gs n e u ist nlag e l h a oc ngs hohe it H u ne icht icht ichke e Eig esch ögl aftl b erm sch rt Wi
IHRE EIGENE
PVD-Beschichtung Integriert in Ihre Produktion
Bieten Sie Ihren Kunden erschwinglich und wettbewerbsfähig ALLE PVD-Schichten: • Standardschichten wie AlTiN • "State of the Art"-Schichten wie AlCrN & • Zukunft-Schichten wie QuadCoatings4® Zusätzliche Upgrade-Möglichkeiten: • OXI-Schichten • DLC-Schichten • SCiL (sputtered) Schichten • LACS® Hybrid-Schichten • Schicht Know How "In-House" • Bieten Sie Eilbestellungen inklusive Beschichtung • Reduzierte Betriebskosten für Beschichtung, Verpackung, Handling und Versand • Ermöglicht eine hochflexible Produktion mit niedrigem Inventarvolumen • Dedicated Schichteigenschaften für Ihre Werkzeuge • Hohe Zuverlässigkeit und Qualität • Umweltfreundlicher Prozess
MoDeC® Innovationen PLATIT's Beschichtungskonzept - Modular Dedicated Coating - erlaubt eine Vielzahl von Konfigurationen der Kathoden (Arten und ® Positionen), entsprechend dem Beschichtungsauftrag. MoDeC ist die treibende Kraft hinter PLATIT-Innovationen. Neue Schichten und Anlagen werden nach diesem Grundsatz entwickelt.
Kleine Beschichtungsanlage mit 2 LARC®+ Kathoden LARC®-Technologie: LAteral Rotating Cathodes • Die neue Generation der ersten industriellen, kompakten Beschichtungsanlage für Nanocomposite-Schichten • Das Herz der schlüsselfertigen Beschichtungssysteme für KMUs • Ausgewählte TripleCoatings3® • Beschichtungsvolumen: ø355 x H420 mm • Beladung mit ø10mm Schaftfräsern: 288 pcs • 5 Chargen / Tag
MoDe
7 1 1 PL
Kompakte Anlage für Maschinenkomponenten und Werkzeuge • 2 Planar-(DUO)-Kathoden (Standardgrösse der PL1011) • DC oder HIPIMS Sputtern mit PA3D-Modul • TiN, CrN mit Sputtern ® • +DLC2 (SCILVIc2 ) im PECVD-Modus • +DLC3 (ta-C) • Beschichtungsvolumen: ø500 x H450 mm • Beladung mit ø10mm Schaftfräsern: 432 Stück • Extrem hohe Schichtoberflächenqualität
PL
• Hartstoffanlage mit hoher Kapazität • Das "Arbeitspferd" für Beschichtungszentren • 4 Planar-Kathoden mit ARC-Technologie • Konventionelle und ausgewählte TripleCoatings3® • Beschichtungsvolumen: ø600 x H680 mm • Beladung mit ø10mm Schaftfräsern: 1080 Stück • 3 Chargen / Tag
2
Patentiert
Serie PLATIT's gesamte Produktpalette besteht aus "kompakten" Beschichtungsanlagen. Diese Anlagen werden in einem Stück, mit der Beschichtungskammer im selben Gehäuse wie die Elektronik, geliefert. Dies eliminiert eine teure und zeitraubende Installation vor Ort.
Hochleistungs-Kompaktbeschichtungsanlage • ist die Basismaschine ® • 3 LARC Kathoden Modular upgradebar mit Optionen: 2 • DLC Option TURBO • Option ® ® • 3 LARC Kathoden + 1 CERC Kathode ® • hohe Produktivität mit CERC Booster
eC
®
2003
• OXI Option ® • SCIL Option: Hochleistungs-Sputtering ® ® • 3 LARC Kathoden + 1 zentrale SCIL Kathode ® • LACS Option: Simultan LAteral ARCing + CEntral Sputtering • Für konventionelle und Nanocomposite Coatings • Alle TripleCoatings3® und Coatings4® • Beschichtungsvolumen: ø500 x H420 mm • Beladung mit ø10mm Schaftfräsern: 504 Stück • 5 (bis zu 6) Chargen / Tag
Kombination aus LARC® und Planar-ARC-Technologien • Grossvolumige Kompaktanlage • 3 LARC®-XL rotierende Kathoden in der Tür • 2 Planar-Kathoden im hinteren Bereich als Booster • Alle 5 Kathoden können gleichzeitig beschichten • Für konventionelle und Nanocomposite Schichten ® • Die meisten TripleCoatings3 ® Coatings4 und • Beschichtungsvolumen: ø600 x H680 mm • Beladung mit ø10mm Schaftfräsern: 1080 Stück • 3 Chargen / Tag
3
PLATIT Die hochflexible Anlage Allgemeine Informationen • Kompakte Hartstoff-Beschichtungsanlage ® ® ® • Basierend auf PLATIT-LARC -, CERC - und SCIL -Technologien LAteral Rotating Cathodes, CEntral Rotating Cathodes und Sputtered Coatings induced by LARC-GD® • Schichten auf Werkzeugstählen (TS) über 230 °C, HSS bei 350 - 500 °C und auf Hartmetall (WC) zwischen 350 - 550 °C • Rekonfigurierbar durch den Anwender in verschiedene Kathoden Setups: ® A: 3 LARC Kathoden ( ) ® ® B: 3 LARC Kathoden und 1 CERC Kathode C: 3 LARC® Kathoden und 1 SCIL® Kathode
Schichten • Monolayers, Multilayers, Nanogradients, Nanolayers, Nanocomposites, TripleCoatings3®, QuadCoatings4®, SCIL®-Coatings und ihre Kombinationen • Hauptstandardschichten: AlCrN3®, nACRo4®, ALL4® • Alle TripleCoatings3® und Coatings4® ® ® • Alle SCIL - und LACS -Schichten verfügbar
Hardware
6
