Brick World Review 3/2012 by Kairos Media Group (div. ceramics)

ISSN 2039-831X

FOCUS ON SOUTH AMERICA

Scenarios and trends in world building

Scenari e trend dellâ&#x20AC;&#x2122;edilizia mondiale

GREEN TEC DELLA LINGL – PRODUZIONE RESPONSABILE

Hanson PLC, U. K. 2011

Non ci assumiamo responsabilità – questo è il motivo per cui ab-

La nostra esperienza in processi ingegnerizzati apre nuove strade

biamo creato LINGL green tec. Le nostre soluzioni innovative per

per le tecnologie future per quanto riguarda l’essiccamento e la cot-

una produzione efficiente di tecnologie e processi ottimizzati sono

tura di prodotti ceramici. Sofisticati modelli concettuali per impianti

raggruppate sotto il termine di LINGL green tec. Come fornitore

e macchine sono alla base di tutto questo.

completo di tutti i settori della produzione in processi ceramici disponiamo di un ampio know-how che ci permette di sviluppare un

LINGL green tec – La nostra esperienza sarà di sicuro il vostro suc-

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5 editorial

L’espansione del Sud America

world news

events

tecnargilla

Tecnargilla 2012: a window onto the world

statistics

Scenarios and trends in world building

The first 50 years of Manfredini & Schianchi

I primi 50 anni di Manfredini & Schianchi

Colombia powers ahead

Latercer Group reports steady growth

TECHNOLOGY

Milena Bernardi Milena Bernardi

Colombia in ascesa Milena Bernardi

Gruppo Latercer in continua espansione Cerámica Fanelli boosts production

Dario Compagni

Ceramica Fanelli potenzia la produzione The new Etex factory in Koscian

Il nuovo stabilimento Etex a Koscian

High production capacity in Algeria

Alte capacità produttive in Algeria

Ideal Brique adopts process automation

Ideal Brique automatizza i processi

energy saving

Energy management: an integrated approach

Gestione dell’Energia: un approccio integrato

topics

MARSS used in UK brick manufacturing

products

re: Steve Evans

Brasile: crescita sostenuta ma sostenibile

Paola Giacomini

Scenari e trend dell’edilizia mondiale

focus on SOUTH AMERICA Brazil pursues strong but sustainable growth

Tecnargilla 2012: vetrina sul mondo

Paola Giacomini

The expansion of South America

contents sommarlo

Luca Baraldi

Dimitrios Birbakos Markus Martl Andrew S.Smith

L’uso di MARSS nel Regno Unito

Ar-San Machine 51 Automazioni Cismac 2 Bedeschi 1 BMR 55 Bongioanni Macchine 4 CMA 10 Capaccioli 23 Coveri 11 Frac III cop. IPA Group 47

advertisers’ list Lingl II cop. Manfredini & Schianchi 31 Marcheluzzo IV cop. Meccanica 2P 59 Mosbuild 64 Sacs Errezeta Group 35 Smac 19 Technology Design 61 Tecnofiliere 57 Verdes 39

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The expansion of South America

L’espansione del Sud America “Beyond all expectations” was how exhibitors described the Claytech section at Tecnargilla. The attendees, they noted, consisted exclusively of buyers who were genuinely interested in the products on display and with whom it was possible to build solid business relations. Good results were reported from the Business Meetings, where international buyers of various nationalities had the opportunity to organise B2B appointments with the machinery manufacturers taking part in the exhibition. As expected, international attendance was very high, including buyers from practically all over the world, most notably the high-growth regions of North Africa, South America and Eastern Europe. One particularly interesting event was the conference on the world heavy clay industry organised by Acimac and Andil, where international brick and tile producers and machinery manufacturers discussed market scenarios and prospects. The conference consisted of three talks, summaries of which are published in this issue. In his report entitled “Scenarios and trends in world building”, Giuseppe Schirone from Prometeia offered detailed figures showing that 40% of investments in construction are already being made outside the advanced economies and that 25% of these are al-

ready absorbed by BRIC countries. The contributions by Luis Carlos Lima, chairman of Anicer (Brazil) and Ramiro Arbelaez, a Colombian brick producer, provided a detailed picture of the development of the building industry in their respective countries. Brazil, the fifth largest country in terms of land area and the sixth biggest economy, reported 12% annual construction growth over the twoyear period 2010-2011. This slowed to 5% in 2012, with a housing deficit estimated at around 8 million homes (the current population is 193 million). According to projections, the housing deficit in 2050 will be 30 million. Following 15% construction sector growth in the two-year period 2011-2012, Colombia also has good prospects for next year. In the residential sector, around 145,000 houses are built each year (Colombia has a population of 47 million), while the hotel and commercial sectors are also experiencing substantial growth. Our traditional Focus on South America is rounded off by an interview with Claudio Farina, Chairman of the Argentine group Latercer (a giant in the sector covering 60% of domestic production) and a description of the new investment at Fanelli, also a member of the Latercer group. (JF)

“Oltre le aspettative”, secondo quanto affermato dagli espositori presenti, la sezione Claytech organizzata all’interno di Tecnargilla, ha regalato grandi soddisfazioni. Tutti concordi, infatti, nel confermare che la manifestazione è stata visitata esclusivamente da operatori realmente interessati con cui è stato possibile avviare trattative e rapporti di business concreti, e ottimi riscontri si sono avuti anche dai Business Meeting nei quali buyer stranieri di varie nazionalità hanno avuto modo di organizzare incontri B2B con i costruttori di macchine presenti in fiera. La presenza estera, come prevedibile, ha fatto sentire il suo peso, con operatori provenienti praticamente da tutto il mondo, in prima linea le aree del globo a maggiore crescita, il Nord Africa, il Sud America e l’Europa dell’Est. Estremamente interessante il convegno sull’industria mondiale del laterizio, organizzato da Acimac e Andil, nel corso del quale produttori e costruttori internazionali si sono confrontati su scenari e prospettive del mercato. Tre gli interventi presentati al convegno che proponiamo in sintesi in questo numero. “Scenari e trend dell’edilizia mondiale” di Giuseppe Schirone, Prometeia, che, con dovizia di dati, ha dimostrato come il 40% degli investimenti in costruzioni sia già fuori dalle economie avanzate e di questo, il 25% sia

assorbito dai paesi BRIC. E, per restare in tema, la relazione di Luis Carlos Lima, presidente di Anicer (Brasile) e di Ramiro Arbelaez, produttore colombiano, che mostrano una fotografia dettagliata dello sviluppo dell’edilizia nei rispettivi Paesi. Il Brasile, quinto Paese per superficie e sesta economia mondiale, ha registrato una crescita delle costruzioni del 12% annuo nel biennio 2010-2011, rallentata al 5% nel 2012, con un deficit abitativo sia di circa 8 milioni di abitazioni (la popolazione attuale è di 193 milioni di abitanti) e proiezioni che portano la cifra sulla carenza di unità abitative al 2050 a quota 30 milioni. La Colombia, con una crescita del settore delle costruzioni nel biennio 2011-2012 del 15%, presenta buone prospettive anche per il prossimo anno: nel residenziale sono circa 145.000 le unità abitative costruite annualmente (la Colombia ha una popolazione di 47 milioni di abitanti), e tassi di crescita significativi si registrano anche nell’edilizia alberghiera e commerciale. Il nostro tradizionale Focus sul Sud America si completa con l’intervista a Claudio Farina, Presidente del gruppo argentino Latercer (colosso del settore che copre il 60% della produzione nazionale) e con la descrizione del nuovo investimento alla Fanelli, parte dello stesso gruppo Latercer. 

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editorial

Paola Giacomini - p.giacomini@tiledizioni.it

world news news dal mondo Sacs Errezeta Group

formed

Sacs Tecnica, a long-established Italian manufacturer of handling and end-of-line machinery for the heavy clay industry based in Bagno, Reggio Emilia, has been acquired by the company Errezeta, which has more than 20 years of experience in the field of industrial automation. The operation was finalised last May and led to the creation of a new company called Sacs Errezeta Group which is committed to maintaining the brands and plant engineering expertise of the former Sacs Tecnica. Manufacturing operations will remain at the facility in Bagno, while the registered offices will be located in Casalgrande (RE). The new company has set itself a number of goals for the future: innovating and improving existing lines; expanding its product range

Marcheluzzo Impianti

sees positive growth

As part of its process of expansion into international markets, Marcheluzzo Impianti has secured major supply contracts in Russia, Algeria and Argentina. In Russia, a new turnkey plant for the production of facing bricks and blocks will become fully operational by the spring of 2014. The new installation began construction in November and will have a capacity of 450 ton/day. It will be equipped with latest-generation drying and firing systems designed to ensure low environmental impact and high energy savings. Special attention is being devoted to the raw materials preparation stage, an operation that is complicated by the nature of local clays. The thorough preliminary chemical and physical surveys conducted by Marcheluzzo allowed the project to be drawn up in complete safety. The Italian company (Isola Vicentina, province of Vicenza) has recently served as a major technology partner for numerous remodelling projects

with new technological solutions to improve the efficiency of the production process and to lower production costs; undertaking a serious long-term research programme; and tailoring offerings according to customers’ needs. The company is currently expanding in North Africa, Russia and Brazil and is seeking new agents to develop its sales networks in these markets. It showcased its technological solutions at the recent Tecnargilla in Rimini, where it received a good response from international visitors.

B rick W o rld Rev iew n. 3/ 2012

at factories in Algeria and has been contacted by a number of customers to solve technical problems and defects. Recent projects include a 1,000 ton/day automatic fired product loading system for Safcer, a complete dryer and kiln plant for the production of 450 ton/day of bricks for El Kemis, and a complete plant for the production of 2200 roof tiles/hour and 5200 bricks/ hour at Groupe Bouras. In Argentina, Latercer Group has commissioned Marcheluzzo to refurbish and modernise all the group’s production lines located in various cities across the country. This operation has considerably boosted the Argentine group’s total production capacity, which now stands at almost 8,000 ton/day of fired products.

nata

S acs E rrezeta G roup

Sacs Tecnica, storica azienda di Bagno, Reggio Emilia, attiva nel campo delle macchine per movimentazione e fine linea per il laterizio, è stata acquisita dalla società Errezeta, da oltre 20 anni nel campo dell’automazione industriale. L’operazione, perfezionata lo scorso maggio, ha visto la nascita di una nuova società: la Sacs Errezeta Group, che si impegna a mantenere marchi e know how impiantistico della ex Sacs Tecnica. Sarà utilizzata inoltre la stessa sede operativa a Bagno, mentre gli uffici legali saranno ubicati a Casalgrande (RE). Per il futuro la nuova azienda

ha fissato molteplici obiettivi come innovare e perfezionare le linee esistenti, ampliare la gamma dell’offerta con nuove soluzioni tecnologiche atte a rendere più efficiente il processo produttivo e abbassare i costi di produzione, impegnarsi in un percorso di ricerca serio e costante e seguire la linea della personalizzazione sulla base delle esigenze del cliente. Tra gli obiettivi in fase di realizzazione il potenziamento dell’area commerciale per i mercati del Nord Africa, Russia e Brasile, per i quali l’azienda sta ampliando la rete vendita attraverso la ricerca di nuovi agenti. Presente allo scorso Tecnargilla di Rimini, la nuova società ha già potuto mettere in mostra le proprie soluzioni tecnologiche ottenendo importanti riscontri a livello internazionale.

T rend di crescita positivo per M archeluzzo I mpianti Continua l’ascesa in diversi mercati di Marcheluzzo Impianti, che mette a segno alcune importanti forniture in Russia, Algeria e Argentina. In Russia, entro la primavera 2014 entrerà a regime un nuovo impianto chiavi in mano per la produzione di mattoni faccia vista e blocchi. La nuova installazione, la cui costruzione è già partita a novembre, avrà una potenzialità di 450 ton/giorno. L’impianto sarà dotato di sistemi di essiccazione e cottura di ultima generazione a basso impatto ambientale e alto risparmio energetico. Particolare attenzione verrà data alla prelavorazione delle materie prime resa difficoltosa dalla natura stessa delle argille locali. La qualificata indagine chimico fisica preliminarmente condotta sulle materie prime locali da Marcheluzzo ha

permesso la definizione del progetto in tutta sicurezza. L’Algeria vede l’azienda di Isola Vicentina quale partner tecnologico d’eccellenza per numerosi progetti di ristrutturazione di recenti impianti. Diversi clienti hanno infatti coinvolto l’azienda per risolvere carenze e difetti tecnici. Nuove forniture, invece, sono state effettuate presso Safcer per un impianto di carico del cotto automatico da 1000 ton/giorno, a El Kemis per un impianto completo di essiccatoio e forno per la produzione di 450 ton/giorno di mattoni e a Groupe Bouras, per un impianto completo per la produzione di 2200 tegole/ora e 5200 mattoni/ ora. In Argentina, infine, il Gruppo Latercer ha commissionato a Marcheluzzo la ristrutturazione e l’ammodernamento di tutte le linee di produzione del gruppo situate in varie città nel Paese. Gli interventi hanno reso possibile un incremento notevole della capacità produttiva totale del Gruppo argentino che oggi sfiora le 8.000 ton/giorno di prodotto cotto.

Sacmi Heavy Clay

Claytech 2012

Sacmi Heavy Clay reported good results at the latest edition of Claytech, the Tecnargilla section devoted to brick and tile technology. The company’s hard work prior to the exhibition in inviting potential customers from all over the world produced more than satisfactory results in terms of the numbers and quality of visitors in the Claytech hall. Sacmi Heavy Clay focused in particular on its new technology for the production of high-quality roof tiles called HRT (H Cassette Roller Technology), which attracted considerable interest amongst visitors both for its simplicity and flexibility and for its cost-effective operation. The efficiency of the company’s cutting-edge technology was demonstrated by the products on display on its stand, which included heat insulating blocks filled with rock wool and horizontally extruded products such as slabs, listels and ventilated façade panels decorated using digital technology. The Heavy Clay open day held at Sacmi’s Imola facility during Tecnargilla was also a big success. The entire day of 26 September was set aside for heavy clay technology and saw the participation of some 200 customers from all over the world. The day’s events began with a guided tour of the new Heavy Clay laboratory and continued with talks given by some of the leading international players in the sector: Heimo Scheuch, managing director of

Wienerberger and chairman of TBE; Lorenzo Bellicini, director of Cresme; Aleksej Vjacheslavovich Gavrilov, sole administrator of LSR Group, a St. Petersburg-based company that is now one of the leading Russian players in the construction sector; Ulrich Klammsteiner, technical director of the South Tyrol-based ClimateHouse Agency; and Luis Carlos Barbosa Lima, chairman of Anicer, the Brazilian ceramic sector’s leading employers’ association and trade union. The reports emphasised that as part of its restructure operations the brick and tile sector will increasingly have to address the concept of “social innovation”. This means adopting a global vision of brick in recognition of its vital role in the construction of our homes, both in the past and in the future.

C laytech 2012

December 2012, with start-up scheduled for the first half of 2013. This contract is an important achievement for Cismac, which is committed to delivering solutions tailored to customers’ specific requirement .

S acmi H eavy C lay

Buoni i riscontri ottenuti da Sacmi Heavy Clay allo scorso Claytech, la sezione di Tecnargilla dedicata alla tecnologia per laterizio. L’intensa attività pre-fiera, finalizzata a invitare i potenziali clienti da ogni parte del mondo, ha contribuito a vivacizzare il padiglione Claytech, con risultati in termini di quantità e qualità di presenze più che soddisfacente. Sacmi Heavy Clay ha focalizzato il suo impegno sul nuovo progetto per la produzione di tegole di alta qualità, denominato “HRT” (H Cassette Roller Technology), che ha suscitato notevole interesse ed è stato valutato positivamente dagli addetti ai lavori, sia per la notevole semplicità e flessibilità dell’impianto, sia per la sua economicità di gestione. I prodotti esposti presso lo stand, come i blocchi termici isolanti riempiti con lana

Cismac supplies complete brick factory in Algeria C ismac : Cismac is continuing to expand its presence in international markets with the aim of offering improved customer support. At Belhadi in Algeria, the Sassuolobased company is in the final stages of its supply contract for a complete plant for the production of B8 and B12 hollow bricks. The line will have a capacity of 500 ton/day over two shifts and will be completed by

per

di roccia, così come i prodotti estrusi in piano quali lastre, listelli e pareti ventilate decorati con tecnologia digitale, hanno contribuito a dimostrare l’efficienza delle soluzioni tecnologiche d’avanguardia dell’azienda di Imola. Grande successo anche per l’open day “Heavy Clay”, il convegno organizzato da Sacmi il 26 settembre scorso, presso la sede di Imola, in contemporanea con Tecnargilla. Una intera giornata dedicata al laterizio, alla quale hanno aderito circa 200 clienti provenienti da ogni parte del mondo, iniziata con la visita al nuovissimo laboratorio Heavy Clay e proseguita con le relazioni di alcuni protagonisti del settore a livello internazionale: Heimo Scheuch, amministratore delegato di Wienerberger e presidente di TBE, Lorenzo Bellicini, direttore Cresme, Aleksej Vjacheslavovich Gavrilov, amministratore unico di LSR Group, azienda di San Pietroburgo oggi tra i leader russi del settore costruzioni, Ulrich Klammsteiner, responsabile tecnico della alto-atesina CasaClima e Luis Carlos Barbosa Lima, presidente di Anicer, la principale associazione datoriale e sindacale del mondo ceramico brasiliano. I vari interventi hanno evidenziato come sempre di più il settore del laterizio dovrà, nella necessaria ristrutturazione, misurarsi con il concetto di “innovazione sociale”, in una visione sistemica del prodotto mattone, che significa insistere sul fatto che da sempre (e forse per sempre) nelle nostre case ci sarà un prodotto in laterizio.

fornace completa in

Cismac continua il proprio percorso di crescita sul mercato internazionale, volto a dare garanzie di maggiore supporto ai propri clienti. In Algeria, presso Belhadi, l’azienda di Sassuolo sta completando la fornitura di una

A lgeria

fornace completa per la fabbricazione di mattoni forati B8 e B12. La linea, della capacità di 500 ton/ giorno (su 2 turni), sarà ultimata entro dicembre 2012 con avviamento programmato per il primo semestre del 2013. La fornitura rappresenta un importante traguardo per il team Cismac, il cui obiettivo principale è quello di realizzare soluzioni il più possibile aderenti alle esigenze del cliente.

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world news news dal mondo Cismac unveils a new water - cooled grinding For several years now Cismac has been pursuing product innovation as part of a competitive strategy based on a process of constant renewal. Its professional approach to the market and well-structured long-term growth have enabled it to develop robust, reliable technologies such as the new grinding line. Bricks are ground on their top and bottom surfaces to reduce the quantity of mortar required and to achieve a considerable reduction in thermal bridging. The

Tecnofiliere

key characteristic of this grinding system is the use of a novel water cooling solution for fired products in place of conventional air cooling. Continuous cooling of the processing disks ensures a longer machine lifetime and above all cuts down on the need for spare parts. The system also achieves excellent performance in terms of energy savings and lower production costs. Cismac has installed a test bed at its facility where the innovative grinding system can be tested.

B rick W o rld Rev iew n. 3/ 2012

Rinnovarsi costantemente per competere è il solido concetto su cui poggia la linea strategica di Cismac, che già da vari anni sta sviluppando un percorso di innovazione di prodotto. Dalla serietà sul mercato e dalla crescita strutturata nel tempo, nascono tecnologie serie e affidabili come la nuova linea di rettifica. Il mattone viene rettificato sia sopra che sotto per limitare l’impiego della malta e ottenere quindi una notevole riduzione dei ponti termici. La caratteristica chiave di questo sistema di rettifica è ri-

T ecnofiliere sion process due to the lack of symmetry, which made the die design stage very complex in order to avoid problems during calibration. The Tecnofiliere technicians designed and adopted suitable internal and external adjustments to facilitate calibration of the dies in spite of the unusual extrusion method adopted.

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AN OVERVIEW PROSPECTS FOR 2012/14 investments in construction, total (and residential) average annual % var. 2012/2014

PROSPETTIVE 2012-14 investimenti in costruzione, totale (e residenziale) var. % nmedia annua 2012-14 (+Vietnam, Bangladesh, Pakistan and Nigeria) have seen less conspicuous growth, their share of world investments rising from 6% to 7% over the 11-year period. The lion’s share of 2011 investments in BRIC countries went to the civil engineering sector (Brazil 55%, Russia 50%), although non-residential building also performed strongly, particularly in India (45%) and China (30%). The residential sector also secured a significant share, accounting for 33% of total investments in China and 30% in Russia.

