Odlewnictwo Współczesne Polska i Świat 2/2017 by Instytut Odlewnictwa

ODLEWNICTWO WSPÓŁCZESNE POLSKA I ŚWIAT MODERN FOUNDRY POLAND AND THE WORLD

2/2017 ISSN 1898-7257

ANALIZA ROZWOJU SYSTEMÓW DOZOWANIA URZĄDZENIAMI TYPU „ŁYŻKA” STOPÓW ALUMINIUM W ZIMNOKOMOROWYCH MASZYNACH CIŚNIENIOWYCH NOWOCZESNE INSTALACJE EKOLOGICZNE W ODLEWNI CIŚNIENIOWEJ Informacja naukowo-techniczna

Kwartalnik naukowo-techniczny Rocznik 10, nr 2/2017 BADANIA I STUDIA

STUDIES AND RESEARCH

Analiza rozwoju systemów dozowania urządzeniami typu „łyżka” stopów aluminium w zimnokomorowych maszynach ciśnieniowych........5

Analysis of the development of dispensing systems of aluminum alloy "spoon" devices in cold-chamber pressure machines.................5

Nowoczesne instalacje ekologiczne w odlewni ciśnieniowej............................................18

Modern ecological installations in the pressure foundry.................................................18

INFORMACJA NAUKOWO-TECHNICZNA.......................................................21

SCIENTIFIC AND TECHNICAL INFORMATION..............................................21

Ekspresowa informacja naukowo-techniczna z wybranych czasopism............................48

Express scientific and technical information from selected journals..............................48

WYDARZENIA..................................53

EVENTS...........................................53

PUBLIKACJE........................................60

PUBLICATIONS..................................60

Wydawca/Publisher: INSTYTUT ODLEWNICTWA w Krakowie

REDAKTOR NACZELNY/ EDITOR IN CHIEF: Andrzej BALIŃSKI

ZESPÓŁ REDAKCYJNY/TEAM: Jerzy J. SOBCZAK, Piotr DUDEK, Marta KONIECZNA, Katarzyna POTĘPA, Anna SAMEK-BUGNO, Joanna MADEJ PROJEKT OKŁADKI/COVER DESIGN: Katarzyna POTĘPA RADA PROGRAMOWA/PROGRAM BOARD: Zbigniew RONDUDA (Przewodniczący), Mariusz HOLTZER (Z-ca Przewodniczącego), Tadeusz BOGACZ, Józef DAŃKO, Adam TABOR, Andrzej JOPKIEWICZ, Janusz MIKLASZEWSKI, Mariusz URBANOWICZ

ADRES REDAKCJI/EDITORIAL OFFICE: „Odlewnictwo Współczesne – Polska i Świat” 30-418 Kraków, ul. Zakopiańska 73 tel. (012) 26-18-381, fax (012) 26-60-870 http://www.iod.krakow.pl e-mail: joanna.madej@iod.krakow.pl

WSZELKIE PRAWA ZASTRZEŻONE ALL RIGHTS RESERVED Żadna część czasopisma nie może być powielana czy rozpowszechniana bez pisemnej zgody posiadacza praw autorskich. No part of the magazine may be reproduced or distributed without the written permission of the copyright holder.

Printed in Poland ISSN 1898-7257

Badania i studia

ANALIZA ROZWOJU SYSTEMÓW DOZOWANIA URZĄDZENIAMI TYPU „ŁYŻKA” STOPÓW ALUMINIUM W ZIMNOKOMOROWYCH MASZYNACH CIŚNIENIOWYCH ANALYSIS OF THE DEVELOPMENT OF DISPENSING SYSTEMS OF ALUMINUM ALLOY "SPOON" DEVICES IN COLD-CHAMBER PRESSURE MACHINES Wojciech Kowalczyk1, Rafał Dańko2 1 2

Frech Polska sp. z o.o., ul. Powstańców Śląskich 9, 46-320 Praszka AGH – Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Odlewnictwa, ul. Reymonta 23, 30-059 Kraków

Streszczenie W publikacji poddano analizie tradycyjne i automatyczne systemy dozowania stopów aluminium w zimnokomorowych maszynach ciśnieniowych dominujące w europejskim odlewnictwie. Omówiono ogólne cechy istniejących, automatycznych rozwiązań systemów dozowania, charakteryzujące funkcjonalność nowych rozwiązań we współpracy z maszyną ciśnieniową, a także podejmowane działania w zakresie dalszego ich rozwoju. Wprowadzenie Konieczność zalania komory prasowania zimnokomorowej maszyny ciśnieniowej stopem odlewniczym przed każdym cyklem roboczym określa cel, zakres i sposób realizacji czynności dozowania w aspekcie prawidłowego funkcjonowania maszyny ciśnieniowej jako całości oraz jakości uzyskiwanych odlewów. Istnieją dwie zasady rozwiązania automatycznego doprowadzenia metalu do maszyny ciśnieniowej. Pierwsza z nich polega na czerpaniu ciekłego metalu z tygla pieca podgrzewczego za pomocą łyżek oraz

czerpaków i podawaniu go do komory prasowania. Zasada druga polega na bezpośrednim dozowaniu ciekłego metalu z pieca podgrzewczego do komory prasowania maszyny [1−11]. W kontekście czynności objętych procesem technologicznym odlewania ciśnieniowego w zimnokomorowej maszynie odlewniczej można wyodrębnić następujące etapy: 1. zalanie komory prasowania (tulei wlewowej) precyzyjnie ustaloną ilością ciekłego stopu o odpowiedniej temperaturze, 2. przemieszczenie metalu do formy z uwzględnieniem wymaganego zróżnicowania prędkości i ciśnienia (kolejne 3 lub 4 fazy procesu), 3. przetrzymanie odlewu w formie przez czas krzepnięcia i niezbędnego stygnięcia, 4. otwarcie formy i wypchnięcie oraz odebranie odlewu, 5. spryskanie wnęki formy, jej schłodzenie i naniesienie powłoki antyadhezyjnej, 6. zwarcie formy. Wykazano, w wyniku wieloletniej praktyki przemysłowej, że każdy z podanych

Odlewnictwo Współczesne

etapów procesu odlewania ma bezpośredni wpływ zarówno na jakość odlewu, jak i na wydajność produkcji, stąd postrzeganie procesu jako całości powinno uwzględniać ujęcie synergiczne jego etapów składowych, którego efekt końcowy można obrazowo określić jako iloczyn dokładności i efektywności wszystkich elementarnych kroków procesowych. Do głównych cech istniejących rozwiązań systemów dozowania, charakteryzujących funkcjonalność nowych rozwiązań we współpracy z maszyną ciśnieniową, należą: –– powtarzalność ilościowa – bardzo ważna cecha systemu, która wymaga, aby w kolejnych cyklach kolejne dawki metalu były jak najbardziej do siebie zbliżone wagowo. Jest to wymóg traktowany jako krytyczny w przypadku maszyn sterowanych w czasie rzeczywistym, przy wykorzystaniu wielo-punktowych profili prędkości ruchu tłoka prasującego i hamowania, –– stabilność temperaturowa – wymagająca takiej kontroli zjawisk cieplnych w układzie: dozownik − ciekły metal − czynności operacyjne, aby kolejne dawki metalu miały możliwie zbliżoną temperaturę, –– powtarzalność cyklu – wymagająca precyzyjnego sterowania czasem oraz powtarzalności rozpoczęcia i zakończenia zalewania komory poprzedzającego realizowane w maszynie kolejne fazy procesu prasowania (spiętrzanie, przetłaczanie, prasowanie metalu), –– czas zalewania – cecha, która determinuje czas konieczny do zalania komory zadaną porcją metalu. Tutaj sprawa jest bardziej złożona, gdyż nie zawsze najkrótszy czas oznacza, że jest najlepszy dla efektu procesu. Ważne jest, gdy to jest możliwe, maksymalne skrócenie czasu z punktu widzenia technologii, tak aby czas ten zależał od decyzji inżyniera procesu, a nie wynikał z ograniczeń metody/urządzenia, –– czas upływający od uruchomienia cyklu pracy maszyny do pierwszego zalania komory.

–– czas pełnego cyklu urządzenia − cecha szczególnie ważna przy ekstremalnie krótkich czasach cyklu maszyny odlewniczej. W tym przypadku chodzi o to, aby ogólny czas cyklu urządzenia zalewającego nie powodował wydłużenia ponad konieczne zalewanie komory czasu cyklu maszyny czy gniazda. Urządzenie zalewające ma działać jakby w tle czasu działania całego gniazda i minimalnie wpływać na jego wydajność. Istnieje ponadto wiele innych cech, których występowanie składa się na całościową ocenę urządzenia realizującego proces dozowania metalu. Można tutaj dodatkowo wymienić: –– obecność i ilość tlenków oraz innych zanieczyszczeń w dozowanym stopie, –– możliwość uzupełniania ilości stopu w piecu ogrzewczym bez przerywania pracy maszyny, –– częstotliwość, stopień skomplikowania i pracochłonność wymaganych czynności obsługowo/konserwacyjnych, –– trwałość (żywotność) kluczowych elementów systemu, –– energochłonność ogólna − oznaczająca sumaryczne zużycie energii elektrycznej lub gazu (grzanie), elektrycznej (napędy) oraz sprężonego powietrza, –– stopień skomplikowania konstrukcji urządzenia, przekładający się na łatwość diagnozowania i usuwania awarii, –– możliwość wpływania na realizację procesu dozowania poprzez elastyczne parametry układu sterowania. Analiza rozwiązań systemów dozowania stopów aluminium w zimnokomorowych maszynach ciśnieniowych W kolejności rozwoju historycznego i technicznego kolejne generacje rozwiązań systemów dozowania stopów aluminium stosowane w zimnokomorowych maszynach ciśnieniowych można scharakteryzować następująco:

Odlewnictwo Współczesne

1. Zalewanie ręczne Zalewanie ręczne, jako historycznie najstarsze rozwiązanie dozowania stopów aluminium w zimnokomorowych maszynach ciśnieniowych, jest nadal stosowane w odlewniach o niskim poziomie wyposażenia, ale również dość często występuje w nowoczesnych odlewniach, przy produkcji realizowanej na „starych” maszynach bądź w przypadku odlewania bardzo krótkich serii z nietypowych stopów. Podczas zalewania ręcznego operator maszyny nabiera specjalnie dobraną „chochlą” odpowiednią dawkę metalu, zalewa nią komorę, po czym inicjuje start procesu odlewania. Na pewno w skali przemysłowej nie jest to rozwiązanie godne polecenia i rozwojowe, jednak może być przydatne przy produkcji bardzo krótkich serii czy też odlewaniu próbek, wzorów lub prototypów. Ocena tego systemu dozowania, niezbyt wysoka pod względem poziomu nowoczesności, wykazuje jednak sporo zalet, a niekiedy nawet elementy przewagi nad innymi metodami. Do zalet można zaliczyć: –– niski koszt urządzeń poza maszyną ciśnieniową, do uruchomienia produkcji wystarczy zakup pieca podgrzewczego, –– krótki czas dozowania metalu, –– elastyczność i łatwość dostosowania czynności dozowania do zmiennego czasu cyklu maszyny, –– możliwość stosowania dowolnego stopu odlewniczego zarówno Al, jak i Zn, Sn, Cu, –– możliwość zapewnienia trzech wymaganych powtarzalności (ilościowej, temperaturowej i powtarzalności cyklu) − w przypadku zatrudnienia doświadczonego operatora, –– czas rozpoczęcia procesu. Wady systemu dozowania ręcznego wynikają z następujących niedogodności: –– konieczność pozyskania operatora maszyny o odpowiednich predyspozycjach i doświadczeniu, co ogranicza potencjalne zalety metody w kwestiach do-

tyczących cechy powtarzalności i niezawodności funkcjonowania, –– brak możliwości utrzymania ciągłego wysokiego tempa produkcji odlewów z powodu niewydolności systemu dozowania z przyczyn naturalnych operatora (spadek koncentracji w drugiej fazie dnia roboczego, zmęczenie, przerwy na potrzeby fizjologiczne), –– duże ryzyko i zagrożenie wypadkowe, praca w środowisku wysokiej temperatury, niebezpieczna oraz mocno obciążająca fizjologię człowieka, –– ograniczenia wagowe ilości dozowanego metalu i spadek dokładności dozowania w górnym zakresie dopuszczalnej masy porcji metalu (max. 10 kg). 2. Systemy znane jako „automatyczna łyżka zalewowa” Automatyczna łyżka zalewowa jest w obecnym czasie najbardziej rozpowszechnionym rozwiązaniem systemów dozowania stopów aluminium w zimnokomorowych maszynach ciśnieniowych. Ten system jest stosowany zarówno przez odlewnie o bardzo wysokim poziomie technologicznym w produkcji skomplikowanych i odpowiedzialnych odlewów (np. bloków silników, obudów skrzyń biegów itp.), jak i przez odlewnie ciśnieniowe niespełniające warunków tego poziomu. Jest to rozwiązanie niezwykle popularne i praktycznie dominujące na rynkach azjatyckich czy też północno-amerykańskim, doceniane również w Europie. Wielu azjatyckich producentów maszyn odlewniczych niejako integruje mechanicznie łyżkę zalewową z maszyną, czyniąc z nich jeden zespół. Sprawdza się to rozwiązanie zarówno w produkcji wielkoseryjnej, jak i przy odlewaniu krótkich serii. Dozowanie łyżkowe (czerpakowe) może charakteryzować się następującymi cechami konstrukcyjnymi: –– czerpakiem przesuwnym z zaworem zamykającym umieszczonym w dnie, –– czerpakiem przesuwnym i przechylnym, w którym wielkość porcji meta-