• Maschinenmaße: B2720 x T1721 x H2149 mm • Interne Maße der Vakuumkammer: B650 x T670 x H675 mm • Beladungsvolumen: ø500 x H494 mm • Beschichtungsvolumen: ø500 x H420 mm • Max. Substratlast: 265 kg • System mit Turbo-Molekularpumpe • Revolutionäres rotierendes (tubulares) Kathodensystem ® ® mit 3 LARC / 1 CERC Kathoden: • ARC-Führung mit Magnetfeldsteuerung (MACC) ® • LARC : Bis zu 200A ARC-Strom • Kathodenwechselzeit für geübten Bediener: ca. 15-30 min/Kathode • CERC®: Bis zu 300A ARC-Strom ® • SCIL : Bis zu 30 kW Sputtering Power ® ® • VIRTUAL SHUTTER and TUBE SHUTTER mit dedicated Türabschirmung • Ionen-Plasma Reinigung: • Ätzen mit Argon (Ar/H2); Glimmentladung • Metall-Ionenbeschuss (Ti, Cr) ® ® • LGD : LARC Glow Discharge • Gepulste BIAS-Steuerung 30 kHz (optional 350 kHz) • 6 (+1) Gaskanäle, 6 MFC gesteuert • Spezielle Staubfilter für Heizer (24 kW) • Vorheizer • Elektrische Anschlusswerte: 3x400 V, 160 A, 50-60 Hz, 76 kVA • Aufrüstbar zu +OXI, +DLC2, +SCIL®, • Alle Optionen aufrüstbar vor Ort
Elektronik und Software • Neues HMI (Human Machine Interface) • Menügeführtes Kontrollsystem mit Touchscreen • Keine Programmiererfahrung notwendig für Prozesskontrolle • Datenaufzeichnung und Real-Time-Anzeige der Prozessparameter • Ferndiagnose und -steuerung • Bedienungsanleitung gedruckt und auf CD-ROM • Optimierte Betriebssoftware kompatibel zu und
Zykluszeiten* • Schaftwerkzeuge (2 µm): ø 10 x 70 mm, 504 Stück: 4 h • WSP (3 µm): ø 20 x 6 mm, 2940 Stück: 4.5 h • Walzenstirnfräser (4 µm): ø 80 x 180 mm, 28 Stück: 6 h *: Die Chargenzeiten sind unter folgenden Bedingungen erreichbar: • Vollhartmetall-Werkzeuge (keine Ausgasung notwendig) • Hochqualitative Reinigung vor dem Beschichtungsprozess (kurzes Ätzen) • Kontinuierlicher Betrieb (vorgeheizte Kammer) • 4-Kathodenprozesse • Verwendung von Schnellkühlung (z.B. mit Helium, Öffnung der Kammer bei 200 °C) • 5 (bis zu 6) Chargen / Tag
Beschichtungstechnologien der ®
SCIL
LACS®
®
by
GD
TURBO LARC®+CERC®
LARC®
TripleCoatings3®
TripleCoatings3®
Coatings4®
ARC Technologie mit rotierenden Kathoden
LARC
®
• LARC : LAteral Rotating Cathodes Seitliche, rotierende Kathoden
®
DLC2® Option • PVD/PECVD Prozess für Abscheidung von a-C:H:X Beschichtungen
CERC® Option +
• CERC®: CEntral Rotating Cathode Zentrale, rotierende Kathode als Booster
TURBO
CERC®
OXI Option • Für Abscheidung von Oxid- and Oxinitrid-Schichten
SCIL® Option ®
• SCIL : Sputtered Coatings induced by Sputtern basierend auf
®
GD
LACS® Option
SCIL®
LACS®
®
• LACS : Lateral ARC & Central Sputtering Simultanes seitliches ARCen & zentrales Sputtern
7
Technologien und Schichten der ARC-Verdampfung • Hoher Grad an Ionisierung • Hohe Schichtdichte, hohe Schichthärte • Exzellente Haftung • Hohe Produktivität • Droplets erzeugen grobe Oberfläche
®
SCIL Hochleistungs-Sputtern • Niedrigerer Ionisationsgrad • Niedrigere Schichtdichte und -härte • Mittlere Haftung • Niedrigere Abscheidungsrate • Wenige Droplets, glatte Oberfläche
ARC-Technologie: LARC®: LAteral Rotating Cathodes
®
Sputter-Technologie: SCIL : Sputter-Schichten ® Basierend auf LGD ® LGD : Lateral Glow Discharge
CERC®: CEntral Rotating Cathode
Optionen: • ARC-Technologie für ~85% der Schichten für Zerspanwerkzeuge • 4 Schicht-Generationen • Fräsen, Abwälzfräsen, Bohren, Sägen, Feinstanzen, etc.
LARC®+CERC®
LACS®
•PECVD-Technologie für DLC2 Beschichtung • Zur Zerspanung von klebrigen Materialien mit schmierender Top-Schicht • SCIL®: Hochleistungs-Sputtern für glatte Schichten • Für Zerspanung, Komponenten, Stempel und Matrizen • LACS® Hybrid-Technologie • Simultanes LAteral ARC und Central Sputtering
Hauptschichten der Optionen
Optionen
Schichten Konventionelle Nanocomposite Schichten Schichten Maschinen TiN, TiCN, CrN, CrTiN, ZrN, AlTiN, AlCrN
nACo2®, nACRo2®
DLC
X-VIc®
nACVIc2®
TURBO
AlTiN, AlCrN
nACo2®, nACRo2®
TripleCoatings3® ®
ALL4®
nACo3 , nACRo3 , AlCrN3®, TiXCo3®, ALL3®
nACo4®, nACRo4®, TiXCo4®, ALL4®
OXI
LACS
8
*: In Entwicklung.
®
AlCrN3 , TiXCo3 , ALL3®
®
SCIL
Coatings4®
®
nACoX4® ® TiB2-SCIL , WC/C, AlTiN-SCIL®, X-SCILVIc2®, ta:C*
AlCrN-LACS®
BorAC®
BorCO®
Kathodenkonfigurationen Typische Kathodenkonfigurationen Al
Al
Cr
Ti
TiSi
Ti
2
2
3
3
1
®
ECO Al
TURBO
ECO-TiXCo Al
AlSi
Cr
SCIL® und LACS®
1
Ti 2 1
3
Ti
TiSi
2
2
3
Al Ti
Cr
Ti
Cr
2
3
1
3
1
1
4®
®
Default
Universal
ALL
TiXCo
4
4
4
4
AlTi
AlTi
AlCr
AlTi / AlCr
Al
Al Ti
Cr
Al TiSi
Cr
2
Cr
2
3
1 ®
Ti 2
3
1 ®
3
1 ®
BorAC
BorCO
SCIL
4
4
4
TiB2-SCIL
TiB2-SCIL
AlCr-SCIL AlTi-SCIL
Ringkathoden* für SCIL® mit Ti, Cr, AlCr, AlTi, Bx, Six, TiB2, ...W Hauptteile der SCIL®-Kathoden mit Ringen 1. Kathodenkörper, inkl. magnetischen & elektronischen Systemen 2. Gelochter Zylinder für Kühlmitteleinlass 3. Membranzylinder, vorgespannt durch internes Kühlwasser für gute Leitfähigkeit zu den Target-Ringen 4. Target-Ringe Die nicht-legierten Kathoden bieten flexible Programmierung und Abscheidung der Schichtstöchiometrie. 9
Hauptschichten
AlCrN
ZrN
CrTiN
CrN
TiAlN, AlTiN TiAlCN TiCN TiN 10
ALL® BorAC® nACo®
nACRo®
TiXCo® BorCo®
X-VIc® WC/C X-SCILVIc® ta:C
nACoX® 11