THE PLAYERS IN BUILDING INVESTMENTS BRICS and other countries, investments in residential building ($ 1995) - position in world rankings

I PROTAGONISTI DEGLI INVESTIMENTI IN EDILIZIA BRIC, ma non solo - investimenti in costruzioni residenziali ($1995) posizionamento nel ranking mondiale

Next-11 (Messico, Egitto, Iran, Filippine, Indonesia, Korea, Turchia (+Vietnam, Bangladesh, Pakistan e Nigeria), passati in 11 anni dal 6 al 7% degli investimenti mondiali. Nello specifico, nei Paesi BRIC, a livello di investimenti 2011, la parte del leone la fa il genio civile (Brasile 55%, Russia 50%), buono il rapporto anche con il non residenziale in cui primeggiano l’India con il 45% e la Cina con il 30%. Il residenziale ottiene anch’esso uno spazio di tutto rispetto: in Cina raggiunge il 33% del totale degli investimenti mentre in Russia tocca il 30%.

The short-term outlook for investments in construction in BRIC countries is unlikely to see major changes, apart from China where a slowdown is already in progress. The situation in advanced countries is rather different and, with very few exceptions, macroscopic factors (such as resources for growth and fiscal policies) and specific factors (unsold stock, housing prices) are expected to curb investments in construction. Some medium-term projections can be made for the three-year period 2012-2014.

Nel breve termine il quadro degli investimenti in costruzioni nei BRIC (Cina a parte con un rallentamento già diagnosticato), non dovrebbe subire particolari stravolgimenti. All’opposto, nei Paesi avanzati, sia fattori macro, come risorse per la crescita e politiche di bilancio, sia fattori specifici (stock di invenduto, prezzi delle abitazioni), limiteranno con poche eccezioni gli investimenti in costruzioni. Per il medio termine, ossia per il triennio 2012-2014 è possibile azzardare alcune previsioni.

The most advanced economies may see a market recovery, including the US (which remains close to its all-time low) and Germany, where the favourable loan conditions and income growth are boosting housing demand. In China the housing bubble may begin to deflate. The Chinese residential building sector reached 11% growth rates over the period 2007-2011 but may experience a 4-point fall in the three-year period 2012-2014. Brazil and India are expected to maintain the growth rates

Nelle economie più avanzate si potrebbe verificare una ripresa del mercato negli Stati Uniti, anche se in prossimità di minimi storici, e della Germania, dove le favorevoli condizioni di finanziamento e la crescita dei redditi stanno sostenendo la domanda abitativa. In Cina si potrebbe assistere a uno sgonfiamento della bolla immobiliare. Per quanto riguarda l’edilizia residenziale, infatti, nel 2007-2011 la Cina ha raggiunto tassi di crescita dell’11%, nel triennio 2012-2014,

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of the previous four years, and Russia is likely to experience acceleration. By 2014 new growth countries may emerge in the building industry, offering new opportunities in the private commercial building sector. The demographic projections point to a population increase of 500 million in five countries by 2025 (China +252%, India +163%, Indonesia + 44%, Brazil +25% and Turkey +17%). The phenomenon of population growth, together with ease of credit access in growth markets and higher available income, will push up demand for new housing and create new opportunities in the commercial building sector. Over the next 5 years, growth in the number of potential new consumers will come from emerging markets and there will be 100 million new rich in China, India and Brazil alone. The challenges for Italian industry

THE AGE OF BRICs … but the changes also benefit demand for Italian products

L’ERA DEI BRICs Ma i cambiamenti sono favorevoli anche per la domanda Made in Italy

2012, comparison between GDP and consumption

2012, PIL e consumi a confronto

Millions of individuals who will reach an income of $ 30,000 PPP for the first time in the period 2012-2017

Milioni di individui che raggiungeranno per la prima volta un reddito di 30.000 $ PPP nel periodo 2012-2017

invece, potrebbe verificarsi una flessione di circa 4 punti percentuali. Brasile e India manterrebbero i livelli di crescita del quadriennio precedente e si assisterebbe all’accelerazione della Russia. Entro il 2014 la filiera dell’edilizia potrebbe riservarci nuove “scalate” con nuove opportunità anche nell’edilizia privata commerciale. Del resto i trend demografici parlano chiaro e prevedono, entro il 2025, 500 milioni di nuovi cittadini in 5 Paesi (Cina +252%, India +163%, Indonesia + 44%, Brasile +25%, Turchia +17%). Il fenomeno di sviluppo demografico, associato alla facilità di accesso al credito in atto nei mercati in crescita e al maggior reddito disponibile, produrrà un incremento della domanda di nuove abitazioni e nuove opportunità nell’edilizia commerciale. Nei prossimi 5 anni il maggior numero di nuovi consumatori potenziali arriverà dai mercati emergenti e ci saranno 100 milioni di nuovi ricchi solo da Cina, India e Brasile. Le sfide per l’industria

So what needs to be done in italiana the long term? Italian manufacturing comDunque, nel lungo termine, che panies must respond to the fare? new challenges by focusing Le aziende manifatturiere italiaon differentiation and market ne dovranno raccogliere nuove presence, with greater atten- Source/Fonte: Confindustria-Prometeia sfide puntando alla differenziation to efficiency and the final zione e al controllo dei mercati stage of the chain of value. con più attenzione alla fase finaFor this purpose, they must change their reference benchle della catena del valore e all’efficienza: vanno modificati marks and the criteria they use to set prices and margins. benchmark di riferimento e criteri di formazione di prezzi e marAll this must be done considering the increase in average exgini. Tutto questo considerando che aumenta la distanza media port distance, given that the most dynamic markets are now da percorrere per esportare, in quanto i mercati più dinamici at least 6000 km away. sono ora ad almeno 6000 km. The fact that the Italian ceramic and brick machinery indusL’industria italiana delle macchine per ceramica e laterizio ha già try has long generated more than two-thirds of its exports in dimostrato di saper cogliere, o addirittura anticipare, i mutamenexpanding areas of the world clearly demonstrates its ability ti di scenario, con oltre i 2/3 dell’export rivolto da tempo alle aree to respond to or pre-empt changes in scenarios. del mondo in crescita. But what about sectors such as the Italian brick and roof tile E per i settori rivolti esclusivamente al mercato interno? industry that focus solely on the domestic market? È il caso dell’industria italiana dei produttori di laterizi su cui pesa This is an industry that suffers from a higher degree of fragla maggior frammentazione, il 55% della produzione è realizzato mentation, with 55% of output produced by small compada piccole imprese da 0-10 mln di euro di fatturato. nies with turnovers below 10 billion euro. Anche per loro i tempi richiedono un salto culturale: bisogna creThese producers too must change mentality and pursue scere, diventare grandi, aggregarsi senza tuttavia perdere il congrowth and aggregation without relinquishing control. For trollo. Le reti di impresa, in questo, senso, costituiscono una this purpose, networks of companies are an excellent opporgrossa opportunità di crescita mantenendo la propria autonotunity that allows them to grow while maintaining their opermia. ational autonomy. The situation therefore calls for the courage that has always C’è dunque da mettere in gioco il coraggio che ha sempre conbeen the hallmark of our business leaders, who will certainly traddistinto i nostri imprenditori i quali ricoprono senza dubbio play a key role in the economic recovery. un ruolo chiave nel rilancio dell’economia. (JF)  (Source: Prometeia)  (fonte: Prometeia)

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Brazil pursues strong but sustainable growth Milena Bernardi - m.bernardi@tiledizioni.it

Brasile: crescita sostenuta ma sostenibile Brazil is the fifth largest country in the world with a territorial area of approximately 8.6 million square kilometres, equivalent to 47% of the entire land area of South America. And with a population of 193 million spread across 26 states and federal district, it is also the sixth largest global economy. The country has seen extremely rapid growth in recent years, especially in the construction Luis Carlos Barbosa Lima market. Real estate investments have brought enormous returns. Brazil’s financial capital, São Paulo, is experiencing a property boom comparable to those that occurred in the past in other leading capitals such as London and New York. For example, an apartment in the Vila Nova Conceição district costs 8,500 dollars per square metre and in Itaim 7,900 dollars per sq.m, while properties in Rio de Janeiro and Brasilia command similar prices. The real estate market has received a further boost from the discovery of large oil fields offshore from the city of Rio as well as booming food and mining industries. This situation was discussed by Luis Carlos Barbosa Lima at the conference devoted to scenarios and prospects for the brick and tile industry held at the last Tecnargilla. Lima, chairman of the Brazilian brick and tile manufacturers’ association ANICER and one of the owners of Ceramica Argibem in Rio de Janeiro (6,000 tons of bricks produced per month and an annual turnover of 8.4 billion dollars), has an unwavering belief in heavy clay – “a product that will never die”, he says. He took us on a virtual journey through the heart of his country and its pursuit of strong but sustainable growth.

Con una superficie di circa 8,6 milioni di mq, pari al 47% dell’intero territorio sudamericano, il Brasile risulta essere il quinto Paese più vasto a livello mondiale. I 193 milioni di abitanti, i 26 stati e il distretto federale ne fanno la 6° economia a livello globale. In questi ultimi anni il Paese ha conosciuto livelli di crescita molto elevati, in particolare nel mercato delle costruzioni. Chi ha investito nel settore immobiliare, infatti, ha stravinto la scommessa: la capitale finanziaria del Brasile, San Paolo, vive un boom immobiliare simile a quello che in passato hanno conosciuto altre prestigiose capitali come Londra e New York. Nel quartiere di Vila Nova Conceicao un appartamento costa 8.500 dollari al metro quadrato, a Itaim 7.900 dollari al mq e non sono da meno Rio de Janeiro e Brasilia. Dietro il grande boom ci sono anche grandi giacimenti petroliferi scoperti al largo della città di Rio e un’industria alimentare e mineraria che va a gonfie vele. È Luis Carlos Barbosa Lima a parlarci di tutto questo, ospite al convegno dedicato a scenari e prospettive dell’industria del laterizio, tenutosi durante lo scorso Tecnargilla. Lima, presidente ANICER (Associazione brasiliana dei produttori di laterizio), nonché uno dei titolari di Ceramica Argibem, Rio de Janeiro (6.000 ton mese di mattoni e 8,4 milioni di dollari di fatturato annuo), crede fermamente nel laterizio - un prodotto che non morirà mai - ha dichiarato. Con lui abbiamo affrontato un viaggio virtuale nel cuore del suo Paese dove, a una crescita sostenuta si affianca, in parallelo, anche una crescita sostenibile.

BWR: What are the factors that have led to the strong growth in Brazil’s construction market? Luis Carlos Barbosa Lima: Over the last decade the government has introduced large-scale programmes to raise Brazilians’ incomes, which have increased the purchasing power of the entire population, from the poorest to the wealthiest classes (the latter estimated to be at least 18 million people). The growth of the Brazilian real estate sector is also attributable to a number of regulatory changes and policies aimed at lowering taxes and improving credit conditions, in particular 30-year mortgages at very low interest rates. The construction

BWR: Quali sono stati i fattori che hanno portato alla forte crescita del mercato delle costruzioni in Brasile? Luis Carlos Barbosa Lima: Nell’ultimo decennio abbiamo assistito a importanti azioni da parte del governo, finalizzate all’aumento del reddito della popolazione, che hanno moltiplicato il potere d’acquisto di tutti, dai più poveri ai più ricchi (secondo le stime, questi ultimi sarebbero almeno 18 milioni sulla popolazione complessiva). La crescita del settore immobiliare brasiliano poggia anche su alcune modifiche normative che hanno facilitato la concessione dei mutui assieme a politiche volte alla riduzione delle tasse, alla facilità di accesso al credito e a finan-

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focus on South America

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BWR: So the government has played a key role? L. Lima: Yes, it has strongly supported the country’s development, for example through export incentives and funding. In practice, companies export through the government, which then takes part of the revenues for reinvestment in the local economy. We have strong and highly export-oriented food and mining industries. BWR: How rapidly is the construction industry growing in Brazil? L. Lima: Faster than the country’s GDP. From 2010 to 2011 growth reached 12%, whereas the figure for 2011 to 2012 is currently 5%. BWR: What are the forecasts for future growth? L. Lima: Brazil currently has a deficit of around 8 million houses, equivalent to 15% of the total (54.8 million units). Projections for 2050 predict a shortage of around 30 million houses, requiring investments of R$ 160 billion. BWR: How many brick and tile producer companies are located throughout the country? L. Lima: The heavy clay industry is made up of 6,903 companies located mainly in the southeast and northeast of the country, the regions where the majority of the population is concentrated. These companies entirely meet the country’s need for bricks and tiles. There are a total of 4,346 brick manufacturers with an output of 4 billion bricks/month and 2,547 roof tile manufacturers with a production capacity of 1.3 billion tiles/month. Less than a dozen companies today produce stoneware pipes.

ziamenti agevolati a 30 anni con tassi di interesse decisamente bassi. Il settore edilizio ha ricevuto un grande impulso anche grazie all’ambizioso progetto di edilizia sociale lanciato da Lula, denominato “Minha casa” e “Minha vida”, la mia casa, la mia vita, che prevede la coon your tablet struzione di circa 1 milione di case popolari l’anno, progetto che il presidente Dilma sta cercando di incrementare ulteriormente. Si tratta di finanziamenti forniti ad alcuni milioni di famiglie a basso reddito in aree periferiche delle città. Si stima che, a questi ritmi, entro il 2023 si esaurirà la necessità di abitazioni in Brasile. A tutto ciò si aggiungono il miglioramento delle infrastrutture pubbliche (porti, ferrovie e aeroporti) e la prossima costruzione degli impianti sportivi che ospiteranno i campionati del mondo di calcio nel 2014 e le Olimpiadi nel 2016.

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sector has received a big boost from the ambitious social housing project launched by former President Lula called “Minha casa, Minha vida” (My home, My life), which initially involved the construction of around 1 million subsidised homes per year, and is being exMore contents panded by President Dilma. In this scheme, funding is provided to several million low-income families in outlying areas of the city. It is estimated that at this rate, Brazil’s housing needs will be satisfied by 2023. Added to this is the work on improving public infrastructures (ports, railways and airports) and the forthcoming construction of the sports facilities that will host the football World Cup in 2014 and the Olympics in 2016.

BWR: Il governo, dunque, ha avuto un peso determinante… L. Lima: Sì, ha decisamente favorito lo sviluppo del Paese grazie, ad esempio, a incentivi e finanziamenti alle esportazioni. In pratica le imprese esportano tramite il governo che trattiene parte del ricavo per reinvestirlo nell’economia del territorio. Abbiamo una forte industria alimentare e mineraria con una grande vocazione esportativa. BWR: Quanto sta crescendo il mercato delle costruzioni in Brasile? L. Lima: Più del PIL del Paese. Dal 2010 al 2011 abbiamo avuto una crescita del 12%, mentre tra il 2011 e il 2012 l’incremento si è assestato al 5%. BWR: Quali sono le previsioni di crescita future? L. Lima: Il Brasile ha attualmente un deficit di circa 8 milioni di abitazioni, equivalenti al 15% del totale (54,8 milioni di unità). Le proiezioni sul 2050 prevedono una carenza di case sull’ordine dei 30 milioni di unità che richiederanno investimenti per 160 miliardi di Real brasiliani. BWR: Quante sono le aziende produttrici di laterizio sparse sul territorio? L. Lima: In totale il settore conta 6.903 aziende ubicate principalmente a Sud-Est e Nord-Est del Paese dove è concentrata anche la maggior parte della popolazione, che soddisfano interamente la domanda di laterizio nel Paese. La produzione di mattoni è realizzata da 4.346 imprese con una produzione pari a 4 mld di pezzi/mese, mentre le aziende che producono tego-

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focus on South America BWR: What is the heavy clay industry’s turnover? L. Lima: Around R$ 18 billion per year. The heavy clay sector has 293,000 direct employees, and we estimate it also provides another 900,000 indirect jobs, accounting for 4.8% of Brazil’s entire construction industry. BWR: What size are the companies? L. Lima: Our companies are small and lean. We are against excessive expansion and seek to introduce automation in small doses. We believe it is preferable to maintain production at around 400 ton/day. The key concept is small volumes throughout many different regions. BWR: Don’t you feel that will limit the country’s growth? L. Lima: Quite the opposite! You see, rather than expanding at a single site, companies grow by setting up numerous branches throughout the country, which given its large size requires a strong local presence. This helps boost employment in the various regions and promotes the use of local raw materials and fuel while avoiding excessively high transport costs. It also makes for greater flexibility in the event of market crises: if one company goes bankrupt, the others continue to operate. Furthermore, having a number of units makes it possible to consider diversification into complementary products. BWR: How important is ANICER for the companies in your sector? L. Lima: A small company cannot survive on its own. ANICER brings together 38 regional trade unions, associations and cooperatives across the country. It is therefore a well-structured organisation capable of offering extensive support to the sector. ANICER works actively within the federal political system with the aim of giving high visibility and constant attention to the sector. We have a dedicated exhibition, Expoanicer, to be held from 25 to 28 October 2013, at the same time as the Encontro Nacional da Indústria de Cerâmica Vermelha, a conference attended by around 3000 to 4000 businessmen every year. Tax relief, support in obtaining certifications, and technical and communication services are just a few of the services that we offer companies. We also have a technical department with 22 essay laboratories in the whole country (most of them belonging to SENAI) that conduct specific programmes focused on innovation, sustainability, people and product improvement, energy efficiency, usage of biomass, among others. BWR: Judging from the space it occupied in your talk at the conference in Rimini, you obviously feel very strongly about this issue. L. Lima: The issue of sustainability in its broadest sense is now the main focus of our work programmes. A company must achieve all-round sustain-

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le sono 2.547 con una capacità produttiva di 1,3 mld pezzi/mese. Le imprese rimanenti producono tubi in gres. BWR: Quanto fattura il settore dell’heavy clay? L. Lima: Siamo sui 18 miliardi di Real brasiliani annui. Il settore del laterizio occupa 293mila dipendenti diretti e 900mila indiretti (stimati) e costituisce il 4,8% dell’intero mercato delle costruzioni in Brasile. BWR: Quali sono le dimensioni delle imprese? L. Lima: Abbiamo imprese piccole e snelle. Siamo contrari alle eccessive espansioni e l’automazione viene inserita a piccole dosi. Riteniamo sia preferibile mantenere una produzione indicativamente attorno alle 400 ton/giorno. Il concetto è: piccoli volumi in tante regioni. BWR: Non le sembra una limitazione per la crescita del Paese? L. Lima: Al contrario! Vede, le aziende crescono anziché in un’unica sede in tante filiali sparse sul territorio che, essendo molto vasto, necessita di maggiore presidio. Ciò consente lo sviluppo dell’occupazione nelle varie aree, la possibilità di utilizzare materie prime e combustibile locale senza accollarsi costi eccessivi di trasporto e di far fronte con maggiore elasticità a eventuali crisi di mercato: se fallisce un’azienda, rimangono attive le altre. Inoltre, disponendo di più unità, si può valutare anche la diversificazione verso prodotti complementari. BWR: Quanto è importante ANICER per le aziende del settore? L. Lima: Una piccola impresa da sola non può sopravvivere. ANICER raggruppa 38 sindacati regionali, associazioni nazionali e cooperative. Un organismo ben strutturato, dunque, in grado di offrire ampio supporto al comparto. ANICER opera attivamente all’interno della politica federale con l’obiettivo di dare ampia visibilità e attenzione costante al settore. Abbiamo una fiera dedicata, Expoanicer, in calendario dal 25 al 28 ottobre 2013, a cui è abbinato l’Encontro National da Indústria de Cerâmica Vermelha, un congresso che ogni anno ospita dai 3000 ai 4000 operatori. Agevolazioni fiscali, supporto all’ottenimento di certificazioni, servizi tecnici e di comunicazione sono solo alcuni tra i servizi alle imprese. Disponiamo inoltre di un dipartimento tecnico dotato di 22 laboratori (la maggior parte appartenenti a SENAI) che conducono programmi specifici, finalizzati alla ricerca e innovazione per il miglioramento dei prodotti e del personale, all’efficienza energetica e all’utilizzo delle biomasse. BWR: Un tema che le sta molto a cuore, quest’ultimo, a giudicare dallo spazio occupato nella sua relazione al convegno di Rimini… L. Lima: Il tema della sostenibilità