Odlewnictwo Współczesne

lu uzależniona jest od kąta nachylenia czerpaka, –– czerpakiem przechylnym, zamocowanym na piecu lub na ruchomym przegubie. Praktycznie każdy producent maszyn odlewniczych ma w swojej ofercie kilka różnych modeli automatycznych łyżek zalewowych, dostosowanych do typoszeregów oferowanych maszyn ciśnieniowych. Dodatkowo na rynku obecnych jest wielu niezależnych producentów oprzyrządowania odlewniczego, którzy również oferują tego typu urządzenia. Coraz częściej spotykane jest, zwłaszcza w nietypowych aplikacjach, stosowanie robota występującego w roli pełniącej tradycyjnie funkcję łyżki zalewowej, co dodatkowo znacznie poszerza krąg możliwych dostawców, których szacunkowa liczba obejmuje ponad kilka setek potencjalnych oferentów tej technologii dozowania metalu. W sensie mechanicznym zasada działania automatycznej łyżki zalewowej jest zbliżona do zalewania ręcznego, przy czym cały cykl dozowania urządzenie wykonuje w cyklu automatycznym. Łyżka (chochla) zamocowana do ramienia urządzenia zanurzana jest w ciekłym metalu, tak aby jej pojemność robocza została całkowicie wypełniona stopem. Następnie, za pomocą określonego mechanizmu, łyżka jest unoszona nieco powyżej poziomu metalu i przechylana o zadany kąt, którego wartość determinuje ilość metalu pozostającego w łyżce i określającego wielkość dozy (porcji) wprowadzanej do komory prasowania. W ramach dysponowanej pojemności roboczej łyżki można uzyskać kilka wartości objętości dozowanego metalu, przez odpowiednią regulację nastaw kąta jej przechylania. Kolejnym elementem cyklu jest ruch ramienia z łyżką w kierunku komory prasowania, który jest zazwyczaj podzielony na kilka połączonych szeregowo przemieszczeń składowych o zróżnicowanej często prędkości ruchu (liniowej lub kątowej). W pozycji końcowej, nad otworem zalewowym komory prasowania następuje opróżnianie łyżki poprzez jej obrót inicjowany na sygnał od sterowania maszyny przekaza-

ny do sterownika łyżki. Szybkość obrotu łyżki, a zatem szybkość zalewania komory, można regulować w szerokim zakresie wartości. Sygnał uruchamiający ruch tłoka prasującego i kolejne fazy procesu jest podawany do systemu sterowania maszyny dopiero po całkowitym opróżnieniu łyżki, po czym łyżka wraca do pozycji wyjściowej nad piec. W tej pozycji odbywa się czyszczenie łyżki poprzez jej obrót o 180 stopni (do góry dnem), co powoduje pozbycie się z jej wnęki resztek zakrzepniętego już i utlenionego metalu. Co pewien czas zasób metalu w piecu jest uzupełniany przez dolanie z kadzi w piecach podtrzymujących lub dołożenie gąsek i złomu w piecach topialno-podtrzymujących). Ramię łyżki w otoczeniu czerpaka jest wyposażone w zestaw sond kontaktowych pozwalających, przez proste zamykanie obwodu elektrycznego przez ciekły metal, gdy sonda zagłębi się poniżej jego powierzchni swobodnej na każdorazowe określenie aktualnego poziomu metalu przed rozpoczęciem napełniania łyżki. Ramię wyposażone jest zazwyczaj również w tzw. sondę awaryjną, która ma zapobiec zanurzeniu ramienia w ciekłym metalu na wypadek awarii sond poziomu metalu. Przykładowe rozwiązanie łyżki dozującej przedstawiono na rysunku 1, natomiast łyżki z zestawem sond kontaktowych umieszczonych na ramieniu konstrukcji nośnej – na rysunku 2. Dobór typu i wielkości urządzenia oraz łyżki do danej maszyny, a następnie odlewu dokonywany jest na podstawie kilku kryteriów uwzględniających: 1. rozwiązanie mechaniczne, 2. wielkość nośność,

(rozmiary

geometryczne),

3. czas cyklu „na sucho”, 4. sterowanie. W kolejności podanych kryteriów można podać następujące, przykładowe ich implementacje: Rozwiązanie mechaniczne Na rysunkach 3−6 przedstawiono widoki i podział rozwiązań mechanicznych dozowników metalu, które obejmują

Odlewnictwo Współczesne

urządzenia o konstrukcji: bramowej (rys. 3 i 4), ramieniowej (rys. 5 i 6) oraz rozwiązania specjalne, np. z zastosowaniem robota (rys. 7 i 8).

Rys. 4. Widok zespołu automatycznej łyżki w rozwiązaniu konstrukcji bramowej na stanowisku odlewania firmy COLOSIO [12]

Rys. 1. Przykładowe rozwiązanie czerpaka łyżki dozującej firmy SPESIMA [12]

Rys. 5. Widok zespołu automatycznej łyżki w rozwiązaniu konstrukcji ramieniowej firmy FRECH [12]

Rys. 2. Przykład zestawu sond kontaktowych umieszczonych na ramieniu konstrukcji nośnej dozownika [12]

Rys. 3. Widok zespołu automatycznej łyżki w rozwiązaniu konstrukcji bramowej firmy SPESIMA [12]

Rys. 6. Widok zespołu automatycznej łyżki w rozwiązaniu konstrukcji ramieniowej w gnieździe odlewania ciśnieniowego firmy FRECH [12]

Odlewnictwo Współczesne

Rys. 7. Widok zespołu automatycznej łyżki w rozwiązaniu specjalnym z zastosowaniem robota firmy KUKA [12]

Rys. 8. Zbliżenie fragmentu ramienia robota z zespołem automatycznej łyżki firmy KUKA [12]

Wielkość (gabaryty, dostępne parametry geometryczne i użytkowe)

–– zintegrowane funkcjonalnie ze sterowaniem maszyny ciśnieniowej, oceniane jako wygodne i tańsze, ale mało elastyczne,

Wielkość (gabaryty, dostępne parametry geometryczne i użytkowe) jest charakteryzowana przez podanie: –– wartości ograniczeń wymiarów liniowych i kątowych ruchów w poszczególnych osiach (np. skok dojazdu w osi X, długość promienia obrotu, kąt odchylenia), –– nośność − maksymalna masa pełnej łyżki, którą dane urządzenie dozujące może operować. Czas cyklu „na sucho” Czas cyklu „na sucho”, zazwyczaj nazywany czasem biegu jałowego, oznacza sumaryczny czas czynności realizowanych przez mechanizmy urządzenia dozującego w trakcie symulacji jego pracy bez faktycznego podawania metalu do komory maszyny ciśnieniowej. Przyjmuje się, że im mniejsza jest maszyna ciśnieniowa i krótszy czas jej cyklu, tym większą uwagę należy zwrócić na dobór urządzenia dozującego i jego cyklu roboczego, tak aby nie powodowało wydłużenia cyklu maszyny ciśnieniowej ponad niezbędne minimum. Sterowanie Sterowanie w systemach dozowania może występować głównie w dwóch odmianach rozwiązań, określanych jako:

–– niezależne od maszyny ciśnieniowej i funkcjonujące autonomicznie (tzw. Stand Alone), sprzężone z nią jedynie za pomocą interfejsu. Przez użytkowników jest oceniane jako mniej wygodne, zazwyczaj nieco droższe, ale bardziej elastyczne − dające się łatwo zamienić na inne lub przenieść do obsługi dozowania metalu w innej maszynie. Niezależnie od tego, że objętość dozy porcji metalu może podlegać zmianie przy danej nominalnej objętości łyżki za pomocą kąta odchylenia czaszy czerpaka od poziomu to dla danej wielkości urządzenia. Dostępne są różnej wielkości czerpaki oferowane w bardzo szerokim zakresie maksymalnej pojemności, dostępne są rozwiązania od pojemności maksymalnej nawet poniżej 0,2 kg do znacznie powyżej 50 kg, co całkowicie pokrywa zakres konieczny do prowadzenia procesu odlewania na maszynach odlewniczych o sile zwierania od 100 do 4400 T (1,0–44,0 MN). Zasadą optymalnego doboru czerpaka jest takie wypełnienie robocze metalem, które mieści się pomiędzy 40% a 80% jego maksymalnej pojemności. Wypełnienie mniejsze niż 40% zwiększa spadek temperatury stopu na drodze od

Odlewnictwo Współczesne

pieca do komory zalewowej, a dodatkowo zwiększa ilość tlenków powstałych na powierzchni stopu w czerpaku. Z kolei wypełnienie powyżej 80% pojemności maksymalnej wymusza wolny ruch łyżki, aby nie następowało rozlewanie stopu podczas ruchu w kierunku komory. Możliwe jest również wykonanie łyżek dedykowanych dla danego odlewu (dozy), co ma tę zaletę, że zastosowanie optymalnej wielkości łyżki pozwala uzyskać nominalną dokładność dozowania, ograniczyć straty ciepła oraz zanieczyszczanie stopu, a także skrócić czas cyklu urządzenia dozującego. Na rysunku 9 przedstawiono przykładowe kształty czerpaków zapełnianych przez całkowite zanurzenie do metalu z otwartą do otoczenia powierzchnią metalu, które są przeznaczone dla różnych maszyn ciśnieniowych oraz typoszereg 9 czerpaków tego samego rodzaju dla maszyn o różnej wielkości.

Zalety automatycznych łyżek z czerpakami dozowników zapełnianych przez całkowite zanurzenie metalu: –– stosunkowo niskie koszty: urządzenia i eksploatacji, –– prosta budowa, łatwa konserwacja i zazwyczaj łatwe naprawy, –– krótki czas zalewania komory, –– możliwość niemal idealnego zsynchronizowania z cyklem maszyny, co jest optymalne z punktu widzenia czasu cyklu maszyny, –– łatwa implementacja nawet w odlewniach o niskim poziomie technicznym oraz ułatwiona integracja z maszynami odlewniczymi starszej generacji poprzez prosty interfejs, –– mała liczba specjalizowanych części zamiennych i eksploatacyjnych tzw. dedykowanych, –– bardzo duży wybór urządzeń dedykowanych dla wszelkich możliwych typów i wielkości maszyn odlewniczych, z wielkością porcji dozowanego metalu od 0,1 do ponad 50 kg, dla stopów Al, ale również Cu, Sn, Pb i Zn. Wady rozwiązań omawianego typu: –– wraz z metalem nabierane są znajdujące się na jego powierzchni zanieczyszczenia, –– występują duże straty temperatury metalu od chwili nabrania do opróżnienia; metal przenoszony w otwartej łyżce wymaga większego przegrzewania stopu, co pogarsza jego jakość (zwiększa stopień utlenienia) i powoduje straty, zwiększa energochłonność procesu, –– pojawia się problem z powtarzalnością dozy, występują odchylenia od wartości nominalnej o 3−5%, zazwyczaj ok. 4%,

Rys. 9. Przykładowe kształty czerpaków zapełnianych przez całkowite zanurzenie do metalu z otwartą do otoczenia powierzchnią metalu firm PYROTEK oraz NI&M [12]

–– zwiększone zagrożenie dla obsługi, z uwagi na przenoszenie metalu w otwartej łyżce i napełnianie z otwartego pieca, –– duże straty energii cieplnej i konieczność jej kompensacji przez zwiększony

Odlewnictwo Współczesne

pobór mediów, wywołane koniecznością odsłonięcia znacznej powierzchni metalu na czas napełniania łyżki. Ta wada nie występuje w niezbyt często stosowanych rozwiązaniach pieców z automatycznie otwieranymi/rozsuwanymi klapami oraz w piecach zamkniętych z „kieszenią” czerpalną, –– potencjalnie stosunkowo pracochłonne dostosowanie (modyfikacja parametrów programu, testy, wymiana czerpaka) cyklu łyżki do nowej formy odlewniczej/odlewu (inna komora zalewowa, inne położenie otworu zalewowego, duża zmiana w ilości dozowanego metalu), –– ewentualna konieczność stosowania specjalnych rynien, po których metal spływa z łyżki do komory prasowania, np. w sytuacji stosowania krótkich komór lub gdy występuje ryzyko kolizji łyżki (czerpaka) z płytą stałą maszyny, –– wydłużony czas uruchomienia pierwszego cyklu po rozpoczęciu lub wznowieniu produkcji. Cykl pracy urządzenia dozującego, który jest zazwyczaj podzielony na kilka połączonych szeregowo przemieszczeń składowych o zróżnicowanej często prędkości ruchu jest taktowany opóźnieniami czasowymi ich włączania w celu uzyskania optymalnego momentu i czasu zalewania komory. Przy pierwszym cyklu lub jego wznowieniu albo wówczas, gdy czas cyklu maszyny jest zmienny (np. podczas wystąpienia jakiejś operacji ręcznej) cykle pracy maszyny i urządzenia dozującego mogą się „rozminąć”, co wydłuża całkowity cykl pracy maszyny ciśnieniowej. 3. Systemy specjalne Poza systemami czerpakowymi (łyżkowymi) stosowane są też rozwiązania specjalne. Firma MULLER WEINGARTEN (której technologie odlewnicze przejęła w 2007 r. firma OSKAR FRECH) od końca lat 70. XX wieku rozwijała unikatowy system dozowania metalu do komory prasowania maszyny, będący integralnym i zasadniczym

elementem większego systemu nazwanego VACURAL (rys. 10−13). Jest to metoda odlewania ciśnieniowego z bardzo „niską próżnią” (≤ 30 mbar) uzyskiwaną zarówno w formie odlewniczej, jak i w komorze prasowania, co pozwala wytwarzać odlewy o bardzo niskim indeksie gęstości (do 0,5), praktycznie wolne od porowatości gazowej i zanieczyszczeń stopu (np. wydzieleń tlenków). Była to pierwsza metoda pozwalająca produkować masowo wysokociśnieniowe odlewy nadające się do obróbki cieplnej czy dające się spawać. Kluczowym elementem tej technologii, który odróżnia ją od dość powszechnych systemów odlewania z „próżnią”, był w istocie bardzo prosty, oparty na zasadzie naczyń połączonych, „mechanizm” zasysania ciekłego aluminium do komory prasowania w miarę obniżania ciśnienia (odsysania gazów) w formie i komorze prasowania (jest to w pewnym uproszczeniu odwrócenie idei pieca dozującego systemu WESTOMAT, gdzie zwiększamy ciśnienie powietrza w szczelnym piecu, aby podnieść poziom metalu w rurze wznoszącej). Dzięki czemu w jednym kroku procesu uzyskiwano dwie istotne korzyści: 1. Znaczące obniżenie ciśnienia (a zatem ilości) gazów w formie odlewniczej i komorze prasowania, a więc i znaczące zmniejszenie „zagazowania” odlewu. Istotna jest tutaj nie tyle sama wartość uzyskiwanego podciśnienia, gdyż na rynku dostępne są systemy pozwalające uzyskiwać niższe jego wartości, ale czas działania. W systemie VACURAL gazy odsysane są z formy i komory prasowania nie tylko po zainicjowaniu procesu odlewania po przysłonięciu przez poruszający się tłok otworu zalewowego komory (czyli część 1. fazy i całą 2. fazę ruchu tłoka), ale od momentu potwierdzenia przez maszynę zamknięcia formy poprzez zalewanie komory metalem aż po 1. i 2. fazę ruchu tłoka, jest to więc czas kilkukrotnie dłuższy, co pozwala znacznie dokładniej ewakuować − oprócz powietrza − również gazowe produkty rozkładu środka oddzielającego, smaru do tłoka oraz gazów rozpuszczonych w ciekłym stopie.

