PATRON DE SISTEMA Nº: REVISION N°: 1
PÁGINA: 1 / 10 FECHA DE APROBACION TÍTULO:
POLÍTICAS Y DIRECTRICES DE MANTENIMIENTO ÁREA / DEPARTAMENTO:
1. OBJETIVO Definir todos los conceptos y métodos para la elaboración del Plan de mantenimiento. 2. CAMPO DE APLICACION Este patrón deberá ser aplicado en la elaboración del plan de mantenimiento para todos los equipos industriales. 3. DOCUMENTOS REFERENCIADOS DIRECTRICES DE MEDIO AMBIENTE DIRECTRICES DE SEGURIDAD 4. CONCEPTOS BÁSICOS ÁREA FUNCIONAL: Conjunto de sistemas operacionales para la generación de un producto y/o servicio. Ej.: Envasado, Refinería, Servicios Industriales, etc. SECCION: Conjunto de equipos necesarios para realizar una función de una instalación
Ej. Línea de envasado I,
Generación de vapor, Generación de Frio, Blanqueo, Cristalizado etc. Las células son divisiones de las áreas funcionales conforme a los estándares corporativos. EQUIPO: Conjunto de componentes interconectados con el cual se realiza una actividad de una instalación. Ej: Compresor, Llenadora, Posicionador, Separadora Centrifuga, etc. SUB-CONJUNTO: Componentes esenciales en el funcionamiento de una actividad (mecánica/eléctrica)/ etc.) de naturaleza física, que conjugada con otros crea un potencial de realizar un trabajo y es parte del equipo donde se llevan a cabo los intercambios y transformaciones de energía y procesos. Ej. Bombas, Motor eléctrico, etc. PARTE: Todo y cualquier elemento físico no divisible de un mecanismo. Es la parte del equipo donde serán realizados los cambios o reparaciones.
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FAMÍLIA DE EQUIPOS: Equipos con las mismas características constructivas. Ej.: Familia neumática, Familia de Rodamientos, etc. DEFECTO: Anomalía en un equipo o instalación sin impedir el funcionamiento, pero que a corto o largo plazo puede provocar su avería o reducción de la eficiencia, rendimiento o capacidad productiva.
FALLA: Anomalía en un equipo o instalación que interrumpe su funcionamiento. TAG: Código que identifica la localización operacional de un equipo ("direccion"). MANTENIMIENTO: Son todas las acciones necesarias para garantizar que un equipo este en las condiciones ideales y adecuada conservación o para que su estado este de acuerdo a las condiciones específicas de atendimiento y las necesidades de los procesos o calidad del producto, respetando las normativas legales y de seguridad. MP9: Sistema de gestión de mantenimiento 5. CONCEPTOS DE MANTENIMIENTO Tipos de Mantenimiento: MANTENIMIENTO PERIÓDICO: Mantenimiento planificado, con intervenciones y recursos programados, realizada en periodos pre-determinados a los ciclos de utilización del equipo, basados en la vida útil de las partes del equipos. INSPECCION DE RUTA: Inspección periódica planificada, con recursos programados, basados en la verificación de las condiciones de funcionamiento de los equipos pertenecientes a sistemas específicos, para detectar eventuales condiciones anormales de operación, a través de su comparación con los datos y características nominales. INSPECCION PREDICTIVA: Inspecciones planificadas, con reursos programados, basados en la utilización de equipos y herramientas especiales para la medición y monitoriamiento. Con la finalidad de diagnosticar deterioro de las condiciones nominales de operación de equipos e instalaciones. LUBRICACION: Mantenimiento planificado con intervenciones y recursos programados o no, basada en periodos predeterminados o no, de los ciclos de de utilización del equipo. MANTENIMIENTO POR MONITORIAMIENTO PREDICTIVO: Mantenimiento programado, con recursos e intervenciones programadas, basada en en análisis de los resultados de las “inspecciones predictivas”.
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MANTENIMIENTO POR MONITORIAMIENTO DE RUTAS: Mantenimiento programado, con intervención y recursos programados, basada en los análisis de los resultados de las “Inspecciones de Ruta”. MANTENIMIENTO CORRECTIVO: Mantenimiento Programado con intervención y recursos programados, que tiene la función de recuperar completamente las condiciones nominales de operación de los equipos e instalaciones a través de la eliminación de anomalías desde sus causas generadoras.
