Reviplast 82 83 by Carlos Campos

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82-83 Fevereiro 2016

revista da indústria de plásticos 6,57 €

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Crescimento

nas vendas de máquinas Os construtores alemães de máquinas para a indústria de plásticos registaram um crescimento de 5% em 2015, superando a previsão de 4%. Para 2016, esperam ultrapassar a facturação de 7 mil milhões de euros. O mercado doméstico alemão abrandou (cerca de 10% abaixo do nível de 2014), mas as exportações cresceram a bom ritmo (12% na zona euro e 11% no resto do mundo) - referem as estimativas da VDMA. Os principais compradores de máquinas alemãs foram a Polónia, a Itália, o Reino Unido e a França. As exportações para a China, Japão e Taiwan abrandaram, mas as exportações para o sudoeste asiático mantiveram a tendência de subida. Na Itália, e segundo a associação Assocomaplast, o ano de 2015 foi de continuação da recuperação: aumentaram as importações e as exportações de máquinas para as indústrias de plásticos. O nível das exportações de máquinas de 2014 foi ultrapassado ao fim dos primeiros nove meses de 2015. No final do ano, o valor das

NANOPACK

Nanocerâmicas para embalagem A incorporação de materiais nanocerâmicos é uma forma de melhorar as propriedades barreira aos gases, assim como as propriedades térmicas e mecânicas das embalagens para produtos cosméticos, e também pode permitir a redução de custos com matérias-primas. É a principal conclusão do projecto NANOPACK, cofinanciado pelos fundos IVACE e FEDER, em que participaram os centros tecnológicos AMIPLAS e AINIA, de Valência, Espanha. Para além das partículas de nanocerâmicos, os investigadores usaram também nanopartículas de óxidos metálicos e concluiram que os bioplásticos têm melhor capacidade de incorporação.

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exportações poderá ter ultrapassado o melhor nível de sempre (2,8 mil milhões de euros), atingido em 2007. O valor global das vendas (incluindo as vendas internas) terá ficado em 4,1 mil milhões de euros. Nas exportações italianas, a "zona NAFTA" já representa mais de 30% graças ao mercado dos EUA, que compensou a redução das vendas no Brasil e Argentina. O mercado europeu mantém-se o mais importante para os construtores italianos, com aumento de 13% na UE e decréscimo de 4% fora da UE, reflectindo a situação desfavorável da Rússia. A Alemanha continua a ser o comprador mais importante de máquinas italianas. Nos mercados asiáticos, os construtores de máquinas italianos registaram uma ligeira redução das vendas, reflectindo diferentes evoluções regionais. A VDMA prevê um aumento das vendas alemãs de 2% ao ano entre 2015 e 2017, acima da média das exportações europeias (1,5%) mas abaixo da média global (3,2%).

Calendário de Feiras página 50 IRAN PLAST A feira IRAN PLAST terá lugar nos dias 13 a 17 de Abril em Teerão (Irão). A organização e promoção das participações internacionais foi assumida pela Messe Düsseldorf, em parceria com a NPC (National Petrochemical Company) do Irão. A feira manterá a periodicidade bienal. Em 2014, contou com 800 expositores, dos quais 250 estrangeiros, e registou 68 mil visitantes, incluindo delegações da Arménia, Afeganistão, Índia, Paquistão e dos Emiratos Árabes Unidos. A IRAN PLAST é mais uma feira do portefólio global da Messe Düsseldorf, que, para além da K de Düsseldorf, inclui várias feiras de plásticos e borracha - INTERPLASTICA (Moscovo), INDOPLAS (Jacarta), T-PLAS (Bangkok) - e ainda acordos de colaboração com as feiras ARABPLAST, CHINAPLAS e PLASTINDIA. Para mais informação sobre a IRAN PLAST, clique no ícone ao lado ou contacte Gabriele Schreiber (segundo ícone).

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AGI completou 100 anos A AGI - Augusto Guimarães & Irmão, Lda. completou 100 anos em 2015. O marco histórico foi assinalado no dia 7 de Novembro com um evento que contou com a presença dos gerentes Paulo Guimarães e Nuno Guimarães, do presidente e do CEO do grupo Guzmán, de colaboradores, clientes e amigos. A empresa iniciou a actividade a 26 de Outubro de 1915 no centro do Porto, para se dedicar “à exploração do negócio de artigos de palheta e outros quaisquer que convenha à sociedade”. Algumas décadas depois, passou a dedicar-se à distribuição de matérias-primas e equipamentos para a indústria dos plásticos.

Desde 1987, a AGI está sedeada em Gulpilhares, Vila Nova de Gaia, mantém a estrutura de empresa familiar e é gerida pela 3ª e 4ª geração da família Guimarães. A parceria com o Grupo Guzmán, estabelecida há 13 anos, iniciou o processo de internacionalização. Com a aquisição da empresa espanhola ROMGOM S.L.U., actualmente designada por AGI España, a AGI leva a cabo um processo de internacionalização que assegura a distribuição destes, e outros produtos, em toda a península ibérica.

ChemChina adquire KraussMaffei Ao fim de 178 anos de história, o grupo alemão Krauss Maffei vai passar para mãos chinesas, com a aquisição anunciada por um consórcio de investidores chineses liderado pela China National Chemical Corp. (ChemChina), pelo valor de 905 milhões de euros (maior investimento chinês de sempre na Alemanha. O interesse chinês pela KM tem vários anos e há muito que se especulava sobre o interesse da Onex (private equity sediana no Canadá e principal accionista da KM desde 2012) em vender. A KM, um dos principais construtores europeus de máquinas de injecção, extrusão e processamento de poliuretanos, deverá manter a identidade e a independência, declarou Jianxin Ren, chairman da ChemChina, que salientou a importância da empresa alemã para melhorar a capacidade tecnológica da China. Com esta aquisição, a KM poderá também expandir as vendas no mercado chinês, com as suas três marcas: KraussMaffei, KraussMaffei Berstorff e Netstal. A passagem para mãos chinesas não implicará uma deslocalização. As actividades de produção e investigação manter-se-ão na Alemanha, e prevê-se mesmo um aumento do número de postos de trabalho em 2016, o que mereceu o aplauso do sindicato IG Metall. Actualmente, dos cerca de 4500 posto de trabalho da KM, 2800 estão na Alemanha. A sede manter-se-á em Munique. Nº 82-83

Fevereiro 2016

A ChemChina é o maior grupo químico da China e realizou em 2015 um volume de negócios total na ordem dos 37 mil milhões de euros. Nos anos mais recentes, a ChemChina fez aquisições em países com destaque para as seguintes empresas: Adisseo (2º produtor mundial de aditivos para produtos alimentares, França), Quenos (Australia), Bluestar Silicones (divisão de silicones orgânicos da Rhodia, Reino Unido), a Elkem (tecnologia solar, Noruega), a Adama (6º produtor mundial de pesticidas) e a Pirelli (pneus, Itália). As actividades da ChemChina incluem a refinação de petróleo, produtos químicos de base, a petroquímica (plásticos, silicones, poliuretanos) e especialidades químicas, os produtos agroquímicos, a borracha e os equipamentos para as indústrias químicas.

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matérias-primas

LIMOWOOD

WPC resistente à chama O projecto europeu LIMOWOOD envolve o desenvolvimento de painéis de compósito madeira-plástico destinados a aplicações de mobiliário interior. A ideia inicial é dispor de um material o mais parecido possível com a madeira mas com elevada resistência à humidade, para poder ser usado, por exemplo, em móveis de casa de banho. O novo material deve ter igualmente baixa inflamabilidade. O projecto envolve parceiros industriais de vários países (Bélgica, Espanha, França e Alemanha) e o Instituto Franhofer para a Pesquisa da Madeira (Wilhelm-KlauditzInstitut, WKI, Braunschweig, Alemanha). Os compósitos madeira-plastico - WPC - têm vindo a conquistar mercado em aplicações de mobiliário de jardim e outras aplicações exteriores, tais como decks, estacas, etc.. O projecto LIMOWOOD pretende abrir caminho à utilização segura dos WPC em mobiliário interior.

Painel de WPC sem (em cima) e com (em baixo) tratamento anti-chama.

as emissões de formaldeído originadas pelos ligantes usados na fabricação dos painéis de madeira convencionais. Com a escolha adequada de aditivos, os investigadores conseguiram elevar as propriedades retardantes de chama dos painéis de WPC. A fórmula foi inicialmente desenvolvida em escala laboratorial, usando retardantes não halogenados adicionados ao polímero durante a fase de moldação. O primeiro passo envolveu a determinação da limitação do índice de oxigénio. Este parâmetro, que se traduz na quantidade mínima de oxigénio suficiente para que o material continue a arder, determina o comportamento do plástico ou do WPC quando exposto Mobiliário interior: mercado premium para os WPS com propriedades retardantes.

Os painéis são compostos por 60% de partículas de madeira e 40% de termoplástico, geralmente polipropileno (PP) ou polietileno (PE). Quer a madeira, quer os plásticos podem ser obtidos dos fluxos de reciclagem. A parte da madeira pode ser substituída por outros produtos de lenhocelulose derivados da parte fibrosa de plantas como o cânhamo ou o algodão, as cascas de arroz ou as sementes de girassol. Todos estes materiais são 100% recicláveis. Os painéis de WPC produzidos pelos investigadores do WKI são também totalmente isentos de formaldeído, o que afasta a controvérsia sobre 6 /Mar

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Solvay

LCP para USB As exigências dos conectores USB 3.0 (de 12 GB) são satisfeitas com os polímeros de cristais líquidos (LCP) Xydar® MG-850 desenvolvidos pela Solvay Specialty Polymers. Elevada fluidez, planura, estabilidade dimensional e resistência térmica são característicias essenciais nos conectores usados em PCs, portáteis e tablets. O novo grau de LCP apresenta características melhoradas relativamente aos LCP standard da Solvay. Tem 50% de reforço de fibra vidro/mineral que assegura resistência à deformação, fluidez adequada para enchimento longo de paredes finas, temperatura de deflexão de 271°C e baixa absorção de humidade. O LCP Xydar® resiste à corrosão, aos químicos e é inerentemente retardante (UL 94 V0, com 0,2 mm, sem aditivos).

à chama. Quanto mais elevado o índice de oxigénio, mais baixa a inflamabilidade do material. Os investigadores chegaram aos melhores resultados com uma combinação de retardantes de fósforo vermelho e grafite expandida. O índice de oxigénio dos paineis de WPC tratados deste modo chegou aos 38%, no pressuposto de as partículas de madeira serem também elas tratadas. Para comparação, é de ter em conta que um painel de madeira tem um índice de oxigénio típico de 27% e um painel de WPC sem tratamento retardante tem um índice de 19%. Num ensaio de chama simples, em que um provete é submetido à chama de um bico de Bunsen, um painel de WPC tratado não pegou fogo mesmo depois de 300 segundos de exposição. Em contraste, os provetes de madeira e de WPC não tratado pegaram fogo e continuaram a arder. O novo WPC tem baixa absorção de humidade, o que o torna aplicável em mobiliário de cozinha e casa de banho. Mesmo depois de imerso em água a ferver durante cinco horas, o material emerge intacto, enquanto o painel de madeira é destruído neste ensaio. O único factor limitante do WPC é o facto de não suportar cargas estáticas elevadas. Mas a resistência à deformação pode ser acrescida com a adequada combinação de materiais. Os WPC podem ser produzidos por vários processos, em que se destacam a extrusão e a injecção. No projecto LIMOWOOD, os investigadores focaram as experiências no processo de compressão, dado que se tratava de produzir painéis. Nº 82-83

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matérias-primas

Solvay Poliaramida para instrumentos médicos A poliaramida Ixef® 1022 (PARA) da Solvay foi o material escolhido pela Instratek (Houston, EUA) para fabricar a ferramenta STAPiX™ de fixação de grampos em intervenções cirúrgicas em pés e mãos. Moldabilidade, fluidez, resistência à flexão, biocompatibilidade e baixo custo foram as características decisivas para esta escolha. A resistência à flexão é indispensável para

suportar a abertura dos grampos super-elásticos de liga níquel-titânio, antes da sua colocação no interior do osso. O baixo custo é especialmente relevante porque se trata de instrumentos médicos de uso único. Nesta aplicação, é usada a poliaramida Ixef PARA com 50% de fibra de vidro.

