Universidad Especializada de las Américas Lic. Seguridad y Salud Ocupacional
Procesos de Fabricación de Azúcar de Caña en el Ingenio Ofelina – CIA. AZUCARERA LA ESTRELLA S.A
Actividad Práctica en Empresa y Ambiente Laboral I Coordinador:
Ing. Ricardo Serrano Preparado por:
Kennedy Calderón ¬ 2.721.817 Gustavo Sáenz ¬ 2.735.467 Enero. 2009.
TABLA DE CONTENIDO
Pรกg. 3 4
Introducciรณn Objetivos
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Aspectos Generales
2
Identificaciรณn de Riesgos
3
Propuesta de Mejoras
a. b. c. d.
Pรกg. 5 7 8 15
Organizaciรณn de la Empresa Productos, Subproductos y Servicios Proceso de Producciรณn Distribuciรณn de Planta
Pรกg. 16 19 23
a. Diagnostico situacional de Riesgo b. Anรกlisis de los Accidentes e Incidentes c. Panorama de Riesgos por Proceso
a. Riesgos Prioritarios b. Condiciones Generales de Seguridad c. Capacitaciรณn
Pรกg. 25 29 31
Conclusiones Recomendaciones Bibliografรญa Anexos
Pรกg. 32 33 34 35
2
INTRODUCCIÓN La producción de la caña de azúcar en Panamá impacta directamente sobre 110.996 habitantes de los siete principales distritos productores (Natá, Aguadulce, Alanje, Santiago, Santa María, Pese y Ocú) que representa el 3.9% de la población total del país. Sin embargo, la población influencia por la producción del azúcar es todavía mayor si se toma en cuenta a los emigrantes internos que laboran fundamentalmente en la zafra y que proceden de zonas mas alejadas y pobres. Siendo la agroindustria de la caña de azúcar una de las fuentes laborales mas grande, con esto mencionamos a los 4.500 trabajadores, según las cifra oficiales, en los cuatro ingenios dedicados a la producción de azúcar, se hace necesario la aplicación de sistemas de seguridad y salud ocupacional para prevenir accidentes de trabajo y proteger a los trabajadores de posibles enfermedades profesionales. En este informe presentaremos el desarrollo de la actividad práctica en ambiente laboral, la identificación de riesgo y propuesta de mejoras para el Ingenio Ofelina, CIA. Azucarera la Estrella S.A.
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OBJETIVOS GENERALES Identificar los riesgos asociados al proceso de producción del azúcar de caña.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS Conocer los proceso de fabricación Elaborar diagrama de proceso de producción Realizar un diagnostico situacional de riesgos Proponer mejoras en las áreas de riesgos prioritarios
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1.
Aspectos Generales
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Aspectos Generales ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA
INICIOS Y RESEÑA DE LA EMPRESA GRUPO CALESA Ubicado en el corazón del país, a 200 Km. de la ciudad capital, a orillas del Océano Pacífico, se encuentra el Grupo Agroindustrial CALESA, con más de 10.000 hectáreas, dedicadas a la producción, agropecuaria, acuícola e industrial, se ha consolidado como el más importante generador de trabajo, investigación y desarrollo para Panamá y Centroamérica. HISTORIA Fue fundado en 1918 por el Señor Rodolfo Chiari y en la actualidad consta de siete empresas y con más de 3,200 empleos directos.
Ilustración 1. El grupo agroindustrial más importante de Panamá, EL GRUPO CALESA, sigue a la vanguardia en el desarrollo tecnológico del sector agropecuario y agroindustrial.
INGENIO OFELINA CIA. Azucarera la Estrella S.A., también conocida por sus siglas como CALESA, comienza sus operaciones como ingenio azucarero en 1918, en el Ingenio Ofelina, convirtiéndose en una de las empresas más distinguidas de Panamá, por su búsqueda permanente de la excelencia. Gracias a la fortaleza financiera, corporativa, gerencial y tecnológica del grupo, se han desarrollado lazos estratégicos con diversos centros de estudio e investigación, con empresas nacionales e internacionales de primer orden, tanto en el mercado local como en del extranjero, en el campo de la biotecnología y desarrollo de la caña de azúcar, lo que permite entregar a los clientes productos con altos controles de calidad, que garantizan que el azúcar es 100% de pura caña.
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Aspectos Generales
SERVICIOS La experiencia, versatilidad y la ubicación geográfica estratégica, permite exportar hacia cualquier lugar del mundo, gracias a la infraestructura de comunicaciones, servicios, transporte y los rigurosos estándares de calidad y sanitarios, acordes a las normas internacionales.
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ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA JUNTA GENERAL ACCIONISTAS Junta Directiva VICE-Presidente Ejecutivo Gerente General Gerente de Empresas
VICE-Presidente de Servicios Corporativos Gerentes de Compras
CALESA CAMACO CASA
Gerente de RRHH
CEGRACO/SECOSA INASA GANACO
VICE-Presidente de Operaciones
Gerentes de Producción
Gerentes Asistente de Operaciones
Especialista en Reclutamiento y Selección. Especialista en Desarrollo de Capital Humano y Capacitación Especialista en Administración de Personal.
