapidità di risposta. La TURBODYN® 50 K può essere impiegata a velocità di rotazione compresa fra 5.000 e 50.000 giri/min. Il dispositivo elettronico di regolazione automatica permette di mantenere la velocità di rotazione costante entro una tolleranza di +/- 2% in qualsiasi condizione di lavoro. La costruzione è compatta e tutte le parti sono facilmente accessibili, rendendo molto semplice la manutenzione. L’unità è inoltre predisposta per un cambio di colore rapido.

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N. 18 - 2012 NOVEMBER/DECEMBER - international PAINT&COATING magazine

by Paola Giraldo

Industrial Wastewater Purification and Treatment Plants

ready for quick colour change. The turbine and its bearings are protected against accidental contact with paint or solvent by a maze and by permanent pressurisation of the entire housing.

The TURBODYN® 50 K unit head can be equipped with three integrated, pneumatically actuated valves, so as to minimise the ducts between the paint valve and the bell, between the paint valve and the recirculation valve and between the cleaning thinner valve and the bell.

This reduces both the colour change time and the consumption of thinner.

The bell is built so as to minimise the path of the paint to the spray edge and the wet surface.

The shape of the spray edge prevents the formation of air © Ravarini Castoldi & C. bubbles even when difficult coatings are used.

TURBODYN 20K (Fig. 2) is a rotating bell atomiser which can be used with a rotation speed between 5,000 and 20,000 rpm. It combines high deposition yield with a limited cost and is suitable for use in a fixed location or on translators and robots too. It’s ideal for the application of waterbased or solvent-based painting products and for the realization of tubes oiling and profiling plant.

The power of both units is possible with a simple under pressure power supply, double diaphragm pumps, dosing electric pumps, till electronically controlled 2K groups for two-component products.

For further information: www.ravarinicastoldi.it

La turbina e i suoi cuscinetti sono protetti dall’ingresso accidentale di vernice o solvente da un labirinto e da una pressurizzazione permanente dell’intero alloggiamento.

La testa dell’unità TURBODYN® 50 K può essere provvista di tre valvole a comando pneumatico integrate, in modo da ridurre al minimo i condotti tra la valvola vernice e la campana, tra la valvola vernice e la valvola di ricircolazione e tra la valvola del diluente di lavaggio e la campana. Questo riduce sia il tempo di cambio colore che il consumo di diluente.

La campana è costruita uita in mod m modo da rendere min nimi il percorso della vernice fino d a al bordo di spruzzzatura e la sup perficie bagnata.

La configurazioL ne n del bordo di spruzzatura ims pedisce la formape zione di bollicine zi d’aria anche imd’ pi piegando prodotti vernicianti difficili. v ve La La TURBODYN 20K 2 g 2) è un’unità (fig. atomizzatrice ato a campana rotante che può essere impiegata a velocità da 5.000 a 20.000 giri/min. Associa una resa di deposizione molto elevata a un costo contenuto ed è anch’essa adatta all’impiego in postazione fissa o su traslatori e robot. È ideale per l’applicazione di prodotti vernicianti a solvente e all’acqua e per la realizzazione d’impianti di oliatura tubi e profili.

L’alimentazione di entrambe le unità è possibile da un semplice alimentatore sottopressione, a pompe pneumatiche a doppia membrana, a elettropompe dosatrici, sino a gruppi 2K a controllo elettronico per prodotti a due componenti.

Per maggiori informazioni: www.ravarinicastoldi.it

Chemical-Physical Plants Rain Water Treatment Plants Quarzite and Carbon Filters Mechanical Filters of various kind

Osmosis Plants Demineralization Systems Oil Separators Sedimentation Systems Vacuum Concentrators Automatic Cleaning Plants for Moulds Cooling Coils

Flotation Units Product Dosing Unit Treatment Control Units Sludge Treatment Systems Maintenance of Wastewater Treatment Plants Design and Manufacturing of Plants for Industrial Wastewater Treatment Study and development of custom-made systems Technical Services and support

www.waterenergy.it Water Energy Srl Via R. Morandi 25 40018 S. Pietro in Casale BO - Italy Tel. +39 051 6630725 Fax +39 051 6632704 7 info@waterenergy.it

BRAND-NEW EFFICIENT EXHAUST AIR PURIFICATION Depurazione efficiente delle emissioni gassose generate dai processi di verniciatura e asciugatura

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ürr Environmental and Energy Systems optimizes ürr Environmental and Energy Systems ha ottimizzato i sistemi di exhaust air purification for the automotive industry and depurazione delle emissioni gassose per l’industria automobilistica perfectly coordinates it with the latest drying and painting adattandoli perfettamente ai nuovi processi di verniciatura e asciugatura. processes.

Questi processi impiegati nell’industria automobilistica producono emisPainting and drying of car bodies produce gaseous sioni di sostanze inquinanti che, in base al tipo di sistema di verniciatura pollutants that have to be removed from the air depending e alle normative vigenti, devono essere sottoposti a un trattamento di deon the paint system and statutory requirements. purazione. Per la depurazione delle emissioni gassose prodotte dai forRecuperative ni, sono particolarmente incinerators, e.g. the idonei gli impianti di com® Ecopure TAR from bustione con recupero Dürr, are best suited termico, per esempio i for cleaning exhaust sistemi Dürr Ecopure® air flows from dryers TAR. In questi impianti, infatti, l’energia termica because the heat energy contained in dei gas depurati può esthe clean gas can be sere riutilizzata per il processo di asciugatura. re-used in the drying process.

I sistemi Ecopure® TAR ® The Ecopure TAR trovano impiego anche nella depurazione delrecuperative oxidizer is also used for le emissioni gassose cleaning exhaust prodotte nelle cabine di verniciatura. Poiché air from paint spray booths. The painting i processi di verniciatuprocess produces ra generano un volume particularly large elevato di emissioni che, Cleaning exhaust air from paint booths and dryers, Dürr’s Ecopure® TAR thermal exhaust air exhaust air volume tuttavia, contengono solpurification. flows that have only tanto una quantità limitaPulizia dell’aria di scarico da cabine di verniciatura e asciugatrici, depuratore termico dell’aria di low pollutant loads. ta di sostanze inquinanscarico Ecopure® TAR di Dürr. ti, la soluzione ottimale For this reason, a system for concentrating the solvent-laden exhaust air consiste nell’installazione di un impianto aggiuntivo (Ecopure® KPR) per ® la concentrazione delle emissioni contenenti solventi provenienti dalla flows, specifically the Ecopure KPR concentrator system, cabina di verniciatura. Il volume delle emissioni viene notevolmente riis installed ideally between the paint spray booth and the dotto per la successiva fase di depurazione termica. L’aumento di conexhaust air purification system. The exhaust air volume centrazione di sostanze inquinanti consente una notevole riduzione del flow is reduced significantly for the subsequent thermal consumo di gas quale metano o similare, poiché l’energia contenuta in exhaust air purification process. The resulting increase tali sostanze viene riutilizzata durante il processo di ossidazione. in the pollutant concentration significantly decreases Come in tutti i processi termici, nel sistema Ecopure® TAR le emissiogas consumption because the energy contained in the pollutants makes a contribution during oxidation. ni gassose inquinate vengono surriscaldate finché gli idrocarburi non si As in all thermal processes, the exhaust air is heated in ossidano trasformandosi per la maggior parte in vapore acqueo e anithe Ecopure® TAR enough to oxidize the hydrocarbons to dride carbonica. L’aria contaminata con sostanze inquinanti è dappriproduce mainly water vapor and carbon dioxide. ma preriscaldata nello scambiatore di calore integrato (per il recupeThe polluted air is first preheated by the hot air in the ro termico) utilizzando in contro-flusso l’aria depurata per via termica.

8

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N. 18 - 2012 NOVEMBER/DECEMBER - international PAINT&COATING magazine

by Paola Giraldo

integrated (recuperative) heat exchanger. This allows a large portion of the combustion heat to be recovered.

When the air enters the combustion chamber, the burner heats it further and initiates oxidation of the pollutants, which is completed after they have passed through the chamber.

With the Ecopure® TAR, special emphasis must be given to the controllable POWERFLEX heat exchanger from Dürr. The outlet temperature of the purified exhaust air can be controlled independently of the combustion chamber temperature. Due to the variable operating point of the oxidizer, the outlet temperature of the TAR can, for example, be reduced to save energy – without having a negative effect on the clean air quality.

Features such as the innovative reaction chamber design, the more effective air flow and the improved TARCOM burner technology from Dürr offer further added value.

Other features include better heat insulation and the optimally integrated heat recuperation for dryer heating.

The Ecopure® TAR saves significant fuel energy and operating costs, achieves better emission levels, and produces a longer system service life thanks to lower combustion chamber temperatures.

An increasing number of automotive paint shops are working with Dürr’s innovative dry separation system EcoDryScrubber, which binds excess paint particles in dry filters – i.e. without water contact. This system not only reduces the energy consumption of the paint shop by up to 30%, but also offers advantages in exhaust air purification. The reason for this is that exhaust air from the EcoDryScrubber is highly concentrated and efficiently filtered. This permits a very compact design for the Ecopure® KPR VOC concentration system and the connected TAR recuperative oxidizer, which are used for exhaust air purification. Furthermore, the exhaust air purification systems can be operated very economically.

The reason is that they require very little energy because the pollutants themselves supply sufficient fuel energy for operation. For Dürr customers, this means lower investment costs and around 80% less energy consumption. Dürr optimized the Ecopure® KPR so that it can be ideally combined with the EcoDryScrubber paint spray booths.

For further information: www.durr.com

Quest’operazione consente di recuperare gran parte dell’energia generata nella fase di combustione. All’ingresso della camera di combustione, il bruciatore genera un ulteriore surriscaldamento e avvia il processo di ossidazione delle sostanze inquinanti, che si concluderà al termine del passaggio della camera stessa.

Un altro importante e valido componente dei sistemi Ecopure® TAR è lo scambiatore di calore regolabile Dürr POWERFLEX. La temperatura in uscita dell’aria depurata può essere regolata indipendentemente dalla temperatura della camera di combustione. Grazie alla flessibilità dell’impianto è possibile, ad esempio, diminuire la temperatura dei gas depurati nel TAR durante le pause di produzione, al fine di risparmiare energia senza però compromettere la qualità dei gas purificati.

Altre caratteristiche che aumentano ulteriormente il valore dei prodotti sono il design innovativo della camera di combustione, una distribuzione dell’aria ancora più efficace e la tecnologia di combustione avanzata TARCOM di Dürr. A queste si aggiungono un maggiore livello d’isolamento termico e la perfetta integrazione di un sistema di recupero del calore per il riscaldamento dei forni.

Il sistema Ecopure® TAR consente un notevole risparmio in termini di energia da combustibile e costi operativi, nonché una minore produzione di emissioni. Inoltre, garantisce una maggiore durata degli impianti grazie alla temperatura ridotta all’interno della camera di combustione.

Sempre più stabilimenti di verniciatura per auto si avvalgono degli innovativi processi di separazione tramite asciugatura EcoDryScrubber di Dürr, durante i quali le particelle di vernice vengono trattenute nei filtri del forno, senza necessità di entrare in contatto con acqua. Questo sistema, che consente di ridurre fino al 30% il consumo di energia durante le operazioni di verniciatura, comporta anche vantaggi in termini di purificazione dei gas di scarico. Con EcoDryScrubber, infatti, i gas di scarico sono ridotti a concentrazioni minime e filtrati in modo più efficiente. Pertanto, gli impianti di concentrazione VOC Ecopure® KPR e gli impianti collegati Ecopure® TAR per la depurazione dei gas di scarico possono presentare anche dimensioni ridotte. Inoltre, tali impianti garantiscono un’operatività a costi contenuti poiché richiedono soltanto una quantità di energia minima, visto che le stesse sostanze inquinanti sono impiegate in modo da produrre una quantità di energia sufficiente al funzionamento dell’impianto.

Per i clienti Dürr tutto questo si traduce in minori costi CapEx e in una riduzione del consumo di energia dell’80%.

Le tipologie di impianto Ecopure® KPR di Dürr sono state ottimizzate in modo da garantire una perfetta integrazione con le cabine di verniciatura EcoDryScrubber.

Per maggiori informazioni: www.olpidurr.it

international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/DECEMBER 2012 - N. 18

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BRAND-NEW SILVERTOUCH® BEGINS TO SHINE Il SilverTouch® inizia a “brillare” fter about a year of construction - from the groundbreaking ceremony to the first shiny component - SilverTouch® is gaining ground in the market. The new coating has been met with avid interest from the most varied markets - high-end furniture, exclusive sanitary facilities, retail design and automotive parts are just a small selection. The vast array of potential applications, whether a finish in various looks, from matt chrome to shiny colors, or the variety of coatable substrates such as die casting, many different plastics or even certain types of wood, make SilverTouch® a popular alternative to galvanic chrome plating.

Particularly the production team has demonstrated incredible stamina and dedication over the last few weeks and months. Because of the long processing time (six hours for a complete run), the days during commissioning got to be very long.

This motivation has now been rewarded: Plastic parts made of ABS as well as deepdrawn polystyrene were coated in an elegant gold color for the autumn window display created by a renowned shopfitter for an Austrian company Swarovski. SilverTouch® is requested often for other projects from this field (like Louis Vuitton or L´ Oréal), too.

Many German and international companies have asked for all different coatings as “eye catchers” for their booths. The requests range from classic shiny silver on cantilever chairs to a special shade of red created to match the corporate identity of a Swabian furniture manufacturer and applied to the flagship and highest quality office chair that the company produces. A renowned German manufacturer of high-end bath fittings and attachment parts wants to use SilverTouch® because it would enable the company to use the same plastic (PA 6) for the classic white varnish as well as for glossy coatings - something that was not previously possible due to the problems associated with electroplating plastics (except ABS). Product displays pose a particular challenge: The product holder must be designed such as to optimally display each and every item. With approximately 150 different products of the most varied forms and sizes that have been requested thus far, this is an exciting challenge.

For further information: www.impreglon.it

opo circa un anno di lavoro – dall’esordio fino al primo pezzo lucente prodotto – il SilverTouch® raggiunge finalmente il mercato.

L’interesse è grande, e proviene dai settori più diversi: mobili pregiati, sanitari esclusivi, allestimenti per negozi e componenti automobilistici sono solo alcuni esempi. Le possibilità offerte da questo rivestimento, sia per la finitura dagli svariati effetti estetici (dal cromo satinato alle tonalità brillanti), sia per la molteplicità dei substrati ricopribili (per esempio elementi pressofusi, diversi materiali plastici e persino legni selezionati), fanno del SilverTouch® un’alternativa richiesta alla cromatura galvanica.

Nell’ultimo periodo è stato soprattutto il team di produzione a dimostrare grande capacità di resistenza e impegno, poiché a causa dei tempi prolungati (sei ore per un ciclo completo), durante la messa in funzione le giornate si sono rivelate molto lunghe.

Alla fine lo sforzo è stato premiato: i componenti plastici in ABS e in polistirolo termoformato, utilizzati da un rinomato allestitore per le vetrine autunnali dell’austriaca Swarowski, potevano essere rifiniti unicamente con un’elegante tonalità dorata. Il SilverTouch® è sempre più richiesto anche per altri progetti in questo settore (che riguardano tra l’altro Louis Vuitton e L’Oréal).

Le prospettive di questo nuovo rivestimento sono buone: numerosi espositori tedeschi e internazionali hanno richiesto vari tipi di finiture. La gamma delle soluzioni proposte va dall’argento a specchio delle sedie cantilever al rosso sviluppato appositamente per la corporate identity di un mobiliere tedesco.

Un’azienda tedesca di rubinetterie e accessori di alta qualità vuole utilizzare il SilverTouch® perché le consente di impiegare il medesimo materiale plastico (il PA 6) sia per la classica smaltatura bianca, sia per gli strati lucidati a specchio, una soluzione finora impraticabile per i problemi legati alla finitura galvanica della plastica (a esclusione dell’ABS).

Un’esigenza particolare è costituita dagli espositori della mercanzia: per ottenere il miglior risultato, occorre ideare e sviluppare per ogni prodotto un’apposita struttura. Siccome finora sono stati richiesti 150 tipi di articoli, con forme e dimensioni differenti, si tratta davvero di una bella sfida.

Per maggiori informazioni: www.impreglon.it

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© Lynne Nicholson/ShutterStock.com

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by Paola Giraldo

QUAKER CHEMICAL UNVEILS NEW BRAND IDENTITY Quaker Chemical svela l’identità del nuovo marchio

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uaker Chemical Corporation (NYSE: KWR), a global provider of process fluids, is debuting its new integrated marketing campaign which encompasses an updated brand identity, logo and tagline. Quaker believes that in addition to an excellent product offering, a customer-intimate approach to business is equally as important.

Customer’s partner with Quaker not only because of their excellent products, but also because of their people – whose expertise, quality service and attention to detail can help Quaker’s customers optimize their production processes. Quaker’s new branding campaign – which debuted last September at the IMTS show in Chicago, IL, and at the International Engineering Show in Brno, Czech Republic – features bold graphic elements and intimate black and white portrait photography paired with simply-stated mottos.

“Since 1918 Quaker has been integral part of the growth of some of the world’s largest industrial companies”, said Jeffry Benoliel, VP of Global Strategy – Metalworking and Fluid Power at Quaker. “This evolution of our brand identity emphasizes our most important and consistent competitive advantage: formulating products and service solutions for our customers through the innovation, expertise and experience of our people.”

As part of the new brand identity program, Quaker’s 10 year-old logo has been revised to reflect a new, modern logo - a ‘Q’ inside an outer circle, which represents the integration of Quaker’s people and products within its clients’ businesses, and graphically depicts the tagline, “It’s what’s inside that counts”™.

“Quaker has been in business for a long time, serving critical production processes in the global manufacturing sector. This new brand identity is not a radical change, but simply better communicates who we are as a company and tells a consistent story in all markets and all segments around the globe,” states Michael Barry, Quaker’s CEO and President.

The New York-based Gyro agency worked with Quaker on the development of their new brand identity and marketing campaign.

Quaker Chemical Corporation is a leading global provider of process chemicals, chemical specialties, services, and technical expertise to a wide range of industries—including steel, aluminum, automotive, mining, aerospace, tube and pipe, coatings and construction materials.

Quaker’s products, technical solutions, and chemical management services enhance customers’ processes, improve their product quality, and lower costs. Quaker’s headquarters is located near Philadelphia in Conshohocken, Pennsylvania (USA).

For further information: www.quakerchem.com

uaker Chemical Corporation (NYSE: KWR), fornitore globale di fludi di processo, debutta con la sua nuova campagna di marketing integrato che include un marchio, un logo e uno slogan rinnovati. Quaker ritiene che, oltre ad offrire eccellenti prodotti, un approccio vicino al cliente sia ugualmente importante. I clienti lavorano con l’azienda non solo per il livello dei suoi prodotti, ma anche grazie al personale che con la sua competenza, qualità nel servizio e attenzione al dettaglio può aiutarli a ottimizzare i propri processi produttivi. La campagna per il nuovo marchio Quaker – che ha debuttato alla fiera IMTS a Chicago (USA) e all’Esibizione Internazionale di Ingegneria di Brno, Repubblica Ceca, tenutesi lo scorso settembre – si caratterizza per audaci elementi grafici e profondi ritratti fotografici in bianco e nero accoppiati a slogan affermati con semplicità.

“Dal 1918 Quaker è stata parte integrante della crescita di alcune tre le più grandi società industriali del mondo”, ha affermato Jeffry Benoliel, Vice Presidente per le strategie globali – Meccanica e Fluidi Idraulici in Quaker.

“Questa evoluzione nell’identità del nostro marchio enfatizza il nostro più importante e costante vantaggio competitivo: formulare prodotti e soluzioni al servizio dei nostri clienti attraverso l’innovazione, la competenza e l’esperienza delle nostre persone.”

Come parte del programma della nuova identità del marchio, il vecchio logo Quaker con 10 anni di età è stato rivisitato per riflettere un nuovo, più moderno logo – una “Q” all’interno di un cerchio esterno, che rappresenta l’integrazione delle persone e dei prodotti Quaker nelle attività dei suoi clienti. Lo slogan recita: “È quello che c’è dentro che conta”.

“Quaker è in attività da lungo tempo, al servizio di processi di produzione critici nel settore manifatturiero globale. Questa nuova identità del marchio non vuole essere un cambiamento radicale, ma semplicemente comunicare meglio chi siamo come società e allo stesso tempo trasmettere un messaggio coerente in tutti i mercati e settori in tutto il mondo”, afferma Michael Barry, CEO e Presidente Quaker.

L’agenzia Gyro di New York ha collaborato con Quaker allo sviluppo dell’identità del nuovo marchio e alla campagna di marketing.

Quaker Chemical Corporation è un fornitore globale leader nei prodotti chimici, chimici speciali, servizi e competenze tecniche per una vasta gamma di settori - tra cui acciaio, alluminio, automotive, minerario, aerospaziale, tubificio, rivestimenti e materiali da costruzione.

I prodotti, le soluzioni tecniche ed i servizi di gestione dei prodotti chimici migliorano i processi dei clienti, migliorano la qualità dei loro prodotti e riducono i loro costi. La sede di Quaker si trova vicino a Philadelphia, a Conshohocken, Pennsylvania (USA).

Per maggiori informazioni: www.quakerchem.com

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international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/DECEMBER 2012 - N. 18

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BRAND-NEW BIOCOPAC DEVELOPS BIO-BASED COATING FROM TOMATO PROCESSING WASTES BIOCOPAC sviluppa un rivestimento a base biologica ricavato dagli scarti di lavorazione del pomodoro

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IOCOPAC is the name of the European Consortium, which is developing bio-based lacquers produced with bio-resins obtained re-utilising tomato skins from the tomato industries for the protection of metal food packaging.

The Project “Development of a Bio-based Coating from tomato processing wastes intended for metal Packaging” started the 1st of December 2011 and will end in November 2013. It is financed under the Seventh Framework Programme of the European Community for research, technological development and demonstration activities (2007-2013).

Skins coming from tomato industry represent approximately 300.000 tons in Italy and Spain. The process is basing on a patent by the Italian food research centre SSICA (Stazione Sperimentale Industria Conserve Alimentari) in the ‘40s is extracting a natural polymer called “cutin” – one of the two waxy polymers that are the main components of the plant cuticle – which is later used in the production of polyester resins used as raw materials for the lacquers. All product obtained are epoxy resins-free, e, satisfying in this way wa the most demanding standards for food od safety.

Behind BIOCOPAC there are eleven organizations from seven countries: the companies rangee from research centres and resin manufacturers to tomato and fish canners, canmakers and lacquer manufacturers. Overall coordinator is Parma-based (Italy) SSICA, while Salchi Metalcoat - based in n Burago Molgora (Italy) - which will own the exclusive rights of the technology. Salchi Metalcoat is a leading producer of specialty lacquers for can coating and for coil coating. With over 30% of its headcount in Research & Development the company strongly believes in biobased, renewable raw materials.

The project has been presented during the last International Tin Plate Conference in Barcelona on Nov 6th. Over 100 delegates from all over the world participated to the conference organised by ITRI UK. Paolo Brenni, chief executive of Italy-based coatings manufacturer Salchi Metalcoat, one of two coatings specialists involved in the project, said: “Tomato wastes have already been sampled and are being studied for the purpose of getting the bioresin with the most promising composite properties.

The project should be concluded before the end of 2013. Commercialization should start immediately thereafter”.

Only small and medium sized enterprises (SMEs) will be allowed to hold what will be patented intellectual property rights to the new wave of biosourced lacquers which are expected to be either water or solvent-based. It is understood that the lacquers will have the same properties and performance as currently used chemistries but they will have been formulated and

IOCOPAC è il nome del Consorzio Europeo che sta sviluppando smalti a base biologica prodotti con bio-resine ottenute riutilizzando le bucce di pomodoro dell’industria per la protezione delle confezioni dei cibi.

Il progetto “Sviluppo di un rivestimento a base biologica dagli scarti di lavorazione del pomodoro per il packaging metallico” è iniziato il 1° dicembre 2011 e terminerà a novembre 2013. È finanziato dal Settimo Programma Quadro della Comunità Europea per attività di ricerca e sviluppo tecnologico (2007-2013).

Le bucce provenienti dall’industria del pomodoro ammontano a circa 300 mila tonnellate in Italia e Spagna. Il processo – che trae spunto da un brevetto del centro di ricerca italiano sul cibo SSICA (Stazione Sperimentale Industria Conserve Alimentari) degli anni ’40 – permette di estrarre un polimero naturale chiamato “cutina” – uno dei due polimeri cerosi che sono il principale componente della cuticola nelle piante – che in seguito viene vie utilizzato per ottenere resine poliestere usate come materie prime per vernici.

Tutti i prodotti ottenuti sono privi di resine T epossidiche, soddisfacendo così le regole più stringenti sulla sicurezza del cibo.

Dietro BIOCOPAC vi sono undici organizzazioni di sette Paesi, passando dai centri di ricerca e i produttori di red sine agli inscatolatori di pesce e di pomodoro, i produttori produt di barattoli e di smalti. Il coordinatore prod generale e è il centro ro SSICA SSICA, situa situato a Parma, mentre Salchi Metalcoat azienda di Burago di Molgora (MB) - avrà i diritti esclusivi sulla tecnologia.

Salchi Metalcoat è leader nella produzione di smalti speciali per il rivestimento dei barattoli e dei coil. Con oltre il 30% del suo personale impegnato in Ricerca & Sviluppo, la società crede fermamente nelle materie prime rinnovabili e a base biologica.

Il progetto è stato presentato durante l’ultima edizione dell’“International Tin Plate Conference” di Barcellona il 6 novembre. Più di 100 partecipanti da tutto il mondo hanno assistito alla conferenza organizzata da ITRI UK. Paolo Brenni, amministratore delegato di Salchi Metalcoat e uno dei due specialisti nei rivestimenti coinvolti nel progetto, ha dichiarato: “Gli scarti del pomodoro sono già stati campionati e sono oggetto di studio al fine di ottenere la bio-resina con le proprietà composite più promettenti.

Il progetto si concluderà prima della fine del 2013. La commercializzazione dovrebbe partire immediatamente dopo”.

Solo le piccole e medie imprese potranno mantenere i diritti di proprietà intellettuale della nuova era degli smalti a base biologica, che dovrebbero essere sia a base acqua che solvente. Questi smalti avranno le stesse proprietà e prestazioni delle composizioni chimiche usate oggi ma saranno

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by Paola Giraldo

promoted as bio-sourced products. The coatings will be suitable for all foodstuff such as diced tomatoes and sulphur containing products such as tuna and peas.

Three companies that will be exploiting the new coatings are Greek-based canmaker National Can Hellas, part of the Ardagh Group; Chiesa Virginio Azienda Agricola, an Italian livestock and biogas producer, and Spanish tomato canner Conservas Martinete.

Other organizations involved are Spanish-based research centres Centro Technológico Agroalimentario Extremadura and Fundación Tecnalia Research & Innovation; Czech Republic based research centre Synpo AS; Italian tomato canner Rodolfi Mansueto Spa; coating manufacturer Schekolin AG based in Liechtenstein and French fish canner Saupiquet, part of the Bolton Group.

For further information: www.salchimetalcoat.com, www.biocopac.eu, www.tinplateconference2012.com Original source: THE CANMAKER© 2012 Sayers Publishing Group

formulati e promossi come prodotti da fonte biologica. I rivestimenti saranno adatti per tutti i cibi, come i pomodori a dadini, e per i prodotti che contengono zolfo, come il tonno e i piselli.

Tre aziende che sfrutteranno i nuovi rivestimenti sono la greca National Can Hellas, produttrice di barattoli parte del Gruppo Ardagh; Chiesa Virginio Azienda Agricola, produttrice di biogas e la spagnola Conservas Martinete, inscatolatrice di pomodori. Le altre società coinvolte sono i centri di ricerca Centro Technológico Agroalimentario Extremadura (Spagna), la Fundación Tecnalia Research & Innovation (Spagna) e Synpo AS (Repubblica Ceca); l’azienda italiana inscatolatrice di pomodoro Rodolfi Mansueto Spa; il produttore di vernici Schekolin AG (Liechtenstein) e la società francese inscatolatrice di pesce Saupiquet, parte del Gruppo Bolton.

Per maggiori informazioni: www.salchimetalcoat.com, www.biocopac.eu, www.tinplateconference2012.com Fonte originale: THE CANMAKER© 2012 Sayers Publishing Group

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BRAND-NEW

by Paola Giraldo

HYDROLACK 1K RAPID: A NEW WATERBORNE ENAMEL FOR INDUSTRY AND VEHICLES Hydrolack 1K Rapid: un nuovo smalto a base acqua per l’industria e il veicolato

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echler, an Italian company well-established at European level and operating in the international market of paints, offers – under the brand LechlerTech – a special range of products intended for those industrial enterprises that, by painting their own products, want to add competitive value in terms of both aesthetics and resistance.

One of the objectives of Lechler in the research and development of new coatings is the reduction in the application time, also through its innovative range of waterborne products, which also ensure performance and quality aesthetic results.

Lechler introduces Hydrolack 1K Rapid, a new high gloss and fast drying onecomponent waterborne enamel.

The new finish completes the Lechsys Hydro line, a wide range of waterborne products composed of one and two-component primers, base coats and top coats.

Hydrolack 1K Rapid can be used for coating industrial vehicles (chassis, bodies and components) as well as construction, agricultural and industrial equipment.

This new finishing enamel stands out for some important characteristics: drying speed, a very rare feature for water-based finishes; easy application on all surfaces; good coating performance and excellent outdoor resistance. Hydrolack 1K Rapid offers similar performance to conventional solvent-based enamel. It is ideal for all those operators who, for regulatory, plant engineering or safety reasons, are required to reduce solvent emissions, since it has an exceptionally low VOC content: more than 60 percent less than a solvent-based comparable product.

It is available from all distributors of Lechler products for the industrial sector, who, with the Lechsys Hydro tinting system, are able to provide just-in-time delivery of thousands of pastel hues from two ranges: Master Chroma, with 1400 colours in chromatic order, and Master Industry, with 900 colours designed to meet the standards of the industry and of the special vehicle manufacturers.

For further information: www.lechler.eu

echler, azienda italiana affermata a livello europeo che opera nel mercato internazionale delle vernici, attraverso il brand LechlerTech propone un’offerta distintiva per le imprese industriali che, attraverso la verniciatura dei propri manufatti, vogliono aggiungere un valore competitivo al proprio prodotto in termini di estetica e resistenza.

Uno degli obiettivi che Lechler pone nella ricerca e lo sviluppo dei prodotti vernicianti è la riduzione delle tempistiche applicative dei cicli di verniciatura anche attraverso le innovative proposte a base acqua, senza rinunciare a prestazioni e risultati estetici di qualità.

Lechler introduce sul mercato Hydrolack 1K Rapid, un nuovo smalto a base acqua monocomponente a elevata brillantezza e rapida essiccazione. La nuova finitura è inserita nella linea tintometrica Lechsys Hydro, a completamento della ricca gamma di prodotti a base acqua composta da primer, fondi top coat mono e bi-componenti.

Hydrolack 1K Rapid è impiegabile nella verniciatura del veicolato industriale per chassis, cassoni e complementi, così come in quella delle macchine movimento terra, agricole e operatrici industriali. Questo nuovo smalto di finitura si distingue per alcune importanti caratteristiche: la rapidità di essiccazione, peculiarità assai rara per le finiture a base acqua; la facile applicabilità su tutti i supporti; il buon potere coprente delle tinte e le eccellenti resistenze in esterno. Hydrolack 1K Rapid offre prestaz zioni simili a un tradizionale smalto a solvente. È ideale ide per tutti quegli operatori che, per ragioni normative, impiantistiche o di sicurezza, sono tenuti ad abbassare le emissioni di solventi nell’aria, presentando un COV eccezionalmente basso: oltre il 60 percento in meno rispetto a un suo equivalente a solvente.

Il prodotto è disponibile presso tutti i distributori dei prodotti Lechler per il settore industriale che, attraverso il sistema tintometrico Lechsys Hydro sono in grado di fornire just in time migliaia di tinte pastello presenti nei campionari colore: Master Chroma, con le 1400 tinte in ordine cromatico o Master Industry, con le 900 tinte delle norme di riferimento industriale e dei produttori di veicoli di settore.

Per maggiori informazioni: www.lechler.eu

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LECHLER OFFERS A WORLD OF COATING SOLUTIONS FOR INDUSTRIAL AND COMMERCIAL VEHICLES Da Lechler un mondo di soluzioni di verniciatura per il veicolato industriale e commerciale Roberto Angeli Lechler Spa, Como, Italy, marketing@lechler.eu

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hanks to the extensive experience gained in different market sectors over more than 150 years and to the expertise of the over seventy employees working in its R&D laboratories, Lechler has constantly evolved its products through continuous innovation, specialising in different application fields. In the commercial and industrial vehicles field, too, Lechler provides the market with a complete range of high performance solutions through four tinting systems sold under the brand LechlerTech.

The market needs in terms of performance, costs, colours and technologies are so complex that only by offering such a diversified range it is possible to meet all the requirements, while only with multi-purpose systems it is possible to design innovative products able to combine the many possible solutions.

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razie alla profonda esperienza maturata in diversi settori di mercato in oltre 150 anni di attività ed alle competenze degli oltre settanta addetti che lavorano nei laboratori di Ricerca e Sviluppo, Lechler ha costantemente evoluto i propri prodotti attraverso continue innovazioni, specializzandosi nei vari settori nei quali il marchio è presente. È così che anche per il veicolato commerciale e industriale, Lechler può proporre al mercato una gamma di soluzioni completa e performante attraverso quattro sistemi tintometrici proposti con il marchio LechlerTech.

Le necessità dei mercati in termini di prestazioni, costi, colore e tecnologie è così complessa che solo attraverso un’offerta così diversificata è possibile rispondere a queste richieste, e solo attraverso sistemi polivalenti è possibile generare prodotti innovativi in grado di coniugare le tante risposte possibili. Le proposte di Lechler hanno co-

HIGHLIGHT OF THE MONTH The first goal of the Lechler products is to provide the industrial vehicle manufacturers with many different solutions to their production needs, so as to enable them to choose the most suitable coating in terms of quality, costs, productivity and plant engineering as well as to have enough flexibility to manage their activities at best – which is fundamental, in a constantly evolving market.

The most important one is the multi-purpose system Lechsys, a complete program (technology, services, and technical support) allowing to produce coatings in thousands of colours from a basic range made up of 31 tints with high pigment concentration, which can be mixed with binder resins with different physical and chemical characteristics. The resulting products can have more than 10,000 shades, thus being able to meet every need of the industry.

The coloured finishes and base coats/ primers that can be created with this system, specifically intended for industrial vehicles, may be of polyurethane, polyacrylic, epoxy or synthetic nature and have different qualitative and aesthetic characteristics in order to meet different needs in terms of look, cost and compliance with legislation.

The range obtained is suitable for use both in the body shops that build or modify industrial vehicles and in the companies that refurbish commercial or heavy vehicles.

Alongside this versatile system, there exists the Lechsys Effect system, which allows to create, in addition to traditional pastel colours, all special effect colours: mica, pearl and metal.

The evolution of these systems has led to the recent creation of Lechsys Hydro, the first waterbased multi-purpose tinting system for industry that produces coating solutions with low VOC content. Composed of only 20 concentrated basic colours, it allows to obtain 15 different kinds of products. Lechsys Hydro enables the industrial

me primo obiettivo quello di offrire agli imprenditori di carrozzeria industriale innumerevoli soluzioni alle necessità produttive, così da consentir loro di scegliere il ciclo di verniciatura adeguato per qualità, costi, produttività e impiantistica e disporre di una flessibilità importante per gestire al meglio le attività di settore – caratteristica fondamentale di un mercato in continua evoluzione e cambiamento.

Primo fra tutti è il sistema polivalente Lechsys. Un programma di produzione completo per contenuti tecnologici, servizi, supporti tecnici e gamma, in grado di realizzare prodotti in migliaia di colorazioni.

Si tratta di un sistema produttivo basato su una piattaforma razionale composta da 31 tinte base ad alta concentrazione di pigmento, impiegabili in miscela con resine leganti (binder) con differenti caratteristiche chimico-fisiche. I prodotti vernicianti che ne derivano sono realizzabili ciascuno in oltre 10.000 tonalità, così da coprire le esigenze di tutto il settore industriale.

Le finiture e i fondi/ primer colorati, generabili dal sistema e specifici per il veicolato industriale, possono essere di tipo poliuretanico, poliacrilico, epossidico o sintetico a differenti livelli di qualità ed estetica, studiati con l’obiettivo di rispondere alle diverse esigenze estetiche, economiche e di conformità normativa. La gamma ottenibile è adatta sia per l’impiego nelle carrozzerie che costruiscono o modificano mezzi industriali sia, in maniera più modulata, per le imprese che sotto la registrazione di attività refinish ricondizionano mezzi commerciali o pesanti.

A questo sistema polivalente si affianca il sistema Lechsys Effect i cui prodotti, sviluppati sulle esperienze di primo impianto, permettono di realizzare, oltre ai classici pastello, anche tutti i colori ad effetto: micalizzati, perlati e metallizzati.

L’evoluzione di questi sistemi ha portato alla recente nascita di Lechsys Hydro: il primo sistema tintometrico polivalente all’acqua per l’industria dal quale generare soluzioni di verniciatura a basso COV: composto da sole 20

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Lechler Offers a World of Coating Solutions for Industrial and Commercial Vehicles

body shops to combine quality and safety while using low environmental impact systems that are guaranteed, can be identified through specialised software and a detailed technical documentation and ensure reliability and safety of use.

The low solvent content allows to dramatically reduce the VOC emissions without significant plant modifications and, above all, to improve the quality and safety of the working environment.

The finishes created with the Lechsys Hydro system may be one or twocomponent, have acrylic, polyurethane or epoxy nature, and come with coloured, high corrosion resistance and high protection base coats and primers.

One of the main characteristics of Lechsys Hydro, however, is that its coating systems allow to reduce production times and costs, so as to balance the total costs of the painting process.

The Lechler range has been recently updated with a new system: Isofan Hs, the low VOC and high performance evolution of a system that has made the history of industrial vehicles. Isofan was designed in the 1950s by the Lechler research laboratories and in 1959 started to be used for coating buses, trams and industrial vehicles.

This system, too, allows to create polyacrylic and epoxy-acrylic finishes, base coats and primers with maximum coating performance, scratch resistance and durability.

The system consists of 30 basic colours called Macrobase allowing to create a wide range of pastel colours intended for the industrial sector, with features that combine quality and reliability.

Productivity is increased also through the use of likewise coloured base coats, which ensure savings in the paint consumption and higher application 18 N. 18 - 2012 NOVEMBER/DECEMBER - international PAINT&COATING magazine

tinte base concentrate, può generare 15 tipologie di prodotti differenti. Lechsys Hydro permette al carrozziere industriale di coniugare qualità e sicurezza in un binomio inscindibile: si possono infatti ottenere cicli garantiti e a ridottissimo impatto ambientale, identificabili attraverso software specialistici e dettagliata documentazione tecnica in assoluta affidabilità e sicurezza d’impiego. I contenuti di solvente molto bassi permettono di ridurre drasticamente le emissioni di COV in atmosfera, senza l’obbligo di sostanziali modifiche impiantistiche, ma soprattutto di migliorare la qualità e la sicurezza degli ambienti di lavoro.

Le finiture generabili attraverso il sistema Lechsys Hydro possono essere mono o bicomponenti di tipo acrilico, poliuretanico o epossidico, con anche fondi e primer colorati ad elevate caratteristiche anticorrosive e protettive.

Caratteristica comunque importante della proposta Lechsys Hydro è che i cicli di verniciatura previsti permettono di contenere costi e tempi di produzione così da garantire nel cambio tecnologico di equilibrare complessivamente i costi del processo di verniciatura.

La proposta di Lechler si è ora rinnovata con un nuovo sistema Isofan Hs: l’evoluzione a basso COV e alte prestazioni di un sistema che ha fatto la storia del veicolato industriale. Isofan nacque nel corso degli anni ’50 dai laboratori di ricerca Lechler e trovò impiego dal 1959 per la verniciatura di autobus, tram e automezzi industriali. Anche con questo sistema si possono ottenere finiture, fondi e primer poliacrilici ed epossi-acrilici con caratteristiche di copertura, potere antigraffio e resistenze al massimo delle prestazioni.

