Ausführung von Stahlbauten by Ernst & Sohn

BAUWESEN

KOMMENTAR Herbert Schmidt, Rainer Zw채tz, Lothar B채r, Karsten Kathage, Volker H체ller, Christian Kammel, Michael Volz

Ausf체hrung von Stahlbauten Kommentare zu DIN EN 1090-1 und DIN EN 1090-2 Mit CD-ROM

Ausführung von Stahlbauten Alle drei hier genannten Varianten zur Überprüfung der erforderlichen Passgenauigkeit an komplexen Montageschnittstellen, also – Schablonen, – dreidimensionale Messungen, – probeweiser Zusammenbau, sind Stand der Technik in der Stahlbaupraxis. Ihr Einsatz hängt von der jeweiligen Bauteilstruktur, der Bauteilgröße und den Fertigungs- und Montagebedingungen ab; ferner auch davon, dass die Montagearbeiten optimiert werden sollen. Bild KII.6-15 zeigt den probeweisen Zusammenbau einer in drei Segmenten vorgefertigten Stahlkonstruktion für die Überdachung einer Stadtbahn-Haltestelle (die Montage dieses Tragwerks ist in Bild I.1-4 zu sehen).

Bild KII.6-15: Beispiel für probeweisen Zusammenbau in der Werkstatt (© PSP, Essen) Als komplexeres Beispiel stelle man sich einen 150 m langen Hauptbinder einer Flugzeughalle vor, der aus Transport- und Montagegründen in Einzellosen (Bauteilen) auf die Baustelle geliefert und dort z. B. in zwei Schüssen vormontiert und gehoben wird. Da muss jedes Teil passen. Dazu wird die Geometrie (einschließlich der erforderlichen Überhöhung) in der Werkstatt „eingestellt“ – dies auch wieder in mehreren Segmenten –, anschließend vermessen und in Messprotokollen dokumentiert. Die Bauteile werden gekennzeichnet, die möglichen Unterschiede der Fertigungs-, Vormontage- und Endlage berechnet. Es kommt nicht selten vor, dass Fertigungs- und Montagezustände die kritischeren Phasen eines Tragwerks sind.

Zu II.7 Schweißen Einführender Kommentar zu Kapitel II.7 Die europäischen Basisnormen für das Schweißen liegen als EN-Normen oder meist sogar als EN-ISO-Normen vor, so dass in EN 1090-2 weitgehend nur noch auf diese Normen verwiesen werden musste. Der Normtext dieses Kapitels ist deshalb unvermeidbar sehr „querverweislastig“ und enthält nur ausgewählte technische Anforderungen an das Schweißen. Für das Schweißen an Stahlguss und Gusseisen gibt es in EN 1090-2 keine Angaben. Für deutsche Normanwender sei dazu auf den Nationalen Anhang zu EN 1993-1-8 [R88] verwiesen. Dort wird im normativen (!) Anhang NA.B auch das Schweißen an Gussstücken behandelt (vgl. auch zu II.5.4 <1>).

Zu II.7.1

Allgemeines <1>

Zu Abs. 1 mit Anmerkung sowie Abs. 2 – Qualitätsanforderungen nach der Normenreihe EN ISO 3834

Die Qualitätsanforderungen für das Schmelzschweißen sind in der internationalen Normenreihe EN ISO 3834 enthalten. Diese hat die frühere europäische Normenreihe EN 729-1 bis -4 ersetzt. EN ISO 3834 enthält die nachstehenden Teile: 258

Zu II.7 Schweißen Teil 1: Kriterien zur Auswahl der geeigneten Stufe der Qualitätsanforderungen, Teil 2: Umfassende Qualitätsanforderungen, Teil 3: Standard-Qualitätsanforderungen, Teil 4: Elementare Qualitätsanforderungen, Teil 5: Dokumente, deren Anforderungen erfüllt werden müssen, um die Übereinstimmung mit den Anforderungen nach ISO 3834-2, ISO 3834-3 oder ISO 3834-4 nachzuweisen. Die drei Stufen der Qualitätsanforderungen nach EN ISO 3834 sind im vorliegenden Abschnitt der EN 1090-2 explizit den vier Ausführungsklassen EXC1 bis EXC4 zugeordnet worden, was im Prinzip der bisherigen Funktion der Tabelle 14 von DIN 18800-7 entspricht. Die in der Anmerkung genannte Richtlinie CEN ISO/TR 3834-6 [II.Lit31] ist 2007 in Deutschland als DIN-Fachbericht gleichen Namens [R156] erschienen. In diesem DIN-Fachbericht wird die Anwendung der Normenreihe EN ISO 3834 ausführlich und umfassend kommentiert. Dazu gibt es auch einen Kommentar des Zweitverfassers dieses Buches [V74]. <2>

Zu Abs. 1 – Qualitätsanforderungen nach der Normenreihe EN ISO 14554

Die Qualitätsanforderungen bei der Anwendung des Widerstandsschweißens sind in der internationalen Normenreihe EN ISO 14554 enthalten, die folgende Teile hat: Teil 1: Umfassende Qualitätsanforderungen, Teil 2: Elementare Qualitätsanforderungen. Im Gegensatz zur Normenreihe EN ISO 3834 gibt es in der Normenreihe EN ISO 14554 nur zwei Stufen der Qualitätsanforderungen. Eine Zuordnung der Teile von EN ISO 14554 zu den Ausführungsklassen EXC wird in EN 1090-2 nicht gegeben. Die Verfasser empfehlen folgende Zuordnung: Für die Ausführungsklasse EXC1 reichen „elementare Qualitätsanforderungen“ nach EN ISO 14554-2, während für die Ausführungsklassen EXC2 bis EXC4 „umfassende Qualitätsanforderungen“ nach EN ISO 14554-1 gefordert werden sollten. Der Auftraggeber kann natürlich auch für Bauteile der Ausführungsklasse EXC1 „umfassende Qualitätsanforderungen“ fordern. <3> Zu Abs. 3 – Empfehlungen zum Schweißen ferritischer und nichtrostender Stähle nach der Normenreihe EN 1011 Empfehlungen zum Schweißen metallischer Werkstoffe sind in der europäischen Normenreihe EN 1011 enthalten, wobei die hier in Bezug genommenen ersten drei Teile das Lichtbogenschweißen allgemein sowie speziell an ferritischen und an nichtrostenden Stählen behandeln (vgl. Normative Verweisungen in II.2.4). Beim Schweißen nichtrostender Stähle sind, wie hier im Normtext vorgegeben, zusätzlich zu EN 1011-3 die ausführlichen Festlegungen in EN 1090-2 selbst zu beachten (Abschnitt II.7.7, siehe Kommentare dazu). Es sei hier ferner daran erinnert, dass im deutschen bauaufsichtlichen Bereich beim Bauen mit nichtrostenden Stählen auch weiterhin die abZ Nr. Z-30.3-6 [R7] zu beachten ist (vgl. zu II.5.3.1 <4>). Bei Anwendung des Schweißprozesses Laserstrahlschweißen sind die Empfehlungen in EN 1011-6 [R82] zusätzlich zu beachten. Dieser Normteil wird irrtümlicherweise in EN 1090-2 nicht erwähnt.

