REALIZZAZIONI Giulio Garaboldi
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Dentro la fabbrica della velocità
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COME È FATTA LA NUOVA SEDE DELLA SCUDERIA FERRARI DI FORMULA 1: SCOPRIAMO QUALI SONO GLI IMPIANTI TERMOMECCANICI AL SERVIZIO DELLE DIVERSE AREE DESTINATE ALLA PROGETTAZIONE E ALLA PRODUZIONE DEI BOLIDI DELLA “NAZIONALE ROSSA”
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ittadella Ferrari è un’area di oltre 550.000 m2 situata a Maranello (Modena), nella quale hanno sede la direzione, le infrastrutture, i centri ricerca e sviluppo e i numerosi fabbricati produttivi della casa automobilistica più conosciuta al mondo - orgoglio dell’industria, dell’ingegneria e del design italiani. L’intera cittadella è stata concepita “a misura d’uomo” - un luogo nel quale l’eccellenza nella qualità, nelle prestazioni e nello stile delle autovetture granturismo e da competizione sono frutto di un approccio che pone il benessere di tutti i dipendenti e la sostenibilità energetica alla base dei risultati ottenuti e degli obiettivi futuri. La massima attenzione a tutti gli aspetti del
comfort umano è coniugata con le tecnologie più evolute in ambito energetico. Circa l’80% dell’energia necessaria al funzionamento quotidiano dell’intera Cittadella Ferrari è infatti fornita da una Centrale di trigenerazione (38 MWt di potenzialità termica complessiva, di cui 7 MWt per l’acqua surriscaldata a 150 °C, più 5 MWf di acqua a 7 °C e 17,1 MWe all’alternatore). La centrale è stata avviata nel giugno 2009 e molti degli edifici della cittadella sono dotati di impianti fotovoltaici situati sulle coperture, il primo dei quali è stato attivato nel 2008. La restante parte del fabbisogno energetico è approvvigionata da sistemi ambientalmente sostenibili. Entrato in attività nel marzo 2015, il nuovo edificio destinato alla Gestione Sportiva – la divisione aziendale impegnata nel Campionato Mondiale di Formula 1 – corona una serie di prestigiosi progetti che hanno radicalmente rinnovato il volto della Casa del Cavallino.
Attraverso l’edificio Nuova GeS si accede all’intera Cittadella Ferrari, profondamente rinnovata negli ultimi vent’anni con nuove costruzioni concepite secondo criteri di sostenibilità energetica e massimo comfort per i dipendenti (Milène Servelle).
Un campo fotovoltaico occupa quasi per intero la copertura: in posizione baricentrica emergono gli impianti per l’espulsione dell’aria esausta e, a sinistra, si nota il campo solare termico per la produzione dell’acqua calda sanitaria (Milène Servelle).
Centrali termofrigorifere e di ventilazione Gli impianti di climatizzazione sono alimentati da tre circuiti provenienti dalla centrale termofrigorifera del limitrofo Minipolo, attraverso un cunicolo interrato. I circuiti veicolano rispettivamente: - acqua refrigerata (4÷9 °C; potenza 2.200 kW);
Committente Ferrari S.p.A. Architettura Wilmotte & Associé Architectes, arch. Jean Michel Wilmotte Strutture (progetto preliminare) Sarti Engineering Strutture (progetto definitivo, esecutivo), construction management Studio Quaranta Impianti (progetto preliminare) HL-PP Ingenieure International Impianti (progetto definitivo, esecutivo, autorizzazioni) Polistudio A.E.S., ing. Franco Casalboni Direzione lavori PlannING Ingegneria e Pianificazione Direttore dei lavori ing. Stefano Neri General contractor Italiana Costruzioni Consulenza tecnica all’impresa AI Engineering, ing. Enzio Bestazzi I fornitori Elettropompe: Grundfos Radiatori: Irsap Scambiatori di calore: Techno System Pannelli radianti a soffitto: Zent Frenger Unità trattamento aria: CTF Diffusori: France-Air Ventilconvettori: LGT, Sabiana Aerotermi: Sabiana Barriere a lama d’aria: Fläktwoods Aspirazione e filtrazione: Coral Building management system: Honeywell