Il sistema è composto da 30 basi Macrobase per comporre una vastissima gamma di colori pastello in uso nel settore industriale con caratteristiche che coniugano qualità e affidabilità dei cicli. La produttività viene incrementata anche attraverso l’impiego dei fondi colorati in gamma così da produrre risparmi nei consumi delle finiture e

HIGHLIGHT OF THE MONTH speed, minimising the coverage problems in the presence of brilliant hues. The speed and efficiency are ensured also by the functionality of the tinting system, which allows to produce what is needed onsite and with great rapidity. The system is supplied with the Master Chroma range, containing 3,000 pastel colours in chromatic sequence – presented in colour cards and stored in a convenient carrying case – that faithfully reproduce the colours of the industrial and commercial vehicles, the Standard colours and the fleet and Corporate tints, allowing the immediate and realistic identification of any colours.

The Lechler Explorer® software, finally, helps to easily and safely conduct all management and formulation operations.

HISTORY OF TINTING SYSTEM All operators from the coating field know what is meant by “tinting system”, but perhaps not everyone knows that this rational way of managing colours and products is quite recent. Before the 1970s, beside the fact that there was a limited range of chemical types and colours, one had to obtain the painting product in the right quantities, change the tone “by eye” as needed, choose an application tool (airbrush, roller, brush, etc.) and apply the coating. It was in those years that, with the development of research and technology, the tintometer was invented.

It allowed to reproduce all colours on many different quality levels in a simple, practical and immediate way, thus overcoming the limits existing at that time. This system has enabled to manufacture coating products in-house starting from the basic components, dosing them with the aid of mixing equipment, management software and electronic scales.

In 1972, Lechler proved to be at the forefront of this technology, being among the first companies to introduce colour mixing systems in the refinish field and launching the first double-layer system for bodyworks. The Isofan and BSB systems have made the history of the Italian cars and industrial vehicles.

In particular, with the BSB double-layer system, FIAT has been among the first companies in the world to use a double-layer metallic finish on the models 128 and 131, manufactured in the plant of Rivalta (TO), Italy.

maggiore velocità di applicazione, minimizzando i problemi di copertura quando si è in presenza di tinte brillanti.

L’efficienza e la rapidità derivano dalla razionalità del sistema tintometrico col quale si è in grado con grande rapidità di produrre localmente ciò che serve puntualmente alla commessa di lavoro. Il sistema ha in dotazione il campionario Master Chroma, contenente 3.000 riferimenti di tinte pastello in sequenza cromatica ordinati in singole mazzette riposte in una pratica valigetta. La selezione dei riferimenti colore riproduce fedelmente le tinte del veicolato industriale e commerciale, i colori standard, le tinte flotta e corporate, consentendo l’identificazione immediata e realistica di qualsiasi colore.

Tramite il software Lechler Explorer®, infine, è possibile farsi guidare con facilità e sicurezza in tutte le operazioni gestionali e formulative dei quattro sistemi.

CENNI STORICI SUL SISTEMA TINTOMETRICO Ormai tutti gli operatori nel mondo delle vernici sanno cosa si intenda per “sistema tintometrico”, ma forse non tutti sanno che questo modo razionale di gestire colore e prodotto è alquanto recente. Prima degli anni ‘70 infatti parlare di verniciature in qualsiasi settore significava disporre di una limitata gamma di tipologie chimiche e di colori, procurarsi il prodotto nelle quantità necessarie, talvolta modificarne la tonalità “ad occhio” secondo necessità, scegliere uno strumento applicativo (aerografo,rullo,pennello,ecc.)eimpiegarlosulsupporto. È in quegli anni che, grazie all’evoluzione di ricerca e tecnologia nasce il tintometro, che ha permesso di riprodurre in maniera semplice, pratica ed immediata tutti i colori in infinite qualità prodotto, superando i limiti e le barriere esistenti a quel tempo. Un sistema che ha permesso di realizzare i prodotti in autonomia e in forma delocalizzata partendo dai componenti di base, dosandoli con l’ausilio di attrezzature di miscelazione, software gestionali e bilance elettroniche.

Lechler già nel 1972 si era dimostrata all’avanguardia introducendo tra le prime i sistemi tintometrici nel settore di refinish ed il primo sistema doppio strato per carrozzeria: nascono infatti in quell’anno i sistemi Isofan e BSB, che hanno fatto la storia dell’automobile e del veicolato industriale italiano; grazie in particolare al doppio strato BSB, FIAT ha potuto proporre, tra le prime aziende al mondo, una finitura doppio strato metallizzata sui modelli 128 e 131 prodotte negli stabilimenti di Rivalta (TO).

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COMPARISON BETWEEN THE LIFE CYCLE OF A NON-PHOTOCATALYTIC AND A +bio-NOx® PHOTOCATALYTIC (ACTIVATED WITH 1W/M2) POWDER COATING Analisi comparativa del ciclo di vita di un rivestimento in polvere non fotocatalitico e fotocatalitico +bio-NOx® (attivabile a 1W/m2) Francesco Stucchi

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ife Cycle Assessment (LCA) is a quantitative tool for the environmental impact assessment that is gaining more and more popularity among those who deal with environmental problems. It examines the flow of matter and energy throughout the life of a product, from the extraction of the raw materials to the production, use and disposal.

The overall goal of a Life Cycle Assessment is to analyse the environmental impact associated with each stage of a product life cycle. It can be used to compare two products from the point of view of their environmental impact, also in the field of surface coatings.

LCA is the method chosen by Adapta Color in Peñiscola, Castellón, Spain, in order to assess the environmental impact and the beneficial effects on the environment of its powder coating +bio-NOx®, a photocatalytic coating launched at the end of 2011. When applied on outdoor metal surfaces (curtain walls, door and windows frames, urban furniture, tunnel coatings…), it is able to degrade the polluting oxides in the atmosphere, which are then washed away by rain.

20 N. 18 - 2012 NOVEMBER/DECEMBER - international PAINT&COATING magazine

I

l Life Cycle Assessement (LCA) è uno strumento quantitativo per la valutazione dell’impatto ambientale che sta acquistando sempre più popolarità tra coloro che si occupano di problemi ambientali. Si tratta di un’analisi sistematica che valuta i flussi di materia ed energia durante tutta la vita di un prodotto, dall’estrazione delle materie prime, alla produzione, all’utilizzo, fino all’eliminazione del prodotto stesso una volta terminato il suo ciclo di vita. L’obiettivo generale di una valutazione LCA è analizzare l’impatto ambientale associato ad ognuna delle fasi del ciclo di vita di un prodotto, e quest’analisi può essere utilizzata anche per confrontare due prodotti dal punto di vista del loro impatto ambientale, anche nel settore dei rivestimenti superficiali.

LCA è lo strumento che Adapta Color di Peñiscola, Castellόn, Spagna, ha scelto per valutare l’impatto ambientale e le ricadute benefiche sull’ambiente del proprio rivestimento in polvere +bio-NOx®, una vernice fotocatalitica lanciata sul mercato alla fine del 2011, che, una volta applicata su superfici metalliche poste in esterno (facciate continue, serramenti, arredo urbano, rivestimenti di tunnel…), è in grado di degradare gli ossidi inquinanti presenti in atmosfera, successivamente dilavati dall’acqua piovana.

HIGHLIGHT OF THE MONTH Last September, AIDIMA (Furniture, Wood and Packaging Technology Institute) of Paterna (Valencia, Spain), compared from the environmental point of view: • a non-photocatalytic system consisting of a 70 μm thick layer of matt white coating RB-9010 PES WHITE RAL 9010; • a photocatalytic system consisting of a 70 μm thick layer of matt white coating RB-9010 PES WHITE RAL 9010 plus a second, 70 μm thick layer of photocatalytic coating RM-0071 PES MATT PHOTOCATALYTIC +bio-NOx®.

Lo scorso settembre AIDIMA (Istituto Tecnologico del Mobile, del Legno, dell’Imballaggio e Affini) di Paterna (Valencia, Spagna), ha confrontato dal punto di vista ambientale: • un sistema non fotocatalitico consistente in uno strato di pittura bianca opaca RB-9010 PES BIANCO RAL 9010 con uno spessore di 70 μm; • un sistema fotocatalitico consistente in uno strato di pittura bianca opaca RB-9010 PES BIANCO RAL 9010 con uno spessore di 70 μm più un secondo strato di pittura fotocatalitica RM-0071 PES OPACO FOTOCATALITICO +bio-NOx® di 70 μm.

Method The reference unit was a 1 m2 surface of metal for façades. The amount of paint necessary to coat it with a 70 μm thick layer has been calculated based of the performance of each type of coating, i.e.: • Matt white coating RB-9010 PES WHITE RAL 9010: 0.115 kg • Photocatalytic coating RM-0071 PES MATT PHOTOCATALYTIC +bio-NOx®: 0.090 kg

Metodologia

Raw material production

Transportation of the raw material to ADAPTA

L’unità di riferimento è stata 1 m2 di elemento metallico per facciate. Considerando il rendimento di ciascun tipo di pittura, la quantità necessaria per rivestire una superficie di 1 m2 con uno spessore di 70 μm, è stata valutata in: • Pittura bianca opaca RB-9010 PES BIANCO RAL 9010: 0,115 kg • Pittura fotocatalitica RM-0071 PES OPACO FOTOCATALITICO +bio-NOx® : 0,090 kg

Manufacturing and packaging of ADAPTA paints

Transportation of the paint to the customer (1000 km in a truck)

1

Shows the stages of the product life cycle.

Le fasi del ciclo di vita del prodotto.

End of the life cycle

During the usage stage (Fig. 1) of the +bioNOx® photocatalytic coating, the study has analysed the amount of NOx removed from the atmosphere and the generated nitrates washed away by rain.

The determination of the actual amount of NOx that this coating can catalyse, carried out starting from laboratory tests, depends on many variables. That is why the Institute has subsequently conducted a sensitivity analysis presenting different air pollution scenarios as a function of the amount of NOx removed by the coating. Taking as a reference the average level of urban pollution (77 μg NO2/Nm3) and a 54.2% yield, the amount of NOx catalysed in 15 years has been found to be 209.71 mg/NOx.

Use: useful life on a façade

Application of the paint on a metal part

Durante la fase di uso (fig. 1), lo studio ha considerato, nel caso del rivestimento fotocatalitico +bio-NOx®, la quantità di NOx eliminati dall’atmosfera e i nitrati generati che vengono eliminati dalla superficie per il dilavamento dell’acqua piovana.

La determinazione della quantità reale di NOx che questo rivestimento può catalizzare, effettuata a partire dai test di laboratorio, dipende da molte variabili non estrapolabili. Per questo, l’istituto ha realizzato successivamente un’analisi di sensibilità in cui ha prospettato diversi scenari d’inquinamento atmosferico a fronte di vari rendimenti di eliminazione di NOx del rivestimento in oggetto. Assumendo come valore di riferimento il livello di inquinamento urbano medio di 77 μg NO2/Nm3 e un rendimento del 54,2%, la quantità di NOx catalizzata in 15 anni è risultata di 209,71 mg/NOx.

international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/DECEMBER 2012 - N. 18

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Comparison Between the Life Cycle of a Non-Photocatalytic and a +bio-NOx Photocatalytic (Activated with 1W/m2) Powder Coating The AIDIMA Institute has used two different methods to assess the environmental impact: CML 2000, which analyses the non-aggregate environmental impacts according to the standards ISO 14.040, and Eco-indicator 99, that allows to express the environmental impact in one score (eco-indicator). The greater this score, the greater the impact. Negative values indicate environmental benefits or avoided environmental impacts.

L’Istituto AIDIMA ha utilizzato due metodologie distinte di valutazione dell’impatto: la CML 2000 che mostra gli impatti ambientali non aggregati, secondo le norme ISO 14.040; l’Ecoindicatore 99, che permette di raggruppare gli impatti ambientali delle diverse categorie d’impatto in un valore finale (ecoindicatore) espresso in punti. Quanto maggiore è il valore dell’ecoindicatore, tanto maggiore è l’impatto. Valori negativi dell’ecoindicatore indicano benefici ambientali o impatti ambientali evitati.

Results

Risultati

Compared to the impact of the production stage (as well as the usage stage, in the case of the photocatalytic coating), the impacts of the application, distribution and end-of-life stages are negligible. The most significant comparison has been made between the production stages of the two systems and the usage stage of the photocatalytic system.

We report the results of the assessment with the Ecoindicator 99 method, which provides the reader with more understandable data.

Rispetto all’impatto della produzione (e dell’uso, nel caso del rivestimento fotocatalitico), gli impatti di applicazione della pittura, della distribuzione e del fine vita sono trascurabili. Il confronto di rilievo è stato effettuato tra le fasi di produzione dei due sistemi e quella di uso del sistema fotocatalitico.

Riportiamo nel presente articolo i risultati della valutazione con metodologia Ecoindicatore 99, che fornisce un dato di valutazione più immediato per il lettore.

Production stage Considering the performance of each type of coating, the environmental impact per m2 of the +bio-NOx® photocatalytic paint is only 3.5% higher than that of the matt white non-photocatalytic one (Fig. 2).

RB-9010 PES WHITE RAL 9010 C-111

Fase di produzione Considerando il rendimento di ciascun tipo di pittura, la differenza d’impatto ambientale per m2 di superficie ricoperta, risulta maggiore solo del 3,5% nel caso della pittura fotocatalitica +bio-NOx® rispetto alla bianca opaca non fotocatalitica (fig. 2).

RM-0071 PES PHOTOCATALYTIC

Comparison between 0,115 p (RB-9010 PES WHITE RAL 9010 C-III) and 0,09 p (RM-0071 PES MATE PHOTOCATALYTIC); Method: Eco-indicator 99 (H)/Europe El 99 H/H single score

2

Impact of the production stage of each type of coating for a 1 m2 surface. Eco-indicator 99.

Impatto della fase di produzione di ciascun tipo di pittura per una superficie di 1m2. Ecoindicatore 99.

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HIGHLIGHT OF THE MONTH Taking into account the one/two-layer composition of each coating system and in the light of the above chart, the environmental impact of the production stage of the two-layer system is practically double that of the one-layer one (Fig. 3).

Tenendo conto della composizione a strato singolo/doppio di ciascun sistema di rivestimento quando si confronta l’impatto ambientale della produzione di entrambi i sistemi di verniciatura per ricoprire 1 m2 e alla luce del grafico precedente, l’impatto ambientale della fase di produzione del sistema a doppio strato è praticamente il doppio di quello del sistema a strato singolo (fig. 3).

• PANEL FOR LABORATORY TESTS AND QUALITY CONTROL • SAMPLING AND COLOUR CHARTS • METAL SHEETS ACCORDING TO QUALITAL AND UNICHIM STANDARDS • STEEL • ALUMINIUM

Top Coat

• BRASS • MULTIPANEL

Photocatalytic system

Non - photocatalytic system

Comparison between 1 p (Photocatalytic system) and 1 p (Non-Photocatalytic system); Method: Eco-indicator 99 (H)/Europe El 99 H/H single score

3

Impact of the production stage of each coating system to cover a 1 m2 surface. Ecoindicator 99.

Impatto della fase di produzione di ciascun sistema di verniciatura per ricoprire 1m2. Ecoindicatore 99.

Life cycle The impact throughout the life cycle of both coating systems, assessed with the Eco-indicator 99 method, is showed in the following table and graphs (Fig. 4). A pollution concentration of 77 μg NO2/Nm3 and a 54.2% NOx removal efficiency for 15 years have been supposed.

The impact of the production stage of the photocatalytic system (two layers: white layer + photocatalytic layer) is almost double that of the one-layer, non-photocatalytic system. What is very significant is the avoided environmental impact throughout the service life of the photocatalytic coating. The negative values indicate precisely the avoided environmental impacts (Fig. 5).

Ciclo di vita L’impatto durante il ciclo di vita di entrambi i sistemi di verniciatura, con la metodologia dell’Ecoindicatore 99, si evidenzia nella seguente tabella e nei grafici (fig. 4). Si considera una concentrazione di inquinamento di 77 μg NO2/Nm3 e rendimento di eliminazione di NOx del 54,2% per 15 anni.

Nel sistema fotocatalitico (doppio strato: strato bianco + strato fotocatalitico), la fase di produzione ha circa il doppio di impatto rispetto al sistema a strato singolo non fotocatalitico. Ciò che risulta molto significativo è l’impatto ambientale evitato durante la vita utile della pittura fotocatalitica.

Detto impatto ambientale presenta valori assoluti di impatto ambientale negativi, il che significa che si tratta di impatti ambientali evitati (fig. 5).

ITALGARD s.r.l.

Via Val Sorda snc - 22044 INVERIGO (Co) - Italy Tel. +39 031 879214 - Fax +39 031 879220 www.italgard.it - info@italgard.it

Comparison Between the Life Cycle of a Non-Photocatalytic and a +bio-NOx Photocatalytic (Activated with 1W/m2) Powder Coating PHOTOCATALYTIC (top layer +bio-NOx®) (209.71 mg NOx)

NON PHOTOCATALYTIC

Life cycle stage

Environmental impact EI-99 points

Environmental impact EI-99 points

Production Distribution Coating application Use: catalysation of 209.71 mg NOx End-of-life

1,966. 104 1,493 • 10-6 1,068 • 10-6 -4,567 • 104 1,200 • 10-7

9,663 • 10-5 8,376 • 10-7 5,340 • 10-7 0 6,731 • 10-8

TOTAL

-2,574.10.4

9,807.10-5

SYSTEM

Environmental impact of the photocatalytic system life cycle

Impatto ambientale del ciclo di vita del sistema fotocatalitico

Impact avoided during usage Impact of the production stage

With the Eco-indicator 99 absolute value, the result shows that the environmental impact avoided during usage for the elimination of NOx due to +bio-NOx® is greater than the environmental impact generated in the production stage.

In this way, the overall photocatalytic system life cycle is benefical from the environmental point of view (negative value in the eco-indicator).

Photocatalytic system

Painting of metal parts

Transport: truck 16/CH

Elimination of NOx during use

End of paint life cycle

Analyzing 1 p (Photocatalytic system (NOX 209,71)); Method: Eco-indicator 99 (H) / Europe El 99 H/H / single score

4

Impact of the photocatalytic coating life cycle (+bio-NOx® top layer) on a 1 m2 surface. Eco-indicator 99.

Impatto del ciclo di vita del sistema di rivestimento fotocatalitico (strato superiore +bio-NOx®) per ricoprire 1m2. Ecoindicatore 99.

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HIGHLIGHT OF THE MONTH 5

Comparison between the environmental impact of the life cycle of the photocatalytic +bio-NOx® (77 _g NO2/Nm3 and 54.2% yield) and the non-photocatalytic coating. Eco-indicator 99.

Negative values = environmental impact avoided thanks to the usage of

Photocatalytic system (NOx 209,71 mg)

Confronto dell’impatto ambientale durante il ciclo di vita del sistema fotocatalitico (77 _g NO2/ Nm3 e un rendimento del 54,2 %), e il non fotocatalitico (+bio-NOx®).

Ecoindicatore 99.

Non-photocatalytic system

Comparison between 1 p (Photocatalytic system (NOx 209,71 mg) and 1 p (Non-Photocatalytic system); Method: Eco-indicator 99 (H)/Europe El 99 H/H single score

Finally, a sensitivity analysis (Fig. 6) has been carried out varying the NOx pollution degree and the yield of the photocatalytic system (+bio-NOx®) for 15 years.

Infine, è stata realizzata un’analisi di sensibilità (fig. 6) variando grado di inquinamento con NOx e rendimenti del sistema fotocatalitico (+bio-NOx®), per 15 anni di uso.

SENSITIVITY ANALYSIS Environmental impact of the +bio-NOx® photocatalytic coating life cycle

6

Sensitivity analysis – Environmental impact of the +bio-NOx® photocatalytic coating life cycle.

Analisi di sensibilità impatto ambientale del ciclo di vita sistema fotocatalitico +bio-NOx®.

Contamination NOx = 26 ?g/m3 Contamination NOx = 52 ?g/m3 Contamination NOx = 77 ?g/m3 Contamination NOx = 103 ?g/m3 Contamination NOx = 128 ?g/m3

Yield

Please note that the Eco-indicator 99 method does not consider the effect of the nitrates generated in the catalysis reaction of NOx.

Si fa notare che la metodologia dell’Ecoindicatore 99 non considera gli effetti dei nitrati generati nella reazione di catalisi degli NOx.

international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/DECEMBER 2012 - N. 18

25

Comparison Between the Life Cycle of a Non-Photocatalytic and a +bio-NOx Photocatalytic (Activated with 1W/m2) Powder Coating Conclusions The results obtained with the Eco-indicator 99 technique show that, starting from a 40% yield with any degree of contamination (starting from 26 pg NOx/m3), the photocatalytic system (with +bio-NOx® top coat) manufactured by Adapta Color is preferable to the non-photocatalytic system, from an environmental point of view: the NOx removal during its usage compensates for the greater impact during the production stage, due to the fact that it is a two-layer system.

The positive environmental balance of this innovative product is part of the sustainability policy adopted by Adapta Color in the last few years. The photocatalytic coating developed by the Spanish company ensures an environmental benefit that goes beyond the process and application parameters and that is evident in the interaction with the environment in which the product is used. That is why the environmental balance of +bioNOx® will be even more positive in highly polluted cities.

Recently, the effectiveness of +bio-NOx® has also been tested in interiors with artificial light.

The product proved to be suitable for removing pollution in tunnels, if applied on metal panels used to cover the vaults. The laboratory of the Fundaciòn Cartif of Boecillo (Valladolid, Spain) has tested the NOx removal performance of a sample coated with +bio-NOx® and activated by a 1W/m2 UVA radiation, with a 5% relative humidity.

The yield of the product is equal to a 42% NOx removal rate (0,420 ppm) over a period of 168 hours.

This test, currently ongoing, will determine the time of full activation of the sample irradiated with an intensity of 1W/m2.

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Conclusioni Impiegando la metodologia dell’Ecoindicatore 99, i risultati mostrano che a partire da un rendimento del 40% in qualsiasi tipo di grado di contaminazione (a partire da 26 pg NOx/m3) il sistema fotocatalitico (con mano a finire di +bio-NOx®) fabbricato da Adapta Color è preferibile dal punto di vista ambientale al sistema non fotocatalitico: il beneficio dell’eliminazione di NOx durante l’uso compensa ampiamente il maggiore impatto durante la fabbricazione, dovuto al fatto che si tratta di un sistema a doppio strato.

Il bilancio ambientale positivo di questo prodotto innovativo si inserisce in una politica di sostenibilità dei propri prodotti vernicianti e del loro utilizzo messo in atto da Adapta Color negli ultimi anni. Il rivestimento fotocatalitico sviluppato dall’azienda spagnola, consente di ottenere un beneficio ambientale che va al di là dei parametri di processo e di applicazione ma che si esplica nell’interazione con l’ambiente in cui il prodotto viene utilizzato: per questo nelle cittá molto inquinate il bilancio ambientale di +bio-NOx® sará ancora piú positivo.

Recentemente l’efficacia di +bio-NOx® é stata testata anche per gli interni con luce artificiale. Il prodotto si è rivelato buono per togliere l’inquinamento nelle gallerie, se applicato su pannelli metallici utilizzati per ricoprire le volte. Il laboratorio di analisi della Fundaciòn Cartif di Boecillo (Valladolid, Spagna) ha testato le prestazioni di rimozione degli NOx di un campione verniciato con +bio-NOx®, e attivato con una radiazione UVA di 1W/m2 e con umidità relativa del 5%. Il rendimento del prodotto è pari a una rimozione del 42% degli NOx (0,420 ppm) in un periodo di 168 ore.

Questo test è ancora in corso per determinare il tempo di attivazione completa del campione irraggiato con un’intensità di 1W/m2.

www.ipcm.it

Industria

Fonte: Reglo AS

PAINT LARGE COMMERCIAL VEHICLES SAFELY AND COMFORTABLY: FLEXIBLY ADAPTABLE PNEUMATIC ACCESS PLATFORMS MAKE WORKING AT A HEIGHT EASIER Verniciare veicoli commerciali di grandi dimensioni in modo sicuro e comodo: piattaforme di accesso pneumatiche adattabili in modo flessibile semplificano il lavoro in quota Christine Gaβel for Reglo AS, Norway

C

lean paintwork is as much a part of a motor vehicle as the engine or drivetrain.

Long since a standardised routine for cars, when it comes to spray painting buses, lorries or construction vehicles, the process can be a hazardous one, as it often involves such equipment as ladders and scaffolding – furthermore, it contravenes EC Directive 2001/45, which only permits the use of these utilities for working at a height in exceptional cases (Fig. 1). Moreover, going up and down stepladders uses up valuable time, not to mention the effect that this has on workers’ health. Pneumatically powered access forms,

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U

na buona verniciatura è una parte tanto importante di un autoveicolo quanto il motore o la trasmissione. Diversamente dalla procedura, ormai standardizzata per le auto, quando si tratta di verniciare a spruzzo autobus, camion o macchine da cantiere, il processo può essere pericoloso poiché spesso implica l’impiego di attrezzature quali scale o ponteggi, contravvenendo alla Direttiva EC 2001/45 che consente solamente in casi eccezionali l’utilizzo di queste attrezzature per lavorazioni in altezza (fig. 1). Inoltre, salire e scendere dalle scale a libro consuma tempo prezioso, per non parlare dell’effetto che può avere sulla salute dell’operatore.

I moduli di accesso pneumatici, che possono essere

HIGHLIGHT OF THE MONTH which can also be used in hazardous environments such as spray booths, offer an alternative.

The Norwegian company Reglo AS presents the latest series of its WALL-MAN® access platform that now comes with an integrated breathing air supply (Fig. 2)presented at the Automechanika in Frankfurt, last September.

In addition, a wide range of variations are available, allowing adpatation of the lifting platforms to suit specific application environments.

With a lifting height of 4.5 metres and a wall distance of 2.6 metres, 1 the WALL-MAN® (Ref. opening photo) allows all parts of a vehicle to be accessed, even the tallest buses and lorries (Fig. 3). The small cage of the wall-mounted platform takes up little space inside the generally cramped spray booth.

As it is fully wall mounted, it is unaffected by any objects lying on the floor. Quite contrary, the compressed air connection in the operator’s cage actually reduces the number of pipes running across the floor, since air tools such as spray guns no longer require their own air lines.

In the latest generation of the WALL-MAN®, even the breathing air supply can be plugged in directly at the top of the platform.

To prevent damage to the vehicle resulting from over-extension of the platform, the system now includes an automatic integrated collision protector. As a further safety measure, the platform can be controlled from the ground, not only vertically but also horizontally.

The lower support wheels also now have their own brakes. An additional labour-saving feature of the new model is the tool carrier fitted to the back of the cage.

utilizzati anche in ambienti a rischio come le cabine di verniciatura, costituiscono un’alternativa.

Alla fiera Automechanika di Francoforte, lo scorso settembre, l’azienda norvegese Reglo AS ha presentato l’ultima serie delle proprie piattaforme WALL-MAN® con apparato integrato di alimentazione dell’aria (fig. 2).

Inoltre, è disponibile un’ampia gamma di varianti che consentono di adattare la piattaforma di sollevamento a specifiche condizioni applicative.

Con un’altezza di sollevamento di 4,5 metri e una distanza dalla parete di Fonte: Reglo AS 2,6 metri, WALL-MAN® (rif. foto d’apertura) consente l’accesso a tutte le parti del veicolo, anche dei bus e dei camion più alti (fig. 3). La piccola gabbia della piattaforma da parete occupa poco spazio all’interno della cabina di spruzzatura, generalmente stretta. Poiché è montata completamente sulle pareti, non viene toccata da eventuali oggetti presenti a terra. Al contrario, la connessione dell’aria compressa posta dentro la gabbia dell’operatore riduce il numero di tubi che corrono sul pavimento, dal momento che gli utensili ad aria compressa come le pistole di spruzzatura non richiedono più linee di alimentazione proprie.

L’ultima generazione di piattaforme WALL-MAN® prevede anche la connessione di un apparato di alimentazione di aria respirabile direttamente sulla sommità della piattaforma. Per prevenire danni al veicolo a causa della sovra-estensione della piattaforma, il sistema include anche un dispositivo integrato automatico di prevenzione della collisione.

Come misura di sicurezza aggiuntiva, la piattaforma può essere controllata da terra verticalmente e orizzontalmente. Anche le ruote di supporto più basse hanno dei freni propri. Un’altra caratteristica che fa risparmiare lavoro è il porta utensili installato sul retro della gabbia.

1

Tiring, time-consuming and dangerous: EC Directive 2001/45 states that stepladders may only be used for brief periods when working at a height.

Despite this, they are often subjected to frequent use.

Stancante, pericoloso e richiede molto tempo: la Direttiva EC 2001/45 afferma che le scale a libro possono essere utilizzate solo per brevi periodi quando si lavora in altezza.

Nonostante ciò, sono ancora utilizzate in modo frequente.

Opening photo: The WALL-MAN® runs along two rails fitted to the wall, without any floor contact. Depending on the size of the spray cabin and the vehicle, it can be extended forwards by up to 2.6 metres.

Foto d’apertura: la piattaforma WALL-MAN® corre lungo due binari agganciati alle pareti, senza alcun contatto con il terreno. Secondo le dimensioni della cabina di spruzzatura e del veicolo, possono estendersi in avanti fino a 2,6 metri.

international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/DECEMBER 2012 - N. 18

29

Paint large commercial vehicles safely and comfortably: Flexibly adaptable pneumatic access platforms make working at a height easier

2

Fonte: Reglo AS

3

Fonte: Reglo AS

2

Compressed air tools can be connected to the air supply directly in the platform cage. The latest series of WALL-MAN® models even provide a connection to a breathing air supply.

Utensili ad aria compressa possono essere connessi direttamente alla gabbia della piattaforma. La serie più recente dei modelli WALL-MAN® fornisce anche la connessione a sistemi di alimentazione di aria respirabile.

3

With Reglo pneumatic access platforms, all parts of the vehicle can be reached easily and safely, no matter how large.

Con le piattaforme di accesso pneumatiche Reglo, si possono raggiungere facilmente e in sicurezza tutte le parti del veicolo, non importa quanto grandi.

Pneumatic hoisting technology for added safety and enhanced ease of work

Tecnologia pneumatica di sollevamento per una sicurezza e una facilità di lavoro ancora maggiori

Even in the standard versions of the access platforms from Reglo, employee safety plays a central role. Fundamental safety is ensured by the use of pneumatic technology for moving the platforms. This contains no ignition points, making it ATEX-compliant in explosive atmospheres. Should the compressed air supply be interrupted or fail, the remaining pressure in the air cylinder in conjunction with a safety chain ensures that the cage is lowered gently.

In the case of the LIFTMAN™, which can be moved freely around the compressed air connection over a radius of ten metres, great attention has been paid to ensuring maximum stability; its weight and maximum height have been precisely configured to match the small ground area of 1 x 0.8 metres. This way, the mobile access platform is able to move around the narrowest of bends even when fully raised to a height of 2.75 metres from the bottom edge of the cage (Fig. 4).

The lifting platforms are controlled either by logical joysticks or by a foot pedal.

The compressed air supply is simply provided by the existing generator. The systems can be flexibly adapted to the existing room conditions, and for use with the respective application. Standard four-metre steel rails extend the track of the WALL-MAN® to the desired length. Intermediate doors are

Anche nelle versioni standard della piattaforma di accesso Reglo, la sicurezza dei lavoratori riveste un ruolo centrale. La sicurezza di base è garantita dall’impiego della tecnologia pneumatica per muovere le piattaforme. Questa non contiene alcun punto infiammabile, il che soddisfa le normative ATEX per le atmosfere esplosive. Nel caso in cui l’alimentazione dell’aria compressa dovesse interrompersi o mancare, la pressione restante nel cilindro dell’aria e una catena di sicurezza garantiscono un abbassamento delicato della gabbia operativa.

Nel caso della piattaforma LIFTMAN™, che si può muovere liberamente intorno alla connessione dell’aria compressa su un raggio di dieci metri, è stata posta grande attenzione per assicurare la massima stabilità: il suo peso e l’altezza massima sono stati configurati in modo preciso per rispondere alle esigenze di aree piccole di 1 x 0.8 metri.

In questo modo, la piattaforma mobile di accesso è in grado di muoversi intorno alle curve più strette anche quando totalmente innalzata all’altezza di 2,75 metri dall’estremità inferiore della gabbia (fig. 4).

Le piattaforme di sollevamento sono controllate sia con joystick logici sia a pedale. L’alimentazione dell’aria compressa è fornita semplicemente dal generatore esistente. I sistemi possono essere adattati flessibilmente alle condizioni ambientali esistenti e all’uso nelle rispettive applicazioni. Binari standard in acciaio da quattro metri estendono il percorso di WALL-MAN® alla lunghezza desiderata mentre por-

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HIGHLIGHT OF THE MONTH

GROUP SPECIALISTEN IN TRANSPORTBAANSYSTEMEN

www.railtechniek.nl

4

Fonte: Reglo AS

5

Fonte: Reglo AS

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Owing to its small area, the mobile LIFTMAN™ can also be used in cramped spaces. The precise configuration of weight and maximum raising height ensures stability even in narrow bends.

Grazie alla sua piccola area, la LIFTMAN™ mobile può essere utilizzata anche in spazi ristretti. La configurazione precisa di peso e altezza massima garantiscono stabilità anche nelle curve più strette.

5

Both the LIFTMAN™ and the WALL-MAN® are fed from the existing compressed air generators. The range of LIFTMAN™ is approximately ten metres around the connection point.

Sia la LIFTMAN™ che la WALL-MAN® sono alimentate con i generatori di aria compressa esistenti. La portata della LIFTMAN™ è approssimativamente di 10 metri intorno al punto di connessione.

bridged over with tilting hinges, which can also be operated pneumatically.

When used in cleaning bays, in which the wheels are at risk of losing their grip due to the increased moisture, the system can alternatively be fitted with a chain drive.

With the WALL-MAN®, the operator cage itself can be fitted with an optional collision guard in the upper section and screened with panels in the lower section.

To ease the work of the spray operator, the platform can also be fitted with a tool holder and a front door. In addition, a choice of hose reel sizes, guide arms and motor types are available (Fig. 5). Reglo access platforms are TÜV-tested and CE-certified and are able to withstand years of use in spray mist without any damage.

te intermedie sono connesse con cerniere pneumatiche. Quando utilizzate in aree di lavaggio, in cui le ruote rischiano di perdere aderenza a causa dell’aumento di umidità, il sistema può essere alternativamente fissato con una trasmissione a catena. Con WALL-MAN®, la gabbia stessa dell’operatore può essere equipaggiata con una protezione opzionale dalla collisione nella sezione superiore e protetta con pannelli nella sezione inferiore. Per facilitare il lavoro di spruzzatura dell’operatore, la piattaforma può anche essere attrezzata con un porta utensili e una porta frontale.

Inoltre, è possibile scegliere le dimensioni dell’avvolgitore dei tubi, i bracci guida e i tipi di motore (fig. 5). Le piattaforme di accesso Reglo sono testate da TÜV e certificate CE, sono in grado di resistere ad anni di utilizzo in aree con overspray senza subire alcun danneggiamento.

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N属18 - November/December

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© Albéa Cosmetics Italy

PACKAGING OF COSMETIC PRODUCTS: FULLY AUTOMATED FINISHING PROCESS TO IMPROVE QUALITY Packaging dei prodotti cosmetici: la totale automazione della finitura per il miglioramento della qualità Francesco Stucchi

Opening photo: some packages for the cosmetics industry manufactured by Albéa.

Foto d’apertura: alcuni contenitori per la cosmetica prodotti da Albéa.

T

he packaging of a product plays a key role in “persuading” the customer, as it is the first visual and physical contact that a person makes with the object that he is considering buying or is about to use. It also conveys an idea of the content, as well as of the manufacturer’s qualities and values. These aspects are important in many sectors of the consumer market – just think of the colourful design of the cans of fizzy drinks – and even essential in some of them, such as the cosmetics industry.

The well-known manufacturers of expensive products need a very high quality packaging that reflects and enhances its content.

34 N. 18 - 2012 NOVEMBER/DECEMBER - international PAINT&COATING magazine

I

l packaging di un prodotto svolge un ruolo fondamentale nella “persuasione” del cliente, perché è il primo contatto visivo e fisico che una persona instaura con l’oggetto di cui sta valutando l’acquisto o che è in procinto d’utilizzare. Non solo: il contenitore trasmette un’idea del suo contenuto, rappresentando le qualità e i valori dell’azienda che l’ha prodotto. Questi aspetti sono importanti in molti settori del mercato di consumo – basti pensare al design colorato delle lattine delle bibite gassate – e sono imprescindibili in alcuni di essi, come l’industria cosmetica, in cui i grandi marchi di prodotti costosi hanno bisogno di offrire un contenitore di altissima qualità che rispecchi e valorizzi il contenuto.

FOCUS ON TECHNOLOGY

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Albéa Group, world leader in packaging, aims at meeting these needs. It offers a wide range of solutions for the make-up, fragrance, skincare, personal and oral care markets (Opening photo).

Headquartered in France, it has more than ten thousand employees and thirty-five plants in thirteen countries in Europe, the Americas and Asia, such as Italy, Poland, Russia, Germany, France, Brazil, China and India. The group’s turnover was a billion dollars in 2011. Its product range includes plastic and laminate tubes, packaging for mascaras, lipsticks, lip glosses, foundation, plastic closures and shells, spraycaps, jars, lids, cosmetic accessories, bags and promotional items – products for which the finish is an essential aspect.

Albéa has a strong presence in Italy: it manufactures packages for the cosmetics industry in Imbersago (LC) and Verderio (LC) with the company Albéa Cosmetics Italy, while tubes for shampoos, and skin creams are manufactured in Tortona (AL) by the company Albéa Tubes Italy.

Among the clients of Albéa Cosmetics Italy specializing in packaging for mascaras, lip glosses and sticks - there are big names of the cosmetic industry such as L’Oreal, Lancôme, Dior, Rimmel, Avon, Maybelline, Kiko, Deborah and many others.

“Besides the high-end packaging, Albéa Cosmetics Italy has a range of standard products intended for a market that does not need the packaging customization, even if it retains the

2

Tra le aziende che si occupano di rispondere a questo bisogno spicca il gruppo Albéa, leader mondiale nel packaging con un’ampia gamma di soluzioni per i mercati del make-up, del profumo, dei prodotti per la cura della pelle e della persona e dell’igiente orale (foto d’apertura). Con sede principale in Francia, ha più di diecimila dipendenti e opera con trentacinque stabilimenti in tredici Paesi tra Europa, Americhe e Asia, come Italia, Polonia, Russia, Germania, Francia, Brasile, Cina e India. Il fatturato del gruppo nel 2011 è stato di un miliardo di dollari.

L’assortimento di prodotti include tubi plastici e laminati, contenitori per mascara, rossetti, lucidalabbra e fondotinta, chiusure e gusci di plastica, erogatori spray, vasetti, coperchi, accessori per cosmetici, borse e articoli promozionali, prodotti per i quali la finitura costituisce un aspetto fondamentale.

Albéa ha una presenza forte in Italia: a Imbersago (LC) e Verderio (LC) produce i contenitori per il settore cosmetico, con la società Albéa Cosmetics Italy, mentre a Tortona (AL) tubi in plastica per shampoo, creme per la pelle, gel, creme viso con la società Albéa Tubes Italy. Tra i clienti di Albéa Cosmetics Italy, specializzata nei contenitori per mascara, lip gloss e stick, ci sono i grossi nomi del settore della cosmetica, tra i quali L’Oreal, Lancôme, Dior, Rimmel, Avon, Maybelline, Kiko, Deborah e molti altri.

“Oltre al packaging destinato a un mercato di fascia alta, Albéa Cosmetics Italy ha una propria linea di contenitori standard destinata a prodotti per un mercato che non ha necessità di personalizzazione del packa-

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Special load and unload the bars with 12 pieces each from the floor mounted conveyors.

Delle speciali pinze caricano e scaricano dal trasportatore a terra le barre contenenti 12 pezzi ciascuna.