Schweißplan

Zu II.7.2

Erfordernis eines Schweißplanes

Zu II.7.2.1

Der hier generell geforderte Schweißplan soll gewährleisten, dass die geforderte Stufe der Qualitätsanforderungen nach den Normenreihen EN ISO 3834 und EN ISO 14554 bei der Fertigung geschweißter Bauteile erreicht werden kann. Für sehr einfache Bauteile, z. B. der Ausführungsklasse EXC1, ist die Aufstellung eines Schweißplanes aber in der Regel nicht erforderlich. Eine Definition des Begriffes „Schweißplan“ findet man z. B. in ISO 857-1 [R151] im Abschnitt 5.4.6: „Plan, der das gesamte Schweißverfahren festlegt (z. B. Schweißfolgeplan, Schweißbedingungen, Schweißparameter).“ Der Schweißplan ist somit der Oberbegriff für alle 259

Ausführung von Stahlbauten schweißtechnischen Fertigungspläne. Er kann die Fertigungspläne Heftfolgeplan, Schweißfolgeplan und Schweißanweisung sowie den Prüfplan (die Prüfanweisung) und ggf. den Wärmebehandlungsplan enthalten oder aus einzelnen Fertigungsplänen bestehen. Einzelheiten zum Inhalt und Aufbau von Schweißplänen einschließlich eines Beispiels für einen Schweißplan findet man im DVS-Merkblatt 1710 [V6].

Zu II.7.2.2

Inhalt eines Schweißplans <1>

Zu Abs. 1 – Inhalte eines Schweißplans im Einzelnen

Der Schweißplan muss alle für die schweißtechnische Ausführung des speziellen Bauteils (sowohl in der Werkstatt als auch bei der Montage) wichtigen Punkte enthalten. Die hier im Normabschnitt II.7.2.2 aufgeführten Punkte (a) bis (m) stellen eine Art Checkliste dar und brauchen deshalb nicht in jedem Schweißplan komplett enthalten zu sein; sie werden aber nachfolgend einzeln kommentiert. In Bild KII.7-1 ist, ergänzend zu dem erwähnten Beispiel im DVS-Merkblatt 1710, als weiteres Beispiel der Schweißplan für eine Brücke abgedruckt. <1.1>

Zu Abs. 1a – Schweißanweisungen

Sie sind für alle Bauteile der Ausführungsklassen EXC2 bis EXC4 erforderlich. Schweißanweisungen werden in der Normenreihe EN ISO 15609 und im Kommentar dieses Buches zu II.7.4.1.1 ausführlich erläutert. <1.2>

Zu Abs. 1b – Maßnahmen zur Vermeidung von Verzug

In einem geschweißten Bauteil entstehen entweder Verzug (in der Regel bei dünnen Bauteilen und freier Schrumpfmöglichkeit) oder Eigenspannungen (in der Regel bei dicken Bauteilen oder bei Einspannung oder aufgrund der Bauteilgeometrie). Maßnahmen zur Vermeidung von Verzug können Schrumpfzugaben oder Vorgaben zum Ausgleich der Winkelschrumpfung sein. Sie müssen beim Zusammenbau berücksichtigt werden, um nach der Abkühlung nach dem Schweißen möglichst das geforderte Sollmaß des Bauteils zu erreichen. <1.3>

Zu Abs. 1c – Schweißfolge

Die Schweißfolge sollte so gewählt werden, dass Verzug oder Eigenspannungen in möglichst geringem Umfang auftreten. Es muss darauf hingewiesen werden, dass es unmöglich ist, gleichzeitig Verzug und Eigenspannungen in einem geschweißten Bauteil auszuschließen! Grundlegende Empfehlungen für die Schweißfolge findet man in vielen Veröffentlichungen des Verlags DVS Media GmbH, Düsseldorf (z. B. auch in dem bereits erwähnten DVS-Merkblatt 1710 [V6]). Sie basieren meistens auf den Arbeiten und Erfahrungen von Malisius. Als Beispiel für einen Schweißfolgeplan ist in Bild KII.7-2 der zum Schweißplan in Bild KII.7-1 gehörende Schweißfolgeplan wiedergegeben. Der Verweis in der Anmerkung auf Anhang II.E ist im vorliegenden Zusammenhang wenig hilfreich, da dort zwar ausführliche Erläuterungen zu den schweißtechnischen Besonderheiten bei Verwendung von Hohlprofilen gegeben werden (Schweißnahtvorbereitung, Schweißbadsicherung usw.), jedoch kaum Hinweise zur Schweißfolge.

260

Zu II.7 Schweißen

Schweißplan

QAA 07/07/01F01

Schweißplan Nr.:

22/11/248

Vorhaben: Kostenträgernummer: Schweißüberwachungsperson: Schweißqualifikation:

Brücke B246a – Ortsumfahrung Schönebeck 01 1655 01 siehe Berufungsschreiben DIN EN 287-1 - 111 P BW 1.2 B t14 PE bs DIN EN 287-1 - 111 P FW 1.2 B t14 PD ml DIN EN 287-1 - 136 P BW 1.2 P t14 PE bs DIN EN 287-1 - 136 P BW 1.2 M t14 PA ss nb DIN EN 287-1 - 136 P FW 1.2 P t14 PD ml DIN EN 1418 - 121 P BW 1.2 S t14 PA ss mb DIN EN 1418 - 121 P FW 1.2 S t14 PB ml 111 – Lichtbogenhandschweißen 121 – UP- Schweißen 136 – MAG- Schweißen mit Fülldrahtelektrode DIN EN 10025–2 S355J2+N DIN EN 10025–2 S355K2+N DIN EN 10025–2 S235J2+C450 DIN EN ISO 2560 - E 42 4 B 4 2 H5 - ESAB OK 48.00 DIN EN ISO 17632 - T 42 2 M M 2 H5 - ESAB OK Tubrod 14.13 DIN EN ISO 17632 - T 46 2 P M 1 H10 - ESAB OK Tubrod 15.13 DIN EN ISO 17632 - T 50 6 Ni P M 1 H5 - ESAB PZ 6138 DIN EN ISO 14171 - S2 - ESAB OK Autrod 12.20 DIN EN 760 - SA AB 1 67 AC H5 - ESAB OK Flux 10.71 B ZTV-Ing. 4.1.4

