Revista Novacer Edição 72 Abril 2016 by Revista NovaCer

Entrevista com o novo presidente da Anfamec, Marcos Ricci

Ano 6

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Abril/2016

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Edição 72

www.novacer.com.br

Destino certo

Reaproveitamento do chamote em massa cerâmica traz ganho significativo no processo produtivo

Indian Ceramics supera em número de participantes

Encontro de Amigos Ceramistas ocorrerá em SC

Ciclo de Palestras e Mostra de Fornos acontece no RN

O forno pode ser construído nos tamanhos de: 18,0m x 3,0m x 2,8m / 18 ,0m x 4,0m x 2,8m / 20,0m x 3,0m x 2,8m 20 ,0m x 4,0m x 2,8m / 24,0m x 3,0m x 2,8m / 24 ,0m x 4,0m x 2,8m

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SUMÁRIO

DESENVOLVIMENTO 14: Destino certo para o chamote

EDITORIAL

ARQUITETURA CERÂMICA

12: Carta ao Ceramista

19: Museu Judaico é construído com blocos de vedação

GESTÃO

DESENVOLVIMENTO

20: Indian Ceramics supera em número de participantes

22: Ciclo de Palestras e Mostra de Fornos é realizada no RN

Diretor Geraldo Salvador Junior

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Impressão Gráfica Coan Tiragem 3500 exemplares

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NovaCer • Ano 6 • Abril • Edição 72

Não nos responsabilizamos pelos artigos assinados

ENTREVISTA

ARTIGO TÉCNICO

26: Em prol do crescimento do setor

30: Avaliação do comportamento de massas cerâmicas na secagem através da curva de Bigot

SUMÁRIO

Abril 2016 DESENVOLVIMENTO 24: Encontro de Amigos Ceramistas ocorrerá em SC

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EDITORIAL

Carta ao Ceramista O gerenciamento adequado de resíduos provenientes dos processos pós-queima da cerâmica vermelha foi o tema que ganhou destaque na edição deste mês. Dar um destino correto aos cacos de tijolos espalhados nos pátios das cerâmicas nem sempre é tarefa fácil. Porém, conforme especialistas, é possível, por exemplo, reutilizá-los para fabricar novas peças cerâmicas. Confira dicas de profissionais especializados no assunto para saber como funciona a reutilização do chamote na massa cerâmica. Confira ainda nesta edição como foi o Indian Ceramics e o Ceramics Asia. Os dois eventos, realizados de 2 a 4 de março, ocorreram no Centro de Exposições Universidade Gujarat, em Ahmedabad, na Índia. Neste ano, as duas feiras contaram com 235 expositores de 14 países e mais de 6.100 visitantes de 36 países. Outro assunto importante abordado nesta edição foi o IV Ciclo de Palestras e Mostra

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de Fornos Eficientes, realizado no dia 8 de março, na cidade de Carnaúba dos Dantas, na microrregião do Seridó Oriental, no Rio Grande do Norte. Organizado pelo Sindicato da Indústria de Cerâmica Vermelha do Rio Grande do Norte (Sindicer/RN), o evento reuniu 73 participantes. A entrevista especial deste mês será com o novo presidente da Anfamec, Marcos Ricci. O empresário vai estar à frente da associação no Biênio 2016/2017. Nesta entrevista especial, ele fala sobre os projetos da entidade, sobre os benefícios em se associar e sobre o que acredita ser seu maior desafio enquanto presidente da Anfamec, entre outros assuntos. Aproveite a leitura!

A Direção

D E S E N VO LV I M E N T O

Destino certo para o chamote Fazer o gerenciamento adequado de resíduos provenientes dos processos pósqueima da cerâmica vermelha nem sempre é tarefa fácil. Porém, os cacos de tijolos espalhados nos pátios das cerâmicas podem ter um destino certo. É possível, por exemplo, reutilizá-los para fabricar novas peças cerâmicas. “O uso do chamote é muito recomendado em várias regiões e países, principalmente para empresas que possuem argilas muito plásticas e têm problemas de secagem”, disse o mestre em Ciência e Engenharia de Materiais, Vitor de Souza Nandi. Para isso, conforme ele, é necessário um plano de gerenciamento de resíduos, mas não apenas pós-queima. “Toda e qual-

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quer empresa deve ter seu planejamento e gerenciamento de resíduos, isso é lei. É preciso se adequar às leis regentes de sua região e verificar como a empresa pode estar se adequando para não causar danos ao meio ambiente. O ceramista deve se conscientizar que, quando tem muito resíduo (chamote), sua qualidade está baixa. Esse resíduo serve como um sinal de alerta, porém muitos não sabem acompanhar esse material, porque não fazem o armazenamento correto”, complementou. Segundo o engenheiro cerâmico, Paulo Fernandes, para usar o chamote na massa, o ceramista deve saber a quantidade ideal de chamote a ser utilizado em sua composição. “As argilas apresentam características particulares, assim, teste físico em laboratório permite quantificar a melhor opção. Após quantificar o gerenciamento, é preciso armazenar o chamote em lugares secos para facilitar a moagem e, para utilização em linha de fabricação, buscar a dosagem através de silos dosadores que será possível quantificar a quantidade definida em laboratório de forma exata. Sabendo do custo gerado para obter o chamote, o gerenciamento

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de armazenagem e dosagem no processo não permite o uso demasiado ou de forma que não apresente benefícios no material conformado”, confirmou Fernandes. Nandi complementou que o chamote deve ser colocado em um box ou separado, isso deve ser realizado mensalmente e de preferência coberto, assim o ceramista pode acompanhar a evolução deste resíduo. O engenheiro ambiental Alexandre Zaccaron contou que, por ser um rejeito da produção, as empresas o tratam como descarte, e os destinos finais são, na maioria dos casos, para aterro e para tapar buracos das estradas de chão no entorno das indústrias cerâmicas. “A partir do momento que a empresa se conscientiza de que o resíduo gerado no processo pós-queima é a matéria -prima que ele comprou para fazer o bloco cerâmico, percebe que o descarte desse rejeito seria o mesmo que desperdiçar dinheiro. A empresa percebe que, com sua utilização, passará a ter mais lucro. O ideal é que a cerâmica tenha o mínimo de perda possível para que, financeiramente, seus gastos sejam minimizados, pois os custos não se restringem apenas à matéria-prima, mas também energia e mão de obra, enfim, toda a cadeia produtiva. Entretanto, ocorrendo de fato essa perda, se esse resíduo for incorporado novamente ao processo haverá minimização dos impactos ambientais com o aumento da vida útil das jazidas de argila”, relatou. Portanto, conforme Fernandes, o chamote pode contribuir de várias formas, principalmente no setor de secagem e queima. “Na secagem, o chamote age abrindo os poros da massa conformada facilitando a extração da água e reduzindo o tempo de secagem. Também nessa etapa do processo produtivo, o chamote presente na composição da massa não sofre deformação por ser um material inerte, ou seja, não reage com ação da água, reduzindo as trincas e empenos por ação da forte retração do material. Já na queima o chamote com partículas mais finas reage com a alta temperatura transformando-se em material fundente formando fase líquida na estrutura, envolvendo material como quartzo e alumina, muito pre-