Schichteigenschaften √
√
√
√
gold
26
1-7
0.4
600
2 TiCN-grey
*
√
√
√
√
violett
38
1-4
0.25
400
3 TiAlN
√
√
√
violett-schwarz
36
1-4
0.5
700
4 AlTiN
√
√
√
schwarz
32
1-4
0.6
900
5 TiAlCN
√
√
√
violett-rötlich
36
1-4
0.25
500
DLC OXI SCIL® LACS®
√
6 CrN
*
√
√
√
√
metall-silber
20
1-7
0.5
700
7 CrTiN
*
√
√
√
√
metall-silber / gold
30
1-7
0.40
600
8 ZrN
*
√
√
√
weiss-gold
22
1-4
0.40
550
9 AlCrN
√
√
√
√
blau-grau
36
1-7
0.5
900
10 ALL3®
√
√
√
√
blau-grau
37
1-4
0.5
850
√
blau-grau
37
1-5
0.45
850
√
12 nACo®
√
√
√
√
violett-blau
41
1-4
0.4
1200
13 nACRo®
√
√
√
√
blau-grau
40
1-7
0.45
1100
14 TiXCo®
√
√
√
√
kupfer
44
1-4
0.35
900
®
15 BorAC -ARC
√
√
38
1-4
0.5
900
16 nACoX®
√
schwarz
30 - 42
4 - 15
0.40
1200
grau
20 - 38
0.4 - 1
0.15
400
blau-grau
20 - 30
1-4
0.15
400
16 - 20
1-4
0.1
400
26
1-7
0.35
600
30 - 40
0.5 -1.5
0.35
600
>35
1-2
0.15
400
17 X-VIc®
*
√
√
® 18 X-SCILVIc
√
19 WC/C
√
20 X-SCIL®
*
√
blau-grau √
√ √
grau √
√
22 ta:C
*
#
W
variiert hellgrau
√
B
B
grau
®
23 BorAC-LACS
√
blau-grau
B
30 - 50
1-7
0.5
900
24 BorCO-LACS®
√
kupfer
B
44
1-7
0.35
900
25 AlCrN-LACS®
√
blau-grau
36
1-5
0.5
900
*LT: Niedrigtemperaturprozesse möglich. VIc®: DLC (Diamond Like Coating) Die hier angegeben physikalischen Richtwerte können bei den verschiedenen Schichtstrukturen (Gradient, Mono-, Multi- und Nanolayers) variieren. #: In Entwicklung. : Die Toplayer DLC2 Schichten werden mit der PECVD Methode abgeschieden (Plasma Enhanced Chemical Vapor Deposition). HS: HIPIMS (High Performance Impuls Magnetron Sputtering)
12
DLC
*
21 TiB2
HS
Sputtern
Max. ReibNanohärte Schichtbis zu (fretting)- Anwendungsdicke [µm] koeffizient temperatur [°C] [GPa]
Farbe
1 TiN
11 ALL4®
Hybrid
PL711
DLC
Nitride
ARCing
PL
Anwendungsfelder Maschinenkomponenten
universelle Anwendbarkeit
Stempel und Matrizen
univ. Einsatz, auch für Dekoanwendungen
Gewinden, Fräsen in HSS und HM mit Kühlmittel
Stempel und Matrizen, Stanzen
4 AlTiN
Bohren, universeller Einsatz, auch für schwache Maschinen Fräsen, Abwälzfräsen, Hochleistungsbearbeitung, auch trocken
5 TiAlCN
Sägen, Fräsen, Gewinden, auch mit MQL
Stempel und Matrizen, Stanzen
Zerspanen von Holz, Leichtmetallen wie Kupfer- und AlLegierungen mit niedrigem Si-Gehalt Zerspanen und Formen hochlegierter Materialien mit HSS-Werkzeugen
Stempel und Matrizen
3 TiAlN
6 CrN 7 CrTiN 8 ZrN
Stempel und Matrizen mit höherer Härte, Extrudieren
Wkz-Halter, Korrosionsschutz, med. Wkz
Aluminium-, Magnesium-, Titaniumbearbeitung
dekorative Anwendungen
9 AlCrN
Trockenfräsen, Abwälzfräsen, Sägen
Feinstanzen, Stanzen
10 ALL3®
universell, Nass- und Trockenzerspanen
11 ALL4®
universell, Zerspanen abrasiver Materialien
Stempel und Matrizen, Stanzen, Tiefziehen, Biegen, Feinstanzen Stempel und Matrizen, Prägen, Feinstanzen
12 nACo® 13 nACRo®
Drehen, Hartbearbeitung auf stabiler Maschine, Bohren, Reiben, Einstechen zähe Nasszerspanung von schwierigen Materialien (Superlegierungen), Mikrowerkzeuge
14 TiXCo®
für superhartes Zerspanen
®
15 BorAC -ARC 16 nACoX® 17 X-VIc® ® 18 X-SCILVIc
19 WC/C 20 X-SCIL® 21 TiB2 22 ta:C
für Fräsen, Abwälzfräsen HSC Trockendrehen und -fräsen Zerspanen von Leichtmetallen, Holz Zerspanung von nicht-eisenhaltigen Materialien, wenn extrem niedrige Rauheit auf Werkzeugen benötigt wird Reduktion von Reibung beim Einlauf
Feinstanzen, Stanzen Reibschweissen, Extrudieren, Formpressen
Feinstanzen, Stanzen für Komponenten mit hoher abrasiver Belastung Stempel und Matrizen, Auto-, Turbinen-, Säge-, Stanzen für niedrige Reibung Kupferteile Stempel und Matrizen für extrem Auto-, Turbinen-, Säge-, Kupferteile, für extrem niedrige Rauheit niedrige Rauheit auf der Oberfläche Stempel und Matrizen für extrem Auto-, Turbinen-, Säge-, Kupferteile, niedrige Rauheit auf der Oberfläche für extrem niedrige Rauheit
DLC
2 TiCN-grey
Umformen
Gewinden, Gewindeformen, Tiefbohren, Reiben Zerspanen von Leichtmetallen, besonders Aluminium mit niedrigem Si-Gehalt Zerspanung von nicht-eisenhaltigen Materialien, Kompositmaterialien, Graphit, Mikrowerkzeugen
23 BorAC-LACS®
Trockenfräsen, Abwälzfräsen, Sägen, Reiben
24 BorCO-LACS®
universell, speziell für Hartbearbeitung
25 AlCrN-LACS®
Mikrobearbeitung
Stempel und Matrizen mit Klemmelemente mit niedriger Reibung und hoher Verschleissfestigkeit einfachem Release für Umformwerkzeuge mit für Komponenten mit hoher hoher Verschleissfestigkeit Verschleissbelastung
DLC
1 TiN
Zerspanen
Feinstanzen, Stanzen
Feinstanzen, Stanzen