Especialista en Seguridad y Salud Ocupacional
Gerente de Fabrica
Especialistas CALESA
Jefe de Finca CALESA
Gerente de Campo
Jefe de Cosecha
Jefe de Ing. Agrícola CALESA
Supervisores de Cosecha
VICE-Presidente de Administración y Finanzas
Gerente de Comercialización
VICE-Presidente de Gestión
Gerentes de Contabilidad
Jefe de Control Interno
Gerentes de CIG
Gerentes de Asistente (por Empresas)
Aspectos Generales
Gerentes de TI Sub-Gerentes de TI
Jefe de Normas y Procedimientos
Jefe de Equipo
Jefe de Taller
Supervisores de Calidad CALESA
Gerentes de Tesorería
Gerentes de Operaciones
SUB-Gerente de Empresas
Jefe de Relaciones Laborales
Jefe de Gestión y Calidad
Gerentes de Logística
Sub-Gerentes de CIG
Jefe de Control de Gestión
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PRODUCTOS Y SERVICIOS LAS INDUSTRIAS ALIMENTARIAS, SUS MATERIAS PRIMAS Y PROCESOS1 Industria
Materiales elaborados
Requisitos de almacenamiento
Elaboración y refino de azúcar
Remolacha azucarera, caña de azúcar
Silos
Técnicas de elaboración Trituración, maceración, concentración al vacío, centrifugado, secado
Técnicas de preservación Cocción al vacío
Empaquetado de productos terminados Bolsas, paquetes
AZÚCAR DE CAÑA El Azúcar, también llamada Sacarosa (Disacárido compuesto por Glucosa y Fructuosa), es un compuesto de origen natural perteneciente a la familia de los carbohidratos que a la vez son muy abundantes en la naturaleza y de fácil metabolización para el hombre que al mismo tiempo constituye una importante fuente de energía. El azúcar se obtiene mundialmente en mayores cantidades de la remolacha azucarera y de la caña de azúcar. El uso general del azúcar es de proporcionar un sabor dulce a los alimentos. Ilustración 2. La caña, materia prima para la elaboración de azúcar.
El producto principal del Ingenio Ofelina (CIA. AZUCARERA LA ESTRELA S.A) es el Azúcar de Caña en diversas variedades: Azúcar Crudo o Morena, Turbinada, Refinada y Blanca Directo. CARACTERÍSTICAS Y GENERALIDADES DEL AZÚCAR Azúcar Crudo o Morena Turbinada Refinada Blanca Directo
Humedad % Color ICONSA Polarización °S a Máximo 420nm Máximo 20° mínimo Los parámetros son exigidos por los compradores 0.28 2500 98.60 0.07 180 99.60 0.05 60 99.60
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Fuente: Enciclopedia de Salud y Seguridad en el Trabajo - Procesos de la Industria Alimentaria (67.3) – Solo fue incluido la Elaboración y refino de azúcar para adaptarlo al contenido de este informe
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Aspectos Generales
DESCRIPCION DEL PRODUCTO
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PROCESO DE FABRICACIÓN AZÚCAR TURBINADA LA ESTRELLA La fabricación del azúcar de caña es un proceso complejo que toma de 24 a 48 horas para obtener el producto final, este se da a través de las fases que se describen a continuación:
RECEPCIÓN DE LA CAÑA La fabricación de la caña de azúcar inicia con la recepción de la cana cruda. Esta es descargada en el Patio de Caña, que es el lugar designado para almacenar la caña cruda. En este se mantiene un control de rotación de lotes recibidos con el objetivo de que la caña que primero se ha recibido sea la primera en pasar a la fase de la molienda, así se evita que la caña envejezca y como consecuencia se pierda la sacarosa. Ilustración 3. La caña es descargada en el Patio, lugar de almacenamiento de la caña y los Pail-Loaders, acarrean la caña acumulada hacia el conductor auxiliar.
PREPARACIÓN Y MOLIENDA DE LA CAÑA
a) Alimentación de los sistemas de acarreo mecánico del ingenio La alimentación de la caña cruda a los sistemas de transporte mecánico del ingenio que se realiza mediante: (1) Cargadores Frontales o Pail-Loaders, que acarrean la caña acumulada en el patio hacia el conductor auxiliar; (2) Volteo de Plataforma, que permite a los camiones de los colonos descargar la caña en el patio; (3) Volteo por Grúa, que permite descargar los trenes de vagones cañeros, cabe indicar que se usan dos grúas de volteo donde una descarga al conductor principal y la otra al patio de caña. b) Conductor Auxiliar Los diferente Sistemas de Alimentación conducen la caña cruda al conductor
Ilustración 4. El conductor auxiliar se encarga de transportar la caña hacia el conductor principal.
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Aspectos Generales
Es la segunda fase para la fabricación del azúcar de caña, en donde se da
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auxiliar que recibe la caña y se encarga de transportarla hacia el conductor principal. c) Conductor Principal Transporta la caña hacia la primera etapa del proceso de molienda. En este conductor se encuentra instalado un juego de Niveladores que regulan la altura del colchón de caña. Mas adelante se encuentran dos juegos de Cuchillas Picadoras que cortan la caña en astillas, minimizando el riesgo de atoros y facilitando el trabajo de extracción de los molinos. Al final del conductor, se localiza el Desfibrador, paso de pre-molido cuya función es la de preparar la caña para la molienda. d) Banda Rápida La banda rápida es un conductor de mayor velocidad que se encarga de alimentar al primero de los molinos y está ubicada después del desfibrador. Debido a su gran velocidad, puede satisfacer la rata de alimentación del molino, manteniendo a su vez, un colchón delgado, lo que permite que un gran imán o separador magnético, colocado sobre ella, pueda atrapar objetos metálicos que hayan entrado con la caña.