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The area dedicated to the brushing and deionisation stages.

La zona dedicata alla spazzolatura e alla deionizzazione.

international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/DECEMBER 2012 - N. 18

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Packaging of Cosmetic Products: Fully Automated Finishing Process to Improve Quality

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The station with automatic flaming devices.

La postazione dotata di flammatrici automatiche.

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The first spray paint booth for the application of the primer.

La prima cabina per l’applicazione del primer.

4

same product quality. Most of its packages – especially the ones for the high profile brands – are coinceived by the customer, designed and developed jointly, and finally produced by our company”, Matteo Papis, Albéa Industrial Responsible, explains.

ging, a parità di qualità del prodotto. La maggior parte del packaging, specialmente quello rivolto a marchi di alto profilo, è concepito dal committente, progettato e sviluppato insieme e infine prodotto dalla nostra azienda”, spiega Matteo Papis, Responsabile Industriale Albéa Cosmetics Italy.

Plant investment for quality excellence

Investimenti impiantistici per l’eccellenza qualitativa

In the last few years, Albéa Cosmetics Italy despite the international crisis has increased and consolidated its turnover, has created new jobs and invested in systems technology, with two objectives: increasing the production capacity and integrating new processes - like the sputtering process - in its production lines, while, of course, ensuring the highest possible quality.

The surface finishing of its products is a strategic investment for the company.For these reasons, in addition to the five coating plants located in its Italian manufacturing facilities, Albéa has recently acquired a last generation, fully automatic system, installed at the plant of Imbersago. This new system has been designed and built by M.I. Due S.r.l., a company based in Besana Brianza (MB) Italy, and specialising in the design and manufacture of industrial systems for the surface treatment; in recent years, it has become a leading manufacturer of plants for the packaging industry, with dozens of machines installed by well-known companies worldwide.

In questi ultimi anni, Albéa Cosmetics Italy ha realizzato e consolidato una crescita di fatturato, nonostante la crisi internazionale, creando occupazione e continuando ad investire in tecnologia impiantistica con un duplice obiettivo: aumentare la capacità produttiva e integrare nuovi processi, quali lo sputtering, nel processo in linea, sempre mantenendo saldo l’obiettivo di raggiungere la massima qualità possibile.

La parte della finitura superficiale dei propri prodotti rappresenta un investimento strategico per l’azienda.

Oltre ai cinque impianti di verniciatura dislocati nelle varie sedi produttive italiane, Albéa si è recentemente dotata di un ulteriore impianto, di ultimissima generazione e completamente automatico, installato nello stabilimento di Imbersago. La progettazione e la realizzazione del nuovo impianto di verniciatura sono state affidate alla M.I. Due S.r.l., azienda con sede a Besana Brianza (MB) specializzata nella progettazione e realizzazione d’impianti industriali per il trattamento delle superfici che, negli ultimi anni, è diventata leader internazionale nel settore specifico degli impianti dedicati al packaging con decine di realizzazioni in importanti aziende dislocate in tutto il mondo.

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Filtrazione per impianti di verniciatura The production system The production process of the plant purchased by AlbÊa, gone into operation at the end of September, is fully automated. The parts are loaded onto the oormounted conveyor (Fig. 1).

The ďŹ rst stage of the process takes place in the pretreatment area, equipped with surface preparation and cleaning devices (if needed, depending on the nature of the polymer, e.g. polyoleďŹ nes, Figs. 2 and 3).

One of the major innovations of this coating system is the area dedicated to the sputtering process, which actually takes place in line with the coating process, after the application of the base coat (Figs. 4 and 5). An automatic system picks up the pieces from the conveyor and places it in an area adjacent to that where the actual sputtering operations occur (Figs. 6 and 7).

After the sputtering stage, the process continues with the application of the top coat (Fig. 8).

To meet the dierent market needs the ďŹ nal curing stage can be carried out either with a conventional or an UV polymerization (Fig. 9).

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Il ciclo produttivo Il processo produttivo dell’impianto acquistato da AlbÊa, entrato in funzione alla fine di settembre, è completamente automatizzato. Le pinze prelevano i pezzi e li caricano sul trasportatore a terra (fig. 1). La prima fase del processo avviene nella zona dedicata al pretrattamento, dotata di dispositivi di preparazione e pulizia (operazione necessaria a seconda della natura del polimero, ad esempio le poliolefine, figg. 2 e 3).

Una delle innovazioni principali di questo sistema di verniciatura, è la zona dedicata allo sputtering, che avviene praticamente in linea con il processo di verniciatura, dopo l’applicazione della base (figg. 4 e 5). Un sistema automatico preleva i pezzi dal trasportatore e li carica su una barra in una zona attigua a quella dove avviene la vera e propria fase di sputtering (figg. 6 e 7).

Dopo la fase di sputtering, il processo continua con l’applicazione della vernice di finitura (fig. 8).

Per rispondere alle varie esigenze del mercato, la fase finale di polimerizzazione può essere eseguita con essicazione tradizionale o UV (fig. 9).

Via Vincenzo Monti 173 6HVWR 6DQ *LRYDQQL 0, ,7$/< 7HO

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Packaging of Cosmetic Products: Fully Automated Finishing Process to Improve Quality

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The combined IR/hot air oven for the first flash off of the primer.

Il forno per il primo flash off del primer combinato IR – aria calda.

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A bar waiting to enter the first chamber of the sputtering machine .

Una barra in attesa d’entrare nella prima camera della macchina per lo sputtering.

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Extreme flexibility in terms of materials

Estrema flessibilità nei materiali di finitura

Another feature that makes this system a real innovation in the field of finishing of packaging for cosmetic products is the possibility to coat the surfaces with both UV and traditional products.

All ovens are also equipped with air heating and, if the UV irradiation is not necessary, the management software sends the pieces directly to the area with conventional heating for the drying of the coating.

The coating line is fully pressurised and dry dust free. “At the plant of Imbersago, we treat chiefly parts in polypropylene, nylon amorphous, ABS, PET, PETG (coatable polymers), depending on the compatibility of the product that the package will contain: alcohol-based waterproof mascaras, for example, require a special package – Papis states – all coating booths are insulated and conditioned, in order to work all year round with a constant microclimate.”

“A particular aspect of this finishing system is that it can treat target of different materials, thus making even the gold metallisation process (using copper alloys and then applying a clear coat only) and the silver metallisation process (using aluminium and applying a pigmented top coat) possible – Papis explained. – There are many different effects available, depending on the colour chosen by the customer. According to the material used for the sputtering process and the type of finishing, we can achieve different effects”.

All the highest performance accessories have

Un’altra caratteristica che rende questo impianto una vera e propria innovazione nel settore della finitura dei contenitori per il packaging dei prodotti cosmetici è la possibilità di verniciare i supporti sia con vernici UV sia con prodotti tradizionali. Tutti i forni sono dotati anche di riscaldamento ad aria e, nel caso non sia necessario l’irraggiamento UV, il software di gestione dirige i pezzi nella zona dotata di riscaldamento convenzionale per l’essicazione della vernice.

La linea di verniciatura è completamente pressurizzata e fuori polvere. “Allo stabilimento di Imbersago trattiamo soprattutto pezzi in polipropilene, nylon amorfo, ABS, PET, PETG (polimeri verniciabili) secondo la compatibilità del prodotto che conterrà il packaging: un mascara waterproof a base di alcoli, per esempio, ha bisogno di un contenitore specifico - ha affermato Papis - tutte le cabine di verniciatura sono coibentate e condizionate, con l’obiettivo di lavorare tutte le stagioni con un microclima costante”.

“Un aspetto particolare di questo sistema di finitura è che può utilizzare target di materiali diversi, rendendo quindi possibile, per esempio, l’effetto di metallizzazione oro - utilizzando leghe di rame - per poi applicare solo una verniciatura trasparente, oppure metallizzare argento usando l’alluminio e ottenendo lo stesso colore utilizzando top coat pigmentati”, ha spiegato Papis.

“Gli effetti sono diversi, e dipende dalla scelta che opera il cliente in fatto di colore. Secondo il materiale usato in sputtering e la tipologia di finitura, possiamo ottenere effetti diversi.”

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FOCUS ON TECHNOLOGY

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In-line sputtering system.

La macchina per il sistema sputtering in linea.

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The spray paint booth for the application of the top coat.

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been installed, too, so as to ensure consistency in performance and, above all, optimal wastewater and air management.

“The chiller, for example – Matteo Papis continues – continuously provides the cooling circuits of the metalliser and the refrigerator (cold pump), operating with a fluid at -130°C, with 22°C water. We use the refrigerator as a pump to create vacuum. With the pump unit, consisting of two pumps and a turbo pump, we achieve a vacuum of 10-4/10-5 millibar. The last particles that remain in the chamber are trapped on the cold coil, fed by the refrigerator.

In this way, we can achieve a 10-7 millibar vacuum (Fig. 10).”

The absence of overspray in the booths is ensured by veils of water both on the floor and on the front wall. The water from the booths is treated with an automatic decanting and dehydrating system and then recirculated in a constant and automatic way (Fig. 11).

An afterburner, finally, treats the air from the booths and the ovens to ensure the highest respect of the environment.

La cabina per l’applicazione del top coat.

A margine dell’impianto sono stati installati tutti gli accessori più performanti per garantire una costanza di rendimento e soprattutto una gestione ottimale dei reflui e dell’aria provenienti dall’impianto.

“Il chiller, accessorio al servizio dello sputtering – afferma Matteo Papis - fornisce costantemente acqua a 22°C ai circuiti di raffreddamento del metallizzatore e al refrigeratore (pompa a freddo) che lavora con il fluido a -130°C. Utilizziamo il refrigeratore come pompa per creare il vuoto. Con il gruppo di pompaggio, fatto da due pompe più una turbo-pompa di lato, arriviamo a un vuoto di 10-4/10-5 millibar. Le ultime particelle che rimangono nella camera sono intrappolate sulla serpentina fredda che è alimentata dal refrigeratore (fig. 10). Quindi, da 10-5 passiamo a 10-7 millibar”.

L’abbattimento dell’overspray nelle cabine è garantito da veli d’acqua sia sul pavimento sia sulla parete frontale. Il trattamento delle acque delle cabine avviene attraverso un sistema automatico di decantazione e disidratazione per poi reimmetere nel ciclo l’acqua depurata in modo costante e automatico. Un post-combustore, infine, tratta l’aria proveniente dalle cabine e dai forni nel massimo rispetto dell’ambiente (fig. 11).

international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/DECEMBER 2012 - N. 18

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Packaging of Cosmetic Products: Fully Automated Finishing Process to Improve Quality

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UV lamps for the drying of the top coat.

Le lampade UV per l’essicazione finale del top coat.

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The chiller continuously provides the cooling circuits of the metalliser and the refrigerator (cold pump), operating with a fluid at -130°C, with 22°C water. The refrigerator is used as a pump to create vacuum in the sputtering chamber.

Il chiller fornisce costantemente acqua a 22°C ai circuiti di raffreddamento del metallizzatore e al refrigeratore (pompa a freddo) che lavora con il fluido a -130°C. Utilizziamo il refrigeratore come pompa per creare il vuoto nella camera di sputtering.

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Conclusions

Conclusioni

In every plant, obsessive attention is paid to the finishing quality of a product. That is why the parts are subjected to stringent tests in the Albéa laboratory, especially as regards abrasion and adhesion (cross test, decoration adhesion, paint adhesion, sand test, drop test, rubbing, etc.).

“The coating is critical to our products. We operate on a market where the look of a product is perhaps its main feature, although there are also some important functional aspects to be considered – Papis continues.

– At the plant of Imbersago, we have two UV coating lines and three traditional coating lines, to which we added this new line provided by M.I. Due. We have invested in this new system to integrate the sputtering stage into our process, with a line able to support and increase our production capacity.”

“Investment in technology and product diversification (mass and high-end products) allowed us not only not to be affected by the international crisis, but even to increase our revenue – Matteo Papis says. – By investing in automation and high speed technology, as well as in product, service quality and flexibility, we can often be even more competitive than the Countries with low labour costs. For example, we are manufacturing the package of a highly appreciated product for the mass market, a

In tutti gli stabilimenti c’è una cura maniacale per la qualità della finitura del prodotto, e per questo motivo i pezzi sono sottoposti a severi test nel laboratorio di Albéa, che riguardano soprattutto l’abrasione e l’adesione (cross test, adesione del decoro, adesione della vernice, test con la sabbia, test di caduta, sfregamento, ecc.). “La verniciatura è fondamentale per il nostro prodotto. Lavoriamo in un mercato in cui il risultato estetico del prodotto è forse la sua caratteristica principale, sebbene ci siano anche degli importanti aspetti funzionali da considerare – continua Papis - nel sito di Imbersago sono presenti tre linee di verniciatura UV e due linee di verniciatura tradizionale, alle quali si è aggiunta questa nuova linea fornita da M.I. Due. Abbiamo investito in questo nuovo impianto per integrare lo sputtering nel processo con una linea in grado di sostenere e aumentare la capacità produttiva”.

“L’investimento in tecnologia e la differenziazione dei prodotti - prodotti di massa e di alta gamma ci hanno permesso non solo di passare indenni questo periodo di crisi internazionale, ma addirittura di aumentare il fatturato”, spiega Matteo Papis. “Investendo in nuove tecnologie, alta velocità, qualità del prodotto e del servizio e flessibilità nella soddisfazione del cliente, riusciamo spesso a essere più competitivi anche dei Paesi che producono con costi di lavoro bassissimi. Per esempio, un prodotto per il mercato di massa che sta andando molto bene e di cui produciamo il packaging è un mascara base di una notissima marca mondiale: siamo partiti con

40 N. 18 - 2012 NOVEMBER/DECEMBER - international PAINT&COATING magazine

Sistema di verniciatura a polveri senz’aria DDF Powder coating system Airless DDF

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The afterburner for the treatment of fumes.

CM SPRAY s.r.l. w w w. c m s p r a y. i t

Il postcombustore per il trattamento dei fumi.

mascara by a well-known global brand: we had a sales forecast of 300,000 packages per week, but we are already producing 600,000 of them. By next spring, we will produce more than one million packages per week.”

This plant as a whole was the largest investment of Albéa Cosmetics Italy in 2012. “Our customers, sensitive to the quality issue, have been very impressed with this system, which has also allowed us - like with other systems in the past - to acquire new customers.”

Sistema automatico di miscelazione delle vernici liquide pluri-componenti con metodo proporzionale Automatic mixing of multi-component liquid paints with a proportionate system

Partners: una previsione di vendita al committente di 300 mila contenitori a settimana, ma ne stiamo già producendo 600 mila. Arriveremo la primavera del prossimo anno a produrne più di un milione a settimana”.

L’impianto nel suo complesso è stato il maggior investimento di Albéa Cosmetics Italy nel 2012. “I nostri clienti, sempre molto attenti alla qualità, sono stati molto colpiti da quest’impianto fatto a regola d’arte, che ci ha anche permesso, come con altri impianti in passato di acquisire nuovi committenti”.

c m s p r a y @ c m s p r a y. i t

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Image source: Ferri Srl

WASTE WATER TREATMENT AND RECYCLING: EFFICIENCY AND BETTER FINISH QUALITY Trattamento e recupero delle acque di processo: efficienza e miglior qualità di finitura Francesco Stucchi

Opening photo: Side-mounted hydraulic reach mower with “telescopic” arm for grass, shrubs, bushes, hedges, sticks, wood manufactured

by Ferri Srl. Foto d’apertura: Decespugliatrice idraulica “telescopica” ventrale per erba, siepi, arbusti, cespugli, canne e legna di Ferri Srl.

T

he outdoor use of machines and equipment in any climatic and environmental condition makes the aspects related to their finish quality essential, especially those relating to the functionality of the coating. In order to obtain high profile results, however, not only the quality level is important, but also the way in which it is achieved, since it is now possible to reduce the environmental impact of processes while, at the same time, improving the finish quality of the end product.

Ferri S.r.l. is focusing precisely on this aspect. The wellestablished Italian company, based in Tamara (FE) and started in 1844, specialises in the design and manufacture of hydraulic cutters (Fig. 1), side and central shredders and agricultural shredders. Ferri has hundreds of stores in Italy and is present in over 40 countries around the world, with a subsidiary in France and a dealer in the United States.

The importance of this company was highlighted on the occasion of the celebrations for the 150th anniversary of the Unification of Italy, when Unioncamere declared it among the 150 longest established and most representative companies of the Country and rewarded it for having contributed to the building of the Italian economy.

This award has been an acknowledgement to the Ferri family, which has been able to combine tradition with the ability to adapt to an ever-changing market for four generations. The business was started in 1844 by Giovanni Ferri, who worked as a smith for the local farming activities.

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L’

utilizzo di macchine o macchinari utilizzati all’aperto e sottoposti a ogni tipo di condizione climatica e ambientale rende fondamentali gli aspetti legati alla qualità di finitura, soprattutto quelli relativi alla funzionalità del rivestimento. Per ottenere risultati di alto profilo, però, non è importante solamente il livello di qualità raggiunto, ma anche come questo è stato ottenuto, poiché è possibile diminuire l’impatto ambientale dei processi e al tempo stesso migliorare la qualità di finitura del prodotto finito.

Questa è la strada che sta seguendo Ferri S.r.l., azienda storica ferrarese con sede a Tamara, fondata nel 1844 e specializzata nella progettazione e costruzione di decespugliatrici idrauliche (fig. 1), trinciatrici laterali-centrali e trinciatrici agricole. Ferri ha centinaia di punti vendita in Italia ed è presente in oltre 40 Paesi del mondo, con una filiale in Francia e un importatore negli Stati Uniti.

L’importanza dell’azienda è stata evidenziata In occasione delle celebrazioni per il 150° anniversario dell’Unità d’Italia, quando è stata premiata da Unioncamere tra le 150 imprese più longeve e rappresentative della storia imprenditoriale italiana e per aver contribuito alla costruzione del sistema economico italiano. La premiazione ha rappresentato un ringraziamento alla famiglia Ferri, che per quattro generazioni ha saputo coniugare la tradizione con la capacità di adattarsi al mercato in continua evoluzione. L’attività, infatti, è stata avviata nel 1844 da Giovanni Ferri come fabbro per le attività agricole loca-

FOCUS ON TECHNOLOGY

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The company has then gradually grown, abandoning the equipment built to alleviate the hardships of the farmers and starting to manufacture agricultural shredders and hydraulic cutters for the green maintenance, now exported all over the world. Despite these achievements, however, the company has not forgotten its roots and its attachment to the territory of origin.

li e in seguito si è progressivamente sviluppata, passando dalle attrezzature costruite per alleviare le fatiche dei contadini della zona alle attuali trinciatrici agricole e decespugliatrici idrauliche per la manutenzione del verde, oggi esportate in tutto il mondo. Nonostante questi successi, l’azienda non ha dimenticato le sue radici e l’attaccamento al territorio di origine.

Production The company is dedicated to two types of production: - traditional, dedicated to the agricultural machinery, e.g. agricultural shredders for tractors used for cleaning the soil after harvest; - maintenance of green, e.g. hydraulic and side cutters.

“We are introducing the most significant innovations in this second production area – without neglecting the agricultural machinery sector, of course”, Sergio Buzzoni, Plant Manager, stated. “In the last few years, we have focused on the production of superior machines, with more technology and comfort controls, for the care of public parks.

They are intended for contractors and professionals who maintain the green of parks, motorways and streets, or reclaim areas in need of restoration. These machines must be very comfortable for the operator, since they may be used for many consecutive hours.”

The company makes use of subcontractors as regards the production process, while R&D, design and critical carpentry works are all performed in-house, being the core of the company’s’ know-how. “We manufacture about 1,200 arms per year and 2,000 cutting units,

Produzione L’azienda si dedica a due tipi di produzione: - tradizionale, dedicata alle macchine agricole, come le trinciatrici agricole collegate ai trattori e utilizzate per la pulizia del terreno dopo la raccolta; - manutenzione del verde, come le decespugliatrici idrauliche e laterali.

“Stiamo introducendo le innovazioni maggiori in questa seconda area produttiva, senza comunque trascurare quella delle macchine agricole”, ha dichiarato Sergio Buzzoni, Direttore dello stabilimento Ferri. “Negli ultimi anni ci siamo focalizzati sulla produzione di macchine di categoria superiore, con più tecnologia e comfort dei comandi, dedicate alla cura del verde pubblico. Sono destinate a conto terzisti e professionisti che curano il verde dei parchi, delle autostrade, delle strade, o che si occupano delle bonifiche. Questo genere di macchine deve essere molto confortevole per l’operatore, poiché possono essere usate anche per molte ore di seguito”.

Per quanto riguarda la produzione, la società si avvale anche di aziende esterne, ma ricerca e sviluppo, progettazione e lavorazioni di carpenteria dei pezzi più critici sono eseguite completamente all’interno e costituiscono il cuore del know-how di Ferri. “Produciamo circa 1.200

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A hydraulic brush cutter

by Ferri after the finishing stage.

Un decespugliatore idraulico Ferri dopo la finitura.

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Manual water curtain booth at the Ferri plant.

Cabina di verniciatura manuale a velo d’acqua presso lo stabilimento Ferri.

international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/DECEMBER 2012 - N. 18

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Waste Water Treatment and Recycling: Efficiency and Better Finish Quality

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Centralised treatment and recycling system to clean the water from the pre-treatment unit and the spray paint booth, designed and manufactured by Water Energy.

Sistema di trattamento e recupero centralizzato delle acque di pretrattamento e di cabina progettato e prodotto da Water Energy.

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between heads and trailed machines”, Sergio Buzzoni said.

Another stage exclusively carried out by Ferri is the finishing one. “The finish is very important in our field, in terms of both aesthetics and performance.

These machines often work in extreme conditions or may be left on site”, Buzzoni explained.

bracci l’anno e 2.000 unità trincianti, tra teste e macchine trainate”, ha affermato Sergio Buzzoni.

Un altro aspetto completamente curato da Ferri è la finitura. “La finitura è importantissima nel nostro campo, sia a livello estetico sia prestazionale, poiché queste macchine lavorano in condizioni estreme sulle strade e sono spesso lasciate in deposito nella zona di lavoro”, ha spiegato Buzzoni.

The coating process

Il processo di verniciatura

The coating process is constituted by a two-stage pretreatment (phosphating and rinsing). After the drying stage, the parts enter a manual water curtain booth (Fig. 2) with two operators applying a primer and – with the wet-on-wet technique – a catalytic top coat (catalytic, two-component). “The drying takes place in a hot air oven”, Buzzoni explained. “We work mainly with two colours: the “Ferri” yellow, our traditional colour for the agricultural machines for more than 150 years, and orange for the machinery intended for the maintenance of green. Of course, our finishing plant fully complies with the rather stringent emission levels set by the Emilia Romagna region. It is also equipped with filtering, reduction

Il processo di verniciatura è costituito da un pretrattamento a due stadi (fosfosgrassaggio e risciacquo). Dopo l’asciugatura, il pezzo entra in una cabina manuale a velo d’acqua (fig. 2), utilizzata da due operatori, dove viene applicata una mano di primer e poi, bagnato su bagnato, viene applicato uno smalto catalitico (bicomponente catalitico). “L’essiccazione avviene in un forno ad aria calda”, ha spiegato Buzzoni. “Lavoriamo prevalentemente con due colori: il giallo Ferri, il nostro colore tradizionale da più di 150 anni per le macchine agricole, e l’arancione per le macchine per la manutenzione del verde.

Naturalmente il nostro impianto di finitura risponde pienamente ai livelli di emissioni stabiliti dalla regione Emilia Romagna, che sono abbastanza severi, e abbiamo dei si-

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FOCUS ON TECHNOLOGY and control systems that allow us to check if we are exceeding the limits, as well as to make annual forecast”, he continued.

Every day, the company carefully monitors the results of the coating stage through a number of tests.

“Besides the verification of the thickness – up to 120150 microns (primer + final coat) – we measure the adhesion of the film with the cross-cut test as well as the gloss, since we have achieved a great coating gloss level”, Buzzoni stated.

stemi di filtraggio, abbattimento e di controllo che ci consentono di verificare se rientriamo nei limiti, permettendoci di fare anche delle previsioni annuali”, ha continuato.

Ogni giorno l’azienda controlla con cura il risultato della verniciatura attraverso diversi test. “Oltre la verifica dello spessore, che raggiunge i 120-150 micron - primer + mano a finire - verifichiamo l’adesione del film con la prova di quadrettatura e misuriamo il gloss, poiché siamo riusciti a ottenere un ottimo livello di brillantezza del rivestimento”, ha affermato Buzzoni.

Waste water treatment and recycling At this stage, Water Energy S.r.l. comes into the picture. This company, based San Pietro in Casale (BO), Italy, designs and manufactures water treatment and recycling plants and develops systems tailored to the needs of each customer.

At the Ferri production plant, Water Energy has installed a centralised treatment and recycling system to clean the water from the pre-treatment unit and the spray paint booth (Fig. 3). “The system previously in use did not allow us to recirculate the water; with the new system, the waste water is collected in a decantation treatment plant and then returned to the spray paint booth”, Buzzoni explained.

The sludge is dried and treated with a simple decantation process (without filter press), since the amount of sludge produced is not so high as to require further processing, and is then disposed of in big bags.

“With this system, we avoid to waste several litres of water, although controlled and discharged in surface waters according to law”, Buzzoni said.

“We wanted to give the community a clear signal, proving that we care about the environmental and process improvement issues.”

Trattamento e recupero delle acque di processo In questa fase è entrata in gioco Water Energy S.r.l., azienda di San Pietro in Casale (BO) che progetta e produce impianti per il trattamento delle acque per lo scarico o per il ricircolo industriale, e studia e sviluppa sistemi personalizzati sulle esigenze del singolo cliente.

Water Energy ha installato nella sede produttiva di Ferri un sistema di trattamento e recupero centralizzato delle acque di pretrattamento e di cabina (fig. 3). “Il sistema in uso precedentemente non ci consentiva di recuperare l’acqua, che andava quindi persa; con il nuovo sistema le acque reflue sono convogliate in un unico impianto di trattamento a decantazione affinché siano poi ricircolate per alimentare e reintegrare il velo d’acqua della cabina di verniciatura”, ha spiegato Buzzoni.

Le morchie vengono disidratate e trattate con semplice decantazione (senza filtro pressa) poiché le quantità di fango prodotte non sono così alte da richiedere ulteriori processi, e vengono poi smaltite in big bag.

“Con questo sistema evitiamo di immettere nell’ambiente svariati litri d’acqua, sebbene questa fosse controllata e scaricata a norma di legge nelle acque superficiali”, ha dichiarato Buzzoni. “Questo è un segnale che abbiamo voluto dare alla comunità, dimostrando la nostra costante attenzione agli aspetti ambientali e al miglioramento dei processi”.

international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/DECEMBER 2012 - N. 18

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Waste Water Treatment and Recycling: Efficiency and Better Finish Quality

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The shredding knife, moving at the same speed as the impeller, “crushes” any solid residue that is a millimetre or less thick.

Il coltello trituratore, muovendosi alla stessa velocità del girante, “trita” qualsiasi residuo solido al di sotto del millimetro di spessore impedendo alla pompa di intasarsi.

4

The water treatment system is made up as follows: a closed circuit, continuous sludge flotation separation plant keeps the paint denatured and separated from the water of the spray paint booth. The booth, therefore, always remains clean, because the paint does not accumulate. The denaturing product cancels the adhesion properties of the coating, while a flocculant speeds up the separation of paint from water, making it float on the surface. In this way, the coating is not drawn by the pump of the booth and then recirculated, but is drawn by the pump of the dirt separator – which draws the water at the surface level – with a system that adapts to the changing of the level. If a crust (more or less solid and large-sized) reaches the pump, this does not clog, because it is equipped with an impeller protected by a shredding knife (Fig. 4) that, moving at the same speed as the impeller, “crushes” any solid residue that is a millimetre or less thick. Since the solvent-based coatings can sometimes give foaming problems, the treatment plant is also equipped with an automatic antifoam dosing unit.

The pre-treatment system works as follows: the rinsing water is discharged weekly, the phosphodegreasing concentrate biweekly. The concentrate and the rinsing water are stored in tanks and conveyed to a physical-chemical clarification system, 48 N. 18 - 2012 NOVEMBER/DECEMBER - international PAINT&COATING magazine

Il sistema di trattamento delle acque è così costituito: un impianto di separazione dei fanghi di verniciatura, che lavora per flottazione a circuito chiuso in continuo, mantiene la vernice denaturata e separata dall’acqua della cabina di verniciatura. La cabina, quindi, rimane sempre pulita perché non si crea un accumulo di vernice giornaliero. Il prodotto denaturante toglie alla vernice le proprietà di adesione mentre un flocculante velocizza la separazione della vernice dall’acqua, facendola galleggiare in superficie.

In questo modo, la vernice non viene ripescata dalla pompa della cabina e rimessa in circolo, ma viene prelevata dalla pompa del defangatore - che preleva l’acqua al livello del pelo - con un sistema di pesca galleggiante che si adatta in continuo al mutare del livello. Se una crosta più o meno solida e grande arriva alla pompa, questa non si intasa perché è dotata di un girante protetto da un coltello trituratore (fig. 4) che, muovendosi alla stessa velocità del girante, “trita” qualsiasi residuo solido al di sotto del millimetro di spessore. Siccome la vernice a solvente a volte può dare problemi di schiumosità, l’impianto di trattamento è dotato anche di dosatore automatico di antischiuma.

L’impianto di pretrattamento è invece gestito nel modo seguente: settimanalmente viene scaricata l’acqua di risciacquo, e ogni due settimane il concentrato del fosfosgrassaggio.

Il concentrato e l’acqua di risciacquo sono stoccati in apposite vasche e convogliati in una sezione di chiarificazione chimicofisica, dove la somministrazione di una polvere, preparata da

FOCUS ON TECHNOLOGY where a powder produced by Water Energy allows for the pH buffering and the separation of all the main pollutants created in the phosphodegreasing process. After an additional filtration stage with quartz and coal, the clarified water is stored in another tank and then returned to the booth, whose large grid and enhanced, optimised overspray system ensure that little water evaporates. Four fans move the air from top to bottom, so as to ensure that the paint falls uniformly on the grid and is collected at the bottom of it. Two batteries of washing nozzles installed by Water Energy, finally, allow to wash the air and separate it from the coating overspray.

“Initially, the water curtain of the booth was fed with fresh water, but now the recycled water is sufficient to compensate for the evaporation in the booth. If not, we can always add fresh water”, Buzzoni explained. “Thanks to this system we can also “take more care” of the pre-treatment tanks: previously, the degreasing water was changed every 2-3 weeks; now, it is possible to do so once a week, because we can return it to the spray paint booth without increasing the disposal costs.

Another important consequence is that a higher quality of the rinse water ensures a higher quality of the coating, as demonstrated in the tests conducted after the installation of the plant”.

The sludge collected in big bags is left to dehydrate. Leachate is sent back to the beginning of the physical-chemical treatment system, so that any residues from the drainage process can be separated and the water returned to the spray paint booth with neutral pH 7.5. In case more water than necessary is used, the plant is able to discharge it in surface waters, in compliance with regulations.

Ferri also organises on-site demonstrations, and this is why its facility is equipped with a washing station to clean the machines after the tests.

Even the water used in the process is cleaned with the above described system and recycled, instead of being discharged.

“The collaboration with Water Energy is still ongoing. The company checks the system and takes samples to analyse the water twice a month, thus ensuring the highest quality and safety”, Buzzoni concluded.

Water Energy, permette il tamponamento del PH e la separazione di tutti gli inquinanti principali derivati dal fosfosgrassaggio. Dopo un’ulteriore fase di filtrazione con quarzo e carbone, l’acqua chiarificata viene accumulata in una vasca e usata per reintegrare il velo della cabina di verniciatura che, avendo un grigliato abbastanza grande e un sistema di overspray potenziato e ottimizzato, fa evaporare poca acqua. Quattro ventilatori muovono tutta l’aria della cabina dall’alto verso il basso per far sì che la vernice cada in maniera uniforme sul grigliato e venga raccolta al di sotto di esso. L’aria, nel risalire poi verso l’esterno, incontra due batterie di ugelli di lavaggio, installati da Water Energy, che permettono di lavare l’aria e separarla dall’overspray di verniciatura.

“Prima il velo d’acqua della cabina era alimentato con acqua di rete ma attualmente quella ricircolata dall’impianto di trattamento è sufficiente per sopperire all’evaporazione della cabina. Nel caso in cui questa non fosse sufficiente, possiamo sempre integrare con acqua di rete”, ha spiegato Buzzoni. “Grazie a questo sistema possiamo anche “curare” maggiormente le vasche di pretrattamento: se in precedenza l’acqua di sgrassaggio era sostituita ogni 2-3 settimane, ora è possibile farlo una volta alla settimana, poiché possiamo riutilizzarla per alimentare la cabina di verniciatura, senza aumentare i costi di smaltimento. Questo ha un altro risvolto importantissimo, perché una qualità maggiore del risciacquo permette una migliore qualità finale della verniciatura, come dimostrato dai test eseguiti dopo l’installazione dell’impianto”.

I fanghi raccolti nelle big bag sono lasciati a disidratarsi.

Il percolato viene reimmesso all’inizio dell’impianto di trattamento chimico-fisico, in modo tale che eventuali residui derivati dal drenaggio possono essere separati e l’acqua ricircolata per il reintegro della cabina di verniciatura, con ph neutro 7,5. L’impianto inoltre è in grado, nel caso sia reintrodotta più acqua di quanto necessario, di scaricarla a norma di legge in acque superficiali.

Ferri, inoltre, esegue dimostrazioni delle macchine anche sul campo e per questo in azienda è presente una stazione di lavaggio delle macchine dopo le prove: anche in questo caso l’acqua utilizzata nel processo viene ripulita con lo stesso sistema e rimessa in circolo nel sistema al posto di essere scaricata.

“La collaborazione con Water Energy prosegue anche adesso. Infatti, due volte al mese l’azienda viene a verificare il buon funzionamento dell’impianto e a prelevare dei campioni per analizzare l’acqua, garantendo così sempre la massima qualità e sicurezza”, ha concluso Buzzoni.

© L’isolante K-Flex

EXTREME PRODUCTION EFFICIENCY AND MINIMAL ENVIRONMENTAL IMPACT IN THE COATING OF ELASTOMERIC INSULATORS Estrema efficienza produttiva e impatto ambientale minimo nella verniciatura di isolanti elastomerici Alessia Venturi

Opening photo: An application of the K-Flex Color system .

Foto d’apertura: un’applicazione del sistema K-Flex Color.

Preliminary remarks

Introduzione

Coatings are able to express their functions at best even with the most unexpected products.

Aesthetics and functionality of the finish, perfectly combined with each other, allow to preserve the characteristics of the coated object, thus creating a “symbiosis” with it and offering new opportunities in terms of look and functions to its end use. And if the application of the finish is performed with latest generation technology that allow to achieve a higher productivity, minimise the environmental impact, save coating product by reducing overspray and obtain perfect quality and uniformity of the film, operational excellence can be said to have been achieved.

The field of elastomeric insulation is not one of those sectors that traditionally combine with the concept of coating: it is unlikely to find a coloured insulation system,

La verniciatura è in grado di esprimere al meglio tutte le proprie funzioni anche nei manufatti più inaspettati.

Estetica e funzionalità della finitura, perfettamente combinate tra loro, consentono di preservare le peculiarità dell’oggetto che la verniciatura riveste, creando una “simbiosi” con esso, e offrono nuove opportunità estetiche e formali all’utilizzo finale del manufatto. Se poi l’applicazione della finitura è eseguita con tecnologie di ultima generazione che consentono di raggiungere una produttività superiore, minimizzare l’impatto ambientale, risparmiare vernice riducendo l’overspray e ottenere qualità e omogeneità del film perfette, si può dire di aver raggiunto l’eccellenza operativa.

Il settore degli isolanti elastomerici non è uno di quei settori cui si abbina tradizionalmente il concetto di verniciatura: difficilmente si pensa a un sistema isolante colorato,

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FOCUS ON TECHNOLOGY

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because the performance characteristics required to the object are far greater than the expectations of the consumer in terms of aesthetics. However, the Italian company L’Isolante K-FLEX, world leader in the production of these systems, made an inspired guess a few years ago: giving a coloured functional finish to the insulation system. This has given rise to a new way of conceiving insulation: not only a thermal protection system, but also an element that can be integrated in the building, providing designers and architects with new aesthetic opportunities (ref. opening photo).

The water-based coloured finish integrated in the K-FLEX insulation system – unless additional interventions are implemented – reduces the installation costs by up to 50% and simplifies the look of the insulation system, matching it with the environment while maintaining the essential form of the pipeline.

L’Isolante K-FLEX, the only company in the world to coat this type of product, maintains its position of global leadership thanks to its ability to constantly introduce innovations: one of its most recent investments has been the installation of a new electrostatic application system for water-based coatings designed and supplied by Verind Spa of Rodano (MI), Italy, which ensures minimal environmental impact, considerable savings of paint thanks to a high transfer and coating efficiency of the elastomeric tubes, quality of the film with excellent functional and mechanic characteristics, and increased productivity.

in quanto le caratteristiche prestazionali richieste all’oggetto superano di gran lunghe le aspettative del consumatore finale in termini di estetica. Tuttavia, l’intuizione di attribuire una finitura colorata funzionale al sistema isolante che l’azienda italiana L’Isolante K-FLEX Srl, leader mondiale nella produzione di questi sistemi, ebbe alcuni anni fa, ha dato vita a un nuovo modo di concepire l’isolamento: non più solo apparato di protezione termica ma anche elemento che può integrarsi nell’edificio offrendo opportunità estetiche a progettisti ed architetti.

La finitura colorata base acqua, integrata nel sistema isolante K-FLEX, escludendo interventi aggiuntivi, riduce fino al 50% i costi di installazione e semplifica l’aspetto dell’isolamento, armonizzandolo con l’ambiente circostante pur mantenendo inalterata la forma essenziale della tubazione o della conduttura canalizzata (rif. foto d’apertura).

L’Isolante K-FLEX, unica azienda al mondo a verniciare questo tipo di prodotto, mantiene la propria posizione di leadership a livello mondiale grazie alla costante capacità di introdurre innovazioni tecnologiche: uno degli investimenti più recenti è stata l’installazione di un nuovo sistema di applicazione elettrostatica della vernice all’acqua progettato e fornito da Verind Spa di Rodano (MI), che garantisce un minimo impatto ambientale, un notevole risparmio di vernice grazie ad un’efficienza di trasferimento e di avvolgimento dei tubi elastomerici pressoché totale, una qualità con proprietà meccaniche funzionali del film eccellenti, nonché un aumento della produttività.

History

Un po’ di storia

L’Isolante K-FLEX is a world leader in the production of elastomeric thermal insulation materials, which contribute to save energy and reduce the greenhouse effect. The multinational company,

L’Isolante K-FLEX è leader mondiale nella produzione di isolanti elastomerici termici che contribuiscono al risparmio energetico e alla riduzione dell’effetto serra. La multinazionale, con sede centrale a Roncello (MB), è nata nel

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The mixing process is the key step of the production of elastomeric insulators: the synthetic rubber is initially processed in a 420 litres Banbury closed mixer.

La mescolazione è la fase chiave del processo di produzione degli isolanti elastomerici: la gomma sintetica è inizialmente processata in un Banbury, mescolatore chiuso con 420 litri di capacità.

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The rubber is then discharged in an open mixer with opposed cylinders that rotate in opposite directions and at different speeds.

La gomma mescolata viene scaricata in un mescolatore aperto a cilindri contrapposti che ruotano in senso contrario a velocità diverse con sistema blender.

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Extreme Production Efficiency and Minimal Environmental Impact in the Coating of Elastomeric Insulators

3

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After having determined the distance between the two cylinders in order to obtain the desired thickness, the rubber is squeezed between them until a smooth and compact sheet has been formed.

Dopo aver stabilito la distanza tra i due cilindri per ottenere lo spessore di mescola desiderata, la gomma è introdotta fra i due rulli e la si lascia scorrere sul cilindro anteriore fino a che non si è formato un foglio liscio e compatto.

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The compound is granulated with an extruder to create the tubes.

La mescola così preparata è granulata con un estrusore per la formazione dei tubi.