sentes na composição das argilas utilizadas na cerâmica vermelha. Quando ocorre esse fenômeno, o material pós-queimado tem um aumento de densidade e consequentemente um aumento de resistência mecânica”, afirmou. Conforme Fernandes, o destino correto do chamote possibilita um ganho significativo no processo produtivo, sabendo que a secagem é um dos grandes vilões da cerâmica vermelha. “Possuir um material alternativo que possa apressar o ciclo de secagem dentro da própria fábrica é um fator positivo, já que algumas empresas encontram-se em lugares com dificuldades de encontrar argilas que apresentam propriedades semelhantes a utilização do chamote”. Nandi ainda acrescentou que “se for realizada a utilização do chamote dentro da própria empresa, esta também acaba contribuindo para o seu desenvolvimento sustentável e redução de volume de material exposto ao meio ambiente”. “É necessário compreender que o chamote é o resíduo beneficiado do processo pós-queima. Antes de se realizar a moagem desse mateFotos: Alexandre Zaccaron

Pilhas de rejeito pós-queima. Na maioria dos casos, as empresas acondicionam esse material em algum canto da cerâmica, para depois buscar uma alternativa de uso Processo de "beneficiamento para escala laboratorial", realizado de forma rudimentar, com uso de um socador para desagregação dos blocos

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rial, ele é apenas um rejeito, popularmente chamado de “caco de tijolo”. A importância do uso do resíduo beneficiado vai além das condições produtivas. Considerando-se as questões ambientais, há o aumento da vida útil das jazidas de argila pela não extração de nova matéria-prima”, complementou Zaccaron. Atualmente, segundo Nandi, muitas empresas já utilizam o chamote para fabricação de peças cerâmicas, principalmente nos países latinos. “Diferente do Brasil, nossos amigos latinos – principalmente Peru, Colômbia e Argentina – utilizam de forma controlada a adição de chamote em praticamente 80% das empresas. Eles afirmam uma melhora significativa na qualidade e também contribuem com o meio ambiente. Investem em moinhos de grande potência para que possam garantir a qualidade da moagem do chamote, já que se torna par-

te essencial da composição de sua massa. Sua dosagem não costuma ultrapassar os 5%, porque o índice deste resíduo, muitas vezes, é mais baixo que este valor. E muitos dos que não utilizam o chamote como matéria-prima, muitas vezes, a quantidade gerada ultrapassa os 10%”, disse. Conforme Zaccaron, o chamote, se beneficiado, pode ter várias utilizações, sendo a principal delas na própria construção civil. Pode também substituir o saibro em quadras de tênis e até mesmo ser usado em terraplanagem. “A qualidade na aplicação desse resíduo sempre apresenta uma melhora, por mais que não ocorra um controle ou pequenos percentuais introduzidos na composição. O benefício não será só qualidade, mas sim destinação adequada para resíduos gerados e economia de fontes minerais de matérias-primas”, completou Fernandes.

Estudo do chamote em massa cerâmica Há alguns meses, conforme Nandi, este material foi caracterizado para saber em qual classe se enquadrava, pois normalmente é considerado Classe II B (Inerte). Porém, o resultado segundo um centro de pesquisas da região sul de Santa Catarina, nos mostrou diferente”, disse ele. “A análise de caracterização e classificaFoto: Alexandre Zaccaron

Após desagregado, os "cacos" são passados pelo laminador (cilindro) da empresa, afim de fragmentação do rejeito.

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ção do resíduo foi efetuada segundo a NBR 10004:2004. Primeiramente realizou-se ensaio na massa bruta, para observar a corrosividade e reatividade. Com pH de 5,09, o resíduo é caracterizado como não corrosivo, pois não ultrapassa o limite estabelecido pela referida norma técnica, especificamente na letra “a” do item “4.2.1.2 Corrosividade - que recomenda estar entre 2 a 12,4”. Portanto, o resíduo é classificado como não perigoso neste primeiro ensaio”. Posteriormente, conforme Nandi, no teste de reatividade, apresentou-se valores aceitáveis (<0,1 mg/kg) de ácido sulfídrico (H2S), não se aproximando do limite liberável por kg de resíduo, que é de 500 mg de H2S. “Óleos e Graxas também estão ausentes no resíduo, o que se enquadra nos limites estabelecidos pela norma técnica. Conclui-se então, que o resíduo ensaiado é caracteriza-

não é prejudicial, pois a natureza o degrada. Já nos aspectos legais, esse material deve ser classificado conforme a norma ABNT NBR 10004:2004, e segundo alguns estudos já realizados, sua classificação é II, não perigoso. Se analisarmos as questões sociais, a má deposição desse resíduo em terrenos baldios pode gerar vetores, e conforme Resolução CONAMA 307:2002, os resíduos de construção civil (que é o caso do resíduo cerâmico) devem passar por gerenciamento”, concluiu o engenheiro ambiental Alexandre Zaccaron. Fotos: Alexandre Zaccaron

O último passo do beneficiamento é o peneiramento, para deixar os grãos da melhor forma para trabalho

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do como não reativo, pois não apresenta em sua constituição íon sulfeto acima do limite estabelecido pela NBR 10004:2004, letra “e” do item “4.2.1.3 Reatividade”. Portanto, o resíduo é classificado como não perigoso neste ensaio” O mestre em Ciência e Engenharia de Materiais ainda comentou que, em um segundo momento, foi realizado teste de toxicidade, com ensaios de lixiviação e solubilização. “No ensaio de lixiviação, os parâmetros analisados no extrato obtido segundo a NBR 10005:2004, não apresentaram concentrações acima dos limites máximos permitidos, conforme item “4.2.1.4 toxicidade”, letra “a”, “anexo F” da NBR 10004:2004, caracterizando o resíduo como não tóxico, sendo classificado como não perigoso neste ensaio. No ensaio de solubilização, dos parâmetros analisados no extrato obtido segundo a NBR 10006:2004, apenas o manganês apresentou concentração superior ao padrão para este ensaio, anexo “G” da NBR 10004:2004, caracterizando como não inerte neste ensaio e classificando como resíduo não perigoso, ou seja, Classe II A - Não Inerte”. “Este chamote analisado pode causar danos ao solo e contaminação das águas. Vale ressaltar ainda que este ensaio não deve servir para toda e qualquer empresa cerâmica, cada empresa deve realizar seu próprio ensaio com seu chamote”, alertou Nandi. “Se pararmos para analisar, esse resíduo nada mais é do que argila tratada termicamente, ou seja, queimada, que sofreu uma transformação físico-química que altera sua composição, deixando de ser um material argiloso. Ambientalmente falando, esse resíduo