Existe una batería secuencial de seis molinos compuestos por cuatro rodillos o mazas cada uno, cuya función es la de aplicar presión sobre la caña desmenuzada para extraerle el jugo. Existe un conductor mecánico que se encarga de transportar la caña de un molino a otro. Para mejorar la extracción, se añade agua de imbibición a razón de 30 a 35% del peso en caña, obteniéndose un jugo o guarapo diluido. El bagazo resultante de la compresión de la caña se envía a las calderas para ser usado como combustible. Debido a que el tiempo transcurrido entre el corte de la caña y la molienda, es suficiente Ilustración 5. Los molinos se encargan de aplicar presión para permitir la multiplicación de bacterias sobre la caña desmenuzada para extraerle el jugo. que degradan el azúcar, tal como el Leuconostoc Mesenteríodes, se dosifican bactericida, según rata máxima de 10 ppm o 20 ppm respectivamente, repartiendo un 70% de la dosis en el jugo del tercer molino y un 30% en el jugo que sale del penúltimo molino.
PREPARACIÓN DEL JUGO EXTRAÍDO a) Tamizado El jugo extraído en los molinos contiene partículas de bagazo, llamadas "Bagacillo", que es necesario eliminar antes de que el jugo pase a la clarificación. Se realiza una primera filtración en tamices de acero inoxidable cuya superficie la mantienen limpia cepillos en movimiento. Posteriormente se realiza una segunda filtración a través de
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Aspectos Generales
MOLINOS Y EXTRACCIÓN DE JUGO
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un juego de tamices estacionados llamados DSM. Después de pasar estos tamices, el jugo es bombeado hacia la pesa de jugo.
CLARIFICACIÓN DEL JUGO En la clarificación del jugo, para la eliminación de impurezas, es universal el uso de la Cal y el calor como agentes clarificadores. a) Alcalinización La Cal, adicionada como lechada, neutraliza la acidez natural del jugo y forma sales insolubles de fosfato de calcio. Se obtiene un jugo alcalizado con pH entre 7.2-7.4.
Ilustración 6. DSM, intervienen en la filtración del jugo, para su posterior alcalización.
b) Calentamiento El jugo alcalizado se calienta hasta los 105° C (220° F). Esta temperatura hace que se coagulen las albúminas y algunas de las grasas, ceras y gomas. También permite la liberación de gases incondensables.
c) Sedimentación El jugo pasa a los clarificadores o tanques decantadores donde se precipitan las impurezas por la acción del fosfato de calcio y la formación de coágulos. Además, se adiciona a una dosis máxima de 10 ppm sobre el peso del jugo, un polímero sintético a base de poliacrilamidas, para acelerar la decantación de los sólidos en suspensión. Se obtiene un jugo clarificado con pH entre 6.8 y 7.2. El lodo obtenido y que se conoce como “cachaza”, pasa a los filtros de tambor rotativo al vacío para recuperar el jugo, el cual se retorna al proceso. La cachaza filtrada se envía al campo para el mejoramiento del suelo.
a) Evaporación El jugo clarificado, con 85% de agua y con 15% de sólidos, pasa a través de tamices estacionarios donde se le retira el bagacillo que no sedimentó en los clarificadores. Después entra a la estación de evaporadores donde se le extrae, por evaporación, dos terceras partes de agua, obteniéndose un jarabe llamado “Meladura” y con un contenido aproximado de 65% de sólidos y 35% de agua. Durante el paso por los evaporadores se adiciona permanentemente la enzima alfa amilasa para eliminar almidones a una dosis de 2 ppm. También se adiciona un anti incrustante en dosis de 10 ppm, para reducir la formación de incrustaciones sobre las paredes de los tubos de los evaporadores
Aspectos Generales
CONCENTRADO DEL JUGO
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CLARIFICACIÓN DE LA MELADURA a) Flotación Por medio de la aplicación de aire, se consigue la flotación de muchas de las impurezas que lograron pasar en el proceso de clarificación del jugo. Aquí se realiza también la dosificación de un polímero aniónico sintético en dosis máxima de 3 ppm. Antes de ser clarificada, la meladura se calienta a 85°C (185° F).
CRISTALIZACIÓN Ilustración 7. Clarificación del jugo.
a) Sobresaturación La meladura se concentra mediante evaporación en evaporadores simples al vacío. La evaporación se realiza hasta que la meladura alcance un punto de sobresaturación determinado manualmente o por instrumentos. b) Siembra de Semilla Al llegar al punto de saturación apropiado, se introducen cristales de tamaño y peso predeterminado, los cuales servirán de núcleo de crecimiento a los cristales en solución en la meladura. c) Crecimiento Los cristales introducidos como semilla van creciendo debido a que sobre ellos se va depositando la sacarosa disuelta en la meladura. No se forman nuevos cristales: Solo los existentes crecen. Se continúa añadiendo más meladura a medida que la evaporación progresa hasta que el evaporador o tacho alcance su nivel de operación máximo. En este punto, la mezcla de cristales y meladura queda concentrada formando una masa densa llamada masa cocida o templa. Se usan tensoactivos para reducir la viscosidad.
La masa cocida es llevada a las centrífugas, que son canastos que giran a alta velocidad y están provistos de una malla interna. La fuerza centrífuga que se genera empuja la masa cocida a través de la malla, la cual permite el paso de la miel, pero no así de los cristales de azúcar, quedando entonces separada el azúcar y la miel. En este punto de la fabricación se consigue un Azúcar Crudo y tiene un porcentaje promedio de sacarosa de 98.60. Seguido a esta etapa se realiza la fabricación de otras variedades de azúcar (Turbinado, Blanco Directo, Refinada). El azúcar Crudo se lleva al depósito a Granel, donde permanece hasta ser exportada al mercado.
