Alle losse onderdelen waaruit de Pro-Gauntlet beschermingshandschoen wordt samengesteld.
vervangen worden. Hoewel je zou verwachten dat CrossGuard voor de productie ook terugvalt op 3D printen - de complexe delen zijn immers niet lossend en je zou dan kunnen customizen - is dat niet het geval. Er komen voorlopig drie maten, gebaseerd op meer dan 700 verschillende handen die door CrossGuard gemeten zijn. 3D printen zou niet geschikt zijn voor productie van onderdelen. “Er zijn geen printmaterialen met gewenste sterkte-eigenschappen en duurzaamheid voor de hardshell van de ProGauntlet”, legt Youval Kuipers uit. “Bovendien is de afwerktijd van 3D prints te hoog voor onze massaproductie en zijn huidige 3D printers nog te langzaam ten opzichte van ons huidige gietproces.”
Casings voor gietvormen 3D geprint
Dat neemt niet weg dat 3D printen een belangrijke rol speelt in het productieproces. De malcasings waarin de elementen worden gegoten, worden namelijk door MTB3D in Delft met een filament printer geprint. “Anders zouden we stalen casings moeten laten frezen, wat een behoorlijke investering vergt”, licht Youval toe. Het gaat om grote mallen die geprint worden. In het printen hiervan zit veel kennis en technologie die CrossGuard zelf heeft ontwikkeld gaande het proces. Door het filament een warmtebehandeling te laten ondergaan, verlengt men de levensduur van de casings. De mallen voor het gieten van de elementen worden nog steeds met een resin printer gemaakt (door 3D print servicebureau Meer3D) vanwege de hoge oppervlaktekwaliteit die hiervoor nodig is. “Voor de casings is geen detaillering nodig, daarom kunnen we die met filament printen.”
18
1250 orders wachten op productie
CrossGuard heeft door middel van presales 1250 orders opgehaald. De productie had al gestart moeten zijn, als het covid-19 virus geen roet in het eten had gegooid. “Onze supply chain is met piepende remmen tot stilstand gekomen”, constateert Youval. Wel is er een gelimiteerde serie van 25 paar uitgegaan naar pilot-klanten, die zeer lovende reviews op social media hebben gepubliceerd. Het gieten gebeurt in Nederland, de assemblage en productie van de binnenhandschoen in het buitenland; daar zat vanwege de covid-19 pandemie de pijn. “We hebben inmiddels alternatieven gevonden om dichterbij huis te kunnen produceren. Als start-up vecht je altijd tegen de tijd en moet je puzzelen met de middelen die je hebt.” Ondertussen heeft de beschermhandschoen wel de interesse gewekt van andere partijen, waaronder de politie (ME) en defensie, die eigenlijk met vergelijkbare problemen kampen als de liefhebbers van het traditionele zwaardvechten. De mijnbouwindustrie is eveneens een sector waar al contacten mee zijn gelegd. Ook andere vechtsporten en high risk balsporten heeft CrossGuard in het vizier, zoals hockey en lacrosse. “We onderzoeken deze markten nu. De technologie kan alle kanten op, maar uiteindelijk moet op commercieel gebied de beste keuze gemaakt worden. Zwaardvechten is een intense sport, waarbij de hand beschermd moet worden tegen slagen en steken. Om aan deze eisen te voldoen, is onze handschoen vrij complex geworden. Nu moeten we kijken hoe we het ontwerp voor andere toepassingen simpeler kunnen maken waardoor de productieprijs omlaag kan. Onze proof of technology staat, dit platform kunnen we nu gebruiken voor andere markten.”
print magazine oktober 2020