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headquartered in Roncello (MB), Italy, was started in 1989. The Italian plant is now the largest in the world for the production of elastomeric insulators, as well as the international coordination centre for the R&D, production facilities re-engineering, and marketing & communication departments.

The company is present in 43 countries with sales offices and with twelve manufacturing plants in Italy, Russia, China (3 facilities), Turkey, USA, Iran, India, Malaysia, Poland and Dubai.

In 2009, in the midst of the global economic crisis, the company boldly invested in a new facility to double its production and warehouse area – from 55,000 to 100,000 square meters. At maximum capacity, this plant can produce about 80 tons of rubber per day, equal to 150 million meters of insulating tubes and 10 million square meters of insulation panels per year.

The synthetic rubber based, closed cell elastomeric tubes and panels are used to meet the many thermal insulation requirements of civil and industrial buildings, covering the copper or steel tubes of refrigeration, air conditioning and heating systems, and insulating tanks, fittings and water pipes. The panels are designed for aluminium sheet ducts and pipes of large diameters.

“Our coated product is mostly sold in Europe, especially in France, Spain, Germany, Italy and Scandinavia, where the aesthetic and qualitative characteristics are still important – Roberto Maneggia Corporate Office Technical Director of L’Isolante K-FLEX says – In Asia, on the contrary, everything is aimed at reducing the costs and the K-FLEX Color system is less appreciated.”

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1989 e l’impianto italiano è oggi il più grande al mondo per la produzione di isolanti elastomerici, nonché centro di coordinamento internazionale per le funzioni di R&D, re-engineering degli impianti produttivi, marketing & comunicazione. L’azienda è presente in 43 Paesi con filiali commerciali e con dodici stabilimenti produttivi in Italia, Russia, Cina (3 impianti), Turchia, USA, Iran, India, Malesia, Polonia e Dubai.

Nel 2009, nel pieno della crisi economica internazionale, l’impresa ha coraggiosamente investito in un nuovo stabilimento per raddoppiare la superficie dedicata alla produzione e al magazzino, passando da 55 mila a 100 mila metri quadri di superficie operativa. Al massimo della capacità, l’azienda può produrre in questa sede circa 80 tonnellate di gomma al giorno, pari a 150 milioni di metri di tubi isolanti e 10 milioni di metri quadrati di lastre isolanti all’anno.

I tubi e le lastre in elastomero a celle chiuse, a base di gomma sintetica, sono utilizzati per rispondere a molteplici esigenze d’isolamento termico degli impianti civili e industriali, avvolgendo i tubi di rame o in acciaio dei sistemi di refrigerazione, condizionamento e termosanitari, per isolare serbatoi, raccordi e condotte d’acqua. Le lastre sono invece concepite per canalizzazioni in lamiera di alluminio e tubi di grandi diametri.

“La diffusione principale del nostro prodotto verniciato è europea, soprattutto Francia, Spagna, Germania, Italia e Scandinavia, paesi dove gli aspetti estetici e qualitativi sono ancora importanti – afferma Roberto Maneggia, Corporate Office Technical Director di L’Isolante K-FLEX, che ci ha accompagnato lungo la visita allo stabilimento e al reparto verniciatura – in Asia ad esempio tutto è mirato alla riduzione estrema dei costi e il sistema K-FLEX Color è meno diffuso”.

LEADER IN EUROPE FOR 30 YEARS TODAY ALSO IN ITALY

The production cycle The production process is a “continuous” calendering process using a Banbury mixer, two open mixers and an inverted-L calender. The end product has a smooth and compact surface, because the compound is subjected to an effective mixing action before being calendered.

The first stage of the fully automated process is precisely the mixing one, during which fillers, plasticisers and vulcanising agents are incorporated in the synthetic rubber. The mixing operation occurs in a 420 litres Banbury (Fig. 1) closed mixer with a cycle time of approximately seven minutes, heating the content up to 170°C. Afterwards, the rubber is discharged in an open mixer that blends the compound (Figs. 2-3).

“70% of the compound produced is used in Italy, while the rest is sent to our plants abroad lacking this production stage. This is possible because the rubber, in this first step, is inert: until it is catalysed, it can be stored for about one year”, Roberto Maneggia, Corporate Office Technical Director of L’Isolante K-FLEX, explains while accompanying us on the tour of the plant.

In the next production stage, two smaller Banbury mixers catalyse the material through chemical and vulcanisation accelerators and, after a cooling period, transfer the material

THE ALTERNATIVE YOU WERE LOOKING FOR

ALUFINISH

Il ciclo produttivo Il processo produttivo è un processo di calandratura “in continuo” che utilizza un Banbury compenetrante, due mescolatori aperti e infine una calandra a L rovesciata. In questo modo il prodotto finale presenta una superficie liscia e compatta, perché, prima di essere calandrata, la mescola è sottoposta a un’efficace azione di mescolazione.

La prima fase del processo, completamente automatizzato, è proprio la mescolazione, in cui nella gomma sintetica vengono incorporate cariche, plastificanti e per ultimo il sistema vulcanizzante.

La mescolazione avviene in un Banbury – mescolatore chiuso da 420 litri (fig. 1) – con un tempo di ciclo di circa sette minuti che porta il contenuto a 170°C. In seguito, la gomma è scaricata in un mescolatore aperto dotato di un sistema blender che amalgama la mescola (figg. 2-3).

“Il 70% della mescola prodotta viene usata in Italia, mentre il resto viene inviato ai nostri stabilimenti all’estero privi di questa fase produttiva. Ciò è possibile poiché la gomma, in questa prima fase, è inerte, e finché non viene catalizzata può essere stoccata per circa un anno”, spiega Roberto Maneggia.

Nella fase successiva di produzione, due mescolatori Banbury più piccoli catalizzano il materiale attraverso sostanze chimiche acceleranti e vulcanizzanti e, dopo il raffreddamento, trasferiscono

ZZZ DOXÀQLVK LW

PRODUCTS FOR PRE-TREATMENT PRIOR TO COATING degreasing

deoxidizing

chromating

etching degraser

chrome-free passivating

PRODUCTS FOR ANODIC OXIDATION alkaline etching additives

deoxidizing

degreasing

etching agents

colouring products

chemical and electrochemical polishing without cromium

PRODUCTS FOR CHEMICAL PAINT STRIPPING

53 LQIR#DOXÀQLVK LW

Extreme Production Efficiency and Minimal Environmental Impact in the Coating of Elastomeric Insulators

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The elastomer tubes at the entrance of the vulcanisation oven and at its exit, after the rubber has been expanded.

I tubi in elastomero all’ingresso del forno di vulcanizzazione e all’uscita, dopo l’espansione della gomma ad opera del calore.

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to the extruder. “This plant has two production lines with four extruders, two for each line.

The extruder, thanks to a new vacuum technology that allows to draw the gases produced in the process, gives shape and diameter to the tube through a matrix and spindle head (Fig. 4). The panels, on the other hand, are produced with the doctor blade technology”, Maneggia states.

Then, the rubber enters a 65 metre oven where it is vulcanised and expanded (Figs. 5A and 5B).

“The length of the oven is determined by the speed of catalysis of the tube and by the vulcanisation process. Since our production rate is high, we have determined the temperature and speed suitable to ensure that the rubber expands according to the specifications without slowing down the production cycle, as we are able to simultaneously subject a large number of tubes to this process”, Maneggia says.

The tubes leaving the oven are cooled with a cold water spray while moving through the tanks used for their transport (Fig. 6), cut to the desired length and packed with automatic machines. The same operation occurs for the panels, which are wound on themselves before being boxed or bagged.

il materiale all’estrusore. “Questo stabilimento è dotato di due linee di produzione con quattro estrusori, due per ogni linea. L’estrusore, grazie a una nuova tecnologia del vuoto che permette di aspirare i gas prodotti nel processo, dona, attraverso una testa con matrice e mandrino, forma e diametro al tubo (fig. 4). Le lastre sono invece prodotte con la tecnologia a racla”, afferma Maneggia.

Successivamente la gomma entra in un forno di 65 metri dove viene vulcanizzata ed espansa. “La lunghezza del forno è determinata dalla velocità di catalizzazione del tubo e dal processo di vulcanizzazione (figg. 5A e 5B). Siccome il nostro ritmo di produzione è elevato, abbiamo trovato temperatura e velocità di scorrimento adatte a far sì che la gomma si espanda secondo le specifiche richieste senza rallentare il ciclo di produzione, potendo sottoporre a questa fase un numero elevato di tubi contemporaneamente”, dichiara Maneggia.

I tubi in uscita dal forno sono raffreddati con nebulizzazione di acqua fredda mentre scorrono all’interno di vasche utilizzate per il loro trasporto (fig. 6), tagliati nella lunghezza desiderata e inscatolati con macchine automatiche. La stessa operazione avviene per le lastre, che vengono però avvolte su se stesse prima di essere inscatolate o insacchettate.

The coating system

Ciclo di verniciatura

The tubes that will form the K-FLEX Color system are painted on an automatic plant industrialised by Roberto Maneggia and his team.

“Given the specific size of our insulation pipes, the loading system of the booth has been created ad hoc”, Maneggia explains. “The tubes are inserted in bearings attached to the conveyor that goes

I tubi che andranno a costituire il sistema K-FLEX Color sono verniciati su un impianto automatico industrializzato da Roberto Maneggia e dal suo team.

“Date le dimensioni specifiche dei nostri tubi d’isolamento, il sistema di caricamento nella cabina è stato creato ad hoc”, spiega Maneggia. “I tubi vengono infilati in ‘spade’ agganciate al trasportatore che scor-

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FOCUS ON TECHNOLOGY

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through the automatic application booth.

These bearings allow a rotation of the tube on itself so that it can be coated in a uniform manner.”

The line performs six treatments per hour; 212 tubes are finished with each treatment, with a 100% yield.

“Our coated tubes and panels have been designed to meet functional, aesthetic and protective needs”, Maneggia states. “First of all, the coating protects the rubber against ultraviolet light, since UV radiation reduces the performance of our elastomer. The coating allows it to be used both indoors, even in places with temporary exposure to light, and outdoors.

The wide range of colours allows us to meet not only security needs, e.g. correct identification of the various functions of the insulated pipes, but also corporate identity and design needs.

Finally, the coating film gives great strength to the tube: the adhesion of the coating is such that withstands torsion and bending without cracking” (Fig. 7) Maneggia continue.

“In order to obtain these qualitative results, we have worked four years together with our paint supplier to obtain such a resistant coating, with excellent adhesion properties, extreme flexibility and high UV resistance (2,000 hours). The paint protects the product better than other coating systems and increases the service life of the insulators up to 5 years. The quality of the coating product also forced us to equip ourselves with an equal quality application plant. We have chosen a system derived from the automotive industry and developed by Verind on the basis of the characteristics of our product.”

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re attraverso la cabina di applicazione automatica.

Queste “spade” consentono una rotazione del tubo su se stesso in modo che la vernice lo avvolga in maniera uniforme”. La linea compie sei giri ogni ora, e ogni giro consente la finitura di 212 tubi, con una resa pari al 100%.

“I nostri tubi e le nostre lastre verniciate nascono per rispondere a bisogni funzionali, estetici e protettivi”, dichiara Maneggia. “Innanzitutto la verniciatura ha il compito di proteggere la gomma dai raggi ultravioletti, poiché il nostro elastomero riduce le proprie prestazioni in funzione delle radiazioni UV. La verniciatura ne consente l’impiego sia in interno, anche in luoghi con esposizione temporanea alla luce, che in esterno.

L’ampia gamma di colori disponibili consente di rispondere non solo a esigenze di sicurezza, ad esempio per identificare correttamente le varie funzioni dei tubi rivestiti, ma anche per rispondere ad esigenze di corporate identity o progettuali. Infine, il film di verniciatura attribuisce grande resistenza meccanica al tubo rivestito: l’adesione del rivestimento è tale che sopporta torsioni e piegature senza criccare” (fig. 7) continua Maneggia.

“Per ottenere questi risultati qualitativi abbiamo lavorato per quattro anni insieme al nostro fornitore di vernici per ottenere una vernice così resistente, con ottime proprietà di adesione, flessibilità estrema ed elevata resistenza UV (2.000 ore). La vernice protegge il prodotto meglio di altri sistemi di rivestimento e aumenta la vita di servizio degli isolanti fino a 5 anni. La qualità del prodotto verniciante ci ha imposto di avere un sistema di applicazione della vernice all’altezza, per cui abbiamo scelto un sistema di derivazione automotive messo a punto da Verind sulla base delle specificità del nostro prodotto”.

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After the vulcanisation process, the elastomer tubes move through a tank full of water and, at the same time, are cooled with a cold water spray.

Dopo la vulcanizzazione I tubi elastomerici vengono trasportati su una vasca colma d’acqua e contemporaneamente nebulizzati con acqua fredda per raffreddarli.

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The coating film withstands bending without cracking nor detaching, while ensuring perfect adhesion, high brightness and good stretching properties.

Anche sottoposto a piegatura, il film di vernice all’acqua non cricca e non vi è distaccamento, bensì una perfetta adesione al supporto, brillantezza e distensione elevate.

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Extreme Production Efficiency and Minimal Environmental Impact in the Coating of Elastomeric Insulators

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The electrostatic application of the coating (in this case, black) with the EcoBell 2 SL rotating bells.

L’applicazione elettrostatica della vernice (in questo caso di colore nero) con le coppe alto rotanti EcoBell 2 SL. 9

Overspray is virtually nonexistent, since the transfer efficiency of the bells allows for a yield (under optimal conditions) up to 90-95%.

Si noti l’overspray praticamente inesistente poiché l’efficienza di trasferimento delle coppe consente di raggiungere picchi del 90-95% in condizioni ottimali.

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The coating system was born as a prototype in 1999; in 2003, it underwent several changes in order to improve the process. L’Isolante K-FLEX has always focused on the quality of finish, neglecting the control of the costs related to it.

“In 2010, we decided to tackle the serious efficiency problems of the plant, which resulted in paint wastage and in a high environmental impact.

The increased efficiency, however, had not to affect our quality level”, Maneggia says.

“The first problem was the excessive overspray: while, in theory, 20 g of paint were enough to cover a square metre of elastomeric surface, in practice we used 85 g of it. Only 30% of the paint was deposited on the surface, while the rest was lost in the water curtain of the booth, with consequent high consumption of materials and prohibitive costs of water treatment and sludge disposal” Maneggia says.

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L’impianto di verniciatura è nato come prototipo nel 1999, e ha continuato a esserlo fino al 2003, quando ha subito diverse modifiche al fine di migliorare il processo. L’Isolante K-FLEX si è sempre concentrata sulla qualità di finitura, tralasciando il controllo dei costi ad essa collegati.

“Nel 2010 abbiamo deciso di affrontare i notevoli problemi di efficienza dell’impianto che comportavano sprechi di vernice e un impatto ambientale elevato. La politica di aumento dell’efficienza però non avrebbe dovuto influire sul livello qualitativo”, afferma Maneggia.

“Il primo problema da risolvere era l’eccesso di overspray: se in linea teorica potevano bastare 20 g di vernice per coprire un metro quadro di superficie elastomerica, in pratica ne consumavano 85g. Solo il 30% circa della vernice 10 si depositava sulla superficie, il resto andava a perdersi nel velo d’acqua della cabina, con conseguenti consumi elevati di materiali, nonché costi proibitivi di trattamento acque e smaltimento delle morchie” dichiara Maneggia.

FOCUS ON TECHNOLOGY Innovative solution in the coating process

Innovativa soluzione nel processo di verniciatura.

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The electrostatic coating of tubes made of elastomeric insulating material was a challenge that Verind, a company of the Dürr group, decided to take on. The firm has solved the problems associated with the coating process using an EcoBell 2 SL electrostatic bell (Fig. 8), with two independent double air curtain systems (patented by Dürr), a 500 microamp high voltage generator with controlled current adjustment and an automatic colour change system with paint flow control and idroVer insulation technology.

“In a high productivity automatic line such as that of K-FLEX, the EcoBell electrostatic rotating bells ensure high results in terms of transfer efficiency, finish quality, lower consumption of air and materials, as well as better control of the application process – Alessandro Soba, New Business & Plants Sales Manager of Verind, states. – The application of coating products with electrostatic systems is a proven technology with an efficiency (under optimal conditions) up to 90-95% (Fig. 9).”

La sfida posta da Roberto Maneggia di verniciare in elettrostatico tubi in materiale isolante elastomerico è stata accolta da Verind, società del gruppo internazionale Dürr, che ha risolto i problemi associati al ciclo di verniciatura grazie all’impiego della coppa elettrostatica EcoBell 2 SL (fig. 8) con due circuiti indipendenti a doppia lama d’aria (brevetto Dürr), generatore alta tensione da 500 micro amp con regolazione controllata in corrente, e sistema automatico di cambio colore con regolazione portata vernice e tecnologia di isolamento idroVer. “In una linea automatica ad alta produttività come quella di K-Flex l’utilizzo delle coppe elettrostatiche alto rotanti EcoBell, assicura un elevato risultato in termini di efficienza di trasferimento, qualità di finitura, minori consumi di aria e di materiali, nonché un miglior controllo del processo applicativo – afferma Alessandro Soba, New Business & Plants Sales Manager di Verind – l’applicazione di prodotti vernicianti con sistemi a carica elettrostatica diretta è una tecnologia consolidata con rendimenti (in condizioni ottimali) superiori al 90-95%” (fig. 9).

The electrostatic application of water-soluble coatings makes it essential to use well insulated and safe electricity supply and colour change systems: the idroVer system is equipped with inspection windows with solvent proof glass and a continuous discharge resistance safety system to avoid the capacitive effect.

DÜRR:

www.olpidurr.it

L’applicazione elettrostatica di prodotti vernicianti idrosolubili rende indispensabile l’utilizzo di sistemi di alimentazione e cambio colore perfettamente isolati e sicuri: il sistema idroVer è dotato di oblò di ispezione con vetro antisolvente e sistema di sicurezza mediante resistenza di scarica continua per evitare l’effetto capacitivo.

Tutti i nostri sforzi sono rivolti a portare vantaggi al cliente. La nostra efficienza ha come risultato la sostenibilità: meno energia, meno acqua, meno vernice e meno CO 2.

Extreme Production Efficiency and Minimal Environmental Impact in the Coating of Elastomeric Insulators

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EcoBell 2 SL with dual shaping air system (Dürr patent).

EcoBell 2 SL con i due circuiti indipendenti a doppia lama d’aria (brevetto Dürr).

The idroVer system, built in dielectric material, is complemented by a grounding system integrated with discharge resistance, boost converter specifically intended for water-based coatings and automatic colour change device (Fig. 10).

The EcoHT G500 boost converter, derived from the automotive sector and developed by Dürr and Verind, is used on the industrial electrostatic coating systems requiring reliability and operational safety. The device is intended for operating with constant current, generating a strong and uniform electrostatic field.

Il sistema isolato idroVer, costruito in materiale dielettrico, è completato da un sistema di messa a terra integrato con resistenza di scarico, innalzatore di tensione specifico per vernici a base acqua e dispositivo automatico di cambio colore (Fig. 10).

Il generatore di alta tensione EcoHT G500, di derivazione automotive, sviluppato da Dürr e Verind, è utilizzato nei sistemi industriali di verniciatura elettrostatica dove sono richiesti affidabilità e sicurezza operativa; l’apparecchiatura è prevista per funzionamento e regolazione a corrente costante, generando un forte ed uniforme campo elettrostatico.

Conclusions

Conclusioni

“Now we have definitely solved our problems of efficiency, thus dramatically improving every aspect of the coating process. With the electrostatic rotating bells (Fig. 11), the tube is fully coated and the overspray is minimised. Compared to 2010, we have decreased our paint consumption by 70%, while maintaining a high quality level and a perfect adhesion and flexibility of the coating”, Roberto Maneggia explains. “Thanks to the reduced overspray, we could replace the wet filters with dry filters that we can dispose of 11 as urban waste, and no longer as special waste, not to mention the huge volumes of water saved.

Another limiting factor was the downtime required (at a rate of one shift every six operating ones) for cleaning the booth and changing the filters. Now we only need twenty minutes per shift (8 hours) for the filter change”.

“During 2012, we achieved an average consumption close to our goal – Roberto Maneggia concludes, – with savings estimated at 250,000 euro/year, it being understood that the quality of our products is always maximum.”

A flash-off process takes place before the tubes are removed from the bearings. The tubes are then packed and transferred to a completely automated and cutting edge warehouse, able to manage the complex logistics of a plant with a huge manufacturing capability supplying 43 branches worldwide.

“Oggi abbiamo decisamente risolto i nostri problemi di efficienza, migliorando nettamente ogni aspetto della verniciatura. Con le coppe rotanti elettrostatiche (fig. 11), l’avvolgimento del tubo da parte della vernice è totale e l’overspray è ridotto al minimo. Rispetto al 2010 abbiamo diminuito del 70% il consumo di vernice, pur mantenendo una qualità altissima e una perfetta adesione e flessibilità del rivestimento”, spiega Roberto Maneggia. “Grazie alla riduzione dell’overspray abbiamo potuto sostituire il filtro rotativo a umido con filtri a secco che possiamo smaltire insieme ai rifiuti assimilabili urbani, e non più come rifiuti speciali, senza contare gli enormi volumi d’acqua risparmiati. Un altro fattore limitante erano i fermi impianto necessari (con un ritmo di un turno ogni sei operativi) per la pulizia della cabina e il cambio dei filtri. Oggi sono sufficienti venti minuti ogni turno (8 ore) per il cambio del filtro”.

“Nel corso del 2012 abbiamo raggiunto una media di consumi vicina al nostro obiettivo - conclude Roberto Maneggia - con un risparmio quantificabile in circa 250.000 euro/ anno, fermo restando che la qualità del prodotto è sempre massima”.

Una sezione di appassimento precede la rimozione dei tubi dalle spade, successivamente imballati e trasferiti in un magazzino completamente automatizzato e all’avanguardia, in grado di gestire la logistica complessa di uno stabilimento con una capacità produttiva enorme che rifornisce 43 Filiali nel mondo.

58 N. 18 - 2012 NOVEMBER/DECEMBER - international PAINT&COATING magazine

FOCUS ON TECHNOLOGY

international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/DECEMBER 2012 - N. 18

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THE FUTURE OF POWDER IN-MOULD COATING FOR SMC Il futuro del Powder In-Mould Coating per SMC David Pellicer

Introduction

Introduzione

Adapta Color S.L., Peñiscola, Castellòn, Spain

On IPCM 17, September/October issue (pags. 103-104) the theme of Powder In-Mould Coating was briefly introduced as one of the field where the applied research of the powder coating industry could concentrate in the near future to increase the role of powder coatings in plastic finishing.

The spread of lightweight composite materials like SMC/BMC in key industrial sectors like automotive and building is pushing the coating industry to investigate how to obtain a first class finish without compromising the very short production time and the highly automated moulding processes. Powder coating can be the answer.

Su IPCM 17, numero di Settembre/Ottobre (pp. 103104), il tema del Powder In-Mould Coating (verniciatura a polveri in stampo) è stato brevemente introdotto come uno dei campi in cui la ricerca applicata dell’industria della verniciatura a polveri potrebbe concentrarsi nel prossimo futuro per aumentare il ruolo della verniciatura a polveri nella finitura delle materie plastiche.

La diffusione dei materiali compositi leggeri come SMC/ BMC in settori industriali chiave come l’automotive e l’edilizia sta spingendo l’industria del rivestimento a capire come ottenere una finitura di prima classe senza compromettere i tempi di produzione molto brevi e i processi altamente automatizzati dello stampaggio.

La verniciatura a polveri può essere la risposta.

adaptacolor@adaptacolor.com

Opening photo: Example of Powder In-Mould Coating components.

Foto d’apertura: esempi di pezzi realizzati con tecnologia Powder In-Mould Coating.

60 N. 18 - 2012 NOVEMBER/DECEMBER - international PAINT&COATING magazine

INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE What are SMC and IMC

Cosa sono SMC e IMC

SMC (Sheet Moulding Compound) is a fibre reinforced plastic (FRP) formed by a thermosetting resin, a fibre reinforcement, fillers and additives (Fig. 1) that impart certain properties to the final piece. SMC is produced from fibre cut in situ, which is randomly placed between two layers of the thermosetting system (resin, catalyst system, fillers and additives). This pre-impregnated material passes through a compaction system that ensures the complete impregnation of the fibres, before being laminated and rolled for storage and maturation until its thickness and viscosity are suitable for moulding.

SMC is normally moulded by compression. This is done by cutting the required weight from the SMC sheet and placing it in a mould heated to a temperature of 130 to 150 ° C. Pressure ranges from 50 to 100 bar, with a residence time in the press which can range from 25 to 180 seconds depending on the reactivity of the material, its thickness and the size of the piece.

The big advantages ensured by SMC lead the way to many different application in many different industrial fields.

Thanks to its thermal resistance, for example, SMC is the first choice for those applications where high service temperatures are 1 required. This is due to the combination of the thermosetting resin with the high content of inorganic charges. By adding different additives, SMC is a fire retardant, a very interesting property for many applications and markets. SMC does not contain halogens or other toxic additives, and has low emission as the moulding process is completely closed. SMC is the first choice when it is necessary to substitute with high precision high performance metallic parts: it is possible to obtain very small tolerances without the need for further processing. This leads to cost efficiency and increase profitability. Last but not least SMC has high thermal and water insulation properties, good two-dimensional stability, allows for complex shapes and geometries, and for an excellent surface finishing on both sides.

L’SMC (Sheet Moulding Compound) è una plastica rinforzata con fibra (FRP, fibre reinforced plastic) formata da una resina termoindurente, un rinforzo in fibra, filler e additivi (fig. 1) che attribuiscono certe proprietà al pezzo finale. L’SMC è prodotto dal taglio della fibra in loco, che viene posta tra due strati del sistema termoresistente (resina, sistema catalizzatore, filler e additivi).

Questo materiale pre-impregnato passa attraverso un sistema di compattazione che assicura la completa impregnazione delle fibre, prima di essere laminato e arrotolato per lo stoccaggio e la maturazione, finché il suo spessore e la sua viscosità non saranno adatti allo stampaggio.

L’SMC è normalmente stampato per compressione. Questo avviene tagliando il peso richiesto dalla lastra SMC e inserendolo in uno stampo riscaldato a una temperatura tra i 130 e i 150°C. La pressione varia da 50 a 100 bar, con un tempo di permanenza nella pressa che può andare da 25 a 180 secondi a seconda della reattività del materiale, del suo spessore e della dimensione del pezzo.

Il grande vantaggio assicurato dall’SMC apre la strada a molte applicazioni differenti in molti settori industriali diversi. Grazie alla sua resistenza termica, per esempio, l’SMC è la prima scelta per quelle applicazioni in cui sono richieste alte temperature di servizio. Questo è dovuto alla combinazione della resina termoindurente con un elevato contenuto di cariche inorganiche. Aggiungendo additivi differenti, l’SMC è ignifugo, una caratteristica molto interessante per molti mercati e applicazioni. Inoltre, non contiene alogeni e altri additivi tossici, e ha basse emissioni poiché il processo di stampaggio è completamente chiuso.

L’SMC è la prima scelta quando è necessario sostituire con la massima precisione dei pezzi metallici ad alte prestazioni: è possibile ottenere tolleranze molto ristrette senza il bisogno di ulteriori lavorazioni. Questo porta a una maggiore efficienza e a un aumento della redditività. Ultimo ma non meno importante, l’SMC ha elevate proprietà di isolamento termico e idrico, buona stabilità

1

SMC Plastic.

Plastica SMC.

international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/DECEMBER 2012 - N. 18

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2

Spraying of the powder coating on the mould.

La spruzzatura della vernice in polvere sulllo stampo.

2

Surface finish has always been the issue with SMC. To fully exploit the advantage of SMC, namely automation and rapidity of the process, the InMould Coating (IMC) technology was developed, to coat the pieces directly in the mould by applying the coating on the mould itself prior to moulding.

Currently SMC is typically coated with a multi layer liquid painting process, which leads to high reject rates, VOC emission (as the coating process is solvent based), long process time for the surface finishing. All these aspects come at the expense of the very short production time and of the environmental impact of the moulding process.

bidimensionale, consente forme e geometrie complesse e un’eccellente finitura della superficie su entrambi i lati.

La finitura della superficie è sempre stato un aspetto critico con l’SMC. Per sfruttare a pieno i suoi punti di forza, automazione e velocità del processo, è stata sviluppata la tecnologia di In-Mould Coating (verniciatura in stampo) per rivestire il pezzo direttamente nello stampo, applicando il rivestimento nello stampo stesso prima dello stampaggio. Attualmente l’SMC è tipicamente rivestito con un processo di verniciatura a liquido multistrato, che comporta alte percentuali di scarto, emissioni di COV (poiché il processo di verniciatura è a base solvente) e tempi lunghi di processo per la finitura della superficie.

P-IMC

P-IMC

Powder coatings offers a solution to maintain all the advantages of SMC and combine them with the advantages of the powder coating process.

P-IMC is a powder coating that is designed as an integrated coating concept with SMC. With the P-IMC process the mould is completely covered with a layer of powder coating before the SMC compound is inserted (Fig. 2). The P-IMC instantly starts to gel when it is applied to the hot mould and cures together with the SMC. This means that the coating time overlaps the moulding time.

P-IMC is efficient, cost-saving and eco-friendly because it reduces VOC emissions and eliminates the overspray.

Beside, P-IMC gives good barrier properties to the SMC pieces.

Adapta Color has launched a new range of powder coatings for SMC with high reactivity and self-detaching properties to facilitate the extraction from the mould.

La verniciatura a polveri offre una soluzione per mantenere tutti i vantaggi dell’SMC e combinarli con i vantaggi del processo di verniciatura a polveri.

P-IMC è una verniciatura a polveri pensata come concetto di rivestimento integrato dell’SMC. Con il processo P-IMC lo stampo è completamente coperto con uno strato di vernice a polveri prima che il composto di SMC sia inserito (fig. 2).

La P-IMC inizia istantaneamente a gelificare quando viene applicata allo stampaggio caldo e polimerizza insieme all’SMC. Questo significa che il tempo di rivestimento coincide con il tempo di stampaggio. La tecnologia P-IMC è efficiente, permette di risparmiare sui costi ed è a basso impatto ambientale perché riduce le emissioni COV ed elimina l’overspray. Inoltre, P-IMC dona buone proprietà protettive ai pezzi in SMC. Adapta Color ha lanciato una nuova gamma di vernici a polveri per SMC con alta reattività e proprietà auto distaccanti

62 N. 18 - 2012 NOVEMBER/DECEMBER - international PAINT&COATING magazine

INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE This new range offers a wide range of colours including new metallic and functional effects which open up new markets for powder coated SMC. The Adapta Bonding System® metallization technology enables better application and finishing of this type of products with innovative finishes such as imitation of stainless steel.

Smart coatings are currently being developed to transfer the features of Adapta Smart Coatings catalogue to P-IMC technology. Powder coatings can also be developed to give the finished piece very good weather resistance, preventing spoilage by chalking.

The R&D laboratory of Adapta Color is equipped with a 100Tm industrial press and various moulds for the development of products based on the application parameters of the client, being able to regulate the speed of pressing, lower and upper mould temperatures, closing, opening and residence times. To coat the mould, an electrostatic gun specifically modified by Adapta is used. Thanks to this equipment, Adapta carries out different tests on samples with complex geometry (ref. opening photo) allowing us to develop and design customized products according to the requirements of the client.

che facilitano l’estrazione dello stampo. Questa nuova linea offre un’ampia scelta di colori, tra cui i nuovi effetti metallici e funzionali che aprono nuovi mercati per l’SMC verniciato con polveri. La tecnologia di metallizzazione Adapta Bonding System® consente di migliorare l’applicazione e la finitura di questo tipo di prodotti con finiture innovative come l’imitazione dell’acciaio inossidabile. Polveri smart sono al momento in fase di sviluppo per trasferire le caratteristiche dei prodotti del catalogo Smart Coatings di Adapta alla tecnologia P-IMC. Si possono sviluppare vernici in polvere atte a conferire al pezzo finito una resistenza molto buona agli agenti atmosferici, prevenendo lo sfarinamento.

Il laboratorio R&D di Adapta Color è attrezzato con una pressa industriale da 100Tm e vari stampi per lo sviluppo di prodotti basati sui parametri di applicazione del cliente, essendo in grado di regolare la velocità della pressa, abbassare e alzare la temperatura dello stampo, tempi di chiusura, apertura e permanenza. Per rivestire lo stampo viene utilizzata una pistola elettrostatica specificatamente modificata da Adapta. Grazie a queste apparecchiature, Adapta effettua diversi test su campioni con geometrie complesse (rif. foto d’apertura) consentendo di sviluppare e progettare prodotti personalizzati secondo le richieste dei clienti.

Conclusion

Conclusioni

As stated at the beginning of this article, SMC has a lot of applications in many different industries: − Electronic: encapsulation of printed circuit cables, electronic components with reduced surface resistivity, electronic systems. − Automotive: doors, roof, bumpers, aerodynamic parts, valve caps, etc.: it is possible to substitute conventional materials like steel in order to reduce the weight by a 15-20%. − Transportation: interior of trains and buses. − Sanitary: bath tubs, kitchen sink, bath&shower chairs, etc. − Home appliances: parts of irons, coffee machines, tools for microwave ovens, pumps. − Building: tanks for drinking water, panels, doors, covering for wastepipes. − Medical: surgical instruments, dental implants.

The development of P-IMC will open up new applications of SMC, in particular in the building industry (balconies, mailboxes, fire resistant boxes, inclined roofs, grating for water drainage, etc.) where metallic and special effects, durability and weather resistance allowed by the use of powder coatings together with the cost efficiency of SMC will appeal architects, designers and end-users.

Come affermato all’inizio dell’articolo, SMC ha diverse applicazioni in varie industrie: − elettronica: incapsulamento dei fili dei circuiti stampati, componenti elettronici con resistività superficiale ridotta, sistemi elettronici; − automotive: portiere, tetti, paraurti, parti aerodinamiche, coperchi delle valvole, ecc.. È possibile sostituire i materiali convenzionali come l’acciaio per ridurre il peso del 15-20%; − trasporti: interni dei treni e degli autobus; − sanitari: vasche da bagno, lavandini per cucine, sgabelli per il bagno e per la doccia, ecc.; − elettrodomestici: parti del ferro da stiro, macchine del caffè, strumenti per i forni a microonde, pompe; − edilizia: serbatoio per l’acqua potabile, pannelli, porte, coperture per i tubi di scarico; − medica: strumenti chirurgici, impianti dentari.

Lo sviluppo del P-IMC aprirà nuove applicazioni dell’SMC, in particolare nel settore edilizio (balconi, cassette delle lettere, casseforti resistenti al fuoco, grate per lo scolo dell’acqua, ecc.) in cui gli effetti metallizzati e speciali, la durabilità e resistenza agli agenti atmosferici consentiti dall’uso delle vernici a polveri, insieme alla redditività dell’SMC, attrarranno architetti, designer e utenti finali.

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HELPING THE ENVIRONMENT WITH GREEN PRODUCTION PROCESSES: AN INNOVATIVE TECHNOLOGY TO REPLACE GALVANIC CHROMIUM ON POLYMERIC MATERIALS Aiutare l’ambiente con processi produttivi ecocompatibili: sostituzione del cromo galvanico su materiali polimerici con tecnologia innovativa Beatrice Barba

Preliminary remarks

Introduzione

P&P Holding, Bedizzole (BS) Italy

Plastics are artificial products synthesised from petroleum. Chemically, they are polymers – long chains of simple molecules. Although plastics have existed for almost 100 years, they are considered modern in comparison to traditional materials such as wood, stone, metals, glass and paper. In the last few decades, plastics have enabled technological advances that have led to new design solutions, performance improvements and savings.

Plastic is lightweight, does not corrode and can be easily moulded into complex shapes without the need of assembling or fixing systems. These properties make it ideal for use in numerous industries.

Le materie plastiche sono prodotti artificiali sintetizzati a partire dal petrolio. Chimicamente si presentano sotto forma di polimeri, lunghe catene di molecole semplici. Sebbene le materie plastiche esistano da ormai quasi 100 anni, sono considerate moderne in confronto ai materiali tradizionali come legno, pietra, metalli, vetro e carta. Negli ultimi decenni, le materie plastiche hanno consentito numerosi progressi tecnologici che hanno portato a nuove soluzioni progettuali, miglioramenti nelle prestazioni e risparmi.

Infatti, la plastica è leggera, non si corrode e la si stampa facilmente in forme complesse senza il bisogno di sistemi di assemblaggio o di fissaggio. Queste proprietà la rendono perfetta per l’impiego di una moltitudine di settori.

marketing@p-pholding.com

Opening photo: examples of chromed polymeric material. Photos courtesy of P&P. Foto d’apertura: esempi di materiale polimerico cromato. Foto concesse da P&P.

64 N. 18 - 2012 NOVEMBER/DECEMBER - internation international nal al P PAINT&COATING AIN NT&C &COATING magazine

INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE In the automotive sector, for example, through the use of plastic a balance has been found among high performance, competitive prices, style as well as comfort, reliability, security, fuel efficiency and minimal environmental impact. A modern car contains more or less 11% of plastic, which decreases the weight of the vehicle and therefore its emissions.

Generally, one of the surface finishing processes chosen for polymeric materials is galvanic chrome plating, used to obtain a decorative effect, but most of all to increase surface hardness and scratch resistance. The main problem of this production process, however, is the use of chemical baths that release toxic substances both into the atmosphere and into the water, particularly hexavalent chromium. In the last few years, international standards have focussed on the development of alternative technologies 1 intended to protect the environment.

As a result of the new restrictions on the use of toxic substances in the production processes, interest has renewed in techniques able to replace galvanic chrome plating with innovative processes. PVD (Physical Vapour Deposition) technology has therefore rapidly become one of the possible solutions to replace the electrolytic baths.

The PVD process is carried out under vacuum, where the metals to be deposited (such as chromium) are evaporated.

Nel settore automobilistico, ad esempio, attraverso l’utilizzo della plastica si è trovato un equilibrio fra alte prestazioni, prezzi competitivi, stile nonché affidabilità e comodità, sicurezza, efficienza dei carburanti ed impatto ambientale minimo. Un’automobile moderna contiene più o meno l’11% di plastica, cosa che fa diminuire il peso del veicolo e, di conseguenza, le sue emissioni.

Generalmente, una delle finiture superficiali utilizzata su materiali polimerici è la cromatura galvanica per creare un effetto decorativo ma soprattutto per aumentare la durezza superficiale e la resistenza al graffio.

Il problema principale di tali processi produttivi è l’utilizzo di bagni chimici che rilasciano rifiuti tossici sia in atmosfera che nelle acque, in particolare cromo esavalente.

Negli ultimi anni le norme a livello mondiale si stanno indirizzando sullo sviluppo di tecnologie alternative volte alla salvaguardia dell’ambiente circostante.

A seguito delle nuove restrizioni sull’utilizzo di sostanze tossiche nei sistemi produttivi, si è riacceso l’interesse a sostituire le tecniche di cromatura galvanica con processi innovativi. La tecnologia PVD (Physical Vapour Deposition), quindi, è diventata rapidamente una delle soluzioni possibili per sostituire i bagni elettrolitici.

Il processo PVD avviene sotto vuoto, dove vengono fatti evaporare i metalli che si intendono depositare (come ad esempio il cromo).

1

Examples of chromed polymeric material.

Photos courtesy of P&P. Esempi di materiale polimerico cromato.

Foto concesse da P&P.

international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/DECEMBER 2012 - N. 18

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Helping the Environment with Green Production Processes: an Innovative Technology to Replace Galvanic Chromium on Polymeric Materials L’utilizzo del cromo esavalente – e di altre sostanze Hexavalent chromium – as well as other toxic tossiche quali cianuri, solfati, etc - viene infatti sostisubstances such as cyanide, sulphates, etc. – is tuito completamente con cromo metallico (Cr0) elicompletely replaced with chrome metal (Cr0), thus eliminating any risk to workers and the minando qualsiasi rischio sia per i lavoratori che per environment. l’ambiente circostante.

Generally, Magnetron Sputtering technology, Generalmente per i materiali polimerici si preferisce in addition to cathodic arc technology (CAE), is l’utilizzo della tecnologia Magnetron Sputtering, in preferred for polymeric materials. aggiunta alla tecnologia ad Arco Catodico (CAE).