Odlewnictwo Współczesne

2. Spokojne i kontrolowane zalanie komory prasowania ciekłym stopem zawierającym tylko taką ilość zanieczyszczeń, jaka obecna była w piecu podtrzymującym (w którym stop może być okresowo rafinowany), gdyż podczas zalewania nie powstają nowe tlenki, a nawet dochodzi do spadku zawartości gazów rozpuszczonych w metalu. Cechą szczególną tego rozwiązania jest umiejscowienie pieca podtrzymującego poniżej komory prasowania, również otwór zalewowy komory umieszczony jest na dole od strony pieca. Pomiędzy wnęką pieca a otworem zalewowym komory poprowadzona jest ogrzewana elektrycznie izolowana ceramiczna rura, której jeden koniec wprowadzony jest do komory zalewowej (na tyle głęboko, aby nie doszło do kolizji z przemieszczającym się tłokiem), a drugi zanurzony jest w kąpieli metalowej. W uproszczeniu sekwencja odlewania w procesie VACURAL składa się z następujących kroków:

Rys. 10. Schematyczne przedstawienie kluczowych elementów systemu VACURAL: 1 − piec podtrzymujący, 2 − rura wznoszenia metalu, 3 − komora prasowania, 4 − tłok prasujący, 5 − płyta stała maszyny odlewniczej, 6 − ciśnieniowa forma odlewnicza − stała połowa, 7 − zawór próżniowy układu podciśnieniowego, 8 − ciśnieniowa forma odlewnicza − ruchoma połowa, 9 − wnęka formy, 10 − zawór, 11 − pompa próżniowa, 12 − zbiornik próżniowy [12]

–– zwarcie formy ciśnieniowej, –– otwarcie zaworu systemu próżniowego, start obniżania ciśnienia w formie i komorze prasowania, –– po uzyskaniu krytycznej wartości podciśnienia metal z pieca poprzez rurę wznoszenia zaczyna zalewać komorę prasowania, –– po zadanym czasie i po uzyskaniu zadanego podciśnienia, co determinuje wielkość dawki metalu, inicjowany jest ruch tłoka prasowania zgodnie z zadanym profilem prędkości, –– proces spiętrzania metalu w komorze, wypełnienie układu wlewowego oraz zalanie odlewu przebiega standardowo,

Rys. 11. Przykładowe stanowisko odlewania w technologii VACURAL, maszyna odlewnicza FRECH, piec podtrzymujący MELTEC [12]

–– oprogramowanie sterujące maszyną analizuje przebieg procesu wypełnienia i dokonuje ewentualnych korekt w czasie pobierania metalu w następnym cyklu (aby skompensować zmianę poziomu metalu w piecu podtrzymującym).

Odlewnictwo Współczesne

Na podobnej zasadzie działa system NoX firmy IDRA będący adaptacją systemu VACURAL z pominięciem kilku chronionych patentami rozwiązań. Na przestrzeni dziesiątków lat rozwoju technologii odlewania pod ciśnieniem stosowano wiele rozwiązań podawania metalu do komory prasowania w maszynach zimnokomorowych. Część z nich ewoluowała w systemy aktualnie dostępne na rynku, część z nich natomiast została wyparta przez nowe lub udoskonalone rozwiązania alternatywne.

Rys. 12. Schemat doprowadzenia metalu do komory prasowania w technologii VACURAL: 1 − komora prasowania, 2 − rura wznoszenia metalu, 3 − izolacja termiczna z systemem grzania, 4 − tłok prasujący, 5 − elementy uszczelniające tłoczysko, 6 − system mocowania rury do komory [12]

Rys. 13. Komora prasowania z rurą wznoszenia, systemem mocowania i tłokiem [12]

Jednym z takich systemów był opracowany przez firmę BŰHLER dozownik ciekłego metalu typu FILLMAT, przedstawiony schematycznie na rysunku 14. Układ kinematyczny dozownika przypomina rozwiązania prostowodowe stosowane w aparatach kreślarskich. Układ prostowodowy zapewnia pionowe położenie ramienia z przymocowanym do niego czerpakiem zarówno w czasie pobierania ciekłego metalu, jak również w czasie jego przenoszenia do maszyny ciśnieniowej i dozowania, co eliminuje rozbryzgi i straty ciekłego metalu. Zapełnianie tygla następuje od dołu, w wyniku jego częściowego zanurzenia (poniżej powierzchni swobodnej metalu), co ogranicza zabieranie metalu zanieczyszczonego tlenkami. Głębokość zanurzenia tygla jest regulowana za pomocą elektrod, znajdujących się w ciekłym metalu i zwieranych podczas jego pogrążania w ciekłym metalu. Umożliwia to wpuszczenie do tygla różnej ilości metalu, stosownie do potrzebnej jego objętości dozowanej do komory prasowania maszyny ciśnieniowej.

Odlewnictwo Współczesne

go się po poziomej szynie nośnej z zamocowaną wzdłuż niej zębatką. Systemy z napędem pneumatycznym zostały całkowicie wyparte przez rozwiązania z napędami elektrycznymi.

Rys. 14. Schemat dozownika z tyglem zatyczkowym typu FILLMAT [2]

Na rysunku 15 przedstawiono schemat dozownika czerpakowego VS typu ALL firmy ITALPRESSE. Dozownik ma czerpak umocowany na końcu ramienia obrotowo-przegubowego. Głębokość zanurzenia czerpaka jest sterowana automatycznie. Zbliżone rozwiązania są aktualnie często oferowane przez azjatyckich producentów maszyn odlewniczych.

Rys. 15. Schemat dozownika czerpakowego VS typu ALL z obrotowo-przegubowym ramieniem czerpaka [2]

Rys. 16. Schemat dozownika czerpakowego typu CAM z pionowym wciągnikiem i poziomym transportem czerpaka. Oznaczenia: A, B, C, D – wymiary gabarytowe; 1 – zanurzanie czerpaka w metalu, 2 – podnoszenie do położenia transportowego, 3 – przenoszenie, 4 – opuszczanie i dozowanie [2]

Automatyczny dozownik czerpakowy typu ADC-7, będący doskonałym przykładem łyżki zalewowej o konstrukcji bramowej, dostosowany do współpracy z różnymi typami maszyn ciśnieniowych, został wykonany w Instytucie Odlewnictwa. Schemat dozownika przedstawiono na rysunku 17. Dozownik przemieszcza się po ramie głównej (1) rozpiętej między wspornikiem (3) a kolumną (2), znajdującą się w bezpośrednim otoczeniu komory prasowania (4) maszyny ciśnieniowej. Dozownik czerpakowy (5) jest przymocowany do płyty wspornikowej (6), łączącej prowadnice kolumnowe (7) i zębatkę napędową (8), za pomocą której jest podnoszony i opuszczany. Wzdłużne przemieszczanie zespołu czerpaka jest realizowane za pomocą wózka jezdnego (9).

Dozownik czerpakowy typu CAM (rys. 16) charakteryzuje się zamocowaniem czerpaka do tłoczyska pionowego wciągnika pneumatycznego przemieszczające-

Odlewnictwo Współczesne

i ulega stałemu wzbogaceniu zarówno w aspekcie lepszych osiągów parametrów technicznych, jak również dotyczących kompatybilności ich systemów sterowania z nowoczesnymi maszynami ciśnieniowymi. Literatura 1. Białobrzeski A.: Odlewnictwo ciśnieniowe. Maszyny, urządzenia i technologia. PWN Warszawa, 1992. Rys. 17. Schemat dozownika typu ADC-7 produkcji Instytutu Odlewnictwa w Krakowie [1]. Opis w tekście

Podsumowanie Stosowanie systemów dozowania stopów aluminium w zimnokomorowych maszynach ciśnieniowych w postaci automatycznych łyżek zalewowych nie wydaje się tracić na znaczeniu, zwłaszcza w maszynach małej i średniej wielkości. Praktyczny bilans zalet i wad stosowanych obecnie rozwiązań i dalsze doskonalenie konstrukcji, zwłaszcza rozwój systemów sterowania, czyni je przydatnymi i kompatybilnymi nawet z nowymi generacjami maszyn ciśnieniowych. Stosowane systemy będą nadal powszechnie stosowane, gdyż w wielu przypadkach ich wady mają dla odlewni drugorzędne znaczenie, podczas gdy zalety zniechęcają do innych rozwiązań, zwłaszcza bardziej kosztownych. W obszarze europejskim będą nadal uznawane za pierwszy etap automatyzacji ręcznie obsługiwanych gniazd odlewniczych, co pozwoli im zachować aktualny udział w rynku. Inna perspektywa rysuje się w zakresie systemów dozowania stopów aluminium do dynamicznie zwiększającej się grupy dużych maszyn ciśnieniowych, w których większość wymienionych wad może wywołać negatywne skutki technologiczne (wydłużenie cyklu, spadek temperatury metalu, utlenianie), ekonomiczne (straty metalu, duża energochłonność) i ekologiczne (zagrożenia BHP). W tym przypadku rozwiązaniem będzie stosowanie pieców dozujących, wypierających omówione rozwiązania dozowania, których oferta już obecnie jest szeroka

2. Dańko J.: Maszyny i urzadzenia do odlewania pod ciśnieniem. AGH Uczelniane Wydawnictwa Naukowo-Dydaktyczne, Kraków 2000. 3. Ragan E. i inni: Latie kovov pod tlakom. Presom 2007. 4. Dańko J., Jędrzykiewicz Z.: Stanowisko doświadczalne do badania zjawisk przepływowych w procesach ciśnieniowego zapełniania formy odlewniczej. Archiwum Odlewnictwa, 2006, Rocznik 6, nr 18, tom II, s. 301−306 5. Dańko J., Stojek J., Dańko R.: Model Testing of Casting Process in Cold-Chamber Die Casting Machine. Archives of Metallurgy and Materials, 2007. Vol 52, issue 3, pp. 503−533. 6. Dańko J., Dańko R., Stojek J.: Cognisable effect of model investigations of die casting processes. Foundry Engineering, 2008, vol. 8, special issue 1, pp. 57−62. 7. Dańko J., Dańko R., Lelito J.: Modelling of flow phenomena in the process of filling the die mould – an application of the Nova Flow Program. Foundry Engineering, 2008, vol. 8, special issue 4, pp. 31−36. 8. Dańko J., Stojek J., Dańko R.: Model testing of casting process in cold-chamber die casting machine. Archives of Metallurgy and Materials, 2007, vol. 52, issue 3, pp. 503–513. 9. Dańko J. Dańko R., Stojek J., Górny M.: Filling the model die casting mould – analysis by means of the LEICA QWIN 2.2 program. Archives of Metallurgy and Materials, 2010, vol. 55, issue. 3, pp. 779–785.

Odlewnictwo Współczesne

10. Praca zbiorowa: Innowacje w odlewnictwie ćiśnieniowym. Instytut Odlewnictwa, Kraków 2010. 11. Die Casting Engineer. Numery z lat 2009-2013. Wydawca NADCA.

12. Materiały katalogowe firm: FRECH, ITALPRESSE, BÜHLER, IDRA, COLOSIO, UBE, TOSCHIBA, HPM, MÜLLER WEINGARTEN, SPESIMA, KUKA, PYROTEK, RIMROCK.

NOWOCZESNE INSTALACJE CIŚNIENIOWEJ

EKOLOGICZNE

ODLEWNI

MODERN ECOLOGICAL INSTALLATIONS IN THE PRESSURE FOUNDRY Konrad Wrzała1, Wojciech Jasiewicz2 1 2

Silum sp. z o.o., Opojowice 51, 98-310 Czarnożyły KDO Jasiewicz sp.j., ul. Kamienna 9, 41-943 Piekary Śląskie

Wstęp Rozwój przemysłu metali lekkich, w tym produkcji ciśnieniowych odlewów aluminiowych, powoduje również wzrost odpadów i ścieków produkcyjnych, głównie pochodzących z natrysku narzędzi. Jednym z podstawowych środków dla prowadzenia właściwego procesu produkcyjnego w odlewnictwie ciśnieniowym jest emulsja oddzielająca, nakładana na połówki form, która w zależności od odlewanych części stosowana jest w dużych lub

bardzo dużych ilościach. Środek ten jest rozcieńczany z wodą w stosunku około 2 l/100 l i w podobnej proporcji zrzucany do zbiornika osadczego, z którego przekazywany jest firmie utylizacyjnej. Ilość powstających ścieków można zminimalizować, stosując stację filtracyjną do przeróbki i odzysku zużytej emulsji (rys. 1). Rozwiązanie to ma pozytywny wpływ na środowisko, jak również przyczynia się do ograniczenia kosztów produkcji.

Rys. 1. Stacja filtracyjna do przeróbki i odzysku zużytej emulsji

Odlewnictwo Współczesne

Budowa stacji filtracyjnej Budowę stacji filtracyjnej przedstawia rysunek 2, w opisie którego wymienione są wszystkie elementy składowe urządzenia.

Rys. 2. Stacja filtracyjna do przeróbki i odzysku zużytej emulsji

Obieg emulsji z zastosowaniem stacji (zasada działania) ‒ rysunek 3 Emulsja wraz z wodą zrzucana jest do wanny pod maszyną ciśnieniową (1), skąd kanałami odprowadzana jest do wspólnego zbiornika osadczego (2). Należy zwrócić uwagę, aby do wanny nie dostawały się: oleje hydrauliczne i z wymiany ciepła oraz duże zanieczyszczenia. Następnie pompy ze stacji (3) pobierają zużytą emulsję i przepuszczają przez system filtrów (filtr taśmowy, następnie separator oleju i na końcu przez filtr świecowy) do zbiornika buforowego. W tym czasie mieszanka jest wzbogacana o biocyd i wodę. Pomiar stężenia otrzymanej mieszanki jest realizowany za pomocą refraktome-

ru i jest automatycznie korygowany poprzez dopuszczanie odpowiedniej ilości uzdatnionej wody. Ze zbiornika buforowego środek oddzielający trafia do jednostki podwyższania ciśnienia, która przygotowuje emulsję z określonym ciśnieniem i w odpowiedniej ilości dla maszyn ciśnieniowych. Stąd całość dostarczana jest bezpośrednio do każdego urządzenia podającego środek oddzielający do maszyny. Czyszczenie filtrów świecowych odbywa się poprzez przepuszczenie przez nie ługu sodowego, który wraz z zanieczyszczeniami zdawany jest firmie utylizacyjnej.