Schweißprozess:

Grundwerkstoff:

Zusatzwerkstoff:

Bewertungsgruppe DIN EN ISO 5817: zusätzlich

Trocknen der Zusatzwerkstoffe: Das Rücktrocknen der Zusatzwerkstoffe erfolgt nach den Angaben des Herstellers. Dabei gilt für die basischen Stabelektroden eine Mindestdauer von 2 Stunden bei einer Mindesttemperatur von 300°C. Bei Entnahme aus einem unbeschädigtem Vac Pac entfällt das Rücktrocknen bei der Erstentnahme. Im Falle einer Beschädigung des Vac Pac oder der Entnahme aus einem bereits geöffneten Vac Pac sind die Stabelektroden rückzutrocknen. Sie sind aus einem beheizten Elektrodenköcher zu verschweißen. Den Fülldraht nach Schichtende aus dem Drahtvorschubgerät entnehmen und im Zusatzwerkstoffcontainer lagern! UP - Schweißpulver ist bei 2h bei 300°C im Trockenofen zu trocknen und bei t 150°C zu lagern. Vorbereitung: Die Schweißnahtbereiche sind vor dem Schweißen von Rost, Zunder und anderen Verunreinigungen zu säubern. Reste der Schweißnahtabklebung sind mittels eines nicht rückfettenden Lösungsmittels oder auf eine andere geeignete Art zu entfernen, z.B. durch Bürsten oder Schleifen. Die Enden der Stumpfnähte sind mit Endkraterblechen bei Blechdicken >12 mm entsprechend der planmäßigen Nahtform oder Flachstahlstücken zu versehen, die eine Mindestlänge von 40 mm aufweisen. Das Anschweißen der Endkraterbleche erfolgt in der Nahtfuge. Vorwärmen: Der Nahtbereich ist vor dem Schweißen schwitzwasserfrei zu trocknen. Das Vorwärmen erfolgt mittels Propan oder eines Propan/Sauerstoff-Gemischs. Durch einen ausreichenden Brennerabstand das Anschmelzen am Grundwerkstoff zu vermeiden. Die Mindestausdehnung des zu erwärmenden Bereiches beträgt – ausgehend von der Nahtmitte – 100mm oder bei Materialdicken bis 25mm das 4fache der Materialdicke (4 x t). Die Kontrolle der Vorwärmtemperatur (Tv) erfolgt mittels eines Anlegethermometers. Für das Schweißen bei Temperaturen < 5° C gilt die QAA07/07/04 „Schweißen bei tiefen Temperaturen“. Die Anweisungen zum Vorwärmen gelten auch für das Heftschweißen, insbesondere beim Heften einer Stumpfnahtwurzel und bei Kehlnähten ist eine ausreichende Wärmemenge einzubringen. Das Anschweißen von Montagehilfen und Endkraterblechen an eine Konstruktion ist sinngemäß zu behandeln. Grundwerkstoff DIN EN 10025-2 – S355J2+N DIN EN 10025-2 – S355K2+N

Materialdicke [mm] 3dtd20 t >20

Vorwärmtemperatur [°C] 80dTvd100°C Tv |120°C Tz<300°C

Bearbeitet: Abt. 202 08.03.2011

Revision: 03.03.2011

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Bild KII.7-1a: Beispiel für einen Schweißplan – Blatt 1

