Macchine per il ciclo produttivo in microfusione
Per realizzare il completo ciclo di lavoro della microfusione a cera persa, sono necessarie altre apparecchiature di complemento, la cui tecnologia deve essere a pari livello delle fonditrici Schultheiss, per ottimizzare l’eccellente livello qualitativo del prodotto finale. Le moderne industrie che realizzano il prototipo con CAD/CAM e impianti di prototipazione rapida, hanno l’esigenza di riprodurlo in lega metallica, o di avere una pre-serie per prove statiche o dinamiche. Per ottenere modelli dimensionalmente e meccanicamente validi, la tecnologia odierna permette di realizzarli in microfusione. Ottenuto il ‘Master model’ in cera o in resina (a seconda della macchina di prototipazione usata), è necessario realizzare lo stampo in gomma siliconica, che può essere a 2 componenti con vulcanizzazione a ‘freddo’ (Gomma RTV) oppure del tipo con vulcanizzazione a 90 °C, che richiede l’utilizzo di apposite presse, ma basse pressioni per non compromettere il fragile ‘Master model’. Dallo stampo così realizzato vengono realizzate perfette riproduzioni in cera, utilizzando iniettori di cera. Per modelli di rilevanti dimensioni, abbiamo progettato e realizzato un nuovo e rivoluzionario iniettore ‘a disco centrifugo’ che permette le riproduzioni più complesse. (Oggi alcune particolari resine oppure particolari ‘Master model’ permettono di evitare la realizzazione di questi stampi in gomma e relative riproduzioni in cera.) Il ‘Master model’ oppure le riproduzioni in cera vengono posizionate all’interno di un cilindro in acciaio AISI 316, ove è necessario versare una miscela composta da refrattario ceramico ed acqua. La realizzazione di questa miscela ed il successivo versamento nel cilindro avviene con apposita macchina automatica, che rispetta i vari parametri (tempo, peso, rapporto gesso/acqua, vuoto, immissione del composto così ottenuto nel cilindro.) necessari per la migliore qualità. La gamma di miscelatori è molto ampia, al punto che il modello ‘Top’ permette di miscelare fino a kg. 390 di gesso. Il tutto, ovviamente, avviene in vuoto. All’operatore è richiesto solamente l’apertura manuale delle valvole, per permettere il riempimento sottostante dei cilindri. Lo stampo in refrattario deve subire la decerizzazione e la cottura, seguendo un preciso ciclo termico indicato dai produttori di refrattari, al fine di renderlo particolarmente resistente alle elevate spinte e temperature del getto metallico. Questi parametri (principalmente tempi, temperature, uniformità di cottura) sono importanti per una corretta solidificazione dello stampo: ecco il motivo per cui è necessario disporre di forni elettrici il cui ciclo termico sia totalmente controllato da microprocessore e che assicurino tecnologie adatte per conferire uniformità di cottura, anche in cilindri di rilevanti dimensioni. La cottura dei cilindri provoca gas e fumi. Un sistema di aspirazione con filtraggio consente la depurazione di tali fumi, in accordo con le vigenti normative. La vasta gamma di forni per ricottura sono consigliati per la microfusione in gioielleria, la prototipazione e piccole produzioni industriali.
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