Odlewnictwo Współczesne

Rys. 3. Obieg emulsji z zastosowaniem stacji

Bilans ekonomiczny

Bilans ekologiczny

Poniższe dane dotyczą analizy przeprowadzonej w firmie SILUM sp. z o.o.

• Zminimalizowanie ilości ścieków produkcyjnych oddawanych do kanalizacji.

Przyjęto jednomiesięczny okres rozliczeniowy. Produkcja miesięczna ~600 T odlewów o wartości ~10 000 000 zł. • Koszt zużywanej emulsji przed zastosowaniem stacji w % do obrotu – 1,00% • Koszt zużywanej emulsji po zastosowaniu stacji w % do obrotu – 0,65% • Oszczędność w % do obrotu – 0,35% Oszczędność w zł/miesiąc – 35 000 zł • Miesięczna ilość odbiorów zużytej emulsji przez firmy utylizacyjne przed zastosowaniem stacji filtracyjnej − 16 • Miesięczna ilość odbiorów zużytej emulsji przez firmy utylizacyjne po zastosowaniu stacji filtracyjnej – 4 • Koszt 1 odbioru – 600 zł Oszczędność z tytułu mniejszej ilości odbiorów – ~7 000 zł/miesiąc Koszty materiałów dodatkowych: ług, sól zmiękczająca, biocyd, wkłady filtra taśmowego – 1000 zł/miesiąc Koszty energii wynikające z eksploatacji stacji – 3000zł/miesiąc Z powyższej analizy wynika, że po spłacie inwestycji oszczędność kosztów wyniesie 38 000 zł/miesiąc.

• Zminimalizowanie ilości ścieków poddawanych utylizacji przez jednostki zewnętrzne. Podsumowanie Mając na uwadze dbałość o środowisko, tym samym proekologiczne podejście danej firmy do swojej produkcji, poszukuje się sposobów dla ograniczania emisji zanieczyszczeń, odpadów oraz ścieków produkcyjnych. Stacja filtracyjna jak najbardziej wpisuje się w tę politykę, co potwierdzają powyższe analizy. Stacja filtracyjna nie ma negatywnego wpływu na jakość części odlewanych w Odlewni SILUM sp. z o.o. Zauważono jedynie, że dla odlewów, które w kolejnym etapie swojego procesu produkcyjnego są lakierowane, należy zwiększyć częstotliwość wymiany zużytej emulsji, bądź też dla takich elementów wykorzystać odrębne urządzenia niepołączone ze stacją. Obecne trudne warunki rynkowe wymuszają działania w kierunku oszczędności we wszystkich obszarach produkcyjnych. Inwestycja w ekologiczne urządzenia w sposób dość szybki przyczynia się do ograniczania kosztów, a tym samym do zwiększenia konkurencyjności firmy.

Informacja naukowo-techniczna

WYBÓR INFORMACJI Z CZASOPISM NAUKOWO-TECHNICZNYCH 01. ZAGADNIENIA OGÓLNE Dzisiaj musi powstać dzwon. Heute muss die Glocke werden. Giesserei 2016, Jg. 103, H. 1, s. 9093. Autor: Hardtke K. W artykule w formie reportażu opisano wykonanie, odlanie dzwonów kościelnych. Dzwony z brązu odlano w odlewni „Petit + Gebr. Edelbrock” GmbH + Co.K.G. w Gescher Kirchenglocken (Niemcy). Krok po kroku opisano proces wykonania formy oraz proces odlewania z uwzględnieniem kontroli nagrzewania metalu w specjalnym piecu. Przed odlaniem temperatura metalu wynosiła ok. 1200°C. Cały proces przygotowania formy i jej wykonania odbywał się metodą tradycyjną, ręcznie. W celu uzyskania odpowiedniego brzmienia dzwonu pod koniec procesu odlewania dodaje się nieco cyny i fosforku miedzi. Zrozumieć chińską drogę do poziomu światowej potęgi i przewidzieć perspektywy rozwoju na przyszłość. Den chinesischen Weg zur Weltmacht verstehen und zukuenftige Entwicklungem erkennen. To understand the Chinese way to global power and to perceive their future developments. Giesserei-Rund. 2016, Jg. 63, H. 7-8, s. 173-175. Autor: Buchmayr B. Opisano błyskawiczny rozwój chińskiej gospodarki i uzyskanie pozycji go-

spodarczej potęgi. Opisano robiące duże wrażenie działania i zaistniałe fakty, które doprowadziły do tak silnej pozycji Chin w światowej gospodarce. Siłą napędową tak szybkiego postępu gospodarczego, była determinacja i silna wola polityczna kierownictwa Chin do wyrwania kraju z zacofania gospodarczego. Plany i cele na kolejne lata są bardzo ambitne, przy czym szczególnie wspierane są: badania, technologie innowacyjne oraz usługi. Oszczędność surowców w odlewni poprzez zastosowanie specjalnych spoiw. Ressourcenschonung im Giessereibetrieb durch den Einsatz spezialisierter Bindemittel. Specialised binder system help foundries save resources. Giesserei-Rund. 2016, Jg. 63, H. 5-6, s. 118-121. Autor: Groening P. Surowce naturalne są podstawą naszego codziennego życia. Oszczędność surowców w odlewniach już od dłuższego czasu jest programowo i metodycznie realizowana. Od dawna w odlewniach takie surowce, jak metal czy materiały formierskie są odzyskiwane i ponownie stosowane w procesach produkcji. Ponowne wykorzystywanie kurczących się zasobów surowców jest coraz bardziej powszechne i należy do ważnych zadań odlewni. Pojęcie „oszczędność surowców” stało się obowiązującym w pracy odlewni wyznacznikiem opłacalnego i ekonomicznego jej funkcjonowania. Efektywne i ekologiczne wykorzystanie surowców naturalnych oraz ponowne ich

Odlewnictwo Współczesne

zastosowanie w obiegu surowców (materiałów) są ważną myślą przewodnią działalności wielu branż przemysłowych nie tylko odlewnictwa. Znaczenie wartości rynkowej materiałów dostarczanych do odlewni przyczynia się w znacznym stopniu do wydajnej i o ograniczonej emisyjności produkcji odlewów. Die Bedeutung der Zulieferwertschoepfung in Giessereien. Zulieferer leistet wichtigen Beitrag zur effizienten und emissionsarmen Gussfertigung. Giesserei-Erfahrungsaust. 2014, nr 3-4, s. 32-35. Autor: Ferkinghoff A., Skelnik V. Łańcuch wartości rynkowej materiałów „uczestniczących” w procesie produkcji jest złożony, a ponadto od wszystkich uczestników produkcji wymagane jest wydajne działanie oraz odpowiednie zapewnienie jakości wyrobów. Dotyczy to zarówno odlewni, jak i ich dostawców. Producenci oczekują od swoich dostawców szerokiego udziału w pracach o charakterze rozwojowym i produkcji oraz wykazania, że produkcja jest ekologiczna oraz energetycznie i materiałowo oszczędna. Opisano produkcję holenderskiej odlewni MGG Netherlands. W odlewni tej wytwarzane są odlewy motoryzacyjne do samochodów osobowych i dostawczych oraz elementy do kotłów grzewczych. Są to odlewy ze stopów aluminium wytwarzane w masach formierskich i odlewy niskociśnieniowe wykonane metodą LPSC (Low Pressure Sand Casting). Do ich wykonania zużywa się 15 000−20 000 rdzeni roczne oraz 400 t masy. Opisana odlewnia współpracuje z ASK Chemicals. W artykule opisano produkcję rdzeni z zachowaniem systemu zapewnienia jakości przy współpracy z klientami (odbiorcami wyrobów). Do produkcji wykorzystano spoiwa nowej generacji „Ecocure Solventless”. Do wytwarzania rdzeni zastosowano technologię SL. W artykule scharakteryzowano tę technologię, zwrócono uwagę na ekologię produkcji, która jest elementem konkurencyjności.

Zamiana energii za pomocą zespołów odlewanych w odlewni Siempelkamp. Dokładność zamiast produkcji seryjnej. Energieumwandlung mit Siempelkamp-Gusskomponenten. Passgenauigkeit statt Serie. Giesserei 2016, Jg. 103, H. 7, s. 4851. Autor: Rieck H. Artykuł dotyczy produkcji dużych odlewów na potrzeby energetyki w odlewni żeliwa Siempelkamp GmbH w Krefeld (Niemcy). Odlewy produkowane są z żeliwa szarego. Odlewnia wykonuje turbiny, podzespoły do sprężarek. W odlewni produkowane są zarówno podzespoły do elektrowni na paliwo kopalne, jak i do elektrowni gazowych i parowych. Do asortymentu odlewów wytwarzanych przez odlewnie należą także duże odlewy do agregatów do produkcji paliw syntetycznych. Produkowane odlewy ważą do 120 t. W kolejnych podrozdziałach scharakteryzowano produkowane odlewy i opisano ich praktyczne zastosowanie. Celowe wydłużanie okresów pomiędzy zabiegami konserwacyjnymi w obiegu materiałów formierskich. Materiał kompozytowy Alphachrom 7000plus o większej odporności na zużycie. Wartungsintervalle gezielt verlaengern im Formstoffkreislauf. Verbundmaterial Alphachrom 7000plus fuer laengere Verschleissbestaendigkeit. Giesserei-Erfahrungsaust. 2014, nr 9-10, s. 35-37. Autor: Warning G. Firma Gerhard Warning Verschleisstechnik GmbH w Bielefeld zaprezentowała odporny na zużycie materiał kompozytowy Alphachrom 7000plus. Może on znaleźć zastosowanie w: odlewniach, elektrowniach, cegielniach i cementowniach. Zaproponowano możliwości zastosowania tego materiału w odlewniach, np.

Odlewnictwo Współczesne

w: mieszarkach, ślimakach i innych urządzeniach transportowych oraz wszelkiego rodzaju zbiornikach na złom, zużytą masę formierską i in.

02. ZASTOSOWANIE SYMULACJI KOMPUTEROWEJ W ODLEWNICTWIE Wizualizacja, protokółowanie i optymalizacja: „Przemysł 4.0” w odlewni. Visualisieren, protokollieren Und optimieren: Industrie 4.0 in der Giesserei. Visualization, data logging and optimization: Foundry technology and the Fourth Industrial Revolution. Giesserei-Rund. 2016, Jg. 63, H. 7-8, s. 158-161. Autor: Guenter S. Trzy konkretne przykłady z obszaru odlewnictwa pokazują jakie możliwości i szanse tkwią w wysoko rozwiniętym przemyśle określanym sloganem „Przemysł 4.0”. Urządzenie, w którym można zgromadzić wszystkie dane, poddać ocenie (analizie) i odpowiednio zoptymalizować i do których poprzez Internet mamy dostęp z całego świata. Tak będzie wyglądać przedsiębiorstwo przyszłości. Każdy kto chce się przebić w obszarze międzynarodowej konkurencji musi wytwarzać swoje wyroby szybko, wydajnie i w sposób elastyczny, oszczędzając energię i surowce. Taki sposób działania nie zastąpi człowieka, ale poprzez współdziałanie z robotem człowiek będzie działać bardziej wydajnie, gdyż zostanie odciążony, robot przejmie prace monotonne i nieergonomiczne, a człowiek będzie wykonywał prace wymagające wysokich kwalifikacji. Zalety korzystania z oprogramowania symulacyjnego ProCAST przy rozpatrywaniu wad odlewniczych w odlewni zakładu BENES i LAT, a.s. Prinos pouziti simulacniho softwaru ProCAST pri reseni vad odlitkuve slevarne BENEŠ a LAT, a.s.

The benefits of using the ProCAST simulation software to solve the casting defects in the foundry of the joint-stock company BENES a LAT, a.s. Slévárenství 2015, Roc. 63, cis. 1112, s. 401-403. Autor: Kolda V., Lunak M. Artykuł skupia się na rozwiązywaniu problemu występowania wad (porowatości) w odlewach części hamulcowych silnika. Odlewy wytworzone metodą odlewania niskociśnieniowego w formach metalowych porównuje się z odlewem zaprojektowanym na podstawie wyników symulacji numerycznej z wykorzystaniem oprogramowania ProCast. Nie znaczy to, że symulacja komputerowa zastąpi technologów. Symulacja pomoże doświadczonemu technologowi znaleźć prawdziwe przyczyny występowania wad i pozwoli na optymalizację geometrii odlewu w fazie projektowania, co zmniejsza koszty wytwarzania. Zastosowanie symulacji numerycznej przy produkcji rdzeni z mas samoutwardzalnych. Vyuziti numericke simulace pri wyrobe jader z ST smesi. Use of numerical simulation in manufacture of cores from self-setting sands. Slévárenství 2015, Roc. 63, cis. 7-8, s. 251-253. Autor: Kolda V., Lukes R. Opisano zastosowanie symulacji numerycznej (oprogramowanie QuikCAST) podczas wprowadzania do seryjnej produkcji rdzeni stosowanych w technologii AlpHaset, co miało na celu podniesienie: wydajności, jakości i precyzji wykonania odlewów, a w konsekwencji zastąpienia pracy ręcznej w procesie produkcji odlewni „S+C Alfanametal" Ltd. Symulacja procesów odlewniczych. Część 2. Simulation giessereitechnischer Prozesse. 2. Folge.