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L’edificio Nuova GeS (progetto architettonico Wilmotte & Associé Architectes; progetto impiantistico Polistudio A.E.S.) rappresenta al meglio i valori che hanno reso Ferrari il marchio industriale più conosciuto al mondo e costituisce un fattore determinante per gli ambiziosi traguardi della scuderia. Obiettivo del progetto era aumentare la capacità di sviluppo tecnologico e ampliare gli spazi a disposizione dell’intera squadra, per continuare a competere ai massimi vertici e migliorare le sinergie con la produzione delle vetture granturismo, il cui know-how tecnico è derivato dalle competizioni. L’area d’intervento ha interessato parte dei parcheggi pertinenziali e i fabbricati precedentemente destinati agli uffici della Gestione Sportiva. I primi sono stati ricostruiti in un’altra area adiacente lo stabilimento mentre gli uffici
I PROTAGONISTI DELL’IMPIANTO
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La casa delle monoposto
sono stati accolti, per i circa venti mesi di durata del cantiere, in una struttura temporanea. Il nuovo edificio (circa 24.000 m2) reinterpreta i tratti distintivi del marchio Ferrari attraverso volumi e linee dalla spiccata identità: il progetto presenta da un’elevata cura del dettaglio costruttivo e impiega di soluzioni architettoniche e tecnologiche di primo livello. La creazione di un ambiente collaborativo e l’ottimizzazione dei processi produttivi hanno guidato la definizione del versatile assetto spaziale interno, articolato su quattro piani – di cui due fuori terra - nei quali ambienti funzionalmente anche molto differenti fra loro instaurano armoniche ed efficaci relazioni reciproche. Come nella migliore tradizione dello stile Ferrari, le componenti tecnologiche sono nascoste alla vista da un’accattivante involucro: le centrali impiantistiche si trovano al piano inferiore mentre la copertura piana è interamente occupata da collettori solari fotovoltaici (circa 700 kWp) e termici e dai terminali dell’impianto di ventilazione.
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L’area di accoglienza al piano terreno: tutte le aree di rappresentanza e gli ambienti per gli uffici sono caratterizzati da soluzioni architettoniche che nascondono le componenti impiantistiche alla vista (Milène Servelle).
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- acqua calda a bassa temperatura (45÷40 °C; 1.200 kW), destinata alle batterie di riscaldamento e di post-riscaldamento delle u.t.a. e al pre-riscaldamento dell’acqua calda sanitaria; - acqua calda ad alta temperatura (70÷60 °C; 1.500 kW), per tutte le altre utenze termiche. La sottocentrale dell’edificio Nuova GeS è ubicata al piano -2. A monte dei collettori di distribuzione, tutti pressurizzati da coppie di elettropompe, sono presenti scambiatori di calore solo per i circuiti dell’acqua refrigerata e calda ad alta temperatura, mentre il collegamento fra il circuito di alimentazione a bassa temperatura e il relativo collettore è diretto. In questo caso, infatti, il fluido è disponibile gratuitamente solo quando è in funzione la Sala prove del Minipolo, come recupero del calore di condensazione del chiller dedicato: il collegamento diretto permette di sfruttarne al massimo il potenziale termico. In caso di necessità l’acqua calda a bassa temperatura è spillata dal collettore ad alta temperatura. La maggior parte delle unità di trattamento dell’aria sono localizzate al piano -2, le restanti si trovano al piano -1. Previo passaggio attraverso recuperatori di calore di tipo entalpico a tamburo rotante (efficienza sul calore sensibile I caratteri del marchio Ferrari sono alla base del concept architettonico del nuovo edificio, ≥ 75%), l’espulsione dell’aria avviene in copercaratterizzato dall’impiego di tecnologie tura o, in pochissimi casi, attraverso l’intercacostruttive accuratamente studiate nel dettaglio, come nel caso della facciata a doppia pedine (ampiezza 70 cm) dell’involucro edilizio. pelle (Milène Servelle). Il sistema integrato di supervisione, regolazione
e controllo è del tipo a controllo digitale diretto (DDC) ed è articolato in controllori periferici, bus di comunicazione ed elementi in campo. I controllori periferici realizzano le funzioni di controllo automatico di regolazione e di comando, in modo completamente autonomo (stand-alone) o armonicamente integrato nell’architettura software del b.m.s.. La tabella 1 riporta le condizioni di progetto per tutte le tipologie di ambienti e i valori delle espulsioni e delle depressioni che gli impianti di ventilazione ed estrazione realizzano nei diversi reparti produttivi.