MANTENIMIENTO DE MEJORIA: Mantenimiento programado, con intervención y recursos programados, que tiene como finalidad adecuar los equipos e instalaciones a nuevas condiciones operacionales, nuevas exigencias de funcionamiento, reducción de costos fijos o variables, que mejoren la calidad intrínseca del producto o ganancia en la eficiencia. MEJORIA DE PROCESOS: Mantenimiento con intervención y recursos programados que tiene como finalidad adecuar los equipos e instalaciones a nuevas condiciones operacionales o nuevas exigencias de funcionamiento. Definida para eventos de mantenimiento que buscan elevar la capacidad productiva o de productividad de los procesos y/o calidad del producto. MEJORI DEL MANTENIMIENTO: Mantenimiento con intervenciones y recursos programados con la función de adecuar equipos e instalaciones a nuevas condiciones operacionales o bien nuevas exigencias de funcionamiento, Definida para eventos de mantenimeinto que buscan aumentar la disponibilidad y vida útil del equipo/ instalación, disminuir el tiempo y facilidad en acciones de mantenimiento, ò disminuir costos. MANTENIMIENTO AUTONOMO – AZUL: Son un conjunto de actividades periódicas de inspección ejecutadas por operadores y que son destinadas a garantizar la calidad intrínseca del producto o a la conservación de los equipos. El objetivo es detectar el deteriro en las funciones de equipos, actuando preventivamente para evitar las fallas. MANTENIMIENTO AUTONOMO ROJO: Son un conjunto de actividades No periódicas resultado de las inspecciones realizadas por los operadores, ejecutadas por los mecánicos y electricistas/instrumentistas de pronto atendimiento (GPA) y que se destinan a garantizar la calidad intrínseca del producto o conservación de los equipos. El objetivo es detectar el deterioro en las funciones de los equipos actuando preventivamente para evitar las fallas. EVENTOS PROGRAMADOS POR MANTENIMIENTO AUTÔNOMO: Mantenimiento programado, con intervenciones y recursos programados basados en las anomalías detectadas en los mantenimientos autónomos y registradas con etiquetas rojas, que por falta de recusrsps o capacidad técnica No pudieron ser eliminadas por lo operadores (etiqueta azules).
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MANTENIMIENTO DE EMERGENCIA: Mantenimiento NO programado ejecutada posterior a la ocurrencia de un defecto o falla con la finalidad de colocar el equipo o sistema en condiciones ideales de producción. Debe ser obligatoriamente asiganado al especialista. ENTRENAMIENTO: Tipo de mantenimiento reado para asignar el tiempo al entrenamiento del personal de mantenimienton. En este caso deberá haber un efectivo control, evaluación emisión de certificado, etc. Por el área de RRHH de Oleica.
Otros conceptos: OPERAÇION: “Tipo de mantenimiento” creado para asignar el tiempo usado en la operación de los equipos por parte del personal de mantenimiento. PLAN DE MANTENIMIENTO: Conjunto de actividades y tareas a ser ejecutadas en los equipos, sistemas e instalaciones describiendo explícitamente los métodos, frecuencias, recursos humanos y materiales necesarios para cada una de ellas. GRADO DE CRITICIDAD: Criterio de evaluación que mide el impacto de la falla o defecto del equipo, sistema o instalación en la calidad del producto, capacidad de producción y productividad del proceso o en el medio ambiente o seguridad industrial. CLASE DE CRITICIDAD: Clasificación de los equipos, según el grado de criticidad, utilizado para establecer la estrategia de mantenimiento para equipos, sistemas o instalaciones. ESTRATÉGIA DE MANTENIMIENTO: Elección de los diversos conceptos de mantenimiento para ser aplicado a equipos, sistemas o instalaciones de acuerdo con su criticidad. 6. RESPONSABILIDAD · La responsabilidad por la definición del grado de criticidad y clase de criticidad de los equipos, sistemas e instalaciones es del Gerente/Superintendente de Mantenimiento. ·
La responsabilidad por la elaboración de la estrategia del plan de mantenimiento
Gerente/Superintendente de Mantenimiento. 7. PROCEDIMIENTO PARA LA DEFINICION DE CRITICIDAD