Odlewnictwo Współczesne

Giesserei 2016, Jg. 103, H. 6, s. 6270. Autor: Liepe M., Krutzger Ch. Artykuł o charakterze cyklicznym stanowi przegląd literatury na temat zastosowania symulacji w odtwarzaniu przebiegu procesów odlewniczych. Symulacja procesów odlewniczych jest dzisiaj pożytecznym narzędziem do oceny przebiegu różnych procesów. Artykuł podzielono na grupy tematyczne, a mianowicie: przewidywanie wad odlewów i ich wytrzymałości; symulacja procesów ubocznych (np. wyrównywania temperatury w formie ciśnieniowej); optymalizacja przebiegu procesów odlewniczych poprzez automatyzację; symulacja procesu wytwarzania kompozytów. Każda z cytowanych pozycji literatury opatrzona jest komentarzem. Mikromechaniczna symulacja inicjacji i rozchodzenia się pęknięć w żeliwie sferoidalnym. Mikromechanische Simulation der Rissinitierung und –ausbreitung In duktilem Gusseisen. Micromechanical simulation of crack initiation and propagation in ductile cast iron. Giesserei-Prax. 2015, Jg. 66, nr 11, s. 521-526. Autor: Huetter G., Zybell L., Kuna M. Do zaprojektowania odlewu obok typowych wskaźników materiałowych, takich jak: wytrzymałość i wydłużenie całkowite potrzebna jest także wartość wytrzymałości na pękanie jako miara odporności tworzywa (stopu) na powstawanie i rozchodzenie się pęknięć. W niniejszym artykule metodą symulacji elementów skończonych zbadano wpływ inicjacji pęknięcia na strukturę żeliwa sferoidalnego GJS-400. Ta mikromechaniczna symulacja pozwala zbadać istotne mechanizmy inicjacji pęknięć i ich rozchodzenia się w żeliwie GJS. Porównanie z wynikami doświadczalnymi pokazuje, że za pomocą symulacji można przewidzieć w sposób poprawny zależno-

ści pomiędzy wytrzymałością na pękanie a parametrami struktury zarówno w obszarze w pełni plastycznym, jak i w obszarze przejściowym krucho-plastycznym. Baza danych właściwości cieplnych materiałów na formy skorupowe do odlewania precyzyjnego. Datenbasis fuer thermische Eigenschaften von Feinguss-Schalenformen. Thermal Property Database for Investment Casting Shells. Giesserei-Prax. 2015, Jg. 66, nr 11, s. 508-515. Autor: Xu M., Lekakh S.N., Richards V.L. Do przeprowadzenia poprawnej symulacji krzepnięcia i do przewidzenia skłonności do powstawania jam skurczowych w formach skorupowych przeznaczonych do odlewania precyzyjnego niezbędne są poprawne i realne (rzeczywiste) dane dotyczące właściwości termicznych materiałów na formy skorupowe. Podczas wyżarzania i odlewania w formach skorupowych dochodzi do przemian fazowych, które wpływają na ich przejściowe właściwości. Właściwości te zależą od czasu, temperatury i przebiegu procesów. W artykule zaprezentowano właściwości termiczne (przewodnictwo cieplne, ciepło właściwe [pojemność cieplną]) siedmiu wytworzonych na skalę przemysłową form ceramicznych. Formy te wykonano metodą inwersji. Do form, w których zainstalowane były dwa termoelementy (we wnęce i w skorupie), odlano czysty nikiel. Do zasymulowania wirtualnych krzywych chłodzenia zastosowano oprogramowanie MAGMAsoft (w artykule określane jako oprogramowanie A). Krzywe wirtualne chłodzenia przyrównano poprzez dopasowanie zależnych od temperatury właściwości termicznych form ceramicznych do doświadczalnych krzywych chłodzenia. Dane dotyczące właściwości termicznych form wykonanych metodą inwersji porównano z wynikami pomiarowymi dokonanymi metodą „Laserflash”. Przedyskutowa-

Odlewnictwo Współczesne

no występujące różnice. Tak opracowana baza danych powinna przyczynić się do poprawy dokładności symulacji procesu odlewania precyzyjnego.

03. OCHRONA ŚRODOWISKA I BHP Doświadczenia praktyczne w zakresie zastosowania technologii LE, mieszaniny dodatków do masy formierskiej wilgotnej w celu ograniczenia emisji. Praxiserfahrungen mit der LE-Technologie, einem Formstoffadditivsystem zur Reduktion der Emissionen. Practical experience with LE-Technology, a green sand additive system for reduction of emissions. Giesserei-Rund. 2016, Jg. 63, H. 5-6, s. 109-113. Autor: Engelhardt T. W celu ograniczenia emisyjności mas formierskich wilgotnych opisano zastosowanie ekologicznego dodatku do mas formierskich. Istotnym składnikiem mieszaniny tych dodatków jest specjalny grafit naturalny za pomocą którego można przynajmniej częściowo zastąpić węgiel kamienny i żywice, które powodują powstanie węgla błyszczącego. W ostatnich latach w wielu odlewniach sprawdziła się przydatność tego typu dodatków o nazwie handlowej „GEKO LE” i „ECOSIL LE”. W niektórych odlewniach udało się obniżyć o 80% emisję, pochodzących z mas formierskich, lotnych związków aromatycznych. Ochrona środowiska i technika energetyczna (Część 4). Umweltschutz und Energietechnik (4. Folge). Giesserei 2016, Jg. 103, H. 10, s. 5456, 58-62. Autor: Bosse M.

Artykuł o charakterze cyklicznym jest zestawieniem literatury na temat gospodarki energią i ochrony środowiska. W pierwszej części rozważano aspekty prawne i obowiązujące przepisy z zakresu wykorzystania i pozyskiwania energii w powiązaniu z kosztami jej wytwarzania (koszty te są coraz większe) z naciskiem na źródła energii odnawialnej. W Niemczech przemysł odlewniczy jest jedną z bardziej istotnych gałęzi gospodarki i przyczynia się do kreacji wartości wyrobów gotowych. Przemysł jest siłą napędową gospodarki. Ze względu na rosnące koszty energii procesy odlewnicze należy prowadzić efektywnie i zwracać uwagę na oszczędną gospodarkę surowcową. W celu poprawy efektywności korzystne będzie funkcjonowanie odlewni „w sieci”, rozważanie idei „Przemysłu 4.0”, smart foundry i innych. Do zwiększenia efektywności pracy odlewni przyczynia się sprzężenie ze sobą realizowanych w niej procesów, a także możliwość ich śledzenia oraz zastosowanie systemu zarządzania przepływem surowców. Wykaz literatury obejmuje także zagadnienia dotyczące odzysku ciepła np. ze spalin i wykorzystania go między innymi do wytworzenia energii elektrycznej, ogrzewania hal i pomieszczeń biurowych czy w obiegu wody użytkowej. Dużo uwagi poświęcono agregatom do topienia; sądzi się, że elektryczne agregaty do topienia stopniowo będą zastępować żeliwiaki, a to głównie ze względu na efekt cieplarniany. W niektórych pozycjach literatury rozważano zagadnienia dotyczące odlewnictwa ciśnieniowego. Uważa się, że jest to najbardziej energochłonna technologia odlewania. To zestawienie literatury obejmuje także problem energochłonności urządzeń pomocniczych, takich jak np. sprężarki do wytwarzania sprężonego powietrza, agregaty do śrutowania czy systemy filtrujące. Możliwości wykorzystania pyłów pochodzących z mechanicznej regeneracji jako źródło energii. Moeglichkeiten der Nutzung von Staeuben aus der mechanischen Regenerierung als Energiequelle.

Odlewnictwo Współczesne

Possibility of utilization of dust generated during mechanical reclamation of used sands moulds as a source of energy. Giesserei-Prax. 2015, Jg. 66, nr 11, s. 516-520. Autor: Holtzer M., Dańko R., Górny M., Żymanowska-Kumon S. Powszechnie stosowana regeneracja mechaniczna mas zużytych powoduje powstanie dużych ilości pyłu poregeneracyjnego, który składa się głównie z usuniętych z ziaren piasku fragmentów spoiwa i ziaren kwarcu. Ilość pyłu jest zmienna i zmienia się w zależności od sprawności urządzenia do regeneracji i urządzenia odpylającego i waha się od 5% do 10% regenerowanej masy. Wykorzystanie tego pyłu jest problemem dla wielu odlewni. W artykule przedstawiono wyniki badań przeprowadzonych na Wydziale Odlewnictwa AGH w zakresie zastosowania pyłów pochodzących z mechanicznej regeneracji mas wiązanych spoiwem organicznym, jako źródła energii. Badano skład chemiczny pyłów pochodzących z wielu odlewni, przedstawiono charakterystykę granulatu oraz właściwości fizykochemiczne oraz właściwości energetyczne. Przedstawione wyniki potwierdzają założenie, że pyły pochodzące z mechanicznej regeneracji mas ze spoiwem organicznym mogą być wykorzystane, jako źródło energii. Ekologicznie, korzystnie cenowo i szybko. Innowacyjna technologia czyszczenia parą otwiera nowe perspektywy w przemysłowej metodzie czyszczenia elementów. Oekologisch, kostenguenstig und schnell. Innovative Dampfreinigungstechnologie eroeffnet neue Perspektiven in der industriellen Teilereinigung. Giesserei-Erfahrungsaust. 2014, nr 1-2, s. 24-26. Autor: Schulz D. Firma Duerr Ecoclean S.A.S. w Loue (Francja) opracowała ekologiczną technologię czyszczenia „EcoCSteam", za po-

mocą której można usunąć z powierzchni odlewanych elementów z różnych tworzyw cząsteczki i błony zanieczyszczeń, nie stosując żadnych chemicznych środków. Skuteczność innowacyjnej metody oczyszczania parą bazuje na wykorzystaniu pary nasyconej i strumienia powietrza o bardzo dużej prędkości. Metoda opisana w artykule jest ekologiczna, opłacalna i skuteczna. W artykule omówiono przykłady zastosowania, zasadę realizacji metody (sposób wytwarzania pary i jej „współdziałanie” ze strumieniem powietrza o dużej prędkości) oraz zalety ekologiczne. Ekologiczna produkcja śrub (wirników) okrętowych. Odlewnia śrub okrętowych stosuje urządzenia firmy „Keller Lufttechnik”. Umweltschonende Fertigung von Schiffspropellern. Schifspropellergiesserei setzt Anlagen von Keller Lufttechnik ein. Giesserei-Erfahrungsaust. 2014, nr 1-2, s. 14-15. Autor: Peine T. Artykuł dotyczy warunków BHP w odlewni śrub okrętowych Metallguss GmbH (MMG) w Waren (Meklemburgia, Niemcy). Odlewnia należy do Holdingu DIHAG. Produkowane odlewy to odlewy duże o masie rzędu 135 t. Przedstawiono charakterystykę odlewni, wskazano na planowaną jej rozbudowę. Problem dotyczy oczyszczania, wymiany powietrza w szlifierni (w kabinie do szlifowania). Po konsultacjach zdecydowano się na urządzenia firmy Keller Lufttechnik. Zdecydowano się na takie urządzenia do oczyszczania powietrza, w których możliwy jest powrót oczyszczonego powietrza do budynku (obieg zamknięty). Chodzi o możliwość ponownego wykorzystania nagrzanego powietrza. W urządzeniu do oczyszczania powietrza zainstalowano nowoczesne wytrzymałe filtry o niskim oporze przepływu. Zakupując urządzenie, przeprowadzono analizę kosztów eksploatacji i konserwacji. Omówiono możliwości zakupu innych urządzeń tej firmy.

Odlewnictwo Współczesne

Technika oczyszczania powietrza (odsysania) pozwala na obniżenie kosztów energii. Firma TEKA opracowała koncepcję oczyszczania powietrza w obszarze odlewów (przeróbki mas formierskich).

Grosse Giessereimodelle finfach fraesen. Modellbauer programmiert Seine fuenfachsigen Fraesmaschinen mit WorkNC.

Absaugtechnik hilft Energiekosten sparen. TEKA entwickelt raumlufttechnisches Konzept fuer Gussbereich.

Autor: Moeller W.

Giesserei-Erfahrungsaust. 2014, nr 7-8, s. 26-29. Autor: Herbers K. Artykuł dotyczy odlewni „Grunewald Gruppe". Problem dotyczy czystości powietrza w formierni i oddziale regeneracji i przeróbki mas formierskich. Odpowiednią koncepcję rozwiązania tego problemu przedstawiła firma TEKA Absaug- und Endsorgungstechnologie w Velen. Odlewnia produkuje odlewy strukturalne ze stopów aluminium dla przemysłu motoryzacyjnego, maszynowego i producenta półprzewodników. Produkowane odlewy to prototypy i produkcja małoseryjna. W celu przedstawienia problemu poprawy warunków BHP ww. działach odlewni omówiono produkcję form i rdzeni z wykorzystaniem technologii „Pep-Set” w aspekcie panujących warunków BHP w hali odlewni (na stanowisku pracy). Głównym problemem było odciąganie gazów i pyłów z hali z wykorzystaniem ciepła powstającego podczas tego procesu. Przedstawiono opis techniczny i zasadę działania systemu odciągowego, który tworzy 8 układów odciągowych i filtrujących typu ZPF-3. Opisując eksploatację i działanie systemu oczyszczania powietrza, omówiono także sposób wykorzystania ciepła pochodzącego z procesu oczyszczania powietrza.

04. WYTYCZNE PROJEKTOWANIA TECHNOLOGII ODLEWNICZYCH Frezowanie dużych modeli odlewniczych. Modelarz programuje swoje pięcioosiowe frezarki w programie WorkNC.

Giesserei-Erfahrungsaust. 2014, nr 9-10, s. 14-17, 19.

Opisano działalność firmy produkującej duże modele odlewnicze Duisburger Modellfabrik GmbH. Firma ta produkuje modele z różnych tworzyw: drewna, tworzywa sztucznego (z bloku) i tworzywa pianowego. Modele produkowane są dla odlewni staliwa i żeliwa (do dużych odlewów z żeliwa szarego i sferoidalnego). Produkowane modele to np. modele: łóż maszyn, korpusów silników wysokoprężnych, sprężarek, elementów do elektrowni wiatrowych. Największy wyprodukowany model odlewu z żeliwa sferoidalnego to model o masie 320 t. W 2004 roku rozpoczęto produkcję modeli frezowanych z wykorzystaniem frezarek sterowanych numerycznie, takich jak np. maszyna „Kitamura” o zakresie obróbki 2000 Χ 1000 mm. Mimo że była to frezarka do stali, okazała się być także odpowiednia dla drewna i tworzywa sztucznego. W firmie stosowane są różne frezarki oprócz wymienionej powyżej także firmy CMS. Modele wykonuje się głównie w oparciu o pakiet danych CAD/CAM, ale także w oparciu o rysunki dostarczone przez klienta. Stosowane programy do obróbki to WorkNC i VISI. Opisano wykonywanie modeli i stosowane oprogramowanie. Zamiana typowych tworzyw na stal przy konstruowaniu modeli odlewniczych. Przewaga w konstruowaniu modeli i form dzięki zastosowaniu metody wydajnego frezowania HSC. Abloesung klassischer Werkstoffe durch Stahl im Giessereimodellbau. Vorsprung im Modell- und Formenbau dank HSC-Hochleistungsfraesen. Giesserei-Erfahrungsaust. 2014, nr 9-10, s. 8-13. Autor: Vollrath K.