ability, with constant attention to personnel, work rates and pollution. Brazil’s heavy clay sector was the first to conduct environmental impact studies through an analysis of the entire product lifecycle (LCA Assessment), from raw materials quarrying through to production, distribution, use, recycling and final disposal. Clay is itself a biocompatible material: just think that a 1 square metre wall built from clay bricks has a 50% lower impact than a wall with concrete bricks and a 34% lower impact than concrete walls cast in-situ. It uses 43% less non-renewable natural resources than a concrete brick wall and around 63% less than in-situ cast concrete. It also brings significant water savings, 24% and 7% respectively. Clay roof tiles can boast similarly positive figures compared to concrete: 69% lower environmental impact, 72% water savings and 57% reduction in the depletion of non-renewable resources. We are also working actively to develop the use of biofuels and biomass. BWR: The sector growth trend is also fuelling new investments in technology. Which technologies are being adopted? L. Lima: The Brazilian heavy clay sector has always used Italian technology and will continue to do so in the future. Morando, Marcheluzzo, Sacmi, Tecnofiliere, Bongioanni, Manfredini & Schianchi and many others are already our partners. There is room for business, both now and in the future, for companies from Italy, Germany, USA and other countries that might act in Brazil to be aware of the real needs of our Brazilian factories. BWR: What advice would you have for machinery manufacturers? L. Lima: First and foremost, our companies need to be able to trust their technological partners. Given the enormous size of our country and the distances involved, our companies require an increasingly efficient support and after-sales service based on an extensive geographical presence. My advice is to evaluate partnerships with local equipment producers based on the acquisition of small shareholdings with a view to speeding up market penetration times. Time is of the essence, action is required now: Brazil is no longer the country of the future but of the present. BWR: How do you see the future of heavy clay? L. Lima: Heavy clay will never die. It is a high-quality material that has been used since antiquity. It is a natural, biocompatible product that can be adapted to the needs of thermal insulation, bringing significant energy savings. We therefore expect the sector to continue to grow, at least in our country. (JF) 

in senso lato è oggi l’argomento principale dei nostri programmi di lavoro. Un’impresa deve essere sostenibile a 360°, ponendo una costante attenzione al personale, ai ritmi di lavoro e all’inquinamento. Il settore dell’heavy clay in Brasile è stato il primo a dedicare studi sull’impatto ambientale attraverso l’analisi di tutto il ciclo di vita del prodotto (LCA Assessment), dall’estrazione della materia prima, produzione, distribuzione, utilizzo, riciclaggio e dismissione finale. Il laterizio è già di per sé un materiale biocompatibile basti pensare che 1 mq di parete in mattoni in laterizio produce un impatto del 50% inferiore rispetto al cemento, e del 34% inferiore al calcestruzzo. Utilizza il 43% in meno di risorse naturali non rinnovabili rispetto a un muro in mattoni di cemento e circa il 63% in meno del calcestruzzo. Rilevante anche il risparmio idrico, i numeri parlano di un risparmio rispettivamente del 24% e del 7%. Dati altrettanto confortanti provengono anche sull’utilizzo di tegole in laterizio rispetto al cemento: impatto ambientale inferiore del 69%, 72% di risparmio idrico e 57% in meno di risorse non rinnovabili. Stiamo inoltre lavorando attivamente sulla strada dell’utilizzo di biocombustibili e biomasse. BWR: Il trend di crescita del settore significa anche nuovi investimenti in tecnologia. Quale? L. Lima: Il settore del laterizio in Brasile è nato con tecnologia italiana a cui continuiamo a dare affidabilità e precedenza. Morando, Marcheluzzo, Sacmi, Tecnofiliere, Bongioanni, Manfredini & Schianchi e molti altri, sono già nostri partner. Lo spazio per il business c’è e ci sarà anche in futuro. BWR: Cosa consiglierebbe ai costruttori di macchine? L. Lima: Le nostre imprese hanno bisogno prima di tutto di fidarsi del proprio partner tecnologico. Le distanze e l’enorme superficie del nostro Paese richiedono presenze capillari per un servizio di assistenza e post vendita in loco sempre più efficiente. Consiglio di valutare partnership con i nostri produttori locali di macchine, acquisendo piccole partecipazioni, in modo da accelerare i tempi di penetrazione sul mercato. È fondamentale la tempestività, bisogna agire adesso: il Brasile non è più il Paese del futuro ma del presente. BWR: Come vede il futuro del laterizio? L. Lima: Il laterizio non morirà mai. È un materiale usato fin dai tempi antichi, di indubbia qualità. È un prodotto naturale, biocompatibile, che si presta con qualche accorgimento all’isolamento termico e dunque a risparmi energetici importanti. Prevediamo pertanto un futuro, almeno per quanto riguarda il nostro Paese,  in continua crescita.

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Colombia powers ahead Milena Bernardi - m.bernardi@tiledizioni.it

Colombia in ascesa The Colombian construction industry has experienced strong growth over the last decade, largely due to economic development, substantial public investments in infrastructures and housing and falling interest rates. Following a slight slowdown in 2010, the sector rallied in 2011, returning to the dynamism of previous years and marking up 15% growth. This trend continued in 2012. In 2011, the highest concentration of buildRamiro Arbelaez ing activity in the country was in Bogotá (31%) while the segment that recorded highest growth was the hotel sector (up 77% in the period from January to September), followed by the commercial (+67%) and residential sectors (+63%). According to a study by Construcción Panamericana, a total of 145,000 houses are built in Colombia every year, compared to 150,000 in Peru, 120,000 in Argentina and 80,000 in Chile. With a population of 47 million inhabitants, 70% of whom live in cities, Colombia expects to close 2012 with construction GDP growth in the region of 11.7%, an estimate that takes into account the 6.2% growth between 2009 and 2010 and the 18.1% growth between 2010 and 2011. Also in 2012 residential floor space is expected to increase by 72.8%, fuelling steady growth in demand for bricks and tiles. To give a more complete picture, in the three months from February to April 2012 the construction sector generated 188,000 new jobs compared to the same period in 2011. It now employs 1.2 million people, 6.2% of the country’s entire workforce. Expectations are also strong for 2013. The free trade agreement with the United States will soon bear fruit, boosting demand in the non-residential building sector and opening up the US

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L’industria delle costruzioni in Colombia ha registrato nell’ultimo decennio una forte crescita trainata in particolare dallo sviluppo economico, da significativi investimenti pubblici in infrastrutture e abitazioni e dalla diminuzione dei tassi di interesse. Dopo un lieve rallentamento registrato nel 2010, nel 2011 il settore ha generato un significativo rilancio, recuperando il tono dinamico che aveva caratterizzato la sua evoluzione negli anni precedenti e registrando una crescita pari al 15%, tendenza che si è mantenuta anche nel 2012. La maggiore concentrazione dell’attività edilizia del Paese si è avuta nel 2011, a Bogotà, (31%) e il segmento che ha registrato la crescita più significativa è stato quello alberghiero (+77% nel periodo gennaio-settembre), seguito dal commerciale (+67%) e dal residenziale (+63%). Secondo uno studio di Construccion Panamericana, in Colombia si edificano 145.000 unità abitative all’anno, contro le 150.000 del Perù, le 120.000 dell’Argentina e le 80.000 del Cile. Con una popolazione di 47 milioni di abitanti per il 70% urbanizzati, la Colombia prevede di chiudere il 2012 con un Pil del mercato delle costruzioni sull’ordine del +11,7%, stima che tiene conto della crescita del 6,2% tra il 2009 e il 2010 e del 18,1% tra il 2010 e il 2011. Sempre nel 2012 è previsto un aumento della superficie residenziale del 72,8%. I valori confermano quanto la domanda di mattoni e tegole nel Paese sia in costante aumento. Per fornire una fotografia ancora più completa, nel trimestre febbraio - aprile 2012 il settore delle costruzioni ha generato 188mila nuovi posti di lavoro diretti rispetto allo stesso periodo del 2011 e oggi offre lavoro a 1,2 milioni di colombiani, il 6,2% dei lavoratori totali. Buone le attese anche per il 2013; l’accordo di libero scambio con gli Stati Uniti non tarderà a produrre i suoi effetti portando a un aumento

focus on South America

market to Colombian building materials companies. Ramiro Arbelaez is a Colombian businessman who runs two brickworks in Medellin, founded about 50 years ago. One of the most sought-after buyers in the Business Meeting section of Claytech at the last Tecnargilla, he has a strong belief in his country’s potential for future development, well aware that this will take time but also convinced that opportunities already exist. “We don’t have sufficient capital to build everything we need,” he said in a clear message to foreign investors interested in introducing capital into a country that is finally emerging from a long history of guerrilla warfare. BWR: Things are moving in Colombia… Ramiro Arbelaez: We’re growing, largely thanks to the current president Juan Manuel Santos who has implemented a policy of diplomatic dialogue with the Revolutionary Armed Forces that have long dominated Colombia and kept the population in poverty. Although social problems are still much in evidence, the situation has improved. Security is better and foreign investors are gaining confidence and beginning to invest in our country. BWR: Could you tell us about your business activity? R. Arbelaez: I run two brickworks, Ladrillera El Diamante and Ladrillera Santa Rita, which produce hollow bricks, solid bricks and facing bricks. Ladrillera El Diamante, founded in 1971, produces around 300 tons of products per day and has doubled its turnover over the last four years to reach $3.5 million. Ladrillera Santa Rita, started up in 1982, has around half the production capacity of the other facility and generates a consistent turnover of $ 1.75 million per year. BWR: How many players are there in the Colombian heavy clay sector? R. Arbelaez: I can

della domanda nel settore dell’edilizia non residenziale e l’apertura del mercato USA ad aziende nazionali che producono materiali da costruzione. Ramiro Arbelaez è un imprenditore colombiano che gestisce due fornaci a Medellin, fondate circa 50 anni fa. Tra i buyer più contesi presenti nella sezione dei Business Meeting di Claytech allo scorso Tecnargilla, crede fermamente nelle possibilità di sviluppo futuro del proprio Paese, consapevole che ci vorrà del tempo ma che le opportunità già oggi non mancano: “Non abbiamo il capitale per costruire tutto quello che serve” – ha detto. Un chiaro messaggio lanciato agli investitori stranieri, a chi desidera portare capitali in un Paese che, dopo essere stato per tanti anni sotto la morsa dei gruppi guerriglieri, sta rinascendo. BWR: C’è un certo fermento in Colombia… Ramiro Arbelaez: Stiamo crescendo. Merito dell’attuale presidente Juan Manuel Santos che ha saputo attuare una politica di dialogo diplomatico con le Forze Armate Rivoluzionarie le quali hanno sempre monopolizzato la Colombia mantenendo la popolazione in povertà. I problemi a livello sociale sono ancora molto evidenti, ma la situazione è migliorata, ora c’è maggiore sicurezza e gli investitori stranieri stanno acquistando fiducia e cominciano a investire nel nostro Paese. BWR: Ci parla della sua attività imprenditoriale? R. Arbelaez: Dirigo due fornaci, Ladrillera El Diamante e Ladrillera Santa Rita che producono mattoni forati, pieni e faccia a vista. La prima, fondata nel 1971, produce circa 300 ton/giorno di prodotto e negli ultimi 4 anni ha raddoppiato il giro d’affari annuo portandosi a 3,5 milioni di dollari, mentre la seconda, attiva dal 1982, con una capacità produttiva di circa la metà, sta mantenendo un fatturato costante nel tempo, ossia 1,75 milioni di dollari anno. BWR: Quanti player conta la Colombia nel settore del laterizio? R. Arbelaez: Posso risponderle limitatamen-

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focus on South America only talk about the Medellin area, which has a total of 32 brick and tile producer companies, amongst which we rank fourth in terms of size. At least for the time being, our total output is capable of meeting local demand. BWR: As you say, for the time being… What developments are you expecting in the future? R. Arbelaez: As I said, the construction market is developing rapidly. Over the next 3 to 4 years, Colombia is expected to grow by around 29%. New subsidised rate mortgages and greater affluence amongst the population will create excellent house purchasing conditions. Around 1 million new houses are planned for construction over the next four years. BWR: So you will need to adopt new technology… R. Arbelaez: That’s right. And that’s why I have come to Tecnargilla. The technology currently in use in my two factories is a little dated. Roller mills, extruders, crushers, dryers and kilns all need to be modernised to achieve greater flexibility and production capacity. We’re also a long way behind in terms of factory automation and need new equipment to cope efficiently with the rising market demand. BWR: Are you planning to make investments in the short term? R. Arbelaez: I would say in the medium term. For the time being I’m having a good look around. Here at Tecnargilla I’ve made some good contacts with Italian technology suppliers who I intend to get to know better in the future and look to for advice on finding the best solutions for my needs.

te alla zona di Medellin. Sono attive in totale 32 aziende produttrici di laterizi (tegole e mattoni), tra tutte, noi ci posizioniamo al quarto posto per dimensioni. La produzione complessiva riesce a soddisfare la domanda interna della zona… per il momento. BWR: Per il momento… Che sviluppi sono previsti? R. Arbelaez: Come le dicevo gli impulsi per lo sviluppo del mercato delle costruzioni non mancano. Nei prossimi 3-4 anni la crescita della Colombia è stimata nell’ordine del +29%. Stanno nascendo sistemi di finanziamento a tassi agevolati che, abbinati a un maggior benessere generale, offriranno alla popolazione ottime possibilità di acquistare casa. È infatti prevista la costruzione nei prossimi 4 anni di circa 1 milione di nuove abitazioni. BWR: Dovrete quindi attrezzarvi con nuova tecnologia… R. Arbelaez: Esattamente. Ed è questa la ragione della mia visita a Tecnargilla. Attualmente nei miei due stabilimenti disponiamo di tecnologia un po’ datata: laminatoi, estrusori, frantumatoi, essiccatoi e forni hanno bisogno di essere ammodernati per andare verso una maggiore flessibilità e capacità produttiva. Anche l’automazione delle fabbriche è molto indietro e dobbiamo attrezzarci per fare fronte a incrementi della domanda di mercato nel modo più efficiente possibile. BWR: Prevede investimenti a breve? R. Arbelaez: Direi a medio termine. Per ora mi sto guardando intorno, qui in fiera ho preso validi contatti con le aziende fornitrici di tecnologia italiane con le quali intendo approfondire i rapporti e dalle quali mi farò consigliare per individuare le migliori soluzioni sulla base delle mie esigenze.

BWR: Do you have any advice for the plant and machinery manufacturers? R. Arbelaez: They should set up branches closer to us. Transport costs for parts are very high and we need continuous on-site assistance.

BWR: Un consiglio per i costruttori di macchine e impianti? R. Arbelaez: Posizionarsi più vicino a noi con le loro sedi. I costi di trasporto per la ricambistica necessaria sono molto elevati e abbiamo bisogno di assistenza continua in loco.

BWR: What steps are you evaluating with regard to the environment? R. Arbelaez: There’s a lot of attention to these issues in Colombia. The government is working hard to introduce the same kind of strict legislation as in Europe. We already have a number of certifications and perform all the checks need(JF)  ed to reduce atmospheric CO2 emissions.

BWR: Quali accorgimenti state valutando nell’ottica della tutela ambientale? R. Arbelaez: C’è molta attenzione anche in Colombia relativamente a questo tema. Il governo sta insistendo per varare delle normative in materia rigorose come quelle europee. Noi già disponiamo di alcune certificazioni ed effettuiamo tutti i controlli  necessari per limitare le emissioni di CO2 in atmosfera.

EXPOCOSTRUCCION EXPODISEÑO Expocostruccion Expodiseño, a biennial event to be held in Bogotá from 21 to 26 May 2013, is one of the most important international exhibitions in the construction sector. The largest show in the South American, Andes and Caribbean regions, it encompasses the entire world of construction and hosts some 275 exhibitors including machinery and material suppliers, manufacturers, interior designers and architects. The 2011 show was attended by 59,000 industry professionals. The exhibition plans to expand in step with the Colombian construction industry and will help support the country’s burgeoning economic growth.

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EXPOCOSTRUCCION EXPODISEÑO Expocostruccion Expodiseño, tra le più importanti fiere internazionali, è un evento biennale in calendario a Bogotà dal 21 al 26 maggio 2013. La manifestazione, la maggiore dell’area Sud America, Ande e Caraibi, abbraccia ad ampio spettro l’intero mondo delle costruzioni e ospita circa 275 espositori tra fornitori di macchine e materiali, produttori, interior designer, architetti. L’edizione 2011 è stata visitata da 59.000 operatori professionali del settore. La fiera prevede di crescere in linea con le prospettive di sviluppo dell’industria delle costruzioni in Colombia fornendo un valido supporto per l’accelerazione del potenziale economico del Paese.

Latercer Group reports steady growth Milena Bernardi - m.bernardi@tiledizioni.it

Gruppo Latercer in continua espansione Latercer Group is a leading brick manufacturer made up of six companies located throughout Argentina: Latercer, Ceramica Fanelli, Quilmes, Palmar Cordoba, Ceramica Cañuelas and Palmar Cunmalleu. The slogan that has always accompanied the Group’s mission is “investing for growth”. This means that it is important to make investments not only when the market is strong, but also during difficult times. As part of its ongoing commitment to new Claudio Farina projects to increase productivity and improve product quality, Latercer is currently purchasing new technology from Europe which will expand the production lines operating in all of the group’s factories. The Group’s chairman Claudio Farina explained to us that this strategy is based on the industrial model of Northern Italy, where companies reinvest their earnings with a view to expanding their business. It is a philosophy that reflects his Italian roots and his continued ties with his country of origin.

Gruppo Latercer, importante realtà industriale attiva nella produzione di laterizi, è composto da 6 aziende dislocate su tutto il territorio argentino: Latercer, Ceramica Fanelli, Ceramica Quilmes, Palmar Cordoba, Ceramica Cañuelas e Palmar Cunmalleu. Una parola d’ordine accompagna da sempre la mission del Gruppo: investire per crescere. Investire nei momenti positivi per il mercato, ma anche in quelli più difficili. Investire sempre. L’impegno nel mettere a punto nuovi progetti finalizzati a migliorare la quantità e la qualità dei propri prodotti è costante, tanto che Latercer sta attualmente acquisendo nuova tecnologia dall’Europa per ampliare le linee di produzione in ognuno degli stabilimenti del gruppo. Claudio Farina, Presidente del Gruppo, ci racconta che la loro linea guida è riconducibile al modello industriale del Nord Italia dove si reinvestono i guadagni per implementare le attività. In questo si riconoscono le sue radici italiane, a cui è sempre rimasto legato.

BWR: Latercer is expanding constantly. Who deserves the credit for this? Claudio Farina: Certainly our propensity to embrace growth and cutting-edge technology and our constant focus on the needs of the consumer. But underpinning everything is a team united by a strong bond of friendship, who collaborate with a sense of initiative and have transformed our group into a giant in the sector. If we include Ovobrand, our group now has more than 1,000 employees.

BWR: Latercer è in continua crescita. A chi va il merito? Claudio Farina: Sicuramente alla nostra propensione a sposare la strada dello sviluppo, a dotarci sempre di tecnologia all’avanguardia con un’attenzione costante verso le esigenze del consumatore finale. All’origine di tutto però, c’è un team unito anche da una grande amicizia, persone che collaborano con spirito d’iniziativa e che hanno fatto del gruppo una grande famiglia diventata un gigante nel settore. Il nostro gruppo oggi conta, includendo anche Ovobrand, più di 1000 dipendenti.