PSDU e PPSU para iluminação Os novos candeeiros LED MI-1000/750 para salas de cirurgia da Medical Illumination são fabricados com graus médicos da polisulfona (PSU) Udel® e polifenilsulfona (PPSU) Radel®, da Solvay. Os materiais asseguram estabilidade após sujeição a operações sucessivas de desinfecção e esterilização por vapor.

Ligações intervertebrais A Vertera Spine desenvolveu uma junta especial para união de vértebras baseada num grau específico de poliéteréteracetona (PEEK) desenvolvido pela Solvay e comercializado sob as marcas Zeniva® (Solvay) e PEEK Scoria® (Vertera Spine). É um biomaterial biocompatível e com estrutura porosa que assegura uma fusão estável entre vértebras. O novo processo de fusão resulta de investigação levada a cabo na Universidade de Dukle e no Instituto de Tecnologia da Georgia, nos EUA. O PEEK Scoria®, aprovado pela FDA, é aplicado directamente no dispositivo de fusão (Cervical Interbody Fusion Device) COHERE™ da Vertera Spine. O PEEK com superfície porosa continua a ser investigado e referenciado para aplicações médicas, designadamente para implantes ósseos. A porosidade superficial facilita as ligações ósseas.

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INMAPLESP Espumas plásticas com propriedades insecticidas O Centro Tecnológico de Plásticos AIMPLAS, a Inesfly Corporation de Valência e a Universidade de Saragoça estão a desenvolver um processo de incorporação de substâncias insecticidas em espumas plásticas. O novo material permitirá fabricar solas de sandálias e tapetes que repelem os insectos transmissores de doenças como a malária, a febre dengue, a tripanossomíase americana (doença de Chagas) e a leishmaniose. A presença das substâncias insecticidas nos plásticos tem sido obtida através da incorporação de pós e tem-se limitado às redes mosquiteiras, aos colares repelentes para animais, às etiquetas para orelhas de gado e às pulseiras repelentes de mosquitos. Os parceiros do consórcio INMAPLESP estão a investigar a incorporação de substâncias insecticidas através de micro-cápsulas. Esta nova tecnologia protege a substância insecticida contra a possível degradação durante o processamento do material, torna mais fácil a manipulação deste e permite o controlo da difusão da substância no produto final. A tecnologia de micro-encapsulamento da Inesfly teve sucesso no sector das tintas e está agora a expandir-se para as matrizes plásticas. Para tal, esta empresa está a desenvolver micro-cápsulas de diferentes ingredientes activos com propriedades repelentes e insecticidas.

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Solvay /Amcor Filmes de protecção para painéis FV A Amcor está a produzir filmes de protecção frontal para painéis fotovoltaicos, utilizando a resina de etileno clorotrifluoretileno (ECTFE) Halar® da Solvay. Este material substitui o vidro e permite uma drástica redução do peso dos painéis FV. Além disso, permite a configuração curvada dos painéis. Os novos filmes de protecção começaram a ser comercializados sob as marcas Rayotec® e Ceramis®. O ECTFE Halar® 500 é um fluoropolímero processável por extrusão para produzir filmes transparentes com larguras de até 1,5 m e com várias espessuras. Um filme típico de 50 µm de espessura oferece mais de 90% de transmissão de luz e pesa apenas 84 g/m2 . Isto contrasta com uma placa de vidro convencional de tamanho idêntico de 3 milímetros de espessura, para as mesmas aplicações de energia fotovoltaica, que pesa 7,5 kg/m2.

fogo, maior rigidez e menor densidade comparado aos filmes concorrentes, baseados no ETFE. São auto-limpantes e podem suportar mais de 20 anos de exposição directa à luz solar. A imagem em cima mostra um exemplo de aplicação dos painéis FV com formato curvo, protegidos com filmes Amcor: no caso carregadores FV para bicicletas eléctricas, desenvolvidos na Alemanha pelo Instituto Fraunhofer.

A Amcor também escolheu um filme à base de ECTFE Halar® 500 como camada adicional de protecção para o filme fotovoltáico frontal Ceramis®, que visa aplicações de painéis solares de Cobre-Índio-Gálio-Selénio (CIGS). Este filme frontal incorpora uma camada sensível de óxido de silício, que acrescenta a propriedade de alta barreira contra a humidade, essencial para o desempenho de longa duração dos painéis de CIGS. Além desses benefícios, as películas com base no ECTFE Halar® 500 oferecem propriedades muito elevadas de barreira contra a humidade (<1 g/m2/dia), resistência à abrasão, bem como uma maior resistência ao

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matérias-primas

Cada vez mais plásticos no sector da saúde São numerosas e diversificadas as aplicações dos materiais plásticos no sector da medicina e da saúde. Dispositivos para ministrar medicamentos, equipamentos de diagnóstico, instrumentos médicos e cirúrgicos, próteses e implantes, dispositivos de estabilização e manutenção da vida, embalagens, seringas, sacos, tubos, equipamentos de monitorização, materiais e dispositivos hospitalares, etc., representam um mercado que a associação Advamed (EUA) estima ter um valor global na ordem dos 120 mil milhões de dólares.

Biocompatibilidade A biocompatibilidade é uma das propriedades mais relevantes para o desenvolvimento de aplicações com contacto directo com os tecidos do corpo humano. Materiais como os elastómeros de silicone líquida, os elastómeros termoplásticos e vários biopolímeros satisfazem esse requisito. As poliolefinas cíclicas (COP ou POC) começaram já a substituir o vidro no fabrico de frascos e seringas. Os polímeros de olefinas cíclicas superam as propriedades do vidro em matéria de neutralidade química e de resistência mecânica. Têm também excelentes propriedades barreira. A substituição do vidro está a ser proposta pelas próprias empresas vidreiras, como é o caso da alemã Gerresheimer. O PEEK (poliéteréteracetona) reforçado com fibra de carbono, também biocompatível, já está a ser usado para fabricar acetábulos artificiais, substituindo metais. No capítulo dos materiais, espera-se a evolução técnica e o crescimento em volume dos biopolímeros, a expansão das aplicações de aditivos antibacterianos, dos compostos de alto desempenho e dos masterbatches de grau médico.

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Fabricação aditiva A tecnologia de fabricação aditiva (impressão 3D) também pode impulsionar as aplicações no sector médico. Esta tecnologia, combinada com materiais biocompatíveis, permitirá produzir peças por medida tais como partes do crânio, outros ossos, coroas dentárias, etc.. O mercado dos materiais para aplicações médicas estima-se actualmente em 83,7 milhões de USD. O mercado das máquinas de impressão 3D deverá passar de 24 milhões de USD (2014) para 56 milhões, em 2020.

Equipamentos de precisão Para além das propriedades e características dos materiais, o futuro dos plásticos no sector médico passa também pela evolução dos equipamentos. Destacam-se tendências como a automação na produção de tubos, as tecnologias de micro-injecção, as máquinas de blisterização por vácuo, máquina de enchimento e fecho, sistemas de canais quentes, sistemas de produção em salas limpas, robôs e sistemas de automação, etc. O sector médico é uma das áreas de interesse a explorar na feira CHINAPLAS, que terá lugar em Shangai nos dias 25 a 28 de Abril deste ano. De entre os 3200 expositores previstos, muitos terão materiais, produtos ou equipamentos para o sector médico. Em paralelo, realizar-se-á a 2ª Conferência sobre Plásticos de Uso Médico nos dias 25 e 16 de Abril, com apresentações sobre impressão 3D, polímeros de grau médico, embalagem farmacêutica, entre outros temas. A conferência terá acesso livre. Mais informações sobre a feira e sobre a conferência podem ser obtidas clicando nos ícones em baixo.

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matérias-primas

breves A Repsol iniciou a segunda fase da construção da nova unidade de produção de PELBD metaloceno em Tarragona. O início da produção está previsto para o segundo trimestre de 2016. Durante a construção, a fábrica de PEAD de Tarragona manter-se-á interrompida. A nova fábrica de aditivos OPS (one pack systems) da PAT ME (Polysys Additive Technologies Middle East) na zona industrial de Khalifa (Kizad) no Emirato de Abu Dhabi, entrou em funcionamento. A fábrica, com capacidade de 7 mil toneladas/ano, produz 'blends' de aditivos multicomponente para poliolefinas (estabilizantes e antioxidantes), que serão comercializados sob a marca Songnox® OPS. O investimento na nova fábrica resulta de uma joint venture entre a Songwon e a Polysys Industries. A Songwon tem fábricas de aditivos OPS em Gtreiz (Alemanha) e Houston (EUA). A Clariant vai construir mais uma fábrica de aditivos em Cuddalore, Índia. A nova fábrica irá produzir aditivos dessecantes destinados a embalagens de medicamentos em ambiente clean room de classe 100,000 ISO 8. A Clariant tem actualmente 10 fábricas na Índia. A fábrica de Cuddalore deverá iniciar a produção em 2017.

A edição 2017 do ColorForward®, o guia de cores da Clariant, já está disponível. O guia pretende antecipar as tendências de cores em função da realidade e evolução social. A RTP Company, produtora norte-americana de compostos técnicos, assinou um acordo com a Solvay prevendo a produção de compostos baseados na poliamida-imida (PAI) Torlon®. Os novos compostos serão vendidos sob a denominação RTP 5000 e apresentam características de alta resistência mecânica, ideiais para aplicações sujeitas a cargas e temperaturas elevadas e ao ataque químico. Nº 82-83

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O projecto WALEVA, liderado pelo grupo Técnicas Reunidas, com a colaboração da FEIQUE (Federação Espanhola das Indústrias Químicas) e do centro tecnológico CICYTEX, e financiamento pelo programa LIFE da UE, inclui o desenvolvimento de uma unidade piloto de produção de ácido levulínico a partir de palha de arroz. A unidade piloto será construída no Centro Técnico José Lladó, em Madrid, e irá processar resíduos gerados na produção de arroz, habitualmente eliminados por incineração. O ácido levulínico tem procura industrial nas áreas de polímeros (poliamida,elastómeros e outros plásticos), farmacêutica e de biodiesel. A produção de arroz na UE é superior a 3 milhões de toneladas (2012) e implica a produção de cerca de 2,4 milhões de toneladas de resíduos cuja queima representa emissões de 4 milhões de toneladas de CO2 para a atmosfera. A Solvay adquiriu a tecnologia de termoplásticos reformados com fibras longas (LFT) da EPIC Polymers (Kaiserslautern, Alemanha). A tecnologia da EPIC será aplicada a materiais como o PEEK KetaSpire®, o PAEK AvaSpire® para substituição de metais em aplicações auto, o PPA Amodel®, o PPS Ryton® e as PA 6.6 Technyl®. A Croda Polymer Additives anunciou o aumento da capacidade de produção de amidas da fábrica de Hull (Reino Unido) para satisfazer o aumento da procura de aditivos de deslizamento.