Die Hauptanwendungsfelder der Schichtkomponenten: • Ti: Allgemeinkomponent, für Nassbearbeitung, Bohren, Drehen • C: für Formen und Zerspanen von klebrigen Materialien bei niedriger Temperatur, für Maschinenkomponenten als DLC • Al: für universellen Einsatz, abrasive Materialien, Trockenbearbeitung • Cr: für abrasive und hochlegierte Materialien, auch bei Trockenbearbeitung, für Holz • Si: allgemeine und harte Bearbeitung als Nanocomposites für starre Maschinen, für Schlichten • B: universeller Einsatz der Beschichtung mit niedriger inneren Spannung • O: für Bearbeitung bei hohen Temperaturen, Drehen, Fräsen • C: hohe Härte mit niedrigem Reibekoeffizent, begrenzte Warmfestigkeit
13
Kathodenkonfigurationen
® 3 TripleCoatings
3
AlCrN : Für Trockenzerspanung abrasiver Materialien Stöchiometrie: CrN - Al/CrN-ML - AlCrN : 1: keine – 2: Al – 3: Cr 3
– 4: AlCr30
3
AlCrN +: AlCrN gedopt mit Titan: TiN - AlTiN - Al/CrN-ML : 1: Ti – 2: Al – 3: Cr – 4: AlTi33
ALL3®: AlTiCrN3: Universell für Zerspanung und Umformen Stöchiometrie: Ti(Cr)N - Al/CrN-ML - AlTiCrN : 1: Ti – 2: Al – 3: Cr
– 4: keine
nACo3®: Für universellen Einsatz, Drehen, Bohren Stöchiometrie: TiN - AlTiN - nACo : 1: Ti – 2: AlSi18 – 3: keine
– 4: AlTi33
nACRo3®: Für Superlegierungen, Fräsen, Abwälzfräsen Stöchiometrie: CrN - AlTiCrN-ML - nACRo : 1: Ti – 2: AlSi18 – 3: Cr
– 4: AlTi33
TiXCo3®: Für superharte Bearbeitung, Fräsen, Bohren Stöchiometrie: TiN - nACo - TiSiN : 1: Ti – 2: Al – 3: TiSi20
– 4: AlTi33
BorAC3®: Fürs Fräsen und Abwälzfräsen Stöchiometrie: CrN - AlCrN - AlCrTiBN : 1: AlCrB – 2: Al – 3: Cr : 1: Ti – 2: Al – 3: Cr
14
– 4: TiB2
TripleCoatings3®
Coatings4® ALL4®: AlCrTiN4: Universell für Zerspanung und Umformen Stöchiometrie: CrTiN - AlCrTiN-G - Al/CrN-ML - AlCrTiN - (CrCN optional) : 1: Ti – 2: Al – 3: Cr – 4: AlCr30
ALL4®
: Dedicated für grosse Abwälzfräser
Stöchiometrie: CrTiN - AlCrTiN-G - Al/CrN-ML - AlCrTiN - (CrCN optional) : 1: CrTi15 – 2: Al – 3: Cr – 4: keine
nACo4®: Für universellen Einsatz, Drehen, Bohren Stöchiometrie: TiN - AlTiN-G - AlTiN-ML - nACo : 1: Ti – 2: Al – 3: AlSi18 – 4: AlTi33
nACRo4®: Für Superlegierungen, Fräsen, Abwälzfräsen Stöchiometrie: CrN - AlCrN-G - AlCrN-ML - nACRo : 1: Cr – 2: AlSi18 – 3: Cr – 4: AlCr30
TiXCo4®: Für superharte Bearbeitung Stöchiometrie: TiN - nACo-G - AlTiCrN/SiN - TiSiN : 1: Ti – 2: Al – 3: TiSi20 – 4: AlCr30
nACoX4®: Für HSC Trockendrehen und Fräsen Stöchiometrie: TiN - AlTiN - nACo - AlCrON : 1: Ti – 2: AlSi18 – 3: AlCr45 – 4: AlTi33
BorCO4®: Für Hartbearbeitung und für Superlegierungen Stöchiometrie: CrTiSiN - AlCrN - AlCrTiBN - TiSiN : 1: TiSi20 – 2:Al – 3:Cr – 4:TiB2
15
Anwendungen mit Klassischer Einsatz Sägen
Standmengenvergleich 14000
Standmengen [Werkstücke] 12000
12000 10000 8000
6700
6000 3200
4000 2000 0
Gewindebohren in Titan
AlTiN/TiSiN nACVIc2 Marktschicht nACRo2®+CBC (DLC1) Präzisionszerspanen von 3 mm Profile, Edelstahl 904L Werkzeug: HM-Kreissägeblatt ø 160mm x 0,8mm, z=200 Zerspanbedingungen: n=400 U/min, vf=64 mm/min, Schmiermittel: Öl Lebensdauerkriterium: Gratentstehung auf dem Werkstück Quelle: Schweizerische Uhrenindustrie ®
AlCrN Marktschicht
Zerspandrehmomentvergleich mit TiCN2 und CROMTIVIc2
Drehmoment Md / Nm
40 30
TiCN2 beschichtet
CROMTIVIc2 Wkz 1
CROMTIVIc2 Wkz 2
20 10
Zerspandrehmoment
0
Rückfahrdrehmoment
-10 -20 -30 -40 0
10
20
30
40 50 60 Anzahl gängiger Gewinde
70
80
90
Material: TiAl6V4 - Gewindebohrer: HSS - M10 - Gewindetiefe ap=24 mm vc = 8 m/min - Kernlochdurchmesser: dc=8.5 mm - Kühlmittel: Emulsion 10 % - extern - p=50 bar Quelle: IGF Projekt - RWTH Aachen, Deutschland
Spritzgiessen
Aluminium-Spritzgiessen mit Dedicated Multilayer-nACRo 200
Standweg [%]
150
150
100
100
50
0
16
AlCrN
nACRo3®
Quelle: Gibbs Die Casting Ltd. Retsag, Ungarn
Abwälzfräsen, Feinstanzen, Bohren mit TripleCoatings3® Bohren
Produktivitätssteigerung durch höhere Geschwindigkeit und Vorschub 180% 160%
TiAlN2
100%
2304
200
140% 120%
nACo2
0.43 140
34050 35025
0.39
1475
4717
2.44
80%
3146
1.56
60% 40% 20% 0%
vc [m/min]
f [mm/U]
Lm [Bohrungen] Produktivität tc/Bohrung [sec] Maschine+ vf [mm/min] WZ-Kosten/ WZ-Standzeit [€]
Werkstückmaterial: GGG40 – ap=60 mm VHM-Stufenbohrer: d=7.1/12 mm – interne Kühlung mit 70 bar - 5 % Emulsion Quelle: Sauer Danfoss, Steerings, Dänemark
Verschleissvergleich beim Abwälzfräsen mit PM-HSS Werkzeugen 160
0
4
2
Standweg: Lmz [m/Zahn] 8 10 12
6
14
18
16
20
VBmax [µm]
VBmax=130µm 120
AlTiN
AlCrN Nanosphere
80 40 0
0
5
15 10 20 Anzahl produzierter Getriebe
25
30
Mat.: 20MnCrB5 - Wkz: PM-HSS - m=2.7 - Abwälzfräsen - vc=220 m/min - fa=3.6 mm – trocken Quelle: IFQ Magdeburg im Entwicklungsprojekt LMT-Fette - PLATIT Die patentierte Nanosphere-Schicht ist das Ergebnis eines Entwicklungsprojektes, exklusiv für LMT-Fette
Feinstanzen
Vergleichsanalyse (SEM) nach 30'000 Stössen
TiCN2 Schicht gelöst, Wartung dringend erforderlich.
Markt-AlCrN Element benötigt vorsorgliche Wartung.
Dedicated TripleCoating3® basierend auf AlCrN3® Element kann weiterarbeiten.