BWR: Six companies, six success stories. How did they develop? C. Farina: Latercer, based in Pilar, Buenos

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Aerial view Veduta aerea

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BWR: Sei aziende, sei successi. Qual è stata l’evoluzione? C. Farina: Latercer, con sede a Pilar, Buenos Aires, ha iniziato la sua attività nel 1995 con una

focus on South America

Aires, began operating in 1995 with a single production line sola linea di produzione che arrivava a 10.000 ton/mese. Oggi le liwith a capacity of 10,000 ton/month. It now has 2 lines with nee sono diventate 2 con una capacità produttiva di 60.000 ton/ a production capacity of 60,000 ton/month of hollow bricks mese tra mattoni forati per tramezze, mattoni per pareti portanti e for partitions, loadbearing wall blocks and floor blocks. An solai, ed è in corso un ampliamento, grazie alla collaborazione expansion project is in progress in cooperation with our now con gli ormai consolidati partner italiani ed europei, per portare well-established Italian and European partners to increase la produzione a circa 70.000 ton/mese. Fanelli (La Plata) è entrata a output to around 70,000 ton/month. Fanelli, a company far parte del Gruppo nel 2006 con una produzione di 8000 ton/ based in La Plata with an output of 8,000 ton/month of mamese di materiale da muro. La produzione oggi si aggira sulle sonry blocks, joined the Group in 2006. Production now to60.0000 ton/mese, ma sono in atto opere di ampliamento (una tertals around 60,000 ton/month, but expansion work is in proza linea di produzione, con mattoniera diametro 850 mm) per arrigress (a third production line with an 850 mm diameter vare, nel 2013, a 65.000 ton/mese. Stiamo ultimando la realizzazioextruder) to reach 65,000 ton/month in 2013. We are also at ne di un silo che, per dimensioni, è uno dei più grandi al mondo, the final stage of constructing one of the largest silos in the corredato da una linea di prelavorazione centralizzata, già prevista world, together with a centralised preparation line for the 3 per le 3 linee di estrusione (vedi articolo a pag. 36) Ceramica Quilextrusion lines (see article page 36). At Ceramica Quilmes mes (provincia di Buenos Aires) produce 25.000 ton/mese di mat(province of Buenos Aires) we likewise upgraded the plant toni. Anche in questo stabilimento, nel corso del 2012, si è provvein 2012 with a new setting machine and a new fired product duto a rinnovare gli impianti con una nuova impilatrice e una unloading line, allowing us to reach the current output of nuova linea di scarico del cotto che ci hanno permesso di arrivare 25,000 ton/month of bricks. ai livelli attuali di produzione. Palmar Cordoba, located in the south-east of the country, Palmar Cordoba, situata nel sud est del Paese, arriva alle 60.000 has an output of 60,000 ton/month of building materials. Sigton/mese di materiali da costruzione. Negli ultimi anni in questo nificant investments have been made in this factory in restabilimento sono stati effettuati investimenti particolarmente imcent years, including the installation of a silo similar to the pegnativi ed è stato inserito un silo simile a quello di Fanelli, un one at Fanelli, a new-generation automated loading and automatismo di carico e scarico di ultima generazione e l’ultima unloading system and the latest extrusion technology availtecnologia di estrusione disponibile sul mercato. able on the market. Presso Ceramica Cañuelas abbiamo appena ultimato un nuovo At Ceramica Cañueimpianto produttivo con las we have recently un nuovo forno, nuove completed a new presse e tecnologia itaproduction plant with liana di ultima generaa new kiln, new presszione che ci ha permeses and latest-generaso di raddoppiare la tion Italian technoloproduzione portandola gy, allowing us to a oltre 500.000 mq/mese. double output to Palmar Cunmalleu (Almore than 500,000 len, Patagonia) ha iniziasq.m/month. to l’attività con 4.000 ton/ Palmar Cunmalleu mese, ora ne produce (Allen, Patagonia) 15.000. Lo stabilimento started out with a verrà presto implemenproduction of 4,000 tato con un nuovo forno ton/month but now per arrivare nel 2013 ad produces 15,000. The una produzione di factory will soon be From left, Paolo Pedrielli, Angel di Benedetto, Claudio Farina, Daniel Alvarez 25.000 ton/mese. Questo and Mario Lorenzo expanded with the darà risposta alla grande

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focus on South America addition of a new kiln, reaching an output of 25,000 ton/ month in 2013. These products will cater for the strong demand from the fast-developing Andes and Patagonia regions, driven largely by the tourism industry. Furthermore, at all the factories we have modified the extruders to increase production by 25%, up from 47-48 tons/ hour to more than 60 tons/hour. This was achieved thanks to collaboration with the Italian company Tecnofiliere, which has always supported our group’s companies in the design of new products and has constantly offered innovative solutions tailored to the real needs of each factory.

domanda proveniente da Ande e Patagonia, aree che stanno crescendo molto anche grazie al settore del turismo. Da sottolineare, inoltre, le modifiche, estese ormai a tutti gli stabilimenti, ai gruppi di estrusione, che hanno portato un aumento di produzione delle mattoniere del 25%, passando da 47/48 ton/h a oltre 60 ton/h. Questo è stato possibile grazie alla collaborazione con l’azienda italiana Tecnofiliere, che ha sempre supportato le aziende del gruppo nello studio e progettazione di nuovi prodotti, fornendo in modo continuativo soluzioni innovative e adeguate alle reali necessità di ciascuna fornace.

BWR: What is your share of the Argentine market? C. Farina: More than 60%. Being suppliers to such a large section of the local market is also a big responsibility. Brick, the material of choice for building construction, must be a prestigious, high-quality product. Our group always strives to create products that meet the new standards while maintaining a focus on sustainability. We are working hard together with Tecnofiliere to design new thermal blocks that comply with the new energy saving and acoustic insulation standards and which we plan to launch onto the market at the earliest opportunity.

BWR: A quanto ammonta la vostra fetta di mercato in Argentina? C. Farina: Oltre il 60%. L’essere fornitori di una fetta così importante del mercato locale è anche una grande responsabilità. Il laterizio, materiale per eccellenza nella costruzione di edifici, deve essere un prodotto nobile e di qualità. Il Gruppo è quindi sempre attento a creare materiali in linea con le nuove normative e con un occhio di riguardo al tema della sostenibilità. Su quest’aspetto stiamo lavorando attivamente con Tecnofiliere per la progettazione di nuovi blocchi termici, da introdurre quanto prima sul mercato, che rispettino le nuove normative in tema di risparmio energetico e isolamento acustico.

BWR: What are your future targets? C. Farina: In the short-term period, through to mid 2013, we would like to reach a total group output of 240,000 ton/ month compared to the current 220,000. In the medium term we will be carrying through an ambitious new project for a new factory located in the north-west of the country, which will produce partition and loadbearing elements. The new facility will make extensive use of robotics and will have a production capacity of around 24,000 ton/month. It will start up during the first few months of 2014.

BWR: Quali sono i prossimi obiettivi? C. Farina: Nel breve termine, ossia a metà del 2013, vorremmo arrivare a una produzione complessiva di gruppo di 240.000 ton/mese contro le 220.000 attuali. Il medio termine invece sarà accompagnato da un nuovo ambizioso progetto, ossia una nuova fornace per la produzione di elementi divisori e portanti da realizzare nel nord ovest del Paese. Il nuovo stabilimento, che vedrà un ampio utilizzo della robotica, avrà una capacità produttiva di circa 24.000 ton/mese e sarà operativo nei primi mesi del 2014.

BWR: Do you have any unfulfilled dreams? C. Farina: Nothing impossible. I hope to continue to work with the same spirit of group unity as ever, with the same drive and determination we have had ever since we first embarked on the venture in 1993. This also applies to our suppliers, who have become friends and then technological partners, adding enormous value to all our projects. (JF) 

BWR: Qualche sogno nel cassetto? C. Farina: Nulla di irrealizzabile. Mi auguro di continuare a lavorare con lo stesso gruppo unito di sempre, con la voglia di fare e lo stesso spirito che ci accompagna dal ’93, anno in cui abbiamo iniziato questa grande avventura. Questo vale anche per i nostri fornitori, che sono diventati prima amici e poi partner tecnologici, apportando grande valore aggiunto a tutti i nostri progetti. 

10-exit die for 8x18 hollow brick – extrusion stage Filiera da Forato 8x18 a n.10 uscite in estrusione

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Die storage Stoccaggio filiere

Cerámica Fanelli boosts production Dario Compagni

- Bedeschi, Limena, Padova.

Ceramica Fanelli potenzia la produzione Fanelli, a long-established Argentine producer of loadbearing structural and partition bricks, was started up in 1949 by a family of Italian immigrants who settled in the city of La Plata immediately after the end of the Second World War. The company grew rapidly right from the start. For twenty years it produced solid bricks, then in 1973 Nazareno Fanelli took the bold entrepreneurial decision to invest in modernisation of the factory’s technology and diNazareno Fanelli versify brick production. But the real turning point came with the strategic alliance with the Latercer Group, the largest Argentine brick producer, which opened up new horizons and gave a strong boost to the development of the brickworks. The alliance between Fanelli and Latercer, which also controls Cerámica Quilmes, Palmar and Cerámica Cunmalleu, has enabled the group to cover more than 60% of the local market. Cerámica Fanelli is now a well-established and constantly expanding company that is continuing to invest in technological innovation. It has a robust economic and financial structure as well as an efficient organisation based on modern criteria of synergy between the various manufacturing units and a team of highly qualified engineers. The company is now planning to make further investments with the aim of improving product quality and raising output, commissioning the historic Italian company Bedeschi (Limena, province of Padua) to supply new technology. This investment centres around a new production plant, which is currently under construction and is expected to start up production by the summer of 2013. It will consist of a complete preparation line, clay storage silo and extrusion line designed by Bedeschi, as well as a new continuous dryer and a kiln expansion project assigned to other technology suppliers. Total production will increase from the current 480,000 tons/ year of masonry products (using two extrusion lines equipped with a continuous dryer, a static cell dryer and two tunnel kilns) to 780,000 tons/year. The preparation line The preparation system has more than adequate potential to meet the entire needs of the factory. Together with the ex-

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Ceramica Fanelli, storico produttore argentino di laterizi strutturali portanti e divisori, inizia la sua attività nel 1949 grazie all’impegno di una famiglia di immigrati italiani, trasferiti nella città di La Plata subito dopo la seconda guerra mondiale. Già nei primi anni di vita la società dimostra il suo carattere dinamico e inizia percorsi di sviluppo importanti. Dopo vent’anni dedicati alla produzione di mattoni pieni, nel ‘73 il primo salto di qualità ad opera di Nazareno Fanelli, che, con grande spirito imprenditoriale, intraprende investimenti finalizzati all’ammodernamento tecnologico dello stabilimento, passando così a produrre mattoni di tipologie diverse. Più tardi il passaggio decisivo che porta l’azienda verso nuovi traguardi: l’unione con il Gruppo Latercer, la più grande realtà industriale argentina nella produzione di laterizi, conferisce nuovi impulsi allo sviluppo strutturale della fornace. L’alleanza strategica con Latercer, che già raggruppa sotto le sue insegne Cerámica Quilmes, Palmar Cunmalleu, Ceramica Cañuelas e Palmar Cordoba, copre infatti più del 60% del mercato locale. Ceramica Fanelli si presenta oggi come una società solida, in costante crescita e molto attenta ai processi di innovazione tecnologica su cui, peraltro, non ha mai smesso di investire. L’azienda non solo dispone di una solida struttura economica-finanziaria, ma anche di un’organizzazione efficiente basata su moderni criteri di sinergia tra i vari stabilimenti e un pool di tecnici altamente qualificati. Nell’ottica di incrementare maggiormente qualità e quantità produttive, l’azienda argentina ha ora in serbo ulteriori investimenti per i quali Bedeschi, storica azienda italiana, svolge un ruolo di primaria importanza nella fornitura di nuova tecnologia. È infatti in corso di realizzazione un nuovo impianto produttivo, prevedibilmente in funzione entro l’estate 2013, che comprende tutta la linea di prelavorazione, il silo di stoccaggio argilla e la linea di trafilatura progettati dall’azienda di Limena, a cui si andrà ad aggiungere un nuovo essiccatoio continuo e l’ampliamento dell’attuale forno forniti da altri partner tecnologici. La produzione complessiva passerà dalle attuali 480.000 ton/anno di materiale da muro, ottenute con due linee di estrusione dotate di un essiccatoio continuo, un essiccatoio a celle statiche e due forni a tunnel, alle 780.000 ton/anno. La linea di prelavorazione Il sistema di prelavorazione ha potenzialità più che sufficiente per

focus on South America

isting preparation lines which were upgraded in recent years, also by Bedeschi, it assures a high degree of flexibility for the entire plant. Special care was devoted to the process of homogenising the mix based on two types of standard clay. Three box feeders of width 1.5 m and length 10 m receive Bedeschi Bel C 200/16 type clay silo the clay originating Silo argilla Bedeschi tipo Bel C 200/16 both from the quarry and from the external stockpile by means of the excavators. The precise batching of the box feeders is controlled by the inverters, and when necessary the feeders can be equipped with mixed material weight checking. A subsequent model RS 650/1500 toothed roller crusher ensures a reduction in piece size of the outgoing material to 0-50 mm, while a two-way deviator divides up the crushed material. Each preparation line consists of a model GG 4500 two-shaft mixer with a hopper of width 1350 mm and length 5 m that controls the mix moisture content and blends the clays and a model GDR 20/10 rotary filter with two perforated cylinders of diameter 2,000 mm and width 1,000 mm. The mix is further homogenised as it passes through the rotary filter with 20 mm holes. The clay storage silo All the material is conveyed to the building containing the BEL C type vertical-wall silo. The BEL C excavator, similar to but much larger than the one supplied by Bedeschi to the Latercer group company Palmar in early 2012, has a total useful capacity of more than 30,000 m3 of clay. Bel C storage allows maximum use to be made of available space and ensures a high degree of homogenisation. The material storage area in the silo has a width of 30 m and a height of 10 m, equal to that of the two side containment walls, with a surface area of 300 m2 (the building has a width of 35

provvedere al totale fabbisogno dello stabilimento e, insieme alle linee di prelavorazione esistenti, rinnovate negli ultimi anni sempre da Bedeschi, permette un’elevata flessibilità dell’intero impianto. Particolare cura è stata dedicata al processo di omogeneizzazione della miscela che parte da due tipi di argille base. Tre cassoni dosatori con larghezza 1,5 m e larghezza 10 m, ricevono l’argilla sia dai carichi provenienti dalla cava, sia dalle pale caricatrici che prelevano il materiale dal monte esterno. Il dosaggio preciso dei cassoni è regolato dagli inverter e, all’occorrenza, è possibile applicare, sui cassoni stessi, un controllo ponderale dei materiali di miscela. Un successivo frantumatore a rulli dentati modello RS 650/1500 garantisce una riduzione della pezzatura del materiale in uscita da 0÷50 mm di granulometria, mentre un deviatore a due vie divide il materiale. Ogni linea di prelavorazione è formata da un impastatore a due alberi modello GG 4500, con tramoggia larga 1.350 mm, lunga 5 m, che regola l’umidità dell’impasto e miscela le differenti argille, e da un rotofiltro modello GDR 20/10 con due cilindri forati da 2.000 mm di diametro e 1.000 mm di fascia, con fori da 20 mm, dove la miscela viene ulteriormente omogeneizzata. Il silo di stoccaggio argilla Tutto il materiale è convogliato nel capannone del silo, con pareti verticali, tipo BEL C. L’escavatore BEL C, simile ma molto più grande rispetto a quello fornito da Bedeschi a inizio 2012 a Palmar, altra società del gruppo, ha una capacità utile totale di oltre 30.000 m3 di argilla. Lo stoccaggio con Bel C permette di usufruire al massimo dello spazio disponibile e ottenere un alto coefficiente di omogeneizzazione. La sezione del materiale nel silo, infatti, è di 30 m di larghezza per 10 m di altezza, pari alle due pareti laterali di contenimento, con una superficie di 300 m2 (il capannone ha una luce di 35 m ed una lunghezza di 140 m). Due carriponte a nastro depositano automaticamente l’argilla all’interno del silo, distri-

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focus on South America buendola su strati uniformi orizzontali e som and a length of 140 m). Two conveyor vrapposti. Si ottiene quindi un deposito stratitype travelling cranes automatically deficato, con spessori di deposito di circa 200 posit the clay inside the silo, distributing it mm che, su un’altezza di 10 m, corrispondono in uniform superimposed horizontal layers. a circa 50 strati. L’escavatore di ripresa, montaThis results in a stratified deposit with layers to su un carroponte, ha un braccio di 16 m e of thickness of around 200 mm, corre- Bedeschi type Bed 850 SLS extruder tazze con capacità di 200 l che tagliano tutti gli sponding to around 50 layers extending Mattoniera Bedeschi tipo Bed 850 SLS strati del deposito, dal basso verso l’alto, otteover a height of 10 m. The extraction exnendo un’ulteriore fondamentale miscelaziocavator mounted on a bridge crane has ne. Ogni tazza taglia lo strato su tutta la sezioa 16 m boom and 200 litre capacity buckne del deposito prelevando in questo modo ets that cut through all layers of the deuna parte di tutti i 50 strati. Sia la fase di depoposit from the bottom to the top, performsito che di ripresa avvengono automaticamening a further important mixing action. te. L’argilla rimane nel deposito per circa 15 Each bucket cuts through the entire crossgiorni, il tempo ottimale per il processo di section of the deposit, taking material omogeneizzazione perché le caratteristiche from all 50 layers. The deposit and retrievBedeschi type GDF 800 front grid mixer al operations are both performed auto- Impastatori a griglia frontali Bedeschi tipo di plasticità dell’argilla umida in un silo chiuso aumentano fino al quindicesimo giorno. matically. The clay remains in the deposit GDF 800 Questo tipo di silo, pertanto, non solo garanfor around 15 days, which is ideal for the tisce una scorta di materia prima al coperto per due settimane, ma homogenisation process as the plasticity of a moist clay in a anche il raggiungimento delle migliori caratteristiche della stessa. closed silo increases up to the fifteenth day. This type of silo L’argilla viene successivamente convogliata su due linee di produtherefore guarantees not only a supply of covered raw mazione, la nuova e l’esistente, mantenendo quindi una flessibilità terial for two weeks but also optimises the material’s chard’uso del silos importantissima. acteristics. The clay is subsequently conveyed to the new and existing La linea di laminazione production lines, maintaining a high degree of flexibility in the use of the silo. The roller milling line The subsequent roller milling line consists of an initial roughing roller mill that works at a thickness of 2.5 mm and three refining roller mills of diameter 1200 mm and width 1000 mm operating in parallel (models LPS 12x10). Each roller mill is preceded by a rubber belt feeder plus a flat belt with spreader and magnet. Two of the three refining roller mills are installed in the production cycle and process around 30 ton/h of material with a gap between the rollers of 1 mm, while the third remains on standby for the maintenance and grinding cycle. After fine roller milling, all the material proceeds to a model GDF 800 front grid mixer with mobile grids and an effective useful surface area of around 1000 cm2 and 18 mm holes. This mixer guarantees a high degree of homogenisation of the mix for extrusion. The final extruder, a new model BED 850 SLS, performs multiple column extrusion and can attain an output of 120 ton/h. The machine has an 850 mm diameter auger and is connected to the previous front grid mixer for automatic control of mix moisture content. The technological upgrade undertaken by Cerámica Fanelli will allow it to raise capacity and streamline production using new-generation hi-tech plants. Fanelli is therefore looking to the future and exploring new market openings while not forgetting the importance of its past. With this in mind, the structure houses a small museum with items from its history, including a restored section of the old Hoffman kiln and a small production line from 1962, as well as various items supplied by the former Bedeschi subsidiary Officina (JF)  Bedeschi of Merlo, Buenos Aires.

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La successiva linea di laminazione è composta da un primo laminatoio sgrossatore che lamina a uno spessore di 2,5 mm e da tre laminatoi raffinatori con diametro 1200 mm e fascia di 1000 mm che lavorano in parallelo (modelli LPS 12x10). Ogni laminatoio è preceduto da un dosatore a tappeto in gomma più un nastrino piano con sparpagliatore e calamita. Due dei tre laminatoi raffinatori sono inseriti in produzione e lavorano circa 30 ton/h di materiale ad una apertura tra i cilindri di 1 mm, mentre l’altro rimane in stand by per il ciclo di manutenzione e rettifica. Dopo la raffinazione tutto il materiale passa su un impastatore a griglia frontale modello GDF 800 a griglie mobili con superficie utile effettiva di circa 1000 cm2 e fori da 18 mm. Tale impastatore garantisce un’elevata omogeneizzazione dell’impasto per la trafilatura. La mattoniera finale (nuovo modello BED 850 SLS è dotata di trafilatura a filoni multipli e consente di raggiungere le 120 ton/h di produzione. La macchina dispone di un’elica da 850 mm di diametro ed è collegata al precedente impastatore e griglia frontale per la regolazione automatica dell’umidità dell’impasto. Il potenziamento tecnologico intrapreso da Ceramica Fanelli permetterà di aumentare la capacità produttiva in modo snello e ottimale, grazie a impianti di nuova generazione e con alto potenziale tecnologico. Fanelli dunque guarda al futuro con nuove aperture sul mercato non dimenticando, tuttavia, che il proprio passato le ha permesso di diventare ciò che è oggi. Non a caso internamente alla struttura è stato ricavato lo spazio che ospita un piccolo museo dove sono in mostra pezzi della sua storia, come il restauro di una parte del vecchio forno Hoffman, oltre a una piccola linea di produzione, datata 1962, con varie attrezzature dell’epoca fornite dall’Officina Bedeschi di Merlo, Buenos Aires, ex filiale Bedeschi del secolo scorso. 