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automóvel

DSM PA 46 lubrificada para correntes de distribuição A DSM desenvolveu um grau lubrificado de PA 46 Stanyl® de baixo atrito para a produção de sapatas deslizantes que fazem parte dos sistemas de corrente de distribuição dos motores turbo de nova geração. As peças são fabricadas em Tielt (Bélgica) pela QCMS (Quadrant Creative Molding & Systems) e fornecidas à Tsubakimoto (Nottingham, Reino Unido), subsidiária da Tsubaki, principal fornecedor Tier 1 de sistemas de corrente de distribuição na Europa. Os novos motores turbo de alta eficiência testados na Fórmula 1, representam o estado da arte em matéria de redução do tamanho, do consumo e das emissões dos motores, apesar da sua potência mais elevada. A PA46 tem dado provas noutras aplicações auto sujeitas a elevadas temperaturas, cargas, velocidades, vibrações e exposição química. A resistência ao desgaste e abrasão ultrapassa outros termoplásticos especialmente sob cargas e temperaturas elevadas. A resistência ao desgaste pode ser 7 vezes superior às da PA6 e PA 66, e também rivaliza com as poliftalamidas (PPA), resinas acetálicas e o polisulfeto de fenileno (PPS). Cada um

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destes materiais apresenta pontos fracos específicos, sejam eles a fragilidade (PPS, PPA), a perda de rigidez a altas temperaturas (POM, PPS, PA6, PA66, PPA), ou a menor resistência à abrasão (PPS). Até muito recentemente, a norma da indústria para componentes de motor era PA Stanyl TW341, mas a DSM desenvolveu entretanto a PA Stanyl TW371, com vantagens extra em matéria de redução de emissões de CO2 e da redução do consumo de combustível. Os ensaios evidenciaram uma redução de 20% da fricção com a PA Stanyl TW371. O novo grau de PA 46 contribui para manter os níveis de emissões (monóxido de carbono, hidrocarbonetos, óxidos de azoto, partículas) abaixo da norma Euro 6 que entrou em vigor em Setembro de 2014. Os automóveis têm igualmente que apresentar emissões de CO2 abaixo do limite de 130/km. A DSM continua a investigar materiais de baixa fricção que contribuam para reduzir ainda mais as emissões de CO2. Actualmente vários graus de Stanyl HGR1 e HGR2 estão em processo de avaliação em vários fabricantes de componentes.

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automóvel

Repsol Composto de PP para aplicações auto A Repsol desenvolveu o novo composto de PP Isplen® PF179EV, em parceria com o Grupo Antolín e a 3M, com o objectivo de redução de peso em aplicações auto. A flexibilidade e a resistência à degradação por acção da luz são mantidas, mas o peso é reduzido com a adição de uma combinação de cargas tradicionais e micro-esferas de vidro, fornecidas pela 3M. O Grupo Antolín produziu uma peça para a parte interior da porta traseira de novos modelos de automóveis de

turismo. A redução de peso obtida foi de 93% comparativamente a uma peça idêntica injectada em PP com 16% de talco. Para além da redução de peso, a resistência à radiação melhorou significativamente, com valores de variação de côr e diferença de lumiosidade (ΔL) abaixo de 1,0 para diversos acabametos superficiais.

ELIX Polymers ABS para tejadilhos A BOS (Alemanha), fabricante de sistemas e componentes para a indústria automóvel, escolheu o novo ABS de alta temperatura HH3114 da ELIX Polymers (Tarragona, Espanha) para o fabrico dos tejadilhos de camiões de um fabricante alemão. A escolha do material teve em conta factores como a redução de peso, a menor densidade (1,04), a facilidade de processamento e a redução de emissões e odores, comparativamente às ligas de PC/ABS (densidade 1,13). As peças para tejadilhos são fabricadas por injecção com tecnologia de canais quentes com controlo sequencial e envolvem assemblagem complexa e coloração específica para corresponder ao interior dos camiões. O projecto envolveu a BOS, a Schulman e a ELIX Polymers. Segundo a ELIX Polymers, o ABS HH3114 melhora o processamento, tem alta fluidez e proporciona redução dos tempos de ciclo, para além de menor formação de depósitos no molde, com os consequentes ganhos de produtividade e redução de custos. O grau ABS HH3114 faz parte da gama de polímeros de alta temperatura e destaca-se ainda pela redução das emissões e odores: por exemplo, VDA277=9,9 µg C/g, VDA278 VOC=16/FOG=3 µg/ g (ppm), VDA270=3,0. Nº 82-83

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automóvel

BASF PA para Passat e VW Sharan Mais um passo na substituição de metais: a peça front end dos modelos VW Passat e VW Sharan passou a ser fabricada integralmente em plástico, neste caso a Poliamida 6 Ultramid® B3WG8 da BASF.

A substituição do metal começou há mais de uma década com a introdução de peças híbridas - plástico com reforços metálicos.

mais leves e permitem uma montagem mais rápida, mas asseguram a resistência que se exige para esta aplicação. O lançamento foi precedido de simulações e testes exaustivos.

Em 2013, a VW introduziu uma versão totalmente plástica para o Golf VII, substituindo uma peça híbtrida de PP/metal. Agora chegou a vez dos modelos Passat e Sharan. As novas peças, mostradas na FAKUMA, são

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O novo VW Passat - Carro do Ano 2015 na Europa - tem agora uma peça front end com um peso de apenas 2,6 kg, em PA 6 reforçada com 40% de fibra de vidro.

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Nº 82-83 Fevereiro 2016/ 2007

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construção

3M Dyneon Climatização económica com ETFE A procura de sustentabilidade, economia de custos e de eficiência energética está a mudar a arquitectura, a técnica de construção e a forma como se encaram e utilizam os diferentes materiais. Os plásticos estão paulatinamente a "invadir" o sector das construção e a substituir materiais convencionais. Justifica-se plenamente que a REVIPLAST inclua uma secção específica destinada aos materiais de construção. A construção leve está a recorrer cada vez mais a soluções flexíveis, que podem substituir materiais rígidos em múltiplas aplicações. Um dos materiais plásticos com mais histórico de utilização no sector da construção é o ETFE (etileno tetrafluoretileno). Depois de cerca de quatro décadas de uso em coberturas, este material está agora a ser usado em coberturas de edifícios feitas com almofadas de ar. A Nowofol (Alemanha) extrudiu cerca de 19 mil metros quadrados de filme de NOWOFLON®, com o fluorplástico ET 6235Z da 3M Dyneon, para equipar a cobertura da

estação intermodal ARTIC (Anaheim Regional Transportation Intermodal Center), em Anaheim (Califórnia, EUA). Operacional desde finais de 2014, a estação é utilizada por cerca de 40 milhões de pessoas por ano e foi certificada com a classificação LEED Platinum, a nota máxima nos EUA em matéria de sustentabilidade. A estação ARTIC está perto das auto-estradas State Route 57 e Interstate 5, e interliga as linhas de caminhos de ferro, a rede regional Metrolink, várias linhas de autocarros urbanos e interurbanos, autocarros de ligação a aeroportos/hotéis, táxis e aluguer de bicicletas. A cobertura é formada por 160 almofadas de filme de três camadas que, para além da iluminação natural e da transparência do edifício, conferem propriedades de climatização surpreendentes. O factor solar (quantidade de radiação que passa para o interior, valor G) das almofadas de filme é tão baixo que, apesar do clima quente da California, o edifício não necessita de ar condicionado. O lado inferior dos filmes superiores é impresso, para reduzir a incidência directa da

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novas aplicações

Os plásticos do futuro As propriedades dos plásticos - como a memória de forma - estão longe de esgotadas. A equipa de investigadores dirigida pelo prof. Xie Tao, do Colégio de Engenharia Química e Biológica da Universidade de Zhejiang (China), desenvolveu um polímero com memória de forma diversificada e repetida, isto é, com a capacidade de mudar a forma várias vezes e de recuperar quer a forma inicial quer outras formas previamente assumidas. Até agora praticamente só se conhecia a capacidade para mudar de forma e recuperar a forma original, a partir de "estímulos térmicos". Para multiplicar esta propriedade, os investigadores combinaram duas espécies de materiais: PCL (policaprolactona), com propriedades de deformação elástica, e TBD (1,5,7triazabiciclo[4.4.0]dec-5-eno), com propriedades de

deformação plástica. Obtiveram um material com baixa temperatura de transição e alta temperatura de deformação cuja forma pode ser "programada" por acção mecânica, exercida a uma determinada temperatura. Para que o material recupere uma determinada forma, basta ser submetido à temperatura correspondente. A mudança de forma pode ocorrer repetidamente sem que o material sofra degradação significativa. A síntese da investigação, com o título "Shape Memory Polymer Network with Thermally Distinct Elasticity and Plasticity" foi publicada na revista científica Science Advances no dia 8 de Janeiro. Para ler este artigo, clicar no ícone ao lado. Esta linha de investigação pode abrir caminho a novas aplicações dos plásticos nos domínios da medicina, da electrónica, aeronáutica, etc.. com formas intrincadas e sem necessidade de recorrer à fusão do material.

luz solar. Ao longo das fachadas de vidro dos topos do edifício, com 37 metros de altura, existem aberturas que permitem a circulação do ar. Os filmes de ETFE têm elevada resistência a todos os tipos de efeitos químicos, ao rasamento e à radiação UV. São utilizados em coberturas de edifícios há mais de 40 anos. A suavidade da superfície faz com que a lavagem ocorra pelo simples efeito da chuva, reduzindo os custos de manutenção. As duas metades do filme são unidas numa estrutura metálica em forma de rede curva que dá ao edifício a sua forma e aparência peculiar. A construção desta estrutura em aço e a instalação das almofadas de filme foram executadas pela Vector Foiltec, que comercializa e instala os sistemas Texlon® ETFE baseados em filmes de ETFE. O lado norte, mais sujeito às rajadas de vento, foi reforçado. A certificação LEED Platinum foi atribuída pelo US Green Building Council, dos EUA, pelas características ambientais desta construção (LEED é a sigla de Leadership in Energy and Environmental Design). A climatização sem ar condicionado e sem ventilação mecânica permitiu situar o consumo de energia 34% abaixo do limite estabelecido. Cerca de uma quinta parte da energia necessária para o interior do edifício é obtida pelas células solares instaladas no parque de estacionamento exterior. Os filmes de ETFE permitem uma considerável economia de materiais e abrem novas possibilidades em matéria de construção leve (os filmes são 95% mais leves que o vidro). Outro factor tido em conta é o facto de os filmes de ETFE seram totalmente recicláveis. Nº 82-83

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embalagem

WM Tendências no sector da termoformagem A WM Thermoforming Machinery, com sede na Suiça, sintetizou as tendências do sector da termoformagem, com base na experiência comercial da empresa e dos seus 30 agentes num total de 56 países. A embalagem é a principal aplicação do processo de termoformagem. Regista-se uma procura crescente de embalagens com formatos, tamanhos e cores diferenciadas, com o objectivo de diferenciar e personalizar produtos alimentares. Também se regista um aumento contínuo da procura de materiais reciclados. A indústria alimentar exige embalagens de alta transparência, capazes de evidenciar as características do produto. Nos últimos anos, destacou-se a conquista de mercado pelo PP. No que respeita às máquinas, os utilizadores procuram mais velocidade, mais automatismo, eficiência e, sobretudo, produção a custos mais baixos. A par da consolidação no retalho alimentar (grupos cada vez maiores, pequenos retalhistas com posicionamentos locais ou de nicho), o sector da venda de refeições procura soluções de diferenciação de produtos e de menus, para dar reposta às mudanças demográficas e de hábitos de consumo. Neste cenário, a WM definiu para si própria os seguintes objectivos: - Maior transparência das embalagens de PP, através de soluções de extrusão e termoformagem em linha e de termoformagem com orientação linear; - Mais soluções de evidência de ruptura (segurança dos consumidores), desenvolvidas em colaboração com fabricantes de moldes; - Etiquetagem e marcação em linha, isto é, integradas nas máquinas de termoformagem; - Reajuste dos tamanhos das embalagens em favor das embalagens-porção e das embalagens de bebidas mais pequenas, com o desenvolvimento de soluções de empilhamento, contagem e embalagem de forma-

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tos complexos de forma automática; - Máquinas flexíveis para pequenas e médias produções, com equipamentos novos como o WM Robot Stacker e os sistemas de mudança rápida de moldes; - Permitir a redução de custos com matérias-primas, por via do uso de cargas ou de materiais expandidos, especialmente PP como substituto de EPS, PS ou OPS. O PET tem sido considerado alternativa ao PP dada a sua menor densidade. As linhas de extrusão termoformagem com tecnologia de corte no molde (in mould trimming) e as soluções de duas cores com cargas permitem reduzir custos na produção de embalagens alimentares; - Reduzir o consumo de energia, através de soluções como a realimentação com energia regenerativa, os elementos aquecedores de última geração e outros melhoramentos em linha com a Directiva EuP 2005/32, CE (Ecodesign de Produtos consumidores de Energia); - Redução de custos de mão-de-obra, apostando em linhas totalmente automáticas que podem ser operadas por um único supervisor; - Soluções de processamento contínuo para eficiência acrescida e consequente melhoria da relação entre CapEx e custo de mão-de-obra (produção vertical totalmente automática). Para sublinhar a forma como procura responder às tendências do mercado, a WM usa palavras como as seguintes: "a tecnologia WM inspira-se nas necessidades dos clientes e do mercado. Não temos talentos especiais, somos apenas apaixonadamente curiosos!!!"