I reparti produttivi L’ingresso all’edificio Nuova GeS (hall, sala d’attesa, guardiania, spazi connettivi) è comune all’intero complesso produttivo Ferrari. Quest’area è climatizzata con ventilconvettori da incasso a pavimento con doppia batteria per impianto a 4 tubi, più impianto ad aria primaria con immissione d’aria in condizioni neutre mediante diffusori di tipo twist, senza ripresa per evitare le rientrate d’aria dai varchi d’accesso. Iniziamo la descrizione dei diversi ambienti e dei rispettivi impianti di climatizzazione partendo da quelli dedicati alla produzione e alle operazioni di manutenzione delle monoposto di Formula 1, procedendo perciò dal livello abitabile inferiore verso quello superiore. I reparti produttivi al piano interrato dispongo-
no di un impianto a pannelli radianti a soffitto (altezza 4,5 m) del tipo a 4 tubi, alimentati con pari portate di acqua a 33,3÷36 °C (in inverno) e a 15÷17 °C (in estate). I gruppi di regolazione sono composti ciascuno da 4 valvole motorizzate (on/off) e 2 valvole autoflow per il controllo automatico della portata, gestite automaticamente da un regolatore collegato al b.m.s. dell’intero edificio. La regolazione della temperatura negli spazi di lavoro è affidata a sonde di temperatura installate sui canali di ripresa dell’aria primaria. Negli uffici singoli è prevista la regolazione locale, mediante sonda di temperatura ambiente e ritaratore manuale (±3 °C). Sonde di rugiada evitano la condensazione superficiale su tubazioni e superfici radianti. Attraverso canali installati all’interno del controsoffitto radiante e diffusori a dislocamento opportunamente costruiti, l’impianto di ventilazione immette aria a temperatura neutra (in inverno) e a 20 °C (in estate, per abbattere parte dei carichi sensibili). La ripresa avviene tramite plenum installati sempre nei controsoffitti, in prossimità delle pareti perimetrali, o bocca libera, nei locali interni. I banchi idraulici presenti nell’officina provvedono a mantenere l’olio a determinate condizioni di temperatura: sono collegati al collettore dell’acqua refrigerata attraverso un circuito dedicato, che raggiunge l’apposita sottostazione di alimentazione e regolazione della temperatura dell’olio, dotata di pompa di circolazione a tre
velocità, pozzetti portasonda, manometro, elettrovalvola a due vie modulante e due valvole di taratura e bilanciamento. A fianco dei reparti produttivi si trova il Remote Garage, destinato all’analisi dei dati telemetrici rilevati durante le gare. È costituito da una sala equipaggiata con monitor e terminali pc e da un’area relax, dotate di ventilconvettori a cassetta da incasso a controsoffitto con possibilità di transito di parte dell’aria primaria (2.270 m3/h) nelle cassette stesse, e da locali tecnici climatizzati. I magazzini e i depositi dispongono di aerotermi a parete per il solo riscaldamento, comandati da sonde di temperatura, e di un impianto ad aria primaria immessa in ambiente in condizioni neutre (in inverno) e a 20 °C (in estate), perciò senza raffrescamento controllato, mediante bocchette installate direttamente sui canali. Ciascuno dei varchi di accesso all’autorimessa e all’area di manovra degli automezzi è dotato di doppie barriere a lama d’aria di tipo vertical, poste in corrispondenza dei portoni motorizzati e alimentate dal circuito degli aerotermi.Gli spogliatoi dispongono di impianti di ventilazione a tutt’aria (mandata 4.700 m3/h), con immissione in condizioni neutre (in inverno) e alle condizioni esterne (in estate), equipaggiati con diffusori ad alta induzione. L’ambulatorio è climatizzato da ventilcon(continua a pagina 25)
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Uno dei reparti produttivi situato a fianco della Red Box: le particolari piastre a doghe radianti situate a soffitto, applicate per la prima volta in Italia, sono particolarmente efficienti soprattutto in fase di raffrescamento (Milène Servelle).