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The new Etex factory in Koscian Luca Baraldi - l.baraldi@tiledizioni.it

TECHNOLOGY

Il nuovo stabilimento Etex a Koscian

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Specializzato nella produzione e commercializzazione di sistemi e materiali da costruzione di alta qualità, con 116 aziende operative in circa 44 paesi nel mondo, il gruppo belga Etex ha chiuso il 2011 con 2,3 miliardi di euro di fatturato e 17.138 dipendenti al suo attivo. Quattro i core business prevalenti: materiali da copertura in fibrocemento, argilla, cemento e metallo; rivestimenti facciavista e pannelli in fibra di cemento e gesso; sistemi di protezione antincendio e isolamento termico; piastrelle in ceramica per pavimenti e rivestimenti. Dal 2009 ad oggi, Etex ha registrato trend di crescita interessanti, nel 2011 l’incremento di fatturato è stato del 17,5% e buoni margini erano stati realizzati anche nell’esercizio precedente. Tra le sue controllate spicca il noto gruppo Creaton, attivo nella produzione di tegole in laterizio, con sede in Germania. La proAnnual Report 2011 duzione, circa 200 milioni di tegole anno, è spalmata in tutto il territorio tedesco su 16 stabilimenti produttivi, oltre a quello in Ungheria fondato nel 2005. Il gruppo, nato ufficialmente nel 1992, ma operativo come fornace già dal 1884, oggi conta circa 900 dipendenti e un fatturato 2011 di 200 milioni di euro, sostanzialmente stabile rispetto al 2010. Creaton serve per il 75% il mercato interno ed esporta il 25% in Francia, Svizzera, Austria, Danimarca, Olanda e Italia. Seguendo il buon andamento del mercato polacco, che non ha riportato particolari contraccolpi dalla crisi economica (il paese gode infatti di un tasso di disoccupazione molto basso), Creaton ha appena realizzato un investimento da circa 70 milioni di euro per un nuovo stabilimento inaugurato lo scorso 19 settembre a Koscian. La linea produttiva, di nuova generazione, servirà a produrre 30 milioni di tegole anno e 2,4 milioni di pezzi speciali per far fronte alla domanda interna e del resto dell’Est Europa. Il nuovo impianto in Polonia è basato su criteri di risparmio energetico, tutela ambientale e sicurezza, così come vuole la filosofia aziendale. L’impianto comprende la migliore tecnologia disponibile sul mercato, come le presse Bongioanni, essiccatoi Sacmi, forni Ceric, automazione Cleia e l’impianto di smaltatura e ingobbiatura Smac. Annual Report 2011

Inspiring ways of living

Etex

The Belgian group Etex, which specialises in the manufacture and sale of high-quality construction systems and materials, comprises 116 companies operating in 44 countries worldwide with a total of 17,138 employees. In 2011 the group reported a turnover of 2.3 billion euro. Its core business covers four main areas: fibre cement, clay, concrete and metal roofing materials; fibre cement and plaster cladding boards and sidings; passive fire protection and insulation; ceramic floor and wall tiles. Since 2009 the Group has achieved strong growth and in 2011 reported a 17.5% rise in turnover following good margins the previous year. One of its subsidiaries is the Germany-based clay roof tile manufacturing group Creaton, which has an output of around 200 million roof tiles per year spread out over 16 factories throughout Germany, as well as one in Hungary founded in 2005. Although the Creaton group was officially founded in 1992, it has existed as a brickworks since 1884. It now has around 900 employees and reported a 2011 turnover of 200 million euro, essentially stable with respect to 2010. Some 75% of Creaton’s output is sold on the domestic market, while 25% is exported to France, Switzerland, Austria, Denmark, Holland and Italy. In view of the strong performance of the Polish market, which has come through the economic crisis relatively unscathed (the country has a very low level of unemployment), Creaton recently invested around 70 million euro in a new facility opened on 19 September in Koscian. The newgeneration production line will produce 30 million roof tiles per year and 2.4 million special pieces to meet demand on the domestic market and elsewhere in Eastern Europe. The new Polish facility is based on criteria of energy saving, protection of the environment and safety in keeping with the company’s guiding philosophy. The plant features the best technology available on the market, including Bongioanni presses, Sacmi dryers, Ceric kilns, Cleia automation and a Smac glazing and engobing plant.

The firing plant

L’impianto di cottura

For the new roof tile plant in Koscian, Ceric Technologies has supplied an innovative kiln of length 220 metres and width 10.28 metres which stands out for both its size and performance. A tunnel kiln with sand-seal casing technology, it began production in September and is the largest kiln in the world for firing roof tiles with H cassettes. Consisting of a metallic structure clad with high thermal performance insulating materials, the casing kiln offers numerous advantages: rapid construction and assembly, a modular structure, high thermal and energy efficiency and optimised firing performance. It also features numerous innovations. The cladding system consists of around 750 panels, whose mechanical strength derives from specific calculations that take account of their assembly constraints. On average, 38 cars pass through the kiln each day, firing roof tiles and accessories at the same time to guarantee colour uniformity and optimal energy performance. The average firing cycle is 21 hours at just over 1000°C. The kiln cars have a surface area of 60 sq.m each and are equipped with lightweight refractory materials for superior thermal efficiency. The kiln walls are insulated with perlite, while expanded clay is used for the kiln car decks. Given the exceptional width of the kiln, measures had to be adopted to ensure uniform temperature distribution and air mixing efficiency. The chosen engineering solution was to install 338 low-power burners in the firing zone to achieve uniform firing. High-velocity roof burners were installed in the pre-heating zone. Thermoboosters® were integrated in the roof in the pre-firing and cooling areas. These patented mixing systems allow the number of burners to be reduced and improve the energy performance of the kiln (it is the first roof tile kiln in Europe to use this system). Air mixing in the pre-firing zone allows for lower energy consumption and improved heat exchange in the cooling

Per il nuovo impianto per tegole di Koscian, Ceric Technologies ha realizzato un forno innovativo da 220 metri di lunghezza e 10,28 metri di larghezza. Alla base di questa nuova realizzazione non solo le dimensioni eccezionali, ma anche ottime prestazioni. Il forno, la cui messa in funzione è avvenuta lo scorso settembre, è un forno a tunnel con tecnologia Casing a tenuta di sabbia, ed è il più grande forno al mondo per la cottura di tegole in cassette ad H. Costituito da una struttura metallica rivestita da materiali isolanti ad alta prestazione termica, il forno Casing presenta numerosi vantaggi: costruzione e montaggio rapidi, struttura modulare, alta efficienza termica ed energetica, cottura ottimizzata. Molteplici le innovazioni apportate. Il sistema è composto da circa 750 pannelli la cui resistenza meccanica è stata oggetto di calcoli molto particolari per tener conto dei vincoli legati al loro assemblaggio. In media, 38 carri verranno spinti ogni giorno nel forno dove tegole e accessori verranno cotti simultaneamente per garantire l’omogeneità dei colori e una prestazione energetica ottimale. Il ciclo medio di cottura è di 21 ore a poco più di 1000°C. I carri, con superficie di 60 mq ciascuno, sono dotati di refrattari leggeri per un miglior rendimento termico. Le pareti del forno vengono isolate con perlite mentre per il pianale del carro viene utilizzata argilla espansa. In presenza della eccezionale larghezza del forno, si è reso necessario creare le condizioni per poter garantire l’omogeneità della temperatura e l’efficienza della miscelazione dell’aria. La scelta dell’impiantista è stata quella di ripartire 338 bruciatori a bassa potenza unitaria nella zona fuoco per favorire una cottura omogenea; nella zona di preriscaldo, invece, sono stati installati dei bruciatori ad alta velocità in volta. Nelle aree di avanfuoco e di raffreddamento, sono stati integrati in volta dei Thermoboosters®, sistemi di miscelazione brevettati che permettono di limitare il numero di bruciatori e di migliorare la prestazione energetica del forno (primo forno per tegole in Europa ad essere provvisto di questo sistema). La miscela-

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zone. To minimise energy consumption, the fans are equipped with inverter-controlled motors. The brand-new supervision system called Diapason installed in this plant will guarantee kiln supervision and kiln car tracking throughout the plant, allowing for a precise and immediate overview of the energy transfer between the kiln and the dryer. Engobing/glazing plant Fiorano Modenese-based company Officine Smac was commissioned to supply two roof tile engobing/glazing lines and part of the engobe/glaze preparation plant. Dried roof tile lines To transport the roof tiles from the dryer unloading zone to the kiln car loading zone, two parallel conveyor lines incorporating an engobing/glazing area were constructed, each of length 36 metres and equipped with two Multiglaze units. Space has been allowed for future installation of a further two Multiglaze units, spray gun booths for mottle effects, powder application machines for antique effects and a double bypass. Each line is built with single feet and heavy duty supporting frames, pulley units, conveyor belts, running guides made of wear resistant material, protective and safety equipment and drives with gear reducers. The two bypass units allow roof tiles that do not require engobing/glazing to avoid the engobing line without having to halt production. Another advantage of the two bypass units is that they allow production to continue when the Multiglaze unit needs to be washed during operation simply by diverting the tiles from the first to the second machine. A general electrical control panel positioned on the conveyor line controls operation of the drives of the two engobing lines by means of frequency variators and of the four Multiglaze units. It also manages the information exchange with the conveyor lines and equipment upstream and downstream and sends production information to the central control unit. The Multiglaze model is latest system introduced by Smac to ensure uniform coverage of roof tiles and special pieces with engobe and liquid glazes. It is a full-scale glazing station complete with a loadbearing frame structure, independent conveyor, belt cleaning device integrated in the collection tank, pumps for colour supply and recovery, agitator and mixer tank for engobe/glaze with pulsation damper. The system includes an automatic cleaning and washing system. The two Multiglaze units installed on each line have lengths of 5000 mm and 4000 mm and are each equipped with two rotary units, three at the top and two at the sides. All the individual rotary units can be adjusted in terms of height, inclination, spray angle, speed and direction of rotation. The system is fully automatic and requires minimal maintenance and checking during operation. All adjustments are made from outside the machine. Extraction pre-filters with wet scrubber positioned close to the conveyors and complete with rigid

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zione dell’aria nella zona di avanfuoco permette di consumare minor energia e di migliorare gli scambi termici nella zona di raffreddamento. Per minimizzare il loro consumo energetico, i ventilatori sono provvisti di motori comandati da inverter. Il nuovissimo sistema di supervisione, Diapason, installato in questo impianto garantirà la supervisione del forno e la tracciatura dei carri in tutto l’impianto, permettendo di avere, in tempo reale, una visione precisa dei trasferimenti di energia tra forno ed essiccatoio. Impianto di engobbiatura/smaltatura A Officine Smac di Fiorano Modenese è stata commissionata la fornitura delle 2 linee per l’engobbiatura/smaltatura delle tegole e una parte dell’impianto di preparazione engobbio/smalto. Linee tegole essiccate Per il trasporto delle tegole dalla zona di scarico essiccatoio alla zona carico carro forno, sono state costruite due linee di trasporto ricavando una zona di engobbiatura/smaltatura della lunghezza ciascuna di 36 metri, disposte parallelamente tra di loro e dotate cadauna di due Multiglaze. È stato previsto lo spazio per la futura installazione di altre due Multiglaze, di cabine aerografiche per effetti di fiammatura, di macchine per applicazioni di polveri per effetti antichizzati e di doppio by-pass. Ogni linea è costruita con monopiedi e telai di sostegno di tipo pesante, gruppi di pulegge, cinghie di trasporto, guide di scorrimento in materiale antiusura, dispositivi di protezione e di sicurezza e traini con motoriduttori. I due by-pass consentono il passaggio delle tegole da non engobbiare/smaltare evitando il passaggio sulla linea di engobbiatura permettendo quindi di non interrompere la produzione. Altra opportunità dei due by-pass è la possibilità di non interrompere la produzione qualora si verifichi la necessità di lavare la Multiglaze in funzione deviando il passaggio delle tegole dalla prima alla seconda macchina. Un quadro elettrico generale, posizionato a bordo linea di trasporto, gestisce il funzionamento dei traini delle due linee di engobbiatura tramite variatori di frequenza, così come delle quattro Multiglaze, degli scambi di informazione con le linee di trasporto e attrezzature a monte e a valle e fornisce le informazioni di produzione all’unità centrale di controllo. Il modello Multiglaze è l’ultima novità presentata da Smac per la copertura uniforme di tegole e pezzi speciali con engobbi e smalti liquidi. Si tratta di una vera e propria stazione di smaltatura, completa di struttura con telaio portante, trasporto indipendente, dispositivo di pulizia cinghie integrato nella vasca di raccolta, pompe per alimentazione e recupero colore, mastello agitatore e mescolatore engobbio/smalto con smorzatore di pulsazioni. Il sistema comprende un sistema automatico di pulizia e lavaggio. Le due Multiglaze installate per ogni linea hanno una lunghezza pari a 5000 mm e 4000 mm e sono dotate ciascuna di cinque unità centrifughe, tre superiori e due laterali. Tutte le singole unità centrifughe sono regolabili in altezza, inclinazione, angolo di incidenza, velocità e senso di rotazione. Il sistema è completamente automatico, necessita di ridotte manutenzioni e controlli durante il suo funzionamento. Tutte le regolazioni sono effettuate all’esterno della macchina. Prefiltri di aspirazione con abbattimento in acqua, posizionati vicino alle linee di trasporto e completi di impianti di tubazioni rigide e flessibili collegati alle Multiglaze garantiscono un am-

and flexible pipes connected to the Multiglaze units guarantee a dust-free working environment.

biente di lavoro privo di polveri. Preparazione engobbio/smalto

Engobe/glaze preparation The ground-floor engobe/glaze preparation area features a laboratory booth with wet scrubber equipped with mobile piece holder for manual testing of piece coverage uniformity, two model VM 1000 and VM 1500 rapid agitators with automatic meter for preparing small quantities of engobe/glaze and a general electrical control panel.

Nell’area a piano terra della preparazione engobbio/smalto sono stati forniti una cabina da laboratorio con abbattimento in acqua dotata di portapezzi mobile, per prove manuali di copertura uniforme sui pezzi, due agitatori veloci modello VM 1000 e VM 1500, con contalitri automatico per preparazione di piccole quantità di engobbio/smalto e di quadro elettrico generale di controllo.

Fired roof tile lines

Linee tegole cotte

This area features two fired roof tile lines connecting the kiln car unloading zone at the kiln exit with the pack forming zone. In order to receive the pieces from the robot unloading zone, the two conveyor lines extend over various height levels. The pieces are deposited on a supporting surface with two positions, high and low: high to receive the pieces from the unloading robot, low to deposit the pieces on the conveyor for transport to the subsequent pick-up zone. There is also an operator zone for quality control of the roof tiles. The conveyor lines are built with single feet and heavy duty supporting frames, pulley units, conveyor belts, running guides made of wear resistant material, protective and safety equipment and drives with gear reducers controlled by the factory’s central control unit.

In quest’area sono state costruite due linee di trasporto per tegole cotte che collegano la zona di scarico carro, in uscita dal forno, con la zona di formazione pacchi. Per poter ricevere i pezzi dalla zona di scarico robot, le due linee di trasporto si articolano su più livelli di altezza. I pezzi vengono depositati su un piano di appoggio con due posizioni alto-basso; “alto” per ricevere i pezzi dal robot di scarico, “basso” per depositare i pezzi sulla linea di trasporto che li trasporta alla successiva zona di prelievo. È stata inoltre ricavata una zona operatore per il controllo qualità delle tegole. Le linee di trasporto sono costruite con monopiedi e telai di sostegno di tipo pesante, da gruppi di pulegge, cinghie di trasporto, guide di scorrimento in materiale antiusura, curve a piastre, dispositivi di protezione e di sicurezza e traini con motoriduttori gestiti dall’unità di controllo generale dello stabilimento.

New extrusion techniques

Novità tecniche nell’estrusione For the new Koscian facility, Tecnofiliere supplied 13 TFI model single-exit dies with internal braking system for the roof tile special pieces line. The liners all have adjustable thickness to enable the customer to adapt the exit to the needs of the subsequent tile moulding operation. One particularly noteworthy feature is the die for extrusion of tubes of diameter 130 mm, certainly the most sophisticated in terms of design and extrusion. This piece serves as a connection between the tile and the chimney and must therefore be extremely robust. This extruder die requires perfect alignment between all its consistent elements in order to extrude the thin walls of the tube, which must withstand the high extrusion pressures. Each part of the die has therefore been designed and built using CNC techniques to avoid joints that might weaken its structure. The liner and central core are made of chrome-plated steel and the core holder has been built with a specially designed shape that does not disturb the clay flow and therefore does not affect the quality of the extruded product. The equipment supplied by Tecnofiliere will be used to produce two different types of large-format roof tiles: Titania and Maxima. The Titania flat roof tile will be aimed mainly at the Polish market and the nearby regions of Central and Eastern Europe, while Maxima will be targeted at the German market. Sales in Poland began in November, while exports will start up in March 2013. (JF) 

Per il nuovo impianto di Koscian, Tecnofiliere ha fornito 13 filiere modello TFI a singola uscita con sistema di frenatura interno destinati alla linea pezzi speciali per tegole. Le cornici sono tutte regolabili nello spessore, in modo che il cliente possa adeguare l’uscita alle proprie esigenze, in vista del successivo stampaggio delle tegole. In particolare si distingue la filiera per l’estrusione di tubi con diametro 130 mm, sicuramente la più impegnativa per progettazione ed estrusione. Il pezzo prodotto serve come giunzione tra la tegola e il comignolo che deve essere pertanto estremamente resistente. Tale filiera necessita il perfetto allineamento tra tutti gli elementi che la compongono per l’estrusione delle sottili pareti del tubo che devono resistere alle alte pressioni di estrusione. Ogni parte della filiera è stata pertanto progettata e ricavata su CNC, per evitare punti di giuntura che possano indebolire la struttura della filiera stessa. La cornice e il tassello centrale sono in acciaio cromato e il ponte è stato costruito studiando una speciale forma che non compromette il flusso dell’argilla e quindi non va a danneggiare la qualità del prodotto estruso. La fornitura di Tecnofiliere servirà a produrre, tra gli altri, due tipi differenti di tegole di grande formato: Titania e Maxima. La prima (tegola piatta) sarà rivolta principalmente al mercato polacco e al vicino Centro ed Est Europa, mentre Maxima sarà indirizzata al mercato tedesco. Già dal mese di novembre sono state attivate le vendite in Polo nia, le esportazioni, invece, partiranno da marzo 2013.

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High production capacity in Algeria XXXXXXXX - xxxxxxx

Alte capacità produttive in Algeria

TECHNOLOGY

The largest brick manufacturing facility ever built in Algeria started up production in November at the Briqueterie Benabdallah Freres brickworks in Zemmouri, Northern Algeria. Talleres Felipe Verdés was commissioned to build the clay preparation line, a turnkey system designed in close cooperation with the owners of the Algerian brickworks, the brothers Ismail and Choukri Benabdallah. The line incorporates the latest production control technology as well as all the parameters associated with each step in the clay preparation and moulding process. The overall project will be divided into two stages, after which the line will have a total capacity of 560,000 tonnes of hollow bricks per year (280 tonnes/year in each step). The clay preparation line designed by Verdés for the first stage of production allows for an hourly production of 180 tonnes and includes equipment and accessories capable of manufacturing other clay products of interest in the Algerian market. The second stage will involve the addition of a second shaping line with identical configuration and capacity to the first. The supply package from Verdés includes a full set of conveyor belts, electrical panels and automatic control devices, which will enable a steady level of production to be maintained in terms of green product quantity and quality. The preparation line is made up of two model 028PS/8 feeder units placed opposite each other which unload individually or simultaneously onto a model 118DT three-shaft primary crusher. The equipment from Verdés Raw material feeding area allows two types of clay Zona alimentazione materie prime to be used. These are

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Presso Briqueterie Benabdallah Freres, Zemmouri, Nord Algeria, è entrata in funzione, nel mese di novembre, la più grande fabbrica di mattoni mai esistita nel Paese. Talleres Felipe Verdés si è occupato della realizzazione della linea di preparazione dell’argilla, un sistema chiavi in mano progettato in stretta collaborazione con i fratelli Ismail e Choukri Benabdallah, titolari della fornace algerina. La linea adotta le ultime tecnologie per il controllo della produzione e di tutti i parametri associati a ciascuno dei processi di preparazione e formatura dell’argilla. Il progetto è strutturato in due step tecnologici che porteranno la linea a raggiungere una capacità produttiva totale di 560.000 tonnellate anno di mattoni forati (280 ton/anno per step). La linea di preparazione argilla studiata da Verdès per la prima fase di fornitura, ha una produzione oraria di oltre 180 tonnellate ed è dotata di attrezzature e accessori per la realizzazione di altri prodotti in laterizio richiesti dal mercato algerino. La seconda fase prevede l’aggiunta di una seconda linea di formatura di identica configurazione e capacità della prima. La fornitura Verdés comprende una serie completa di nastri trasportatori, quadri elettrici e dispositivi di controllo automatico, che permettono di mantenere un livello costante di produzione in termini di quantità e qualità del prodotto verde. La linea di preparazione è composta da due unità di alimentazione, modello 028PS/8, posizionate una di fronte all’altra, che possono operare singolarmente o in sincronia, scaricando su un frantumatore primario a tre alberi modello 118DT. Le soluzioni Verdés permettono l’utilizzo di due tipi di argilla che vengono mescolate con precisione grazie ai convertitori di frequenza che controllano tappeti a tapparelle di entrambi gli alimentatori e che permettono una regola-

Shaping area general view La zona di formatura

mixed with precision since the slat tables of both feeders are controlled by frequency converters that ensure accurate speed adjustment. Hourly production in this area has been oversized to 250 tonnes/h to avoid any risk of a bottleneck in the initial clay preparation area. The material, which has been reduced at this stage of the process to a size below 80 mm, is delivered to a model 128C disintegrator with adjustable 1,200 mm wide shells guaranteeing the production of grain sizes down to 25 mm. This disintegrator is fitted with a lathe grinder cylinder to ensure that the surface of the cylinder operates under optimum conditions of output and efficiency. The grinding process and speed is controlled by a frequency converter. The next unit in the line is a model 092/1200 hydraulic hinged roller mill acting as primary mill which reduces the grain size to no more than 3.0 to 3.5 mm. In order to maintain spare parts uniformity and interchangeability of components, this roller mill is identical to the unit installed in the shaping area. It is also fitted with two lathe grinders to guarantee uniform operation and material dimensions. The mixer, a model 046S unit, is the largest on the market and the second to be installed in Algeria and produces up to 180 t/h (there are other units installed in South Africa, Mexico, Spain and the USA producing up to 200 t/h). The preparation and production areas in this enormous installation can operate completely independently and with different shifts and will also allow for the future installation of a second production line simply by performing double Double shaft mixer 046-S shifts in the clay prepaImpastatore a doppio albero ration area.

zione precisa della velocità. La capacità produttiva oraria in questa zona è stata aumentata a 250 tonnellate/ora in modo da evitare il rischio di formazione di colli di bottiglia nella parte iniziale di preparazione dell’argilla. Il materiale, che in questa fase del processo è stato ridotto a una granulometria inferiore agli 80 mm, viene convogliato verso un disintegratore modello 128C, con cilindri regolabili di larghezza 1200 mm, che riducono le particelle fino a 25 mm. Tale disintegratore è dotato di un cilindro tornio-rettifica per garantire le condizioni ottimali di produzione e l’efficienza della superficie del cilindro. Il controllo del processo e della velocità di macinazione viene effettuato da un convertitore di frequenza. L’unità successiva è composta da un laminatoio articolato idraulico, modello 092/1200, che funziona da mulino primario e riduce la granulometria a una dimensione tra 3,0 a 3,5 mm. Per mantenere l’uniformità dei ricambi e l’intercambiabilità dei componenti, il laminatoio è identico a quello installato nella zona formatura ed è dotato di due torni-rettifiche per garantirne il funzionamento regolare e l’uniformità dimensionale del materiale. Il miscelatore, modello 046S, risulta essere il più grande sul mercato e il secondo a essere installato in Algeria e produce fino a 180 ton/ora (esistono altre unità installate in Sud Africa, Messico, Spagna e Stati Uniti che producono fino a 200 ton /ora). La zona di preparazione e produzione di questo enorme impianto è in grado di operare in piena autonomia con turni diversi, inoltre è predisposto per l’installazione futura di una seconda linea di produzione, semplicemente effettuando doppi turni nella zona di preparazione dell’argilla.