de la fábrica es del
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La Fabrica deberá listar todos los equipos que hacen parte de las diversas secciones en la “planilla para definición de criticidad” (anexo 1), transfiriendo las puntuaciones y clasificaciones obtenidas a la “matriz de criticidad” (anexo 2) , conforme a las definiciones del anexo 1, La suma de los puntos obtenidos en las columnas del 1 al 8 resultara en el Grado de Criticidad (GC) y la clase de criticidad será definida por: Clase A: GC Mayor o igual a 250 Clase B: GC Entre 100 y 249 Clase C: GC Menor o igual de 99
8. PROCEDIMIENTO PARA LA DEFINICION DE LA ESTRATÉGIA DE MANTENIMIENTO La Unidad deberá luego, listar en la “Planilla de Estrategia de Mantenimiento (anexo 2) de todos los equipos que hacen parte de sus diversos sistemas operacionales sus componentes
y sus respectivos TAG`s, definir la estrategia de
mantenimiento conforme las consideraciones de abajo: EQUIPOS CON CRITICIDAD CLASE A: - Mantenimiento Periódico –planeamiento obligatoria en los casos donde no es aplicable las inspecciones de rutay en los equipos de controle de polución y prevención de accidentes - Inspecciones Predictivas - planeamiento conforme al patrón Técnico que trata de inspecciones predictivas; - Inspeciones de Ruta - planeamiento obligatorio; - Lubrificación - planeamiento obligatorio; - Mantenimiento Autónomo – planeamiento conforme política de mantenimiento autónomo EQUIPOS CON CRITICIDAD CLASE B: - Mantenimiento Periódica - planeamiento a través de análisis de costo beneficio en los equipos de control de polución y prevención de accidentes. - Inspecciones Predictivas - planeamiento conforme Patrón Técnico que trata de inspecciones predictivas; - Inspección de Rutas - planeamiento obligatorio; - Lubrificación - planeamiento obligatorio; - Mantenimiento Autónomo - planeamiento conforme política de mantenimiento autónomo. EQUIPOS CON CRITICIDAD CLASE C:
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- Mantenimiento Periódico - planeamiento a través de análisis de costo/beneficio en los equipos de control de polución y prevención de accidentes. - Inspecciones Predictivas- planeamiento, conforme patrón técnico que trata de inspecciones predictivas; - Inspección de Rutas - planeamiento obligatorio. - Lubrificación - planeamiento obligatorio. - Mantenimiento Autónomo - planeamiento conforme política de mantenimiento autónomo.
9. ELABORACION DEL PLAN DE MANTENIMIENTO Luego de llenar la Planilla de Estrategia de Mantenimiento para cada célula en el MP9-Sistema de gestión de mantenimiento especificando: - número do procedimiento operacional; - tiempo previsto de ejecución de los eventos o actividades - frecuencia en días; - recursos humanos: propios, terceros o contratados temporalmente; - materiales necesarios: especificación técnica, cantidades, unidades, código de proveedor, código de stock. La impresión del plan de mantenimiento podrá ser hecha directamente desde sistema MP9 en consulta de órdenes de servicio o de trabajo, seleccionando el tipo de mantenimiento y el status disponible. El cronograma de mantenimiento podrá ser impreso directamente desde MP9 en calendario de periódicas, seleccionando cada tipo de mantenimiento. Observaciones: El acompañamiento Previsto vs. Realizado del plan de mantenimiento podrá ser hecho directamente desde el calendario de periódicas de MP9. Las modificadores en el plan de mantenimiento deben ser realizadas directamente en el cadastro de OS`s /OT`s en el sistema MP9. 10. FUENTES BÁSICAS DE REFERENCIA Deberán ser consideradas las fuentes básicas de informaciónes técnicas mantenimiento.
para la elaboración del paln de
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- planos corporativos disponibles por el área de Proyectos; - catálogos de equipos y partes; - manuales de operación y mantenimiento de los equipos. - histórico de mantenimiento y de fallas de los equipos. - personal con conocimiento técnico operacional. - proveedores de equipos. - Otras unidades de la compañía. - normas técnicas y de seguridad. - data-sheet; - patrones operacionales.