Nella sala metrologica, destinata alla taratura delle strumentazioni e opportunamente isolata dagli altri ambienti, il controllo delle condizioni termoigrometriche è estremamente rigoroso: ad esempio, il ΔT tra il pavimento e la temperatura ambiente non deve superare 1 °C; i gradienti massimi di temperatura sono di 0,2 °C/m (in orizzontale) e di 0,3 °C/m (in verticale); anche il flusso dell’aria è finemente controllato per non superare la velocità di 0,15 m/s. La relativa u.t.a. (mandata 22.500 m3/h, ripresa 21.500 m3/h) mantiene l’ambiente in sovrappressione e opera una filtrazione di grado F9. L’immissione dell’aria avviene mediante diffusori di tipo laminare situati sopra le macchine e la strumentazione di misura. La ripresa avviene attraverso griglie situate sul pavimento galleggiante, che suddividono il flusso in parte verso i canali di aspirazione, in parte verso l’intercapedine posta tra la vetrata interna e la vetrata esterna della sala, mantenuta in depressione. Per rispettare i parametri di progetto, T aria immessa non può discostarsi di ±2 °C rispetto alla T ambiente prefissata. La logica di controllo dei parametri prevede: - se T ambiente (rilevata dalla sonda posta sul canale di ripresa) tende a scendere rispetto a T progetto, l’elettrovalvola della batteria di riscaldamento inizia a riscaldare (T mandata max 22 °C); - se T ambiente tende a salire, si apre l’elettrovalvola della batteria di raffreddamento; - se u.r. (rilevata dalla sonda posta sul canale di ripresa) tende a scendere sotto al valore di progetto, si attiva l’umidificatore (del tipo a elettrodi immersi); - se u.r. tende a salire, la sonda di saturazione posta a valle della batteria fredda apre l’elettrovalvola della batteria stessa fino alla saturazione, dopodiché si apre l’elettrovalvola della batteria di post-riscaldamento, riportando T mandata a valori compresi tra 18 e 20 °C, in base al carico da smaltire.
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L’area a massimo controllo termoigrometrico
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Schema funzionale della sottocentrale termofrigorifera (Polistudio A.E.S.).
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(segue da pagina 23)
Accessibile al piano terra, la Red Box è un’ampia zona a tutta altezza posta al centro dell’edificio, che accoglie le officine nelle quali si assemblano le monoposto per le gare, con i relativi magazzini e alcuni uffici. È climatizzata da un impianto a tutt’aria, con 5 batterie di post-riscaldamento, per il miglior controllo della temperatura in funzione delle aree servite e dei reintegri dell’aria. L’immissione avviene mediante canali a vista, attraverso diffusori elicoidali a soffitto e bocchette di mandata, con estrazione tramite griglie di ripresa. Nei periodi di messa a regime l’impianto funziona a totale ricircolo dell’aria. Le officine sono climatizzate con pannelli radianti ad alta resa per riscaldamento e raffrescamento, posti a circa 5,7 m d’altezza, in tutto simili a quelli installati al piano interrato. L’impianto di ventilazione immette aria primaria a 18 °C (in inverno) e a 20 °C (in estate), attraverso pareti microforate che fungono da diffusori a dislocamento. I magazzini interni e gli altri locali caratterizzati da particolari carichi termici sono dotati di ventilconvettori a 4 tubi, ognuno gestito da un proprio regolatore e da una sonda di temperatura. La Clean room è al servizio del reparto idraulici e ospita il processo produttivo di parti particolar-