Quelle: Feintool, Lyss, Schweiz
17
Anwendungen mit Hartzerspanung Verschleissvergleich
VB [µm]
Superhart-Fräsen 180 160 140 120 100 80 60 40 20 0
183
102
VBmit
97
VBmax
86
72
67
60
44
AlTiN (Marktschicht)
nACRo3®
AlTiN + AlCrN (Marktschicht)
TiXCo3®
Torus Schaftfräser in Kaltarbeitsstahl X210Cr12 (1.2080) - 61.5 HRC - ø8 mm - z=4 - ap=0.1mm - ae=3mm - vc=100m/min n=4000min-1 - fz=0.2mm - vf=3200 mm/min - trocken - Quelle: Entwicklungsprojekt LMT Fette-PLATIT
Fräsen
Verschleissvergleich im Warmarbeitsstahl, 54HRC 160
Verschleissvergleich nach 27 m Fräsen [µm] VB [µm]
142
140
124
120
100
100 80 60
55
55
70
60 38
35
40
20
20 0
Bohren
Eckverschleiss [µm]
AlTiN AlCrN TiXCo4® AlCrN/TiSiN Marktschicht Marktschicht Marktschicht Werkzeug: VHM-Fräser - d=8 mm - vc=100 m/min - ap=4 mm - ae=0.03 mm Kühlmittel: Emulsion - Schichtdicke: 2 µm - Schneidenradius: 7 µm - Schnittlänge: 27 m Werkstückmaterial: Warmarbeitsstahl - 1.2344 / SKD61 - 54 HRC Quelle: Werkzeughersteller, China
TiCN Marktschicht
Standwegvergleich in hochlegiertem Stahl 80
Standweg [m]
70.2
70 60 50 40
45.3
47.6
31.7
30 20 10 0
18
nACo3 AlCrN1 TiXCo4® TiAlSiN2 Marktschicht Marktschicht Werkstückmaterial: X155CrVMo12 - 1.2379 - Rm=1150 N/mm2 - Kühlmittel: Emulsion 7% Werkzeug: HM-Bohrer: ø6.8 mm; Schneidenpräparation: 50 µm - Schichtdicke: 3 µm vc=70 m/min - f=0.16mm/U - ap=15 mm - Getestet durch GFE, Schmalkalden, Deutschland
Coatings4®
Drehen, Abwälzfräsen, Feinstanzen mit
OXI-Option: Oxydische Quad-Schichten vs. CVD beim Drehen hochlegierter Stähle Verschleissmarkenbreite VB [µm]
nACoX4® PVD 3 µm
nACoX4® PVD 6 µm
CVD
800 700
nACoX4® PVD 9.5 µm
+ 77% Eingriffszeit
600 500 400 300 200 100 0
0 50 25 Eingriffszeit [sek]
KMUs können mit eigenen, dicken PVD-OXISchichten gegen CVD mehr als mithalten!
75
175 150 200 125 225 250 ~35 Takte ~62 Takte WSP: WNMG – vc=110 m/min – f=0.4mm – Schnittlänge/Takt: 6.42 m Material Ni-Stahl – Rm=620 N/mm2 – Kühlmittel: MMS Quelle: Daimler AG, Stuttgart, Deutschland 100
Spanflächenverschleiss auf AlCrSi-basierter Marktschicht mit einer Dicke von 3.9 µm nach Standwegende Lf = 24 m
Spanflächenverschleiss auf nACRo4® mit einer Dicke von 4.0 µm nach Standwegende Lf = 32 m
Standweg [m/Zahn]
Standwegvergleich bei trockenem Abwälzfräsen
Abwälzfräsen
500 µm
50 45 40 35 30 25 20 15 10 5 0
48.2
32 24
22
14
AlCrSi basierte Marktschicht dünn (3.3 µm)
AlCrSi basierte Marktschicht dick (3.9 µm)
nACRo4 dick (4 µm)
ALL3®
ALL4®
Mat. : 20 MnCrB5 - m=2.7 Werkzeuge: 2-Zahn - PM-HSS - vc=150 m/min - fa=1.7/Werkstückumdrehung - 5-gängig Gemessen an der Universität Magdeburg, Deutschland
Standwegvergleich mit ALL4®+Tribo
Feinstanzen
20000
Werkstückmaterial: Edelstahl 1.4509 (X2CrTiNb18) Standmenge [# Werkstücke] 17000
15000 8000
10000 5000 0
500 TiCN2
AlCrN3
ALL4+Tribo
Quelle: Feintool Technologie AG
30000 25000 20000 15000 10000 5000 0
Werkstückmaterial: Edelstahl 1.4301 2 mm dick Standmenge [# Werkstücke] 25000 14000 1000 TiCN2
AlCrN3 ALL4+Tribo
Quelle: Feintool, Lyss, Switzerland
19
Coatings4®® ALL4 ALL4®
Standwegvergleich in wärmebehandeltem Stahl 5.0 4.5
4.34
4.0 3.24
Standweg [m]
3.5 2.96
3.0
2.6
2.5 2.0 1.5 1.0 0.5 0
HIPIMS-AlTiN HIPIMS-AlCrN BorAC3® ALL4® Material: Werkzeugstahl, 1.2312, HRC 28.4, ap=14 mm, ae=0.6 mm, vc=177 m/min Werkzeug: d=8 mm, Fraisa NB-NVDS, z=4, fz=0.18 mm/Zahn – trocken
ALL4®: AlCrTiN4® Kantenverschleiss [mm]
Verschleissvergleich beim Fräsen
Coatings4®
0.16 VBmax [mm] 0.14
A
0.12
B
0.10
C
0.08
D
0.06
E
0.04
®
0.02 0
F
ALL4 : AlCrTiN4 0
48
96
144
A, B, C, D, F, G Marktschichten
168
240
264
336
384 432 480 Zerspanweg [m]
528
576
®
624
672
G 720
768
792
Maschine: DMC80 linear – Material: 42CrMo4 160x50x300 – Schruppen – 6% FU60 externe Emulsion Werkzeug: H4038217-3-0.2 D3 R0,2 z4 – Dc=3mm
Trochoidales Fräsen
Standwegvergleich beim Schruppen in Nickel-basiertem Material
140
bei VBmax = 0.2 mm
bei VBmax = 0.25 mm
Lf [m]
120 100 80 60 40 20 0 unbeschichtet
20
nACRo4
nACoX
X-Marktschicht
ALL4
TiXCo3
BorAC
ALL4+Tribo
Werkstück: dunnwandige Stege mit Inconel 718 – Werkzeug: VHM-Torus-Schaftfräser d=10 mm – z=4 vc= 90 m/min – ae=0.1 mm – ap=12 mm – fz=0.21 mm/t Kühlmittel: Blaser Swisslube B-Cool 9665 – Gemessen von GFE Schmalkalden, Deutschland
Anwendungen
VB [µm]
Standwegvergleich beim Fräsen mit QuadCoatings4® 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0
AlCrN Marktschicht AlCrN+ Marktschicht AlCrSiN Marktschicht nACRo3® ALL4® 0
50
100 150 Fräsdauer; Tc [min]
200
250
Werkzeuge: VHM-Schaftfräser – d=8 mm – z=4 - ap=5 mm – a=3.5 mm – vc=110 m/min – f=0.24 mm/U – Werkstückmaterial: DIN 1.2085 – X33CrS16 – 31 HRC – externe Minimalschmierung
Standmengenvergleich
Anwendungen mit ALL4 +Tribo beim Feinstanzen ®
250.000 192.785
200.000 162.890 150.000 100.000 50.000 0 AlCrN3
ALL3-Tribo