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After being properly prepared and mixed, the material is sent to an intermediate souring storage room with a capacity of 9,000 m3, the equivalent of 14 days of manufacturing in this first stage of the project. This room is 67 metres long and contains a 17.1 metre long reclaimer which automatically manages excavation and feeding of the moulding area. The DRAVH 17.1/800 Storage and souring room assembly incorporates its Camera di stoccaggio e maturazione own electrical cabinet and automated control of all transfer movements, including the frequency converters to control the speed of the buckets as well as the longitudinal displacement of the jib carriage. The entire storage-reclaimer is set in motion via a filling control system which detects the requirements in the moulding and manufacturing area, starting out with one box feeder model 028P to regulate the feed to the refining roller mill. This is a hydraulic hinged roller mill which again processes the material to 1.2 mm although its characteristics allow it to ensure separation between shells down to 0.8 mm if so required by the product. Finally, the de-airing unit is a COMBI model 077S with 750 mm augers that allow for a cylindrical and/or conical configuration depending on the condition of the clay, its humidity, working pressure and the plasticity of the raw material. In this case the chosen solution is a classic Verdés configuration based on 700 mm Ø conical head augers, which allow for an extrusion work pressure up to and above 25 bar and therefore a lower level of moisture. This facilitates drying and minimises the energy consumption needed to evaporate the moulding water. The Combi 077S de-airing extruder maintains all the advantages of previous models while continuing to offer highquality wear-resistant materials, as well as chrome alloy castings and several important new features such as: - A vacuum chamber with a greater volume, visibility and better accessibility with smooth surfaces to prevent the accumulation of dry material. - Modular mixing sections according to the hourly production and the mixing intensity required in each case. - Modular reducers for mixing and moulding depending on production requirements. - Independent reducers to drive the vacuum chamber feed pushers. - New remodelled components to improve the performance of the compression and shear zones prior to the vacuum chamber. - New extrusion pressure and vacuum control instrumentation. Combi De-airing Extruder 077S-70 - New fixing system for Mattoniera e disaerazione combi the auger body liners. (JF) 

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Dopo un’adeguata fase di preparazione e miscelazione, il materiale viene inviato a una camera intermedia di stoccaggio e maturazione con una capacità di 9000 m3, l’equivalente di 14 giorni di produzione. La camera è lunga 67 metri e contiene un recuperatore di lunghezza 17,1 metri che gestisce automaticamente il prelievo di materiale e l’alimentazione della zona di formatura. Il gruppo DRAVH 17.1/800 incorpora un proprio armadio elettrico e il controllo automatico di tutti i movimenti di trasferimento, compresi i convertitori di frequenza per controllare la velocità delle benne, nonché lo spostamento longitudinale del carrello braccio. L’intero impianto di stoccaggio viene attivato tramite un sistema di controllo di riempimento che rileva le richieste della zona di formatura e produzione, a cominciare da un cassone alimentatore modello 028P che regola l’alimentazione del laminatoio raffinatore. Si tratta di un laminatoio articolato idraulico che riduce ulteriormente la granulometria del materiale fino a 1,2 mm, anche se le sue caratteristiche permettono, ove necessario, una separazione tra cilindri fino a 0,8 mm. Infine, l’unità di disaerazione, modello Combi 077S, dispone di eliche da 750 millimetri che consentono una configurazione cilindrica e/o conica a seconda della condizione dell’argilla, dell’umidità, della pressione di lavoro e della plasticità della materia prima. In questo caso si è scelta una configurazione classica Verdés basata su eliche a testa conica di Ø 700 millimetri che consentono di eseguire l’estrusione con una pressione di lavoro fino a oltre 25 bar e quindi con un livello più basso di umidità, il che facilita l’essiccazione e riduce al minimo il consumo di energia necessaria per far evaporare l’acqua di formatura. La mattoniera a disaerazione Combi 077S mantiene tutti i vantaggi dei modelli precedenti (materiali resistenti all’usura di alta qualità, fusioni in lega di cromo), ma offre anche una serie di nuove caratteristiche importanti: - Una camera del vuoto di volume maggiore, con migliore visibilità e accessibilità e con superfici lisce per evitare l’accumulo di materiale secco. - Sezioni di miscelazione modulari a seconda della produzione oraria e l’intensità di miscelazione richiesta di volta in volta. - Riduttori modulari per la miscelazione e formatura in base alla produzione richiesta. - Riduttori indipendenti per guidare gli alimentatori spintori della camera del vuoto. - Nuovi componenti rimodellati per migliorare le prestazioni delle zone di compressione e taglio, prima della camera del vuoto. - Nuova strumentazione di controllo della pressione di estrusione e del vuoto. - Nuovo sistema di fissaggio della cornice del cor po elica.

Extruder LKVD 750

Extruder LKV 550

Kilns and dryers

Automatic handling

www.ipagroup.eu - Via Asti, 62 - 14015 San Damiano dâ&#x20AC;&#x2122;Asti (AT) - ITALY - Tel: +39/0141/982544 - Fax: +39/0141/982545

C216 5/12 www.lineadue-at.it

Designs and builds complete plants for clay brick and tile manufacturing

Ideal Brique adopts process automation Dimitrios Birbakos - Sabo (Vassiliko, Greece)

TECHNOLOGY

Ideal Brique automatizza i processi The Tunisian company Ideal Brique, one of the most important brickworks in North Africa, has built a new facility for the production of wall bricks in the town of Beni Hassen near the coast south of Monastir. Sabo was commissioned to supply the packaging line and the drying and firing systems (two kilns and two dryers). The aim of the project was to provide the factory with a good level of automation while cutting energy consumption and ensuring the maximum productivity. The project was divided into three phases, the first being completed in mid 2010, the second in early 2011 and the third during the first few months of 2012. The first phase of the project involved the installation of a rapid dryer, a setting machine with robots, a kiln car of height 2 m for 6 x 3 packs, a kiln and an unsetting machine with grippers for half packs. The goal was to reach a daily output of 800 tons of fired brick. Although Ideal Brique is the first factory anywhere in North Africa to adopt robots, this is not the only innovative aspect of the new plant. Sabo also introduced a new rapid dryer with 64 balancelles of size 6m x 1.1m, loaded with 3 rows of bricks instead of 2. The traditional kiln has a length of 142.8 m (34 kiln cars) and uses heavy oil as fuel, while the unsetting machine has 3 grippers capable of unloading half of the packs each time. However the kiln can be considered traditional only in terms of the building materials used, as it is in fact one of the most modern kilns in North Africa. The use of 12 SABO OMS 3/A burners, all with continuous combustion to ensure maximum capacity with minimum maintenance, the use of generously dimensioned fans for the chimney, energy recovery, the 3 rapid cooling systems and the 2 sets of recycling systems in the preparation zone of Setting machine by using robot the kiln not only ensure Impilatrice con robot the best possible re-

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Ideal Brique, Tunisia, una delle più importanti fornaci del Nord Africa, ha realizzato un nuovo stabilimento per la produzione di materiale da muro a Beni Hassen, a pochi passi dalla costa sud di Monastir. A Sabo è stata commissionata la linea di confezionamento e i sistemi di essiccazione e cottura (due forni e due essiccatoi). L’obiettivo del progetto è stato quello di dotare l’azienda di un buon grado di automazione per limitare i consumi energetici e garantire la massima resa produttiva. L’intervento è stato suddiviso in tre fasi: la prima conclusa a metà 2010, la seconda agli inizi del 2011 e la terza nei primi mesi del 2012. La prima fase del progetto ha previsto l’installazione di un essiccatoio rapido, un’impilatrice con robot, carro forno altezza 2 m - 6 x 3 pacchi, un forno e una macchina disimpilatrice con pinze per mezzo pacco. Obiettivo, raggiungere una produzione giornaliera di 800 tonnellate/giorno di prodotto cotto. Ideal Brique è la prima fabbrica in tutto il Nord Africa ad aver adottato linee robotizzate, anche se gli elementi innovativi del nuovo impianto non si limitano a questo. Sabo, infatti, ha introdotto un nuovo essiccatoio rapido con 64 bilancelle di 6m x 1,1 m larghezza, caricate con 3 file di mattoni anzichè 2. Il forno, di tipo tradizionale, ha una lunghezza di 142,8 m (34 carri forno) e utilizza olio pesante come combustibile, mentre la macchina disimpilatrice è dotata di 3 pinze in grado di scaricare la metà dei pacchi per volta. Il forno si può considerare tradizionale solo nei materiali impiegati, in realtà si rivela essere una delle più moderne installazioni del Nord Africa. Utilizza 12 bruciatori “Sabo OMS 3/A”, tutti a combustione continua per assicurare la massima capacità con la minima manutenzione, ventilatori ampiamente dimensionati per il camino, recupero di energia, 3 sistemi di raffreddamento rapido e 2 serie di sistemi di riciclaggio nella zona di preparazione del forno, garantendo non solo un grado

Rapid dry and cutter Ecciccatoio rapido e taglierina

sults for a well fired product over the whole height of the kiln car pack, but also a very high production. The kiln is designed for a daily production of 800 tons of fired product but is able to reach 1,140 tons/day. The use of robots also ensured the stability of the packs on the kiln cars, as well as low energy consumption and simplicity of use. The second phase involved a further dryer with 60 balancelles (given the limited space available) and a second setting machine. The two dryers both operate 2 shifts a day with a longer cycle to maintain the same production rate. The third phase of the project involved the installation of a second kiln (length 130.2 m) with identical design characteristics to the first but with 3 fewer kiln cars, making it possible to double the factory’s production capacity. The dryers now operate over three daily shifts. The third phase also included the installation of a new packaging line. The line uses two programming benches, on which two horizontal strapping machines are installed. Two robots load the benches, then another two pile the programmed layers so as to create a finished pack with holes. This pack can be handled with a forklift, without the need for any kind of pallet. Two metal benches with special profiles, each equipped with a vertical strapping machine, now produce the final strapped pack. A two-headed gripper handles these packs and transfers them to another metal bench, after which they are transported to a storage area where they can be picked up by a forklift. The Ideal Brique packaging line is one of the largest installations in Tunisia and allows for a production of more than 1000 tons/day of fired bricks. It is also highly flexible as it is able to produce packs of different sizes acPackaging machine without use of pallets cording to requireConfezionamento senza uso di pallets ments. (JF) 

di cottura omogenea su tutta l’altezza del pacco sul carro forno, ma anche produzioni molto elevate. Il forno, progettato per una produzione giornaliera di 800 tonnellate di prodotto cotto, riesce a raggiungere le 1.140 tonnellate/giorno. L’uso di robot, inoltre, ha garantito la stabilità dei pacchi sui carri forno, bassi consumi energetici e semplicità d’uso. La seconda fase ha previsto un ulteriore essiccatoio con 60 bilancelle dati i limiti di spazio e una seconda macchina impilatrice. I due essiccatoi operano entrambi su 2 turni giornalieri con un ciclo più lungo per mantenere la stessa velocità produttiva. La terza fase dell’intervento, invece, ha visto l’installazione di un secondo forno (130.2 m di lunghezza) con identiche caratteristiche progettuali del primo, ma con 3 carri forno in meno, che ha permesso di raddoppiare la capacità produttiva dello stabilimento. Il funzionamento degli essiccatoi è stato portato su 3 turni giornalieri. L’inserimento di una nuova linea di confezionamento ha completato la fornitura relativa all’ultimo step. La linea utilizza due banchi di programmazione sopra ai quali sono state installate due macchine reggiatrici orizzontali. Due robot caricano i banchi, mentre altri due accatastano gli strati programmati in modo da ottenere un pacco finale, con fori, gestito da un carrello elevatore senza l’ausilio di pallet. Due banchi metallici con profili speciali, ognuno dotato di una macchina reggiatrice verticale, producono poi il pacco finale reggiato. Una pinza a due teste gestisce i pacchi e li trasferisce a un’altro banco metallico transportandoli poi in una zona di stoccaggio da dove possono essere prelevati. La linea di confezionamento di Ideal Brique è oggi una delle più grandi installazioni presenti in Tunisia e permette all’azienda una produzione di oltre 1000 tonnellate/ giorno di mattoni cotti, presenta inoltre caratteristiche di elevata flessibilità essendo in grado di realizzare pacchi di differenti dimensioni in base alle necessità. 

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Energy management: an integrated approach Markus Martl - Lingl (Krumbach, Germany)

Gestione dell’Energia: un approccio integrato

energy saving

Companies use a number of management systems to control their procedures (weekly production and target schedules and other objectives), including Quality Management (EN ISO 9000 and following standards) and Environmental Management (EN ISO 14001 and following standards). As well as improving quality and reducing environmental impact, these guidelines have also played an important role in terms of marketing for many companies. Just as ISO 14001 was built on ISO 9001, so too the Energy Management standard EN 16001 formed the basis for Environmental Management. DIN EN ISO 50001, which attained full validity in July 2011, was largely based on DIN EN 16001 and in 2012 will replace the previous standard with a transitional phase to the end of April 2013. The Energy Management System was introduced for the following reasons: • Reduction in energy consumption (and therefore costs) • Possible profits through statutory compensation schemes • Sustainable management resulting in improvements in environmental protection • Use of Energy Management as a marketing tool

Per il controllo delle procedure aziendali (verifica di programmi di produzione settimanali o di altri obiettivi), le imprese adottano sistemi di gestione, tra cui i sistemi di Gestione della Qualità (norma EN ISO 9000 e seguenti) e quelli di Gestione Ambientale (norma EN ISO 14001 e seguenti). Oltre a migliorare la qualità e ridurre l’impatto ambientale, queste linee guida hanno anche avuto un ruolo importante nel marketing di molte imprese. La norma per la Gestione dell’Energia EN 16001 ha costituito la base per la Gestione Ambientale, così come la ISO 14001 era stata costruita sulla ISO 9001. La norma DIN EN ISO 50001, valida da luglio 2011, è derivata in gran parte dalla DIN EN 16001 e andrà a sostituire la norma DIN EN 16001 nel 2012 con una fase transitoria che durerà fino alla fine di aprile 2013. Il Sistema per la Gestione dell’Energia è stato introdotto con i seguenti obiettivi: • Riduzione dei consumi (e dei costi) energetici • Possibilità di ricavi tramite sistemi di rimunerazione • Gestione sostenibile con conseguente miglioramento della tutela ambientale • Utilizzo della Gestione dell’Energia come strumento di marketing.

Introducing an energy management system does not only mean additional costs for a company. It also brings numerous opportunities deriving from best practice methods as part of a process of continuous improvement. The aim is to achieve a continuous reduction in energy consumption and costs, to improve awareness amongst employees and to remove inefficient energy consumption mechanisms. Statutory compensation schemes, which from 2013 onwards in Germany will be available only to companies and organisations that have introduced Energy Management in accordance with ISO 50001, are further substantial incentives. Lingl provides competent support for plant operators intending to introduce an Energy Management System based on its know-how in three areas: • Engineering • Energy Monitoring Software EMS • Hardware installation.

L’introduzione di un sistema di gestione dell’energia in un’azienda manufatturiera non va considerata solo come fonte di costi aggiuntivi: i vantaggi derivano infatti dalle numerose opportunità che esso consente tramite l’adozione di migliori pratiche nell’ambito di un processo di continuo miglioramento. L’obiettivo è di ottenere una riduzione costante nei consumi e nei costi energetici, aumentando la consapevolezza tra i dipendenti ed eliminando le inefficienze nei consumi. In Germania, un ulteriore incentivo sostanzioso viene offerto dai programmi di rimunerazione, che, dal 2013, saranno riconosciuti solo ad aziende e organizzazioni che hanno introdotto un sistema di Gestione dell’Energia secondo la norma ISO 50001. Un valido supporto alle aziende che intendono introdurre un Sistema di Gestione dell’Energia è offerto da Lingl, che offre know-how in tre campi: • Ingegneria • Software di Monitoraggio dell’Energia EMS • Installazione Hardware.

Engineering

Ingegneria

When introducing an Energy Management System, the

In fase di introduzione di un sistema di gestione dell’energia,

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il consulente per l’energia che assiste l’azienda nel percorso di energy consultant supporting the company in its certificacertificazione deve avere una visione completa dei flussi di tion process must have a complete overview of the energy energia nello stabilimento. Perché questo avvenga, la fabbrica flow in the manufacturing plant. o la linea produttiva deve essere suddivisa in cosiddette “sale For this purpose, the factory or production line must be dimetrologiche”, ossia unità produttive con parametri di ingresso vided up into so-called measuring rooms, i.e. production e uscita, nonché altri fattori che influenzano il consumo enerunits with input and output parameters as well as other facgetico (es. temperatura ambiente), vedi schema sotto. tors that influence energy consumption (e.g. ambient temI fattori energetici sono quindi indispensabili per poter fare un perature), as shown in the table. confronto appropriato Energy factors are estra consumi, per esemsential in order to make Tunnel kiln - Forno a tunnel pio tra strutture diverse suitable consumption oppure in diverse stagiocomparisons, for inInput parameters Output parameters Energy factors Parametri di ingresso Parametri di uscita Fattori energetici ni. stance between differIn generale, non è necesent facilities or be• Electricity • Exhaust air quantity • Calorific value of fuel saria nessuna attrezzatutween seasons. Energia elettrica Quantità d’aria di scarico Potere calorifico del ra aggiuntiva al momenIn general, no addicombustibile • Hot air quantity to della certificazione tional equipment is • Gas Gas Quantità d’aria calda • Ambient temperature (primo controllo), né necessary at the time Temperatura ambiente

of certification (first au- • Compressed air • Brick tonnage with y dit) in the form of either Aria compressa exit temperature measuring equipment Tonnellaggio di mattoni con • Additional air temperatura di uscita y or monitoring software. Aria supplementare What is of great impor• Under car temperature tance is to clearly pre- • Brick tonnage with x Temperatura sotto il carro input humidity sent the energy and Tonnellaggio di mattoni con production flows in the umidità di ingresso x measuring rooms. It is also useful to prepare successive verifiche annuali, tra cui: proposals for presentation in future annual audits, such as:

strumenti di misura né software di monitoraggio. È invece molto importante presentare in modo chiaro il flusso di energia e produzione nelle sale metrologiche. È utile anche preparare proposte che dovranno essere presentate nelle

• Installation of an energy monitoring system • Installation of certain measuring devices during the first year after certification (for the so-called first monitoring audit) • Measures for reducing energy consumption during the first year after certification • Installation of further measuring devices during the second year after certification (for the so-called second monitoring audit) • Measures for reducing energy consumption during the second year after certification

• Installazione di un sistema di monitoraggio dell’energia • Installazione di certi dispositivi di misura durante il primo anno dopo la certificazione (per il cosiddetto primo controllo di verifica) • Misure per la riduzione dei consumi energetici nel primo anno dopo la certificazione • Installazione di ulteriori dispositivi di misura durante il secondo anno dopo la certificazione (per il cosiddetto secondo controllo di verifica) • Misure per la riduzione dei consumi energetici nel secondo anno dopo la certificazione.