Sistemi di estrazione forzata Praticamente tutti i reparti produttivi sono dotati di impianti di estrazione dell’aria, generalmente posti in corrispondenza delle macchine utilizzate, le cui canalizzazioni convergono in massima parte verso il locale ventilatori dedicato, situato in adiacenza alla centrale termofrigorifera. Per ottimizzare il percorso dei canali rispetto ai punti di espulsione, situati in copertura, alcuni impianti risultano decentralizzati. In generale, l’aria estratta dai reparti di lavoro
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La scatola rossa
mente sensibili da installare sulle monoposto. È dotata di un proprio impianto autonomo a tutt’aria (5.800 m3/h, di cui solo 250 m3/h destinati al ricambio igienico), la cui u.t.a. è equipaggiata con: prima pre-filtrazione (G3), re-umidificazione e raffreddamento (umidificazione a iniezione di vapore per il solo laboratorio), separatore delle gocce d’acqua in eccesso, sezione ventilante, seconda pre-filtrazione (F9), banco di filtrazione assoluta (solo per la camera bianca), riscaldamento e post-riscaldamento di zona. La quantità d’aria inviata nelle varie zone varia a seconda del carico termico ambientale e/o dei valori di contaminazione rilevati da appositi sensori, per far rientrare la qualità dell’aria nelle classi ISO 6 e 7. La diffusione avviene tramite filtri canalizzati alloggiati nel controsoffitto delle camere, con modalità tali da ridurre al minimo la stratificazione e le stagnazioni, evitando l’accumulo di particelle: allo scopo, in sede di collaudo è stato eseguito uno smoke test.
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vettori a cassetta da incasso a controsoffitto e aria primaria. I bagni sono dotati di radiatori e ripresa dell’aria – soluzione comune a tutti i servizi igienici dell’edificio.
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REALIZZAZIONI TAB. 1 DATI DI PROGETTO PER TUTTE LE TIPOLOGIE DI AMBIENTI E VALORI DELLE ESPULSIONI E DELLE DEPRESSIONI NEI DIVERSI REPARTI PRODUTTIVI.
Condizioni termoigrometriche
Inverno
Estate
Tutto l’anno
T (°C)
u.r. (%)
T (°C)
u.r. (%)
-8
80
35
60
Estrazioni (m3/h)
Pressione interna finale (m3/h)
-
-
1.800
-300
1.300 + 4.500
-2.800 (max)
400 + 1.500
-1.900 (max)
Red box - lavaggio motori
6.500 + 550 + 500
-1.050 (max)
Red box - lavaggio cambi
2.000 + 2.400
0
4.050
0
6.000
-3.400
2.000
-1.390
5.000 + 3.200
-3.400 (max)
3.600 + 300
-600 (max)
Red box - Banco prova cambi
1.500
-1.020
Red box - smontaggio cambi
7.500
-1.458 (max)
Red box - smontaggio frizioni
3.600
-420 (max)
600
-600
1.800
-300
2.400 (max)
0
3.500
-1.200
Smontaggio motori
4.500 (max)
-500
Montaggio vetture
3.600 (max)
-1.565
700 (max) + 1.600
0
Smontaggio serbatoi
3.000
-1.900
Smontaggio freni
1.500
-500
Esterne Uffici Reparti produttivi Lavaggi cerchi KERS/Compositi Laboratori elettronica
Red box - lavaggio iquidi penetranti Red box - cabina sbavatura
20±1 50±10 26±1 50±10
Red box - flussaggio basamenti Red box - pronto intervento Red box - magazzino carrozzeria
Red box - deposito attrezzatura elettronica Lavaggio cerchi e gomme Laboratorio idraulici Reparto tubisti
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Montaggio/Smontaggio portamozzi
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Ingresso principale, sala polivalente, Remote Garage, spogliatoi
50±10 25±1
Clean room
50±5
Sala metrologica
23±1
50±5
20±0,5 45±5 20±0,5 45±5
Locali per impianti elettrici e speciali
24±1
Magazzini, servizi igienici
20±1
n.c.
24±1 n.c.
n.c.