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Ausführung von Stahlbauten

Schweißplan

QAA 07/07/01F01

Heftschweißen: Das Heftschweißen erfolgt in der Schweißnahtfuge. Der Abstand und die Länge der Heftschweißungen werden durch die Spannungen im Bauteil und dessen Geometrie bestimmt. Die Heftschweißnahtlänge beträgt mindestens 50mm oder das 3- bis 5- fache der Materialdicke (4 x t). Zündstellen sind in die Schweißfuge zu legen. Bei Schweißnahtlängen > 1000 mm ist von der Mitte nach Außen, bzw. vom kleinen zum großen Stegabstand zu heften, ansonsten richtet sich die Heftfolge z.B. nach dem einzustellenden Stegabstand. Heftstellen an hervorspringenden oder innenliegenden Ecken sind nicht zulässig (Kehlnähte). Vor dem Überschweißen sind die Heftschweißungen einer Sichtprüfung zu unterziehen. Gerissene Heftschweißungen sind auszuarbeiten z.B. durch Fugen oder Schleifen. Nahtanfänge und Nahtenden von Heftstellen werden vor dem Überschweißen angeschliffen. Mindestqualifikation der Heftschweißer: 111 P FW 1.2 B t14 PB ml; 111 P FW 1.2 B t14 PF ml Montagehilfen: Schweißverbindungen zum Befestigen von Montagehilfen, wie z.B. Knaggen zum Ausrichten von Bauteilen, werden mindestens zweilagig ausgeführt. Es gilt die Festlegung zum Vorwärmen. Sofern nicht anders festgelegt, sind für das Schweißen von Montagehilfen die Aussagen zu den Heftschweißungen sinngemäß anzuwenden. Montagehilfen dürfen das Querschrumpfen von Stumpfnähten nicht behindern. Das Entfernen von Montagehilfen erfolgt durch Einschleifen der Kehlnaht und blechebenes Schleifen der am Bauteil verbleibenden Nahtreste in Beanspruchungsrichtung. Das Abschlagen von Montagehilfen ohne Einschleifen ist nicht zulässig. Die Festlegungen gelten auch für das Entfernen von Endkraterblechen. Wenn gefordert, ist der Bereich der technologischen Anschweißung nach dem Schleifen einer Oberflächenriss Prüfung zu unterziehen, das Ergebnis der Prüfung ist zu dokumentieren. Schweißen: Die Schweißarbeiten dürfen nur von qualifizierten Schweißern nach der jeweils zutreffenden Schweißanweisung ausgeführt werden. Vor dem Schweißen muss der Schweißnahtbereich frei von Verunreinigungen und von Feuchtigkeit sein. Der Schweißfolgeplan ist grundsätzlich einzuhalten. Seine Einhaltung überwacht die Schweißüberwachungsperson. Werden Änderungen an der Schweißfolge notwendig, sind diese mit der Schweißaufsicht abzustimmen. Eine Reparaturschweißung erfolgt grundsätzlich nach Abstimmung mit der Schweißaufsicht. Zündstellen außerhalb des Schweißnahtbereiches sind nicht zulässig! Fehlstellen sind durch Schleifen in Kraftlinienrichtung zu beseitigen. Bei Schweißarbeiten in der Position PE mit dem Verfahren 111 sind Zündstellen vor dem Überschweißen zu beseitigen. Nach dem Abschluss der Schweißarbeiten ist eine 100%ige Sichtprüfung vom Schweißer vorzunehmen. Fehler sind fachgerecht zu beseitigen. Werden unzulässige Fehler durch die zerstörungsfreie Werkstoffprüfung ermittelt, ist vor der Fehlerbeseitigung die Lagebestimmung der Fehler mit der Unterstützung des Prüfers vorzunehmen. Grundsätzlich sind an einem Bauteil Stumpfnähte vor Kehlnähten zu schweißen. Desweiteren gilt der Grundsatz „Quernaht vor Längsnaht“. Die Schweißarbeiten sind durch die Schweißüberwachungsperson zu dokumentieren. Werden Bauteile durch eine Doppelkehlnaht miteinander verbunden, werden die Bauteile vollständig umschweißt (Nahtanfänge, Nahtenden). Ansatzstellen oder Endkrater werden nicht an hervorspringenden oder innenliegenden Ecken ausgeführt. Ansatzstellen bzw. Endkrater sind im Abstand von mindestens einer Blechdicke (1 x t) voneinander entfernt anzuordnen. Als grundsätzliche Schweißfolge bei Doppel-T-förmigen und kastenförmigen Bauteilen gilt Untergurt, Obergurt, Steg unter Beachtung der speziellen Hinweise in dem Schweißfolgeplan. HV-Nähte in den Positionen PA, PF und PC sind zur Vermeidung von Bindefehlern immer an der geraden Nahtflanke beginnend kehlnahtförmig aufzubauen. Die maximale zulässige Pendelbreite in den Positionen PA, PF und PE beträgt mit dem Prozess 111 4 x Kerndrahtdurchmesser und bei Anwendung des Prozesses 136 15 mm. In der Position PC sind Zugraupen zu schweißen. Die Fallnahtposition PG ist untersagt! Nacharbeiten: Zündstellen außerhalb des Schweißnahtbereiches sind nicht zulässig und werden durch Schleifen in Beanspruchungsrichtung beseitigt. Rückstände von Schweißrauchen sowie anhaftende Schweißspritzer werden nach dem Schweißen entfernt. Bearbeitet: Abt. 202 08.03.2011

Revision: 03.03.2011

Bild KII.7-1b: Beispiel für einen Schweißplan – Blatt 2

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Zu II.7 Schweißen

QAA 07/07/01F01

Schweißplan

Prüfungen: Nach dem Abschluss der Schweißarbeiten erfolgt eine 100%ige Sichtprüfung (VT) durch den Schweißer bzw. die Schweißüberwachungsperson. Ist bei Stumpfnähten ein vollständiges Durchschweißen gefordert, erfolgt zusätzlich eine mindestens 10%ige Ultraschall- (UT) oder Röntgenprüfung (RT). Die Bewertung der Schweißverbindungen erfolgt nach DIN EN ISO 5817 und der geforderten Bewertungsgruppe B sowie unter der Berücksichtigung der ZTV-Ing. 4.1.4. Mit geltende Unterlagen: QAA07/07/01 „Schweißarbeiten“ QAA07/07/01A01 „Berufungsschreiben zur Schweißüberwachungsperson SÜP“ QAA07/07/01A02 Kohlelichtbogen-Fugenhobeln QAA07/07/01A03 Arbeitsanweisung für Eisenbahnbrücken Ril 804 QAA07/07/01A04 Sanierungsplan für das Auftragsschweißen bei abweichenden Stegabstand QAA07/07/01A05 Entfernen technologischer Anschweißungen QAA07/07/01F05 „Schweißerliste“ QAA07/07/03 „Verarbeiten von nichtrostendem Stahl“ QAA07/07/04 „Schweißen bei tiefen Temperaturen“ QAA07/07/07 „Musterschweißfolgen/Musterschweißtechnologien“ Zeichnung Stückliste Schweißnahtprüfplan Montage

Schweißaufsichtsperson

............................................................. Name, Unterschrift, Stempel

Leipzig, den 28.07.2011 Ende Schweißplan

Bearbeitet: Abt. 202 08.03.2011

Revision: 03.03.2011

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Bild KII.7-1c: Beispiel für einen Schweißplan – Blatt 3

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Ausführung von Stahlbauten

QAA

Schweißfolgeplan Plan Nr.: Objekt: Baugruppe: Auftragsnummer:

07/07/07F01

02/12/248 Brücke B246a Ortsumfahrung Schönebeck Querstoß Strombrücke 01 1655 01

Schnitt - Querstoß Achse A

Achse B

Naht 2

Naht 3' Naht Naht 1 ĺ Untergurt MS 200/25

MS 300/30

MS 240/16-25 + MS 240/25-30

Naht 2 ĺ Deckblech (Fahrbahnblech) MS 130/14-20 + MS 130/14-20 + MS 130/14-20

Naht 3+3' ĺ Steg MS 200/18 + MS 200/20 + MS 200/22

Bearbeitet: Abt. 202

15.01.2011

MS 230/18-20 + MS 230/20-22

Revision: 06/01/2011

Bild KII.7-2a: Beispiel für einen Schweißfolgeplan – Blatt 1

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Zu II.7 Schweißen

QAA

Schweißfolgeplan Nr. Arbeitsfolge 01 Wareneingangskontrolle

Schweißfolge

07/07/07F01

Bemerkung Kontrolle der Nahtvorbereitung und Maßhaltigkeit der Bauteile. Treten Abweichungen vom Sollzustand auf, sind in der „Mängelrüge“ QAA08/02/01F01 diese zu protokollieren. Nr. Arbeitsfolge Schweißfolge Verfahr. Position Nahtart Bemerkung 02 Bauteile entsprechend Geometrieplan und Nahtgeometrie ausrichten. Stegabstände im Schweißjournal dokumentieren. Achtung! wenn notwendig nachschneiden ĺ Mehraufwand beim Kunden anzeigen Nahtgeometrie ĺ siehe Sfp.- Nr. 01/12/248 - Seite 1+2 sowie Schweißdetails Montage - Zng.- Nr. 1106b 03 zum Einsatz kommende Schweißzusatzwerkstoffe im Verfahren 136 in Abhängigkeit von der Blechdicke und der Schweißpositionen OK Tubrod 14.13 OK Tubrod 15.13 Filarc PZ 6138