Stanzenmaterial BÖEHLER S600 (58-60 Hrc) & K890 (60-62 HRc) Zerspanstanzen mit Öl als Kühlmittel – Stanzhübe / min: 25 bis 40 Werkstückmaterial: S420-MC (EN-10149-2) & S275JR (EN-10125) - Materialdicke 4.5 bis 7 mm Quelle: HNCF, Italien
Spindeldrehmoment gemessen in hochfestem Stahl 18
Max. Drehmoment (Nm)
Gewindeformen
vc = 20 m / min
15
12
9
6
AlCrN Markschicht ALL3-Tribo TiN Referenz Markschicht 0
250
500 750 Anzahl Gewinde Werkstückmaterial: 40CrMnMo7 - Rm= 945 N/mm2 Tool: M8-InnoForm1-Z - HSSE 23/1 – Ø7.4 – ap=1.5xd - Minimalmengenschmierung (MMS) 21
®
SCIL Schichten und ihre Anwendungen TiN-ARC <-> TiN-SCIL®
Tiefbohren
Alpha = 45°
Schichtdicke in beiden Fällen: 2 µm Beta = 30° Alpha = 45° Beta = 30°
2.99 µm
0.366 µm
86.3 µm
86.1 µm
86.3 µm
86.1 µm SCIL® Oberfläche Sa= 0.0162 µm – Sz=0.311 µm
ARC Oberfläche Sa= 0.1627 µm – Sz=2.087 µm
Sputterleistung: Bis zu 30kW - Keine säulenförmige Struktur - Reaktive und nicht-reaktive Prozesse Wachstumsrate in reaktivem Prozess: ≈ 2 µm/h in Dreifach-Rotation Applikationsfelder: Tiefbohren, Gewinden, dekorative Schichten
Drehmoment- und Kraftvergleich Mc; Drehmoment [%]
Gewindeformen
250 200 150 100 50 0
Drehmoment TiCN-ebeam TiCN-SCIL® 0
1
2 3 ap; Gewindetiefe [mm]
4
5
Haftschicht Ti - TiN
Kernschicht TiCN
Topschicht TiCC
Gesamtdicke [µm]
1. Schichtdicke [µm]
2. Schichtdicke [µm]
3. Schichtdicke [µm]
2.59
1.16
0.41
1.02
Mikrowerkzeuge
Ff; Vorschubkraft [%]
Werkzeuge: M3 - vc=10mm/min - MMS Material: Edelstahl; SUS 304 - X2CrNi19-11 Die Aufbauschneide mit SCIL® ist kleiner als mit eBeam
200 150 100 50 0 -50 -100
Vorschubkraft TiCN-ebeam TiCN-SCIL® ap; Gewindetiefe [mm]
SCILVIc2®: Struktur undSolid Rauheit Production Costs with Carbide Drills
Alpha=45° Beta=30° Sa=23 nm 0.534 µm
22
78.5 µm
78.5 µm
100 µm Schichtdicke [µm]: 4.03
Anwendungen TiB2-SCIL® und Charakteristik • Entwickelt zur Aluminiumbearbeitung • Bevorzugt anwendbar zur Bearbeitung von weichen, schmiedbaren Legierungen mit niedrigem Si Gehalt (~6 %) • Zur Beschichtung von Maschinenkomponenten mit • hoher Härte und • niedrigerem Reibungskeoffizienten
0m
TiB2 Merkmale: • Schichtdicke=1.3 µm • H = 32.8 GPa • E = 515 GPa • Lc2 HM > 100 N • Lc2 HSS > 51.8 N
• Homogene Oberfläche bleibt nach der Beschichtung • Ideale Abdeckung der Schneiden • Keine Freisetzung der Schneiden notwendig, auch nicht nach einer Nachbehandlung
268 m
537 m FRAISA AX-RV2 Torus-Schaftfräser; ø12 mm; r = 2.5 mm; Z=2; Emulsion 5-6% Q = 120 cm3/min; Fräsweg/Zyklus = 2.63 m; Bearbeitungszentrum DMC 64 V linear Al-Legierung AlZnMgCu1.5 (Alloy 7075); Status = hart; 156 HB; ap = 6 mm; ae = 5 mm; vc = 377 m/min; n = 10’000 min-1 fz = 0.20 mm/Z; f = 0.40 mm/U; vf = 4’000 mm/min
WC/C-SCIL® und charakteristische Eigenschaften
Maschinenkomponenten beschichtet mit WC/C-SCIL®
Schichtdicke: 1.44 µm
Sa= 3.5 ± 0.9 nm - Sq= 9.3 +-5.6 nm H~ bis zu 20 GPa – Y=240 GPa
23
®
Hybrid LACS Schichten Verkleinerung der Korngrösse und Erhöhung der Härte mit LACS®-Technologie für BorAC3®-Schicht (AlCrTiN/BN) 60
50 45
55
40
2 µm
35
45
30
40
25
35
20 15
30
HUpl [GPa] Korngrösse [nm]
HUpl [GPa]
50
10
25
5
20
0
0
1
Querschnitt SEM: Amorphe Struktur mit Bor-Zusatz
3
2
Korngrösse der 111 Diffraktion [nm]
P (TiB2) [kW] XRD: 111 Korngrössenänderung 57 nm 16 nm mit erhöhtem Bor-Gehalt Quelle: C. Tritremmel et al. Surface & Coatings 213 p.1-7
Die innere Spannung kann durch höheren BorGehalt, trotz höherer Härte, reduziert werden
Härte [GPa]
Kathodenkonfiguration Cr Al TiB2 Ti
Schicht: AlCrTiN/BN Schichtdicke: 2 µm
60
4
55
3.5
50
3
45
2.5
40
2
35
1.5
30
1
25
0.5
20
0
1
3
2
4
5 6 Bor-Gehalt [at.%]
7
8
9
- interne Spannung [GPa]
Zusammenhang zwischen Härte, interner Spannung und Bor-Gehalt
0 10
24
AlCrN/BN Schicht mit Triple-Struktur gemessen durch Disperse-Röntgen Spektroskopie Quelle: Universität Freiberg, Deutschland
Durchschnittlicher Verschleiss [µm]
Substrat
Haftlayer
Gradientlayer
Bor als Materialkomponente zur Optimierung der internen Schichtspannung AlCrN basierte Marktschicht
140
AlCrN/BN Bor: X%
AlCrN/BN Bor: Y%
120 100 80 60 40 20 0
0
20
40
60
80
100 120 tc: Fräszeit [min]
140
160
180
200
Mat.: Werkzeugstahl - 1.2085 – X33CrS16 – HRC 29.2 – ap=5 mm – ae=02.5 mm – vc=120 m/min Werkzeuge: d=8mm - Fraisa NX-V Torus – d=2.2 mm – z=4 – fz=0.06 mm/Zahn – MMS Durchschnittsverschleiss = (Max. Rundphasenverschleiss + VBmax (Freiflächenverschleiss) + Stirnschneidenverschleiss + Eckenverschleiss) / 4
Anwendungen fürs Fräsen und Bohren ®
LACS -Technologie mit Bor und Silizium beim Fräsen in Kaltarbeitsstahl 30
Standweg [m] 23.25
25 20 15
14.25
15.25
13.25
Markt Referenz 1
Markt Referenz 2 TiAlN-basiert
Markt Referenz 3 AlCrN-basiert
13.25
10 5 0
BorCO4®
AlCrN+
Mat.: Kaltarbeitsstahl, 1.2379 (X155CrMoV 5-1), ap =10 mm, ae =8 mm, vc =160 m/min z =4, fz =0.06 mm/U – trocken
LACS®-Technologie: BorAC® - AlCrN/BN: Zerspanleistung beim Fräsen 2.50