Scorcio della Centrale di trigenerazione della Cittadella Ferrari: entrata in funzione nel 2009, soddisfa circa l’80% dell’intero fabbisogno energetico producendo elettricità, acqua calda e surriscaldata e acqua refrigerata (Ferrari SpA).
La Centrale di trigenerazione è parte integrante dello stabilimento “a misura d’uomo” che distingue la Cittadella Ferrari come uno dei luoghi di lavoro più confortevoli e sostenibili al mondo (Ferrari SpA).
- montaggio e smontaggio portamozzi (equipaggiato con forni per riscaldare i meccanismi, dotati di canali di estrazione in acciaio inox coibentato che percorrono il pavimento galleggiante); - smontaggio serbatoi e smontaggio freni (dotati di semplici aspiratori).
Le superfici all’ultimo piano sono occupate da uffici organizzati in un’ampia zona centrale open space che distribuisce anche la sala polivalente, gli uffici singoli e le sale riunioni, posti lungo le pareti perimetrali. Gli ambienti dispongono di pannelli radianti a soffitto, in tutto simili a quelli già descritti, e di un impianto ad aria primaria, più ventilconvettori da incasso a pavimento per l’abbattimento degli elevati carichi interni che possono registrarsi in alcune zone. L’aria viene immessa a temperatura neutra (in inverno) e a 20 °C (in estate) mediante diffusori a dislocamento integrati nei pannelli radianti, mentre la ripresa impiega canali a bocca libera a soffitto (zona open space) e plenum, questi ultimi installati nei controsoffitti in corrispondenza delle facciate esterne, in modo da riprendere l’aria in prossimità delle pareti irraggiate. La sala polivalente è servita da un impianto a tutt’aria (7.000 m3/h) articolato a zone, per consentire la suddivisione dello spazio in tre ambienti gestibili autonomamente anche dal punto di vista impiantistico, utilizzando sia il free-
cooling sia il ricircolo parziale, con volumi d’aria esterna variabili in funzione dell’affollamento (20 mc/h a persona). Durante tutto l’anno l’aria viene immessa negli ambienti a non più di 15 °C: la regolazione è affidata a una sonda di temperatura posta sui canali di ripresa di ciascuna zona, mentre il controllo dell’umidità è affidato a una sonda temperatura/umidità posta sul canale di ripresa generale. La batteria di post-riscaldamento è alimentata dal circuito caldo dei pannelli radianti.
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Gli uffici al primo piano
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è parzialmente reintegrata mediante variazioni progressive delle portate di immissione ed estrazione da parte delle rispettive u.t.a., oppure richiamando l’aria presente da altri reparti e locali attigui. La maggior parte delle attività produttive sono concentrate nella Red Box, dentro la quale gli impianti di estrazione sono installati per mantenere un’altezza libera da pavimento pari a 4,5 m. Fra i dispositivi utilizzati si segnalano banchi dotati di aspiratori (cabina di sbavatura, pronto intervento, magazzino carrozzeria), forni per essiccazione (magazzino carrozzeria), cappe (flussaggio basamenti, deposito attrezzatura elettronica) e bracci aspiranti (banco prova cambi). Gli altri reparti di produzione esterni alla Red Box comprendono: - lavaggio cerchi e gomme (2 cappe aspiranti); - KERS/compositi, con deposito pile/KERS nel quale il rilevamento dell’eventuale aumento della concentrazione di idrogeno mette in funzione un estrattore dedicato; - laboratorio elettronica (cappa più estrattore posto in corrispondenza del banco vibrante); - laboratorio idraulici (6 piccole cappe per la preparazione dei sistemi oleodinamici); - reparto tubisti (banco d’aspirazione per le saldature con ventilatore e filtro a bordo). - smontaggio motori (le aspirazioni si trovano nella parte inferiore dei supporti per il sostegno dei propulsori); - montaggio vetture (le bocchette a pavimento a scomparsa e le canalizzazioni flessibili, resistenti alle alte temperature, servono all’aspirazione dei gas di scarico dei motori);
Anche i due cogeneratori sono verniciati di rosso: oltre alla potenza elettrica di 17,1 MW, la loro potenzialità termica complessiva, intesa come equivalente di gas naturale consumato, è pari a 38 MW (Ferrari SpA).