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Aspectos Generales
PURGA O CENTRIFUGACIÓN
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SECADO A partir de esta etapa, el Azúcar Turbinada es alimentado uniformemente a través de un secador rotativo en el cual, una corriente de aire calentado a 77°C (170"F), le retira humedad. Sale con una humedad máxima de 0.05% y una temperatura de 136°F.
ENFRIADO El azúcar caliente entra al enfriador de bandejas, donde una corriente de aire previamente enfriado y filtrado, le reduce la temperatura desde 136°F a 104°F. A la salida del enfriador existe un imán para retener partículas de hierro que pudieran estar presente en el flujo de azúcar.
TAMIZADO
Ilustración 8. En el enfriado se reduce la temperatura del azúcar, luego es dirigida a las tolvas.
El azúcar seco y enfriado, pasa a través de tamices donde se clasifican de forma a obtener un azúcar de tamaño comercial alrededor de 0.40 mm (400 micras). Antes de entrar a los tamices, el azúcar pasa por otro imán para retener cualquier partícula de hierro presente en el flujo de azúcar.
ATEMPERAMIENTO El azúcar, una vez clasificada es depositada en tolvas donde se le deja cierto tiempo de residencia para terminar de reducir la temperatura antes de pasar al empaque.
Luego de clasificado, el azúcar con una temperatura de alrededor de 40°C (104°F) y una humedad máxima de 0.05%, pasa por un tercer imán y luego a las tolvas de almacenaje donde tiene un tiempo de residencia de 2 hrs. Desde aquí es distribuida hacia las diferentes máquinas empacadoras. El Turbinado se empaca en los tamaños de 100 libras en sacos de polipropileno y en 5, 2 y 1 libra en bolsas de polietileno.
Ilustración 9. Empacado, el azúcar se empaca en plástico y en papel para su comercialización.
Aspectos Generales
EMPAQUE
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DIAGRAMA DE FLUJO
Hacia el Molino 3
Recepción de Caña Cruda
Hacia el Molino 5
Del Molino 1 y 2
Conductor de Caña
Reguladores
Dosificación de Bactericida
Molinos
Tamices
Picadoras
Desfibrador
Del Molino 6
Bagazo hacia las Calderas
DSM
Desechos (Cachaza)
Pesa
Evaporadores
Dosificación de Lechada de Cal
Tanque De Alcalizado
Filtro Rotativo
Tanque de Meladura
Calentador DSM
Clarificador de Guarapo
Dosificación de Floculante
Calentador de Meladura
Tanque de Reacción
Clarificador de Meladura Calentadores de Meladura Clarificada
Tachos
Secador
(Tipo A, B y C)
Centrífugas Cristalizadores Hacia Sala de Empaque
Tolvas
Depósitos
Despacho
Granifrigor (Aire Frio)
Enfriador
Aspectos Generales
Tanque de Meladura Clarificada
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DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
Área de recepción de caña
Sala de empaque
Área de picadoras, desfibrador, molinos y taller industrial
Depósitos
Área de evaporadores y calentadores Área de pesa, tanques de alcalizado y filtros rotativos Área de tachos, cristalizadores y centrifugas de masa
Deposito de bagazo Calderas Planta eléctrica
Aspectos Generales
Áreas supervisadas
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2.
Identificaci贸n De Riesgos
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2
Identificación de Riesgos
DIAGNOSTICO SITUACIONAL DE RIESGOS
LA INDUSTRIA ALIMENTARIA Las lesiones en la industria alimentaria suelen estar causadas por lo común por las herramientas manuales, por la utilización de maquinaria; por los choques con objetos en movimiento o estáticos; por caídas y resbalones, y por quemaduras. Los problemas en la manipulación pueden abordarse mediante un análisis pormenorizado del historial de accidentes en cada proceso y el empleo de protecciones personales adecuadas, como las aplicadas en pies, piernas, manos, brazos, ojos y cara. Los riesgos debidos a la maquinaria pueden prevenirse mediante la adopción de protecciones seguras.
INDUSTRIA AZUCARERA
RIESGOS Y SU PREVENCIÓN En el proceso de elaboración de la caña azucarera no se producen gases tóxicos ni polvos en suspensión en el aire, ni debe trabajarse con ellos. Algunos componentes de las instalaciones productivas pueden ser extremadamente ruidosos. En las áreas en que no pueden reducirse los niveles de ruido hasta alcanzar los valores umbral, es necesario suministrar protectores auditivos y formular un programa de conservación de la audición. No obstante, en general, las enfermedades profesionales son poco frecuentes en los centros de elaboración de la caña azucarera. Se debe en parte a que la duración de la temporada se limita a unos 3 o 4 meses al año. Las quemaduras producidas por los conductos de vapor y el agua caliente constituyen un motivo de preocupación. Un mantenimiento adecuado, la dotación de EPP y la formación de los trabajadores pueden ayudar a prevenir este tipo de lesión. La mecanización y la automatización en la industria de la caña azucarera reducen al mínimo el riesgo de padecer trastornos ergonómicos.
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Identificación de Riesgos
CONDICIONES DE TRABAJO En la industria de la caña azucarera, esta se transforma en azúcar durante la denominada “zafra”. En este período, que dura de tres a cuatro meses, las fábricas funcionan de manera continua. El personal trabaja en turnos rotatorios durante las 24 horas del día. Puede incorporarse trabajadores temporales en los períodos de mayor actividad. Al finalizar la elaboración de la caña, se llevan a cabo las tareas de reparación, mantenimiento y actualización en las instalaciones.