Zerspanleistung beim Fräsen [min/µm] 2.34
2.16
2.07
2.07
2.00
1.89 1.47
1.50 1.00 0.50 Zerspanleistung gemessen und berechnet als Zerspanzeit [min] / durchschnittlicher Verschleiss [µm]
0
BorAC3®
nACRo4®
AlCrN3®
AlCr-ML
AlTiN3®
AlCrN Marktschicht Mat.: Werkzeugstahl – 1.2085 – X33CrS16 – HRC 29.2 – ap=5 mm – ae=02.5 mm – vc=120 m/min Werkzeuge: d=8 mm – Fraisa NX-V Torus – d=2.2 mm – z=4 – fz=0.06 mm/Zahn – MQS Durchschnittsverschleiss = (Max. Rundphasenverschleiss + VBmax (Freiflächenverschleiss) + Stirnschneidenverschleiss + Eckenverschleiss) / 4 (
)
LACS®-Technologie: BorAC3® - AlTiN/BN: Verschleissverhalten beim Bohren 0.50 0.45
AlTiSiN-2 Marktschicht
0.40
TiXCo4
AlTiSiN-1
VBmax [mm]
0.35 0.30
TiXCo3
0.25
nACo4-1
0.20
nACo4-2
0.15
AlTiSiN-1 Marktschicht
0.10 0.05
0
BorAT
®
Bohrer Schneiden-Verschleiss nach 2178 Bohrungen
BorAC3® 0.0
5.0
10.0
15.0
45.0 25.0 35.0 20.0 30.0 40.0 Standweg [m] Mat.: Vergütungsstahl – 1.7225 – 42CrMo4 – HRC 30 – ap=18 mm – vc=120 m/min Werkzeuge: HM-Bohrer – d=6.8 mm – Schlenker GmbH – z=2 – f=0.15 mm/U – MQS Gemessen von GFE, Schmalkalden, Deutschland
25
Hybrid LACS® Schichten fürs Abwälzfräsen 80 60 40 Al, Cr-basierend 20
LACS-AlCrN/BN
0 4
0
8 12 16 Gefräste Zahnräder
LA CS
Kraterverschleiss [µm]
Bor Effekt
20 24.9 10
19.2
17.0
20
0 Referenz Al, Cr-basiert
24
ALL4
BorAC® LACS® AlCrN/BN - ML
1-Zahn-Abwälztest mit PM-HSS - Alle Zähne gerundet mit Nassstrahlen, R = 15 - 18 µm Schichtdicke für alle drei Varianten durch Calo-Test, d = 4 µm LACS-AlCrN/BN schützt gegen Kraterverschleiss am besten vc=180 m/min - fa=3.6 mm/U, max. Spandicke = 0.20 mm
BorAC®: Maximaler Schutz gegen Kraterverschleiss
Abwälzfräser-Benchmark AlCrN
120
+30%
+13%
ALL4
-A lC rN /B N
r-b a AL L4
Al ,C
30 Standweg [m/Zahn]
100
se
d
Breite des Flankenverschleisses [µm]
BorAC® - Abwälzfräsen mit Bor gedopt in AlCrN-ML
µm 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
LACS BorAC®
AlCrBN Markt
AlCrN
80
AlCrBN market
40
BorAC® 0 0
3
6 Standweg [m/Zahn]
9
12
vc = 220 m/min fa = -6,4 mm/U, hcu,max = 0,24 mm, *erreichtes VBmax
Abwälzfräser-Benchmark
Der Einfluss des Bor-Gehalts
Erhöhung des Bor-Gehalts mindert Krater-Verschleiss 120 AlCrN ref.
AlCrN-ref. bei 3.12 m
Kraterverschleiss [µm]
100 AlCrBN-ML TiB2: 0 - 3 kW
80 60
BorAC® TiB2: 1.5 kW
40
BorAC® TiB2: 3 kW
20 0
26
BorAC® bei 3.12 m
0
2
8 4 10 6 Schnittlänge [m/Zahn] vc = 220 m/min fa = -6,4 mm/U, hcu,max = 0,24 mm, *erreichtes VBmax
Anwendungen für Hartfräsen und Reiben LACS®-Technologie mit Bor und Silizium beim Hartfräsen (63 HRC) 0.30 0.25
8 7 6 5 4 3 2 1 0
VBmax [mm]
0.20 0.15 0.10 0.05 0
0
Zerspanleistung; Lf / VBmax [min/µm] Zerspandauer pro 1 µm Verschleiss 6.778
1.896
2.346
BorAC3®-ARC ALL4
BorCo4®
vc 182 m/min n=vc*1000/d/Pi 5796 1 / min f 0.14 mm/U vf=f*n 811 mm/min Kugelkopffräser d=10 mm
20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320 Fräsweg [m]
LACS®-Technologie mit Bor und Silizium beim Hartfräsen (63 HRC) 300
®
• Vergleich: ARC und LACS mit Sputter-Referenzen • HIPIMS und ARC auf ähnlichem Leistungsniveau in diesem Test ® • Niedrigster Verschleiss für die LACS® Schicht: BorCO4 VB @225m [µm]
240 180 120 60 0
DC Magnetron AlTiN
ARC AlTiN
HIPIMS AlTiSiN (Markt)
ARC TiAlN+AlCrN
BorCO4® LARC AlTiBN+TiSiN
Material: Kaltarbeitsstahl, 1.2379 (SKD11), HRC 55, ap =0.2mm, ae =0.3mm, vc =200m/min Werkzeuge: LMT-Kieninger Fräser-WSP, z =2, fz =0.2mm/Zahn – trocken
LACS®-Technologie
BorAC® - AlCrN/BN: Verschleissverhalten beim Reiben 4000
Standmenge: #Holes
3500
Standmenge
Streuung / 5
3000 2500 2000 1500 1000 500 0
Marktschicht
TiXCo4®
BorAC3®
Bildquelle: Mauth GmbH, Oberndorf, Deutschland Kaltarbeitsstahl – Rm=500 N/mm2 –– Toleranz: H7 d=14mm - vc=150 m/min - ae=0.125 – fz=0.06 mm – MMS
27
Max. nutzbare Durchmesser Dx / Dy mm
Leichtbaukarusselle für
Karussell für Einfachrotation D1=500 mm für Sägeblätter D1=460 mm für Stempel und Matrizen
Karussell mit 3 Achsen für Sägeblätter mit Überlappung Max. Sägeblatt D=285 mm
Karussell mit 3 (6) Achsen D3=220 mm / D6=150 mm
max ø215
ma x
ø115
Karussell mit 7 Achsen D7=143 mm
ø183 max
28
Karussell mit 4 Achsen dedicated asymmetrisch D3=183 mm / D1=250 mm
Karussell mit 4 (8) Achsen D4=215 mm / D8=115 mm
Karussell mit 5 (10) Achsen D5=175 mm / D10= 94 mm
Karussell mit 12 (6) Achsen D12=100 mm / D6=145 mm
Karussell mit 14 Achsen D14= 85 mm
max ø250
Halterungen für Zerspanungswerkzeuge Anwendungen
Halterungen Teller mit Zahnrädern, als Halterungen für Hülsen
Die Zahnräder rotieren schrittweise, seitlich angetrieben von Kickern. Teller und Zahnräder sind verfügbar für Standarddurchmesser von Schaftwerkzeugen im Bereich von d = 2.2 - 52 mm
Gearboxen für Dreifach-Rotation für Schaftwerkzeuge mit Schaftdurchmesser D und mit Getriebepositionen #N
Für besonders grosse Schaftwerkzeuge.