Sputter deposition is a PVD process in which La deposizione sputtering è un processo PVD in cui the material is il materiale vievaporised from a ne vaporizzato da surface (“target”) una superficie detthrough a physical ta target attraversputtering process. so uno sputtering Physical sputtering fisico; lo sputtering is a non-thermal fisico è una vapoevaporation of rizzazione non terthe material: the mica del materiale: surface atoms gli atomi superfiof the target ciali del target venare physically gono fisicamente extracted from estratti dalla superthe solid surface ficie solida grazie thanks to the all’energia trasferienergy transferred ta loro da un bomto them by a bardamento di parbombardment of ticelle atomiche. atomic particles.

Tale bombardaThis bombardment mento è solitamenis usually te generato da ioni generated by ions creati dal plasma created by a low a bassa pressione pressure plasma costituito da gas consisting of inerte (solitamente inert gas (usually Argon) e confinaArgon) and to in prossimità del confined near the target da una serie target by a series di magneti permaof permanent nenti posti all’inmagnets placed terno della sorgenwithin the source. te.

Magnetron Le sorgenti magnetron 2 sputtering sources Examples of chromed polymeric material. Photos courtesy of P&P. sputtering sono inolare also necessary Esempi di materiale polimerico cromato. Foto concesse da P&P. tre necessarie per to “grow” thin “crescere” film sotfilms on polymeric substrates, because they have tili su substrati polimerici in quanto hanno un ridota reduced thermal load on the treated parts (the to carico termico sui pezzi lavorati (la temperatura di process temperature can vary from 25° C to 50° C processo può variare dai 25°C ai 50° C a seconda del depending on the material to be coated). materiale da rivestire).

66 N. 18 - 2012 NOVEMBER/DECEMBER - international PAINT&COATING magazine

PVD COATING UV PRIMER Base material (ABS, ASA,PA6,PP, etc.)

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n° verde 800.029.466

Tel. +39 02 96780055 - 9691001 - Fax +39 02 96782993

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prodotto da

FINISHING GROUP s.r.l.

b) PVD process on polymeric material + top coat

UV TOP COAT PVD COATING UV PRIMER Base material (ABS, ASA,PA6,PP, etc.)

c) Primer + PVD

d) Primer + PVD + top coat

The type of process implemented largely depends on the polymeric material used and on the technical specifications to be met.

Generally, UV paint is preferred – both for the primer and for the top coat – due to its numerous advantages: reduction of the production times, environmental friendliness (no residual VOC for the 100% dry residue paints) and better performance.

Using the top coat, which guarantees the functional properties, it is possible to limit the PVD coating thickness to about 80-120 nm.

Moreover, given the absorption due to the thickness of the top coat, the colour (and in particular the lightness component L) of the PVD layer must be such as to compensate for the reduction due to the protective coating.

According to experimental evidence, the reduction in the parameter L due to the top coat is of at least 5 points (CIElab measuring system).

In order to obtain an aesthetic finish equivalent to chromium, the PVD coating process is carried

La tipologia di processo utilizzata dipende per la maggior parte dal materiale polimerico utilizzato e dalle specifiche tecniche che si vogliono ottenere.

Generalmente – sia per il primer di base che per il top coat - si preferisce una vernice UV grazie ai numerosi vantaggi: riduzione dei tempi di produzione, processo ecocompatibile (assenza di residuo COV per le vernici 100% residuo secco) e migliori prestazioni.

Utilizzando il top coat, garante delle caratteristiche funzionali, è possibile limitare il rivestimento PVD a circa 80-120 nm. Inoltre, a causa dell’assorbimento dovuto allo spessore del top coat, il colore (ed in particolare la componente di luminosità L) dello strato accresciuto con tecnica PVD deve essere tale da compensare la riduzione esercitata dalla verniciatura di protezione. Evidenze sperimentali portano a stimare in almeno 5 punti la riduzione nella coordinata L (sistema di misura CIElab) dovuta al top coat. Al fine di ottenere una finitu-

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www.euromask-shop.com

a) PVD process on polymeric material

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PVD COATING

A seconda della tipologia di substrato è possibile applicare diverse tipologie di rivestimento: a) PVD diretto su materiale polimerico b) Rivestimento PVD + Top Coat c) Primer (verniciatura) + PVD d) Primer + PVD + Top Coat.

Nella figura sottostante una semplice rappresentazione delle diverse tipologie di processo:

®

Depending on the substrate, it is possible to apply different types of coating: a) PVD process on polymeric material b) PVD coating + top coat c) Primer (painting) + PVD d) Primer + PVD + top coat.

The figures below show the different types of process:

Azienda con Sistema Qualita’ Certificato

INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE

Helping the Environment with Green Production Processes: an Innovative Technology to Replace Galvanic Chromium on Polymeric Materials out by creating a Cr-Me “alloy”, where Me is a metal having greater lightness (dimension L in the CIELab colour space) than Chrome.

The composition ratio of the Cr-Me alloy depends, besides the type of metal selected, also on the process conditions and on the overall thickness of the coating.

PVD coatings are widely used in various fields: automotive industry (both internal and external parts), health sector, electronics and household products (ovens, washing machines, etc), cosmetics and fashion industry (Ref. opening photo Figs. 1 and 2).

PVD coatings have many advantages compared to galvanic treatment (Tab. 1). Furthermore, the PVD process can be used on several substrates, compared to electrodeposition: not only ABS and ABS-PC, but also ASA, PC, PET, PP, PPE, PA, etc. With the PVD method, it is also possible to achieve a wide variety of colours, which is increasingly important in the decorative field.

ADVANTAGES OF PVD COATING No corrosion risk Possibility to coat different polymeric materials Excellent resistance to moisture Wide variety of colours Elimination of Cr+6 and Cr+3

The applicability of innovative production processes, such as the PVD one, often requires some technical specifications to be met in compliance with the reference standards for a specific sector. This is the case of the automotive industry. As is known, both the internal and the external components have to comply with different regulations at the European and international level in order to be put into production. Adhesion, abrasion resistance and corrosion resistance are some of the features that must be tested (Tab. 2).

In this respect, PVD coatings have obtained many positive results. As shown in the table below, several tests have been performed with positive results, which proves that technological innovations can lead to increasingly high quality and green products.

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ra estetica equivalente al Cromo, il rivestimento PVD viene effettuato creando una “lega” Cr-Me, dove Me è un metallo avente luminosità (coordinata L nello spazio colore CIELab) superiore al Cromo. La percentuale di composizione della lega Cr- Me dipende, oltre che dal tipo di metallo scelto, anche dalle condizioni di processo e dallo spessore del rivestimento complessivo accresciuto.

I rivestimenti PVD sono molto utilizzati in diversi settori applicati: il settore automotive (sia per particolari interni che esterni), il settore sanitario, l’elettronica e prodotti di uso domestico (forni, lavatrici, etc), cosmesi ed industria della moda (rif. foto d’apertura, figg. 1 e 2) .

Numerosi sono i vantaggi del rivestimento PVD rispetto al trattamento galvanico (tab. 1). Il processo PVD, poi, è utilizzabile su una moltitudine di substrati rispetto all’elettrodeposizione: non solo ABS e ABS-PC, ma anche ASA, PC, PET, PP, PPE, PA, etc. Attraverso il PVD, inoltre, è possibile ottenere un’ampia varietà cromatica sempre più richiesta in ambito decorativo.

Table 1: Summary of the main advantages of PVD coatings compared to galvanic treatment.

Tabella 1: Riassunto dei principali vantaggi del rivestimento PVD rispetto al trattamento galvanico.

L’applicabilità di processi produttivi innovativi, come la tecnologia PVD, spesso richiedere il superamento di specifiche tecniche definita da normative di riferimento per lo specifico settore. È il caso dell’automotive. È noto da tempo, infatti, che i diversi particolari sia ad uso interno che esterno debbano rispettare diverse normative sia a livello europeo che mondiale per poter essere messi in produzione. Adesione, resistenza all’abrasione e resistenza alla corrosione sono alcune delle caratteristiche che devono essere testate (tab. 2).

In questa direzione, molti sono stati i risultati positivi per i rivestimenti PVD. Come mostra la tabella sottostante sono state eseguite diverse prove con esito positivo, a dimostrazione del fatto di come le innovazioni tecnologiche possano portare a prodotti di sempre più alta qualità e nel pieno rispetto dell’ambiente circostante.

INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE

Test ADHESION Cross Hatch Test ABRASION Crockmeter CORROSION CASS TEST

Method

Result

EN ISO 2409 ASTM D3359-97 TL-528 GMW14668

POSITIVE

TL-226-3.12.3.2

POSITIVE

ASTM B368-97 GM 4372M-92

POSITIVE

Table 2: Results of adhesion, abrasion and corrosion resistance tests on PVD coated polymeric parts for automative applications.

Tabella 2: Risultati dei test di adesione e resistenza all’abrasione e alla corrosione su pezzi in materiale polimerico rivestiti con PVD e destinati al settore auto.

Conclusions

Conclusioni

The processes aimed at enhancing the product characteristics are no longer enough to ensure success in the market. Productivity, energy efficiency and environmental awareness are fundamental to the development of innovative production systems. The PVD process is increasingly used thanks to its many advantages.

P&P, leader in vacuum coatings, is working on these concepts to design highly flexible PVD systems that can be adapted to the different customers’ needs.

The PVD coating process on polymer substrates is undoubtedly an innovative technology that still has to be fully exploited in many sectors. In the last few years, R&D has started to focus on this new eco-friendly technology, with different technical characteristics depending on the substrate and the production process. There are many (continuously improving) paths to be taken according to the individual needs.

Soon the PVD process will replace the galvanic one and will be called “the chromium plating”.

Processi che aumentano le caratteristiche tecniche dei prodotti non sono più sufficienti per garantire il successo sul mercato. Produttività, risparmio energetico ed attenzione all’ambiente sono fondamentali per lo sviluppo di sistemi produttivi innovativi. Il processo PVD inizia ad essere sempre più utilizzato grazie alla sua moltitudine di vantaggi.

In questa direzione sta lavorando P&P, azienda leader nei rivestimenti sotto vuoto, in grado di realizzare impianti PVD altamente flessibili adattabili alle diverse esigenze dei clienti.

Il rivestimento PVD su substrato polimerico è senza dubbio una tecnologia innovativa che deve ancora esprimere completamente la sua potenzialità in molti settori. La ricerca e sviluppo di questi ultimi anni ha iniziato ad aprire le porte verso questa nuova tecnologia ecocompatibile con caratteristiche tecniche diverse a seconda del substrato e del processo produttivo. Numerose ed in continuo miglioramento sono le strade che possono essere intraprese in funzione delle singole esigenze.

Non è lontano il giorno in cui la tecnologia PVD sostituirà il processo produttivo della galvanica e verrà identificata come “la cromatura”.

international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/DECEMBER 2012 - N. 18

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ADVANTAGES AND LIMITS OF THE ONE-STEP NO-HEAT PROCESS FOR METAL PRE-TREATMENT Vantaggi e limiti del processo monostadio a freddo per il pretrattamento di metalli Carlo Guidetti

Introduction

Introduzione

Chemtec S.r.l., Ossona (MI), Italy

In today’s prevailing economic climate, manufacturing industries within developed economies are under growing pressure to: i. Increase the efficiency of each step of the manufacturing process; ii. Improve the quality of their manufactured goods; iii. Reduce environmental pollution from the manufacturing system.

In this scenario, it is obvious that pre-treatment is one of the key steps in the manufacturing process of an item, which requires close attention to contribute to all three requirements. Therefore we would like to focus our attention on introducing the advantages and the limits of the one-step, no-heat, pre-treatment process (PLAFORIZATION®) to demonstrate how this technology could meet these growing requirements.

Nell’attuale contesto recessivo o di difficoltà della maggior parte delle economie avanzate, le industrie produttrici stanno sempre più evidenziando tre specifiche necessità: i. Incrementare l’efficienza dei singoli stadi dei processi produttivi; ii. Migliorare la qualità del bene finale prodotto; iii. Ridurre l’impatto ambientale del processo produttivo.

Risulta pertanto chiaro come, in questo scenario, la preparazione alla verniciatura di un oggetto sia un passo chiave del suo processo produttivo. Quindi desideriamo focalizzare l’attenzione nel presentare vantaggi e limiti della tecnologia di pre-trattamento mono stadio a freddo (PLAFORIZZAZIONE®) per capire come questa tecnologia possa rispondere a tali esigenze.

Process Efficacy: Advantages

Efficacia del processo: vantaggi

The TORAN 3® and ECOPHOR® systems of the PLAFORIZATION® process work in one stage (without any pre-degreasing or any rinsing), at ambient temperature, and in a very short time (treatment time is 1-2 minutes, 5 minutes for dripping off and 8-10 minutes at 140°C for drying off).

At the end of the process, the parts treated are

I sistemi TORAN 3® ed ECOPHOR® del processo di PLAFORIZZAZIONE® operano in un unico stadio (senza bisogno di pre-sgrassaggi, risciacqui o post trattamenti), a freddo, in tempi molto rapidi (applicazione in 1-2 minuti, sgocciolamento per circa 5 minuti, essicazione a 140°C per 8-10 minuti).

Al termine del processo, i pezzi vengono sgrassati poi-

c.guidetti@chemtec.it

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INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE degreased, because oils are dissolved by the chemicals, and coated by a microfilm with an average thickness lower than one micron, which is either totally organic (TORAN 3®) or mainly (ECOPHOR®) organic.

This coating layer repels water and has a bonded, hard lattice structure.

Therefore this process prevents the creation of flash rust and guarantees that parts treated can be stocked and painted even 2 -3 months after treatment.

During cross-linking, the coating layer will actually encapsulate the oils within its three dimensional lattice structure: oils are an active component of the process rather than a waste.

Moreover, the coating layer guarantees excellent adhesion of any top-coat (powder coating or wet paint) on steel as well as on non ferrous metals. Since it is organic, it is also more flexible than an inorganic Oil% layer: ECOPHOR® and TORAN 3® guarantee excellent top coat adhesion and great impact resistance of the finish on any metal surface.

The coating layer can also guarantee very good 1 corrosion resistance: TORAN 3® can allow a salt spray (ASTM B-117 or ISO 9227) resistance up to 400 hours on steel with TGIC free polyester powder coating while on aluminium it is normally possible to pass 600 hours on acetic salt spray or more than 1.000 hours on neutral salt spray.

These kind of results are normally in the range of those guaranteed by an amorphous phosphate followed by a sealing process in an at least 4-5 stages process.

The PLAFORIZATION® technology does not contain water, and is based on special high boiling organic fluids: from a chemical point of view these products have an affinity with the oils and the impurities which are removed from the surface treated.

This feature, and the fact that the coating layer can absorb and trap the oils in its lattice , therefore removing them from the chemical bath , makes the chemical stable on a long term basis. The oil content does not vary much, and therefore the quality of the surface preparation process is always constant and, guaranteeing consistent results in the painting and finishing steps.

ché gli oli vengono sciolti dal prodotto chimico e rivestiti da un microfilm dallo spessore inferiore al micron di natura esclusivamente (TORAN 3®) o prevalentemente (ECOPHOR®) organica. Tale microfilm è chimicamente idrofobo ed ha una struttura tridimensionale continua.

Pertanto questo processo garantisce che non vi siano problemi di ossidazione immediata (flash rust) e che i pezzi trattati possano essere stoccati e verniciati fino a 2-3 mesi dopo il trattamento.

Nel corso della sua reticolazione, che avviene nella fase di asciugatura, tale microfilm è in grado di incapsulare al suo interno gli oli che diventano così parte attiva del processo e non un rifiuto da smaltire.

Un’altra caratteristica del microfilm è quello di garantire eccellenti adesioni di ogni finitura (liquida o in polvere) su superfici ferrose o non ferrose. Inoltre, poiché tale microfilm è di carattere organico, è molto più flessibile rispetto ad un rivestimento inorganico: i sistemi ECOPHOR® e TORAN® garantiscono che la finitura abbia eccellenti proprietà meccaniche (adesione e resistenza a urti o piegamenti) su Time ogni superficie metallica.

Il microfilm organico è in grado di garantire elevate resistenze alla corrosione: il sistema TORAN 3® può garantire fino a 400 ore di resistenza alla corrosione in nebbia salina neutra (ASTM B-117 o ISO 9227) su ferro con vernice in polvere poliestere senza TGIC mentre su alluminio si superano le 600 ore in nebbia salina acetica e le 1.000 ore in nebbia salina neutra.

Risultati di questa natura sono normalmente in linea con quelli di una fosfatazione amorfa seguita da passivazione, con sistemi ad almeno 4/5 stadi.

La tecnologia PLAFORIZZAZIONE® non contiene acqua ed è a base di particolari fluidi organici alto bollenti: chimicamente questi prodotti sono affini agli oli ed alle impurità che vengono rimosse dai supporti trattati.

Ciò, oltre al fatto che il rivestimento polimerico assorbe gli oli eliminandoli dal prodotto, garantisce che il sistema sia chimicamente stabile nel tempo e che quindi la qualità della preparazione del supporto rimanga sempre costante: ciò è garanzia della costante qualità della verniciatura nel tempo.

1

The oil concentration is stable on a long term basis because the organic coating can encapsulate the oils in its structure.

La concentrazione di olio è stabile nel tempo grazie all’azione del microfilm organico che riesce ad inglobare gli oli al suo interno.

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Advantages and Limits of the One-Step No-Heat Process for Metal Pre-Treatment FEATURE

PLUS

ADVANTAGE

Based on strong degreasing fluids

Contact time: 60-120” No need to heat up

Very short process time Energy saving Reduction of CO2 emissions Short process time No costs for waste treatment/disposal No production stop Constant quality over time: no need to repaint parts No analysis Reduction of energy consumption Maintenance-free = costs reduction Improved painting quality No wastes containing pollutant phosphates, surfactants or metals No re work No need to paint immediately after: Flexibility Better corrosion resistance in comparison to an amorphous phosphating, similar to results obtained with 4/5 stages systems No need of primer to improve the adhesion Safety in the workplace Reduction of the environmental impact Reduction of water consumption Flexibility, cost reduction Green technology approved by international authorities (Carbon trust UK, etc.)

No risks for workers No problems due to inspection or controls..

The resin absorbs the oils

No need to rinse out No need to change the product: single stage process

Cross-linking of the resin on parts

No flash rust

Temporary protection 400 hours of salt spray on iron

Flash point> 100°C Vapour pressure < 0.01 KPa Anhydrous process Multi-metal process No aromatic, chlorinated, CFC or HCFC solvents The product is not dangerous

2

Lay-out of an ECOPHOR® or TORAN 3® tunnel, with a scrubber for the recovery of the vapour of the fluids.

Schema di un tunnel ECOPHOR® o TORAN 3® con scrubber per recupero dei vapori.

Excellent adhesion on non-ferrous surfaces Non flammable product No VOC No need for water Different metals can be treated in the same plant No air or ozone pollution Safety in the workplace

Process Efficacy: Limits

Efficacia del processo: limiti

It is important to point out that PLAFORIZATION® system presents specific limits in term of corrosion resistance: normally, but not always, microcrystalline phosphate, ate, zinc phosphate phos o phhate or o threethree cationic phosphate systems can give givve superior results.

PLAFORIZATION® iss an effective degreaser,r, but as with conventional al phosphating systems, ms, it is not a pickling process: oxides of any chemical structure must be removed before treatment in the TORAN 3® or 2 ECOPHOR® system.

Moreover PLAFORIZATION® can not remove stearates, wax, high melting point oils (like those used in deep drawing operation) and animal fats: this kind of pollutant must be taken out before treatment.

È importante sottolineare che la tecnologia di PLAFORIZZAZIONE® presenta limiti specifici a livello di resistenza alla corrosione: i risultati ottenibili con fosfatazioni tazio oni microcristalline miicroccristalline a base di zinco o tri-cationiche sono di norma superiori.

La PLAFORIZZAZIONE® è un processo efficace per rimuovere oli e particolati ma non esercita alcuna azione decapante: superfici che presentano ossidazioni di qualsiasi natura necessiq tano di una rimozione preliminare di querimoz sti contaminanti conntaminanti prima del trattamento. tr Inoltree la PLAFORIZZAZIONE® PLAFORIZZAZIONE non è in grado di rimuovere in maniera efficace stearati, cere, oli ad alta viscosità (come quelli usati di norma per operazioni di stampaggio profondo) e grassi animali e vegetali: tali sostanze devono essere rimosse prima del trattamento.

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INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE Process Efficiency: Advantages

Efficienza di processo: vantaggi

TORAN 3® and ECOPHOR® operate in one step: they are the fastest pre-treatment process available.

These systems work at ambient temperature: there are no costs to heat up any liquid.

The costs for energy consumption are reduced to a minimum.

Because the oils are active components of the system, and because the process generates no waste and never needs to be disposed of, there are no costs for waste treatment or for chemicals to be disposed.

The chemicals are stable on a long term basis (Fig. 1): the users of this technology never make any analysis to control the condition of the chemical.

Therefore: i. Costs for plant management and maintenance are minimised ii. The finishing plant never needs to be stopped because of problems in pre-treatment iii. The number of parts to be re-worked for problems in pre-treatment are set almost to zero Several users of this technology on non ferrous metals have stopped applying a primer to guarantee the adhesion of the top coat as this process is so effective as a base coat.

The equipment for PLAFORIZATION® system, thanks to the simplicity of the process, typically costs 40 – 50% less than a multi-stage tunnel: the capital investment is lower and so the return on investment is faster.

I sistemi ECOPHOR® e TORAN 3® sono mono stadio: sono i più rapidi processi per la preparazione di oggetti alla verniciatura.

Questi sistemi agiscono a temperatura ambiente: non vi sono costi per scaldare neanche uno stadio dell’impianto.

I costi energetici sono ridotti al minimo.

Poichè gli oli sono parte attiva del sistema e poichè i processi non generano morchie di reazione, il prodotto non crea scarichi e non deve essere mai smaltito: non vi sono costi nè per il trattamento nè per lo smaltimento.

I processi non generano alcun tipo di scarico o di morchia di reazione: non vi sono costi per il trattamento né per lo smaltimento di rifiuti.

I prodotti chimici sono stabili nel tempo (fig. 1): gli utilizzatori di queste tecnologie non devono fare alcuna analisi per controllare il bagno.

Di conseguenza: i. I costi per la gestione e per la manutenzione dell’impianto sono praticamente inesistenti ii. L’impianto di verniciatura normalmente non si deve mai fermare per problemi al pre-trattamento. iii. Si annulla il numero di pezzi da riverniciare per problemi di preparazione del supporto Diversi utilizzatori di queste tecnologie su metalli non ferrosi, hanno potuto semplificare il ciclo di verniciatura evitando di applicare un primer per garantire l’adesione della finitura.

Di norma gli impianti per i sistemi PLAFORIZZAZIONE®, grazie alla semplicità del processo, costano il 40 50% in meno rispetto a tunnel multi stadio per sistemi tradizionali: l’investimento iniziale è inferiore e quindi il ritorno dell’investimento più rapido.

Process Efficiency: Limits

Efficienza di processo: limiti

The chemical process is supplied as ready to use and it must not be diluted in water. Moreover, the costs of the PLAFORIZATION® chemicals are higher than those for conventional water based process.

When users treat more than 2,500 m2 of metal per day, it is possible to add a scrubber to recover the vapour of the fluids for re-use and therefore significantly reduce the cost of the process (Fig. 2).

The ECOPHOR® and TORAN 3® systems are generally cheaper for small – medium size finishing plant (up to 1,500 m2 treated per day) and in some case for plants that treat more than 2.500 m2 per day thanks to the use of the scrubber.

Il prodotto chimico è fornito pronto uso, non viene diluito in acqua ed è di norma più caro rispetto alle tradizionali tecnologie a base acqua.

Con i sistemi ECOPHOR® e TORAN 3®, per grandi linee di verniciatura che trattano più di 2.500 m2 al giorno, è possibile utilizzare uno scrubber appositamente studiato per il recupero dei vapori dei fluidi organici e abbattere drasticamente in queste condizioni i costi di processo (fig. 2).

In paragone a sistemi a base acquosa, i processi ECOPHOR® e TORAN 3® sono generalmente economicamente più vantaggiosi per impianti medio-piccoli (sotto i 1.000-1.500 m2 al giorno) ed in alcuni casi anche per impianti che trattano più di 2.500 m2/giorno grazie all’utilizzo dello scrubber.

We update tradition.

TORAN 3 L’unico sistema di pretrattamento monostadio, a freddo e che non produce rifiuti.

The only pre-treatment process which works in one step, at room temperature and with no waste creation.

©

73

Advantages and Limits of the One-Step No-Heat Process for Metal Pre-Treatment

Environmental Pollution And Safety

Impatto ambientale e sicurezza

The product used is never saturated by the oils, it is recovered and re-used indefinitely: the PLAFORIZATION® process generates no waste and no chemicals to be disposed. This technology does not use any water, nor does it pollute water because the process does not generate any waste: its use completely eliminates the discharge of waste containing phosphates, metals, surfactants, additives or environmental pollutant substances.

The organic fluids used have a flash point higher than 100°C: they are not classified as dangerous to health nor to the environment: the use of the ECOPHOR® and TORAN 3® process guarantees high safety in the working place.

Thanks to the specific technical features of the process, the use of ECOPHOR® and TORAN 3® guarantees a significant reduction of gas and electrical energy consumption.

The organic fluids used have such a low vapour pressure that is not actually classified as V.O.C. Material according to European laws.

Because of this feature, the product used is recovered and re-used indefinitely: the loss of product to evaporation is significantly reduced: only the product that actually wets the parts which are treated, and remains clinging to the parts after drip and blow off, actually dries off in the oven, thereby reducing emissions to a minimum.

We would like to focus attention on the fact that these kinds of emission are not dangerous for the environment, since they are quickly oxidized into water and CO2. As explained in articles in other industry magazines (1) ,(2), the quantity of carbon dioxide created by the emission of PLAFORIZATION® systems is significantly lower than even that amount created by combusting natural gas to heat up just one stage of a conventional process.

As also mentioned in this magazine (3), some industries have been granted awards by local authorities because of their choice of the ECOPHOR® or TORAN 3® system, thanks to the very low impact on environment.

Il prodotto usato non si satura mai di olio, viene recuperato e riutilizzato e non deve essere mai smaltito: tutti i processi di PLAFORIZZAZIONE® non creano rifiuti di alcun genere.

Questa tecnologia non utilizza acqua né la inquina dato che il processo non genera scarichi né rifiuti: il suo utilizzo consente l’eliminazione assoluta di scarichi contenenti fosfati, metalli, tensioattivi, additivi e sostanze dannose per l’ambiente.

I fluidi organici a base della tecnologia hanno un punto di infiammabilità superiore a 100°C e non sono classificati come pericolosi per l’uomo né per l’ambiente: l’uso dei prodotti ECOPHOR® e TORAN 3® garantisce elevati standard di sicurezza nell’ambiente di lavoro.

Le caratteristiche operative di queste tecnologie consentono il quasi azzeramento dei consumi energetici (energia elettrica e gas naturale) del processo.

I fluidi organici hanno una tensione di vapore così bassa da non rientrare nella definizione di C.O.V. delle normative europee di riferimento.

Grazie a questa caratteristica, il prodotto applicato viene recuperato e si riducono drasticamente le perdite per evaporazione: solo il prodotto che realmente bagna i pezzi trattati evapora nella fase di asciugatura, riducendo la quantità di emissioni in atmosfera al minimo.

Segnaliamo che tali emissioni non rappresentano un danno all’ambiente poiché vengono degradate rapidissimamente in acqua e CO2. Come pubblicato in riviste americane del settore (1) ,(2) la quantità di CO2 creata dalle emissioni dei sistemi PLAFORIZZAZIONE® è notevolmente inferiore rispetto a quella creata per combustione di gas naturali necessaria per scaldare almeno uno stadio dei processi tradizionali.

Come riportato anche su questa rivista (3), diverse aziende in vari Paesi sono state addirittura premiate dalle autorità locali per la scelta dei sistemi ECOPHOR® e TORAN 3® grazie al limitatissimo impatto ambientale di tali processi.

Conclusions Use of the ECOPHOR® and TORAN 3® metal pre-treatment process represents an interesting solution for many industries thanks to their special features (one-step, no-heat, no-waste process). However, it is important to recognize the specific technical and economical limits that mean these processes are not suitable for every application.

Conclusioni I sistemi ECOPHOR® e TORAN 3® per il pretrattamento dei metalli rappresentano grazie ad alcune caratteristiche specifiche (processo mono stadio, a freddo, senza rifiuti), una soluzione interessante per molte industrie che eseguono operazioni di verniciatura. Tuttavia tali sistemi presentano anche alcuni limiti specifici, sia tecnici che a livello di economica di processo, per effetto dei quali non possono essere considerati una soluzione universalmente valida.

BIBLIOGRAPHY (1) M. Carpenter, C. Guidetti, G. Guidetti, Metal Finishing 3-2009, 39 (2) M. Carpenter, C. Guidetti, Powder Coating, 9-2009 (3) C. Guidetti, IPCM, 2-2012

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Industrial Cleaning Technologies

© Decoral system®

USING SUPER DURABLE POWDER COATINGS AND HYPER-DURABLE FILMS FOR AN INCREDIBLE STEP FORWARD TOWARDS ECOLOGY. Impiego di prodotti vernicianti super-durabili e film hyper-durabili per un incredibile passo avanti verso l’ecologia.

T

he general and increasing need for products’ Giancarlo Fenzi, durability pushed Decoral®’s technology frontiers Cristian Pandolfi, Alessandro Canevarolo unimaginable until today. New resins, new additives Decoral System®, Arcole (VR), Italy alessandro.canevarolo@decoral-system.com

L

and new cromophores allowed designing products showing an increased durability compared to standards reached up to now. The Qualitydecoral® Gold series is born. This endurance, besides allowing to apply this famous technology to fields unexplored up to now, considerably increases objects’ life.

a generale e crescente necessità di durabilità dei prodotti ha spinto la tecnologia Decoral® verso frontiere fino ad oggi inimmaginabili. Nuove resine, nuovi additivi e nuove molecole cromofore hanno permesso di sviluppare prodotti che mostrano una durabilità aumentata rispetto agli standard sino ad oggi raggiunti. È nata la serie Qualitydecoral® Gold. Tale resistenza, oltre a permettere l’applicazione della famosa tecnologia ad ambiti fino ad oggi inesplorati, aumenta sensibilmente la vita dei manufatti.

Market and technological developments

Mercato e Sviluppi tecnologici

Decoral System®, since 90’s leader in plants’ production, raw materials manufacturing and in managing the know-how concerning sublimation technology, recently developed and launched onto the market a new series of powder coating and a new series of sublimation films expressly formulated for this process. Class 2 powder coatings (DS 04XX S and DS 07XX S series) involve using polyurethane resin highly resistant to degradation and an innovative combination of UV absorbers; all of this to increase light endurance (especially towards short

Decoral System®, fin dagli anni ’90 leader nella messa a punto di impianti, nella preparazione di materie prime e nella gestione del know how legato alla tecnologia della sublimazione, ha recentemente sviluppato ed immesso sul mercato una nuova serie di prodotti vernicianti ed una nuova serie di film sublimatici espressamente formulati per tale processo.

I prodotti vernicianti di classe 2 (serie DS 04XX S e DS 07XX S) prevedono l’impiego di resine di natura poliuretanica con alta resistenza al degrado, e l’utilizzo di una innovativa combinazione di assorbitori UV; il tutto finalizzato ad innalzare la

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INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE wavelengths) and to elements resistance (heat and humidity), which are the main responsible for coating products’ degradation. For hyper-durable sublimation films (8XXXX/YY L4 series), the innovation is connected to the use of high resistance cromophores.

The combined use of these innovative raw materials allows reaching a higher durability against the elements, which would be unreachable with standard raw materials, normally used in the colour sublimation process.

resistenza alla luce (specialmente verso le corte lunghezze d’onda) ed agli agenti atmosferici (calore ed umidità), principali responsabili del degrado dei prodotti vernicianti. Per i film sublimatici hyper-durabili (serie 8XXXX/YY L4) l’innovazione è legata all’impiego di cromofori ad elevata resistenza.

L’uso combinato di queste innovative materie prime permette di raggiungere una maggiore durabilità verso gli agenti atmosferici altrimenti non raggiungibile con le comuni materie prime normalmente utilizzate nel processo di sublicromia (prodotti standard).

Qualitydecoral® Gold vs Standard

Qualitydecoral® Gold vs Standard

Natural exposure tests, putting samples through southern Florida’s humid, hot climate and high UV radiation, allow R&D labs to reliably foresee manufacts’ durability. In particular, the new series’ products show incredibly higher resistances than standard products.

The pictures from 1 to 4 show the high durability of manufacts prepared with super-durable powder coatings and hyper-durable transfer films, especially after long exposure periods. Qualitydecoral® Gold samples, in line with standards samples after a year’s exposure, explicit all their endurance to the passage of time. Indeed, comparing the images of samples exposed for three years, you can see the nearly nonexistent degradation of the high durability series (samples on the right), while normal finishings show a degradation that, though staying in the standards accepted by the market, bears the marks left by time.

We can also have a numerical evidence of Qualitydecoral® Gold products high resistance.

The main parameters, normally monitored to evaluate the degradation of decorated surfaces, are colour variation (ΔE) and residual gloss percentage (res%).

After three years’ exposure, the smooth walnut superdurable sample’s ΔE is extremely low and the colour variation is 2,52, while the sheet prepared with standard products was subject to a 6,54 degradation (Fig. 4). Qualitydecoral® Gold sample shows a great stability also in terms of residual gloss (res% 100); unaltered gloss. On the other hand, standard raw materials show an higher degradation, with a residual gloss percentage of 4%. It is important to consider that samples were run through a test of thrice the duration imposed by Qualideco specifications for standard products. Basing on this data, we can state that new series’ products have a durability three times higher than decorations prepared with standard raw materials.

Test di esposizione naturale che sottopongono i campioni al clima caldo, umido ed all’alto irraggiamento UV del sud della Florida permettono ai laboratori R&D di prevedere fedelmente la durabilità dei manufatti. Nello specifico, i prodotti della nuova serie mostrano resistenze incredibilmente superiori, quando confrontati con i prodotti standard.

Le immagini da 1 a 4 evidenziano l’elevata durabilità dei manufatti ottenuti con prodotti vernicianti super-durabili e con film sublimatici hyper-durabili, soprattutto ai lunghi tempi di esposizione. I campioni Qualitydecoral® Gold che risultano allineati ai campioni standard dopo un anno di esposizione esplicitano tutta la resistenza al passare del tempo. Infatti, dal confronto delle immagini dei campioni esposti per tre anni è possibile notare il degrado, praticamente nullo, delle serie ad alta durabilità (campioni a destra), mentre le normali finiture presentano un degrado che pur restando nella normalità, accettata dal mercato, mostra i segni del tempo.

Anche dal punto di vista numerico è possibile avere un riscontro sulla elevata resistenza dei prodotti Qualitydecoral® Gold. I parametri fondamentali, normalmente monitorati per valutare il degrado delle superfici nobilitate, sono la variazione del colore (ΔE) ed il residuo percentuale di brillantezza (res%). Dopo tre anni di esposizione il ΔE del campione noce liscio superdurabile è estremamente contenuto, variazione colore = 2,52, mentre il pannello preparato con i prodotti standard ha subito un degrado pari a 6,54 (fig. 4).

Anche in termini di brillantezza residua la stabilità del campione Qualitydecoral® Gold mostra notevoli risultati (res% 100); brillantezza inalterata. Al contrario le materie prime standard risultano maggiormente degradate, con una brillantezza residua percentuale del 4%. Importante considerare che i campioni sono stati sottoposti ad un test di durata tripla rispetto quella imposta dal capitolato Qualideco per prodotti standard, internazionalmente riconosciuto.

Sulla base di questi dati è possibile affermare che prodotti della nuova serie hanno una durabilità tripla rispetto al decorato preparato con le materie prime standard.

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77

Using Super Durable Powder Coatings and Hyper-Durable Films for an Incredible Step Forward Towards Ecology.

1

Samples exposed for 12 months in Florida; comparison between standard and Qualitydecoral® Gold textured oak.

Campioni esposti per 12 mesi in Florida; confronto tra finitura rovere raggrinzato standard e Qualitydecoral® Gold.

2

1

2

Samples exposed for 12 months in Florida; comparison between standard and Qualitydecoral® Gold smooth walnut.

Campioni esposti per 12 mesi in Florida; confronto tra finitura noce liscio standard e Qualitydecoral® Gold.

3

Samples exposed for 36 months in Florida; comparison between standard and Qualitydecoral® Gold textured oak.

Campioni esposti per 36 mesi in Florida; confronto tra finitura rovere raggrinzato standard e Qualitydecoral® Gold.

4

Samples exposed for 36 months in Florida; comparison between standard and Qualitydecoral® Gold smooth walnut.

3

4

Campioni esposti per 36 mesi in Florida; confronto tra finitura noce liscio standard e Qualitydecoral® Gold.

Wood effect long life and low environmental impact

La lunga vita dell’effetto legno ed il ridotto impatto ambientale

The technological improvement concerning finishings’ durability adds up to benefits to the efficiency of aluminium doors and windows, such as the high thermal efficiency, the resistance to wear and tear by the elements and the high noise absorption. Long lasting surfaces also considerably reduce the need for restoration of manufacts, limiting the environmental impact linked to the worn-out recycling process and to the production of new materials. Moreover, we should mention the low impact that the “wood effect” aluminium world has on deforestation and generally on nature (Fig. 5). Decoral System®, market leader in

Il miglioramento tecnologico legato alla durabilità delle finiture si va a sommare ai benefici strettamente correlati all’efficienza della serramentistica in alluminio; l’elevata efficienza termica, la resistenza agli agenti atmosferici e l’elevato assorbimento del rumore. La lunga durata delle superfici invece riduce notevolmente la necessità di ripristino dei manufatti, limitando l’impatto ambientale connesso ai processi di riciclaggio dell’esausto ed alla produzione del nuovo.

Come ulteriore beneficio deve essere citato il ridotto impatto che il mondo dell’alluminio “effetto legno” ha verso il disboscamento e più in generale verso la natura (fig. 5).

Decoral System, leader nel mercato della produzione di ma-

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INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE

5

Paint stripping with Eddy Current Technology

© Decoral system®

the production of raw materials for decoration, produces every year powder coatings and transfer films to decorate doors and windows for about 200˙000 flats, housing units which could lodge about 400˙000 people. To produce as many doors and windows we would use about 60˙000 m3 of wood, for which we should deforest many hectares of woods. Moreover, these doors and windows would have a lower durability and need a continuous maintenance, increasing the environmental impact.

terie prime per la decorazione, mette in commercio ogni anno prodotti vernicianti e film sublimatici per decorare infissi per circa 200˙000 appartamenti, unità abitative utili ad ospitare una città di circa 400˙000 abitanti.

Per la produzione di altrettanti infissi in legno servirebbero circa 60˙000 m3 di materiale ligneo, per le quali si renderebbe necessario disboscare numerosi ettari di foreste o boschi. Inoltre questi infissi presentano una durabilità inferiore e necessitano di una continua manutenzione aumentando l’impatto con l’ambiente.

Conclusions

Conclusioni

The encouraging results we got up to now allow us to connect the new formulations to the higher performances of Qualitydecoral® Gold decorated finishings. Choosing DS 04XX S and DS 07XX S series powder coatings and hyperdurable sublimation films (8XXXX/YY L4 series) we can get decorated surfaces with a very high resistance to the elements. All of this leads to an incredible durability and consequently to a very low environmental impact.

Gli incoraggianti risultati fin qui ottenuti permettono di associare alle nuove esperienze formulative le maggiori performance delle finiture decorate Qualitydecoral® Gold. Passando ai prodotti vernicianti delle serie DS 04XX S e DS 07XX S ed ai film sublimatici hyper-durabili (serie 8XXXX/YY L4) si possono ottenere superfici decorate caratterizzate da elevatissima resistenza verso gli agenti atmosferici.

Il tutto per una incredibile durabilità ed un conseguente ridotto impatto ambientale.