Odlewnictwo Współczesne

Artykuł dotyczy wykonywania modeli odlewniczych, gdzie coraz częściej typowe tworzywa, jak: sklejka, tworzywo sztuczne, aluminium zastępowane są stalą. Modele ze stali są bardziej precyzyjne i odporne na zmiany wymiarów podczas ich stosowania. W artykule omówiono produkcję, wykonywanie modeli przez firmę Weise GmbH w Iserlohn (Niemcy). Firma specjalizuje się w wykonywaniu modeli i oprzyrządowania formierskiego do form piaskowych. Wspomniana stabilność modeli stalowych pozwala na wykonywanie odlewów o dużej dokładności wymiarowej, a ponadto produkcja ich jest powtarzalna. Ostatnio powszechne jest też wykonywanie modeli z materiału monolitycznego, z jednego bloku, modele frezowane, ale te podczas eksploatacji i działania abrazyjnego ostrych ziaren masy formierskiej zmieniają nieznacznie wymiary i przy wielkoseryjnej produkcji odlewów (przemysł motoryzacyjny) ma to znaczenie. W artykule przedstawiono opis techniczny (charakterystykę techniczną) i eksploatację nowoczesnego centrum obróbczego firmy „Roeders” RXU 1200 DSH. Nowoczesne wyposażenie gwarantuje dokładność i stabilność wymiarową wytwarzanych modeli. Przedstawiono krótko doświadczenia eksploatacyjne, omówiono oprogramowanie komputerowe stosowane w centrum obróbczym.

05. TECHNOLOGIA ODLEWANIA DO FORM WYKONANYCH Z ZASTOSOWANIEM OGNIOODPORNEJ OSNOWY ZIARNOWEJ Szybkoschnące pokrycie wodne. Migracja rozpuszczalnika w obszarze pokrycia wodnego. Schnelltrocknende Wasserschlichte. Migration von Loesungsmittel auf Wasserschlichten. Giesserei 2016, Jg. 103, H. 4, s. 8283. Autor: Genzler Ch. Artykuł dotyczy zastosowania pokryć wodnych na formy i rdzenie w aspekcie

korzyści ekonomicznych i ekologicznych. Omówiono zastosowanie pokryć wodnych, uwypuklając ich zalety, przeanalizowano zastosowanie pokrycia SEMCO FDC. Ograniczone zużycie energii oznacza znaczącą obniżkę kosztów produkcji w odlewni. W odniesieniu do stosowania pokryć wodnych oznacza to, że przy zastosowaniu wyrobów o wysokiej zawartości materiałów stałych, jak SEMCO FDC, w połączeniu ze zoptymalizowanym procesem suszenia można uzyskać duże oszczędności. Tego typu zalety wpływają korzystnie na środowisko, ponieważ przyczyniają się do ogólnego obniżenia emisji CO2. Rdzenie „Combicore” stosowane w odlewnictwie ciśnieniowym i innych metodach odlewania. Cobicore-Kerne fuer das Druckgiessen und andere Giessverfahren. Giesserei 2016 Jg.103, H.3 s.56-59, 61. Autor: Rupp S., Heppes F. Rdzenie „Combicore" to kamień milowy w procesie odlewania ciśnieniowego, ponieważ dotychczas w odlewnictwie ciśnieniowym stosowanie rdzeni nie było możliwe. Dzięki zastosowaniu rdzeni „Combicore” możliwe jest odlewanie na wymiar i wykonywanie konstrukcji skomplikowanych, zoptymalizowanych pod względem kształtu, zużycia materiału i niezbędnej na ich wykonanie energii, w których urzeczywistniane są nowe idee konstrukcyjne. W artykule omówiono następujące zagadnienia: odlewanie konwencjonalne a nowe wyzwania; rdzenie tracone z soli i metalu; rdzenie – metoda wytwarzania i właściwości; zastosowanie nowych typów rdzeni w różnych metodach odlewania; usuwanie rdzeni za pomocą wody; obróbka odlewów i odzysk materiałów; zastosowanie nowych typów rdzeni. Możliwości scharakteryzowania materiałów formierskich. Moeglichkeiten der Formstoffcharakterisierung.

Odlewnictwo Współczesne

Giesserei 2016, Jg. 103, H. 2 s. 64-66. Autor: Weissenbacher M., Kurz B., Wolff J. Interpretacja zachowania się materiałów formierskich możliwa jest dzięki pomiarom dylatometrycznym. Możliwa jest tu zarówno obserwacja zmian objętości uwarunkowana przemianami fazowymi materiału, jak i interpretacja zachowania się regeneratów materiałów formierskich przez ponowny pomiar właściwości próbek z nich wykonanych. Inną możliwością scharakteryzowania materiału formierskiego w wysokiej temperaturze jest zastosowanie specjalnego mikroskopu do badań materiałów podgrzanych. Mikroskop taki umożliwia przeprowadzenie analizy ilościowej i analizy zmiany kształtu badanego materiału. Zastąpienie piasku naturalnego piaskiem syntetycznym. Umstellung von Natursand auf synthetischen Sand. Giesserei 2016, Jg. 103, H. 2, s. 4041. Autor: Neubert M. Artykuł dotyczy modernizacji stacji przerobu mas w odlewni żeliwa w Chemnitz (Niemcy), gdzie przy okazji wymiany starych urządzeń zaprzestano stosowania w produkcji odlewów piasku formierskiego naturalnego i zaczęto stosować piasek syntetyczny. Powodem tej zamiany było nie tylko zamknięcie pobliskiej kopalni piasku, ale i trudności z dotrzymaniem parametrów technologicznych otrzymywanej z niego masy. Podejmując decyzję o modernizacji i wymianie wszystkich agregatów w stacji do przerobu mas, zdecydowano się na urządzenia firmy Gustav Eirich GmbH+Co KG w Hardheim (Niemcy). Opisano wymianę urządzeń, a uruchamiając nowe urządzenia do regeneracji przeprowadzono stosowne badania. Ekologiczna regeneracja mas. Skuteczna technika wywoływania drgań w bezemisyjnej odlewni silników.

Nachhaltige Sandregenerierung. Wirksame Schwingtechnik fuer emissionsfreie Motorengiesserei. Giesserei 2016, Jg. 103, H. 2, s. 5859. Autor: Will F., Borghoff S. Artykuł dotyczy regeneracji mas formierskich (rdzeniowych) w odlewni metali lekkich firmy BMW w Landshut (Niemcy). W odlewni tej wykonuje się 5 mln sztuk podzespołów odlewów motoryzacyjnych rocznie, głównie elementów silnika. Przetwarza się w niej 120 t masy. Do produkcji rdzeni wykorzystuje się ekologiczną nieorganiczną masę rdzeniową. W odlewni zmodernizowano stację przerobu mas i wyposażono ją w wibrujące urządzenie transportowe firmy „Cyrus” GmbH Schwingtechnik w Recklinghausen (Niemcy). Całość stacji składa się między innymi ze 140 m wibrujących rynien, sit oraz kruszarek. Modernizacja stacji przeróbki mas pozwoliła zmniejszyć zanieczyszczenie powietrza o 98%. W przetwarzanych 120 t masy udział regeneratu stanowi 90%. Opisano eksploatację urządzeń wibracyjnych firmy „Cyrus”, podając ich niektóre dane techniczne. Urządzenia te eksploatowane są w rdzeniarni przy regeneracji i transporcie mas. Wydzielanie się gazów podczas termicznego rozkładu mas formierskich – porównanie spoiw nieorganicznych i organicznych. Vyvoj plynu pri tepelnem rozkładu formovacich smesi – srovnani anorganickych a organickych pojiv. The gases generation during thermal decomposition of moulding sands – comparison of inorganic and organic binders. Slévárenství 2015, Roc. 63, cis. 7-8, s. 240-247. Autor: Holtzer M., Kmita A., Dańko R. Artykuł bazuje głównie na badaniach prowadzonych w AGH we współpracy z Instytutem Metalurgii w Gliwicach. Badana masa rdzeniowa była zalewana me-

Odlewnictwo Współczesne

talem o temp. 1350°C, a wytwarzany dym był odciągany do szczelnego układu rur stalowych i przedostawał się do specjalnej kapsuły, gdzie przechodził przez układ adsorpcyjny (związki BTEX przez aktywny węgiel, związki PAH przez piankę poliuretanową).

06. TECHNOLOGIA ODLEWANIA KOKILOWEGO I NISKOCIŚNIENIOWEGO Wytwarzanie prototypów i opracowywanie stopów metali lekkich z wykorzystaniem odlewania niskociśnieniowego. Prototypenherstellung und Leichtmetall-Legierungsentwicklung mit dem Niederdruckgiessverfahren. Prototyping and light weight alloy development by low-pressure die casting process. Giesserei-Rund. 2016, Jg. 63, H. 7-8, s. 162-164. Autor: Hametner T. Artykuł stanowi przegląd w zakresie możliwości produkcji prototypów metodą odlewania niskociśnieniowego oraz opracowywania stopów w „LKR Leichtmetallkompetenzzentrum” w Ranshofen. Ze względu na szybki rozwój rynków należy z pewnym wyprzedzeniem opracowywać skomplikowane prototypy. W LKR jest możliwość wykonywania prototypów z aluminium lub jego stopów. W artykule przedstawiono dwa prototypy z obecnie realizowanego projektu, jak i aktualne zagadnienia z zakresu opracowywania nowych stopów. W LKR prace koncentrują się głównie na opracowywaniu nowych stopów magnezu, dlatego w artykule omówiono głównie zagadnienia z tym związane. Odlewanie kokilowe grawitacyjne z wykorzystaniem kokil o strukturalnej powierzchni. Część 2: Struktury innowacyjne.

Schwerkraftkokillengiessen mit strukturierten Kokillenoberflaechen. Teil 2: Innovative Strukturen. Giesserei 2016, Jg. 103, H. 5, s. 2429, 31. Autor: Gierth S., Knobr S., Beganovic T., Findeisen S. Możliwości stosowania odlewów o lekkiej konstrukcji, wykonywanych metodą grawitacyjnego odlewania kokilowego, ograniczone są minimalną możliwą do odlania grubością ścianki. Miarodajna jest w tym przypadku także zdolność płynięcia stosowanych stopów. Stosowanie tak zwanych wzorców w postaci „wafla” na powierzchniach kokil w obszarach cienkościennych odlewu i należą do standardu techniki. Skuteczność oddziaływania tych struktur została zbadana i potwierdzona przez autorów tego artykułu. Okazało się, że można osiągnąć znaczny wzrost lejności w porównaniu do niestrukturalnych powierzchni. Na podstawie tych badań opracowano nowe struktury i sprawdzono je doświadczalnie w skali laboratoryjnej. Celem było zwiększenie lejności w porównaniu do struktur standardowych. Ponadto należało zbadać lejność w przypadku zredukowanych (zmniejszonych) grubości ścianek w zależności od struktury. Charakterystyki odlewów dokonano za pomocą badań mikroskopowych, wykorzystując przy tym wielkości: lejność i czas trwania wypełniania formy. Do scharakteryzowania wykorzystano także zbadany za pomocą mikroskopu odstęp dendrytów (DAS) i uwarunkowany charakterem krzepnięcia rozkład warstw w przekroju odlewu. Wyznaczone w oparciu o przeprowadzone badania wskaźniki pozwoliły zrozumieć mechanizm oddziaływania struktur powierzchni. Dzięki zastosowaniu opracowanych struktur zwiększono znacznie lejność w porównaniu do standardowych wzorców „wafli”. Ponadto dzięki zastosowaniu bionicznej struktury „K” uzyskano redukcję grubości ścianki o około 35%, nie powodując strat lejności w porównaniu do niestrukturalnych powierzchni.

Odlewnictwo Współczesne

07. TECHNOLOGIA ODLEWANIA CIŚNIENIOWEGO Bezpieczne klejenie ciśnieniowych odlewów strukturalnych ze stopów aluminium. Prozesssicheres Kleben von strukturellen Aluminiumdruckguss-Komponenten. Giesserei 2016, Jg. 103, H. 3, s. 2835. Autor: Pries H., Shi J, Stammen E., Dilger K. Odlewy ciśnieniowe ze stopów aluminium stosowane są coraz częściej w motoryzacji jako odlewy strukturalne, które podlegają coraz większym obciążeniom mechanicznym. Klejenie jako metoda łączenia jest coraz częściej głównym celem badań rozwojowych. W zasadzie ten sposób łączenia tylko wtedy jest bezpieczny, jeżeli przygotuje się powierzchnię pod ten proces. Dlatego w ramach projektu badawczego w ciągu technologicznego cyklu procesu odlewania przeprowadzono szereg systematycznych badań po kątem odporności na starzenie się klejonych próbek po zoptymalizowanej wstępnej obróbce chemicznej na mokro. Można było wykazać, że przy optymalnym doborze wstępnej obróbki chemicznej „układu” poddanego klejeniu, z uwzględnieniem warunków procesu starzenia się, można było uzyskać bezpieczne i odporne na starzenie się połączenia odlewów ciśnieniowych ze stopów aluminium. W artykule przedstawiono najważniejsze wyniki projektu. Badania materiałów wsadowych do procesu odlewania tiksotropowego stopów magnezu (Thixomolding). Untersuchungen der Einsatzwerkstoffe fuer das Magnesiumspritzgiessen (Thixomolding). Giesserei 2016, Jg. 103, H. 4, s. 4850, 52, 54-58. Autor: Myronova O.

Ze względu na stale występujące żądania zmniejszenia masy samochodów i związanego z tym ograniczenia emisji CO2 zyskują na znaczeniu nie tylko nowe stopy magnezu, ale i nowe technologie wytwarzania. Do takiej technologii należy zaliczyć odlewanie tiksotropowe stopów magnezu (Thixomolding), które ze względu na swoje nietypowe rozwiązanie techniczno-technologiczne w zamkniętym cyklu przeróbki polega na odlewaniu stopów magnezu w stanie półzakrzepłym. Ta technologia odlewania stopów magnezu spełnia wszystkie wymagania odnośnie oszczędności surowców oraz w zakresie ochrony środowiska. Umożliwia ona wytwarzanie cienkościennych elementów o małej tolerancji wymiarowej. Wykonane elementy mają małą porowatość. Technologię tę można uważać za uzupełnienie technologii odlewania ciśnieniowego. Możliwość przetwarzania stopów magnezu metodą odlewania tiksotropowego zależy w dużym stopniu od stanu i jakości materiału wyjściowego (granulatu < 500 mikrometrów). Granulat można zakwalifikować jako pył. Wadliwy materiał wyjściowy może prowadzić do powstawania „mostków” oraz problemów z doprowadzeniem materiału bezpośrednio do formy, a także występują trudności z jego transportem za pomocą urządzeń ślimakowych. W ramach tego artykułu przedstawiono wyniki badań materiałów wyjściowych do odlewania tiksotropowego stopów magnezu. Podczas badań mikroskopowych stwierdzono, że przy tym samym składzie chemicznym w zależności od rodzaju stopu wszystkie tworzywa miały podobne elementy składowe struktury, ale różniące się morfologią i kruchością faz międzymetalicznych. Grube wydzielenia granulatu zawierające Sn stopu MRI230D i częstotliwość ich występowania mogą negatywnie wpływać na wskaźniki mechaniczne otrzymywanych elementów. Powstawanie pęcherzy w metodzie odlewania rheocasting? Puchyre pri liti metodou rheocasting? Blisters when casting rheocasting method?