t 150mm t 40mm t > 10mm

Verfahr. Position Nahtart

Pos. PA + PB Pos. PA + PB + PC + PD + PE + PF Pos. PA + PB + PC + PD + PE + PF

04 Vorwärmen der zu schweißenden Nahtbereiche 05 jeder Schweißstoß ist an den Nahtenden mit Endkraterblechen zu versehen ĺ wenn es die Ausbildung des Schweißstoßes zulässt 06 Naht 1 - Untergurt hef- Heften von der Mitte des Bauteiles nach außen ten bzw. vom kleinen zum großen Stegabstand

111 alt. 136

PC PF

136

07 Schweißen der WL und Schweißrichtung lagen1. FL der Naht 1 weise wechseln

136

121 alt. 136

1. FL WL 08 Heften und Schweißen der WL und 1. FL der Naht 2 - Deckblech (Fahrbahnblech)

Schweißrichtung lagenweise wechseln 1. FL WL

09 Schweißen der Fülllagen Schweißrichtung ist lader Naht 1 u. Naht 2 bis genweise zu wechseln. zu 2/3 von der PA- Seite 5. FL 4. FL 3. FL 2. FL

I-Naht

Kontrolle erfolgt mittels Anlegethermometer ZW 111: OK 48.00 ZW 136: OK Tubrod 14.13 OK Tubrod 15.13 Immer in der Nahtfuge heften.

DV- Naht ZW 136: OK Tubrod 14.13 OK Tubrod 15.13 2/3 DVNaht Heften auf Rundkeramik. Ansätze u. Endkraterporen sind auszuschleifen DV- Naht ZW 136: OK Tubrod 14.13 2/3 DVOK Tubrod 15.13 Naht Wurzel auf Rundkeramik schweißen. Ansätze u. Endkraterporen ausschleifen! V- Naht ZW 136: OK Tubrod 14.13 OK Tubrod 15.13 Heften und Schweißen der Wurzel auf Flach- oder Rundkeramik. Ansätze u. Endkraterporen ausschleifen! DV- Naht ZW 121: OK Autrod 12.20 2/3 DVOK Flux 10.71 Naht ZW 136: OK Tubrod 14.13 OK Tubrod 15.13 V- Naht Ansätze u. Endkraterporen ausschleifen!

10 Die Fülllagen der Naht 1 und der Naht 2 können zeitgleich geschweißt werden. Während des Schweißen der Kapplagen der Naht 1 und der Naht 2 können die Naht 3+3' - Stege gleichzeitig mit geschweißt werden. 111 PE DV- Naht Ausfugen mittels Kohlelicht11 Naht 1 Wurzellage aus2/3 DV- bogen-Fugenhobeln. fugen Naht 2 wenn notwendig Naht Gefugte Flächen sind zu Wurzellage ausfugen V- Naht schleifen!

Bearbeitet: Abt. 202

15.01.2011

Revision: 06/01/2011

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Bild KII.7-2b: Beispiel für einen Schweißfolgeplan – Blatt 2

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Ausführung von Stahlbauten

QAA

Schweißfolgeplan Nr.

Arbeitsfolge

Schweißfolge

12 Naht 1 und Naht 2 (wenn erforderlich) Kapplage schweißen

Schweißrichtung ist lagenweise zu wechseln.

14 Naht 1 und Naht 2 von der PA- Seite fertig schweißen

Schweißrichtung lagenweise wechseln

Verfahr. 136

Position Nahtart

121 alt. 136

DV- Naht ZW 136: OK Tubrod 15.13 2/3 DV- Ansätze u. Endkraterporen Naht sind auszuschleifen V- Naht

DV- Naht ZW 121: OK Autrod 12.20 OK Flux 10.71 2/3 DVNaht ZW 136: OK Tubrod 14.13 OK Tubrod 15.13 V- Naht Ansätze u. Endkraterporen ausschleifen!

15 Sichtprüfung 136

17 Naht 3+3' Wurzellage ausfugen

111

18 Naht 3+3' fertig schweißen

136

19 Schweißen der offenen Halsnähte

136

PB PD

16 Heften und schweißen der Naht 3+3' - Stege bis zu 2/3 von einer Seite

Wurzel und 1. Fülllage im Pilgerschritt schweißen 1 2

Bemerkung

FL FL FL DL

DL FL FL FL

07/07/07F01

100% mit unbewaffnetem Auge DV-Naht ZW 136: OK Tubrod 15.13 Wurzel auf Rundkeramik heften u. schweißen! Ansätze u. Endkraterporen sind auszuschleifen

4 5

W L F L.. DL

20 Sichtprüfung 21 Zerstörungsfreie Prüfung

DV-Naht Ausfugen mittels Kohlelichtbogen-Fugenhobeln. Gefugte Flächen sind zu schleifen! DV-Naht ZW 136: OK Tubrod 15.13 Ansätze u. Endkraterporen sind auszuschleifen Kehlnaht ZW 136: OK Tubrod 15.13 Ansätze u. Endkraterporen sind auszuschleifen 100% mit unbewaffnetem Auge laut Schweißnahtprüfplan Montage 1108 - UT- Prüfung

Die Schweißfolge kann in Abhängigkeit von den Gegebenheiten nur in Abstimmung mit der Abt. Qualitätssicherung/ Schweißtechnik geändert werden.

Schweißaufsicht IMO: Name:

Ort:

Leipzig

Unterschrift:

Datum:

12.01.2012

Bearbeitet: Abt. 202

15.01.2011

Revision: 06/01/2011

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Bild KII.7-2c: Beispiel für einen Schweißfolgeplan – Blatt 3

<1.4>

Zu Abs. 1d – Zwischenprüfungen

Zwischenprüfungen sind beispielsweise erforderlich, wenn eine spätere Prüfung aufgrund der Zugänglichkeit (zum Beispiel in einem Kasten, der nach dem Schweißen von Nähten im Kasten geschlossen wird) nicht mehr möglich ist.