11. REVISION DEL PLAN DE MANTENIMIENTO El plan de mantenimiento deberá ser revisado periódicamente directamente en el cadastro de OS´s / OT´s en el sistema MP9, o cuando hubiesen modificaciones en lo equipos o instalaciones o aun cuando los niveles de mantenimiento por emergencia estén elevados, tomándose para ello las siguientes consideraciones: · Revisión de la criticidad de los equipos. · Revisión de la estrategia de mantenimiento. · Revisión de de la aplicación de recursos (mano de obra y materiales). · Índice de ocurrencia de cambio de partes y subconjuntos.
12. RELACION DE ANEXOS Anexo 1 – Orientación para la Evaluación de Criticidad Anexo 2 – Planilla para Definición de la Estrategia de Mantenimiento.
Anexos 1 e 2
13. ELABORADORES / REVISORES Ing. José H. Zambrano S. / Ing. Fanny Santeliz 14. APROBADOR
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15. RESPONSABLE José Humberto Zambrano s. Jefe de Mantenimiento Mecánico y Servicios Industriales. Oleica - Acarigua
Anexo 1 ORIENTACION PARA LA EVALUACION DE LA CRITICIDAD MATRIZ DE CRITICIDAD Criticidad = Sumatoria ( Peso x evaluación )
= A – mayor o igual a 250 = B - 100 a 249 = C - 0 a 99
1. Impacto en la producción / calidad del producto Analizando todo el proceso productivo debe evaluarse en caso de falla, el equipo que causa la parada de producción o la disminución de la capacidad productiva o que afecta directamente la calidad del producto. El equipo en este ítem debe ser considerado individualmente sin tomar en cuenta la existencia de otros equipos en stand-byy que será evaluado en el ítem 3. Peso 10 Evaluación:
10 = Alto 05 = Medio 00 = Bajo
2. Impacto en los índices de productividad fabril Analizando los equipos individualmente y su influencia en el proceso productivo, debe evaluarse en aso de falla su influencia en la productividad de los procesos que afectan los índices de producción fabril. Peso: 10
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Evaluación:
10 = Alto 05 = Medio 00 = Bajo
3. Existencia de equipos en stand-by Entiéndase stand-by a aquel equipo instalado y fuera de servicio con características iguales o similares a los equipos primarios y que están disponibles para ser utilizados a través de una maniobra simple y rápida, automatizadas o no y que no causen prejuicios a la capacidad productiva de los procesos o que afecte la calidad del producto. Peso: 5 Evaluación:
00 = Si 10 = No
4. Funcionamiento continúo Se le considera a todo aquel equipo que para un proceso productivo exige su funcionamiento ininterrumpido. Peso: 3 Evaluación:
10 = Si 00 = No
5. Frecuencia de fallas Se debe realizar un análisis estimativo de la frecuencia de las fallas típicas (fallas mas comunes) que ocurren el en equipo en su régimen de trabajo normal. Peso: 2 Evaluacion:
10 = Diversas fallas semanales (más de 1 hora de parada por semana) 05 = Diversas fallas mensuales (más de 2 horas de parada por mes) 00 = Diversas fallas anuales
6. Existencia equipo de reserva (back up) Entiéndase que un equipo de reserva es aquel con características iguales o similares al equipo primario, aprovisionado en almacén u otro local adecuado y que pueda sustituir al primario en caso de averia o disminución de la capacidad productiva de los procesos o que afecte la calidad del producto. Peso: 1
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Evaluación:
00 = Si 10 = No
7. Tiempo medio de reparaciono sustitución (estimativa) Se debe estimar el tiempo medio de reparación del equipo considerando todas las fallas más frecuentes (fallas típicas) a que este pueda estar sujeto. Envasado / Procesos /Servicios Industriales Peso: 1 Evaluación:
01 = 0 a 3 min 04 = 3 a 15 min 07 = 15 a 30 min 10 = más de 30 min
8. Riesgo de Seguridad o Medio Ambiente Debe ser evaluada en caso de que la falla del equipo tenga algún impacto o genere consecuencias que puedan afectar la integridad física de los operadores o perjudique el medio ambiente. Peso: 1 Evaluación:
10 = Si 00 = No