Essa foto mostra o material, já como chamote, o peneirado e o não peneirado

Propriedades das peças cerâmicas com o uso do chamote Segundo o engenheiro cerâmico Paulo Fernandes, a principal propriedade afetada é a estética. Os grânulos mais grosseiros presentes durante a queima tendem a migrar para a superfície tornando o material

mais rugoso e áspero, segundo ele. Na grande maioria dos casos aumenta sua rugosidade, porém, segundo Nandi, não afeta sua qualidade estética, quando realizados os ensaios preliminares. A

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Proporções dos materiais utilizados (em percentagem ponderal)

Representação visual da superfície dos corposde-prova com rugosidade

Fotos: Paulo Fernandes

qualidade irá depender da quantidade de chamote adicionado, tanto pode melhorar como piorar, isso vai depender muito da flexibilidade do ceramista em realizar os testes preliminares que pode ser em laboratório ou em produção de algumas peças”. “Tudo tem que ser dosado corretamente, é como a diferença entre o veneno e o remédio, ou seja, apenas a dosagem, os dois podem matar. Da mesma forma o resíduo, normalmente a resistência mecânica pós-queima diminui e a absorção d’água aumenta, isso se não for realizado um estudo técnico antes. Se for efetuada uma análise minuciosa de dosagem em porcentagens e estudo de uma nova mistura de argilas para essa composição, a qualidade final do produto pode melhorar em mais de 10%, principalmente nos defeitos oriundos da retração por argilas mais plásticas no processo de secagem”, acrescentou.

Chamote gerado nas empresas Conforme o mestre em Ciência e Engenharia de Materiais, Vitor de Souza Nandi, de certa forma não é possível evitar a geração do chamote nas indústrias cerâmicas, pois é difícil conseguir uma qualidade de 100% em qualquer empresa. “Porém, sua quantidade pode ser reduzida ao máximo, isso significa que deve ser realizado um trabalho minucioso de melhoria de qualidade, buscando os principais pontos de geração deste resíduo. Normalmente está ligada à má classificação

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de peças secas que entram no forno, por manuseio inadequado e problemas de queima. Um estudo mais cauteloso nesses pontos já contribuiria muito para a diminuição deste resíduo”. Para evitar, é necessário realizar um trabalho minucioso em seu processo produtivo e encontrar a raiz do problema, ou seja, em qual parte do processo gera a maior quantidade. “Depois pensar em maneiras de resolver o problema, que algumas vezes tem um custo elevado, porém em outras apenas orientações e treinamento de pessoal (este é o mais comum). O problema está ligado a três fatores: massa, secagem e queima. Porém, para cada um desses, existem inúmeras variáveis, e para cada variável existe uma solução, basta encontrar em que ponto está originando a maior ocorrência de descarte. É um trabalho minucioso e requer muita atenção e paciência, porém, depois de realizado é muito gratificante e economicamente viável”, finalizou. NC

O Museu Judaico de São Paulo conta com 20 mil blocos de vedação em sua construção. Os materiais, nas dimensões 14x19x39, 9x19x39 e 19x19x39, foram fornecidos pela empresa Incerpaz, cerâmica localizada no município de Santa Cruz da Conceição, SP. Para a execução da obra, foi realizada uma competição entre conhecidas empresas de arquitetura pelo desenho da obra. A ideia foi manter as características da construção original, o Templo Beth-el, e incorporar um anexo. Este anexo acompanha o desnível do terreno do local, contando com quatro andares e um mezanino. É uma história de cinco séculos, iniciada com as caravelas de Pedro Álvares Cabral, que contavam com a presença de judeus da Península Ibérica perseguidos pela Inquisição. Esses foram os primeiros judeus em território brasileiro, seguidos de outras levas vindas da Europa, da África e de países árabes. A criação do museu se deu em 2004, quando a Associação dos Amigos do Museu

Judaico no Estado de São Paulo (AMJSP) e a Congregação Israelita Ashkenazi de São Paulo juntos definem o Museu Judaico de São Paulo, e o Templ Beth-el – que abriu suas portas em 1929 – se torna sua sede. Além deste projeto, a Incerpaz participou de muitas outras obras importantes, como da Vila dos Atletas das Olimpíadas Rio 2016 e “Minha Casa, Minha Vida”.

ARQUITETURA CERÂMICA

Museu Judaico é construído com blocos de vedação

Criação do Museu Judaico de SP Em 9 de setembro de 1999, na sede do Colégio Renascença, Alberto Kremnitzer, Alexandre Carasso e Marcos Feldman criaram o embrião da futura Associação dos Amigos do Museu Judaico no Estado de São Paulo (AMJSP), visando à criação do Museu Judaico. Em 6 de abril de 2000, na Hebraica, representantes de entidades reuniram-se e foi fundada, oficialmente, a Associação dos Amigos do Museu Judaico. Quatro anos depois, em 24 de abril de 2004, a AMJSP e a Congregação Israelita Ashkenazi assinaram um Contrato de Comodato. Assim, o Templo Beth-El tornou-se o endereço do novo Museu Judaico.

O museu foi planejado para receber a diversidade de público que compõe a sociedade brasileira. Para tanto, o conteúdo de seus vários núcleos mostra as diversas fases migratórias da comunidade judaica, seus ritos, suas festas, tradições e características específicas dos países de origem. Um registro do passado e do presente da comunidade judaica e sua inserção no cotidiano da vida nacional nos mais diferentes setores: na arte, na literatura, no comércio, na indústria, nas ciências, na tecnologia. Conheça mais sobre o projeto de construção do museu e sua história no site www.museujudaicosp.org.br. NC

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GESTÃO Fotos: Divulgação / Indian Ceramics

Indian Ceramics supera em número de participantes Realizada em março, junto com a Ceramics Asia, reuniu 235 expositores e mais de 6.100 visitantes

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O número de expositores e visitantes do Indian Ceramics e Ceramics Asia superou as expectativas dos organizadores destes dois eventos, que ocorreram no Centro de Exposições Universidade Gujarat, em Ahmedabad, na Índia. Organizadas pela MMI India Pvt. Ltd, uma filial da Messe München International, e com o apoio da Ceramitec, as duas feiras realizadas de 2 a 4 de março contaram com 235 expositores de 14 países e mais de 6.100 visitantes de 36 países. Gerhard Gerritzen, membro do conselho administrativo da Messe München GmbH, e o presidente da Unifair Exhibition Service Co., Ltd., Amen Liao, ficaram surpresos com este resultado. "As expectativas foram totalmente cumpridas. Ambas as feiras demonstraram enorme empenho e ofereceram