Odlewnictwo Współczesne

Slévárenství 2015, Roc. 63, cis. 11-12, s. 406-408. Autor: Bryksi Stunova B., Bryksi V. W artykule opisano analizę występowania wad powierzchniowych w odlewach ze stopu AlSi7Mg0,3 wykonanych metodą rheocasting SEED w spółce Kovolis Hedvikov a.s. Po obróbce cieplnej (T6) przy powierzchni odlewu stwierdzono występowanie wad przypominających bąble, krosty. Wady te były różnej wielkości i w różnych obszarach przy powierzchni odlewu. Szczegółowa analiza metalograficzna oraz analiza składu chemicznego pokazała, że problem jest złożony. Na bazie uzyskanych wyników zmieniono konstrukcję układu zasilającego i parametry ruchu tłoka. Zmiany te wprowadzono do procesu produkcji. Kluczowe czynniki stabilizacji jakości w odlewach ciśnieniowych ze stopów aluminium. Schluesselfaktoren fuer die Qualitaetsstabilisierung beim Aluminium-Druckguss. Key issues for quality stabilization of aluminum die casting. Giesserei-Prax. 2015, Jg. 66, nr 11, s. 527-533. Autor: Furukawa Y., Tsunekawa Y. Stosując technologię odlewania ciśnieniowego, można spowodować, że ciekły metal szybko zakrzepnie. Podczas tego procesu powstaje przypowierzchniowa warstwa drobnych kryształów i zamrożonych strukturą wewnętrzną. Podczas gdy warstwa kryształów zamrożonych zapewnia szczelność to jednak niesie to za sobą niebezpieczeństwo łuszczenia się (odpryskiwania) materiału podczas obróbki skrawaniem odlewu. Dzięki postępom w dziedzinie odlewania na wymiar zbliżony do ostatecznego, co obniża koszty produkcji, istnieje dzisiaj coraz więcej zastosowań, gdzie warstwy przypowierzchniowe w odlewach nie wymagają obróbki i wyroby odlewane zachowują powierzchnię taką jak po odlaniu. Problemy z obszarem pomiędzy warstwą oddzielającą a wewnętrz-

ną strukturą odlewu występują często jako pierwszoplanowe. Ponieważ przy odlewaniu powinna powstać zawsze zwarta struktura bez warstwy oddzielającej, badano właściwości fizyczne powierzchni formy, jak i możliwości stabilizacji temperatury formy. Dzięki temu uzyskano nowe wyniki dotyczące: środków oddzielających, powlekania powierzchni form oraz chłodzenia formy. Decydującą rolę w obszarze zapewnienia dobrej jakości odlewu ciśnieniowego odgrywa: izolacja cieplna strumienia przepływającego ciekłego metalu, przepływ ciepła przy wzroście ciśnienia, jak i dyfuzja ciepła w kierunku formy. Tylko w ten sposób może powstać zwarta struktura odlewu bez obszarów oddzielających. Mikroskopijne natryskiwanie. Część 1: Motywacja. Mikrospruehen. Teil: 1 Motivation. Giesserei 2016, Jg. 103, H. 6, s. 7880. Autor: Mueller E. Artykuł dotyczy mikroskopijnego (symbolicznego) natryskiwania form ciśnieniowych w procesie „prasowania” aluminium (metoda zbliżona do odlewania ciśnieniowego). Metodę „symbolicznego” natryskiwania form ciśnieniowych przy produkcji oryginalnych części zamiennych (motoryzacyjnych) do różnych samochodów opracowała i zastosowała firma „GDC Group” GmbH (Firma typu OEM – Original Equipment Manufactures – producent części oryginalnych). W artykule scharakteryzowano produkcję firmy oraz jej działalność. Omówiono tradycyjne natryskiwanie form ciśnieniowych oraz natryskiwanie „mikroskopijne”. Proces natryskiwania „mikroskopijnego” bazuje na koncentratach oddzielających, w których woda nie jest medium nośnym. Podczas natryskiwania nie tworzy się „poduszka” gazowa, a tym samym zjawiska Leidenfrosta nie występuje. Wartość temperatury powierzchni form, po wyjęciu odlewu, nie powinna przekraczać 300°C. Błona oddzielająca może się wytworzyć po pojawieniu się na powierzchni formy koncentratu oddzie-

Odlewnictwo Współczesne

lającego. Zalety metody to między innymi: ograniczenie szoku cieplnego, krótszy czas natryskiwania, niższe koszty energetyczne, brak ścieków, zmniejszenie zużycia sprężonego powietrza, ograniczenie zużycia materiału oddzielającego.

Ist Kostensteigerung bei zunehmendem Wettbewerbsdruck sinnvoll?

Efektywne pod względem zużycia surowców technologie odlewnicze w procesie odlewania ciśnieniowego stopów cynku.

Artykuł dotyczy produkcji rdzeni w firmie „Schwarz Praezisonskeramik” produkującej rdzenie na potrzeby odlewni precyzyjnych w Niemczech oraz wielu odlewni w świecie. Artykuł dotyczy kwestii sprostania konkurencji w produkcji rdzeni, szczególnie z krajów, gdzie produkcja tego typu wyrobów jest tańsza. Udział w wynagrodzeniu pracownika (technologa), koszt produkcji rdzenia, a tym samym odlewów o dużej liczbie rdzeni – jest znaczny. Omówiono rozwój produkcji rdzeni i ich znaczenie przy produkcji skomplikowanych odlewów. Przedstawiono przykłady odlewów, gdzie zastosowanie rdzeni jest niezbędne. Podkreślono praktycznie nieograniczoną swobodę nadawania kształtu rdzeniom ceramicznym. W przypadku rdzeni skomplikowanych są one łączone (klejone) z kilku elementów. W celu poprawienia szczelności rdzeni poddaje się je impregnacji. W artykule omówiono również zagadnienie usuwania rdzeni. Opisano także krótko sposób produkcji rdzeni w firmie „Schwarz Praezisionskeramik” za pomocą urządzeń wtryskowych.

Ressourceneffiziente Giesstechniken beim Zinkdruckgiessen. Giesserei 2016, Jg. 103, H. 9, s. 3638. Autor: Grund S. Odlewy ciśnieniowe ze stopów cynku od szeregu lat znajdują zastosowanie w wielu obszarach. Stopy cynku charakteryzują się niską temperaturą topienia, dlatego też cykle jego przeróbki są krótkie. Proces odlewania ciśnieniowego stopów cynku jest więc opłacalny. Korzystne cechy stopów cynku uzupełniają dodatkowo: dobre właściwości mechaniczne, wysoka jakość powierzchni wytwarzanych odlewów oraz możliwość odlewania elementów o wymiarach zbliżonych do ostatecznych. Rozwój stopów cynku pozwolił na wytwarzanie odlewów cienkościennych, tak więc branża, przy tym samym albo nawet większym tonażu zrealizowanej produkcji, może wykonać odlewy o bardzo dużej liczności partii. Stosowane w seryjnej produkcji odlewów ciśnieniowych stopów cynku rozwiązań technologiczych w postaci: „gorących kanałów” czy systemów „gorących dysz” poprawiło zarówno efektywność energetyczną procesu, jak i jego opłacalność. Odlewy ciśnieniowe ze stopów cynku są coraz bardziej konkurencyjne.

08. TECHNOLOGIA ODLEWANIA PRECYZYJNEGO. PRASOWANIE W STANIE CIEKŁYM. ODLEWANIE W FORMACH SKORUPOWYCH Czy ma sens podnoszenie kosztów przy wzroście presji konkurencji?

Giesserei 2016, Jg. 103, H. 1, s. 8889. Autor: Schwarz U.

Odkształcenie w wyniku pełzania materiału ceramicznego stosowanego w odlewnictwie precyzyjnym. Sposoby postępowania w celu jego zmniejszenia w formach do odlewania precyzyjnego. Die Kriechverformung der Feingusskeramik. Strategie zu deren Reduzierung In Feingiessformen. Giesserei-Erfahrungsaust. 2014, nr 3-4, s. 42-44. Autor: Jones R. Odlewanie precyzyjne jest trudnym procesem do sterowania. Poziom trudności zależy od: kształtu odlewu, wyboru stopu, jego temperatury, jak i wartości

Odlewnictwo Współczesne

temperatur oddziaływujących na skorupę formy (formę). Zmiana postaci kompozytu materiału ogniotrwałego w wysokiej temperaturze w wielu dziedzinach jest poważnym problemem. W artykule poruszono problem mechanizmu pełzania materiałów ceramicznych, omówiono praktyczne wskazówki dotyczące ograniczenia mechanizmu pełzania za pomocą odpowiedniego połączenia wyrobów ogniotrwałych i spoiw. Omówiono właściwości i praktyczny sposób zastosowania kaolinitu (nazwa przemysłowa Remasil 60), który w sposób znaczący sposób ogranicza pełzanie form ceramicznych.

09. INNE TECHNOLOGIE ODLEWANIA --------------------

10. TOPIENIE Wydajność energetyczna topialni indukcyjnej – znaczenie zoptymalizowanej z punktu widzenia mocy eksploatacji pieców. Energieeffizienz im induktiven Schmelzbetrieb – Einfluss der leistungsoptimierten Fahrweise. Giesserei 2016, Jg. 103, H. 2, s. 2431. Autor: Doetsch E., Ibach R., Rische M., Yildir Y. Wprowadzenie statycznej przetwornicy częstotliwości w latach 80. XX w. doprowadziło do wzrostu wykorzystania topienia indukcyjnego. Do procesów topienia, głównie w odlewniach żeliwa zaczęto stosować piece średniej częstotliwości (piece tyglowe). Wyższa i dająca się regulować (dopasować) częstotliwość prądu cewki umożliwia, poprzez wykorzystanie przetwornicy, cykliczną eksploatację pieca przy stosunkowo wysokiej gęstości mocy, bez strat wydajności topienia i zupełnym opróżnianiu. W porównaniu z piecami sieciowymi (piece tyglowe sieciowej częstotliwości) uzyskuje się, oprócz korzyści ekonomicznych i technologicznych, tak-

że wzrost efektywności energetycznej. W artykule tym, po krótkiej charakterystyce topienia indukcyjnego w piecach średniej częstotliwości, pokazano, jak można zoptymalizować wzrost wydajności energetycznej, wykorzystując środki techniczne (urządzenia) oraz środki technologiczne. Przyczynek odnośnie reakcji zachodzących podczas odgazowywania próżniowego w indukcyjnym piecu próżniowym. Część 2. Kinetyka odwęglania staliwa. Prispevek ke kinetice reakci probihajicich behem vakuovani ve vakuove indukcni peci. 2. dil - kinetika oduhliceni oceli. Contribution to the kinetics of reactions ongoing during vacuuming in a vacuum induction furnace. 2. Part: Kinetics of steel decarburization. Slévárenství 2015, Roc. 63, cis. 3-4, s. 75-81. Autor: Senberger J., Pernica V., Pesek J. Badano zmianę zawartości węgla podczas procesu próżniowego w indukcyjnym piecu próżniowym. W oparciu o zaproponowany model obliczono zawartość węgla po 30 minutach. Obliczoną wartość porównano z pomiarami stężenia węgla w staliwie typu 25Cr35Ni. Końcowa zawartość węgla wynosiła 0,38−0,4% C. Maksymalna odchyłka zawartości węgla w proponowanym modelu wynosiła 0,012%. Piec dla wszystkich do technologii „Lost-Core”. Szanse i podstawy technologii. Lost Core-Technologieoffen fuer alle. Chansen und Grundlagen des Verfahrens. Giesserei 2016, Jg. 103, H. 10, s. 4652. Autor: Pierri D., Beck Ch. W odlewach ciśnieniowych konieczne są podcięcia i kanały do rozprowadzania mediów. Dzisiaj nie można ich wykonać w ramach jednego odlewu. W przypadku niektórych kształtów odlewów można za-