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WM Enrolamento de bordos Com uma 'rimming unit' adicional, as máquinas de termoformagem e corte podem executar o enrolamento dos bordos de embalacgens e copos cónicos de PS, PP, APET ou PLA. Os bordos enrolados são indispensáveis nos copos para conforto e segurança do consumidor, e também para reforçar a rigidez do copo. A WM fabrica vários tipos de máquinas de termoformagem automática. No caso da produção de copos de 200 cm3, as velocidades podem ir até aos 125 000 copos/ hora (em PP) ou até aos 200 000 copos/hora (PS). A WM tem dois tipos de unidades de enrolamento automático do bordo. O primeiro foi criado para as máquinas tipo "form-punch" em que a moldação e corte ocorre na mesma estação (tipicamente para PP, que devido à maior contracção, ou para PET), o segundo para as máquinas em que as operações ocorrem em separado (tipicamente para PS). Os dois tipos de enroladores diferem em dois aspectos principais: o comprimento dos parafusos enroladores e o aquecimento do material. Os parafusos de enrolamento são mais longos no caso o PP e mais curtos no caso do PS. O aquecimento por infra-vermelhos, no caso do PP, estende-se ao longo dos três parafusos enroladores, criando uma câmara fechada por onde passa a pilha de copos. No caso do PS, o aquecimento ocorre num túnel antes da entrada dos copos na área dos parafusos enroladores. Quando os copos saiem do molde ou da estação de corte, a aresta superior apresenta-se em forma de U invertido. O tamanho e espessura desta aresta são parâmetros críticos para enrolamento subsequente, o que implica cuidado especial no projecto do molde e na monitorização do processo de termoformagem. O enrolamento é feito por acção do conjunto de parafusos, com a geometria adequada para o tipo de copo específico e também para o factor de contracção do material. Como os fabricantes de copos produzem normalmente modelos diferentes, os parafusos enroladores devem ser peças fáceis e rápidas de substituir. Depois do enrolamento do bordo, os copos passam automaticamente para as etapas subsequentes de contagem, envolvimento em filme e colocação em caixas.

Extrusão em linha Desde 1989 que a WM fornece sistemas de extrusão-termoformagem em linha e desde 1996 que fabrica as suas próprias extrusoras de folha/chapa para termoformagem de embalagens. A evolução mais recente é a gama de linhas de extrusão N.EXT, com características de alta velocidade, baixo desgaste, economia de energia, recuperação de material e auto-limpeza. A nova gama inclui diâmetros de sem-fim de 45-75-90 mm, relação comprimento/diâmetro de 36 e

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capacidades de 450 a 900 Kg/h para PP. Todas as extrusoras são accionadas por motores AC com arrefecimento a água, com baixo consumo e baixa emissão de ruído. A WM prestou especial atenção à geometria dos sem-fins, para garantir a homogeneização no processo de plastificação. O controlo de temperatura é assegurado por PC industrial e painel táctil B&R. As zonas aquecidas tem protecção de aço inoxidável, de fácil remoção para manutenção. Todas as extrusoras são

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embalagem

BASF TPU para contacto alimentar A BASF elargou o portefólio de poliuretanos termoplásticos (TPU) Elastollan® com novos graus compatíveis para contacto alimentar, identificados com as letras FC (food contact). A nova gama de FC inclui vários TPU baseados no éter e no éster e com aplicações em injecção e extrusão, incluindo tapetes transportadores, filmes, telas e tubos. Os novos graus de Elastollan FC cumprem as exigências de contacto alimentar da UE e da FDA, bem como os requisitos de produção GMP. Estão disponíveis a partir de Janeiro de 2016. Os poliuiretanos FC vêm assim juntar-se à gama de politereftalatos de butuileno (PBT) Ultradur® B 1520 FC, lançados pela BASF em 2014 e utilizados em aplicações tão exigentes como cápsulas de café e embalagens de paredes finas para produtos alimentares e cosméticos.

fornecidas com sistemas hidráulicos de mudança de filtros automática (sem paragem da produção). Pode ser fornecida uma unidade hidráulica separada para os permutadores de filtros, que pode ser usado com outras co-extrusoras. O sistema de bombas de engrenagens elimina o risco de irregularidades no processo de alimentação da fieira plana. No caso de co-extusão, a linha inclui um feedblock antes da fileira plana, para distribuir as diferentes camadas em função da estrutura e das características pretendidas para o produto final. Em qualquer dos casos a fileira plana tem controlo ajustável de espessura. As calandras verticais estão disponíveis em diversas configurações, de acordo com a extrusora e a capacidade de produção. A versão standard é montada num carril enquanto um sistema motorizado proporciona o posicionamento correcto durante o ciclo de operação. A estrutura principal da calandra consiste em três cilindros cromados polidos e com o grau de dureza adequado, colocados num eixo vertical e accionados independentemente por servomotor. Os pistões hidráulicos activam a abertura e fecho dos cilindros superior e inferior. No interior dos cilindros encontra-se um sistema espiral de arrefecimento projectado para assegurar a uniformidade térmica da superfície em contacto com a chapa extrudida. A calandra é completada com dois rolos draft localizados no eixo vertical. O inferior tem superfície cromada e é accionado por motor, enquanto o superior é revestido a borracha. A abertura e fecho é assegurada por pistões pneumáticos. Todas as caladnras são fornecidas com uma unidade de termoregulação central com três circuitos independentes. Um armário Nº 82-83

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eléctrico climatizado e separado completa a linha de extrusão. Todos os parâmetros de máquina são monitorizados num painel táctil (B&R) com porta USB para recolha de dados.

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reciclagem

Gneuss Extrusão de rPET sem pré-secagem com controle de viscosidade em tempo real Na extrusão de PET, a viscosidade intrínseca do material (IV) e sua manutenção são características-chave da qualidade final do produto, por exemplo na fabricação de chapas, cintas ou fibras. A tecnologia de E MRS da Gneuss destaca-se pela sua capacidade de medir e controlar a viscosidade em tempo real. Ao processar PET numa extrusora, a humidade deve ser retirada do material para evitar a hidrólise, que leva à quebra da cadeia do polímero e à redução da viscosidade do material. Convencionalmente, o material é secado antes do processamento na extrusora. O material é secado em grandes silos purante até 8 horas a altas temperaturas (em torno de 160 ºC). Ao lidar com PET reciclado (rPET), especialmente flocos de garrafas PET, a humidade pode ser de 1% ou até mais. A pré-secagem determina o IV do produto final. A viscosidade da massa pode ser monitorizada com um viscosímetro em linha, mas o processo de extrusão não pode ser controlado de modo a garantir o IV do produto final (a não ser que sejam usados aditivos de IV). Muitas das chamadas tecnologias de extrusão sem pré-secagem oferecem uma alternativa à pré-secagem. Uma dessas tecnologias é a Tecnologia de Extrusão MRS Gneuss, que processa o PET extraindo a humidade na fase fundida, de forma que a reacção de equilíbrio químico da hidrólise influencie o comprimento da cadeia das moléculas, assegurando assim a viscosidade necessária. A extrusora MRS permite processar granulados de PET amorfo ou material reciclado sem pré-secagem. Isto é possível porque a superfície de polímero da extrusora é trocada a uma taxa extremamente alta e sob vácuo. A constante e rápida renovação da taxa da área de superfície garante eficiente remoção da humidade e de outros voláteis.

cavidades cilíndricas de extrusão no eixo longitudinal, as quais contém os fusos satélite. Estes são accionadas por uma coroa e rodam em torno do fuso principal em direcção oposta. Isto afecta a troca de área de superfície do polímero. Estas cavidades do tambor rotativo possuem uma abertura de aproximadamente 30%, de modo a obter a exposição ideal do polímero. A grande e constante renovação do polímero na superfície é 25 vezes maior que do que num sistema de extração de extrusoras de duplo fuso, permite a obtenção de uma degasificação incomparável com vácuo relativamente moderado. Em contraste com outras tecnologias sem pré-secagem, não é necessário usar um vácuo profundo. Um vácuo de 25 a 40 mbar é suficiente, mesmo usando material com humidade residual de 1% (10.000 ppm). O nível de vácuo é um parâmetro que pode ser ajustado em função da viscosidade que se pretende obter. A extração de voláteis é tão eficiente que este tipo de extrusora tem aprovação irrestrita da FDA, de forma que os flocos de garrafas PET podem ser processados e transformados em produtos para contacto com alimentos.

Fig.1 - Cilindro da extrusora

A extrusora MRS tem uma configuração básica monofuso, mas inclui uma secção especial de degasificação. Nesta área, o polímero entra num tambor que roda juntamente com o fuso principal. Este tambor contém 8 24 /Mar

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reciclagem Viscosidade Constante - Qualidade do produto final

Fig. 2: -Viscometro Em Linha VIS

Numa linha de extrusão, a viscosidade da massa pode ser medida em tempo real com o Viscosimetro Online VIS. Usando uma bomba precisa, um pequeno fluxo de polímero é bombeado no bypass através de um capilar específico. A temperatura da massa e pressão da massa são ambos medidos (em dois pontos), e usando um software de cálculo interno, o sistema obtém a taxa de cisalhamento e viscosidade. Ao processar reciclado de PET com nível de humidade residual e qualidade de entrada variável, baseado na medição de viscosidade do material fundido, é possível manter a viscosidade da massa com uma estreita faixa de tolerância alterando o nível de vácuo na secção de degasificação da extrusora MRS. Com a interligação em malha fechada do controle do Viscosimetro VIS para a bomba de vácuo, a viscosidade da massa e portanto o IV do produto final, podem ser mantidos no nível desejado. Enquanto outros fabricantes oferecem medição de viscosidade online, a tecnologia de extrusão Gneuss MRS é a única que mede e controla activamente o IV do produto final.

secção multi-rotativa, sendo possível processar material reciclado em produto final sem comprometer a qualidade. Em combinação com o Viscosimetro Online VIS, a MRS Gneuss oferece a característica única para não só monitorizar, mas também controlar o IV dos produtos finais produzidos. Esta tecnologia está instalada e funciona com sucesso há vários anos, com dezenas de linhas em operação em todo o mundo.

Graças às características descritas acima, a tecnologia de extrusão MRS é particularmente adequada para a fabricação de chapas, cintas, não tecidos e outras fibras. A degasificação é extremamente eficiente, graças a ampla taxa de renovação da área de superfície na

Fig. 3 - Extrusora MRS com Viscosímetro em Linha VIS Nº 82-83

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reciclagem

Solvay investe na reciclagem de têxteis pós-industriais Com o projecto Move4earth™, a Solvay decidiu investir numa unidade de reciclagem de resíduos têxteis pós-industrial, localizada em Gorzów, Polónia. O projecto conta com financiamento do programa LIFE+ da EU e visa concretizar e melhorar a tecnologia de reciclagem de têxteis técnicos – inicialmente airbags – para produzir poliamidas PA 6.6 de alta qualidade, que serão comercializadas sob a marca Technyl® Force. Na Europa, a maior parte (cerca de 70%) dos airbags é fabricada com poliamidas revestidas de silicone. Actualmente, não está implementada uma solução economicamente sustentável para os resíduos pós-consumo de airbags. O objectivo da Solvay é desenvolver tecnologia que permita recuperar a PA 6.6 e obter graus com características técnicas muito próximas do material virgem. O ponto de partida é uma tecnologia proprietária para separar o “tecido” de poliamida do revestimento de silicone, que representa cerca de 15% do material.