GESTÃO

aos expositores e visitantes o melhor serviço de comércio”. Para Igor Palka, membro do Conselho de Administração da Messe München Índia e para Ken Wong, gerente geral da Unifair, Ahmedabad é o local ideal para a realização do Indian Ceramics e Ceramics Asia, bem como a chave para o mercado de cerâmica. “Estamos felizes em também continuar esta história de sucesso no futuro". Outro ponto positivo do evento foi o salão adicional, que aumentou o espaço de exposição em 4 mil metros quadrados. Os 235 expositores apresentaram seus produtos e soluções em duas salas de exposições no Centro de Exposições Universidade Gujarat. A maior proporção de expositores internacionais veio da China, com quase 90, seguido por Itália, Alemanha e Reino Unido. A feira ainda registrou um aumento no número de visitantes internacionais. O maior número de visitantes internacionais vieram da China, Sri Lanka e do Oriente Médio. O gerente de marketing da Associação de Fabricantes Italianos de Máquinas e Equipamentos para Cerâmica (Acimac), Gian Paolo Crasta, comentou que ficou satisfeito com as feiras. “A organização foi de primeira classe. As feiras têm crescido muito em comparação com o ano passado. A realização das duas feiras em um único local foi uma decisão muito boa para a indústria e estamos ansiosos para participar no próximo ano", disse.

Durante os eventos, intensas discussões foram realizadas sobre os temas de processamento de matérias-primas, sustentabilidade na indústria de cerâmica e comércios emergentes. As duas feiras já tem data marcada para o próximo ano. Indian Ceramics e Ceramics Asia ocorrerão simultaneamente de 1º a 3 de março, no mesmo local, em Ahmedabad. NC

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D E S E N VO LV I M E N T O Fotos: Sindicer / RN

Ciclo de Palestras e Mostra de Fornos é realizada no RN Evento ocorreu no dia 8 de março, na cidade de Carnaúba dos Dantas, e reuniu 73 participantes

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O IV Ciclo de Palestras e Mostra de Fornos Eficientes foi realizado no dia 8 de março, na cidade de Carnaúba dos Dantas, na microrregião do Seridó Oriental, no Rio Grande do Norte. Organizado pelo Sindicato da Indústria de Cerâmica Vermelha do Rio Grande do Norte (Sindicer/RN), o evento reuniu 73 participantes. Marcaram presença no evento empresários de cerâmicas, engenheiros florestais, alunos de engenharia ambiental da Universidade Federal do Rio Grande do Norte (UFRN), profissionais do Instituto de Desenvolvimento Sustentável e Meio Ambiente (Idema) e profissionais da área de segurança do trabalho. Além do Rio Grande do Norte, estiveram presentes participantes da Paraíba e de Pernambuco. Para o executivo do Sindicer/RN, Júlio

D E S E N VO LV I M E N T O

Lourenço, o número de participantes foi satisfatório. Além disso, os temas abordados pelos palestrantes convidados geraram amplo debate entre os que estavam presentes. O evento contou com palestra sobre a importância da secagem para redução de custos, abordada pelo especialista em cerâmica Amando Alves de Oliveira, do Projeto de Eficiência Energética na Cerâmica Vermelha (EELA/INT). Outro tema abordado foi sobre as expectativas para o crescimento e equilíbrio do setor, com a palestra “Criando na Crise”. O palestrante foi o economista e especialista em Gestão de Qualidade, Raimundo Fernandes, também diretor da empresa Focar Consultoria. Além destas, ministraram palestras o consultor Clauber Araújo sobre Gestão de Vendas e o ceramista Francisco Dantas sobre a trajetória de sucesso da Cerâmica São Francisco. O evento ainda contou com visitas técnicas. Os participantes puderam conhecer o

processo produtivo e a tecnologia do forno vagão metálico, da Rogesesi, na cerâmica Nossa Senhora dos Impossíveis, localizada no município de Carnaúba dos Dantas. O Ciclo de Palestras e Mostra de Fornos Eficientes faz parte do planejamento de ações do Sindicer desde 2014 e tem como objetivo o fortalecimento do setor e a interação entre os ceramistas e profissionais da área com o Sindicato da Indústria Cerâmica do Rio Grande do Norte (Sindicer/RN). NC

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03/05/2016 11:04:32

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D E S E N VO LV I M E N T O

Encontro de Amigos Ceramistas ocorrerá em SC Organizado pelo Sindicer de Rio do Sul, o evento será realizado nos dias 30 de junho e 1º de julho

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O Sindicato de Indústria Cerâmica para Construção do Vale do Itajaí, Centro, Norte e Planalto Catarinense (Sindicer/Rio do Sul) promoverá nos dias 30 de junho e 1º de Julho, o 1º Encontro de Amigos Ceramistas. O evento ocorrerá no Parque Universitário Norberto Frahm (PUNF) / Encontro dos Rios, na cidade de Rio do Sul, Santa Catarina. Um dos destaques do evento será a palestra ministrada pelo presidente da Federação das Indústrias de Santa Catarina (Fiesc), Glauco José Côrte. Ele, que também é ceramista, tem sido um grande defensor do setor cerâmico. “O presidente, em relação ao nosso sindicato, sempre nos deu todo apoio possível para que pudéssemos evoluir e fazer o que temos feito nestes últimos nove anos que estive à frente do sindicato. Ele vem para falar sobre o que é uma federação, o que é uma CNI e sobre o

visitantes do encontro em sua cerâmica é Cleiton Bosse, da cerâmica Bosse. “Nós somos uma empresa familiar com 63 anos no mercado. Trabalhamos com vários produtos cerâmicos, sendo pioneira na fabricação de bloco estrutural. Além disso, temos uma linha moderna de equipamentos para produção das peças. Contamos com secador e forno contínuos, fabricando em torno de 7 mil toneladas por mês”, disse o proprietário da cerâmica Bosse.

D E S E N VO LV I M E N T O

momento econômico”, disse o presidente do Sindicer de Rio do Sul, Cláudio Kurth. O encontro também oferecerá cinco visitas técnicas em cerâmicas da região com transporte gratuito para todos os participantes. “Tivemos em quatro anos, duas feiras, que foram muito bem vistas e agradáveis a todos os ceramistas. Como não vamos fazer a feira neste ano, faremos este encontro, com visitas técnicas a cinco cerâmicas conceituadas de nossa região, palestra com o presidente da Fiesc e troca de diretoria”, finalizou. Uma das empresas a receber os visitantes do encontro é a Lorezentti. Um dos diferenciais desta cerâmica, conforme o proprietário, Doli Lorenzetti, é automatização. “Nossa cerâmica é automatizada. Temos dois fornos contínuos, onde a carga e a descarga de vagão são automatizadas. Estamos também implantando agora dois automatismos na parte de produção. São equipamentos robustos que fazem a carga de vagoneta que vai para o secador”, disse o ceramista. Outro empresário do setor que receberá os