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Los riesgos relacionados con los equipos incluyen los puntos de funcionamiento capaces de desgastar, cortar, magullar, aplastar, fracturar y amputar. La maquinaria debe someterse a controles regulares y a operaciones de mantenimiento rutinario y de reparación cuando sea necesaria. Deben instalarse protectores y mecanismos de seguridad. Los trabajadores deben disponer de acceso a equipos y dispositivos de protección. Asimismo, debe exigírseles la participación en la formación sobre seguridad.
SITUACIONES DE RIESGOS EN EL INGENIO OFELINA Las áreas supervisadas del Ingenio Ofelina arrojaron un amplio matiz de situaciones que poner en peligro la seguridad y la salud de los trabajadores. Estos resultados se obtuvieron desarrollando las más simples técnicas de inspección en ambientes laborales y por lo general los riesgos más frecuentes que se encontraron son de origen físico.
Nivel de ruido elevado ocasionado por maquinaria (desfibrador, molinos, entre otros). Vibraciones por equipo mecanizado (molinos, centrifugas). Exposición a altas temperaturas y calor (en calderas, evaporadores, calentadores, clarificadores, tachos). Exposición a polvo y partículas de basura en el aire (en el área de recepción de caña). Caídas a mismo o distinto nivel en escaleras y por pisos resbaladizos, desniveles, desordenes de herramientas, entre otras condiciones de estado del suelo. Quemaduras térmicas producidas por los conductos de vapor y el agua caliente. Iluminación insuficiente o irregular en las instalaciones de la fábrica (casa crudo, refinería, sala de empaque, entre otras áreas) por falta de mantenimiento y equipo de iluminación. Ventilación insuficiente o irregular en las instalaciones de la fábrica. Golpes, corte y caída de objetos. Falta de mantenimiento de tuberías. Ausencia de sistemas de drenajes y falta de mantenimiento de los existentes. Materia que arde (bagazo, bolsas de plásticos y papel, etc.) en áreas como sala de empaque, deposito de azúcar y de bagazo. Ausencia de sistemas contra incendios, alarmas sonoras y luminosas y reajuste y mantenimiento de los extintores. Exposición a sustancia toxicas (bactericidas, tensoactivos, soda caustica, entre otro). Desgarro y aplastamiento por sistemas de empaquetado que constan de piezas móviles automatizadas. Descargar eléctricas y electrocución (contacto con corriente eléctrica) debido a la ausencia de guardas y tapas de aislamiento de cables de corriente.
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Identificación de Riesgos
SITUACIONES DE RIESGOS
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Falta de la señalización de: Advertencia – (S Señales amarillas) Obligación – (Señales azules) Peligros y Equipo contra incendios – (Señales rojas) Sistema de evacuación – (Señales verdes) Derrumbe de las estivas en los depósitos de azúcar.
ANALISIS DE ACCIDENTES E INCIDENTES CASO #1 Factor ambiental de riesgo: Daños derivados del trabajo: Patología del trabajo:
Factores mecánicos y físicos Accidente de trabajo Traumatología
Un nuevo trabajador de la empresa fue asignado al departamento de calderas con cargo de fogonero. Las calderas son alimentadas con bagazo, que es el resultado del procesamiento final de la caña de azúcar en los molinos, con el fin de obtener energía. Durante una jornada nocturna uno de los conductores de bagazo se vio afectado con una desalineación en la cadena, esta conducen el bagazo hacia calderas. Se procedió a detener el mecanismo para su reparación. Y se asigno a este trabajador como ayudante para reparar el daño, para conseguir la reparación de la cadena el trabajador tuvo que subir y caminar por el conductor de bagazo, este consta de entradas que son cerradas y abiertas según la necesidad de bagazo. Durante el proceso de reparación una de las entradas de bagazo quedo abierta y este trabajador sin conocer esta falla continuo caminado sobre el conductor de bagazo lo que provoco que al llegar a esta su pies se introdujera en una de estas entradas y cayera golpeándose fuertemente provocando una luxación en el hombro derecho y otros golpes en el cuerpo. La actuación rápida de sus compañeros permitió el traslado al hospital más cercano.
ANÁLISIS DE ACCIDENTE MEDIANTE EL MÉTODO DE CAUSALIDAD DE PÉRDIDAS
PERDIDAS
Identificación de Riesgos
DESCRIPCIÓN DEL ACCIDENTE
2
DÍAS DE INCAPACIDAD PARO DE PROCESO
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INCIDENTE
Caída con lesión durante la reparación de conductor de bagazo Acto subestándares Condiciones subestándares
CAUSAS INMEDIATAS
CAUSAS BÁSICAS
FALLAS DE CONTROL
Sin guarda de protección Espacio limitado para desenvolverse Sistema de advertencia insuficiente Condiciones ambientales peligrosas Iluminación deficiente Factores Personales Factores de Trabajo Falta de Evaluación deficiente de conocimientos y las necesidades y los formación sobre el riesgos equipo Supervisión deficiente Operación esporádica Programa o planificación Entrenamiento inicia insuficiente del trabajo inadecuado o Preocupación deficiente inexistente en cuanto a los factores humanos Identificación o evaluación insuficiente de la exposición a perdidas Normas y reglas de trabajo no especificado. Inexistencia o cumplimiento inadecuado de las normas de prevención de accidentes. Identificación de Riesgos
Dejar abierta la entradas de bagazo durante la reparación de la cadena Caminar por el conductor de bagazo
CASO #2 Factor ambiental de riesgo: Daños derivados del trabajo: Patología del trabajo:
Factores químico Accidente de trabajo Enfermedad por agente químico
DESCRIPCIÓN DE LA SUSTANCIA INVOLUCRADA Nombre: Tensoactivo L-IPTC-75 1-37-0204
2
Toxicidad: 1 (Ligero) Inflamable: 0
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Reactividad: 0 Otros: 0 Instrucciones de uso y manejo: Para el manejo del Tensoactivo se debe utilizar equipo de protección personal, este consiste en: Guantes Gafas Botas Respirador Casco Etapa de Aplicación: Dentro del proceso de la fabricación del azúcar de caña el tensoactivo se aplica en la etapa de cristalización, este es dosificado mediante tuberías que son alimentadas con la sustancia inyectada por una bomba. El objetivo de uso del tensoactivo en esta etapa del proceso es de suavizar la masa y facilitar la cristalización de la masa.