Buhler Sortex e NRT Parceria para a reciclagem A Buhler Sortex e a NRT, duas das maiores empresas especialistas em tecnologia de separação automática, estabeleceram uma parceria para criar uma oferta única no mercado da reciclagem de garrafas e escamas de PET e PEAD. A parceria visa alargar a implantação comercial das duas empresas nos EUA e na Europa, com as tecnologias de triagem automática In-Flight Sorting® , PET Boost™, Label Reduction Kit e Smart-Eject™. Para mais informação sobre esta parceria, clicar no ícone ao lado.

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moldes

Concept Laser 15 anos de tecnologia aditiva O processo de fusão metálica por laser, conhecido pela designação LaserCUSING completou 15 anos de desenvolvimento. A tecnologia de fabricação aditiva alargou consideravelmente o campo de aplicação, ultrapassando os limites da prototipagempara chegar à produção em série. Com 15 anos de actividade e 50 colaboradores, a Concept Laser já vendeu 401 equipamentos de fusão laser (259 na Europa, 62 nas Américas, 76 na Ásia e 4 na África e Austrália). A empresa detem 50 patentes e aguarda o registo de cerca de uma centena de novas patentes. Um dos desenvolvimentos-chave da Concept Laser é a monitorização de processos in situ, com a incorporação do sistema QMmeltpool 3D para monitorização tridimensional em tempo real. O novo sistema será incluído nas máquinas M12 e M2 a partir de 2016.

O primeiro protótipo linear M3 foi apresentado na Euromold 2001, em Frankfurt. No ano seguinte foi lançado o primeiro sistema de impressão 3D de metais, e também o primeiro sistema híbrido, combinando fabricação aditiva e maquinação. Está aberto o caminho para um novo método de produção de insertos para moldes, entre outras aplicações. As superfícies "simples" são maquinadas, enquanto as partes geometricamente complexas são impressas.

As origens da tecnologia LaserCUSING remontam a 1998. Frank Herzog achou que se a sinterização resultava com os plásticos, também deveria resultar com metais. O primeiro passo foi o desenvolvimento do método de exposição estocástica por segmentos, que evita os problemas relacionados com a dificuldade de fusão total dos pós metálicos e a consequente tensão das peças. O segundo passo foi a aplicação de um laser capaz de operar uma fusão completa até à décima de milímetro, permitindo obter peças densas. Estes dois desenvolvimentos levaram Frank Herzog a fundar a Concept Laser no ano 2000. Nº 82-83

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A partir de 2004, o processo foi adaptado para processar alumínio e titânio. Em 2007, a máquina M2 já suportava a expansão em materiais. Com o volume de trabalho de 250x250x280 mm3 (segmento médio), esta máquina é ainda hoje a best seller da empresa. Em 2012, a Concept Laser desenvolveu para a Daimler a maior máquina de fusão laser, com um volume de trabalho de 630x400x500 mm3, equipada com o laser de alta performance X line 1000R, com capacidade para operação contínua sem tempos de paragem para troca de ferramentas (esta ocorre em paralelo). Graças a este salto de produtividade, a Concept Laser cresceu 75% em 2014. As máquinas de fusão laser passaram entretanto a ser equipadas com tecnologia multilaser (2x200W, 2x400W, 2x1,000W).

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moldes

Dimlaser Fabricação Aditiva de Metais: Competitividade e Economia Existem vários tipos de processos aditivos de metais a laser como Sinterização Selectiva a Laser (SLS), Sinterização de Metal Directa a Laser (LMG), Sinterização Selectiva de Metais (SLM) e LaserCusing® (registado pelo primeiro fabricante de máquinas aditivas de metais, Concept Laser®). Todos estes termos são facilmente confundidos, nomeadamente, o conceito de sinterização e fusão a laser. Todos os processos seguem o mesmo princípio básico: é desenvolvido um modelo 3D CAD, este é “partido” em camadas num plano horizontal, a câmara da máquina é preenchida com pó e o laser actuará sobre o pó solidificando-o, construindo a peça “camada-a-camada" (layer-by-layer). A grande diferença consiste no facto de na sinterização o material ser aquecido até ser possível processá-lo enquanto na fusão se atinge a temperatura de fusão do metal de modo a aquecê-lo a nível estrutural permitindo que as peças obtidas por este processo (LaserCusing®) tenham uma densidade aproximada a 100% e possam ser submetidas a ensaios mecânicas e dinâmicos como se de um bloco maquinado se tratasse. A fabricação aditiva de metais, permite a criação de formas complexas e impossíveis de obter pelos métodos convencionais. Podemos aplicar esta tecnologia nos mais diversos sectores, incluindo o de Moldes e Plásticos, na aplicação de postiços com canais de refrigeração conformados. Em determinadas geometrias, uma boa refrigeração é a garantia de peças com qualidade o que, consequentemente, reduz significativamente os custos de não qualidade. Na injecção, além de se conseguir uma boa refrigeração, este tipo de aplicação também permite a uniformidade da temperatura e a redução de ciclo de injecção até 40%. Na maquinação, a operação de desbaste é eliminada tornando esta tecnologia mais sustentável e ecológica. A Dimlaser® utiliza o processo aditivo LaserCusing® em diversas ligas metálicas certificadas e com equivalência normativa. Desenvolve o 3D dos canais conformados, efetua estudos reológicos e produz as peças, sempre de acordo com os requisitos de cada projecto e cliente. 28 /Mar

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moldes

HASCO Componentes para moldes stack O recurso aos moldes stack permite aumentar a produção em espaços limitados (duplicação do número de cavidades para a mesma força de fecho) ou reduzir o investimento em máquinas de injecção (injecção do mesmo número de cavidades com metade da força de fecho). Correspondendo à tendência para recorrer a este tipo de solução, a HASCO projectou e disponibiliza uma gama de componentes normalizados específicos para instalação de moldes stack, tais como as engrenagens Z1545/… e as cremalheiras Z1547/... A altura reduzida destes componentes permite pequenas distâncias entre as colunas da máquina e forças de abertura elevadas, graças ao uso de materiais de elevada qualidade. As guias com revestimento DLC reduzem o desgaste e aumentam a distância entre intervalos de manutenção. Todos os componentes estão disponíveis em stock.

Módulos de bicos A gama de módulos de bicos Multimodule da HASCO foi melhorada com as novas séries H4170 e H4175 para bicos aparafusáveis TechniShot. Num espaço mais reduzido, podem ser colocados 2 a bicos TecniShot, com garantia de ausência de perdas. Os elementos de aquecimento e as pontas dos bicos TechniShot H33/…/20 podem ser individualmente controlados, assegurando a uniformidade do perfil de temperatura em todo o itinerário do material. Deste modo, estes módulos são adequados para trabalhar com materiais com janelas térmicas estreitas. O conceito Multimodule universal está disponível em dois tamanhos para aplicações centrais (H4170) e de canais quentes (H4175). O diâmetro de passo pode ser seleccionado entre 17 e 42 mm, em função do número de bicos, e o espaçamento pode ser escolhido livremente. Os comprimentos dos bicos variam entre 50 e 125 mm para diferentes espessuras de placas. Para cada configuração individual, o posicionamento radial do aquecimento e das saídas de termopar pode ser ajustada a pedido. Graças ao design modular, os novos Multimodule permitem distâncias mínimas entre cavidades e optimizam a utilização do espaço disponível. São ideais para moldes com elevado número de cavidades.

Sistema compacto Como extensão da gama Multi Shot, a HASCO lançou a nova série de sistemas de canais quentes H4070/..., com configuração compacta, fornecidos prontos a instalar. Em apenas 5 dias úteis, a HASCO compromete-se a formecer um sistema completo com espaço de fixação de 22 mm, com 8 ou 4 bicos e condutas equilibradas, pronto a instalar e com garantia contra perdas. As ponteiras e o aquecimento podem ser montadas a partir do plano de partição, facilitando a manutenção. As saídas de cabos têm rotação livre na direcção radial. Estão disponíveis bicos até 125 mm, com ponteiras variáveis CuCoBe ou TZM. Os bicos e condutas controláveis individualmente asseguram um perfil térmico uniforme e permitem a utilização destes sistemas para trabalhar com plásticos de engenharia com janela térmica mais estreita. A opção por uma "Hot Half" H4470/… com dimensões exteriores de apanas 196 x 196 mm minimiza custos e contribui para encurtar os tempos de produção de moldes. Nº 82-83

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HASCO Controlador de canais quentes O novo controlador de canais quentes H1270/..., com tecnologia plug in, tem configuração modular (3 a 6 cavidades) inclui uma função de auto-optimização para garantir a fiabilidade durante a produção. O arranque suave programável é mais rápido. Disponibiliza 3600 W / 16A para cada zona de controlo, num intervalo de 30 - 500°C. Os LED proporcionam indicação permanente da temperatura alvo/ actual, parâmetros de controlo e mensagens de erro. Uma faixa LED permite a monitorização dupla de estado. Inclui funções adicionais, tais como boost, stand by, sensor automático e monitorização de corrente. É possível substituir um controlaldor plug in por outro sem interromper o processo de injecção.

Bucha alinhável Nem sempre as peças especiais estão disponíveis em stock, mas a nova bucha Z510/…da HASCO é ajustável pelo utilizador, graças ao seu comprimento extra-longo, sem necessidade de maquinação. A peça inclui um orifício de início para EDM. Todas as dimensões e tolerâncias correspondem às das séries Z51/Z511/Z512.

Memória no molde A nova memória A5800/… da HASCO permite arquivar no próprio molde informação sobre produção e outros dados relevantes. A memória tem capacidade de 16 GB e interface USB 2.0. Suporta temperaturas até 100 °C e está protegida por uma peça bi-componente com vedante em TPE. 30 /Mar

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Meusburger Prensas de centragem para fixação As novas prensas de centragem HWS 400 e HWS 402 da Meusburger asseguram uma fixação fácil e fiável de peças para as operações de desbaste e acabamento. O ângulo invertido das garras força as peças para baixo e torna desnecessária a pré-maquinação das peças. As alturas de fixação reduzidas de 3 a 5 mm das maxilas escalonadas e as maxilas escalonadas com garras, permitem uma considerável poupança de material. A precisão de centragem proporciona repetibilidade e segurança na maquinação. A força inerente das prensas de centragem da Meusburger combinada com a construção robusta garantem um aperto da peça sem vibração e reduzem o desgaste das ferramentas de corte. As garras podem ser trocadas usando uma chave apropriada. A gama de prensas de centragem está disponível em stock.

Sensores fotoelétricos A Meusburger anunciou a disponibilidade de uma gama de sensores fotoelétricos em U para monitorização precisa da alimentação e control de posição no processo de estampagem de peças. Os elementos ópticos resistem à sujidade e aos riscos. Estão protegidos por uma caixa metálica, garantem uma monitorização precisa da alimentação e da posição da lâmina e estão disponíveis três tipos diferentes (E 6532, E 6536, E 6530) nos tipos de luz infravermelha e luz vermelha. Podem ser aparafusados a partir de cima ou a partir dos lados. Outras novidades na gama são o sensor fotoelétrico E 6542 e a unidade de ajuste E 6592 para a detecção de folha dupla e controle de inclinação, que permitem controlar a remoção segura dos resíduos. Um filtro óptico garante a sua insensibilidade contra a luz alheia e a unidade de fixação garante um ajuste de altura fácil. Todos os sensores fotoelétricos permitem selecionar um modo claro ou escuro. Toda a gama de sensores está disponível em stock .