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I fluidi termovettori utilizzati nell’edificio Nuova GeS provengono dal limitrofo Minipolo: l’acqua calda a bassa temperatura è ottenuta mediante recupero del calore di condensazione del gruppo frigorifero della Sala prove (PlannING Ingegneria e Pianificazione).
I collettori dell’acqua refrigerata e calda ad alta temperatura: quando la Sala prove non è utilizzata, il collettore ad alta temperatura fornisce per spillamento l’acqua a bassa temperatura che alimenta i dispositivi radianti (PlannING Ingegneria e Pianificazione).
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«L’edificio Nuova GeS Ferrari - spiega l’ing. Franco Casalboni (Polistudio A.E.S.), incaricato della progettazione definitiva ed esecutiva degli impianti elettrici e termomeccanici - ha posto numerose sfide. Una di queste era legata al comfort degli uffici, in gran parte situati nella fascia perimetrale dell’edificio e caratterizzata da ampie superfici trasparenti. Le selezione delle vetrate in base alle prestazioni fisiche e alla loro colorazione, come anche la scelta delle schermature solari esterne e interne, si è svolta in stretta collaborazione con il resto del team professionale. Il risultato sono spazi molto gradevoli sotto il profilo del comfort termico, luminoso e acustico, grazie anche all’impiego di superfici radianti a soffitto costituite da piastre a doghe radianti, di derivazione industriale, particolarmente efficienti soprattutto in fase di raffrescamento e applicate per la prima volta in Italia. Un’altra complessità è consistita nella notevole quantità delle portate d’aria da estrarre dai reparti produttivi - che, complessivamente, sommano circa 100.000 m3/h - celando alla vista tutte le canalizzazioni presenti nella Red Box. Le canalizzazioni sono perciò alloggiate sotto i pavimenti galleggianti e scendono fino alla centrale di estrazione, posta al piano -2, per poi risalire in copertura attraverso un cavedio nel quale transitano oltre 20 canali. Tramite il sistema di supervisione la portata dell’aria immessa nei diversi locali viene modulata in funzione delle attività in corso».
Vista parziale della centrale di estrazione dell’aria: su un potenziale totale di circa 130.000 m3/h di aria espulsa circa 100.000 sono appannaggio dei reparti produttivi, situati nel primo piano interrato e al piano terreno (PlannING Ingegneria e Pianificazione).
I locali di servizio Le salette fumatori dislocate ai vari piani sono dotate di pannelli radianti funzionanti in riscaldamento e in raffrescamento, più impianti per il ricambio dell’aria con estrattori a controsoffitto (portata complessiva 108 m3/h) a funzionamento continuo durante l’orario di lavoro, con immissione dell’aria attraverso griglie comunicanti con i corridoi limitrofi. Ognuno dei filtri antincendio situati nei livelli inferiori dispone di un impianto di pressurizzazione autonomo, costituito da unità “master” esterna (controllo del funzionamento) e unità “black” interna al filtro (con ventilatore), quest’ultima posta a parete o a soffitto e collegata all’esterno tramite canalizzazioni funzionanti anche in caso di incendio (REI 120).
I locali per la cabina elettrica, i gruppi di continuità, il server del Remote Garage e per le Batterie KERS, oltre a quelli per i quadri elettrici di zona e di piano, per gli apparati dell’impianto di cablaggio strutturato e per gli impianti speciali, sono raffrescati tutto l’anno grazie a: - armadi condizionatori (quello per il locale Batterie KERS è dotato di motore in esecuzione antideflagrante con ventilatore antiscintilla); - ventilconvettori a cassetta da incasso a controsoffitto; - moduli condizionanti integrati nei rack degli apparati di rete. Tutti i dispositivi sono alimentati da un circuito ad acqua refrigerata dedicato, pressurizzato da pompe alimentate da energia elettrica privilegiata. ^
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L’esperienza del progettista