Paint stripping

Heat treatment

Surface drying

Paint interlacing

No chemicals or blasting material will be required No investment for water or sewage water drains High efficient The removed paint is dry and can be disposed easily Inline-process possible Hauptstrasse 23 74679 Weissbach (Germany) Phone: +49 7947 94 337- 17 Fax.: +49 7947 94 337- 11 E-Mail: info@baueranlagen.de 79 Internet: www.baueranlagen.de

PASSIVATION: THE WAY FORWARD Passivazione: la via da seguire

By J.R van der Net, P. Kleijn, W. van Leeuwen, T. Werner, E. Caldana Quaker Chemical, caldanae@quakerchem.com

N

ewly developed Cr(III) coating systems offer better protection against corrosion and superior adhesion properties at thinner layers on galvanized steel strips Until recently, passivation of galvanized steel strips generally involved the application of hexavalent Chromium (Cr(VI)) based compounds. Cr(VI) passivation was considered to provide superior corrosion protection in comparison to alternative non-toxic trivalent Chromium (Cr(III)) and Chromium free (Cr-free) applications. However, significant environmental and health concerns led to bans on Cr(VI) passivation in almost all industries within the European Union based on environmental and health concerns.

As a result of the ban on Cr(VI) passivation, galvanizers have faced frequent issues related to the use of current Cr(III) or Cr-free (usually phosphorus or titanium) passivates. These alternative passivates require an application of thicker layers to achieve corrosion resistance comparable to Cr(VI) coatings, which causes a reduction or loss in adhesion properties so that organic coatings subsequently applied to the galvanized steel strips, such as paints or sealants, deteriorate more quickly (Fig. 1). The thicker layers also result in increased discoloration or loss of transparency of the passivated surface.

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I

sistemi di rivestimento Cr(III) recentemente sviluppati offrono una migliore protezione contro la corrosione e garantiscono adesione superiore pur con strati più sottili ai coil in acciaio zincato.

Fino a poco tempo fa, la passivazione dei nastri di acciaio galvanizzato comportava generalmente l’applicazione di composti a base di cromo esavalente (Cr(VI)), in quanto si riteneva che la passivazione Cr(VI) offrisse una maggiore protezione dalla corrosione rispetto alle applicazioni alternative non tossiche a cromo trivalente (Cr(III)) ed a quelle esenti cromo (Cr-free). Tuttavia, serie preoccupazioni riguardanti l’ambiente e la salute portarono alla messa al bando della passivazione Cr(VI) in quasi tutte le industrie dell’Unione Europea.

Di conseguenza, agli zincatori sono state sempre più frequentemente fatte richieste di utilizzo di passivanti Cr(III) o Cr-free (di solito a base fosforo o titanio).

Questi passivanti alternativi, per raggiungere una protezione dalla corrosione paragonabile ai rivestimenti Cr (VI), richiedono l’applicazione di strati più spessi, che comportano riduzione o perdita delle proprietà di adesione cosicché i rivestimenti organici, come vernici o sigillanti, applicati successivamente sui coil di acciaio zincato, si deteriorano più velocemente (fig. 1).

Strati più spessi inoltre provocano la decolorazione o la perdita di trasparenza della superficie passivata.

INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE To address this issue, Quaker Chemical, a global leader in process fluids - has developed an innovative and effective nontoxic, fluoride-free water-based Cr(III) passivation system for galvanized steel strips. Under advanced test conditions, the new system achieves better corrosion protection at thinner layers than current products do, provides significant improvement in adhesion properties to organic layers, and a durable clear and transparent finish.

1

Per rispondere a questo problema, Quaker Chemical, leader mondiale nei fluidi di processo, ha sviluppato un innovativo ed efficace sistema di passivazione Cr(III) non tossico, a base acqua e privo di fluoruro, per i coil in acciaio zincato. In condizioni di prova avanzate, il nuovo sistema raggiunge una migliore protezione dalla corrosione con strati più sottili di quanto facciano gli attuali prodotti, offrendo un significativo miglioramento delle proprietà di adesione dei rivestimenti organici, e una finitura trasparente duratura.

Layer Characteristics

Caratteristiche dello strato

Figure 2 compares the passivation layer on a Zinccoated substrate of a standard Cr(III)-based passivate with that of the next generation Quaker product. Many current passivate products require the application of thick and porous layers, which allow chemical and water penetration through defects and cracks that initiate corrosion. The thin layer of the new Quaker product is highly organized and dense, which lessens the penetration of corrosive chemical components.

La figura 2 confronta lo strato di passivazione su una superficie rivestita di zinco di un passivante standard a base Cr(III) con quello di nuova generazione del prodotto Quaker. Molti degli attuali passivanti richiedono l’applicazione di strati spessi e porosi, che lasciano penetrare acqua e sostanze chimiche attraverso i difetti e le crepe, da cui si origina la corrosione. Lo strato sottile del nuovo prodotto Quaker è altamente denso, compatto e privo di porosità, caratteristica che diminuisce la penetrazione dei componenti chimici corrosivi.

1

Effect of layer thickness on paint adhesion.

Figure 1 depicts painted HDG surfaces with different thicknesses of passivation layers (the arrow indicates increase in layer thickness) that were subjected to various stress tests including impact testing, bending, and cutting. The level of paint deterioration increases with the thickness of the passivation layer.

Effetto dello spessore dello strato sull’adesione della vernice. La figura 1 mostra delle superfici zincate a caldo verniciate con spessori diversi dello strato di passivazione (la freccia indica l’aumento dello spessore dello strato) sottoposte a vari stress-test che includono prova di impatto, piegatura e intaglio. Il livello di deterioramento della vernice aumenta con l’aumentare dello spessore dello strato di passivazione.

2

2

2

Current and next generation Cr(III) passivation layers on a zinc substrate (Source: VoestAlpine Steel GmbH) Left: crack formation of passivation products as applied today on a Zinc surface. Right: reduced porosity and less defects/cracks with next generation passivation applied on non-skinpassed HDG surface.

Strati di passivante Cr(III) attuale e di nuova generazione su substrati zincati (Fonte: VoestAlpine Steel GmbH). A sinistra: la formazione di cricche sui passivanti applicati oggi su una superficie zincata. A destra: porosità ridotta e minori difetti/cricche con il passivante di nuova generazione applicato su una superficie zincata a caldo non skinpassata.

international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/DECEMBER 2012 - N. 18

81

Passivation: the Way Forward

Il test in camera di nebbia salina neutra condotto in conformità con la norma EN ISO 9227-NSS dei prodotti Cr(III) standard e di nuova generazione Quaker applicati con spessori diversi su acciaio zincato a caldo mostra una protezione dalla corrosione di gran lunga migliore nel caso dei passivanti di nuova generazione.

La figura 3 mostra i risultati di una prova in nebbia salina neutra su prodotti passivanti a base di Cr(III) standard e su quelli di nuova generazione di Quacker, applicati con spessori diversi su lamierini zincati a caldo.

N eu tral S alt s pray tes t on HDG (Z140 MB O) Neu 100%

P erc P erc entage entage White White R us R us ts t

Neutral Salt Spray (NSS) -EN ISO 9227NSS- of standard and next generation Quaker Cr(III) products applied at different layer thicknesses to a Hot Dip Galvanized (HDG) steel shows far better corrosion protection for next generation passivates.

Resistenza alla corrosione

Figure 3 displays the results of a neutral salt spray test on standard and next generation Quaker Cr(III) products applied with different layer thicknesses to Hot Dip Galvanized (HDG) plates. source: Quaker Chemical B.V.

3

Corrosion Resistance

P a s s iv a tion tod a y 2 0 mg Cr /m 2 4 0 mg Cr /m 2

80%

60%

40%

N e x t G e n e r a tion P a s s iv a tion 2 0 mg Cr /m 2 4 0 mg Cr /m 2

20%

L imit max 5% W R

0% 0

50

100

150

200

250

300

350

400

450

T ime (hrs ) 3

The layer thicknesses studied in the test, and characterized by the element Chrome incorporated as a Cr(III) salt, are typical for a thin layer (20 mg Cr /m²) and for a thicker layer (40 mg Cr /m²) as used in the industry today.

As the test demonstrates, a thin, 20 mg/m² layer of the new product does not display any sign of corrosion until after more than 360 hours of steady spraying. In comparison, the industry standard Cr(III) product displays signs of corrosion (less than 5% white rust) in a range of 48-72hours.

Gli spessori degli strati studiati nel test, e caratterizzati dall’elemento cromo incorporato come sale di Cr(III), sono tipici per uno strato sottile (20 mg Cr / m²) e per uno più spesso (40 mg Cr /m2) come utilizzati oggi nell’industria. Come dimostra la prova, uno strato sottile di 20 mg/m2 del nuovo prodotto non mostra segni di corrosione fino a oltre 360 ore, mentre il prodotto industriale Cr(III) standard mostra segni di corrosione (meno del 5% di ruggine bianca) nel giro di 48-72 ore.

Proprietà di adesione Adhesion Properties During an end-user’s downstream processes, organic coatings such as paint, glue, or sealants are applied to metal surfaces, which require superior adhesion properties to the substrates. End-users or processors of HDG strip, therefore, expect more than just corrosion protection from the passivated material. However, the layer thicknesses applied to reach expected corrosion resistance are associated with reduced adhesion properties.

Glues and Sealants: Quaker performed T-Peel tests to compare the effect of industry standard and next generation passivation systems.

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Durante i processi a valle degli utilizzatori finali, rivestimenti organici come vernice, colla o sigillanti sono applicati alle superfici metalliche, richiedendo proprietà superiori di adesione ai substrati. L’utilizzatore finale o chi fa il post-trattamento dei coil di acciaio zincato a caldo, pertanto, si aspettano dal materiale passivato più di una semplice protezione dalla corrosione. Tuttavia, gli spessori applicati per raggiungere la resistenza alla corrosione prevista comportano ridotte proprietà di adesione.

Colle e sigillanti: Quaker ha eseguito una prova T-Peel per confrontare i sistemi di passivazioni industriali standard con quelli di nuova generazione. Come mo-

INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE As Figure 4 shows, the coating, here a polysulfide sealant, bonded more strongly to the surface passivated by the new system whereas only partial cohesive bonding was achieved with current generation passivates. Further tests with a larger range of sealants, one-component and twocomponent structural adhesives confirm these results.

stra la figura 4, il rivestimento, in questo caso costituito da un sigillante di polisolfuro, si lega in modo più forte alla superficie passivata con il nuovo sistema, mentre raggiunge solo un legame coesivo parziale con gli attuali passivanti standard. Test ulteriori con una gamma più ampia di sigillanti, adesivi strutturali monocomponente e bicomponente confermano questi risultati.

source: Quaker Chemical B.V.

4

The result of a T-Peel test (DIN ISO 10365) performed on glued (here with a polysulfide sealant) passivated surfaces with current and next generation Cr(III) passivation systems shows a rupture pattern with strong (top-right image) and only partial (bottomright image) cohesive bonding of the sealant to the passivated substrates.

4

Vernici: la figura 5 mostra l’effetto del test di piegatura a T eseguito su nastri zincati e verniciati con una vernice standard per coil coating. Dopo la piegatura, i nastri passivati con un prodotto convenzionale (3, 4 e 5) mostrano una delaminazione significativamente più alta di quanto accade con i nastri passivati con il prodotto Quaker di nuova generazione (1 e 2).

Paints: Figure 5 shows how the effect of T-Bend tests performed on galvanized strips coated with a standard coil coating paint. After bending, the strips passivated with conventional product (3, 4, and 5) show significantly greater delamination than the strips passivated with the next generation Quaker product (1 and 2).

source: Quaker Chemical B.V.

Test di legame coesivo di adesivi e sigillanti (fonte: Quaker Chemical B.V.).

Il risultato di un test T-Peel (DIN ISO 10365) eseguito su superfici passivate e incollate utilizzando un sigillante di polisolfuro con sistemi di passivazione Cr(III) di attuale generazione e con sistemi di nuova generazione mostra una forte (immagine in alto a destra) e un solo parziale (foto in basso a destra) legame coesivo del sigillante ai substrati passivati.

5

T-Bend test (2mm diameter) showing the adhesion properties of organic coatings on passivation layers applied at typical thickness and coated with paints and solvent-based topcoats.

Delamination with the current passivation products (3-5) is significantly more pronounced than for the next generation products (1 and 2).

5

Prova di adesione della vernice. Il test di piegatura a T (2mm di diametro) mostra le proprietà adesive dei rivestimenti organici su strati di passivazione applicati a spessori tipici e rivestiti con fondi e finiture a solvente. La delaminazione con gli attuali prodotti di passivazione (3-5) è significativamente più pronunciata di quanto accade con i prodotti di nuova generazione (1-2).

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83

Passivation: the Way Forward

Application and Surface Finish

Applicazione e finitura della superficie

The next generation Quaker passivation system does not involve changes to the application process or enhanced drying systems, instead the innovations reflect only changes in the systems’ chemistry. A good surface finish is achieved even in borderline application conditions without film formation or build-up on application rolls with either a squeegee or chemical coater.

The resulting passivated surfaces are transparent: no discoloration occurs on exposure to heat or after extended contact with process fluids in forming and drawing operations. The passivated layers are water-repellent due to a high contact angle (> 70°) with water and are not fingerprint-sensitive.

Il sistema di passivazione Quaker di nuova generazione non implica cambiamenti al processo di applicazione o sistemi di asciugatura potenziati, al contrario le innovazioni riflettono solo cambiamenti nella chimica dei sistemi. Si raggiunge una buona finitura superficiale anche in condizioni di applicazione estreme, senza filmazione o formazione di accumuli sui rulli di applicazione sia con squeegee che chemcoater.

Le superfici passivate risultano trasparenti: non avviene alcuna decolorazione con l’esposizione al calore o dopo un contatto esteso con i fluidi di processo nelle operazioni di formatura e imbutitura. Gli strati di passivazione sono idrorepellenti grazie a un elevato angolo di contatto (> 70°) con l’acqua e non sono sensibili alle impronte.

Chemical Consumption

Consumo di prodotti chimici

Even when applied in thin layers, the next generation Quaker passivation products provide better performance than do current products, which can, therefore, be applied more economically. Field studies indicate that with the next generation Quaker passivation products, overall chemical consumption can be reduced up to 30%.

Anche quando applicati a strati sottili, i prodotti di passivazione Quaker di nuova generazione offrono prestazioni migliori di quelli attuali e possono pertanto essere applicati più economicamente. Studi di settore indicano che con tali nuovi passivanti Quaker, il consumo di prodotti chimici diminuirà fino al 30%.

Conclusioni Summary and Conclusions The performance of Quaker’s next generation Cr(III) systems represents a leap in the performance of non-toxic passivation systems.

The essential properties and highlights of the next generation system can be summarized as follows: • Thinner, compact layers offering better corrosion protection than achieved by conventional Cr(III) or Cr-free products.

• Strong adhesion performance to glues and paints at a wide range of layer thicknesses.

• Applicable with standard passivation equipment available in galvanizing lines. Specific enhanced drying conditions are not required.

• Transparent surface finish: no discoloration even at higher layer thickness • Non-toxic ingredients: no heavy metals, fluoride-free solution - reducing both toxicity and risk of etching on usual stainless steel qualities.

• Excellent price-performance ratio compared to other passivation products.

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Le prestazioni dei sistemi Cr(III) Quaker di nuova generazione costituiscono un salto nelle prestazioni dei sistemi di passivazione non tossici. Le proprietà essenziali e più evidenti dei nuovi sistemi possono essere così riassunte: • Strati più sottili e compatti che offrono una migliore protezione dalla corrosione di quanto facciano i prodotti convenzionali Cr(II) e Cr-free.

• Elevate prestazioni di adesione a colle e vernici a un’ampia gamma di spessori.

• Applicabilità con apparecchiature convenzionali di passivazione disponibili nelle linee di zincatura.

Non sono richieste condizioni potenziate di asciugatura.

• Finitura superficiale trasparente: nessuna decolorazione nemmeno con spessori elevati.

• Ingredienti non tossici: privo di metalli pesanti, fluoruri - riduzione sia della tossicità che del rischio di etching sulle qualità convenzionali dell’acciaio inossidabile.

• Rapporto prezzo/prestazioni eccellente rispetto ad altri prodotti di passivazione.

Ucif.

L'identità di un settore.

Aziende Associate ABB SpA Discrete Automation and Motion Robotics EUROTHERM Srl FISMET INDUSTRIALE Srl GAIOTTO AUTOMATION SpA GEICO SpA GEMA EUROPE Srl HUBO AUTOMATION Srl I.M.E.L. SpA IMF ENGINEERING Srl KREMLIN REXSON SpA M.E.V.I.S. Srl OLPIDÜRR SpA O.M.SA. Srl O.M.S.G. OFF. MECC. SAN GIORGIO SpA PANGBORN EUROPE Srl RAVARINI CASTOLDI & C. Srl Div. Elettrospray ROLLWASCH ITALIANA SpA RÖSLER ITALIANA Srl SAVIM Srl SAVIM EUROPE Srl

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FEDERAZIONE DELLE ASSOCIAZIONI NAZIONALI DELL'INDUSTRIA MECCANICA VARIA ED AFFINE

Stampa Tecnica Associata ASFIMET Srl GALVANOTECNICA E NUOVE FINITURE CREI Srl Centro Ricerche Editoriali Internazionali PITTURE E VERNICI EUROPEAN COATINGS

Dal 1973 Ucif è un punto di riferimento per le aziende del settore dei trattamenti di superficie.

EOS MKTG & Communication Srl IPCM - INTERNATIONAL PAINT & COATING MAGAZINE

Segreteria Ucif - via A. Scarsellini 13 - 20161 Milano tel. +39 0245418.519 - fax +39 0245418.545 | info@ucif.net - www.ucif.net

HB PIERRE Sas METALCLEANING & FINISHING

FIERA MILANO EDITORE SpA RMO RIVISTA DI MECCANICA OGGI

A COMPREHENSIVE VIEW OF TRANSITIONING TO PHOSPHORUS-FREE PAINT PRETREATMENT Panoramica completa della transizione verso un pretrattamento alla verniciatura privo di fosforo Brian List Product Manager for Atotech’s Paint Support Technology Business Technology Team (PST BTT)

Brandon Lloyd Assistant Product Manager Paint Support Technology Business Technology Team (PST BTT)

Stephen Taylor Associate Biochemist Atotech.BRLN-GMF-Marketing@atotech.com

Opening photo: Paint pretreatment processing line at multi-national OEM. Foto d’apertura: linea di pretrattamento presso una multinazionale OEM.

M

etal degreasing, conversion coating and adhesion promoter processes are an essential first step for paint applicators to promote superior paint adhesion and corrosion resistance.

However, these processes can impact the environment in a negative manner.

Global regulations on effluent discharge and improper chemical disposal continue to progress and affect daily paint shop operations. Atotech has developed paint pretreatment technologies to aid paint applicators in reducing their environmental impact without sacrificing efficiency or performance.

I

Environmental Impact

Impatto ambientale

Phosphorus is a naturally occurring element and is found in small quantities in the environment.

Phosphorus is also considered a limiting nutrient for terrestrial and aquatic ecosystems.

Il fosforo è un elemento che si trova in natura e che si può trovare in piccole quantità nell’ambiente. Inoltre è considerato un nutriente essenziale ma in quantità limitate per l’ecosistema terrestre e acquatico.

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processi di sgrassaggio del metallo, i rivestimenti di conversione e promotori di adesione sono un primo passo essenziale per gli applicatori di vernice per favorire un’adesione superiore alla vernice e la resistenza alla corrosione. Questi processi possono avere però un impatto negativo sull’ambiente. Le normative mondiali sullo scarico degli effluenti e sullo smaltimento improprio delle sostanze chimiche sono in continuo sviluppo e influenzano le operazioni quotidiane di verniciatura.

Atotech ha sviluppato tecnologie di pretrattamento alla verniciatura per aiutare gli applicatori a ridurre l’impatto ambientale senza sacrificare efficienza e prestazioni.

INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE When phosphorus is introduced to the environment through external sources such as fertilizers, household detergents, and industrial chemicals, it provides organisms additional nutrients for growth.

However, this can be detrimental to animal life in freshwater environments due to eutrophication.

Eutrophication is an ecosystem’s response to elevated levels of a natural substance.

The primary manifestation of a water source nutrient rich in phosphorus is the acceleration of algal reproduction. The abundant phosphorus acts as a catalyst, resulting in rapid growth of algae, also known as an algal bloom. The excessive algae population size, paired with a naturally short lifecycle, results in a large amount of organic matter; the algae growth and decomposition depletes the dissolved oxygen supply as the degradation process begins. Eventually the dissolved oxygen levels become so exhausted the environment can no longer sustain animal life, leading to the phenomenon known as a fish kill. As fish rely on the dissolved oxygen in freshwater to survive, they suffocate and die quickly when algal blooms arise (Fig. 1). When this occurs on a large scale, it can greatly affect humans and animals alike. Fish are not only an integral food source for the human diet, they also comprise a large portion of birds and other aquatic animal’s diet.

Introduction of phosphorus and its derivatives to the environment

Phosphorus promotes growth of algae, depleting dissolved oxygen levels

Quando il fosforo viene introdotto nell’ambiente attraverso fonti esterne come fertilizzanti, detergenti domestici e prodotti chimici industriali offre agli organismi degli elementi nutrienti aggiuntivi per la crescita.

Tuttavia, questo può essere dannoso per la vita animale in ambienti con acqua dolce a causa dell’eutrofizzazione (processo che arricchisce un habitat di sostanze nutritive).

L’eutrofizzazione è la risposta dell’ecosistema ai livelli elevati di una sostanza naturale. Il primo sintomo di una fonte d’acqua nutriente ricca di fosforo è l’accelerazione della riproduzione delle alghe. Il fosforo abbondante agisce come un catalizzatore, provocando la rapida crescita di alghe, fenomeno conosciuto come “fioritura delle alghe”.

L’eccessivo numero di queste ultime, unito al loro ciclo vitale breve, crea una grande quantità di materia organica.

La crescita delle alghe e la loro decomposizione esaurisce la riserva di ossigeno dissolta nell’acqua non appena ha inizio il processo di degradazione. Alla fine, il livello di ossigeno nell’acqua si abbassa così tanto che l’ambiente non riesce più a sostenere la vita animale, portando al fenomeno conosciuto come fish kill, cioè alla morte dei pesci (fig. 1). Dal momento che i pesci si affidano all’ossigeno dissolto nell’acqua per sopravvivere, quando fioriscono le alghe soffocano e muoiono velocemente. Quando ciò accade su vasta scala, le conseguenze possono colpire esseri umani e animali allo stesso modo. I pesci non sono soltanto, infatti, una fonte di cibo importante per la dieta umana, ma fanno anche parte della dieta di una grande quantità di Decrease in dissolved oxygen levels leads to fish kills

1

Decrease in fish supply for humans, birds, and other marine animals.

Can disrupt fish reproduction.

1

Depiction of h how and phosphorus a phosphates aff a ect aquatic ecosystems.

Illustrazione di come il fosforo e i ffosfati influenzano ll’ecosistema acquatico.

international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/DECEMBER 2012 - N. 18

87

A Comprehensive View of Transitioning to Phosphorus-Free Paint Pretreatment

2

Phosphorus discharge regulation development over the last 40 years.

Sviluppo della regolamentazione sugli scarichi del fosforo nel corso degli ultimi 40 anni.

Secondary effects of algal blooms include the introduction of toxic chemicals into freshwater systems, resulting in skin irritation and respiratory problems in humans, and increased cost for water treatment.

uccelli e di altri animali acquatici. Gli effetti secondari della fioritura delle alghe includono l’introduzione di sostanze chimiche tossiche nei sistemi di acqua dolce, provocando irritazioni della pelle e problemi respiratori alle persone, oltre all’aumento dei costi per il trattamento delle acque.

Conventional Processes

Processi convenzionali

Traditional paint pretreatment processes involve metal degreasing and application of a conversion coating, typically iron phosphate or zinc phosphate, prior to paint applications. Substrate degreasing helps remove soils, organic and inorganic, that can be detrimental to the subsequent conversion coating. Phosphate and phosphorus are often used in cleaners due to its detergency characteristics.

Iron and zinc phosphate conversion coatings are applied to metal substrates after cleaning to promote paint adhesion and corrosion protection.

Phosphorus is introduced to the environment by these processes through facility effluent streams, poor wastewater treatment, and improper chemical disposal. To reduce the impact of aquatic ecosystem eutrophication from increased phosphorus

I processi tradizionali di pretrattamento alla verniciatura includono lo sgrassaggio del metallo e i rivestimenti di conversione, di solito fosfati di ferro o fosfati di zinco, prima dell’applicazione della vernice. Lo sgrassaggio del substrato aiuta a rimuovere lo sporco, organico e inorganico, che può danneggiare il successivo rivestimento di conversione. Fosfato e fosforo sono spesso usati nei prodotti di lavaggio per le loro caratteristiche detergenti. I fosfati di ferro e zinco dei rivestimenti di conversione sono applicati alle superfici metalliche dopo il lavaggio per favorire l’adesione della vernice e la protezione dalla corrosione. Il fosforo viene introdotto nell’ambiente da questi processi attraverso i reflui degli stabilimenti, a causa del trattamento inefficace delle acque di scarico e allo smaltimento improprio delle sostanze chimiche. Per ridurre l’impatto dell’eu-

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INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE levels, phosphorus and phosphate regulations have increased in many countries globally.

By doing so, government entities can control freshwater phosphorus limits to prevent eutrophic environments. Some countries impose nationwide regulations, while others allow local governments to set phosphorus limits.

In the 1970’s, many environmental changes in the United States of America occurred, including the creation of the Environmental Protection Agency (EPA), the Clean Water Act of 1972, and the National Pollutant Discharge Elimination System (NPDES). These aided in creating laws against improper chemical disposal, mostly in response to a series of fires that occurred in the Cuyahoga River in Ohio. Due to the high pollution level from improper chemical discharge, the Cuyahoga River caught fire multiple times in the 1960’s, causing million of dollars in damage. The eventual passing of the Clean Water Act of 1972 helped eliminate harmful chemicals from many water systems and allowed federal and local governments to create phosphorus discharge limits at a state level. For instance, earlier in 1972, the eight states surrounding the Great Lakes along with Canada signed an agreement, known as the Great Lakes Water Quality Agreement, to reduce the pollution of all five lakes, effectively lowering the phosphorus discharge limit to 1 ppm. In 1988, a law was passed to lower the phosphorus discharge limit for the Florida Everglades from 100 ppm (parts per million) to 10 ppb (parts per billion). In the state of North Carolina the phosphorus discharge limits are set between 1 and 7 ppm, which is regulated by the 339 monitoring stations throughout the state. In 1991, the European Union created the Urban Waste Water Treatment Directive which helped increase phosphate discharge regulations throughout Europe. This lowered phosphorus discharge limits to 1-2 ppm in many countries in Europe. Ireland however has adopted the most stringent regulations in Europe, with limits of 15-70 ppb. The most recent development in phosphorus and phosphate regulations has been in the Far East, most notably China. By implementing the State Environmental Policy Act (SEPA), regulations and monitoring has increased to eliminate many of the eutrophic environments. Significant investments have been made for some

trofizzazione dell’ecosistema acquatico dovuto all’incremento dei livelli di fosforo, le normative che regolano l’uso del fosforo e dei fosfati sono aumentate in molti Stati nel mondo. In questo modo, gli enti governativi possono controllare i limiti di fosforo in acqua dolce per prevenire ambienti eutrofizzati. Alcuni Stati impongono normative su scala nazionale, mentre altri consentono agli enti locali di fissare i limiti di fosforo.

Negli anni ’70 avvennero molti cambiamenti ambientali negli Stati Uniti, tra cui la creazione dell’Environmental Protection Agency (Agenzia di Protezione Ambientale), il Clean Water Act (Decreto Acque Pulite) del 1972 e il National Pollutant Discharge Elimination System (Sistema Nazionale di Eliminazione degli Scarichi Inquinanti). Queste iniziative hanno aiutato la nascita di leggi contro lo smaltimento improprio dei prodotti chimici, per lo più in risposta a una serie di incendi accaduti nel fiume Cuyahoga in Ohio. A causa dell’alto livello d’inquinamento causato dallo scarico irregolare di sostanze chimiche, il fiume Cuyahoga ha preso fuoco più volte negli anni ’60, causando danni per milioni di dollari. L’approvazione finale del Clean Water Act nel 1972 ha aiutato a eliminare prodotti chimici nocivi dai principali sistemi idrici e ha permesso ai governi locali e federali di fissare dei limiti di scarico del fosforo a livello statale. Ad esempio, nel 1972 gli otto Stati confinanti con i Grandi Laghi, insieme al Canada, firmarono un accordo, il Great Lakes Water Quality Agreement (Accordo dei Grandi Laghi per la qualità dell’acqua), per ridurre l’inquinamento di tutti e cinque i laghi, abbassando efficacemente il limite di scarico del fosforo a 1 ppm (parti per milione). Nel 1988, è passata una legge per abbassare il limite di scarico del fosforo nella regione delle Everglades in Florida (USA) da 100 ppm a 10 ppb (parts per billion, parti per miliardo). Nello Stato del Nord Carolina il limite di scarico del fosforo è tra 1 e 7 ppm, regolato dalle 339 stazioni di monitoraggio dello Stato. Nel 1991, l’Unione Europea ha creato l’Urban Waste Water Treatment Directive (Direttiva per il Trattamento delle Acque di Scarico Urbane) che ha aiutato ad aumentare le normative sullo scarico dei fosfati in Europa. Questo ha abbassato il limite di scarico del fosforo a 1-2 ppm in molti Stati europei. L’Irlanda invece ha adottato le regole più stringenti in Europa, con limiti di 15-70 ppb. Il più recente sviluppo nelle norme per i fosfati e il fosforo è avvenuto in Estremo Oriente, specialmente in Cina.

Implementando lo State Environmental Policy Act (Decreto per le linee guida ambientali dello Stato, SEPA), la regolamentazione e il monitoraggio sono aumen-

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A Comprehensive View of Transitioning to Phosphorus-Free Paint Pretreatment

of the largest water systems in China to improve the environment.

Phosphorus regulations are as strict as 0.5 ppm for the electroplating industry in the special protective areas of China (Fig. 2).

Eliminating Phosphorus

tati per eliminare molti ambienti eutrofizzati. Investimenti importanti sono stati fatti per alcuni dei più grandi sistemi ad acqua in Cina per migliorare l’ambiente. Le normative sul fosforo prevedono limiti di 0,5 ppm per l’industria galvanica nelle aree speciali protette della Cina (fig. 2).

Atotech, a leading Eliminazione del fosforo supplier to the general metal Atotech, fornitore finishing industry, leader per l’indu3 is committed to stria della finitura Galvanized steel panels processed with Zinc Phosphate (left) developing green del metallo, è imand Interlox® 5705 (right) and tested for corrosion resistance technologies pegnata nello sviper ASTM B 117. in all market luppo di tecnologie Lamierini in acciaio zincato trattati con fosfato di Zinco (sinistra) e segments, including ecologiche in tutti i Interflox® 5705 (destra) testati sulla resistenza alla corrosione secondo ASTM B 117. phosphorussegmenti del merfree paint cato, inclusi i propretreatment products. By providing cleaners, dotti privi di fosforo per il pretrattamento. Offrendo adhesion promoters, and conversion coatings, prodotti di lavaggio, aggrappanti e rivestimenti di conAtotech has made a completely phosphorus-free versione, Atotech ha reso possibile una linea di prodotti pretreatment process line feasible. In eliminating di pretrattamento priva di fosforo. Eliminando il fosforo, phosphorus, pretreatment applicators can meet gli utilizzatori del pretrattamento possono soddisfare the most stringent regulations without sacrificing le norme più stringenti senza sacrificare le prestazioni. performance.

Un processo che tratti differenti metalli e che sia efCost efficient processing of multi-metal components ficiente dal punto di vista dei costi può essere difficican be challenging with conventional zinc le da ottenere con la chimica tradizionale al fosfato di phosphate chemistry. These systems often perform zinco. Questi sistemi hanno spesso delle prestazioni inconsistently, operate at high temperatures, non costanti, operano ad alte temperature, generano generate significant amounts of scale and sludge, grandi quantità di depositi e fanghi, richiedono smalrequire frequent solution dumps and can be timenti frequenti e possono essere corrosivi per cercorrosive to certain equipment. A large multite apparecchiature. Una grande multinazionale OEM national OEM (Original Equipment Manufacturer) (Original Equipment Manufacturer) di elettrodomestiof home appliances in the Far East, specifically ci nell’Estremo Oriente, più precisamente scaldabagni, hot water heaters, operated a conventional zinc utilizzava un sistema di pretrattamento convenzionaphosphate pretreatment system for cold rolled le con fosfato di zinco per pezzi in acciaio laminato a steel and galvanized steel parts prior to powder freddo e acciaio zincato prima dell’applicazione della coating application (Ref. opening photo). The OEM vernice in polvere (fig. foto d’apertura). L’azienda avenoted that their zinc phosphate process required va notato che il processo a fosfato di zinco richiedeva weekly nitric acid descaling to remove sludge from una disincrostazione settimanale con acido nitrico per 90 N. 18 - 2012 NOVEMBER/DECEMBER - international PAINT&COATING magazine

INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE nozzles and risers for effective operation. It was also necessary for them to dump and re-make their cleaner tanks once a month as well as pumping their zinc phosphate solution once a month to a secondary holding tank to allow the phosphate sludge to settle for removal from solution. Due to the high operating cost and increasing phosphorus regulations globally, the appliance manufacturer had a strong desire to implement a phosphorus-free pretreatment system and approached Atotech for a solution.

rimuovere i fanghi da ugelli e rampe al fine di lavorare efficacemente. Era anche necessario smaltire e rifare le vasche di lavaggio un volta al mese nonché pompare mensilmente la soluzione di fosfato di zinco in un serbatoio secondario per permettere il deposito e la rimozione dei fanghi dalla soluzione. A causa degli elevati costi operativi e all’aumento delle normative globali sul fosforo, il produttore di elettrodomestici voleva fortemente implementare un sistema di pretrattamento privo di fosforo e ha contattato Atotech per una soluzione.

Providing Solutions

Offrire soluzioni

The multi-national OEM installed UniPrep® PF B, a phosphorus-free long-life cleaner, and Interlox® 5705, a phosphorus-free zirconium-based conversion coating, in November 2010.

This replaced their conventional zinc phosphate process. After four weeks of testing the new system and monitoring potential cost savings, they approved Atotech as a supplier for their pretreatment system.

In the 18 months since initially installing Atotech’s phosphorus-free paint pretreatment chemistry, they have been able to lower the operating temperature of both the cleaner and adhesion promoter stages from 60°C to 35°C, eliminate the zinc phosphate conditioner stage, and reduce the burden on waste treatment.

The multi-national OEM also acknowledged that their spray line remains free of significant sludge and scale, eliminating the necessity for weekly line cleanings. Lastly, they noted that both the cleaner and conversion coating stages lasted for greater than one year without dumping, while their previous cleaner had to be replaced monthly and the zinc phosphate every six months. These process advantages would mean very little to the customer though if the products do not perform similarly in corrosion resistance and adhesion performance tests. It is a common perception that zirconium-based conversion coatings cannot match the corrosion performance of traditional zinc phosphate process; however, at the multi-national OEM, Atotech was able to provide adhesion and corrosion resistance performance as good as or better than their conventional process for cold rolled steel and galvanized steel components. Corrosion resistance testing was conducted per ASTM B 117 for 96 hours Neutral Salt Spray testing (Fig. 3); for galvanized substrates, Atotech rated a 9 per ASTM D 1654 while the zinc phosphate provided a rating of 8.

Nel novembre 2010 la multinazionale OEM di cui sopra, ha implementato l’UniPrep® PF B, un prodotto di lavaggio biorisanato senza fosforo, e l’Interlox® 5705, un rivestimento di conversione senza fosforo a base di zirconio, che ha sostituito il loro processo convenzionale al fosfato di zinco. Dopo quattro settimane di test del nuovo sistema e di controllo dei potenziali risparmi sui costi, l’azienda ha confermato Atotech come fornitore del sistema di pretrattamento. Nei 18 mesi seguenti all’implementazione del pretrattamento chimico senza fosforo di Atotech, sono stati in grado di abbassare la temperatura operativa degli stadi di lavaggio e di aggrappaggio da 60°C a 35°C, eliminare la fase di condizionamento con fosfato di zinco e ridurre la quantità di reflui da trattare. La multinazionale OEM ha anche riconosciuto che la loro linea di pretrattamento a spruzzo resta priva di incrostazioni o fanghi significativi, eliminando così le – prima necessarie – pulizie settimanali della linea. Infine, l’OEM ha notato che il prodotto di lavaggio e il rivestimento di conversione sono durati più di un anno senza necessità di smaltimento, mentre in precedenza il prodotto di lavaggio andava sostituito ogni mese, e il fosfato di zinco ogni sei. Questi vantaggi di processo avrebbero poco significato per i clienti se le prestazioni di resistenza alla corrosione e di adesione dei prodotti non fossero simili. È percezione comune che i rivestimenti di conversione basati sullo zirconio non possano raggiungere le prestazioni dei processi tradizionali con fosfato di zinco, tuttavia, presso la multinazionale dell’Estremo Oriente, Atotech è riuscita a offrire prestazioni di resistenza alla corrosione e adesione pari o migliori rispetto ai processi tradizionali per componenti in acciaio laminato a freddo e in acciaio zincato. La prova di resistenza alla corrosione è stata condotta secondo i parametri ASTM B 117 per 96 ore di prova con nebbia salina neutra (fig. 3); per i substrati zincati,

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Internal view of the spray washer line operated at the multi-national OEM. Zinc phosphate processes (left) create substantial amounts of sludge.

Interlox® 5705 (right) creates little to no sludge, allowing for improved line efficiency.

Vista interna della linea di pretrattamento a spruzzo presso la multinazionale OEM. I processi al fosfato di Zinco (sinistra) creano un sostanzioso volume di fanghi. Interlox® 5705 (destra) crea pochi o zero fanghi, consentendo una miglior efficienza della linea.

Atotech was also able to provide equivalent adhesion results for Cupping Test (EN ISO 1520) and Impact Resistance Test (ASTM D 2794) as compared to the zinc phosphate process.

Since implementing Atotech’s phosphorus-free paint pretreatment process, the multinational OEM has realized many benefits in addition to the total elimination of phosphorus from their waste stream. These benefits include the following: • Reduced costs by 22%, or a total annual savings of approximately € 17,000, not including the cost savings realized from temperature reduction, elimination of labor and chemistry for phosphate descaling, and the weekly, monthly, and semi-annual chemical dumping costs (Fig. 4).

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il prodotto Atotech è stato valutato con un 9 secondo i parametri ASTM D 1654, mentre il fosfato di zinco è stato valutato con 8. Atotech è riuscita a offrire risultati di adesione equivalenti al processo con fosfato di zinco per il test Cupping (EN ISO 1520) e il test di resistenza all’impatto (ASTM D2794).

Dall’implementazione del processo di pretrattamento Atotech senza fosforo, la multinazionale OEM ha tratto molti benefici oltre alla completa eliminazione del fosforo dai propri reflui. Questi benefici includono: • Costi ridotti del 22%, o un risparmio totale annuo di circa 17.000 €, escludendo i risparmi realizzati dalla riduzione della temperatura, dall’eliminazione della manodopera e delle sostanze chimiche necessarie per la disincrostazione, e dei costi di smaltimento settimanali, mensili e semestrali dei prodotti chimici (fig. 4).

INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE • Improved solution life with long-life, low temperature cleaner.

• Reduced time required for part cleaning from three minutes to two minutes.

• Eliminated scale and sludge build-up in nozzles and risers.

• Eliminated zinc phosphate conditioning stage.

• Reduced time required for line cleaning and tank dumps.

• Lowered burden on wastewater treatment process with phosphorus-free pretreatment.

• Improved overall adhesion and corrosion resistance performance.

• Reduced defect rate from 25% to 11%.

By introducing phosphorus-free pretreatment, the multinational OEM was able to meet the strict environmental regulations of the Far East without sacrificing performance and becoming more cost efficient.

• Maggiore durata del prodotto di lavaggio grazie al biorisanamento.

• Riduzione del tempo richiesto per il lavaggio del pezzo da tre a due minuti.