Ejectores revestidos Todos os ejectores de duas fases da Meusburger passaram a estar disponíveis com revestimento DLC (diamond like carbon). Este revestimento aumenta a resistência ao desgaste, prolonga o tempo de vida útil e Nº 82-83

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permite a operação sem lubrificante. Os novos ejectores são especialmente indicados para aplicações com exigências especiais em matéria de higiene, tais como o fabrico de peças para contacto com alimentos ou medicamentos.

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injecção

Arburg

24 tampas em 3 segundos A máquina Allrounder 570 H, versão 'Packaging' permite produzir 24 tampas de rosca para garrafas 29/25 (screw caps) em cada 3 segundos. A alta velocidade é assegurada pelos accionamentos híbridos da série Hidrive. A demonstração foi marcada para a feira Plastics & Rubber Vietnam (Ho Chi Minh City, 1 a 3 de Março), com uma máquina 570 H equipada com unidade de injecção 800, unidade de fecho de 1 800 kN e molde de 24 cavidades fabricado pela Z-moulds.

A versão 'Packaging' está disponível para as máquinas híbridas Hidrive e eléctricas Alldrive. Para além do equipamento de base destas versões, as máquinas destinadas a produção de cápsulas e peças com paredes finas são equipadas com ejectores servo-eléctricos com função boost hidráulica. A força de ejecção de 250 kN assegura a desmoldagem segura e rápida, com a sincronização dos movimentos de ejecção e abertura dos moldes e também com o ajuste preciso da retirada/queda das peças para reduzir ao mínimo o tempo de abertura dos moldes. Por outro lado, a velocidade mais elevada do fuso reduz os tempos de dosagem e contribui para encurtar o tempo de ciclo.

ENGEL Automação compacta A Schneegans Freudenberg Silicon GmbH (Losenstein, Áustria) produz mais de 3 milhões de módulos de nível de óleo para as marcas BMW, Daimler, Volkswagen, Seat, Audi e Skoda. Estes componentes passaram a ser fabricados em plástico, para reduzir o peso e a necessidade de espaço no compartimento do motor. A Schneegans usa o processo PIT (projectile injection technology) numa célula completamente automatizada, com uma máquina sem colunas ENGEL victory 400 tech e 4 robôs multi-eixos, que asseguram todas as operações de montagem dos módulos de medição do nível de óleo: inserção de projécteis, retirada das peças moldadas do molde, separação das cavidades secundárias, estampagem, fixação dos o-rings, montagem das mangas e varetas de medição, teste de 32 /Mar

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estanquecidade e embalagem dos módulos acabados. O tempo de ciclo global é de 45 a 50 segundos. O espaço livre deixado pela tecnologia sem colunas permite que o robô multi-eixos que suporta a etapa de injecção opere o mais perto possível da unidade de fecho e aceda às cavidades sem perda de tempo. O mesmo processo com uma máquina com colunas exigiria pelo menos uma unidade de fecho de 6 000 kN.

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injecção

Arburg

Construção leve com adição directa de fibras Durante a feira PLASTIMAGEN (Mexico City, 8 a 11 de Março), a Arburg vai apresentar uma célula de produção de peças plásticas, com incorporação directa de fibras de vidro. As fibras são alimentadas a partir de bobina, cortadas por medida e adicionadas directamente na massa fundida do material. A solução FDC (fibre direct compounding) destina-se a produzir peças extra leves mas de alta resistência mecânica. Na base desta célula, estará uma máquina de injecção hidráulica Allrounder 720 S da série Golden Edition, com unidade de injecção 2100 e unidade de fecho de 3 200 kN. As vantagens do processo FDC residem na flexibilidade de ajuste do comprimento das fibras (até 50 mm), a melhor preservação das fibras na massa de polímero e a economia de custos de material comparativamente aos granulados de fibras longas. O tempo de ciclo para a produção de um pedal com um peso de 335 g injectado em PA 6 é de cerca de 60 segundos. A retirada das peças é feita por robô Multilift Select.

Na mesma feira, a Arburg vai apresentar uma máquina Allrounder 320 C Golden Edition com unidade de injecção 170 e unidade de fecho de 500 kN para injecção de peças técnicas. A máquina estará a produzir rodas dentadas, com molde de 8 cavidades fabricado pela empresa sul-americana Artis Matriz.

Peças-protótipo funcionais Com uma máquina Freeformer equipada com duas cabeças de impressão estacionárias, a Arburg vai demonstrar a produção de peças-protótipo funcionais. As duas cabeças permitem fabricar peças com cores diferentes ou materiais diferentes. A peça pode ter combinações de diferentes propriedades tácteis ou cobinaçoes rígido/flexível. As duas cabeças permitem também executar a produção de geometrias complexas, usando uma das cabeças para aplicar um material solúvel em água que pode ser posteriormente removido. O processo de fabricação aditiva permite fabricar peças-protótipo funcionais, tornando desnecessário o recurso a moldes de alumínio, ou mesmo pequenas séries de peças. Nº 82-83

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injecção

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injecção

ENGEL Aplicações premiadas Periodicamente, a ENGEL atribui prémios às aplicações que mais se distinguiram na utilização da tecnologia de máquinas de injecção sem colunas. Em 2015, os prémios ENGEL HL foram atribuídos às empresas Hengst Automotive, Gardena e Schneegans, respectivamente nas categorias de "uso eficiente da área de moldes", "integração de processo inovadora" e "conceito económico de automação".

Uso eficiente da área de moldes A Hengst SE & Co. KG (Münster, Alemanha) desemvolveu uma solução em PA reforçada com fibra de vidro para fabricar módulos de base para filtros de óleo usados em vários modelos VW e Audi equipados com motores diesel de 4 cilindros. É uma das peças mais complexas das que a empresa produz na fábrica de Nordwalde e representa mais um avanço no sentido da substituição de metais. O molde mono-cavidade tem oito extractores, o que tem implicações na dimensão global do molde, instalado numa máquina ENGEL victory 3550/450 tech com força de fecho de 4 500 kN. Para alojar o mesmo molde numa máquina com colunas, seria necessária uma unidade de fecho de 8 000 kN. O robô integrado ENGEL viper 40 tem acesso lateral sem ter que contornar qualquer obstáculo, o que permitiu concretizar a aplicação com menor altura de trabalho.

Integração de processos A Gardena (Gerstetten, Alemanha) fabrica cerca de 20 milhões de conectores rápidos para sistemas de rega. Desde Janeiro de 2015, a empresa produz estes conectores numa máquina ENGEL victory 740H/310W/400 WP combi, combinando precisão e velocidade numa produção bi-componente. Em cada 16 segundos, o robô multi-eixos ENGEL easix retira 16 conectores do molde rotativo com dois conjuntos de 16 cavidades e quatro conjuntos de 16 extractores. Depois da injecção dos componentes, são colocados em posição de arrefecimento antes de se passar à sobremolodação numa terceira etapa. Deste modo, evita-se que o arrefecimento prolongue o tempo de ciclo. Os quatro conjuntos de de 16 extractores estão dispostos linearmente. O 'Force Divider', dispositivo essencial da unidade de fecho sem colunas, assegura que os conectores produzidos nas cavidades dos extremos topo e fundo tem exactamente a mesma espessura de parede que os conectores moldados nas cavidades do meio. Dois destes elementos centrais flexíveis estão localizados atrás da placa móvel e distribuem a força de fecho de forma equilibrada por toda a secção do molde. Apesar de o molde preencher toda a área da unidade de fecho de 4 000 kN com as múltiplas conexões, ainda sobra espaço para movimento. Se o mesmo molde tivesse que ser instalado numa máquina com colunas, seria necessária uma máquina maior e o tempo de ciclo seria também mais extenso. Por outro lado, a retirada das peças é feita pela lateral. Nº 82-83

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extrusão Reifenhäuser

Conjuntos de polimento mecatrónicos para extrusão cast de filmes de PS e PP A Reifenhäuser lançou um segundo modelo de unidades de polimento mecatrónicas para linhas extrusão cast destinadas à produção de filme/folha para copos de iogurtes, tabuleiros ou produtos similares. As novas unidades de polimento MIREX-MT-HS têm ajuste mecatrónico do 'gap', asseguram elevada precisão e estão completamente automatizadas, com a vantagem de os ajustes poderem ser feitos no painel táctil de 24 polegadas instalado na própria unidade. A disposição vertical dos rolos e os diâmetros de rolo entre 310 e 510 mm foram especialmente estudadas para o processamento de PS, PP e filmes barreira, com capacidades de 400 kg/h a 1,200 kg/h. A primeira linha de extrusão cast equipada com a unidade MIREX-MT-HS foi instalada em Maio do ano passado num cliente europeu e produz folha de PP com espessuras de 0,4 a 1,6 mm, largura de 850 mm e cadência de 800 kg/h. Para este tipo de filmes é prática comum usar unidades de polimento com disposição vertical, para economizar espaço. A substituição do ajuste hidráulico pelo sistema mecatrónico permite aos

clientes produzir filme/chapa em condição de sala limpa, cada vez mais procurada para produções destinadas à indústria alimentar. A repetibilidade do ajuste mecatrónico faz com que seja possível produzir dentro das especificações num tempo curto logo após a mudança de produto e sem se estar dependente da perícia do operador. Num contexto de competitividade e de margens comprimidas, a rapidez de mudança de produto e a redução das perdas são parâmetros relevantes.

Guill Tool

Cabeças Bullet™ A Guill Tool (West Warwick, Rhode Island, EUA) apresentou recentemente um novo tipo de cabeças de extrusora de fácil limpeza. As cabeças Bullet™, de configuração de fluxo espiral e com fieira ajustável, não têm as fixações convencionais e desmontam-se com facilidade: o fuso cónico sai por trás, a fieira sai pela frente. São indicadas para aplicações de alto volume e permitem mudanças rápidas, bastando mudar apenas um componente. São fornecidas com câmara de vácuo e kit de montagem/desmontagem. 36 /Mar

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extrusão

AMUT Linhas completas Com a aquisição da Dolci Extrusion & Bielloni, a AMUT passou a vender linhas completas para produção de embalagens flexíveis, incluindo extrusão, termoformagem, reciclagem e transformação/impressão. A gama de equipamentos da AMUT inclui linhas de extrusão (tubular e plana), com destaque para as linhas de extrusão até 9 camadas para filmes barreira, técnicos, médicos e para laminagem, bem como linhas cast para estiráveis, PP, fraldas, filmes respiráveis e filmes máscara.

A AMUT fabrica também estações de revestimento simples, tandem ou múltiplas, impressoras flexográficas até 10 cores, com tecnologia sem engrenagens, máquinas complexadoras sem solventes e ainda máquinas de bobinagem e corte automáticas e de alta velocidade.

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medição e digitalização

STEINBICHLER Digitalização 3D por projecção de frinjas A tecnologia óptica 3D estabeleceu-se numa ampla gama de aplicações nos últimos anos. As suas principais vantagens em relação aos métodos de medição tácteis, passam por uma flexibilidade e eficiência muito maior, permitindo que os utilizadores possam capturar e processar grandes conjuntos de pontos em apenas alguns segundos e com uma única medição. Com um design modular, os sistemas COMET para aquisição de dados 3D (com base na projecção de frinjas e tecnologia LED azul) permitem dar resposta a uma grande variedade de necessidades de utilização. Os dados ultra-precisos de medição, são utilizados essencialmente, na garantia da qualidade (por exemplo, comparações real-nominal com os dados CAD) ou em projectos diversos, prototipagem rápida e aplicações de engenharia inversa. Os sistemas COMET proporcionam alta qualidade de dados e facilidade de uso. São utilizados nas mais diversas áreas da indústria, incluindo o sector automóvel e seus fornecedores, moldes e ferramentas, equipamentos eléctricos, e muitas outras indústrias. A solução para as exigentes aplicações de digitalização 3D em projectos que exigem velocidade máxima de medição ou a mais elevada resolução para medições detalhadas ou complexas, através de flexibilidade única e qualidade de dados passa pelo novo sensor COMET 6 8M Steinbichler. Alta velocidade através de projecção de frinjas, impressiona com o seu tempo de medição incrivelmente curto, que mesmo no modo de alta resolução é inferior a um segundo. O módulo de projecção estabelece novos padrões com máxima eficiência para a

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aquisição de dados 3D com destino ao controlo dimensional, engenharia de produto, engenharia inversa, prototipagem, e quaisquer necessidades com o auxílio da metrologia 3D.