266

Zu II.7 Schweißen Ein weiteres Beispiel wäre ein hochbeanspruchtes dickes Bauteil, z. B. im Brückenbau, bei dem aufgrund der Dicke eine komplette Prüfung nach Abschluss der Schweißarbeiten durch RT (Durchstrahlungsprüfung) nicht mehr möglich ist. In einem derartigen Sonderfall kann der Bereich der Wurzel und der ersten Zwischenlage vor dem Weiterschweißen mit RT geprüft werden, weil UT (Ultraschallprüfung) für den Wurzelbereich nicht sinnvoll ist. Nach Abschluss der Schweißarbeiten wird dann der Restbereich der Schweißnaht UT-geprüft. Zeitpunkt und Prüfverfahren sind anzugeben. <1.5>

Zu Abs. 1e – Drehen (Wenden) der Bauteile

Zur Vermeidung von Verzug durch Winkelschrumpfungen kann es bei dickeren Bauteilen erforderlich sein, das Bauteil einmal oder mehrere Male zu wenden. Dies ist bei der Schweißfolge anzugeben. Dabei ist zu beachten, ob die Wurzel ausgearbeitet wird oder belassen bleibt. Ein symmetrisches Bauteil ohne Ausarbeitung der Wurzel wird an der zuerst geschweißten Naht eine Winkelschrumpfung erhalten, die meist nur durch aufwändige Richtarbeiten beseitigt werden kann. <1.6> Zu Abs. 1f – Einspannen von Bauteilen Wie bereits ausgeführt (vgl. Subkommentar <1.2> weiter oben), kann es erforderlich sein, ein Bauteil beim Schweißen einzuspannen, um Winkel- oder Längsschrumpfung weitgehend auszuschließen. Dabei ist aber zu beachten, dass ein Vermeiden von Verzug unvermeidbar ein Einbringen von Eigenspannungen in das Bauteil bedeutet, die im Extremfall einen Sprödoder Terrassenbruch hervorrufen können (siehe nachfolgenden Subkommentar <1.7>). <1.7>

Zu Abs. 1g – Vermeiden von Terrassenbrüchen

Zur Einordnung der Bruchart „Terrassenbruch“ Bei der Herstellung und Verwendung geschweißter Stahlkonstruktionen hat grundsätzlich die Vermeidung folgender Brucharten Bedeutung: – Verformungsbruch – Unterdimensionierung bzw. Überbelastung wird vermieden durch den statischen Tragsicherheitsnachweis; – Ermüdungsbruch – wird vermieden durch Ermüdungssicherheitsnachweis nach EN 19931-9 [II.Lit9] oder z. B. speziell für Brücken nach den DIN-Fachberichten 103/104 [R154] [R155] bzw. speziell für Krane nach DIN 15018 [R56 bis R58]; – Sprödbruch – wird vermieden durch Auswahl der Stahlgütegruppe nach EN 1993-1-10 [II.Lit10] bzw. bisher nach DASt-Richtlinie 009 [R16]); – Terrassenbruch unter Zugbeanspruchung in Dickenrichtung – wird vermieden durch die nachfolgend beschriebenen Maßnahmen. Zugbeanspruchung in Dickenrichtung kommt im Stahlbau aufgrund der konstruktiven Gestaltung häufig vor (vgl. Bild KII.5-4). An den in Bild KII.5-4 dargestellten Kreuz-, T- und L-Stößen können Terrassenbrüche beim Vorhandensein von nichtmetallischen Einschlüssen in unmittelbarer Nähe der Schweißnaht auftreten, wobei der Terrassenbruch nach dem Schweißen durch die entstandenen Zugeigenspannungen in Dickenrichtung des Bleches oder des Formstahls verursacht wird (Bild KII.7-3). Bei reinen Stumpfstößen sind Terrassenbrüche – auch beim Vorhandensein von nichtmetallischen Einschlüssen – unbekannt.

Bild KII.7-3: Terrassenbruch unter einer DHV-Naht eines T-Stoßes durch Schweißnahteigenspannungen in Dickenrichtung

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Ausführung von Stahlbauten In den Jahren 1960 bis 1981 wurden relativ viele Schäden an geschweißten Stahlkonstruktionen festgestellt, die als Ursache einen Terrassenbruch hatten. Ursache hierfür war – neben den relativ schlechten Werkstoffeigenschaften in Werkstoffdickenrichtung – vor allem ein Streben nach „Vollanschlüssen” bei T-Stößen, um Ermüdungsbrüche zu vermeiden. Es ist wichtig zu wissen, dass die einen Terrassenbruch auslösenden Zugbeanspruchungen in Dickenrichtung in der Regel nicht von externen Lasten im Betrieb des Bauteils herrühren. Vielmehr sind die durch Konstruktion und Fertigung bedingten Eigenspannungen in der Regel der Auslöser. Bei T-förmigen Verbindungen können bereits die Eigenspannungen, die beim Abkühlen der Schweißnaht in Höhe der Streckgrenze im Bauteil entstehen, ausreichen, um einen terrassenbruchgefährdeten Grundwerkstoff unter der Schweißnaht zu schädigen (Bild KII.7-3). Ein Terrassenbruch wird durch eine entsprechende Anzahl und Größe nichtmetallischer Einschlüsse im Rohstahl bedingt, die sich während des Walzens ausformen und somit die Belastbarkeit bei Zugbeanspruchung in Werkstoffdickenrichtung schwächen. Bild KII.7-4 zeigt nichtmetallische Einschlüsse im Rohstahl (Block oder Bramme) und im ausgewalzten Halbzeug. Derartige nichtmetallische Einschlüsse sind meist Mangansulfide (MnS). Es können auch (seltener) Mangansilikate (MnSi) und Aluminiumoxyde (Al2O3) sein.