Visitas técnicas Por meio de cinco visitas técnicas, o evento pretende demonstrar que mesmo na crise o importante é investir para economizar. Os participantes poderão conhecer inovações e tecnologias que geraram economia para as empresas que abrirão suas portas para os visitantes do encontro. Veja abaixo: - Secador de talisca - secagem rápida, gerando economia financeira e redução de 40% no custo em relação ao secador de vagonetas; - Linha de produção de telhas GRESS (novidade no mercado) - moagem, prensagem via seco, secador a rolo com 20 minutos de ciclo de secagem e forno túnel a rolo com ciclo de 50 minutos. - Duas linhas emparelhadas de fabricação de blocos totalmente automatizadas - Uma linha com uso de pinça de carga de vagão e descarga de vagão e outra linha com robô de carga de vagão e descarga de vagão, onde poderá ser visto o diferencial de economia de cada linha e modalidade. - Duas linhas de extrusão de blocos com sistema totalmente novo de corte de blocos e carregadores modelo Europeu com precisão e qualidade voltados ao produto e, atrelado ao carregamento dos vagões e descarregamento com dois robôs totalmente automatizados com paletização e empacotamento automático. - Linha produtiva em série na preparação de massa, seguida a extrusão corte e carregamento das vagonetas com redução do custo nos equipamentos instalados, demonstrando rentabilidade ao ceramista. NC

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ENTREVISTA

Em prol do crescimento do setor A NovaCer conversou neste mês com o presidente eleito para comandar a Associação Nacional dos Fabricantes de Máquinas e Equipamentos para Indústria Cerâmica (Anfamec), Marcos Ricci. O empresário vai estar à frente da associação no Biênio 2016/2017. Nesta entrevista especial, ele fala sobre os projetos da entidade, sobre os benefícios em se associar e sobre o que acredita ser seu maior desafio enquanto presidente da Anfamec, entre outros assuntos NC - Qual tem sido o papel da Anfamec no desenvolvimento do setor? Marcos Ricci - A Anfamec tem trabalhado para fomentar o aperfeiçoamento e o crescimento do setor de cerâmica vermelha nacionalmente, contribuindo para inovação, qualificação e sustentabilidade dos negócios. Representamos os fabricantes de máquinas e equipamentos industriais voltados para o uso na fabricação de produtos cerâmicos e estamos engajados na construção de estratégias colaborativas e facilitadoras para o crescimento do setor. Por meio da nossa feira e arenas de conhecimento aproximamos nossos associados dos fabricantes. NC - Atualmente, a Anfamec conta com quantos associados? MR - Atualmente estão associados à Anfamec mais de 85% do setor ceramista no Brasil. A associação reúne as principais marcas de fabricantes de máquinas e equipamentos para a indústria cerâmica no país. NC - Como pretende ampliar o número de associados? MR - Ao ser criada em 2013, ao longo de seus primeiros meses de atividade, arregimentamos grande parte dos fornecedores de cerâmica vermelha. O sucesso da Anfamec está diretamente ligado aos seus associados e, por isso, é importante investir sempre na prospecção de novos integrantes, como fabricantes de equi-

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ENTREVISTA

pamentos da linha amarela (máquinas e caminhões) e fornecedores de produtos, insumos e serviços utilizados pelos associados, bem como ceramistas. Quanto mais associados tivermos, maiores serão nossas oportunidades no mercado enquanto setor cerâmico. O trabalho em conjunto entre diretores e associados pode transformar projeções em realidade. Ao longo do ano, realizaremos algumas ações para atrair esses novos associados, como cursos, debates e palestras, entre outros. NC – E quais projetos da associação já estão em andamento? MR - Os projetos que estão em andamento dizem respeito aos interesses e necessidades dos nossos associados. Podemos adiantar que está sendo elaborado um catálogo dos fabricantes, fornecedores de produtos, serviços e insumos e também estamos investindo em novos canais de comunicação para levar informação e conhecimento aos ceramistas. Outro projeto é uma parceria que irá beneficiar nossos associados com descontos nas consultas ao banco de dados do Serasa. NC - Qual o maior benefício em se associar a uma instituição como a Anfamec? MR - Nós, da Anfamec, trabalhamos para fomentar o acesso das indústrias de cerâmica vermelha às mais modernas tecnologias, atuamos junto aos órgãos públicos e privados em busca de novas possibilidades de financiamento, desenvolvimento da qualificação e crescimento das fábricas do setor. Representamos os interesses dos fabricantes de máquinas e equipamentos e atuamos em conjunto, possibilitando a criação de parcerias estratégicas locais e regionais focadas no atendimento às demandas do mercado. Portanto, participar da Anfamec significa apoiar a promoção de projetos, estratégias, ações e políticas públicas de fortalecimento de todos os elos da indústria cerâmica e da cadeia da construção civil, potencializando o papel dos produtos cerâmicos (blocos, telhas, tubos e pisos, entre outros) como os mais sustentáveis, eficientes e modernos. NC - Como entrou no mercado de cerâmica vermelha? Que tipos de máquinas e equipamentos

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produz? MR - Estou no mercado de cerâmica vermelha há 30 anos. Iniciei de uma forma bem simples e humilde ajudando meu pai, que já vinha desde 1952 construindo chaminés e fornos para cerâmicas. Sou projetista industrial e desde então pude contribuir para o desenvolvimento de novos produtos e para a inserção de novas tecnologias em nossos processos de fabricação. Atualmente, produzimos forno móvel, alimentador, esteiras transportadoras, classificadoras, de alimentação, máquinas dosadoras simples e dupla de combustíveis sólidos. NC - O que acredita ser seu maior desafio enquanto presidente da Anfamec? MR - Certamente há grandes desafios pela frente, como o aumento de custos, a desaceleração da construção civil e a elevação do padrão de qualidade graças à norma de desempenho NBR 15575, entre outros. Portanto, o projeto estratégico fará diferença na criação e desenvolvimento de projetos que tragam crescimento ao setor. Não iremos poupar esforços para o fortalecimento de parcerias e para a busca de novas alianças, que possam nos ajudar a alcançar metas e objetivos. NC - Quais as principais ações que pretende desenvolver como presidente da Anfamec? MR - Meu principal propósito é criar e desenvolver novos projetos e ações facilitadoras que levem ao crescimento da Anfamec e do setor cerâmico, bem como da economia brasileira. Entre as ações previstas está a busca de uma linha de crédito específica junto ao BNDS, para atender as particularidades do ceramista, com taxas de juros compatíveis com a realidade do mercado. NC - Que tipo de novidades a Feira de Negócios e Arena de Conhecimentos para a Indústria de Cerâmica Vermelha vai trazer para ceramistas em 2017? MR - A primeira feira da associação realizada em Campinas, em São Paulo, teve grande sucesso, com quase 3 mil participantes, 18 horas de oficinas de soluções, nove palestras na arena de especialistas, além de 70 estandes de exposição dos fornecedores e empresas ceramistas. A próxima feira já tem data e local