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medição e digitalização

Hexagon Nova solução para inspecção de tubos O braço de medição ROMER Absolute é um sistema portátil de medição por coordenadas (MMC). Com o novo software TubeShaper, transforma-se num sistema avançado para várias aplicações de medição de tubos, incluindo a inspecção, a produção e montagem de sistemas de tubagem, a digitalização e a engenharia inversa. Na base deste software está a experiência de três décadas de metrologias e a colaboração com alguns dos principais fabricantes mundiais de tubos. O software apresenta uma interface gráfica e intuitiva que facilita o planeamento e a execução da medição. Um motor CAD avançado permite importar e exportar os dados do tubo em diversos formatos, bem como de montagens completas de tubos, incluindo suportes soldados, ganchos e fixações. O software inclui também a capacidade de comunicação directa com uma ou mais máquinas dobradoras CNC, permitindo calcular e aplicar dados de

correcção dentro do ciclo de produção, operações de transmissão e reduzir ou mesmo eliminar perdas de material. O TubeShaper está disponível como parte do sistema de inspecção de tubos da Hexagon Metrology ou como software independente para utilização com os braços de medição Hexagon previamente instalados.

Hexagon na MoldPlas

Mais exposição e mais interesse A presença da Hexagon Manufacturing Intelligence nas feiras MoldPlas (Portugal), MetalMadrid (Espanha) e nas Jornadas de Aeronáutica y Plastico (Espanha) registaram elevado interesse por parte dos visitantes industriais. No caso da MoldPlas, estiveram em destaque as soluções de medição e digitalização baseadas nos braços ROMMER Absolute com scanner integrado, que se destacam pela elevada velocidade de captura de dados. Nº 82-83

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medição e digitalização

Hexagon Alta precisão na produção a grandes dimensões O projecto MEGAROB, coordenado pelo Centro Tecnológico AITIIP (Saragoça, Espanha) com o apoio do CSEM (Swiss Centre for Electronics and Microtechnology) e o financiamento do programa Fábricas do Futuro da UE, visa desenvolver tecnologia de robótica multifuncional de fabricação de grande formato (até 10 m de comprimento) com precisão similar à da fabricação de pequenas peças. Ao fim de três anos, já existe um protótipo do sistema robótico MEGAROB, que conta com a tecnologia de medição laser da Hexagon Manufacuring Intelligence.

A posição e orientação da ferramenta final do robô são corrigidas milhares de vezes por segundo, compensando perturbações/desvios e garantindo elevada precisão nas trajectórias da ferramenta. Clicando no ícone ao lado pode ver-se um pequeno filme de ensaio em que se verifica a precisão do movimento da ferramenta.

O MEGAROB é uma plataforma flexível e automatizada composta por uma ponte-grua na qual é suspenso um robô "esférico" multifuncional, com capacidade para executar tarefas várias de maquinação (desbaste, furação, fresagem, etc.), soldadura, revestimento e pintura. Na área de trabalho do sistema, o piso é deixado completamente livre para a peça que vai ser maquinada pelo robô.

No segundo filme, pode ver-se um teste de correcção de posição em tempo real. O robô é colocado sobre carris, para se poder simular um desvio de posição ao mesmo tempo que a ferramenta está a executar um determinado movimento. Graças ao laser tracker e ao sistema de compensação em tempo real, o movimento da ferramenta não é afectado pelo desvio da base do robô.

Para atingir os níveis de precisão que justificam o projecto, é utilizada a tecnologia de laser tracking da Hexagon, que se traduz numa máquina de medição por coordenadas Leica Absolute Tracker, integrada no sistema. A sonda Leica T-Mac, com três faces individuais instaladas no equipamento controla os movimentos do robô em seis graus de liberdade.

A tecnologia de medição laser tem vindo a ser aplicada em múltiplas aplicações de maquinação, como é o caso do exemplo visível no filme em que se pode ver como o sistema Leica Absolute Tracker assegura o controlo de posicionamento da ferramenta que executa uma série de furações numa peça de grande formato. Para mais informações sobre o projecto MEGAROB, clicar no ícone ao lado.

40 /Mar

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medição e digitalização

Kistler Sistema de sensores com modo sequenciador A Kistler (Winterthur, Suiça) apresentou três novidades na feira Motek (Estugarda, 5 a 8 de Outubro): um sistema de sensores maXYmos TL 1.2 equipado com modo sequenciador, o novo sensor 9240A com foco de apenas 8 mm e o novo módulo Joining NCFR. Os sistemas de sensores da Kistler tornam os processos mais transparentes e permitem melhorar a qualidade e reduzir rejeitados e custos. Os sistemas da família maXYmos ganharam reputação nas indústrias de plásticos pela sua capacidade de monitorização e verificação de cada etapa dos processos. Agora estes sistemas podem tambem assegurar a moniotorização de processos multietapas, graças a um modo sequenciador. Graças ao controlo integrado de sequência, os processos complexos de teste podem ser mapeados sem necessidade de recorrer à programação de PLC externo. Os programas podem ser configurados rapida e facilmente, usando a interface do ecrã táctil. Os objectos de avaliação (EOs) foram incluídos no sistema maXYmos TL para suportar o teste de aplicações adicionais, tais como 'switch testing'. Quando é utilizado o extensor de cabo, os cabos entre os módulos TL, NC e o display podem ser extendidos num dos lados, com transmissão de dados via Ethernet. No outro lado, podem agora ligarse ao display até 8 módulos de medição para diferentes processos. Graças a estas melhorias, os sistemas maXYmos permitem agora contribuir para a optimização dos tempos de ciclo dos processos multi-etapas, com repetibilidade elevada e maior disponibilidade da máquina.

O sensor 9240A Measuring Pin é a adição mais recente à gama de sensores de tensão da Kistler. Com o seu diâmetro de apenas 8 mm, este sensor é usado para medição indirecta e pode ser posicionado na estrutura ou mesmo no interior da estrutura do molde, onde ocorrem as maiores tensões.

O novo módulo Joining NCFR vem acrescentar ao processo linear clássico a funcionalidade de movimento rotativo, sequencial ou simultâneo. Com o servomotor de veio oco integrado, o módulo tem dimensões compactas e baixo peso, características ideias para os objectivos de dinamismo e redução dos tempos de ciclo. Os sensores integrados detectam continuamente a força e deslocamento, bem como o ângulo e força de rotação, com elevada precisão, assegurando um controlo a 100%. O sensor piezoeléctrico de força tem duas gamas de medida pré-definidas para assegurar elevada resolução e proporciona elevada capacidade de sobrecarga especialmente na gama de medida mais baixa. Nº 82-83

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robôs

AUTOMATICA 2016

Células integradas: mais tarefas para robôs Entre os sectores industriais em que a robotização se tornou standard está a indústria de plásticos. Há muito que a instalação de robôs deixou de se limitar à extracção de peças das máquinas de injecção. A tendência desta indústria é para o acabamento da peça em células de produção completas e integradas, que podem envolver etapas de maquinação, montagem, inserção de componentes, rotulagem no molde, bem como etapas finais de embalagem e etiquetagem. Os robôs são chamados a desempenhar estas tarefas. As aplicações de robótica para a indústria de plásticos vão estar em foco na feira AUTOMATICA 2016, que decorrerá em Munique (Alemanha), nos dias 21 a 24 de Junho, com a presença de construtores de robôs e de integradores de sistemas. A produção de peças plásticas simples deslocou-se para as regiões de mão-de-obra barata. Mas o mercado exige cada vez mais peças plásticas com elevadas exigências de engenharia e que necessitam de células

Foto Ralf Högel de produção integrada capazes de responder à necessidade de execução completa na etapa de injecção. A Borscheid+Wenig (DIedorf, Alemanha) produz coberturas de motor e instalou uma solução robotizada capaz de assegurar a transferência de e para as cavidades dos moldes e também para a montagem da peça completa, incluindo os clips de fixação. A solução consistiu na instalação de dois robôs rápidos KUKA. A execução completa é também uma das prioridades na Body Control Systems, do grupo TRW, para a produção de interruptores de luzes de travão. Na célula de produção, dois robôs encarregam-se não só da inserção e extracção das peças da máquina de injecção mas também de todas as etapas a montante e a jusante, incluindo as etapas de controlo da qualidade. A indústria de plásticos tornou-se um dos mercados mais importantes para os construtores de robôs. Segundo a Federação Internacional de Robótica, o número de robôs continua a aumentar. Entre 2010 e 2014, o sector automóvel registou um aumento médio anual de aplicações na fabricação de peças em plástico e borracha de 46%, a níbvel mundial. É inevitável que os construtores de robôs e os integradores de sistemas se voltem cada vez mais para as indústrias de plásticos e que procurem apresentar inovações técnicas.

Foto KUKA 42 /Mar

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A FANUC, por exemplo, está envolvida nas três áreas de automação da indústria de plásticos: controlos e servo-accionamentos, máquinas de injecção e robôs. A conjugação de competências permite à FANUC oferecer integração desde o controlo numério (CNC) aos robôs. Por outro lado, a tendência para as células de produção integradas também altera os critérios de opção entre robôs lineares e robôs articulados.

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robôs

A escolha do robô obedece agora à necessidade de dispor de um tipo e modelo capaz de executar um leque mais alargado de tarefas.

O eixo transversal accionado por servomotor Fanuc amplia as capacidades do robô

A feira AUTOMATICA 2016 vai exibir robôs para máquinas de injecção e células integradas, seja para ambientes industriais normais seja para ambientes de sala limpa. As interfaces Euromap facilitam a integração dos robôs e máquinas, com economia de espaço. A facilidade de operação e os critérios Industry 4.0 estarão em foco e esperam-se novos desenvolvimentos neste domínio. A robótica evolui no sentido da maior capacidade de resolver aplicações complexas com integração de robótica e redes digitais e com operação fácil, sem necessidade de conhecimentos especiais.

Foto Robotec Solution

FIPA

igus

Dedos revestidos

Robôs com alimentação de componentes

A FiPA lançou uma nova série de dedos com pontas totalmente revestidas a elastómero, especialmente indicados para remoção de peças nos processos de injecção de plásticos. As primeiras ferramentas com revestimento de HNBR na face interior foram lançadas há alguns anos. A FiPA volta agora a ser pioneira com o revestimento HNBR a toda a volta. O objectivo é prevenir que a superfície de peças delicadas possa ser afectada pelo contacto com a ferramenta. O contacto nem sempre é fácil de evitar, sobretudo com peças com formatos complexos, curvaturas e cavidades.

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O sistema de retracção de calhas articuladas triflex RSE permite suportar não só os cabos de alimentação eléctrica e de dados, mas também mangueiras de alimentação de componentes (insertos, parafusos ou rebites). O sistema triflex RSE evita laçadas com raios pequenos nas calhas articuladas e é compatível, com movimentos complexos em 3 eixos, em todas as direcções.