Bild KII.7-4: Nichtmetallische Einschlüsse: a) im Block, b) im ausgewalzten Halbzeug

Regelwerke zum Vermeiden von Terrassenbrüchen Nachdem in den Jahren vor 1980 die Ursache für die Terrassenbrüche weltweit intensiv erforscht worden war, konnte in Deutschland im Januar 1981 die DASt-Richtlinie 014 [R20] veröffentlicht werden. In dieser Richtlinie werden sowohl werkstoffbezogene Maßnahmen zum Vermeiden von Terrassenbrüchen als auch konstruktive und fertigungstechnische Maßnahmen empfohlen. Bei Anwendung und Beachtung der Empfehlungen der DASt-Ri 014 sind Terrassenbrüche sicher zu vermeiden. Diese Empfehlungen sind nahezu komplett in EN 1993-1-10 [II.Lit10] und teilweise in den informativen Anhang F von EN 1011-2 übernommen worden. Vorgehen zum Vermeiden von Terrassenbrüchen Der Hersteller von Stahlbauten muss sich entscheiden, welchen der nachfolgend skizzierten drei Wege zur Vermeidung von Terrassenbrüchen er wählt, wobei oft eine Kombination von zwei oder allen drei Wegen in Frage kommt: – Befolgen der konstruktiven und fertigungstechnischen Empfehlungen in EN 1993-1-10 (einschließlich NA [R89]) oder in der DASt-Ri 014 oder im Anhang F von EN 1011-2. Dies reicht aber meist allein nicht aus, sondern muss mit einer geeigneten Werkstoffwahl, wie nachstehend beschrieben, kombiniert werden. – Verwendung von Werkstoffen mit „verbesserten Verformungseigenschaften senkrecht zur Erzeugnisoberfläche“ nach EN 10164 (vgl. zu II.5.3.4 <3>). Dies ist vor allem bei Bauteilen mit ermüdungsrelevanter Beanspruchung zu empfehlen. – Durchführung einer Ultraschallprüfung des gefährdeten Grundwerkstoffbereiches nach dem Schweißen; dies sollte jedoch die Ausnahme sein. Konstruktive und fertigungstechnische Empfehlungen Bild KII.7-5 zeigt typische Beispiele der konstruktiven Empfehlungen aus DASt-Ri 014, die auch in den erwähnten Anhang F von EN 1011-2 übernommen wurden. Mit fertigungstechnischen Empfehlungen ist vor allem Vorwärmen gemeint. Es bewirkt eine Verminderung der Abkühlgeschwindigkeit, womit die Schweißschrumpfung auf einen größeren Bereich ausgedehnt wird. 268

Zu II.7 Schweißen

Bild KII.7-5: Beispiele für Vermeidung der Terrassenbruchgefahr durch bessere Detailkonstruktion, hier: durch Anschluss aller Schichten der miteinander verschweißten Walzerzeugnisse (nach DASt-Ri 014 [R20]): a) Geeignetere Anordnung der Schweißnaht an einem L-Stoß, b) Dreiblechnaht statt Doppel-HV-Naht an einem T-Stoß Es muss noch auf eine weit verbreitete falsche Meinung bei geschraubten Stirnplattenanschlüssen oder -stößen hingewiesen werden (vgl. Bild KII.5-4b). Die Schraubverbindungen stellen keinen Schutz vor Schäden aufgrund von Terrassenbrüchen dar, selbst wenn die Schrauben vorgespannt sind. Die Schrauben halten zwar die Stirnplatten zusammen, auch wenn im Schraubenbereich ein Terrassenbruch im Grundwerkstoff vorliegt. Ist jedoch ein Terrassenbruch beim Schweißen der Anschlussnähte des Formstahls (z. B. I-Profil) an eine der beiden Stirnplatten aufgetreten, stellen die Schraubverbindungen keinen Schutz gegen ein Versagen des Stirnplattenanschlusses dar. Der Schaden wird unter den Schweißnähten auftreten; der durch den Terrassenbruch geschädigte Grundwerkstoffbereich wird dort aus der Stirnplatte herausgerissen. Werkstoffe mit verbesserten Verformungseigenschaften senkrecht zur Erzeugnisoberfläche Die direkte werkstoffbezogene Maßnahme zum Vermeiden von Terrassenbrüchen besteht in der Auswahl eines Werkstoffes mit so genannter Z-Güte nach EN 10164. Das ist eine der besonderen Werkstoffeigenschaften, die gemäß II.5.3.4 bei der Bestellung von Baustahlvorprodukten besonders zu vereinbaren ist. Der werkstoffmechanische Hintergrund für die Ermittlung der Z-Güte sowie die Definition der drei Güteklassen Z15, Z25 und Z35 sind im Kommentar <3> zu jenem Normabschnitt beschrieben. Da in den Jahren nach 1980 bei der Stahlerzeugung große Fortschritte bei der Verringerung von nichtmetallischen Einschlüssen erreicht wurden, z. B. durch Senkung des Schwefelgehaltes im Stahl, ist die Anzahl von bekannt gewordenen Terrassenbrüchen in den letzten Jahren drastisch zurückgegangen. So erhält der Verarbeiter heute in vielen Fällen ohne explizite Bestellung Werkstoffqualitäten, die bereits eine für untere Beanspruchungsniveaus akzeptable Brucheinschnürung in Dickenrichtung Z aufweisen. Auswahl der erforderlichen Z-Güteklasse Entscheidend bei der Werkstoffwahl ist, dass man nicht unbesehen eine unnötig hohe Güte wählt, sondern nur die tatsächlich erforderliche Güte. Dazu braucht man ein Verfahren zur Auswahl der erforderlichen Güte. Die diesbezüglichen Empfehlungen zur Werkstoffauswahl und zur Option des Vorwärmens der DASt-Ri 014 (dort Tabellen 2 und 3) wurden als Tabelle 3.2 in EN 1993-1-10 übernommen (hier als Tabelle KII.7-1 abgedruckt). Anhang F von EN 1011-2 hat dagegen zwar die Konstruktionsempfehlungen der DASt-Ri 014, aber nicht die vorgenannten Empfehlungen zur Werkstoffwahl übernommen. Zweck der Tabelle KII.7-1 ist es, den erforderlichen Z-Wert ZEd zu ermitteln, um den Nachweis ZEd ß ZRd

(II.7-1)

führen zu können, wobei ZRd der verfügbare Z-Wert des Werkstoffs ist. Der erforderliche Z-Wert wird ermittelt als Summe der in Tabelle KII.7-1 berücksichtigten fünf Einflüsse (a) bis (e) zu ZEd = Za + Zb + Zc + Zd + Ze.