Based on its many years of experience in the installation and commissioning of operating data recording systems and in providing direct support during audits, Lingl is a reliable and competent partner for manufacturers’ energy consultants.

L’esperienza acquisita in molti anni da Lingl nell’installazione e messa in esercizio di sistemi di registrazione dei dati operativi, anche grazie al supporto direttamente durante le verifiche, offre la garanzia di un partner competente per il consulente per l’energia.

Energy Monitoring Software (EMS)

Software per il Monitoraggio dell’Energia (EMS)

An energy management system is based on recorded data and knowledge in optimising production processes and planning new installations for reducing energy consumption. It is imperative that consumption and corresponding production data is collated at the latest before the first monitoring audit after successful certification. There are a number of energy monitoring software tools available on the market. However, after closer inspection it became apparent that these readily available programs are so-called Expert systems which unfortunately do not have all necessary functions. A key feature of Energy Monitoring Software is the ability to expand recording and evaluation of any particular level of detail for energy management, which can only be achieved with an adequate knowledge of PLC technology

Un sistema per la gestione dell’energia si basa su dati registrati e sulle conoscenze acquisite per ottimizzare i processi produttivi e pianificare nuove installazioni, capaci di ridurre il consumo energetico. È essenziale che i dati di consumo e i corrispondenti dati di produzione vengano messi a confronto al più tardi entro il primo controllo di verifica dopo aver ottenuto la certificazione. Esistono sul mercato diversi strumenti software per il monitoraggio energetico. Tuttavia, dopo un esame approfondito si è visto che i programmi già disponibili sono i cosiddetti sistemi Expert che purtroppo non hanno tutte le funzioni necessarie. Un fattore chiave del software di monitoraggio dell’energia è la capacità di espandere la registrazione e la valutazione di un particolare livello di dettaglio per la gestione dell’energia, che può essere ottenuta solo con adeguata conoscenza di base della tecnologia PLC e funzionalità dei parametri. Il software deve avere sufficiente flessibilità di parametrizzazione vista la diffi-

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and parameter functionality. The software needs to have coltà di sapere in anticipo quali saranno i fattori importanti del sufficient parameterisation flexibility given the difficulty in futuro. (Fig. 1) determining which factors will be important in the future. I moduli Simatic S7 inseriscono e formattano i valori digitali e (Fig. 1) analogici. Un concentratore di banche dati inserisce i dati traSimatic S7-modules insert and format the digital and anamite un collegamento server OPC e archivia i risultati in una logue values. banca dati su server SQL. Lingl fornisce un ampio range di moA database concentrator introduces these values via an duli S7 per gli ampliamenti necessari. Di volta in volta sono neOPC-server connection and archives the results on an SQLcessari i seguenti moduli di controllo: server database. Lingl provides a wide range of S7 modules - Modulo per inserire e convertire i valori analogici for the necessary expansions. From time to time the follow- Modulo contatore ing control modules are necessary: - Modulo di conversione e standardizzazione. - Module for inserting and converting analogue values - Counter module Nuovi contatori intelligenti (“Smart-counters”), nonchè unità - Conversion multifunzionali and standParametrisation of base measuring positions 1 (es. attrezzature ardisation intelligenti di Parametrizzazione delle posizioni di misura base module. conteggio) pos-

sono essere in-

New intelligent seriti tramite i siSmart counters stemi bus di or multifunccampo (CANtional units Bus, Profibus o (e.g. intelligent Profinet/Ethercounting net). equipment) Poiché solo un can be insertpiccolo numero ed via field bus di unità di prosystems (CANduzione sono Bus, Profibus or dotate dei più reProfinet/Ethercenti componet). nenti di controlParametrisation measuring rooms 2 lo, si valuteranno As only a small numParametrizzazione delle sale metrologiche ber of manufacturanche i sistemi di coning units are trollo più vecchi (es. equipped with the Simatic S5), decidendo latest control comse ha più senso conponents, older confrontare i dati provetrol systems (e.g. nienti da varie generaSimatic S5) will also zioni di controllo o se be evaluated and installare i “terminali the decision taken intelligenti” e collegaras to whether it is li ad un Simatic S7. more sensible to Le posizioni di misura collate the data possono essere assefrom various control gnate a una o più sale generations or metrologiche una volwhether it would be ta definite nell’EMS easier to install so(Fig. 2) called Intelligent Da questo punto in Terminals and link these to a Simatic S7. poi i valori di misura possono essere visualizzati in modo escluThe measuring positions can be assigned to one or more sivamente grafico o in tabella nella schermata di display (Fig. 3). measuring rooms once they have been defined in the EMS Sono disponibili le seguenti funzioni di visualizzazione: (Fig. 2). • Selezione della sala metrologica da visualizzare From this point onwards, the measuring values can be dis• Selezione delle posizioni di misura nella sala metrologica played in a fully graphic or tabular form on the display • Visualizzazione del valore di misura in modo grafico screen (Fig. 3). o tabellare The following display functions are available: • Selezione del periodo di visualizzazione per giorno, • Selection of measuring room to be displayed mese o anno • Selection of measuring positions in the measuring room • Inserimento libero della data per visualizzare i precedenti • Graphic or tabular display of measuring value valori di misura • Selection of display period by day, month or year • Funzione Righello/Distanziatore • Free date entry to display earlier measuring values • Funzione di zoom • Ruler/Spacer function • Funzione di esportazione in Excel e PDF-Reporting. • Zoom function • Export function to Excel and PDF Reporting. La gestione dell’energia richiede anche la verifica ordinaria Energy management also requires routine checking of the

dell’efficienza funzionale delle apparecchiature di misura installate. Il software supporta questo in due modi:

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functional efficiency of the installed measuring equipment. The software supports this in two ways: 1. An upper and lower limit value alarm can be preset for each measuring position. 2. Performing calculations at measuring positions (e.g. total power consumption minus the power consumption of individual units) and locating increases in transformer losses or measuring position drift.

Display

The server software can run on a standard PC without any special CPU or storage requirements. All data is stored locally on the server PC. The necessary data security for complete energy management can be guaranteed with automatic local database security or on a separate server. The philosophy behind standard EN 50001 is that all employees of the company are aware of energy management and that everyone contributes in their own way to achieving this goal. Software design has taken this into consideration, enabling operation for several clients simultaneously. Password-dependent user authorisation allows for user-friendly software operations. The Lingl energy monitoring system can be used in various network structures. Optionally, it is also possible to build a new infrastructure. Hardware installation

1. Un allarme sul valore limite superiore e inferiore può essere preimpostato per ogni posizione di misura. 2. Calcoli eseguiti alle posizioni di misura (es. il consumo di energia totale meno il consumo di energia delle singole unità) e localizzazione dell’aumento delle perdite del trasformatore o misura della deriva della posizione.

Il software del server può girare su un PC standard senza necessità particolari per quanto riguarda l’unità di elaborazione centrale (CPU) o la memoria di archiviazione. Tutti i dati vengono memorizzati in locale sul PC server. La sicurezza dei dati necessaria per la gestione completa dell’energia può essere garantita con la sicurezza automatica della banca dati locale oppure su un altro server. La filosofia alla base della norma EN 50001 è che tutti i dipendenti dell’azienda siano consapevoli della gestione dell’energia e che diano il loro contributo al raggiungimento di questo obiettivo. La progettazione software ha preso in considerazione questo fatto, abilitando il funzionamento per diversi utenti contemporaneamente. L’autorizzazione dell’utente tramite password gli permette di eseguire operazioni in modo facile sul software. Il sistema di monitoraggio dell’energia di Lingl può essere utilizzato in varie strutture di rete. Come opzione, è anche possibile costruire una nuova infrastruttura. Installazione dell’hardware

In addition to the evaluations and results of energy management based on the EMS, annual technological improvements should also be included and accounted for during the audits. Based on its extensive experience in plant engineering and process technology, Lingl can provide advice and assistance in this area, developing reliable energy-saving concepts and projects based on a number of measures: • Testing for leaks (air, gas) • Examining the raw materials and the drying and firing processes • Changing compressors • Installing frequency regulators • Installing energy efficient electric motors • Installing additional electricity, gas and water meters and airflow meters. A complete range of possibilities is offered, from relatively simple servicing activities through to complex measures. The EMS will need to be expanded to give evidence of annual improvements.

Oltre alle valutazioni e ai risultati della gestione dell’energia basata sull’EMS, anche i miglioramenti tecnologici annuali dovrebbero essere inclusi e contabilizzati durante le verifiche. Grazie alla sua vasta esperienza nel campo dell’impiantistica e della tecnologia di processo, Lingl è in grado di fornire consulenza e assistenza, elaborando concetti affidabili e progetti per il risparmio energetico e adottando una serie di misure, tra cui: • Test di fughe (aria, gas) • Esame delle materie prime e dei processi di essiccazione e cottura • Cambio compressori • Installazione di regolatori di frequenza • Installazione di motori elettrici ad alta efficienza energetica • Installazione di ulteriori contatori di energia elettrica, gas e acqua e misuratori di portate d’aria. Viene offerta una gamma completa che spazia da attività di manutenzione relativamente semplici fino a misure complesse. L’espansione dell’EMS deve essere effettuata per poter fornire prove di miglioramenti annuali.

Summary

Conclusioni

The energy monitoring system is a “green tec by LINGL” product, a label used by Lingl to cover all the innovations for efficient production technology and optimised processes for the heavy ceramic value creation chain. The aim of these developments is to considerably reduce environmental stress and reduce long-term operating costs. Other tried and tested solutions and products under the “green tec by LINGL” label will be presented over the coming months. (JF) 

Il sistema di monitoraggio dell’energia è un prodotto “green tec by LINGL”, marchio con cui Lingl riassume tutte le innovazioni per la tecnologia produttiva efficiente e per i processi ottimizzati per la catena di creazione di valore nel settore del laterizio. L’obiettivo di questi sforzi è di ridurre in modo significativo sia l’impatto ambientale che i costi di esercizio a lungo termine. Altre soluzioni sperimentate e collaudate, nonché prodotti coperti dal marchio “green tec by LINGL”, saranno  presentati nei prossimi mesi.

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Da oltre quarant’anni leader nella progettazione e costruzione di linee di lappatura, levigatura, calibratura e squadratura dei prodotti ceramici. Nel rispetto dell’ambiente e dell’uomo. A leader for more than forty years in the design and manufacture of lapping, polishing, calibrating and squaring lines for ceramic products. Caring for nature and human beings.

www.bmr.it

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IDEAS TECHNOLOGY RESOURCES HISTORY THE ESSENCE OF LEADERSHIP.

MARSS used in UK brick manufacturing Andrew S. Smith - Ceram (Stoke-on-Trent, UK)

L’uso di MARSS nel Regno Unito

TOPICS

Many of the drivers underpinning the development of the Resource Efficiency Roadmaps at a European level, as well as at the UK national level, have evolved from the waste reduction and recycling initiatives developed back in the late 1990s. The concept is a simple one, “why use new natural resources when there may be perfectly suitable recycled or alternative materials that can be substituted?” In the past, barriers to use have been found in technical standards, however in the last 15 years, all these pseudo “technical” barriers have been removed. The opportunity for the use of Materials from Alternative, Recycled and Secondary Sources (MARSS) are no longer restricted, and to all intents and purposes, now treated in the same manner as any other raw material. The brick manufacturing sector has been using recycled materials for over 100 years; Victorian Town Ash heaps, the forerunner of landfill, were traditionally used as sources of glassy materials and residual unburnt coal for inclusion into the bricks, especially in the London environs. In addition, many brickworks evolved on the sites of coal mines, utilising the “shale and clay spoil” extracted from the mine, as well as the coal, to make the bricks that were then used in the construction of the mines. In the mid 2000s, initiatives such as the publication on recycled materials content in construction materials (Guide for product manufacturers. Calculating and declaring recycled content in construction products; ‘Rules of Thumb’ guide”, (WRAP, 2008), the UK brick manufacturing sector identified the need to collect and publish the annual recycled content in brick manufacturing processes. The ‘MARSS survey’ was started by Ceram in 2006 and ended in 2011. The results were published this year in the volume “Materials from Alternative, Recycled and Secondary Sources (MARSS) 2005 2010: A Review of the Use of Non-Primary Clay Raw Materials in the UK Brick Manufacturing Sector (Smith, A.S., Ceram, 2012), that can be downloaded for free at www.ceram. com/marss. The survey collected the raw materials usage from UK brick manufacturers on a site-by-site basis, in the period from 2005 to 2010, one of the most turbulent periods in UK brick manufacturing history, with the halving of production between 2005 and 2009. In spite of this, the sector is still committed to using these materials, gaining benefits above and beyond the basic environmental advantages of utilising waste or recycled materials.

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Molti dei fattori alla base del progressivo passaggio verso un uso efficiente delle risorse nel Regno Unito, e più in generale in Europa, si sono sviluppati da iniziative adottate verso la fine degli anni Novanta, mirate alla riduzione e al riciclo dei rifiuti. Il concetto è semplice: “Perché usare nuove risorse naturali quando potrebbero essere sostituite con materiali riciclati o alternativi perfettamente idonei?” In passato le norme tecniche rappresentavano barriere al loro utilizzo, mentre negli ultimi 15 anni tutti questi ostacoli pseudotecnici sono stati rimossi: non ci sono più limiti all’opportunità di utilizzare materiali da fonti alternative, riciclate e secondarie (i cosiddetti MARSS, Materials from Alternative, Recycled and Secondary Sources), e a tutti gli effetti questi materiali ora vengono trattati allo stesso modo di tutte le altre materie prime, utilizzati in sostituzione di quelle primarie provenienti da risorse naturali come cave e miniere. Nella produzione di mattoni in laterizio, i materiali riciclati sono utilizzati da oltre 100 anni. Nel periodo vittoriano, soprattutto nei dintorni di Londra, i depositi cittadini di ceneri, precursori delle attuali discariche, furono utilizzati come fonte di materiali vetrosi e di residui incombusti di carbone da aggiungere agli impasti dei mattoni. Molte fornaci, addirittura, si svilupparono sugli stessi siti delle miniere di carbone, utilizzando il carbone e i residui di scisto e argilla estratti dalle miniere per fabbricare i mattoni che sarebbero stati poi utilizzati nella costruzione delle miniere stesse. Nella metà degli anni 2000, iniziative quali la pubblicazione della guida sul contenuto di materiali riciclati nei materiali da costruzione (“Guide for product manufacturers. Calculating and declaring recycled content in construction products; ‘Rules of Thumb’ guide”, WRAP, 2008), stimolarono l’industria britannica dei mattoni in laterizio ad avviare un’accurata indagine che raccogliesse dati e cifre sul contenuto annuale di materiali riciclati impiegati nella produzione dei mattoni. I risultati dell’indagine, condotta da Ceram tra il 2006 e il 2011, sono stati pubblicati quest’anno nel volume “Materiali da fonti alternative, riciclate e secondarie (MARSS) 2005-2010: una rassegna dell’impiego di materie prime non-primarie argillose nel settore di produzione dei mattoni nel Regno Unito” (Smith, A.S., Ceram, 2012), scaricabile gratuitamente su www.ceram.com/marss. L’indagine analizza l’utilizzo annuale di materie prime da parte dei produttori di mattoni del Regno Unito, per ogni singolo sito, nel periodo 2005-2010. Nonostante si tratti di uno dei periodi più turbolenti per il settore, caratterizzato dal dimezzamento della produzione di mattoni in soli 5 anni, il comparto

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MARSS are used and specifically displaced primary raw materials, typically originating from natural resources such as quarries and pits. Five areas of potential impact have been defined; all “push and pull” upon a given manufacturer or business sector, and could result from the use of MARSS. • Economic (financial) • Strategic • Technical (product properties) • Environmental (sustainability - natural resources, water, energy and emissions) • Marketing The “ESTEM©” framework has been highlighted as a means of addressing and assessing the potential benefits to a manufacturer of utilising non-primary raw materials in their manufacturing processes. The assessment of how the use of MARSS could impact upon the ESTEM© framework offers significant opportunities and convincing justification for changes to a process, or materials within a process. The rationale behind the use of MARSS is typically not limited to a single factor, but often a collection. Many of the materials address many, if not all of the ESTEM© categories; this is not only the domain of the technical specialist. Once the “why use them?” aspect of alternative materials is understood, “what can we use?” becomes the area of interest for the “practitioner”. The MARSS survey shows that in brick manufacturing the MARSS are grouped into 5 “types”: 1. Ash Products - e.g. residues from combustion processes 2. Hydrocarbons - e.g. residues from solid fuel processing, coal, coke, Met and Petcoke 3. Industrial Minerals - e.g. residues form mineral processing activities such as slags 4. Minerals - e.g. by-products from mineral processing/extraction such as fireclay and silts 5. Organics - e.g. products derived from biogenic sources, such as saw dust, sugars and starch. Whilst the absolute tonnage of MARSS used in the UK brick sector has fluctuated over the past 6 years, the average content within bricks has remained relatively static at 1013%. This indicates that MARSS, despite economic pressures, do have a valuable and long-term place as alternatives to primary raw materials, and as such, contribute both in terms of sustainability and resource efficiency within the brick manufacturing process. MARSS are often locally sourced; usage is therefore dominated by the geographical location of the resource and user. The local sourcing and usage falls clearly within the goals of sustainability, and often the impact of transporting a bulky low-value material across the UK is not warranted or cost-effective; this may have a limiting impact on the usage growth of MARSS across the sector. However, having discussed this in the survey, the location of many of the UK’s largest brickworks are in the Midlands and North of England, and cullet hence associated with other industri- Glass Scarti vetrosi al and manufacturing activities

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non ha smesso di utilizzare questi materiali alternativi, ottenendo benefici che vanno ben oltre i vantaggi ambientali associati all’utilizzo dei rifiuti o di materiali riciclati. Nell’indagine sono stati definiti cinque ambiti sui quali l’uso di MARSS può avere un potenziale impatto a livello di attività del singolo produttore o del settore nel suo insieme: • Economico (finanziario) • Strategico • Tecnico (caratteristiche del prodotto) • Ambientale (Environmental) (sostenibilità – risorse naturali, acqua, energia ed emissioni) • Marketing Il quadro “ESTEM©” (acronimo delle 5 aree individuate) e la valutazione dell’impatto potenziale sulle 5 aree rappresentano uno strumento con cui le aziende possono valutare i possibili benefici derivanti dall’impiego di MARSS, offrendo opportunità e motivazioni convincenti per apportare modifiche ai processi o ai materiali utilizzati. A determinare l’uso dei MARSS non è quasi mai un singolo fattore, quanto piuttosto una serie di fattori, dato che molti dei materiali soddisfano diversi, se non tutti, i requisiti ESTEM©. Una volta comprese le ragioni del “perché” usare materiali alternativi, la domanda immediatamente successiva è “quali usare?”. L’indagine mostra che i MARSS utilizzati nella produzione di mattoni si possono suddividere in 5 tipologie: 1. I prodotti delle ceneri (es. i residui dei processi di combustione) 2. Idrocarburi (es. residui del trattamento del combustibile solido, carbone, coke, Met e Petcoke) 3. Minerali industriali (es. residui delle attività di trattamento dei minerali come le scorie) 4. Minerali (es. sottoprodotti della lavorazione/estrazione dei minerali come argilla refrattaria e limi) 5. Materiali organici (es. prodotti derivati da fonti biogeniche quali segatura, zuccheri e amidi). Sebbene, in volume assoluto, i MARSS utilizzati nel settore del laterizio nel Regno Unito abbiano subito variazioni significative negli ultimi 6 anni per il generale calo produttivo, il contenuto medio nei mattoni è rimasto relativamente stabile al 10-13%. Ciò indica che, nonostante le pressioni economiche, i MARSS possono giocare un ruolo importantissimo nel lungo termine come alternativi alle materie prime primarie, contribuendo in termini di sostenibilità e di efficienza delle risorse al processo di fabbricazione di mattoni. I MARSS sono spesso di provenienza locale, quindi il loro utilizzo dipende dall’ubicazione geografica della risorsa e dell’utente. È chiaro che l’approvvigionamento e l’utilizzo locale soddisfano criteri di sostenibilità, mentre il trasporto di materiali ingombranti e di basso valore in tutto il Regno Unito non è né giustificato né conveniente, il che può avere un effetto limitante sulla crescita dell’utilizzo dei MARSS nel settore. L’indagine affronta anche questo tema. Tuttavia, molte delle maggiori fornaci del Regno Unito hanno sede nel Midlands (zona centrale) e nel Nord dell’Inghilterra in prossimità di altre attività industriali e produttive che generano sottoprodotti e rifiuti. La chiave per ampliare ulteriormente l’utilizzo di questi tipi di materiali riguarda più l’approvigionamento che la disponibilità.

where “by-products” and wastes are generated. The key to further expanding the use of these types of materials is more of a supply issue rather than an availability one. This also requires the suitability and technical compatibility of MARSS with the existing brickworks and product ranges. At present it is possible to manufacture very high MARSS content bricks (>70%) and achieve the technical performance and aesthetics, however the barrier has been the continuity of supply, specifically into larger production sites. Archetypal UK brickworks produce in the order of 1 million bricks per week; this requires around 3,000 tonnes of raw materials per week. If the supply chain of these MARSS by-products and waste stream materials are not readily available over a 5-10 year period, investment and migration away from primary raw materials is commercially too risky. Such a conundrum is not unique to the brick sector and MARSS usage, other recycling and recovery initiatives, especially those that target high volume arisings, are always at risk of the manufacturer adopting one of the first rules in the recycling hierarchy, “reduce”. This ultimately puts the availability of these materials and the longevity of supply at risk, as reflected in the MARSS survey returns. The ability to move from one material to another, when supply is interrupted, does highlight the flexibility of the brick manufacturing process to a wide range of MARSS.