Gearboxen für Dreifach-Rotation für Schaftwerkzeuge mit Schaftdurchmesser D und mit Getriebepositionen #N
Für rotierende Hülsen Gearbox 1 D=143 mm - Gearbox 2 D=170 mm D<=40mm - N=6 D<=25mm - N=8 - N=10 D<=20mm - N=12 D<=14mm - N=18 - N=22 Die Werkzeuge drehen sich kontinuierlich um die eigene Achse. Dies erlaubt eine sehr homogene Beschichtung der Werkzeuge. Gearboxen vereinfachen die Beladung der Chargen wesentlich, da keine empfindliche Einstellung der Kicker erforderlich ist. Als Halterung für grosse Mengen von Schaftwerkzeugen D=1 mm - 1/8": 5 x 14 Positionen= 70 Werkzeuge D=4 - 8 mm: 5 x 9 Positionen= 45 Werkzeuge
Quad-Gearboxen (4-fach Rotation)
D<=52 mm (2") - N=4 Spezielle Hülsen notwendig.
Die gesamte Charge sollte gleiche Werkzeuge enthalten. Die Werkzeuge drehen sich um die eigene Achse.
Hülsen
Für Standard-Schaftwerkzeuge. Durchmesser: [mm] 6, 8, 10, 12, 14, 16, 18, 20, 22, 25, 32 und 1/8", 3/16", 1/4", 3/8", 1/2",4/7", 5/8", 3/4", 7/8", 1" Spezielle Durchmesser auf Anfrage.
Revolver für Schaftwerkzeuge mit Schaftdurchmesser D und mit Positionen #N
D=2.2 mm D=1/8" (3.4mm) D=4.1 mm D=5 mm D=6 mm -
N=12 N= 9 N= 6 N= 6 N= 4
Die Werkzeuge drehen sich nicht um die eigene Achse. 29
SchlĂźsselfertige (Turnkey) Beschichtungssysteme
PL
Vor- und Nachbehandlung Entschichtung
10
7 1 1 PL
Die Integration der flexiblen Beschichtung in den Produktionsprozess erfordert schlüsselfertige "Turnkey"-Lösungen. PLATIT bietet vollständige Beschichtungssysteme inklusive aller nötigen Peripheriegeräte und Technologien zur: • Oberflächenvorbehandlung durch Polieren, Bürsten und/oder Mikrostrahlen • Vakuumunterstützte Ein-Kammer-Waschanlage im Einknopfbetrieb (push & forget) • Entschichtung von HSS und HM • Handhabung zum Be- und Entladen von Substraten und Kathoden • und Qualitätskontrollsysteme gemäss ISO 9001
Beschichtung Qualitätskontrolle Reinigung
11
Schichtkompass Einsatzempfehlungen Bohren Reiben Räumen
Gewinden
Kunststoffformen
Umformen Tiefziehen Extrudieren
Unlegierte Stähle < 1000 N/mm2
nACo®
ALL3®
nACo®
ALL3®
AlCrN
nACVIc®
ALL3®-Tribo
AlTiN
nACRo®
AlTiN
SCILVIc2®
nACVIc®
CrTiN
nACRo®
Unlegierte Stähle > 1000 N/mm2
®
nACo
nACo
ALL
3®
AlCrN
nACVIc
nACRo®
AlTiN
SCILVIc2®
ALL4®
CrN
nACo®
nACo®
nACo®
AlCrN
ALL
AlTiN
4®
®
Gehärtete Stähle < 55 HRC
nACo® TiXCo
TiXCo
TiXCo
SCILVIc2®
ALL4®
Gehärtete Stähle > 55 HRC
TiXCo3®
TiXCo4®
TiXCo3®
TiXCo4®
AlCrN
nACo
nACo®
TiXCo4®
Hochlegierte Stähle
nACo®
3®
®
nACoX
®
nACoX®
Superlegierungen Ti-basiert
ALL3® nACo
Gusseisen
nACo®
Aluminium Si > 12% Aluminium Si < 12% Kupfer
nACo
ALL4® ®
®
nACRo 4®
ALL
3®
TiXCo
TiXCo3® nACoX
nACRo®
®
ALL4®
nACo® ®
nACoX® ALL
3®
®
nACo
Superlegierungen Ni-basiert
nACo
4®
4®
®
ALL4®
SCILVIc
ALL4®-Tribo 2®
nACVIc® SCILVIc
2®
CrTi-VIc2®
®
2®
CrTi-VIc
2®
nACVIc® CrTi-VIc
2®
nACVIc® CrTi-VIc
2®
®
2®
nACVIc® CrTi-VIc
2®
nACVIc® CrTi-VIc
ALL3®-Tribo nACRo®
ALL3®-Tribo CrTi-VIc
2®
ALL3®-Tribo CrTi-VIc2® nACVIc® CrTi-VIc2® nACVIc® CrTi-VIc2®
nACo
SCILVIc
nACo®
nACo®
nACRo®
AlTiN
AlTiN
AlTiN
ALL4®
nACRo®
nACRo®
nACRo®
nACRo®
AlCrN
nACRo®
nACVIc®
TiCN
TiCN
TiCN
SCILVIc2®
ALL4®-Tribo
TiCN
CrTi-VIc2®
TiB2
TiB2
TiB2
TiB2
TiB2
TiB2
TiB2
ZrN
ZrN
ZrN
ZrN
ZrN
ZrN
ZrN
ta:C
ta:C
ta:C
ta:C
ta:C
ta:C
ta:C
CrN
CrN
CrN
CrN
CrN
CrN
CrN
Bronze, Messing, Plastik
TiCN
TiCN
TiCN
SCILVIc2®
TiCN
TiCN
TiCN
ta:C
ta:C
ta:C
ta:C
ta:C
ta:C
ta:C
Graphit
ta:C
ta:C
ta:C
ta:C
TiXCo®
TiXCo®
TiXCo®
TiXCo®
Kohlenstofffaserverstärkte Kunststoffe
ta:C
ta:C
ta:C
ta:C
TiXCo®
TiXCo®
TiXCo®
TiXCo®
Holz
CROMTIVIc® nACVIc
®
CROMTIVIc® nACVIc
®
CROMTIVIc® nACVIc
Hauptvorschlag: Wenn verfügbar, diese Schicht für die Anwendung verwenden.
®
Schicht A Schicht B
Tribologie
Fräsen Abwälzfräsen Sägen
X-VIc2® - WC/C
Drehen
Spanloses Formen Feinstanzen Stanzen Stempeln
ta:C
Zerspanen
CROMTIVIc® nACVIc® Alternativvorschlag: Die Schicht verwenden, wenn der Hauptvorschlag nicht verfügbar ist.
Editor: Dr. Tibor Cselle Pi411-2019-dv8
Design:
• Schichtdicke und -struktur kann und sollte anders sein, entsprechend der verschiedenen Anwendungsprozesse auch für dieselbe Schicht. • Der Exponent x (Schichtx) wird davon bestimmt, welche Schichtgeneration die Maschine abscheiden kann.