• Eliminazione delle scorie e dei fanghi accumulati negli ugelli e sulle rampe.

• Eliminazione della fase di condizionamento con fosfato di zinco.

• Riduzione dei tempi di pulizia della linea e scarico della vasca.

• Diminuzione dei volumi di acque reflue da trattare con il pretrattamento senza fosforo.

• Miglioramento generale delle prestazioni di adesione e resistenza alla corrosione.

• Tasso di difettosità ridotto dal 25% all’11%.

Introducendo il pretrattamento senza fosforo, la multinazionale OEM è stata in grado di rispettare le stringenti normative ambientali dell’Estremo Oriente senza sacrificare le prestazioni, e migliorando l’efficienza dei costi.

Being Green As a leading global chemical supplier to the general metal finishing industry, Atotech is dedicated to offering sustainable, high quality, dependable processing systems. In staying current with global regulations for paint applicators, Atotech has been able to develop and market the most sustainable products, including the phosphorus-free paint pretreatment process. By eliminating phosphates and phosphorus from cleaners, adhesion promoters and conversion coatings, pretreatment applicators are able to meet the most stringent regulations, obtain excellent performance for multiple paint applications and reduce their costs.

This allows for the preservation of the environment for this generation and many more.

Attenzione all’ecologia Come fornitore leader di sostanze chimiche a livello mondiale, Atotech è impegnata nell’offrire sistemi di processo sostenibili, affidabili e di alta qualità.

Tenendo il passo delle attuali normative a livello globale per gli applicatori di vernice, Atotech è riuscita a sviluppare e introdurre nel mercato prodotti ecosostenibili, come il processo di pretrattamento senza fosforo. Eliminando fosfati e fosforo dai prodotti di lavaggio, aggrappaggio e conversione, gli utilizzatori di pretrattamento sono riusciti a rispondere alle normative più severe, ottenendo prestazioni eccellenti per applicazioni diverse di verniciatura e riducendo i costi. Questo consente di salvaguardare l’ambiente per questa e per le prossime generazioni.

References 1. Annual Report of Fish Kill Events. Rep. Raleigh, NC: North Carolina Division of Water Quality, 2009. Print.

2. Clenaghan, Conor, Caitriona Collins, and Matthew Crowe.

Phosphorus Regulations National Implementation Report, 2001. Rep. no. 1. Wexford: Environmental Protection Agency, 2001. Print.

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Web. <http://cleanh2o.com/ww/limits.html>.

4. Farmer, Dr. Andrew M., ed. "Implementation of the 1991 EU Urban Waste Water Treatment Directive and Its Role

in Reducing Phosphate Discharges." SCOPE Newsletter 34 (Oct. 1999). Print.

5. Great Lakes Timeline." The Sustainability Report. Institute for Research and Innovation in Sustainability.

Web. <http://sustreport.org/lakes/timeline.htm>.

6. Liu, Yi. Phosphorus Flows in China - Physical Profiles and Environmental Regulation. Tech. N.p.: Wageningen University, 2005. Print.

7. "Phosphorus." Audubon Society of the Everglades.

Web. <http://www.auduboneverglades. org/?page_id=540>.

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TRADE FAIRS & CONFERENCES Fiere e Convegni

JANUARY 2013 BAU Munich, Germany January 14-19, 2013 www.bau-muenchen.com

WIN part 1 Istanbul, Turkey January 24-27, 2013 www.win-fair.com/en/index.html

INTERFARBA Kiev, Ukraine January 22-25, 2013 www.theprimus.com

ASTEC Tokyo, Japan January 30-February 1, 2013 www.astecexpo.jp

FEBRUARY 2013 FOR SURFACE Prague, Czech Republic February 19-21, 2013 www.forsurface.cz

MIDDLE EAST COATING SHOW Cairo, Egypt February 26-28,2013 www.coatings-group.com/show/mecs/

FABEX MIDDLE EAST Cairo, Egypt February 21-23, 2013 www.metalsteeleg.com

SAIE3 Bologna, Italy February 28-March 3, 2013 www.saie3.it

METAL & STEEL Cairo, Egypt February 21-23, 2013 www.metalsteeleg.com

MARCH 2013 MIDO Milan, Italy March 2-4, 2013 www.mido.it

TF - TRATTAMENTI E FINITURE Parma, Italy March 21-23, 2013 www.senaf.it/Trattamenti-Finiture/99

THE BIG 5 SAUDI Jeddah, Saudi Arabia March 9-12, 2013 www.thebig5saudi.com

MECSPE Parma, Italy March 21-23, 2013 www.senaf.it/MECSPE/home/117/

INTERLAKOKRASKA Moscow, Russia March 11-14, 2013 www.interlak-expo.ru/en/

EXPO COATING Moscow, Russia March 26-28, 2013 www.expocoating.primexpo.ru/en

European Coatings Show Nuremberg, Germany March 19-21, 2013 www.european-coatings-show.com

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by Paola Giraldo

APRIL 2013 MADE IN STEEL Milan, Italy April 3-5, 2013 www.madeinsteel.it

INDUSTRIE Lyon, France April 16-19, 2013 www.industrie-expo.com

HANNOVER MESSE Hannover, Germany April 8-12, 2013 www.hannovermesse.de/

ALUMINIUM MIDDLE EAST Dubai, UAE April 23-25, 2013 www.aluminium-middleeast.com

SALONE DEL MOBILE Milan, Italy April 9-14, 2013 www.cosmit.it

ICMCTF San Diego, CA, SUA April 29-May 3, 2013 www.avs.org

MAY 2013 ASIA COATINGS CONGRESS Ho Chi Minh, Vietnam May 14-15, 2013 www.coatings-group.com

COAT EXPO CHINA Guangzhou, China May 21-23, 2013 www.coatexpo.cn/en/index.asp

ALUMINIUM TWO THOUSAND Milan, Italy May 14-18, 2013 www.aluminium2000.com/

METALTECH Kuala Lumpur, Malaysia May 21-25, 2013 http://tradelink.com.my/metaltech/

SF EXPO CHINA Guangzhou, China May 21-23, 2013 www.sf-expo.cn/en/index.asp

JUNE 2013 ITM POLAND Poznan, Poland June 4-7, 2013 www.surfex.mtp.pl

JULY 2013 ALUMINIUN CHINA Shanghai, China July 2-4, 2013 www.aluminiumchina.com

LATIN AMERICAN COATING SHOW Mexico City, Mexico July 17-18, 2013 www.coatings-group.com

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ZOOM on events ALUMINIUM TWO THOUSAND 2013: THE MOST COMPREHENSIVE WORLD REVIEW OF ALUMINIUM TECHNOLOGY AND MARKETS ALUMINIUM TWO THOUSAND 2013: la rassegna più completa al mondo sulla tecnologia e sul mercato dell’alluminio

T

he Aluminium Two Thousand Conferences, since their beginning in 1990, have become not-to-be-missed events for aluminium technology and marketing people all over the world. The highly practical and specialistic character of these meetings justifies why experts from all countries have flocked more and more numerous every four years to hear and debate an ever increasing number of presentations from authoritative speakers on the most relevant branches of aluminium knowledge.

Two years after the previous successful event in Bologna, Aluminium Two Thousand Congress returns with its 8th edition, which will take place in May 14 – 18, 2013, at the Meliã Hotel in Milan (Italy): a technical and highly specialized conference for those who want to know everything about the modern technologies of aluminium foundry, extrusion, rolling, casting and finishing with particular reference to the needs and demands of the aluminium industry. The technical program is now completed with a record number of 120 papers covering the latest technologies and market of aluminium industry overview worldwide.

The major leader companies (suppliers, extruders, anodizers, coaters, fabricators, operators in the casting and die-casting industry, in the automotive, electronic and aerospace industry) have already confirmed their participation. The Aluminium specialists will gather in Milano, the main financial, industrial and commercial city in Italy.

The technical program includes one plenary session where new markets will open their doors: in fact a special forum “Aluminium for Africa and Africa for Aluminium” will be organized during the opening day of the congress, with the participation of the aluminium industry operators and ambassadors/consuls from the emerging countries in Africa.

Four parallel sessions will take a look at the main themes of the last aluminium researchers: 1. The first one will deal with Extrusion Dies, Extrusion Process, Extrusion Plant & Management with particular emphasis on numerical modeling and automation systems, database and extrusion process monitoring.

Also the themes of Extrusion Products, Architectural Applications and Special Uses will be analyzed: aluminium for structural use,

congressi di Aluminium Two Thousand, dal loro inizio nel 1990, sono diventati eventi imperdibili per gli addetti ai lavori nel settore del marketing e della tecnologia dell’alluminio. Il carattere altamente pratico e specializzato di questi incontri spiega perché ogni quattro anni gli esperti da tutte le nazioni sono diventati sempre più numerosi, per ascoltare e dibattere un numero sempre crescente di presentazioni da relatori autorevoli sui temi più importanti della conoscenza dell’alluminio.

Due anni dopo il precedente evento di successo a Bologna, l’Aluminium Two Thousand Congress ritorna con la sua 8a edizione, che si terrà dal 14 al 18 maggio, al Meliã Hotel di Milano: una conferenza ad alto contenuto tecnico e specializzato per coloro che desiderano conoscere tutto riguardo le moderne tecnologie delle fonderie di alluminio, estrusione, laminazione, pressofusione e finitura, con riferimento particolare ai bisogni e alla domanda dell’industria dell’alluminio. Il programma tecnico è stato ora completato con un numero record di 120 relazioni che andranno a coprire tutte le più recenti tecnologie e il mercato dell’industria dell’alluminio di tutto il mondo.

Le aziende leader più importanti (fornitori, estrusori, anodizzatori, verniciatori, fabbricatori, operatori nell’industria della fusione e della pressofusione, dell’industria automotive, elettronica e aerospaziale) hanno già confermato la loro partecipazione. Gli specialisti si riuniranno a Milano, il centro finanziario, industriale e commerciale d’Italia.

Il programma tecnico include una sessione plenaria sui mercati emergenti e su quando apriranno le loro porte: infatti, un forum speciale dal titolo “Aluminium for Africa and Africa for Aluminium” sarà organizzato durante il giorno di apertura del congresso, con la partecipazione degli operatori dell’industria dell’alluminio e di ambasciatori e consoli provenienti dagli Stati emergenti dell’Africa.

Quattro sessioni parallele daranno uno sguardo ai temi principali delle ultime ricerche sull’alluminio: 1. La prima sessione riguarderà Matrici di Estrusione, Processo di Estrusione, Impianto e Gestione dell’Estrusione con particolare enfasi sui sistemi numerici di automazione e modellazione e sul monitoraggio del database e del processo di estrusione.

I

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by Paola Giraldo

deformation of aluminium profiles, Safety aspects and energy saving, applications in architecture.

2. The second parallel session is completely dedicated to Aluminium Finishing: Anodizing and Hard Anodizing (nano technology, Acid Etch, Plasma electrolytic oxidation, studies of electrolysis baths), Coating (pretreatment before coating, chrome free systems, EcoFriendly Solution for Aluminium Pre Treatment, aesthetic surface treatment with high durability, corrosion protection), Environmental Protection and Recycling.

3. The third one is entirely dedicated to Casting & die-casting (semisolid casting for reducing energy, Methodology for Temperature Evaluation, micro-porosity in gravity die-casting, Self-cleaning effects, Casting Structural Alloys, Casting in the Automotive Industry).

4. The fourth parallel session will deal with Measuring, Testing & Quality Techniques (quality management and control, measuring instruments), Rolling technology, Advanced Forming Processing & Welding, Metallurgy (Metallurgical and Mechanical Characterization, Welding), Alloys Billets & Related Equipment.

During the conference speakers and delegates, suppliers and customers will have the opportunity to meet each other during lunches and breaks to know more about latest technologies in the Exhibition Hall, by visiting the suppliers’ booths.

The Russian Day is another special event dedicated to growing markets: The most interesting papers with very innovative content will be repeated by the speakers in a separate full session with simultaneous translation. This way all Russian delegates will fully understand the innovations described by the experts and their companies will have even more visibility and more business opportunities.

Social events and plant visits have always been distinctive features of the World Aluminium Congresses: The organizing Committee has always paid particular care to plant visits and social events, and the participants will have the opportunity to enjoy an extrusion/ finishing plant visit program.

There will also be time for relax (daily tours for accompanying persons and Lake Maggiore Saturday tour) for all participants, and other special events like a music concert.

The organizing committee of Aluminium Two Thousand Congress welcomes all companies and delegates and wishes a pleasant time in Milano and surroundings at this not-to-be-missed event.

For further information: www.aluminium2000.com

2. La seconda sessione parallela è completamente dedicata alla finitura dell’alluminio: Anodizzazione e Anodizzazione Dura (nanotecnologia, decapaggio acido, ossidazione elettrolitica al plasma, studi sui bagni di elettrolisi), Verniciatura (pretrattamento prima della verniciatura, sistemi senza cromo, soluzioni ecologiche per il pretrattamento dell’alluminio, trattamento estetico della superficie con alta durabilità, protezione dalla corrosione), Salvaguardia Ambientale e Riciclaggio.

3. La terza sessione è interamente dedicata a Fusione e Pressofusione (fusione semisolida per la riduzione dell’energia, metodologia per la misurazione della temperatura, microporosità nella pressofusione per gravità, effetti di autopulizia, pressofusione delle leghe strutturali, fusione nell’industria dell’auto).

4. La quarta sessione parallela affronterà i temi riguardanti le Tecniche di Misurazione, Collaudo e Qualità (gestione e controllo della qualità, strumenti di misurazione), Tecniche di Laminazione, Processi avanzati di Formatura e Saldatura, Metallurgia (caratterizzazione metallurgica e meccanica, saldatura), Billette in Lega e Relative Attrezzature.

Durante la conferenza relatori e delegati, fornitori e clienti avranno l’opportunità di incontrarsi durante i pranzi e le pause per sapere di più sulle ultime tecnologie visitando gli stand dei fornitori nel Padiglione Espositivo.

La Giornata Russa è un altro evento speciale dedicato ai mercati in crescita: le relazioni più interessanti con alto contenuto innovativo saranno ripetute dai relatori in una sessione separata con traduzione simultanea. In questo modo tutti i delegati russi comprenderanno le innovazioni descritte dagli esperti e le loro aziende avranno un’ulteriore opportunità di business.

Gli eventi sociali e le visite agli impianti sono sempre state caratteristiche distintive dei Congressi World Aluminium: il comitato organizzatore ha sempre prestato particolare attenzione a queste attività, così i partecipanti avranno l’opportunità di seguire una visita programmata a un impianto di estrusione/ finitura.

Ci sarà anche tempo per tutti i partecipanti di rilassarsi (tour giornalieri per gli accompagnatori e gita al Lago Maggiore il sabato), e altri eventi speciali come un concerto di musica.

Per maggiori informazioni. www.aluminium2000.com

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ZOOM on events HIGH SPIRITS AT PARTS2CLEAN ANNIVERSARY EVENT. UNPARALLELED QUALITY – CONCRETE PROJECTS AND CONTRACT CONCLUSIONS Entusiasmo all’evento per l’anniversario del parts2clean. Qualità impareggiabile – progetti concreti e contratti conclusi

,388 visitors from 39 countries travelled to Stuttgart for the 10th parts2clean from the 23rd through the 25th of October, 2012.

The expert visitors brought concrete tasks along with them, which provided the 230 exhibitors with excellent leads, qualified project RFQs and contract conclusions. With 1,765 visitors, the parts2clean expert forum, held for the first time in both German and English, drew participants in record breaking numbers.

“Parts2clean 2012 went well for us, and we were able to establish lots of interesting new contacts. The visitors came to our booth with concrete cleaning problems and were well prepared, allowing us to get into the details without delay in a targeted fashion and work out appropriate offers. As a result, we are very satisfied with our trade fair

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.388 visitatori da 39 nazioni hanno viaggiato fino a Stoccarda per il 10° parts2clean, svoltosi dal 23 al 25 ottobre 2012. I visitatori esperti hanno portato con sé obiettivi concreti, che hanno offerto ai 230 espositori potenziali contatti eccellenti, progetti qualificati RFQ (request for quotation) e chiusure di contratti. Con 1.765 visitatori, il forum di specialisti del parts2clean, svoltosi per la prima volta sia in inglese che in tedesco, ha attirato un numero record di partecipanti.

“Il parts2clean 2012 è andato bene per noi, e siamo stati in grado di stabilire nuovi contatti molto interessanti. I visitatori sono venuti al nostro stand con problemi di lavaggio concreti ed erano ben preparati, dandoci così modo di entrare nei dettagli senza indugi e fare offerte appropriate. Siamo quindi molto soddisfatti di essere venuti alla fiera”,

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by Paola Giraldo

appearance”, sums up Matthias Fallert, Key Account Manager at Alfred Kärcher Vertriebs-GmbH. But this isn’t the only exhibitor who was pleased with the way things went at the 10th parts2clean – nearly all of the 230 participating companies from 16 countries were satisfied. 19% of the exhibitors came from outside of Germany, which is 3% more than last year.

riassume Matthias Fallert, Key Account Manager presso Alfred Kärcher Vertriebs-GmbH. Questo non è stato l’unico espositore felice di come sono andate le cose a questa edizione del parts2clean: praticamente tutte le 230 aziende partecipanti da 16 nazioni sono rimaste soddisfatte. Il 19% degli espositori è venuto da fuori della Germania, il 3% in più dello scorso anno.

Procurement Platform for Industrial Cleaning Technology

Piattaforma di approvvigionamento per la tecnologia di lavaggio industriale

Reduced visitor numbers, down by 8% as compared with record participation in 2011, didn’t diminish the good mood. This was assured by the top quality of the 4,388 expert visitors from 39 countries, 21% of whom came from outside of Germany. Just under 65% visited the leading international trade fair for the first time this year. About 86% of the visitors are involved in company decision-making processes and roughly one fourth came to parts2clean with the intention of placing orders or preparing for investment decisions. And these intentions were in fact realised, as reported by Karina Mack, Managing Director of Adunatec GmbH: “We sold a cleaning system directly at our booth without any previous meetings at the customer’ facility or at our plant, or any cleaning tests. But that’s not the only reason that parts2clean was a complete success for us: we were also able to field solid leads and hold interesting meetings.

Miguel Sabio, Export Manager at Tierra Tech S.L. in Spain, also reports successful participation at the trade fair: “This is not a trade fair with extremely large numbers of visitors, but it’s nevertheless a very interesting event. Visitors from a great variety of industry sectors come looking for solutions to special cleaning tasks. We’ve been able to establish good contacts here, and present our products successfully. I’m convinced that our second appearance at parts2clean will also pay off.” Bernd Stelzer, Sales Manager for industrial cleaning at Kögel GmbH, has a similar view: “In my opinion, the quality of the visitors is even better than it was last year. We’ve had extremely good discussions once again this year. We’ll exhibit again in 2013, because parts2clean is truly the leading trade fair for industrial parts cleaning.”

Chuck Sexton, Sales Manager for industrial products at US cleaning agent manufacturer Kyzen, is convinced of this as well: “Parts2clean is our platform for presenting products in Europe. Once again this year, we’ve been able to establish very strong contacts with visitors from the automotive and railway

Il numero dei visitatori è diminuito dell’8% in confronto alla partecipazione record del 2011, ma questo non ha intaccato l’atmosfera, assicurata dai 4.388 visitatori specializzati da 39 nazioni, dei quali il 21% provenienti da fuori Germania. Poco meno del 65% ha visitato la fiera per la prima volta quest’anno. Circa l’86% dei visitatori è coinvolto nei processi decisionali della sua azienda e circa un quarto è andato a parts2clean con l’intenzione di effettuare ordini o prepararsi per decisioni riguardanti gli investimenti. Queste intenzioni sono state, di fatto, realizzate, come riportato da Karina Mack, Managing Director di Adunatec GmbH: “Abbiamo venduto un sistema di lavaggio direttamente al nostro stand senza nessun incontro preliminare alla sede del cliente o al nostro impianto, e senza alcun test di lavaggio.

Questa però non è l’unica ragione per la quale il parts2clean è stato un successo per noi: siamo anche stati in grado di mettere in campo solidi contatti e abbiamo avuto incontri interessanti”.

Anche Miguel Sabio, Export Manager di Tierra Tech S.L. in Spagna, ha raccontato il successo della sua partecipazione alla fiera: “Questa non è una fiera con un numero estremamente grande di visitatori, ma è senza dubbio un evento interessante. I visitatori provenienti da un’ampia varietà di settori industriali vengono a cercare soluzioni a particolari compiti di lavaggio. Siamo stati in grado di stabilire buoni contatti qui, presentando i nostri prodotti con successo. Sono convinto che anche la nostra seconda presenza al parts2clean darà dei frutti“.

Bernd Stelzer, Sales Manager per il lavaggio industriale di Kögel GmbH, ha un punto di vista simile: “Secondo me, la qualità dei visitatori è addirittura aumentata rispetto allo scorso anno. Abbiamo avuto delle conversazioni molto buone anche in questa edizione.

Esporremo di nuovo nel 2013, perché parts2clean è davvero la fiera leader per il lavaggio industriale”.

Anche Chuck Sexton, Sales Manager dei prodotti industriali presso Kyzen, produttore statunitense di agenti pulenti, è convinto di questo: “Parts2clean è la nostra piattaforma di presentazione di prodotti in Europa. Anche quest’anno siamo riusciti a stabilire dei contatti molto

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ZOOM on events

industries, from medical engineering, remanufacturing, the electronics industry and other sectors as well – and not just with companies from Germany, but rather from Poland, Italy, Turkey and even the USA as well. Aside from this, parts2clean allows for good networking with system manufacturers and producers of machining media such as cutting fluids and cooling lubricants”.

“Of course our primary goals for trade fair participation are maintaining relations with existing customers and gaining new ones. Beyond this, it’s important for us to see what’s happening within the industry and to coordinate our efforts with colleagues and partners”, agrees Alexander Nix, authorised signatory and director of surface finishing at Stockmeier Chemie GmbH & Co.

forti con i visitatori delle industrie automotive e ferroviaria, ingegneria medica, rigenerazione, elettronica e altri, non solo della Germania ma soprattutto di Polonia, Italia, Turchia e anche USA. A parte questo, parts2clean permette di creare una buona rete di contatti con i produttori di sistemi e di prodotti per lavorazioni meccaniche, come l’olio da taglio e i lubrificanti di raffreddamento”.

“Naturalmente il nostro primo obiettivo della partecipazione alla fiera è mantenere le relazioni con i nostri clienti e guadagnarne di nuovi. Oltre a questo, è importante per noi vedere cosa sta succedendo all’interno dell’industria e coordinare i nostri sforzi con colleghi e partner”, concorda Alexander Nix, firmatario autorizzato e direttore della finitura di superficie presso Stockmeier Chemie GmbH & Co.

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Ideal for Market Observation and an Exchange of Experience

Ideale per l’osservazione del mercato e lo scambio di esperienze

This is also what manufacturers of system components such as ultrasound generators and pumps like so much about the leading trade fair: “Parts2clean isn’t just a trade fair, it’s a network. You have the opportunity of meeting here with numerous partners, exchanging ideas and supporting each other mutually. We took advantage of this successfully this year, and met with companies from Germany, elsewhere in Europe, Malaysia and India”, reports Nathalie Etienne, director of marketing and communication at Weber Ultrasonics GmbH. As a result of discussions with visitors, trends in industrial cleaning technology also became apparent. For example, more and more emphasis is being placed on the issues of residual contamination and the evaluation of targeted cleanliness. In addition to controlling particulate cleanliness, the monitoring of film-like residual contamination is also becoming more and more significant in this respect. User requirements are headed towards automated cleanliness inspection in this area.

“We presented a solution for inline cleanliness inspection in accordance with VDA 19 at parts2clean, which met with great interest”, reports Gaudenz Groén from marketing at Dürr Ecoclean GmbH. A further trend towards increasing interest in cleaning with solvents is becoming apparent as well.

“A solvent renaissance appears to be taking place in many applications which demand high quality, precision cleaning”, concludes Steffen Säcker, Business Manager at Safechem Europe GmbH.

Questo è anche ciò che i produttori dei componenti di sistemi come i generatori di ultrasuoni e le pompe apprezzano della fiera: “Parts2clean non è soltanto una fiera, è un network. Qui si ha l’opportunità di incontrare numerosi partner, scambiare idee e supportarsi a vicenda. Quest’anno abbiamo tratto dei vantaggi da questi aspetti, e ci siamo incontrati con aziende tedesche e del resto d’Europa, della Malesia e dell’India”, afferma Nathalie Etienne, direttore Marketing e Comunicazione di Weber Ultrasonics GmbH. Come risultato della discussione con i visitatori, i trend nell’industria del lavaggio industriale sono saliti a galla. Per esempio, sempre più enfasi è stata posta sui problemi di contaminazione residua e sulla valutazione della pulizia mirata. In aggiunta al controllo della pulizia dal particolato, il monitoraggio della contaminazione filmogena residua sta diventando un aspetto sempre più significativo in questo ambito. Le richieste degli utenti vanno verso l’ispezione automatizzata della pulizia. “Abbiamo presentato una soluzione per l’ispezione in linea della pulizia secondo le norme dello standard VDA 19 alla fiera, e ha riscontrato un grande interesse”, dichiara Gaudenz Groén, dell’ufficio marketing di Dürr Ecoclean GmbH. Un’altra tendenza verso cui l’interesse sta aumentando è il lavaggio con i solventi. “Sembra stia avvenendo una rinascita dei solventi in molte applicazioni che richiedono alta qualità e precisione della pulizia“, conclude Steffen Säcker, Business Manager at Safechem Europe GmbH.

Numero record di partecipanti al parts2clean Expert Forum

Record Breaking Participant Numbers at parts2clean Expert Forum The parts2clean expert forum was also a crowd puller, at which presentations were simultaneously interpreted (German/ English) for the first time this year. With 1765 participants, more visitors took advantage of this source of information during the three days of the 10th parts2clean than ever before, in order to expand their knowledge covering all aspects of industrial parts and surface cleaning, process engineering and cleanliness inspection, as well as bath monitoring and maintenance.

The next parts2clean will take place at the Stuttgart Exhibition Centre (Germany) from the 22nd through the 24th of October, 2013.

For further information: www.parts2clean.com.

Anche il forum di esperti del parts2clean ha attirato molte persone, con presentazioni tradotte simultaneamente (tedesco/inglese) quest’anno per la prima volta. Con 1.765 partecipanti, più visitatori hanno approfittato di questa fonte d’informazioni durante i tre giorni della fiera, con l’obiettivo di espandere la loro conoscenza di tutti gli aspetti del lavaggio industriale delle superfici e dei pezzi, dell’ingegneria di processo e dell’ispezione di pulizia, così come sul monitoraggio del bagno e la manutenzione.

Il prossimo parts2clean si terrà presso il Centro fieristico di Stoccarda (Germania) da 22 al 24 ottobre 2013.

Per ulteriori informazioni: www.parts2clean.com

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ZOOM on events MADE EXPO CLOSES WITH GOOD RESULTS FOR THE BUILDING WORLD MADE expo chiude con un grande risultato per il mondo delle costruzioni

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n the four days of MADE expo the building world has shown all its capacity for reaction and sent out important messages to the institutions and the market.

231,729 visitors (-8.6%), including 31,235 foreigners, is a solid result on an international economic scenario that is still in difficulty.

With 1532 exhibitors, MADE expo confirms its role as a privileged event attracting benchmark Italian and international operators from the whole sector of building and planning.

The 2012 show was dedicated to building redevelopment and territorial safety, eco-sustainability and safeguarding the

MADE expo il mondo delle costruzioni ha dimostrato in questi quattro giorni tutta la sua capacità di reagire e ha lanciato messaggi importanti alle istituzioni e al mercato.

231.729 presenze (-8,6%), di cui 31.235 estere rappresentano un risultato concreto in uno scenario economico internazionale ancora in difficoltà. MADE expo con 1532 espositori si conferma così come l’evento privilegiato in cui convergono gli operatori italiani e internazionali di riferimento per l’intero settore delle costruzioni e del progetto.

Un’edizione, quella del 2012, dedicata alla riqualificazione edilizia e

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environment, energy savings, innovative technologies and high-performance materials, the latter issues addressed very successfully during the SMART VILLAGE project with a panel of world-famous speakers.

Held in Milan, the exhibition was also an opportunity for launching tangible proposals like the CIE – an Identity Card for Buildings that would contain all the information needed to evaluate the quality and sustainability of the property in question.

MADE expo also saw the start of a signed petition asking for the 55% tax deduction on redevelopment work to be extended to 2020, an initiative promoted by FederlegnoArredo, PVC Forum Italia and UNCSAAL (the Italian National Union of Constructors of Frames in Aluminium, Steel and Alloys) with the intention of turning this into a permanent measure.

Foreign delegations and exhibitors set up real, interesting contacts in the International Business Lounge.

The 2013 MADE expo, scheduled from 2 to 5 October, will mark a turning point in an exhibition strategy that confirms gradual transformation of this event, already underway this year.

There will be three fundamental lines of action: biennial scheduling, specialisation and internationality. Thanks to this reorganisation, from 2013 MADE expo will become a biennial show, held in uneven years to meet the requests of companies and strategically planned to fit in with the most important European appointments in the building and construction sector. Its six vertical salons will each showcase a different goods segment and it will develop networking projects and international meetings to promote export and penetration of specialist companies in new markets.

Further information on www.madeexpo.it

alla messa in sicurezza del territorio, all’ecosostenibilità e alla salvaguardia dell’ambiente, al risparmio energetico, alle tecnologie innovative e ai materiali performanti, tematiche queste ultime affrontate con grande successo all’interno del progetto Smart Village con un panel di relatori di caratura mondiale.

La manifestazione milanese è stata anche occasione per lanciare proposte concrete come Carta di Identità degli Edifici – CIE che contenga tutte le informazioni utili per valutare la qualità e la sostenibilità dell’immobile di riferimento.

Da MADE expo avviata anche la sottoscrizione del manifesto per la proroga al 2020 del 55% per gli interventi di riqualificazione che FederlegnoArredo, PVC Forum Italia e Uncsaal hanno promosso con l’intenzione di portare il provvedimento a divenire strutturale.

Concreti e interessanti i contatti tra le delegazioni estere e gli espositori emersi alla International Business Lounge.

L’edizione 2013 di MADE expo, che si terrà dal 2 al 5 ottobre, segnerà una svolta nella strategia espositiva che conferma la graduale trasformazione della manifestazione avviata già quest’anno. Tre saranno le linee di azione fondamentali: biennalità, specializzazione e internazionalità. Con questa riorganizzazione MADE expo, a partire dal 2013, avrà una cadenza biennale e si terrà negli anni dispari incontrando le richieste delle imprese e allineandosi strategicamente ai più importanti appuntamenti europei dedicati al settore dell’edilizia e delle costruzioni, con un’offerta merceologica suddivisa in sei saloni verticali e con lo sviluppo di progetti di relazione e incontri internazionali per favorire l’export e la penetrazione delle aziende del settore verso nuovi mercati.

Per informazioni: www.madeexpo.it

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ZOOM on events THE 50TH ANNIVERSARY OF PANGBORN EUROPE Pangborn Europe, 50° anniversario

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aronno Pertusella, September 17, 2012 - The company located aronno Pertusella, 17 settembre 2012 - L’azienda di Caronno in Caronno Pertusella (VA) Italy, celebrated its first 50 years: half a Pertusella (VA) ha festeggiato i suoi primi 50 anni di vita: mezzo century full of achievements in the worldwide markets. secolo di successi sui mercati di tutto il mondo.

Renzo Boarino, General Manager:”In these years we have been working Il Direttore Generale Renzo Boarino: “In questi anni siamo stati mossi with passion e innovative spirit placed at the service of the future”. da passione e spirito innovativo, messi al servizio del futuro”.

– Passion and innovation at the service of the future. A slogan for fifty Passione e innovazione al servizio del futuro. Uno slogan per 50 anyears of story celebrated by Pangborn Europe, designer, manufacturer ni di storia, quelli che la Pangborn Europe, impresa di progettazioand installation company for machines dedicated to foundries and ne, costruzione ed installazione di macchine per la fonderia e per il for metal surface treatment, in its facilities in Caronno Pertusella. “It’s trattamento di superfici metalliche, ha celebrato quest’oggi nei proabsolutely necessary to work hard pri stabilimenti di Caronno Pertusella. without lose heart because we have “Occorre lavorare, lavorare duro senthe key factors: our employees, the za scoraggiarsi perché le leve ci solove for what we have been doing, the no: i nostri dipendenti, la voglia di fare, innovation and the ideas”, said Renzo l’innovazione, le idee”, così si è rivolBoarino, Pangborn Europe General to il Direttore Generale di Pangborn Manager, addressing the human Europe, Renzo Boarino, alle risorse resources, the business associations umane dell’azienda, alle associazioni of which is member, the authorities and imprenditoriali di cui fa parte, alle autoguests who attended the celebration. rità e agli ospiti che hanno partecipato Half a century of business in which the ai festeggiamenti. company has strengthened his position, Mezzo secolo di attività cui la The audience during the celebration. even with some recent successes.

Pangborn Europe approda forte di Il pubblico durante la cerimonia.

While the markets are dominated by alcuni recenti successi. Mentre sui the worldwide economic crisis, the mercati domina la crisi economiCaronnno Pertusella’s Pangborne Europe is growing. The year 2012 will ca generale, l’impresa di Caronno Pertusella, infatti, cresce. Il 2012 close with a turnover higher of 110% in comparison to the year 2010. si chiuderà con un fatturato superiore del 110% rispetto a quelIn the last period the number of employees has raised of 10%. lo del 2010. Nell’ultimo periodo il personale è aumentato del 10%.

These positive boosts are the results of, for example, the supply in the Incrementi positivi frutto, per esempio, della fornitura nel 2011 per gli 2011 for Chinese and Polish Brembo facilities, firm that in those countries stabilimenti polacchi e cinesi della Brembo, che in quei Paesi ha i più has the biggest continuous plants in the world for the production of grandi impianti continui al mondo per la produzione di dischi freno. brakes – disc. Another important success: this year, in China, a contract Altro importante successo: la firma, quest’anno in Cina, del contrathas been signed for the biggest coil treatment production line (plates to per la più grande linea di trattamento dei coil (lamiere avvolte in un wrapped in a cylinder) for stainless steel in the world. These are examples cilindro) di acciaio inossidabile al mondo. Esempi dell’evoluzione visof the evolution lived even recently by Pangborn Europe that, up to 2009, suta anche di recente dalla Pangborn Europe che, fino al 2009, era was poorly present in the Chinese market where instead this year will scarsamente presente sul mercato cinese, dove, invece, quest’anno register deliveries for 8 million Euro of turnover. registrerà consegne per un valore di 8 milioni di euro di fatturato.

These are the last stages of a history started in the 1962, when in Queste le ultime tappe di una storia partita nel 1962 quando a Caronno Pertusella, with a corporation stock of 15 million lire Caronno Pertusella nacque, con un capitale sociale di 15 milioni di lire (pre-Euro currency of Italy) and located in the same area where now e nella stessa area dove sorge ora, la Società Fondermatica, ribattezstands, the Fondermatica Society was born and renamed Pangborn zata nel 1965 Pangborn Europe. A partire dagli anni Settanta l’azienEurope in 1965. Starting from the 70s, the company has always been da ha sempre fatto parte di gruppi multinazionali americani, come il part of multinational American groups, like the Pangborn Group, Gruppo Pangborn, la controllante dal 2009. the Parent Company since 2009.

“Grazie ai propri impianti tecnologicamente innovativi e sviluppati su

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by Paola Giraldo

“Thanks to its own technologically innovative plants developed on customer’s request, Pangborn Europe – said Henrik Jensen, CEO of the Pangborn Group – is a vital part of the Pangborn Group. Pangborn Europe has recently developed a wide range of innovative plants, introduced with success worldwide. In the last years Pangborn Europe obtained a significant growth in the BRIC area, particularly in China, and is among the favorite partners when the most important and advanced companies choose their suppliers.

As result of the new excellent range of plants and the particular attention dedicated to customers, we hope to see the company growing constantly in the years to come. I would like to thank all the Pangborn Europe’s employees for their commitment and their work, and give them my compliments for the 50th anniversary of the activity. My best wishes for the future”.

Among the customers which Pangborn Europe can boast in its history, there are Fiat Group, Italsider steel mills, Fincantieri boatyards, great foundries like the Breda in Bari (Italy) and the Necchi in Pavia (Italy).

Pangborn Europe, indeed, designs and supplies complete lines, including every kind of handling parts system to be treated, for any kind of production process that requires shot blasting and shot peening, supplying the main industries in the sectors of foundries and forges, steel mills, automotive, energy, Renzo Boarino. aerospace, enamelling, shot blasting, carpentry, railway industry, shipbuilding, aluminum and defence worldwide.

At the moment, 20 % of sales are made in Italy, whereas the 80 % is the result of export in 42 countries.

“Companies are made of people and this is particularly true in our firm. Pangborn Europe would be an empty box if it wouldn’t be filled by the people who work in it, in respect of the functions and of the respective responsibilities. These people have been faithful to the company for years or decades, and the attestations are many”, recalled Renzo Boarino, General Manager, in front of the people occurred to the celebration, including Luigi Galdabini, President of Ucimu and President of the product group “Mechanics” of the “Unione degli Industriali della Provincia di Varese”, and Antonio Calamello, Workers Representative of Pangborn Europe, who, together with Renzo Boarino and Henrik Jensen, attended the panel discussion moderated by Luciano Landoni, journalist.

For further information: www.pangborngroup.com.

richiesta dei clienti, Pangborn Europe - ha dichiarato Henrik Jensen, CEO del Gruppo Pangborn - è parte vitale del Gruppo Pangborn.

Recentemente Pangborn Europe ha sviluppato un’ampia piattaforma di impianti innovativi che sono stati introdotti con successo su scala mondiale. Negli ultimi anni, l’azienda ha ottenuto una crescita significativa nell’area BRIC, in particolare in Cina, e risulta essere tra i partner preferenziali quando le aziende più importanti e maggiormente avanzate scelgono i loro fornitori. Come conseguenza della nuova eccellente piattaforma di impianti e dell’attenzione particolare al cliente, contiamo di vedere una crescita continua dell’azienda negli anni a venire. Vorrei ringraziare tutti i dipendenti di Pangborn Europe per la loro dedizione e per il lavoro svolto, e complimentarmi con loro per il cinquantesimo anniversario di attività. I miei migliori auguri per il futuro”.

Tra i clienti che può vantare nella sua storia Pangborn Europe, ci sono il Gruppo Fiat, le acciaierie Italsider, i cantieri navali Fincantieri, grandi fonderie come la Breda di Bari e la Necchi di Pavia. Pangborn Europe, infatti, progetta e fornisce linee complete, incluso ogni tipo di sistema per la movimentazione dei pezzi da trattare, per qualsiasi processo produttivo che richieda operazioni di granigliatura e pallinatura, rifornendo in tutto il mondo le principali industrie dei settori delle fonderie e forge, delle acciaierie, dell’automotive, dell’energia, dell’aerospazio, della smaltatura, della pallinatura, della carpenteria, dell’industria ferroviaria, della cantieristica navale, dell’alluminio, della difesa.

Oggi il 20% delle vendite viene effettuato in Italia, mentre l’80% è frutto di esportazioni in 42 diversi Paesi.

“Le aziende sono fatte di persone e questo è particolarmente vero qui da noi. La Pangborn Europe sarebbe una scatola vuota se non fosse riempita dalle persone che ci lavorano, nel rispetto dei ruoli e delle rispettive responsabilità. Persone che sono state fedeli all’azienda per anni, anzi decenni, e le testimonianze sono tantissime”, ha ricordato il Direttore Generale Renzo Boarino di fronte agli intervenuti alla celebrazione. Tra loro c’erano anche Luigi Galdabini, Presidente di Ucimu e Presidente del Gruppo merceologico “Meccaniche” dell’Unione degli Industriali della Provincia di Varese, e Antonio Calamello, Rappresentante delle maestranze Pangborn Europe, che insieme a Renzo Boarino e Henrik Jensen hanno partecipato alla tavola rotonda moderata dal giornalista Luciano Landoni.

Per maggiori informazioni: www.pangborngroup.com.