DESCRIPCIÓN DEL ACCIDENTE
ANÁLISIS DE ACCIDENTE MEDIANTE EL MÉTODO DE CAUSALIDAD DE PÉRDIDAS PERDIDAS INCIDENTE CAUSAS INMEDIATAS
DERRAME DE LA SUSTANCIA PARO DE PROCESO (por daño en la bomba) Contacto dérmico con la sustancia toxica Acto sub-estándares Tomar el grifo con las manos descubiertas
Condiciones sub-estándares Sin Herramienta al alcance para uso inmediato.
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Identificación de Riesgos
Un tanque contenedor del tensoactivo es abierto y se le adapta un grifo, este es utilizado para servirlo en un envase más pequeño y luego ser trasladado al tanque de distribución, de donde será bombeado hacia los cristalizadores. Uno de estos grifos fue mal colocado en el tanque contenedor por el trabajador designado y como consecuencia se desprendió del tanque causando un derrame. El trabajador reaccionó inmediatamente y tomo el grifo con las manos descubiertas y lo volvió a colocar en el orificio del taque. El ese mismo instante la bomba de distribución sufre un daño y deja de bombear y el tensoactivo del taque de distribución también se derrama.
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CAUSAS BÁSICAS
No uso de EPP completo. Falla en asegurar adecuadamente el grifo al tanque. Factores Personales
Sustancia ligeramente toxica. Orden y limpieza deficiente en el lugar. Factores de Trabajo
Falta de conocimiento sobre el peligro que representa la sustancia. Orientación deficiente. Entrenamiento inicial inadecuado.
FALLAS DE CONTROL
Falta de control en el uso y desgate de las herramientas. Normas deficientes del trabajo. Manejo inadecuado de la sustancia. Identificación deficiente de los riegos. Supervisión deficiente. Asignación de responsabilidades conflictivas. Normas y reglas de trabajo no especificado. Cumplimiento inadecuado de las normas de prevención de accidentes. Programa de entrenamiento inicia inadecuado o inexistente.
Fallas en la acción: El trabajador no utilizaba en EPP recomendado en la etiqueta del producto (gafas, guantes y respirador). El trabajador lavo sus manos brevemente, los fabricantes del productos recomiendan que al tener contacto con la piel se enjuague las manos durante 15 minutos. El trabajador responsable de la aplicación del tensoactivo es también responsable de las Centrifugas C. Recomendaciones para mejoras: Se debe crear un puesto de trabajo y asignar una persona la responsabilidad del manejo del tensoactivo. Esta persona deber utilizar el equipo de protección personal recomendado por el fabricante del producto. Ante el trabajador debe recibir formación sobre el riesgo que representa para su salud.
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Identificación de Riesgos
FALLAS Y MEJORAS SITUACIONAL
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PANORAMA DE RIESGO POR PROCESO Es preciso establecer los posibles riesgos en los diferentes ambientes laborales del proceso de producción. Mediante un panorama de riesgos por proceso establecemos los peligros actuales a los que están sometidos los trabajadores en cada puesto de trabajo. Este panorama comprende los riesgos presentes solo instalaciones y maquinarias que están involucradas en el proceso de fabricación del azúcar, y no áreas ajenas al tratamiento del producto y subproductos como talleres, calderas, entre otros. PANORAMA DE RIESGO EN EL PROCESO DE FABRICACIÓN DE AZÚCAR DE CAÑA 1. RECEPCIÓN DE CAÑA
Personal expuesto Operadores de pail- loaders Personal de supervisión y operadores de controles.
Operadores de grúa de descarga.
Personas de mantenimiento.
(Puesto de trabajo: localizado debajo de los controles y torre de descargar).
Personal de supervisión y 2. DESFIBRADOR, MOLINOS, FILTROS otros Y DSM.
Operador de controles
3. ALCALINIZACIÓN, CALENTAMIENTO Y SEDIMENTACIÓN
Personal de supervisión y otros
4. EVAPORADORES
Personal de supervisión y
Riesgos Exposición a polvo y partículas de basura de quemada Calor (radiación solar) Exposición a fuertes ráfagas de vientos Caídas a mismo y a distinto nivel. Exposición a polvo y partículas de basura de quemada Atropellamientos Exposición a polvo y partículas de basura de quemada Caídas a mismo y a distinto nivel Golpes y cortes Exposición a polvo y partículas de basura de quemada Caídas a mismo y a distinto nivel Golpes y cortes Caída de objetos Exposición a ruido y vibraciones Exposición a altas temperaturas (calor) Quemaduras térmicas Caídas a mismo y a distinto nivel Golpes y cortes Exposición a polvo y partículas de basura de quemada Exposición a sustancia químicas (bactericida) Riesgos eléctricos (electrocución) Riesgo de incendio Exposición a ruido y vibraciones Exposición a altas temperaturas (calor) Quemaduras térmicas Golpes Caída de objetos Caídas a mismo y a distinto nivel. Exposición a Calor y Altas Temperaturas.