NC - Qual é a ideia desta Feira de Negócios e Arena de Conhecimentos para a Indústria de Cerâmica Vermelha promovida pela Anfamec? MR - A ideia é demonstrar o potencial transformador da indústria de cerâmica vermelha do país, reunindo todas as classes do setor (fabricantes, indústrias, ceramistas, clientes). A missão da feira é apresentar os rumos do mercado da construção, pensar em novas possibilidades para superação das adversidades cotidianas e sentir os novos rumos do setor. Além disso, levar informações para os fabricantes de materiais cerâmicos, pois na feira existem debates específicos que ajudam os ceramistas a vencer obstáculos, criar soluções e proporcionar um compartilhamento de experiências entre eles. NC - O que representa esta feira para o setor? MR - A feira que, além dos brasileiros, reúne ceramistas da América Latina, e é aberta também para expositores da Europa, reflete nosso trabalho contínuo pelo desenvolvimento e crescimento do setor de cerâmica vermelha. Ela reforça a cooperação conjunta entre ceramistas, fabricantes e empresários para evolução do segmento e ampliação da sua fatia no mercado e consequentemente da sua representatividade na economia do país. Essa feira é única porque os fabricantes negociam com os ceramistas diretamente, sem intermediação nenhuma. NC - Em sua opinião, os ceramistas brasileiros estão atentos à modernização do setor? MR - Acredito que os ceramistas brasileiros seguem em um movimento de fortalecimento de soluções inovadoras. O ceramista deseja a modernização da sua empresa e ele realiza isso de acordo com a demanda da sua produtividade. Estão todos preocupados com a automação de queima, de carga e descarga, com a aquisição de novos fornos e secadores

e ainda com uma gestão de qualidade. NC - Como vê o futuro do setor de cerâmica vermelha? MR - Vejo com otimismo. Existe a necessidade de apresentarmos soluções inovadoras aos consumidores, reafirmando as vantagens dos nossos produtos diante dos outros disponíveis no mercado. Atualmente o setor de cerâmica vermelha produz 80 bilhões de peças (blocos, tijolos, telhas, tubos) e é responsável por 90% das alvenarias e coberturas do país. Cada vez mais precisaremos utilizar análises criteriosas de qualidade.

ENTREVISTA

marcados. Acontecerá nos dias 16, 17 e 18 de março de 2017, no São Paulo Expo. Ampliamos a nossa feira em aproximadamente três mil metros quadrados e algumas novidades já estão sendo preparadas. Com o aprendizado da edição passada, teremos várias melhorias que repercutirão de forma positiva em 2017.

NC - Quais são as perspectivas da associação em relação ao crescimento do mercado em 2016? MR - Hoje a Anfamec envolve todas as máquinas, bem como fornos, secadores, automação de carga e descarga, entre outros, necessários para a fabricação dos materiais cerâmicos. Nós temos um mercado virgem para explorar com a implementação dessas novas tecnologias na indústria cerâmica e estamos preparados para atender os clientes com o que eles precisam. O crescimento do mercado está atrelado à demanda, portanto, esperamos que o governo crie estratégias para o crescimento e desenvolvimento econômico do país em geral. NC - Para finalizar, como avalia a indústria de cerâmica vermelha brasileira? MR - Os empresários do setor estão preocupados em oferecer produtos regulamentados, normatizados e interessados em apresentar novos materiais para a construção civil. Eles tem se adequado diariamente para apresentar esses resultados. O mercado ceramista é um empregador maciço de mão de obra direta e indireta. A cerâmica vermelha é responsável pela produção de tijolos furados e maciços, lajes, blocos de vedação e estruturais, telhas, manilhas e pisos rústicos. No Brasil, possuímos um importante parque fabril nesse setor, produtos de excelente qualidade e preços competitivos mundialmente. Somos um país privilegiado por possuir em abundância todas as matérias-primas e recursos técnicos necessários para atender a demanda do mercado. NC

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ARTIGO TÉCNICO

Avaliação do comportamento de massas cerâmicas na secagem através da curva de Bigot Trabalho apresentado no 59º Congresso Brasileiro de Cerâmica, de 17 a 20 de maio de 2015, Aracaju

Resumo Este estudo apresenta os resultados finais dos ensaios realizados nos laboratórios do IPT, que tiveram como base a avaliação da secagem de massas cerâmicas, através da curva de Bigot, incorporando resíduo de cerâmica vermelha-RCV. Através da incorporação de RCV, na proporção de 10% em massas cerâmicas, foi possível observar a variação nos valores de percentagem de água utilizada para a conformação e diminuição da contração linear de secagem, sem contudo, apresentar alterações significativas nas propriedades físicas dos corpos de prova, após queima. O conhecimento do comportamento das argilas e massas cerâmicas, durante o processo de secagem, é fator preponderante para o aumento da produtividade e a obtenção de produtos de qualidade.

Introdução No processo de fabricação cerâmico, o objetivo da etapa de secagem é o de eliminar a água utilizada na conformação das peças, necessária para a obtenção de uma massa plástica. A eliminação de água ocorre por evaporação através do aporte de calor, efetuado mediante uma corrente de ar, que pode ser natural ou forçada(1, 2). Quando se mistura uma argila com certa quantidade de água, obtém-se uma massa coesiva que pode ser moldada com facilidade. Esta propriedade é característica dos minerais

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A. S. N. Losano / A. C. de Camargo Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo.

argilosos e denomina-se plasticidade(2). Por sua vez, esta água, denominada de água de conformação, pode ser dividida em dois tipos: o primeiro tipo é denominado de água coloidal. O segundo tipo é denominado de água livre ou água de plasticidade. A água coloidal está relacionada com a água necessária para preencher os poros das partículas. Já a água de plasticidade localiza-se entre as partículas argilosas, separando-as e facilitando a trabalhabilidade no processo de conformação. É este último tipo de água que é responsável pela contração das peças. A contração que as peças de cerâmica vermelha sofrem durante a etapa de secagem é um parâmetro de grande importância tecnológica. Durante a secagem, são geradas tensões que somadas às tensões de conformação podem levar ao aparecimento de defeitos que comprometem a qualidade das peças e por vezes aparecem somente depois de queimadas. A evolução da contração linear de secagem em função da perda de água de conformação pode ser entendida por meio da análise da curva de Bigot(3). Nesse sentido, o presente trabalho tem por objetivo avaliar a secagem, através da curva de Bigot, de massas de cerâmica vermelha incorporadas com diferentes percentuais de resíduos de cerâmica vermelha – RCV(4). Do ponto de vista industrial, isto implica que a adição de RCV deve facilitar o processo de conformação e secagem das peças, com ganho de produtividade e redução de perdas por problemas relacionados a fissuras e trincas causadas por tensões.