(II.7-2)

Da der verfügbare Z-Wert ZRd nur in den drei gemäß Tabelle KII.5-8 genormten Güteklassen vorliegt, kann die Nachweisgleichung (II.7-1) nicht direkt angewendet werden. Vielmehr benötigt man noch eine Zuordnung der ermittelten ZEd-Werte zu den Güteklassen. 269

Ausführung von Stahlbauten Dazu eignet sich am besten die bewährte Tabelle 3 aus DASt-Ri 014. Sie wurde leider nicht in EN 1993-1-10 übernommen. Tabelle KII.7-2 stellt eine Anpassung dieser Tabelle aus DAStRi 014 an die Terminologie von EN 1993-1-10 dar. Es wird von den Verfassern empfohlen, sie bei der Bestimmung der erforderlichen Z-Güteklasse des zu verwendenden Grundwerkstoffes nach DIN EN 10164 weiterhin anzuwenden. Tabelle KII.7-1: Einflüsse auf die Ermittlung der erforderlichen Brucheinschnürung in Dickenrichtung ZEd (Tabelle 3.2 aus EN 1993-1-10) a)

Schweißnahtdicke, die für die Dehnungsbeanspruchung durch Schweißschrumpfung verantwortlich ist

Effektive Schweißnahtdicke aeff, siehe Bild 3.2

aeff ื 7 mm

a= 5 mm

7 < aeff ื 10 mm

a= 7 mm

10 < aeff ื 20 mm

a= 14 mm

20 < aeff ื 30 mm

a= 21 mm

30 < aeff ื 40 mm

a= 28 mm

= 12

40 < aeff ื 50 mm

a= 35 mm

= 15

a> 35 mm

= 15

50 < aeff b)

Nahtdicke bei Kehlnähten

Nahtform und Anordnung der Naht in T-, Kreuz- und Eckverbindungen

Zb= -25

Eckverbindungen

Zb= -10

Einlagige Kehlnahtdicke mit Za= 0 oder Kehlnähte mit Za> 1 mit puffern mit niedrigfestem Schweißgut

Zb= -5

Mehrlagige Kehlnähte Z b= 0

Voll durchgeschweißte und nicht voll durchgeschweißte Nähte

mit geeigneter Schweißfolge, um Schrumpfeffekte zu reduzieren Z b= 3

Voll durchgeschweißte und nicht voll durchgeschweißte Nähte

Z b= 5

Eckverbindungen c)

270

Auswirkung der Werkstoffdicke s auf die lokale Behinderung der Schrumpfung

Z b= 8

s ื 10 mm

10 < s ื 20 mm

20 < s ื 30 mm

30 < s ื 40 mm

40 < s ื 50 mm

=10

50 < s ื 60 mm

=12

60 < s ื 70 mm

=15

70 < s

=15

Auswirkung der großräumigen Behinderung der Schweißschrumpfung durch andere Bauteile

Schwache Behinderung: Mittlere Behinderung:

Einfluss der Vorwärmung

Ohne Vorwärmung

Vorwärmung ุ 100°C

= -8

Starke Behinderung:

Freie Schrumpfung möglich (z. B. T-Anschlüsse)

Z d= 0

Freie Schrumpfung behindert (z. B. Querschott in Kastenträgern) Freie Schrumpfung verhindert (z. B. Längsrippe in orthotroper Fahrbahnplatte)

Z d= 3 Z d= 5

Darf um 50 % reduziert werden, wenn der Werkstoff in Dickenrichtung vorherrschend statisch und nur durch Druckkräfte belastet wird.

Zu II.7 Schweißen Tabelle KII.7-2: Erforderliche Z-Güteklasse des zu verwendenden Grundwerkstoffes (in Anlehnung an Tabelle 3 aus DASt-Ri 014) Z-Wert ZEd nach Gl. (II.7-2) (Summe der Einflüsse a) bis e) nach Tabelle KII.7-2)

Erforderliche Z-Güteklasse nach EN 10164

ß 10

Keine Z-Güte erforderlich

11 bis 20

Z15

21 bis 30

Z25

>30

Z35

Ultraschallprüfung nach dem Schweißen Wird eine Ultraschallprüfung vor dem Schweißen, z. B. bei einer Dopplungsprüfung eines Bleches (vgl. zu II.5.3.4 <2>), durchgeführt, und dabei werden keine Beanstandungen festgestellt, heißt dies (leider) noch lange nicht, dass kein Terrassenbruch beim Schweißen entstehen kann, da hiermit nichtmetallische Einschlüsse in der Regel nicht nachgewiesen werden können. Bild KII.7-6 zeigt die Ultraschallprüfung des terrassenbruchgefährdeten Grundwerkstoffbereiches unter einer Doppel-HV-Naht nach dem Schweißen. Der geübte Werkstoffprüfer wird durch das wandernde Echo auf seinem Monitor erkennen können, dass der Schallstrahl aus unterschiedlichen Blechtiefen reflektiert wird. Das lässt auf einen Terrassenbruch schließen.

Bild KII.7-6: US-Prüfung des terrassenbruchgefährdeten Grundwerkstoffes unter einer Doppel-HV-Naht: a) Schallweg bei verschiedenen Stellungen des Prüfkopfes, b) zugehörige Echo-Anzeigen auf dem Monitor Es stellt sich die Frage, wann eine Ultraschallprüfung kritischer Bereiche nach dem Schweißen angezeigt ist. Keinesfalls ist sie erforderlich, wenn die Erzeugnisse mit der erforderlichen Z-Güte bestellt worden sind. Es kann aber, vor allem bei einfachen oder untergeordneten Bauteilen, nach Meinung des Zweitverfassers dieses Buches unter Umständen kostengünstiger sein, keine Z-Güte zu bestellen und stattdessen bei Verdacht eines Terrassenbruches nachträglich eine Ultraschallprüfung durchzuführen. <1.8>

Zu Abs. 1h – Spezielle Ausrüstung für Schweißzusätze

Der englische Text „Special equipment for welding consumables“ bedeutet – zutreffender übersetzt – „Spezielle Einrichtungen bei der Verwendung von Schweißzusätzen“. Damit sind Trockenöfen und Köcher zur Nachtrocknung und Lagerung von basisch umhüllten Stabelektroden und Schweißpulvern gemeint (siehe zu II.7.5.2 <2>), die ggf. im Schweißplan anzugeben sind. <1.9>

Zu Abs. 1i – Nahtquerschnitt und Oberflächenzustand bei nichtrostenden Stählen

Gemäß EN 1090-2, Abschn. II.7.1, sind beim Schweißen nichtrostender Stähle die Festlegungen von EN 1011-3 und des Abschnittes II.7.7 von EN 1090-2 zu beachten. Zusätzlich gilt im deutschen bauaufsichtlichen Bereich der Zulassungsbescheid Nr. Z-30.3-6 [R7] (vgl. zu II.5.3.1 <4>). Es muss noch einmal darauf hingewiesen werden, dass der genannte Zulassungsbescheid teilweise Festlegungen enthält, die deutlich einschränkender sind als die vorgenannten europäischen Festlegungen.

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