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la caña
la caña la caña
la caña
la caña toxicas
Identificación de Riesgos
Etapa de Producción
2
5. PURGA O CENTRIFUGACIÓN
Operador de controles Personal de supervisión y otros
6. SECADO, ENFRIADO, TAMIZADO Y ATEMPERAMIENTO
Personal de supervisión y otros
7. EMPAQUE
Empacadores y supervisores
Golpes Caídas por desnivel Riesgo de incendio Exposición a altas temperaturas (calor) Exposición a ruido y vibraciones Caídas a mismo y a distinto nivel Golpes Caídas a mismo y a distinto nivel Exposición a polvo Ventilación deficiente (en especial el área de tolvas) Golpes Riesgo de incendio Riesgos eléctricos Desgarro y aplastamiento (de manos y dedos) con maquinarias empacadoras Iluminación deficiente Ventilación deficiente
Identificación de Riesgos
otros
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3.
Propuesta de mejoras
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3
Propuestas de Mejoras
RIESGOS PRIORITARIOS
Debido a la falta de concientización sobre los riesgos, y del mismo modo la desaparición de una actitud de aceptación hacia el EPP (Equipo de Protección Personal) los trabajadores, en una bajo porcentaje, rechazan el uso constante y permanente del mismo.
Al la vez la ausencia de un estudio de Seguridad y Salud Ocupacional para la identificación de las áreas de peligro impiden a los empleadores actuar con el objetivo de eliminar, reducir o proteger a los empleados cuyo puesto de trabajo presenta riesgos prioritarios.
DESCRIPCIÓN DE LOS RIESGOS PRIORITARIOS Y AREA CRÍTICAS EXPOSICIÓN A ALTAS TEMPERATURAS Y VAPORES El proceso de producción del azúcar conlleva la cocción del jugo extraído de la caña (guarapo), lo que implica el empleo de evaporadores, calentadores, DSM, entre otros que elevan la temperatura dentro de la fabrica, en consecuencia la alta temperatura acondiciona un ambiente caluroso y de alta peligrosidad para los trabajadores.
Propuesta de mejoras
ÁREAS DE EXPOSICIÓN
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EXPOSICIÓN A RUIDO El ruido es un riesgo de origen físico que puede causar sordera profesional en trabajadores expuestos permanentemente a largas jornada de trabajo. Equipos como las picadoras, desfibrador y similares proporcionan un alto nivel de ruido al ambiente dentro de la fabrica y de forma critica en el área de la preparación y molienda de caña, lo que representa para los trabajadores de esa área un riesgos prioritario.
CAÍDAS A MISMO NIVEL Y A DISTINTO NIVEL El piso de los distintos niveles de la fabrica pueden representar posibles riesgos y originar lesiones por caídas, los pisos mojados y el desorden aparentes de herramientas y otros equipos de trabajo como mangueras, pueden ocasionar tropezones y como consecuencias caídas a mismo nivel y a distinto nivel, las probabilidades de accidentes por caídas a distinto nivel (de un piso a otro) se reducen por la presencia de pasamanos el los pasillo y escaleras, aun así no se elimina el riesgo por caídas debidos a otros factores no controlados.
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Propuesta de mejoras
ÁREAS DE EXPOSICIÓN
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DESCARGAR ELÉCTRICAS, ELECTROCUCIÓN E INCEDIOS Contacto con corriente eléctrica Básicamente debido a la ausencia de guardas y tapas de aislamiento de cables de corriente, esto se da más que todos en los diferentes cuartos de controles, en planta eléctrica y otras áreas. Materia que arde Como bagazo, bolsas de plásticos y papel, etc. en áreas como sala de empaque, deposito de azúcar y de bagazo pueden ocasiona incendios.
Propuesta de mejoras
ÁREAS DE EXPOSICIÓN
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CONDICIONES GENERALES DE SEGURIDAD
EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL O EPP CASCO Se da el equipamiento de todo el personal que ingresa a la fábrica con casco, el mismo representa un importante método de prevención de lesiones y protección de cabeza. PROTECTORES AUDITIVOS Se les brinda a todos los trabajadores sus protectores auditivos dependiendo en el departamento que realicen su trabajo. GUANTES Los trabajadores se le brindan sus guantes dependiendo de los trabajos que vallan a realizar en sus labores. MASCARILLA Al personal que tiene que manejar con químicos se le brinda su mascarilla así como también algunos trabajadores que trabajan en la caldera que tienen una exposición constante a partículas de polvo. GAFAS Se les brinda sus protectores visuales a algunos trabajadores que están expuestos a partículas de polvo y sustancias toxicas.
SEÑALIZACIÓN
En la impacción realizada con respecto a las condiciones generales de seguridad encontramos las siguientes señalizaciones:
Mantenerse hidratado (tachos, evaporadores, caldera, centrifugas). Uso obligatorio de redecillas (sala de empaque). Acceso restringido a personal no autorizado (laboratorio, cuarto de controles). Instructivo sobre el uso de los extintores (calderas). Uso obligatorio de casco (en la entrada de la fábrica). Uso obligatorio de protectores auditivos (en la entrada de la fábrica).