Objetivos O trabalho tem por objetivo a realização de estudos dirigidos ao aproveitamento

A figura 1 mostra uma típica curva de Bigot, que descreve a evolução da contração de secagem em função da perda de água de conformação(3). O ponto (E) representa na ordenada, a quantidade de água que as peças apresentam no início da etapa de secagem. Na abscissa, pode-se obter a contração linear total de secagem que irá ocorrer. O segmento (A-B) representa a primeira fase de secagem, com eliminação da água de plasticidade, existente entre as partículas. Esta é a fase mais problemática na etapa de secagem, já que a eliminação de água entre partículas é acompanhada de forte contração. Conforme já mencionado anteriormente, com a contração de secagem aumenta-se o risco de aparecimento de defeitos. O segmento (B-C) representa a segunda fase de secagem caracterizada pela eliminação de água coloidal. Teoricamente, o ponto (B) deveria indicar ausência de contração de secagem quando se inicia a eliminação de água coloidal. Na prática, nem todas as partículas entram em contato ao mesmo tempo, já que a superfície seca com mais rapidez que o interior da peça. Com isso, parte da água evaporada ainda se origina da interposição entre partículas. Por outro lado, à medida que evapora esta água de plasticidade a água coloidal proveniente dos capilares, e que não produzem contração, vai tornando-se predominante. O ponto (D) separa os dois tipos de água de umidade. A água de plasticidade corresponde ao segmento (A-D), enquanto que a água coloidal é representada

5,0 10,0

Água de plasticidade D

Figura 1: Variação da contração de secagem em função da água de conformação – curva de Bigot

15,0

Água coloidal

20,0

25,0 8,0 7,0 6,0 5,0 4,0 3,0 2,0 1,0 0,0 % de contração linear de secagem

pelo segmento (D-E). A figura 2 descreve esquematicamente a evolução da eliminação de água de conformação e contração de secagem de uma massa cerâmica plástica. Na parte I da figura 2, está representado o sistema argila-água no início da etapa de secagem. Na parte II da mesma figura, após um período de tempo, já não há mais a água de plasticidade que separa as partículas. Por outro lado, ainda há água nos capilares, denominada de água coloidal. Observa-se também que houve contração em relação ao estágio inicial. Já na parte III da figura 2, toda a água coloidal já foi eliminada e a peça não apresenta contração em relação ao estágio II.

ARTIGO TÉCNICO

Curva de Bigot

Curva de BIGOT 0,0

% de umidade

econômico de resíduos de cerâmica vermelha – RCV(4), com intuito de reduzir os passivos ambientais gerados pelas indústrias e diminuir os custos operacionais do processo de secagem. Esta investigação teve como base a incorporação de RCV(4), nos percentuais de 5%, 10%, 15% e 20% em massas cerâmicas, atuando com propriedade desplastificante, auxiliando na diminuição das tensões de conformação e no processo de secagem, através da curva de Bigot. A comparação das propriedades foi realizada com uma massa padrão, ou seja, sem adição de RCV.

Figura 2 Representação esquemática da secagem do sistema argila-água

Materiais e metódos Para a realização dos trabalhos, foram utilizadas amostras provenientes de uma empresa localizada no Oeste Paulista, ten-

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Massa Padrão (g) 4.500 4.500 4.500 4.500 4.500

Caco Moído (g) --225 450 675 900

Tabela 1

Figura 3 Representação gráfica da curva de Bigot da massa padrão

Curva de BIGOT - CT Padrão

% de umidade

0,0 5,0 10,0 15,0 20,0 25,0 8,0

7,0

6,0

5,0

4,0

3,0

2,0

1,0

0,0

1,0

0,0

1,0

0,0

1,0

0,0

% de contração linear de secagem

Figura 4 Representação gráfica da curva de Bigot da massa padrão + 5% de RCV

Curva de BIGOT - CT 5% 0,0 % de umidade

ARTIGO TÉCNICO

Teste Massa padrão Massa padrão + 5% de RCV Massa padrão + 10% de RCV Massa padrão + 15% de RCV Massa padrão + 20% de RCV

5,0 10,0 15,0 20,0 25,0 8,0

7,0

6,0

5,0

4,0

3,0

2,0

% de contração linear de secagem

Curva de BIGOT - CT 10% 0,0 % de umidade

Figura 5 Representação gráfica da curva de Bigot da massa padrão + 10% de RCV

5,0 10,0 15,0 20,0 25,0 8,0

7,0

6,0

5,0

4,0

3,0

2,0

% de contração linear de secagem

Curva de BIGOT - CT 15% 0,0 % de umidade

Figura 6 Representação gráfica da curva de Bigot da massa padrão + 15% de RCV

5,0 10,0 15,0 20,0 25,0 8,0

7,0

6,0

5,0

4,0

3,0

2,0

% de contração linear de secagem

do como produto principal bloco cerâmico para alvenaria de vedação. Resíduo de cerâmica vermelha - RCV: Os resíduos cerâmicos foram coletados nos locais de descarte, em áreas determinadas dentro dos pátios das fábricas, geralmente

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sem a contaminação de outros materiais, porém, nem sempre secos. Após a coleta, 50 quilos do RCV foram britados, secos a 110°C até massa constante, moídos em moinho de disco para serem materiais totalmente passante na peneira de abertura de 0,85 mm (20 Mesh) e quarteados até atingir uma amostra de 15 kg. Massa Padrão: A massa padrão foi obtida na linha de produção da empresa, logo após a passagem pelo misturador e antes do laminador. Para a realização dos trabalhos, foi retirada uma amostra para a determinação da umidade de recebimento. Posteriormente, a massa padrão foi seca em estufa a 60°C por 48 horas, desagregada em britador de mandibulas e, posteriormente, em moinho de discos. Após a preparação da massa padrão e do RCV, as misturas foram elaboradas conforme a tabela 1. Após a pesagem das misturas, as massas foram umedecidas e deixadas em repouso por 24 horas. Após esse período, as massas foram laminadas e extrudadas. Foram extrudados corpos de prova com dimensões de 12 cm de comprimento x 2 cm de largura X 1 cm de espessura. Para a realização do ensaio da curva de Bigot, foi utilizada uma estufa com capacidade de secagem de 110°C ± 5°C, uma balança com dispositivo hidrostático de pesagem e dispositivo para acomodação dos corpos de prova. O ensaio foi realizado tomando-se medidas de comprimento e perda de massa dos corpos de prova, em espaços de tempos pré-determinados, durante o aquecimento da estufa, também com taxa de aquecimento pré-determinada. Através dos dados obtidos, foram calculadas as percentagens de contração linear e umidade possibilitando a elaboração dos gráficos, conforme figuras de 3 a 9. A figura 3 corresponde aos dados obtidos da massa padrão, onde foi possível observar uma contração de 7,8% e uma perda de massa de 22,5% em relação à massa inicial dos corpos de prova. A figura 4 corresponde aos dados obtidos da massa com adição de 5% de RCV, onde foi possível observar uma contração