Altri fattori essenziali sono la compatibilità e l’idoneità tecnica dei MARSS con le fornaci esistenti e le proprie gamme di prodotto. Attualmente è possibile produrre mattoni con un contenuto molto elevato di MARSS (>70%) che soddisfino le prestazioni tecniche ed estetiche richieste. La barriera principale all’utilizzo è la continuità dell’approvigionamento, soprattutto nel caso di stabilimenti di grandi dimensioni. Un esempio è la fornace Archetypal UK, che produce circa un milione di mattoni a settimana, per un fabbisogno di circa 3.000 tonnellate di materie prime. Se la catena della fornitura non può garantire la disponibilità di MARSS per un periodo di 5-10 anni, può diventare troppo rischioso dal punto di vista commerciale fare investimenti e abbandonare le materie prime primarie. Questo problema non riguarda soltanto il settore dei mattoni. Altre iniziative di riciclo e recupero, soprattutto quelle che riguardano volumi elevati, corrono sempre il rischio che il produttore applichi una delle prime regole della gerarchia del riciclo, cioè “ridurre”. Ciò mette a rischio la disponibilità di questi materiali e la durata degli approvvigionamenti, come si evince dai risultati dell’indagine. La possibilità di sostituire un materiale con un altro in risposta all’interruzione dell’approvigionamento sottolinea la flessibilità del processo di produzione di mattoni nei confronti di un’ampia gamma di MARSS.

MARSS do currently, and will in the future, play an important role in the resource efficiency and sustainable use of materials in the brick manufacturing sector, nevertheless it is unlikely to replace the extraction of primary clays in the foreseeable future, if at all. (JF) 

In conclusione, sebbene sia improbabile che i materiali alternativi possano sostituire l’estrazione di argille primarie in un prossimo futuro, e forse mai, è innegabile che essi svolgano già e continueranno a svolgere un ruolo importante in termini di efficienza delle risorse e dell’uso sostenibile dei materiali nel set tore dei mattoni in laterizio.

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products prodotti

SACMI Sacmi is proud to present a revolutionary new approach to roof tile production that offers advantages in terms of flexibility, energy savings, environmental impact and investment costs. Recently previewed at the latest edition of Tecnargilla, the innovative HRT production line offers a valid alternative to traditional tunnel kiln technology. Breaking away from trends in the roof tile industry in recent years (optimisation of traditional tunnel kilns and the introduction of kiln car loading/unloading robots), Sacmi now offers a revolutionary technology that successfully overcomes the most critical aspects of the system and optimises production costs. New self-recovery EKO burners and a system of specially engineered refractory supports constitute the heart of this new on-roller HRT firing system with H-supports. Outstanding firing technology has been combined with the Group’s experience in fast drying on multilevel roller systems. The result is a roof tile production line that allows producers to achieve out-

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standing levels of efficiency even on small plants. One of its most interesting features is the reduction in cycle times, just 3-4 hours for the drying phase and 4-5 hours for firing. In terms of output quality, the advantages of the HRT system include improved size tolerance and more effective colour control. It also brings considerable benefits in terms of energy savings and environmental-friendliness: just 2.7 kg of CO2 per fired kg, with energy consumption dropping to just 560580 kcal per kg of fired product and 860-900 kcal per kg of evaporated water. Flexibility is also an essential feature of the line and is guaranteed by rapid system start-up solutions and a design that reduces line space requirements by up to 40%. The absence of kiln cars from the production cycle eliminates the corresponding maintenance costs and the downtimes associated with support breakage. And because foundation works are no longer required, installation is simpler and the plant can be assembled more quickly.

Da Sacmi una rivoluzione nella produzione delle tegole, con vantaggi in termini di flessibilità, risparmio energetico, impatto ambientale e costi d’investimento. Il merito è dell’innovativa linea di produzione HRT, presentata in anteprima all’ultima edizione di Tecnargilla, che propone una valida alternativa alla tradizionale tecnologia dei forni a tunnel. Contrariamente a quanto realizzato nel settore tegole negli ultimi anni (ottimizzazione dei forni a tunnel convenzionali e introduzione di robot per il carico e lo scarico dei carri), Sacmi mette in campo ora una vera e propria rivoluzione tecnologica” che supera con successo gli aspetti di maggiore criticità del sistema, ottimizzando i costi di produzione. Cuore del sistema HRT per la cottura su cassette ad H in forno a rulli, sono i bruciatori auto-recuperativi EKO e il sistema di supporti refrattari ad H appositamente ingegnerizzati. La tecnologia di cottura è combinata con l’esperienza del Gruppo nell’essiccazione rapida su rulli multipiano: il risultato è una linea di produzione di tegole che permette di

raggiungere lo stesso livello di efficienza anche nel caso di impianti di dimensioni ridotte. Spicca, in modo particolare, la riduzione dei tempi ciclo: solo 3-4 ore per la fase di essiccazione e 4-5 per la cottura. Tra i vantaggi rispetto alla qualità dell’output, HRT permette una migliore tolleranza dimensionale e la possibilità di controllare in modo più efficiente la tonalità del manufatto, mentre notevoli sono i plus in termini di risparmio sui costi energetici ed ambientali: solo 2,7 kg di CO2 per ogni kg di cotto, mentre i consumi scendono ad appena 560-580 kcal ogni Kg di prodotto cotto e 860-900 kcal per ogni kg di acqua evaporata. La flessibilità è garantita grazie a soluzioni per il rapido avviamento del sistema e ad accorgimenti per ridurre fino al 40% lo spazio occupato dalla linea produttiva. La stessa assenza del carro forno nel ciclo produttivo, poi, elimina costi di manutenzione e fermi linea dovuti a guasti nelle cassette, mentre l’assenza di fondamenta rende più semplice e meno costosa l’installazione e più veloce l’assemblaggio dell’impianto.

AUTOMAZIONI CISMAC Cismac recently started up an innovative complete green brick cutting line together with a sandblasting and rusticating machine for a major Russian customer. The line has a production capacity of 15,000 pieces/hour and has been developed using Cismac’s stateof-the-art technologies and equipment. The giant plant consists of three parts: Flexcut, Starcut and a sandblasting and rusticating machine. The highly flexible Flexcut cutter can operate in conjunction with another unit to form a slug cutter (as in the case of the abovementioned Russian plant) or on its own to create finished products such as solid bricks, hollow bricks, roof tiles, steps, pavers or cladding bricks. Key features of the machine include the adjustment of all mechanical parts, drives with displacement and speed control, and automatic wire cleaning. These qualities make the machine highly competitive with a combination of high quality and low costs, including management costs. The Starcut cutter must be combined with another unit that

performs slug cutting. However, the Starcut guarantees a throughput of 15,000 pieces/hour of solid or hollow bricks. It is therefore a robust machine that achieves extremely high levels of output thanks to its unique characteristics, i.e. the control and management of the position of the clay column entering the cutting unit and the possibility of changing size rapidly while guaranteeing finished product quality. Reduced vibrations, high cutting precision, mechanical efficiency and minimal maintenance are further characteristics that make this machine a source of pride for Cismac’s engineers. The sandblasting and rusticating machine is a major new feature of this cutting line.

Presso un’importante azienda russa, Cismac ha recentemente messo in funzione una linea innovativa completa di taglio verde, per mattoni, con annessa una macchina di sabbiatura e rusticatura. La linea ha una capacità produttiva di 15.000 pezzi/ora ed è stata sviluppata con le migliori tecnologie e apparecchiature di produzione rigorosamente made in Cismac. Sono tre le parti che formano questo colosso tecnologico: Flexcut, Starcut e una macchina di sabbiatura e rusticatura. La taglierina Flexcut fa della flessibilità nel taglio la qualità in più di questa macchina, in grado di lavorare in assistenza a un’altra taglierina per la produzione di taglia filone (come nel caso della produzione russa sopra indicata), oppure da sola, realizzando prodotti finiti come ad esempio: mattoni pieni, mattoni forati, tegole, gradini, pavimenti o rivestimenti. Tra le peculiarità della

macchina, sono di particolare rilevanza, la regolazione di tutti gli organi meccanici e le motorizzazioni con controllo di spostamento e velocità oltre alla pulizia a filo automatica. Qualità che portano a ottenere una macchina altamente competitiva, con costi ridotti e che garantisce la qualità del prodotto oltre che l’economia di gestione. La taglierina Starcut ha sempre bisogno di essere affiancata ad un’altra che effettui dei tagli a filone. La Starcut, tuttavia, garantisce una produzione di 15.000 pezzi/ora sia che si tratti di mattoni pieni, sia che siano mattoni forati. Quindi una macchia solida, che fornisce altissime produzioni proprio grazie alle sue peculiarità, ovvero il controllo e la gestione della posizione del filone in ingresso taglio, oltre alla possibilità di cambiare formato rapidamente garantendo la qualità del prodotto finito. Vibrazioni ridotte, precisione nel taglio, efficienza meccanica e manutenzione ridotta fanno di questa macchina un vanto speciale per i tecnici Cismac. La macchina di sabbiatura e rusticatura è il valore aggiunto di questa linea di taglio. ADVERTISING

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products prodotti BMR The continuous investments in R&D made by BMR in more than forty years of business have firmly established the company as a key player in the sector of end-ofline technologies for tile production. Originally set up in the 1970s as a manufacturer of loading/unloading machines and glazing lines for the ceramic industry based in Scandiano (Reggio Emilia, Italy), in the 1990s BMR decided to devote part of its resources to the machining of fired tiles and built the first rectifying, squaring and chamfering machines for porcelain tiles. Propelled by growing success in the sector of mechanical plant engineering, in 2004 BMR acquired Cemar, a company based in Schio (Vicenza, Italy) that specialises in the production of polishing machines for the ceramic sector, and established itself as a leading supplier for the end-ofline stage of ceramic production. Along with its complete lines, over the years BMR has introduced a range of new equipment including the Cut Crash® cutting system, Tucano® edging machines, the new Leviga and Squadra polishing and squaring machines, and most recently the innovative Squadra Dry squaring and chamfering machine, which has won major awards for its technology and eco-friendly credentials. The high technological level of its machinery, entirely designed and built at the two Italian facilities in Scandiano and Schio, has enabled BMR to diversify into the heavy clay sector where it has earned a reputation for its expertise and quality. At Tecnargilla 2012, the international exhibition of technologies and supplies for the ceramic and brick industries, BMR will be launching the new Ecobrick dry squaring machine onto the international market. BMR chose to develop this machine in response to the continuous changes taking

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place in the building sector, where technology is increasingly focused on principles of energy saving and attention to the environment. New clay blocks have been developed to improve the insulation of buildings, and these in turn require suitably insulated mortars to avoid thermal bridging effects. This, together with the inevitable rise in materials costs, has made it necessary to perform extremely precise rectification so as to optimise the use of mortar and allow for modular composition of the exterior infill walls. Maintaining the same focus on research and technology for which it is renowned in the ceramic sector, BMR has developed Ecobrick, a dry squaring machine for the clay brick sector. With its rugged electrowelded steel structure, Ecobrick can be equipped with 2 or 4 calibrating spindles per side and is ready for installation of front grinding wheels of diameter 500 mm. These characteristics allow for a considerable reduction in vibrations and maximum machining precision, while at the same time increasing production rate. Ecobrick joins the already wide range of complete calibrating, polishing and squaring solutions offered by BMR for the end of line stage. The system testifies to the company’s efforts in the field of green-oriented R&D with a view to combining high product quality with maximum financial savings and care for the environment.

I continui investimenti in Ricerca & Sviluppo effettuati in oltre quarant’anni di attività, hanno portato all’affermazione di BMR quale azienda di riferimento nel settore delle tecnologie di fine linea nella produzione di piastrelle. Nata negli anni ’70 a Scandiano (Reggio Emilia - Italia) quale azienda produttrice di macchine di carico/scarico e di linee di smaltatura per l’industria ceramica, negli anni ’90 BMR decide di dedicare parte delle proprie risorse alla lavorazione meccanica dopo cottura delle piastrelle, realizzando le prime rettifiche squadratrici-bisellatrici per il gres porcellanato. Il crescente successo ottenuto nel settore dell’impiantistica meccanica porta BMR all’acquisizione, nel 2004, di Cemar, azienda veneta di Schio (Vicenza Italia) specializzata nella produzione di levigatrici per il settore ceramico, e alla conseguente affermazione quale fornitore di riferimento per il fine linea per la produzione ceramica. Nel tempo, BMR affianca alle linee complete anche il sistema da taglio Cut Crash®, la linea di bordatrici Tucano®, le nuove Leviga e Squadra e, per concludere, la nuovissima squadratrice bisellatrice a secco Squadra Dry, insignita di recente di importanti riconoscimenti e menzioni per il suo valore tecnologico ed ecosostenibile. E proprio l’elevato livello tecnologico dei macchinari BMR, interamente progettati e realizzati nei due stabilimenti italiani di Scandiano e Schio, ha permesso all’azienda di crescere e di affacciarsi con competenza e qualità anche al mondo del laterizio. Con l’occasione di Tecnargilla 2012 - salone internazionale delle tecnologie e delle for-

niture all’industria ceramica e del laterizio - viene presentata al mercato internazionale la nuova squadratrice a secco Ecobrick. Le motivazioni che hanno spinto BMR alla progettazione e alla realizzazione di tale macchinario nascono dall’attenzione verso i continui cambiamenti del settore edilizio, dove la tecnologia è sempre più strettamente legata ai principi di risparmio energetico e di rispetto ambientale. Infatti, la necessità di rendere gli edifici sempre più coibentanti ha portato alla realizzazione di nuovi laterizi che richiedono l’utilizzo di malte adeguate ed altrettanto isolanti, al fine di evitare il verificarsi di ponti termici. Questo fattore, unitamente all’inevitabile maggiorazione dei costi dei materiali, comporta la necessità di una estrema precisione nella rettifica dei laterizi che consenta l’utilizzo della giusta quantità delle malte e che permetta la modularità di composizione delle pareti di tamponamento esterno. BMR dunque, lavorando sugli stessi parametri di ricerca ed evoluzione tecnologia che l’hanno portata a contraddistinguersi nel settore ceramico, ha realizzato Ecobrick, squadratrice a secco destinata proprio al mondo dei laterizi. Caratterizzata da una robusta struttura in acciaio elettrosaldata, Ecobrick può essere attrezzata con 2 o 4 mandrini calibratori per ogni lato, predisposti per essere equipaggiati con mole frontali di 500 mm di diametro. Queste caratteristiche permettono una sostanziale diminuzione delle vibrazioni e la massima precisione in fase di lavorazione, portando contemporaneamente ad un aumento della velocità di produzione. Con Ecobrick si va così ad ampliare la vasta gamma di soluzioni offerte da BMR per il fine linea, con impianti completi per operazioni di calibratura-levigatura-squadratura, sottolineando ulteriormente l’orientamento dell’azienda ad investimenti in Ricerca&Sviluppo “Green oriented”, in grado di coniugare l’alta qualità di prodotto con il maggior risparmio economico e il massimo rispetto dell’ambiente.

POPPI CLEMENTINO The energy recovery systems developed by Poppi Clementino are attracting ever greater interest in view of their advanced characteristics and the possibility of a very rapid return on investment (in the region of 18 months). The new technology is able to solve problems of corrosion caused by the presence of polluting elements such as chlorine and sulphur. Fumes cannot be reused directly in the production cycle, in many cases not even following traditional filtration using a bag filter. This is because the traditional treatment involves injecting a classic reagent such as lime that is capable of significantly reducing the levels of fluorine but not those of sulphur or chlorine which are often present in raw materials. The system developed by Poppi Clementino involves injecting a chemical reagent that is able to eliminate up to 90% of the most aggressive and corrosive pollutants, allowing for safe reuse inside the tunnel dryer or grinding mill. Studies and experience in the field have enabled the company to fine tune the technical procedure, which must take account of numerous factors, including: • Filtration temperature • Filtration rate • Type and quantity of reagent • Reaction times and methods Another crucial aspect of the system is its entirely automatic management. A touch screen on the control panel allows the operator to interact with all the plant controls. The fume volumes and temperatures are displayed continuously to allow the appropriate settings to be made. The plant can also be equipped with a continuous analyser capable of optimising reagent consumption, metering the quantity of reagent necessary to reduce pollutant levels and render the fumes inert so that they can be reintroduced in complete safety into the ener-

gy-consuming machines. In Italy these types of plant have for several years now been eligible for white certificates issued on the basis of the saved TOE (tonnes of oil equivalent), which cover about 20% of the effective saved value of gas consumption. Poppi Clementino provides a certified instrument that allows access to these incentives.

I sistemi di recupero energetico firmati Poppi Clementino per le loro caratteristiche avanzate che consentono rientri dell’investimento in tempi molto rapidi (nell’ordine dei 18 mesi), stanno riscuotendo sempre maggior interesse. La nuova tecnologia applicata permette di risolvere i problemi di corrosione dovuta a presenza di elementi inquinanti come cloro e zolfo. I fumi, infatti, non possono essere recu-

Practical case that illustrates the effective savings Caso pratico dove possiamo notare l’effettivo risparmio ottenuto Normal flowrate of treated fumes = 80,000 Nm3/h Portata normale dei fumi trattati Nmc/h = 80.000 Nmc/h Temperature of fumes at kiln flue = 145°C Temperatura fumi alla ciminiera forno °C = 145 °C Temperature losses between tube and filter = 10°C Perdite di temperatura tra tubazione e filtro = 10 °C Reference external temperature = 20°C Temperatura esterna di riferimento = 20 °C Tunnel dryer entrance temperature = 115°C Temperatura ingresso essiccatoio tunnel = 115 °C Recovered heat = 2,852,000 kcal/hour = 345 Stm3/h of CH4 Calore recuperato = 2.852.000 kcal/ora = 345 Stmc/h di CH4

perati direttamente all’interno del ciclo produttivo, ma in molti casi, nemmeno con una filtrazione tradizionale. Per trattamento tradizionale si intende un filtro a maniche, con l’iniezione di un reagente classico come può essere la calce, in grado di ridurre in modo significativo i valori del fluoro ma non quelli derivanti dallo zolfo o dal cloro spesso presenti nelle materie prime. Il sistema di Poppi Clementino prevede l’iniezione di un reagente chimico in grado di eliminare fino al 90% gli elementi inquinanti più aggressivi che sono quelli peraltro corrosivi, consentendo quindi un recupero sicuro all’interno dell’essiccatoio a tunnel o di un mulino di macinazione. Gli studi e l’esperienza fatta sul campo, hanno portato l’azienda ad avere delle certezze sul procedimento tecnico da applicare, che deve tenere conto di molteplici fattori come: • Temperatura di filtrazione • Velocità di filtrazione • Tipologia e quantità di reagente • Tempi e metodologie di reazione Altro aspetto fondamentale del sistema è la sua gestione completamente automatica. Nel quadro di comando è presente uno schermo touch screen tramite il quale è possibile interagire con tutte le regolazioni dell’impianto; si possono visualizzare in continuo i volumi e le temperature dei fumi in base alle quali operare le opportune tarature. L’impianto può essere inoltre corredato di un analizzatore in continuo, che permette di ottimizzare i consumi di reagente, andando a dosare la quantità necessaria a ridurre gli elementi inquinanti inertizzando i fumi che potranno essere inviati, in totale sicurezza, al recupero nelle macchine energivore. Per questa tipologia di impianto, in Italia sono presenti già da alcuni anni i certificati bianchi, emessi in base ai T.E.P (tonnellate equivalenti petrolio) risparmiate, che ricoprono circa un 20% del valore effettivo risparmiato dal consumo di gas. Poppi Clementino fornisce una strumentazione certificata che consente l’ottenimento di questi incentivi.

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