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ZOOM on events ATOTECH INAUGURATED A NEW CORROSION PROTECTION COMPETENCE CENTER Atotech ha inaugurato il nuovo Centro di Competenza per la Protezione dalla Corrosione

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n September 24-25, Atotech celebrated the Grand Opening l 24 e 25 settembre Atotech ha inaugurato il nuovo Centro di of the new Corrosion Protection Competence Center in Competenza per la Protezione dalla Corrosione a Trebur-Geinsheim, Trebur-Geinsheim, Germany. More than 200 guests - amongst them Germania. Più di 200 ospiti - tra i quali il sindaco di Trebur, Mr Jürgen the mayor of Trebur Mr. Jürgen Arnold, Atotech customers and Arnold, numerosi clienti Atotech e rappresentanti della stampa di settore representatives of the trade press - were welcomed by Reinhard - sono stati accolti da Reinhard Schneider, presidente di Atotech, Pablo Schneider, President of Atotech, Pablo Nieto Aliseda, Vice President Nieto Aliseda, Vice Presidente GMF (General Metal Finishing) e Gertjan General Metal Finishing and Gertjan van der Wal, Vice President van der Wal, Vice Presidente Europa e Americhe. La cerimonia di apertuEurope & Americas. The opening event was divided into two main ra ha avuto due momenti importanti: il taglio del nastro seguito da una viparts: a festive ribbon cutting sita guidata alle strutture e una sessione tecniceremony followed by a guided ca, con la presentazione dei valori fondamentali tour of the facilities and a di Atotech e dei più recenti processi di proteziotechnical session, presenting ne contro la corrosione, con particolare attenAtotech’s core values and zione alle tecnologie ecologiche. latest corrosion protection Su una superficie di 3.700 m² - equivalente alprocesses with focus on green la metà di un campo di calcio - il centro ospita technologies. la nuova Ricerca e Sviluppo Atotech per i riveCovering an area of 3,700 m² stimenti anticorrosivi, inclusa la tecnologia del- this is the equivalent to half lo zinco lamellare. Trebur, a soli 35 chilometri the size of a football field - the da Francoforte, è già stata al centro di tutte le new center houses Atotech’s attività di Ricerca & Sviluppo di Atotech per lo R&D competence of corrosion zinco lamellare. Nel 2008 è stato inaugurato un Atotech's new Corrosion Protection Competence Center resistant coatings and zinc flake TechCenter per la protetechnology. Trebur is only 35 kilometers away from zione contro la corrosiothe Rhine-Main metropolis Frankfurt City and has ne, che offre tutti i tipi di already been the center of all of Atotech’s R&D and test qualitativi e di qualifiproduct development activities for zinc flake coatings. ca nonché la possibilità di In 2008, a TechCenter for corrosion protection has campionature con i probeen opened, offering all kind of product and reliability dotti anticorrosivi Atotech testing, qualifications runs and customer sampling for (zinco, zinco-leghe e zinboth Atotech corrosion resistant coatings and zinc co lamellare). flake technology.

L’espansione degli imThe expansion of the facilities in Trebur and the pianti a Trebur e la derelocation of the entire Corrosion Resistant Coatings localizzazione di tutto il Business Technology Team, including R&D, Business team tecnologico dei riveInside the new Corrosion Resistant Coatings Laboratory and Product Management, create a center of stimenti anticorrosivi, delexcellence for corrosion protection, which is unique in Europe and la R&D e del Business and Product Management, hanno creato un ceneven worldwide. tro di eccellenza per la protezione contro la corrosione unico in Europa Being one of the very few leading suppliers offering both e nel mondo. Essendo uno dei pochi fornitori in grado di offrire sia proelectroplating processes and zinc flake coating for corrosion cessi galvanici sia rivestimenti di zinco lamellare per finiture anticorrosiprotective finishes, Atotech can now maximize synergies between the ve, Atotech può ora massimizzare le sinergie tra le due linee di prodotto two Business Technology Teams and continue to develop voice-ofcontinuando a sviluppare soluzioni innovative basate sulle richieste del the-customer-based innovations and solutions. mercato.

For further information: www.atotech.com Per maggiori informazioni: www.atotech.com

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by Paola Giraldo

OMSG OPENS ITS DOORS OMSG apre le porte al pubblico illa Cortese, Milan (Italy), September 22nd 2012 - In honour of its 50th anniversary, Officine Meccaniche San Giorgio S.p.a. opened its doors to employees, family members, providers, friends and all the people who had the desire to get to know this well-established company, also through guided visits.

OMSG was started in 1961. Over the years, it has established itself as a leader in the design and manufacturing of shot blasting, sandblasting and shot peening machines. Its headquarters in Villa Cortese, on the outskirts of Milan, cover an area of approximately 21,000 m2, 8,000 m2 of which are used as offices, workshop and storage, as well as for the testing, coating and shipping departments. The plant of Dairago (Milan), of about 20,000 m2, is for the storage of steel structures and for the maintenance and exhibition of used machinery.

The OMSG shot blasting plants are successfully used in several fields, such as ferrous and non-ferrous metal foundry, hot and cold metal moulding, aluminium die-casting, heat treatments, sheet metal and commercial profiles processing, metal structures (industrial and railway vehicles, agricultural and earth-moving machinery, building and road machines, door and window frames, tanks, pipes, etc), liquid and compressed gas cylinders, wire and metal bars, marble and cement products, glass and thermoset deburring.

A sales network spread all over the world has allowed the company to install plants in more than 76 Countries, while a large stock of spare parts allows it to deliver the spares of shot blasting and sandblasting machines anywhere in a very short time. Its qualified technical assistance is available both in Italy and abroad.

The internal work processes are governed by the standard UNI EN ISO 9001, recently updated with the review ISO 9001:2008 (Quality Management Certification).

Moreover, all the OMSG shot blasting plants comply with the Machinery Directive 2006/42/CE of May 17th 2006.

For further information www.omsg.it

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illa Cortese, Milano, 22 settembre 2012 - Nell’ambito dei festeggiamenti per il 50° anniversario della sua nascita, Officine Meccaniche San Giorgio S.p.a. ha aperto le porte, sabato 22 settembre, a dipendenti, familiari, fornitori, amici e a tutte le persone che hanno avuto il desiderio di conoscere questa storica ri azienda, anche attraverso visitate guidate.

O OMSG è stata fondata nel 1961 e, nel corso d degli anni, si è affermata come azienda lead der nella progettazione e costruzione di granig gliatrici, impianti di sabbiatura e di pallinatura.

L La sede di Villa Cortese, alla periferia di Milano, copre un’area di circa 21.000 m2, 8.000 m2 dei quali adibiti a uffici, officina, magazzini, reparto collaudo e prove, verniciatura e spedizione. Lo stabilimento di Dairago (Milano), di circa 20.000 m2, è invece dedicato allo stoccaggio di carpenterie e alla revisione ed esposizione di impianti usati.

Le granigliatrici OMSG vengono usate con successo in diversi campi, come le fonderie di metalli t ferrosi e non ferrosi, lo stampaggio di metalli a caldo e a freddo, pressofusioni d’alluminio, tratt tamenti termici, trattamento di lamiere e profilati commerciali, c carpenterie metalliche (veicoli indus striali e ferroviari,macchine agricole e movimento terra, macchine edili e stradali, serramenti, serbatoi, se tubazioni, ecc), bombole di gas liquido e compresso, filo e barre metalliche, manufatti fa in marmi e cemento, vetro e sbavatura di te termoindurenti.

U Una rete commerciale capillare diffusa in tutto il mondo ha permesso all’azienda di installarre impianti in più di 76 Paesi, mentre un magazzino ricambi capiente le permette di consegnare i pezzi di ricambio di granigliatrici e impianti di sabbiatura ovunque in tempi rapidissimi. La competenza dell’assistenza tecnica è disponibile sia in Italia sia all’estero.

I processi di lavoro interni sono regolati dalla normativa UNI EN ISO 9001, recentemente rinnovata con la revisione ISO 9001:2008 (Certificazione di Qualità Aziendale). Inoltre, tutte le granigliatrici OMSG sono conformi alla Direttiva Macchine 2006/42/CE del 17 Maggio 2006.

Per ulteriori informazioni www.omsg.it

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ZOOM on events ALUMINIUM SHINES WITH NEW RECORDS: PERFECT PREMIERE AT THE DÜSSELDORF LOCATION ALUMINIUM raggiunge nuovi record alla prima edizione nella nuova sede di Düsseldorf

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xhibitor numbers up ten percent, exhibition surface up 20 percent and a visitor plus of 23 percent: for ALUMINIUM 2012, which took place from 9 to 11 October and was held in Düsseldorf for the first time after its move from the Ruhr to the Rhine, it was the perfect premiere. With 961 exhibitors from 51 countries (previous event: 872 from 47 countries) and 21,300 visitors (17,200) the world’s largest trade fair of the aluminium industry emphasised its position as one of the most successful industry fairs.

The move from Essen where ALUMINIUM had been held since 1997, occupying 65,000 m² at the last event, had become necessary to meet the current need for exhibition space of 78,000 m². “With the move to Düsseldorf and the associated increase in international participation, ALUMINIUM has completed its entry into the first league of industry fairs “, says Hans-Joachim Erbel, CEO of the organiser Reed Exhibitions. 60 percent of the exhibitors and more than half of the visitors came from abroad; one third of international visitors came from countries outside Europe - a mark of excellence which demonstrates that the reach and relevance of ALUMINIUM continue to increase further. “ALUMINIUM ideally fits into the ensemble of metal trade fairs the Düsseldorf location is known for the world over”, says Markus M. Jessberger, Event Director of the lightweight construction trade fair.

li espositori sono aumentati del 10%, la superficie espositiva del 20% e i visitatori del 23%: per ALUMINIUM 2012, che si è svolto dal 9 all’11 ottobre per la prima volta a Düsseldorf dopo il trasferimento dalla regione della Ruhr alla Renania, è stato un inizio perfetto. Con 961 espositori da 51 Paesi (evento precedente: 872 da 47 Paesi) e 21.300 visitatori (17.200 nella precedente edizione), la più grande fiera al mondo dell’industria dell’alluminio ha evidenziato la sua posizione come una delle fiere industriali di maggior successo.

Il trasferimento da Essen, dove ALUMINIUM si è tenuta dal 1997 occupando 65 mila metri quadrati alla scorsa edizione, era diventato necessario per rispondere all’attuale bisogno di spazio di 78 mila metri quadrati.

“Con il trasferimento a Düsseldorf e il connesso aumento della partecipazione internazionale, ALUMINIUM ha completato il suo ingresso fra le principali fiere industriali”, ha dichiarato Hans-Joachim Erbel, CEO dell’agenzia organizzatrice Reed Exhibitions. Il 60% degli espositori e più della metà dei visitatori erano esteri; un terzo dei visitatori internazionali proveniva da nazioni extra europee – un segno di eccellenza che dimostra come la portata e l’importanza di ALUMINIUM siano in costante crescita. “ALUMINIUM s’inserisce nell’insieme delle fiere dedicate ai metalli per cui Düsseldorf è conosciuta in tutto il mondo”, ha affermato Markus M. Jessberger, Direttore Eventi della fiera sulla costruzione con materiali leggeri.

ALUMINIUM demonstrates its attractiveness for the entire industry

ALUMINIUM dimostra di essere attrattiva per l’intera industria

The increased internationality also proved attractive for the entire industry, as had been hoped during the preparatory phase. In Germany, the Gesamtverband der Aluminiumindustrie (GDA) expects the current financial year as a whole to remain almost stable, despite a slight drop in production in the first half: “We do not expect stagnation or recession”, says GDA Executive Director Christian Wellner who talked about an “impressive trade fair”. In some parts of Europe, however, the drop in production is felt in the order books, according to Patrick de Schrynmakers, Secretary General of the European Aluminium Association. On the other hand, there are strong impulses for growth coming from countries and regions outside Europe. The increase in the number of visitors from these regions was particularly pronounced at this year’s ALUMINIUM. This is a market situation also reflected in the business index which is compiled by a market research organization in connection with ALUMINIUM: according to this survey, currently a third of the companies interviewed respectively expect slight increases, a roughly stable development or an economic downturn

L’accresciuta internazionalità si è dimostrata attrattiva per l’intera industria, come sperato durante la fase preparatoria. In Germania, la Gesamtverband der Aluminiumindustrie (GDA, Associazione dell’industria dell’alluminio tedesca) si aspetta che il corrente anno fiscale rimanga in generale stabile, nonostante una leggera flessione della produzione nella prima metà dell’anno: “Non ci aspettiamo stagnazione o recessione”, afferma Christian Wellner, Direttore Esecutivo di GDA che ha parlato di una “fiera impressionante”. In alcune parti dell’Europa, comunque, il calo della produzione è stato avvertito nel registro delle commesse secondo Patrick de Schrynmakers, Segretario Generale della European Aluminium Association (Associazione Europea dell’Alluminio). Dall’altro lato, ci sono forti impulsi di crescita provenienti da nazioni e regioni al di fuori dell’Europa. L’aumento del numero di visitatori da queste aree è stato particolarmente evidente all’edizione di quest’anno della fiera. Questa è una situazione di mercato riflessa anche nell’indice commerciale compilato da una società di ricerche di mercato in relazione ad ALUMINIUM: secondo questo sondaggio, in questo momento un terzo delle aziende intervistate si aspettano rispettivamente un leggero

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by Paola Giraldo

in the industry. In the medium term, however, more than 54 percent of the companies expect marked increases. Until 2030, the use of aluminium in the automotive industry alone is going to treble from today’s five to then 15 million tons.

aumento, uno sviluppo pressoché stabile o un calo nell’industria. Nel medio termine, comunque, più del 54% delle aziende si aspetta un marcato aumento. Fino al 2030, l’uso dell’alluminio nella sola industria automotive triplicherà dagli attuali 5 milioni a 15 milioni di tonnellate.

Winners of the EUROPEAN ALUMINIUM AWARD 2012 demonstrate innovative capacity of the sector

I vincitori dell’European Aluminium Award 2012 dimostrano la capacità innovativa del settore

From the designer credit card holder, via solar roofing for train platforms, coal domes in Italy and the Belfast TITANIC Museum façade to the Range Rover subframe and parts for the Mercedes SL, the EUROPEAN ALUMINIUM AWARD 2012 has demonstrated how innovative and efficient the use of aluminium can be. In the framework of the International Trade Fair ALUMINIUM 2012 in Düsseldorf, on 9 October, the sector prize was awarded for the eight time, for creative solutions. For the EUROPEAN ALUMINIUM AWARD 2012 - Industrial Design & Engineering, 63 entries from 12 different countries were received. The jury has selected 13 prize winners by unanimous decision.

Dal contenitore per carte di credito, passando per il tetto solare per le stazioni dei treni, le cupole usate per lo stoccaggio del carbone in Italia, la facciata del Museo Titanic Belfast al controtelaio del Range Rover e le parti per la Mercedes SL, l’European Aluminium Award 2012 ha dimostrato quanto innovativo ed efficiente possa essere l’uso dell’alluminio. Nell’ambito della fiera ALUMINIUM 2012, i riconoscimenti del settore sono stati assegnati il 9 ottobre per l’ottava volta, premiando le soluzioni creative. Sono state registrate 63 partecipazioni da 12 nazioni diverse. La giuria ha selezionato 13 vincitori a decisione unanime.

Category: Consumer products - Design Company: Secrid Country: Netherlands Product Name: Secrid miniwallet The content of wallets has changed revolutionary from papers and coins into cards with computer chips and antenna’s.

This has increased not only functionality, but also the risks. Consumers need new wallets that protect their cards against failure and against hackers. The current leather wallets don’t offer this protection.

In watch industry it’s standard to use a mix of metal and leather. In wallet industry this is seen as a revolution. Secrid miniwallets offer more than protection: also extremely good ergonomics) and a tiny size. They are 100% made in the Netherlands and exported to Japan, Korea and within short also to China.

From the Jury: “Smart, functional and stylish use of aluminium is being combined in this minimalistic design. Storage and retrieval of the cards is smart and easy.

Categoria: prodotti di consumo - Design Azienda: Secrid Nazione: Paesi Bassi Nome del prodotto: mini portafogli Secrid miniwallet Il contenuto dei portafogli è cambiato da banconote e monete a carte con chip di computer. Questo non solo ha aumentato la funzionalità, ma anche i rischi. I consumatori hanno bisogno di portafogli che proteggano le loro carte dalla rottura e dagli hacker, cosa che quelli in pelle attuali non offrono. Nell’industria dell’orologeria è uno standard l’uso di metallo e pelle, mentre nell’industria dei portafogli questo è visto come una rivoluzione. I mini portafogli Secrid offrono più di una protezione: sono estremamente ergonomici e hanno dimensioni ridotte.

Sono fatti al 100% nei Paesi Bassi e sono esportati in Giappone, Corea e tra poco anche in Cina.

La Giuria: “L’uso intelligente, funzionale ed estetico dell’alluminio è stato combinato in questo design minimale.

L’inserimento e il prelievo delle carte è facile e intelligente”.

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ZOOM on events

Category: Consumer products - Innovation Company: Zollern Aluminium Feinguß Country: Germany Product Name: BMW Superbike rear swing arm This rear swing arm is a rapid prototyping investment casting. Switch from a milled and bonded production into a rapid prototyping with lost wax casting process according to the SOPHIA process. Reduction of weight, lead times and costs and higher rigidity.

From the Jury: “In competitive sports the need for high reliability and rapid development is paramount, yet expensive. This solution is proof to the Jury that both weight and cost reduction can be combined with the necessary reliability and performance specs while choosing aluminium as lightweight material.

Categoria: prodotti di consumo - Innovazione Azienda: Zollern Aluminium Feinguß Nazione: Germania Nome del prodotto: forcellone posteriore BMW Superbike.

Questo forcellone posteriore è una prototipazione rapida con fusione a cera persa. Si cambia da una produzione con laminazione e incollaggio a una prototipazione rapida con processo a cera persa secondo il processo SOPHIA. Riduzione di peso, tempo di esecuzione e costi, e una maggiore rigidità.

La Giuria: “Negli sport competitivi il bisogno di alta affidabilità e sviluppo rapido è importantissimo ma costoso. Questa soluzione per la Giuria è prova che riduzione dei costi e del peso si possono combinare con l’affidabilità e le specifiche prestazionali usando l’alluminio come materiale leggero”.

Category: Industrial products - Automotive & Transport Company: Ophardt R+D Country: Germany Product Name: OP-SHIPP Module Each OP-SHIPP Module (Series Hull Integrated Precision Platform) is a precision engineered and manufactured aluminium ship-base, designed to accommodate superstructures that are custom made by boat builders. The hulls, which are of superior safety and performance, are purchased off-the-shelf at a competitive price.

From the Jury: “The Jury lauds the innovative solution to build multiple ships on a single platform, showing that aluminium is a flexible and sturdy basis for a wide range of vessel types.

It permits the builder to simplify and standardize the process of production.

Categoria: prodotti industriali – Automotive e Trasporti Azienda: Ophardt R + D Nazione: Germania Nome del prodotto: Modulo OP-SHIPP Ogni Modulo OP-SHIPP (Series Hull Integrated Precision Platform, Piattaforma Integrata di Precisione per Scafi in Serie) è una basa-nave costruita con precisione e prodotta in alluminio, progettata per ospitare sovrastrutture su misura fatte dai costruttori di barche. Gli scafi, dotati di sicurezza e prestazioni superiori, possono essere acquistati già pronti a un prezzo competitivo.

La Giuria: “La Giuria loda la soluzione innovativa per costruire barche diverse su una singola piattaforma, dimostrando che l’alluminio può essere una base flessibile e solida per un’ampia gamma d’imbarcazioni.

Permette al costruttore di semplificare e standardizzare il processo di produzione.

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by Paola Giraldo

Category: Industrial products - Building & Construction Company: Mero Italiana Country: Italy Product Name: 2 aluminium coal domes Two twin aluminium domes used for coal storage have been built near Civitavecchia (Italy). They are two reticular space structures shaped as geodetical domes, width 144 m diameter and 50 m high, made of aluminium alloy tubes and stainless spherical nodes, according to the MERO system. Finished early 2010 the two domes are the largest built in Europe. This challenging application demonstrated once again that aluminium alloys are excellent structural materials with a strength-to-weight ratio more than twice the one of steel and in addition the good corrosion resistance allows avoiding any protective coating. Non negligible economic advantages have been obtained for the structure itself, the foundation dimensions and, last but not least, the maintenance cost. The two aluminium domes represent a clear example in which this aluminium solution can be competitive versus a steel one.

From the Jury: “The Jury was admiring the overall quality of the structure, which shows that aluminium is a preferable choice for such large constructions. This dome is both an innovative, environmentally friendly and aesthetic solution for coal storage”.

Category: Industrial products - Machinery & Electronics Company: Sapa Building System Country: Benelux Product Name: Solar roofing Utrecht CS platforms A gently-curved roof construction with a Radius of 25570 mm, for platforms at train stations and suchlike.

Principles underlying the selected solution: Minimum surface treatment, production, assembly and maintenance costs; maximum water proofing; PV cables in dry level via cable duct for guides.

From the Jury: “The Jury values the optimal use of all advantages that aluminium delivers, particularly smart design, lightweight, integration with other technologies and aesthetic value. A large scale project that sends a message: Aluminium and energy conservation through the use of solar power are a successful team”.

Categoria: prodotti industriali – Edifici e Costruzioni Azienda: Mero Italiana Nazione: Italia Nome del prodotto: cupole di alluminio per lo stoccaggio del carbone Due cupole gemelle di alluminio usate per lo stoccaggio del carbone sono state costruite vicino a Civitavecchia. Sono due strutture reticolari a forma di cupole geodetiche, con un diametro di 144 m e 50 m di altezza, fatte di tubi in lega di alluminio e nodi sferici in acciaio inossidabile, secondo il sistema MERO. Terminati all’inizio del 2010, le due cupole sono le più grandi costruite in Europa.

Quest’applicazione ha dimostrato per l’ennesima volta che le leghe di alluminio sono eccellenti materiali strutturali con un rapporto forza-peso più che doppio rispetto all’acciaio e una buona resistenza alla corrosione che permette di evitare i rivestimenti protettivi. Vantaggi economici non trascurabili sono stati ottenuti per la struttura stessa, le dimensioni delle fondamenta e, ultimo ma non meno importante, i costi di manutenzione. Le due cupole di alluminio rappresentano un chiaro esempio in cui questa soluzione in alluminio può essere competitiva rispetto a una in acciaio.

La Giuria: “La Giuria ha ammirato la qualità generale della struttura, che mostra come l’alluminio sia una scelta preferibile per costruzioni così grandi.

Questa cupola è innovativa, a basso impatto ambientale e una soluzione estetica per lo stoccaggio del carbone”.

Categoria: prodotti industriali – Macchinari ed Elettronica Azienda: Sapa Building System Nazione: Benelux Nome del prodotto: tettoia solare per le banchine della stazione ferroviaria centrale di Utrecht Una costruzione ricurva con un raggio di 25.570 mm, per le banchine delle stazioni dei treni e simili. Principi dietro a questa soluzione: costi minimi per trattamento della superficie, produzione, assemblaggio e manutenzione; massima impermeabilizzazione; cavi fotovoltaici inseriti in canaline.

La Giuria: “La Giuria valuta l’uso ottimale di tutti i vantaggi che l’alluminio offre, in modo particolare il design intelligente, leggero, l’integrazione con altre tecnologie e il valore estetico. Un progetto su larga scala che manda un messaggio: l’alluminio e il risparmio energetico attraverso i pannelli solare sono una squadra vincente”.

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Category: Industrial Products - Production Techniques Company: Pyrotek Country: USA Product Name: Automatic Heated Launder The ultimate goal for any company is to transfer molten aluminium with a minimum change of temperature whilst providing reliable and repeatable casting performance. The Automatic Heated Launder system is ideally suited to continuous sheet casting of aluminium alloys. The technology employs an efficient and reliable heating source. The technology is very well suited for the casting of Al-Li alloys as the indirect heating provided by the system allows the manufacturing company to lower furnace temperatures and as a net result reduce significantly dross generation from this very reactive alloy.

From the Jury: “The Jury is impressed by the innovative way to optimize the casting process with this simple yet clever solution. This development addresses a well-known issue in casting in a way that guarantees both performance and reliability”.

Categoria: prodotti industriali – Tecniche di Produzione Azienda: Pyroteck Nazione: USA Nome del prodotto: trogolo automatico riscaldato L’obiettivo finale per ogni azienda è trasferire alluminio fuso con un minimo cambio di temperatura offrendo al contempo prestazioni di pressofusione affidabili e ripetibili. Il sistema a trogolo automatico riscaldato è ideale per la pressofusione di lastre in leghe di alluminio in continuo. La tecnologia utilizza una fonte di calore efficiente e affidabile, ed è particolarmente adatta alla pressofusione di leghe Ai-Li poiché il calore indiretto offerto dal sistema permette all’azienda produttrice di abbassare le temperature della fornace: come risultato, si riduce significativamente la generazione di scorie da questa lega molto reattiva.

La Giuria: “La Giuria è impressionata dal modo innovativo di ottimizzare il processo di pressofusione con questa soluzione semplice ma intelligente. Lo sviluppo è indirizzato a un problema noto della pressofusione in un modo che garantisce alte prestazioni e affidabilità”.

Young Designers Prize Winner: Tijs Horn (26) Country: Netherlands Product Name: Ecological Friendly Monitor Arm The Ecological Friendly Monitor Arm was designed from the ground up, not only to be one of the most ecologically friendly monitor arms in the market to date, but also incorporating new, never before used techniques in a monitor arm, which can be easily recyclable with a minimum of parts. The arm is taken into production by Dataflex under the product name ViewLite Plus. A monitor arm has many advantages, ergonomic as well as aesthetic and practical and creates an enormous amount of space on your desk, because the large footprint of the monitor disappears.

A monitor arm also has a much greater height range than a standard base. When you have a good arm you cannot only adapt its height but also its depth, which means that you can adapt your workplace to you, instead of the other way around. Your flat screen floats in the air by an invisible mechanism hidden in the hinges, leaving room to hide the screens cables in the die-cast aluminium parallel arm.

From the Jury: “Tijs Horn has developed a modern utility optimizing the design by using the unique properties of aluminium; minimizing the need for components, improving the recycling performance of the product as well.

Premio Giovani Designer Vincitore: Tijs Horn (26) Nazione: Paesi Bassi Nome del prodotto: braccio a basso impatto ambientale per schermi Il braccio a basso impatto ambientale per monitor è stato progettato dall’inizio alla fine, non solo per essere uno dei più ecologici sul mercato, ma anche per incorporare nuove tecniche mai utilizzate prima in un braccio per schermi, che può essere riciclato con un minimo di pezzi. Il braccio è prodotto da Dataflex con il nome ViewLite Plus. Il braccio dello schermo ha molti vantaggi pratici, ergonomici ed estetici e crea un enorme quantità di spazio sulla scrivania, poiché l’ampio piedistallo dello schermo non è più necessario. Lo schermo, infatti, è sospeso sulla superficie di lavoro. Un braccio ha anche un raggio di altezza più grande di una basa standard. Con un buon braccio è possibile inoltre adattare anche la profondità, adeguando lo spazio di lavoro alle proprie esigenze.

Lo schermo è sospeso in aria da un meccanismo invisibile nascosto nei cardini, lasciando spazio alla possibilità di nascondere i cavi nel braccio parallelo pressofuso.

La Giuria: “Tijs Horn ha sviluppato uno strumento moderno, ottimizzando il design usando le proprietà uniche dell’alluminio, minimizzando il bisogno di componenti e migliorando il riciclaggio del prodotto.

112 N. 18 - 2012 NOVEMBER/DECEMBER - international PAINT&COATING magazine

by Paola Giraldo

Winner of the Jury Awards Category: Industrial Products - Building & Construction Company: EDM Spanwall & Novelis Country: Northern Ireland & Switzerland Product Name: TITANIC Museum Belfast - aluminium façade panel The Titanic Belfast is the world’s largest Titanic attraction and currently Northern Ireland’s most significant tourism project.

Its stunning design, inspired by ships’ hulls, glistens above the dark water of the Belfast Lough. Entirely covered in geometrically complex anodized aluminium J57S panels, this is a strikingly-innovative use of aluminium that has resonated around the globe and been covered extensively in consumer media as well as architectural, construction and aluminium industry publications. This high-profile and exciting use of aluminium has stimulated the enthusiasm and interest in the architectural potential of our metal.

From the Jury: “The Jury is impressed by both the design and the solution provided by choosing aluminium panels. The choice of aluminium and the way the elements are pieced together delivers a diamond look, making this Belfast building a landmark and a standing promotional display for aluminium”.

Vincitore del Premio della Giuria Categoria: prodotti industriali – Edilizia e Costruzioni Azienda: EDM Spanwall e Novelis Nazione: Irlanda del Nord e Svizzera Nome del prodotto: il Museo Titanic Belfast – Pannelli in alluminio della facciata Il museo Titanic Belfast è la più grande attrazione al mondo sul Titanic e attualmente il progetto turistico più importante dell’Irlanda del Nord. Il suo design incredibile, ispirato dagli scafi delle navi, brilla sopra l’acqua scura del Belfast Lough. Interamente coperta da pannelli J57S in alluminio anodizzato geometricamente complesso, questo è un uso innovativo dell’alluminio che è riecheggiato in tutto il mondo e ripreso sia dai media generalisti sia dalle riviste specializzate nell’industria dell’architettura, delle costruzioni e dell’alluminio. L’alto profilo e l’uso creativo dell’alluminio hanno stimolato l’entusiasmo e l’interesse per il potenziale architettonico di questo metallo.

La Giuria: “La Giuria è impressionata dal design e dalla soluzione offerta dalla scelta dei pannelli in alluminio.

La scelta dell’alluminio e il modo in cui gli elementi sono combinati dona un aspetto diamantato, facendo di questo edificio di Belfast un punto di riferimento e un’esposizione promozionale permanente dell’alluminio”.

Four Special Prizes - Special Prize Rolling: Three-piece Tailored Welded Blank for Mercedes SL, Novelis (CH) - Special Prize Casting: Range Rover Rear Subframe for Land Rover, Martinrea Honsel (D) - Special Prize Extrusion Canyon: Aluminium Design Radiator, Vasco (B) - Special Prize Surface Treatment: Anti-graffiti aluminum surface, Clearky 105, Novelis (CH)

Quattro Premi Speciali - Premio Speciale Laminazione: tre pezzi su misura di lastre saldate per Mercedes SL, Novelis (CH) - Premio Speciale Pressofusione: controtelaio posteriore Range Rover per il Land Rover, Martinrea Honsel (D) - Premio Speciale Estrusione Canyon: radiatore con design in alluminio, Vasco (B) - Premio Speciale Trattamento delle Superfici: superficie antigraffiti in alluminio, Clearky 105, Novelis (CH)

One Honourable Mention - Industrial Products: Automotive & Transport Ultra-light Aircargo Hook, Euralco, (NL)

Una Menzione Speciale - Prodotti industriali: Automotive e Trasporti ultraleggeri Aircargo Hook, Euralco (NL)

The next ALUMINIUM World Trade Fair and Congress will take place from 7 to 9 October 2014 in Düsseldorf.

For further information: www.aluminium-messe.com

Il prossimo ALUMINIUM World Trade Fair and Congress si terrà dal 7 al 9 ottobre 2014 a Düsseldorf. Per ulteriori informazioni: www.aluminium-messe.com

international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/DECEMBER 2012 - N. 18

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THE EUROPEAN DIRECTIVE ON ENERGY EFFICIENCY HAS BEEN APPROVED Approvata la Direttiva Europea sull'Efficienza Energetica UCIF - Italian Surface Treatment Equipment Manufacturers' Milan, Italy info@ucif.net

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ast September, the European Parliament approved in plenary the new European Directive on Energy Efficiency. The text approved by the Parliament is based on the proposal defined by the European Commission with an intense work lasted more than two years and translates the main aspects of the Energy Efficiency Plan (EEP), published in March 2011, into binding measures. In compliance with the European co-decision procedure, the final ratification of the new Directive took place in early October with the formal approval by the European Council.

The text of the Directive approved by the two institutions will be published by the end of November in the Official Gazette. The EU Member States will have to transpose the new Directive into national legislation by 2014.

The importance of this new Directive lies in the fact that energy efficiency is a matter of strategic importance, both for the industry – if we consider the large number of investments made by the Italian companies and the companies operating in Italy – and for the whole country. Energy efficiency is surely the most economically viable means of meeting the binding targets on consumption from renewable sources and reduction of CO2 emissions (ex Directive 28/2009/CE), as well as the provisions of the “Roadmap for moving to a competitive low carbon economy in 2050”.

The new Directive on Energy Efficiency will repeal the Directives 2004/8/CE and 2006/32/CE. Its primary objective is to strengthen the European legal framework for the achievement of the 2020 energy

114 N. 18 - 2012 NOVEMBER/DECEMBER - international PAINT&COATING magazine

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o scorso mese di settembre il Parlamento Europeo ha approvato in seduta plenaria il testo della nuova Direttiva Europea sull’Efficienza Energetica; il testo finale approvato dal Parlamento è basato sulla proposta definita dalla Commissione Europea con un intenso lavoro durato più di due anni e traduce in misure vincolanti i principali aspetti del piano di efficienza energetica (PEE), pubblicato a marzo del 2011. Nel rispetto della procedura europea di Codecisione, la ratifica finale della nuova Direttiva è avvenuta a inizio ottobre con l’approvazione formale da parte del Consiglio Europeo.

Il testo della Direttiva approvato dalle due istituzioni sarà pubblicato entro il mese di novembre sulla Gazzetta Ufficiale e gli stati membri dell’Unione avranno tempo fino al 2014 per recepire la nuova Direttiva all’interno di ogni singolo corpo legislativo nazionale.

L’importanza di questa nuova Direttiva sta nel fatto che l’efficienza energetica è una materia di rilevanza strategica, sia a livello industriale – se si considerano i numerosissimi investimenti che vengono fatti anche dalle imprese italiane o che operano in Italia – sia per l’intero sistema Paese.

L’efficienza energetica rappresenta sicuramente lo strumento più economicamente sostenibile ai fini del raggiungimento degli obiettivi vincolanti sui consumi da fonti rinnovabili e sulla riduzione delle emissioni di CO2 (ex Direttiva 28/2009/CE) e delle previsioni contenute nella “Roadmap for moving to a competitive low carbon economy in 2050”.

La nuova Direttiva sull’efficienza energetica abrogherà le direttive 2004/8/CE e 2006/32/CE è ha l’obiettivo primario di rafforzare il quadro giuridico europeo atto al perseguimento degli obiettivi di efficienza energetica al 2020, considerando che gli obiettivi previsti dalle due direttive

STANDARDS & LEGISLATION efficiency objective, whereas the goals of the two current Directives have not been achieved, neither in Europe nor in Italy.

Actually, the new Directive on Energy Efficiency is the result of a compromise between the powers of the Community institutions and those of the individual countries, since the Member States have always firmly opposed to the imposition of binding targets at the national level. For this reason, the EU 20% energy efficiency objective can be considered, in a sense, suggestive, so that the expected result is an actual reduction in energy consumption of 15% by 2020, far below what was set in 2007.

To compensate for this gap, in the coming months the Directive is going to introduce a regulation on fuel efficiency for cars and to set new standards for certain products such as boilers, linked to the EU Ecodesign Directive. This should increase the energy savings to 17%.

The national plans are among the key aspects of the new European legislation on energy efficiency. By April 2013, the Member States will have to submit their national plans and set their own energy efficiency targets; the Commission’s evaluation will then follow.

If the Commission were to consider that the national plans are not in line with the 20% target, it will add more binding measures so as to cover the gap. If the Member States will not adopt these additional measures, the Commission will set specific binding targets. The actual savings will be calculated from 2014 and there will be a revision in 2016.

By 2020, in any case, the European Union will have to reduce its overall consumption to 1,474 MTOE (1,078 MTOE if we consider the final consumption), i.e. of 20% compared to the projected consumption.

The main elements that characterise the new Directive include: • request to energy producers to reduce their sales to companies, plants and households by at least 1.5% per year.

• 3% annual renovation rate of the public building stock (undoubtedly very low, according to many observers) • obligation for each Member State to develop a strategy to make the whole (public and private) building stock more efficient by 2050.

The Directive also includes specific measures on energy audits and energy management for large firms, as well as on the analysis of the potential for high-efficiency cogeneration and of public procurement.

attuali non hanno raggiunto i livelli prefissati sia a livello europeo che a livello italiano.

In realtà la nuova Direttiva sull’efficienza energetica definitivamente approvata è il frutto di un compromesso tra le competenze delle istituzioni comunitarie e dei singoli paesi; gli Stati Membri si sono infatti sempre opposti con decisione all’imposizione di target vincolanti a livello nazionale. Per questo motivo l’obiettivo della riduzione del 20% dei consumi energetici dell’Unione Europea diventa in un certo senso indicativo, tanto che il risultato atteso è di una effettiva riduzione dei consumi energetici del 15% al 2020, ben al di sotto di quanto stabilito nel 2007.

Per compensare questo gap la Direttiva prevede di integrare nei prossimi mesi questo obiettivo con un regolamento per l’efficienza dei carburanti per le auto e definendo nuovi standard per alcuni prodotti come i boiler, collegati alla Direttiva europea Ecodesign. Ciò dovrebbe innalzare il risparmio di energia al 17%.

Tra gli aspetti chiave della nuova legislazione europea sull’efficienza ci sono i piani nazionali. Entro aprile 2013 gli Stati Membri dovranno presentare i loro programmi nazionali e calcolare quale obiettivo essi intendano raggiungere in termini di risparmio energetico; seguirà poi la valutazione ad hoc della Commissione. Se la Commissione dovesse ritenere che i piani nazionali per l’efficienza energetica non siano in linea con l’obiettivo del 20% s’impegnerà ad aggiungere ulteriori misure vincolanti in modo da coprire il divario. Se gli Stati Membri non adotteranno le misure addizionali previste dalla Commissione, questa proporrà specifici obiettivi vincolanti. Gli effettivi risparmi saranno calcolati dal 2014 e ci sarà una nuova revisione nel 2016.

L’Unione Europea al 2020 nel suo complesso non dovrà comunque superare consumi pari a 1.474 Mtep (o 1.078 Mtep se si considerano i consumi finali); dunque una riduzione del 20% sulle proiezioni di consumo.

Tra i principali elementi che caratterizzano la nuova Direttiva ricordiamo: • la richiesta alle compagnie energetiche di ridurre le loro vendite di energia alle imprese, industrie e famiglie di almeno l’1,5% all’anno.

• Un tasso di ristrutturazione annuale per l’edilizia pubblica di almeno il 3% (senza dubbio molto insufficiente secondo molti osservatori).

• L’obbligo per ciascun paese membro di elaborare una strategia utile a rendere l’intero parco edilizio pubblico e privato più efficiente entro il 2050.

Inoltre, sono previste specifiche misure per audit energetiche e per la gestione dell’energia rivolte alle grandi imprese, analisi per lo sviluppo della cogenerazione ad alta efficienza e per il public procurement.

international PAINT&COATING magazine - NOVEMBER/DECEMBER 2012 - N. 18

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The first international magazine for surface treatments La prima rivista internazionale sui trattamenti superficiali

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Prof. Massimiliano Bestetti: Department of Chemistry, Material and Chemical Engineering, Politecnico of Milan – Section of Applied Chemistry and Physics Dr. Franco Busato: European environmental legislation and new technologies Prof. Paolo Gronchi: Department of Chemistry, Material and Chemical Engineering, Politecnico of Milan – Chemical Engineering Section

Dr. Thomas Schmidt: Powder coatings and inks Giuseppe Tarquini: Liquid coatings Gianfranco Verona: Water treatment Dario Zucchetti: Coating lines Lauro Gatti: Air treatment

Prof. Fabrizio Pirri: Department of Material Sciences and Chemical Engineering, Politecnico of Turin, Micro and Nanosystems, Nanomaterials and Surfaces Prof. Stefano Rossi: Material Engineering and Industrial Technologies, University of Trento - Product Design Dr. Antonio Tolotto: Marine and industrial anticorrosive coating cycles Dr. Fulvio Zocco: Environmental and quality

Kevin Biller The Powder Coating Research Group

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S P E C I A L

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