Propuesta de mejoras
La señalización nos permita informar o advertir a los trabajadores de determinados riesgos, prohibiciones u obligaciones en materia de seguridad y salud.
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PASILLOS Y ESCALERAS Los pasillos y las escaleras pueden ser causantes de accidentes ya que presentan algunas irregularidades, así mismo los pisos rústicos pueden originar caídas por la presencia de huecos sin tapas. Las escaleras no presentan las medidas reglamentarias, estas siendo un foco de accidente.
PROTECCIÓN DE MAQUINARIA Un porcentaje elevado de las maquinarias están protegidas para no ser ocasión de accidentes. Pero en notable recalcar que durante la reparaciones las guardas de protección son retiradas y no son vueltas a colocar en las maquinas.
VENTILACIÓN E ILUMINACIÓN La ventilación presente en algunos lugares como lo son el deposito no presentan una debida iluminación y ventilación. La mala iluminación puede ser causa de accidentes o golpes, también la mala ventilación hace el lugar de trabajo mas caluroso.
SISTEMA DE EVACUACIÓN
Propuesta de mejoras
La ausencia de un sistema de evacuación y la obstrucción de las posibles salida de emergencia pueden ser ocasionar de pérdidas humanas es recomendable que se crea un sistema de evacuación efectivo y se realicen periódicamente simulacros con todo el personal.
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CAPACITACIÓN Las capacitaciones que se recomendamos en materia de Seguridad y Salud Ocupacional, incluyen temas como: USO OBLIGATORIO DE VESTIMENTA ADECUADA Y EPP Se recomienda realizar capacitaciones sobre normas de seguridad y la importancia del uso del equipo de protección personal dentro de la fábrica con el objetivo de concientizar a los trabajadores sobre los riesgos a los que están expuestos y las consecuencias sobre su salud. RIESGOS POR EXPOSICIÓN A RUIDO Y ALTAS TEMPERATURAS (CALOR) Siendo el ruido y las altas temperaturas uno de los riesgos prioritarios y más críticos es necesario que los trabajadores contratados conozcan las posibles consecuencias a las que se exponen al trabajar en este tipo de ambiente. SEÑALIZACIONES El objetivo de una capacitación en materia de señalización debe ser que los trabajadores sepan reconocer los diferentes tipos de señalizaciones y promover el respeto de las mismas. Se debe tener en cuenta que la señalización no deberá considerarse una medida sustitutoria de la formación e información de los trabajadores en materia de seguridad y salud en el trabajo ni tampoco de las medidas técnicas y organizativas de protección colectiva.
Propuesta de mejoras
PROGRAMAS DE ENTRENAMIENTO INICIAL Todos los trabajadores contratados deben recibir un entrenamiento inicial completo que consta de: Rol o trabajo realizar y reconocimiento del área de trabajo Conocer al supervisor y a los compañeros de trabajo Informar sobre las obligaciones y responsabilidad de y hacia la empresa Programas de riesgo profesional
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CONCLUSIÓN Al finalizar esta actividad práctica hemos llegado a la conclusión de los siguientes puntos importantes: Aunque la cifras demuestran que en la industria azucarera no se dan muchos accidentes, los factores de riesgos son varios y de diferente grados de importancia. Evaluar y prevenir los riesgos es un trabajo de mucha integridad e importancia para evitar accidentes y enfermedades profesionales asociadas a trabajo. Hemos aplicado los conocimientos básicos sobre seguridad y salud ocupacional en esta primera practica en empresa los mismos están contenidos en este informe en donde evaluamos los riesgos asociados al proceso de producción del azúcar de caña en CALESA. CALESA carece de inspectores o un equipo de profesionales en seguridad y salud ocupacional, sin embargo se ve la iniciativa de administración para implementar capacitaciones y la entrega de EPP.
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RECOMENDACIONES Nuestras recomendaciones para el ingenio calesa en materia de salud y seguridad ocupacional para la prevención de riesgo dentro de la empresa son las siguientes: La implementación de un depártanmele de seguridad y salud ocupacional y la ejecución de un sistema de gestión de riesgo. Dictar capacitaciones al personal sobre como debe utilizarse el equipo de protección personal recalcando la importancia del mismo, la conservación de la salud y la protección antes posible accidente.
Los trabajadores deben utilizar la vestimenta adecuada según el trabajo que realicen, el casco debe ser de uso obligatorio para todo aquel que ingrese a la fábrica.
Se debe constar con un sistema de evacuación efectivo y realizar simulacros periódicamente con la participación de todo el personal del ingenio.
Mejorar la iluminación y la ventilación en los depósitos. Se da la necesidad urgente del mantenimiento y reparaciones de las estructuras física de la fábrica.
La implementación de un sistema de señalizaciones que permitan advertir de riesgos a los trabajadores.
Realizar inspecciones periódicas, entrenamiento preventivo y concientización de los peligros presentes.
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BIBLIOGRAFIAS
Enciclopedia de Salud y Seguridad en el Trabajo Guía técnica para la evaluación y prevención de los riesgos relacionados con la Exposición de los Trabajadores al Ruido. Guía técnica para la integración de la prevención de riesgos laborales en el sistema general de gestión de la empresa. Guía técnica para la evaluación y prevención de los riesgos eléctricos. Internet: Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo www.insht.es/ CALESA www.grupocalesa.com
PARA LA EVALUACIÓN
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