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equipamentos

SEW-EURODRIVE Sistemas de accionamentos para a era Indústria 4.0 As soluções de interligação de operações industriais, as redes inteligentes, fazem parte do conceito Indústria 4.0 e são inevitavelmente consideradas nos projectos de construção de novas instalações industriais, bem como de expansão e modernização de instalações existentes. A SEW-EURODRIVE assumiu um papel pioneiro no desenvolvimento de sistemas de accionamentos em rede (“Networked Drive Systems”), com soluções que tornam mais rentáveis as operações de produção e de logística. Na feira de Hanover de 2015, os sistemas interligados foram um dos centros de atenção, lado a lado com os novos accionamentos mecatrónicos SEW, que incluem motores, redutores, inversores, arrefecimento e toda a electrónica de controlo.

Os novos accionamentos apresentam combinações inéditas de eficiência energética, dinamismo de movimentos (velocidades e acelerações) e flexibilidade. A estas características, junta-se a conectividade necessária para os novos sistemas inteligentes e interligados de produção e de logística. Os novos inversores de frequência podem ser integrados de forma flexível nas máquinas e nos sistemas industriais, integrando-se de forma coerente nos sistemas de comunicação. A SEW-EURODRIVE proporciona todo um leque de soluções, qualquer que seja o tipo de comunicação do utilizador: - ETHERNET industrial - Fieldbuses convencionais: PROFIBUS, INTERBUS, DeviceNetTM, CANopen, AS-Interface - Fieldbuses SEW: SNI, SBUS, SBUSPLUS - Módulos de comunicação e ferramentas de fieldbus tools - Comunicação segura PROFIsafe. 44 /Mar

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Motores: a versatilidade O desenvolvimento e a inovação na área dos motores eléctricos mantém-se no core business da SEW-EURODRIVE. A extensão e versatilidade da gama de motores síncronos e assíncronos destaca-se pelo pioneirismo em matéria de eficiência energética, pelas variantes higiénicas ou à prova de explosão, motores lineares, cilindros eléctricos, etc. Motores AC - DR.. AC / Nova série DRN.. - DR...J AC motores com tecnologia LSPM - Motores torque DRM.. - Novos motores monofásicos DRK.. - Novas versões adicionais - Motores assépticos DAS.. - Motores EDR.. à prova de explosão Servomotores - Série CMP.. - servomotores síncronos de alto dinamismo - Série CM.. - servomotores síncronos de alta inércia - Série DRL.. - servomotores assíncronos - Série CMP.. - servomotores à prova de explosão - Opções de cabos e conexão Movimento linear - Série SL2 - servomotores lineares síncronos - Série CMS.. - cilindros eléctricos standard - Série CMSM..- cilindros eléctricos modulares Accessórios e opções - Freios e controlo de freio - Novas séries BF../BT.. - duplo freio - Encoder integrado - Protecção anti-corrosiva

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equipamentos

Novosystems Cores líquidas e micro-granulados A Novosystems (Seevetal, Alemanha) disponibiliza um novo sistema de alimentação de cores líquidas. O sistema "over top" utiliza a embalagem semi-rígida Cubitainer, uma nova válvula e uma bomba peristáltica doseadora. O resídual de corante líquido é reduzido ao mínimo possível e a dosagem pode ser regulada com precisão. O Cubitainer de PE é facilmente empilhável, dispensa as tremonhas convencionais e pode ser recuperado para reciclagem (assim como a caixa de cartão canelado).

a dispersão optimizada do pigmento no granulado de cera permite a coloração com teores de apenas 0.1 a 0.9%. A redução de custos pode ir até aos 20 a 30%, afirma a Novosystems.

Os micro-granulados Novopearls, lançados em 2011, estão a meio termo entre a coloração líquida e a coloração baseada em granulados. Cada "grão" tem forma esférica, diâmetro de 450 µm que facilita a precisão da dosagem e composição com ácidos gordos que facilitam a homogeneização com a generalidade dos termoplásticos. A solução Novopearls é também económica, já que

S.I.S.E. Trolley multifuncional O carrinho TR3 da S.I.S.E. permite acomodar controladores de temperatura e outros equipamentos periféricos. Tem três prateleiras, uma das quais com altura e inclinação ajustável, quatro suportes para cabos, uma bandeja para retenção de fluidos, duas pegas e quatro rodas giratórias. Ocupa apenas 755x1215x538 mm, foi projectado para equipamentos S.I.S.E. mas pode ser utilizado para acomodar equipamentos com dimensões compatíveis. A S.I.S.E. é representada em Portugal pela AGI-Augusto Guimarães & Irmão, Lda.. Nº 82-83

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software HASCO/Missler Software

Biblioteca para arrefecimento de moldes

O módulo de elementos normalizados da HASCO está integrado no software TopSolid 7 e está disponível como aplicação 3D-CAD. O software e o módulo facilitam consideravelmente a compilação de desenhos 3D para moldes de injecção. O Service Pack 5 do TopSolid V7.9 está disponível desde Julho de 2015 e inclui a biblioteca HASCO para arrefecimento de moldes, que foi ampliada com um elevado número de elementos normalizados adicionais. Os elementos podem ser rapidamente integrados no desenho usando a ferramenta TopSolid Cooling. Os menus estão disponíveis em alemão, inglês e francês. O módulo de elementos normalizados abrange tamanhos de moldes de 95 x 95 mm a 796 x 996 mm, com os correspondentes acessórios. Estão também disponíveis unidades paramétricas de moldes. O ambiente de processamento adicional para unidades normalizadas de moldes permite tornar mais rápida a subsequente compilação CAM. A integração das listas de componentes simplifica o cálculo do molde e permite gerar e enviar a encomenda de componentes para a HASCO a partir do sistema.

Dynamic Motion Challenge A CNC Software, responsável pelo software de maquinação Mastercam, lançou o seminário mundial “Dynamic Motion Challenge” para incentivar o recurso às estratégias de maquinação que permitem aumentar a eficiência da maquinação e reduzir os tempos de ciclo até 70%. As estratégias de maquinação Dynamic Motion aumentam o tempo de vida útil das ferramentas e reduzem o desgaste das máquinas-ferramentas. Os movimentos são mais dinâmicos e com menos reversões. O seminário será conduzido pelos revendedores locais do Mastercam. Para mais informação sobre o "Dynamic Motion Challenge" e para poder visualizar várias demonstrações, clicar no primeiro ícone. Para mais informação sobre a tecnologia Dynamic Motion, clicar no segundo ícone.

Em Portugal, o software Mastercam é comercializado e suportado pela Grandesoft (Marinha Grande). Para ver a aplicação concretizada no seminário organizado pela Grandesoft, clicar no ícone ao lado.

HASCO

App com mais funções A HASCO acrescentou funções à sua App para projectistas e fabricantes de moldes. A nova thread tool tem novas vistas e a nova cilinder tool permite selecionar o tamanho adequado do cilindro Z2301/..., de forma mais rápida e fácil, para áreas quadradas ou circulares. A navegação para as tolerâncias DIN/ISO foi simplificada. Estas e outras ferramentas, tais como selecção de material e conversão de valores de dureza podem ser usadas offline. A App inclui também notícias, vídeos, informações de vagas de emprego e pesquisa de contactos na HASCO. 46 /Mar

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software

ZWCAD 2017 A ZWSoft (China) promete uma terceira geração do software ZWCAD mais eficiente e mais rápido. O ZWCAD 2017 anunciado para breve inclui a possibilidade de adicionar objectos e luz directamente sobre os modelos, antecipando apresentações mais próximas do real. O ZWCAD 2017 funciona em computador de 64 bits nos sistemas operativos Windows, Linux e Mac OS e permite a partilha de dados e projectos entre utilizadores com sistemas operativos diferentes. Clicando no ícone ao lado pode ver-se um pequeno filme de apresentação do ZWCAD 2017.

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software

SIGMA Engineering Máquina de injecção virtual Com o software SIGMASOFT® Virtual Molding é possível testar os moldes logo a partir do projecto, sem ter de esperar que os moldes acabem de ser fabricados. O objectivo é economizar tempo, reduzir as iterações na sequência do teste real e evitar surpresas de última hora. Sediada em Aachen (Alemanha), a SIGMA Engineering desenvolveu este software com o propósito de servir de máquina de injecção virtual. A simulação permite avaliar se o aço é o mais indicado, optimizar o posicionamento das linhas de arrefecimento, prever o funcionamento dos ejectores, verificar se a pressão de contacto será insuficiente ou se, pelo contrário, irá deformar a peça, prever o tempo de ciclo e detectar precocemente defeitos nas peças, tais como bolhas, marcas de fluxo ou afundamento ou queimaduras devidas a insuficiência de ventilação.

Com o SIGMASOFT® Virtual Molding podem ser testados vários cenários de forma rápida e económica.

Moldação de LSR Durante a feira FAKUMA, a SIGMA, em colaboração com a Momentive e a CVA Silicone, demonstrou a utilidade do SIGMASOFT® Virtual Molding no processamento de silicone líquida (LSR). Para além da escolha do material mais adequado, é necessário definir a janela de processamento. O software inclui uma extensa base de dados de materiais que inclui os LSR da Momentive e permite simular o processo de determinar a respectiv a janela de processamento.

A peça escolhida para a demonstração, com a sua geometria em malha, é especialmente desafiante, porque requer estabilidade do fluxo de material e de todo o processo, para garantir que a peça sai da máquina sem defeitos e com as propriedades desejadas. A simulação foi efectuada com o SIGMASOFT® Virtual Molding, que avalia não só a peça mas todo o molde, incluindo o canal frio, em vários ciclos. Para além do enchimento do molde e do desempenho de cura do

Saco de rede "Ursula" para transporte de garrafas, fabricado em silicone (CVA Silicone)

Distribuição da temperatura no molde durante a produção do mesmo saco de rede (SIGMA)

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Nº 82-83 Fevereiro 2016/ 2007

software material, o software também antecipa e avalia o comportamento térmico do molde. Este tem um efeito decisivo nas propriedades da peça. A análise reológica e térmica completa mostra que a silicone líquida Silopren LSR 2670 responde aos requisitos estabelecidos para a peça "Ursula" em questão.

Setup mais rápido O SIGMASOFT® Virtual Molding pode ser utilizado como ferramenta de optimização do processo de injecção, designadamente para reduzir o tempo de ciclo. Isto exige a determinação dos parâmetros e variáveis do processo que têm maior impacto do tempo de ciclo. Este estudo pode ser feito no computador, sem gastar tempo de máquina.

Distribuição da temperatura

A optimização feita na máquina é um procedimento tipo tentativa-e-erro que se pode revelar consumidora de tempo e dinheiro. A tendência dos operadores é para fixaram um determinado setup em que o resultado é considerado satisfatório, em que se pretende perder mais tempo e evitar o risco de a próxima tentativa falhar. Nestes casos, a optimização deixou de ser tentada antes de se saber que já não é possível optimizar mais. Com o SIGMASOFT® Virtual Molding, a optimização é feita no computador, sem ocupar tempo de máquina e é possível ponderar todos os parâmetros e variáveis, levando a optimização até onde ela deve ir. Como exemplo, pode referir-se o caso do encurtamento do tempo entre ciclos. O facto de se reduzir esse tempo de 8 segundos para 1 segundo não significa necessariamente que se consegue reduzir 7 seg undos no tempo de ciclo total. O encurtamento do tempo entre ciclos significa que cada ciclo é iniciado com o molde a uma temperatura mais elevada, o implica que o tempo de arrefecimento da peça irá igualmente aumentar.

Grau de cura a 93% de enchimento

Se o arrefecimento da peça aumentar 2 segundos, a redução do tempo de ciclo total será apenas de 5 segundos e não de 7. Para optimizar o processo, deverão ser feitas várias iterações até se chegar à melhor relação entre tempo de abertura e tempo de arrefecimento. Este exemplo de iteração entre apenas dois parâmetros é uma pequena amostra dos factores que influenciam o processo de injecção.

Diminuir o tempo entre ciclos nem sempre é a solução para reduzir o tempo de ciclo, uma vez que a temperatura do molde aumenta, com o consequente aumento do tempo de arrefecimento da peça.

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