Resultados e discussões A figura 3 mostra o resultado obtido da amostra padrão sem o incremento de RCV. Observou-se uma contração linear de secagem de 7,8% e uma perda de massa de 22,5% em relação à massa dos corpos de prova. Através da análise da curva Bigot, foi possível determinar o percentual de 10,6% de água de plasticidade e 11,9% de água coloidal. Na massa com adição de 5% de RCV, os valores encontrados foram de 7,8% de con-

% de umidade

5,0 10,0 15,0 20,0 25,0 8,0

7,0

6,0

5,0

4,0

3,0

2,0

1,0

0,0

Figura 8 – Representação gráfica das percentagens de água de plasticidade e água coloidal

12,5

12,2

15,0

11,8

11,9

20,0

14,1

25,0

10,3

10,0

9,7

5,0

11,3

10,0

10,6

Água de conformação

% de contração linear de secagem

10%

15%

20%

0,0

Padrão

Água de Plasticidade

Água Coloidal

Figura 9 – Representação gráfica das percentagens de contração linear de secagem

8,0 7,5

7,8 7,8 7,2 7,2

7,0 6,5

6,9

6,0 Padrão

ENTRADA

10%

15%

ARTIGO TÉCNICO

Figura 7 Representação gráfica da curva de Bigot da massa padrão + 20 % de RCV

Curva de BIGOT - CT 20% 0,0

% de contração linear de secagem

de 7,8% e uma perda de massa de 23,1% em relação à massa dos corpos de prova. Para adição de 5% de RCV, não houve variação da contração em relação à massa padrão. A figura 5 corresponde aos dados obtidos da massa com adição de 10% de RCV, onde foi possível observar uma contração de 7,2% e uma perda de massa de 24,4% em relação à massa dos corpos de prova. Para adição de 10% de RCV, houve uma redução de 0,6% na contração em relação à massa padrão. A figura 6 corresponde aos dados obtidos da massa com adição de 15% de RCV, onde foi possível observar uma contração de 7,2% e uma perda de massa de 22,2% em relação à massa dos corpos de prova. Para adição de 15% de RCV, houve uma redução no índice de contração de 0,6% em relação à massa padrão. A figura 7 corresponde aos dados obtidos da massa com adição de 20% de RCV, onde foi possível observar uma contração de 6,9% e uma perda de massa de 22,2% em relação à massa dos corpos de prova. Para adição de 20% de RCV, houve uma redução no índice de contração de 0,9 % em relação à massa padrão. A figura 8 mostra as percentagens de água de plasticidade e água coloidal, encontradas através da análise da curva de Bigot. A figura 9 mostra as percentagens de contração linear de secagem, onde foi observada uma redução 0,9% no índice de contração com o incremento de RCV.

20%

SECADOR

SAÍDA Ponto crítico

Figura 10 – Representação gráfica da curva de Bigot no secador

tração linear de secagem e 23,1% de umidade de conformação. Houve um aumento de 0,7% na percentagem de água plasticidade e manteve-se estável a água coloidal. Na massa com adição de 10% de RCV, os valores encontrados foram de 7,2% de contração linear de secagem e 24,4% de umidade de conformação. Houve uma redução de 0,3% na percentagem de água plasticidade e um aumento de 2,2% da água coloidal. Na massa com adição de 15% de RCV,

NovaCer • Ano 6 • Abril • Edição 72

ARTIGO TÉCNICO

os valores encontrados foram de 7,2% de contração linear de secagem e 22,2% de umidade de conformação. Houve uma redução de 0,6% na percentagem de água de plasticidade e um aumento de 0,3% da água coloidal. Na massa com adição de 20% de RCV, os valores encontrados foram de 6,9% de contração linear de secagem e 22,2% de umidade de conformação. Houve uma redução de 0,9% na percentagem de água de plasticidade e um aumento de 0,6% da água coloidal. Observou-se que houve uma pequena modificação nas percentagens de água para a conformação, uma vez que o RCV também absorve água, por outro lado as percentagens de contração linear de secagem foram decrescendo com o incremento de RCV. A diminuição da contração linear de secagem pode ser observada nas massas com percentuais de adição de RCV de 10%, 15% e 20%, obtendo-se uma diminuição de 0,6 % para as massas com 10% e 15% e 0,9% para a massa com 20% de RCV. Na prática, podemos dizer que o incremento de RCV, a partir de 10%, diminui a contração das peças cerâmicas durante a secagem, trazendo benefícios para esse processo. Conforme a figura 10, podemos observar que a adição de RCV acarreta a antecipação do ponto crítico no processo de secagem, o que pode trazer benefícios, como o aumento da produtividade e a diminuição do consumo energético.

Conclusões As principais conclusões do presente estudo são: - A quantidade de água de conformação não sofreu alterações significativas; - Houve diminuição da água de plasticidade; - Houve uma diminuição da percentagem de contração linear de secagem; - Redução na contração das peças no processo de secagem e como consequência a redução de problemas como trincas, estouramento e quebras por manuseio, principalmente para massas com altas tensões adquiridas durante o processo de extração das matérias-primas, conformação e na própria secagem. Para as amostras ensaiadas, os valores de adição de RCV mais apropriados estão na faixa 10%. Valores de adição superiores a 10%, apesar de apresentar ganhos em algumas propriedades físicas, tem importante restrição com relação à resistência mecânica, quando comparado à massa padrão. Considerando o conjunto das propriedades físicas cerâmicas das misturas com adição de RCV em relação à massa padrão, pode-se concluir que o uso do RCV, adicionado às argilas para fabricação de produtos cerâmicos, é viável, de forma dosada e controlada, possibilitando ganhos econômicos em relação ao consumo de matéria-prima natural (argilas), na otimização do processo de secagem, melhor controle dimensional dos produtos e diminuição dos passivos ambientais.

Referências 1 - FACINCANI, E. CERÂMICA ESTRUTURAL - Tecnologia cerâmica: Faenza Editrice do Brasil Ltda. 1ª Edição em português. p. 93-98 2002. 2 - SANTOS, P. de S. (1989) Ciência e Tecnologia das Argilas. São Paulo: 2.ed. Edgard Blucher, v. 1, 2 e 3. 3 - VIEIRA C. M. F.: FEITOSA H. S.: MONTEIRO S. N. Avaliação da Secagem de Cerâmica Vermelha Através da Curva de Bigot, Volume 8 - Número 2 – 2003 4 - VIEIRA, C. M. F; de SOUZA, E. T. A.; MONTEIRO, S. N. Efeito da incorporação de RCV no processamento e microestrutura de cerâmica vermelha. Cerâmica, v. 50, p. 254260, 2004. NC

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