Odlewnictwo Współczesne

stosować technologię „Lost Core”. Rdzenie solne wykonane są metodą podobną do odlewania ciśnieniowego aluminium. Sól topiona jest w tyglu i następnie dozowana czerpakiem do komory odlewniczej i wciskana tłokiem do formy. W procesie wykonania rdzeni solnych występują jednak pewne różnice w porównaniu z odlewaniem ciśnieniowym stopów Al: w przypadku wykonania rdzeni układ wlewowy jest grubszy, temperatura formy jest wyższa niż w przypadku odlewania ciśnieniowego aluminium, a prędkość wypełniania mniejsza, dłuższa jest także faza docisku. Konieczna jest obróbka cieplna w przypadku wystąpienia pęknięć w rdzeniach. Po omówieniu badań rdzeni solnych oraz przedstawieniu pokrótce metody produkcji rdzeni solnych scharakteryzowano niezbędną infrastrukturę, która musi być zapewniona, aby stosowanie technologii „Lost Core” w produkcji odlewów ze stopów Al było możliwe. Następnie omówiono badania symulacyjne dotyczące zastosowania technologii „Lost Core” oraz wytyczne dotyczące konstrukcji rdzeni solnych i fizyczne ograniczenia metody, dokonano oceny możliwości stosowania technologii, a na koniec omówiono aspekt ekonomiczny technologii „Lost Core”. Usuwanie rdzeni odbywa się przez wymywane wodą pod wysokim ciśnieniem. Firma Buehler udostępnia nieodpłatnie wszystkie patenty dotyczące tej technologii. Udostępnia też możliwą do uzyskania na rynku wiedzę technologiczną w tym zakresie (wymieniono numery i grupy patentów dotyczące tej technologii). Inteligentny, energetycznie efektywny system zwrotnego chłodzenia wodą indukcyjnych agregatów do topienia. Intelligentes energieeffizientes Wasserrueckkuehlsystem fuer Induktionsschmelzanlagen. Giesserei 2016, Jg. 103, H. 10, s. 7073. Autor: Dahmen M. W celu bezpiecznej eksploatacji indukcyjnych agregatów do topienia niezbędne

jest zastosowanie efektywnego systemu zwrotnego chłodzenia wodą, który zapobiegnie niedopuszczalnemu nagrzaniu się cewki indukcyjnej, przetwornic i kondensatorów. W artykule zwrócono uwagę nie tylko na niezawodne funkcjonowanie wodnych systemów chłodzących, ale także na niskie zużycie energii wodnych pomp chłodzących oraz wentylatorów powietrznych urządzeń chłodzących, a także urządzeń chłodzących w postaci wyparowych systemów chłodzenia, co daje możliwości poprawienia odzysku dużych ilości ciepła z wody chłodzącej. Koncepcję takiego energetycznie efektywnego systemu opracowały wspólnie firmy „Otto Junker” i „Induga” w Simmerath (Niemcy). System nosi nazwę SmartRecooler (SRC). W artykule omówiono zasadę działania tego systemu Odzysk ciepła ze spalin pokrywa w pełni zapotrzebowanie na energię. Ochrona środowiska dzięki ograniczonej emisji CO2. Waermerueckgewinnung aus Rauchgas deckt Grundlast vollstaendig ab. Umweltschonung durch geringere CO2-Emission. Giesserei-Prax. 2015, Jg. 66, nr 10, s. 472-473. W artykule opisano sposób wykorzystania ciepła odpadowego pochodzącego ze spalin (temp. ok. 640°C) z 6 pieców w topialni aluminium w odlewni ciśnieniowej firmy BMW w Ladshut (Niemcy). Opracowano całkowicie nową koncepcję energetyczną. Opracowania nowej koncepcji energetycznej podjęło się konsorcjum ArGe SiemensAG/Ulrich Mueller GmbH i Gammel Engineering. Ciepło odpadowe ze spalin w pełni pokrywa zapotrzebowanie energetyczne odlewni. Ciepło odpadowe ze spalin wykorzystywane jest: do urządzeń chłodzących (sprężarek), do schładzania otoczenia w sieci ciepłowniczej. Modernizacja pieca pozwoliła na optymalizację: trwałości, konserwacji i wydajności.

Odlewnictwo Współczesne

Ofenmodernisierung optimiert Standzeit, Wartung und Effizienz. Giesserei 2016, Jg. 103, H. 5, s. 5253, 55. Autor: Huscher O., Schmitz M. Artykuł dotyczy modernizacji pieca łukowego w odlewni staliwa Stadler Stahlgus AG w Biel (Szwajcaria). Odlewnia dostarcza odlewy staliwne, takie jak: kadłuby, korpusy, stojaki. Poddany modernizacji piec chłodzony jest wodą. Modernizacja pieca, którą zrealizowała firma KSK Kuhlmann-System Kuehltechnik GmbH w Haltern am See, polegała na zmianie konstrukcji. W piecu zainstalowano nowy system chłodzenia, a także wymiennik ciepła. W artykule opisano piec po modernizacji ze szczególnym uwzględnieniem systemu chłodzenia.

11. OCZYSZCZANIE I WYKAŃCZANIE ODLEWÓW Kriogeniczna metoda usuwania zalewek w kształtowych odlewach ciśnieniowych z metali nieżelaznych. Kryogene Endgratung von NE-Metalldruckgussformteilen. Giesserei 2016, Jg. 103, H. 6, s. 8485, 87. Autor: Sinner R. Artykuł dotyczy usuwania zalewek w kształtowych odlewach ciśnieniowych z metali nieżelaznych poprzez „zamrażanie" odlewów. Tę metodę wykańczania odlewów stosuje MEWO Maschinenfabrik w Olpe (Niemcy). W metodzie kriogenicznej usuwania zalewek dokonuje się za pomocą ciekłego azotu; odlewy schładzane są do ustalonej, dostosowanej do odlewu ujemnej temperatury poprzez „odciągnięcie” ciepła własnego. Powstałe podczas tego procesu „wypływy” metalu (zalewki) kruszeją, a powierzchnia zostaje schłodzona do „zasięgu” zalewki, podczas gdy rdzeń odlewu pozostaje plastyczny. Odlew wprowadzony pod wpływem zimna w stan kruchości poddawany jest wybiór-

czo, w specyficzny sposób, strumieniowi termoplastycznych poliwęglanów (grudek), które to w zależności od zastosowania i wymogów mogą mieć różny kształt i ziarnistość (0,15–2 mm). Na poliwęglanowy śrut też działa zimno przez co uzyskuje on odpowiednią wytrzymałość. Jest to metoda oczyszczania przez odbijanie, a nie ścieranie. W artykule opisano urządzenia i sposób oczyszczania powyżej opisaną metodą. Ważne zakończenie pewnego procesu wytwarzania. Nowy agregat do oczyszczania „Java” eksploatowany w odlewni Haas Metallguss Muehlhausen. Wichtiger Abschluss eines Fertgungsprozesses. Neue Reinigungsmaschine Java bei der Haas Metallguss Muehlhausen. Giesserei-Erfahrungsaust. 2014, nr 5-6, s. 18-19. Autor: Rau I. W artykule opisano zastosowanie, konstrukcję i eksploatację agregatu do oczyszczania odlewów ciśnieniowych ze stopów aluminium w odlewni Haas Metallguss Muehlhausen GmbH w Muehlhausen (Niemcy). W odlewni produkowane są skomplikowane odlewy korpusów pomp olejowych, które podawane są do maszyny do oczyszczania „Java”, jej systemu załadowczego za pomocą robota wyposażonego w ramię obrotowe. Producentem maszyny do oczyszczania jest firma Mafac Ernst Schwarz Maschinenfabrik GmbH + Co. KG w Alpirsbach (Niemcy). Urządzenia do precyzyjnego usuwania zalewek. Od niezbędnego urządzenia pomocniczego do precyzyjnego oprzyrządowania. Entgratwerkzeuge fuer die Praezisionbearbeitung. Vom notwendigen Hilfsmittel zum Praezisionswerkzeug. Giesserei-Erfahrungsaust. 2014, nr 5-6, s. 6-8. Autor: Aulbach W.

Odlewnictwo Współczesne

Agregaty do usuwania zalewek już dawno nie są urządzeniami służącymi wyłącznie do usuwania zalewek z połówek form czy przelewów drogą wykrawania. Dzisiaj są to precyzyjne urządzenia wykonane z wykorzystaniem pakietu danych 3D. Produkowane dzisiaj odlewy cechuje duży stopień skomplikowania i często zastępują one szereg podzespołów, są wielofunkcyjne. Stopień skomplikowania form i rdzeni niezbędnych do ich wykonania też jest większy. Konieczne jest precyzyjne wykończenie form, rdzeni i odlewów. Firma Aulbach Entgratungstechnik GmbH w Elsenfeld (Niemcy) wyspecjalizowała się w produkcji oprzyrządowania do wykańczania form, rdzeni i odlewów. W celu uzyskania powtarzalnej, dobrej jakości opłaca się i należy stosować precyzyjne urządzenia do usuwania zalewek (wykańczania odlewów) i to bez względu na liczebność partii wyrobów (w artykule opisano konkretne przykłady). Niestosowanie urządzeń do precyzyjnego wykańczania odlewów powoduje powstawanie dodatkowych kosztów. W artykule przytoczono przykłady.

12. METALOZNAWSTWO I OBRÓBKA CIEPLNA Żeliwo stopowe – Część 19. Zmiany struktury w temperaturze poniżej 500°C. Legiertes Gusseisen – Teil 19. Gefuegeaenderungen unterhalb von 500°C. Alloy cast irons – Part 19. Structural changes and transformation below 500°C. Giesserei-Prax. 2015, Jg. 66, nr 10, s. 474-480. Autor: Roehrig K. Jest to kolejny 19. artykuł z serii dotyczącej żeliwa stopowego i zmian w jego strukturze. Dotyczy on przemian w strukturze w temp. poniżej 500°C. Poniżej przemiany eutektoidalnej, która kończy się w zakresie temperatury 450−500°C, mogą następować kolejne zmiany w strukturze żeliwa. Przyczyną tych zmian są stany nierównowagi, które są siłą na-

pędową zaburzenia „struktury równowagi”. Ze względu na niską temperaturę procesy dyfuzji w siatce krystalograficznej są znacznie utrudnione. Przemiana może następować za pomocą trzech podstawowych mechanizmów: 1. Przemiany w strukturze następują na skutek dyfuzji atomów na krótkich odcinkach, szczególnie atomów węgla. 2. Żadna dyfuzja nie ma miejsca. Zmiana struktury następuje w wyniku przemiany bezdyfuzyjnej, przy której atomy w siatce krystalograficznej przesuwają się o mniej niż średnica atomu. 3. Występuje przemiana w kierunku stanu równowagi, która jednak przebiega bardzo wolno, tak więc przemiany w strukturze i zmiany właściwości mogą nastąpić po godzinach, dniach, a nawet latach (starzenie). Procesy te w zależności od temperatury i czasu mogą zachodzić równolegle, ale także jeden za drugim. W większości przypadków zachodzą jednak oddzielnie. Najbardziej znane są te wymienione w pierwszej kolejności, w których przechłodzony austenit przemienia się w bainit, ausferryt albo martenzyt (utwardzenie). Chodzi tutaj jednak nie o stan równowagi, ale o możliwą dalszą przemianę według mechanizmu pierwszego, która może być wywołana celowo przez odpuszczanie (ulepszanie). Ze względu na duże znaczenie tych przemian, w artykule omówiono procesy zachodzące podczas hartowania (utwardzania) i ulepszania; hartowania (utwardzania) martenzytycznego.

13. ŻELIWO I ODLEWY ŻELIWNE Gatunki żeliwa sferoidalnego EN-GJS przeznaczone na duże i ciężkie odlewy o strukturze umocnionej za pomocą kryształów roztworu stałego. Mischkristallverfestigte EN-GJS-Werkstoffe fuer Gross- und Schwergussteile. Giesserei 2016, Jg. 103, H. 2, s. 3842. Autor: Werner H., Lappat I., Aurich B.

Odlewnictwo Współczesne

Oddziaływanie krzemu w żeliwie ogranicza się nie tylko do zmniejszenia rozpuszczalności węgla i przesunięcia wartości temperatury równowagi wyjściowego układu równowagi Fe-C, ale poprzez dodatek krzemu wpływa również w sposób istotny na właściwości mechaniczne odlewanego żeliwa. Działalność badawcza między innymi Loeblicha, jak i wprowadzenie „nowej generacji gatunków żeliwa sferoidalnego” do opracowań normalizacyjnych doprowadziły do wzrostu atrakcyjności rynkowej tych gatunków żeliwa i zwiększonego zainteresowania nimi klientów. Tymczasem wewnętrzne normatywy stosowane w odlewniach zawierają wymogi odnośnie gatunków żeliwa sferoidalnego EN-GJS o strukturze umocnionej za pomocą kryształów roztworu stałego posiadające profil właściwości, który znacznie przewyższa profil właściwości znormalizowanych gatunków żeliwa. Możliwość dodawania krzemu do odlewanego żeliwa jest praktycznie nieograniczona. Jednak w celu uzyskania żądanych właściwości mechanicznych wymagane jest restrykcyjne realizowanie procesu. W artykule tym zawarte są informacje dotyczące prób przeprowadzonych w odlewni Meuselwitz Guss Eisengiesserei GmbH w zakresie zastosowania żeliwa sferoidalnego (gatunku EN-GJS) o umocnionej za pomocą kryształów roztworu stałego strukturze.

Jamy skurczowe w cienkościennych odlewach z żeliwa szarego. Stazeniny v tenkostennych odlitcich z litiny s lupinkovym grafitem. Shrinkage cavities in thin-walled lamellar graphite iron castings. Sévárenství 2015, Roc. 63, cis. 11-12, s. 404-405. Autor: Hampl J., Piekar D., Tkadleckova M. W artykule opisano rozwiązanie problemu występowania skurczu i niedolewów w cienkościennych odlewach elementów kotłów z żeliwa szarego. Wady można usunąć przez optymalizację układu zasilającego i modyfikację technologii odlewania. Wprowadzono modyfikację sprawdzono poprzez symulację krzepnięcia. Nową zmodyfikowaną metodę wykonywania odlewów wprowadzono do seryjnej produkcji odlewów. Usunięto przyczyny występowania wad. Uzyskano lepsze wykorzystanie metalu. Dzięki redukcji masy odlewów znacznie ograniczono koszty seryjnej produkcji elementów kotłów. Brykietowanie wiórów w firmie Frischhut.

żeliwnych

Brikettierung von Gussspaenen bei Frischhut.

Kinetyka zanikania efektu modyfikacji.

Giesserei 2016, Jg. 103, H. 9, s. 4244.

Kinetika odeznivani ockovaciho ucinku.

Autor: Klingauf P.

Kinetics of fading of the inoculation effect.

Artykuł dotyczy firmy Frischhut GmbH + Co. KG produkującej przewody rurowe (rury), złączki, układy odcinające, kształtki kołnierzowe i mufy. Do produkcji ww. odlewów wykorzystuje brykiety z wiórów żeliwnych. Ponieważ przetapianie luźnych wiórów jest nieekonomiczne, w firmie stosuje się prasę do brykietowania firmy RUF Maschinenbau GmbH + Co. KG. Przedstawiono charakterystykę wiórów. Opisano próby brykietowania wiórów. Do brykietowania zastosowano system typu PB4/2800/60S. Wióry odsysane są ze zbiornika o poj. 1−1,5 m3 do prasy prasującej wióry. Sprawność urządzenia do przeróbki wiórów: 120 kg/h. Wielkość

Slévárenství 2015, Roc. 63, cis. 3-4, s. 72-74. Autor: Martinak R. Autor omawia wyniki badania dotyczącego zanikania efektu modyfikacji w żeliwie szarym i sferoidalnym, które zostały wyjaśnione przez T. Skalanda. Wykorzystał on tutaj wyniki zanikania modyfikacji określone za pomocą modelu matematycznego z pominięciem opisu matematycznego, bazując na analizie regresji wyników pomiarowych.

Odlewnictwo Współczesne

brykietów: średnica 60 mm, wysokość 40 mm, masa 5,3 kg. Brykiety topione są w piecach elektrycznych.

Slévárenství 2015, Roc. 63, cis. 1112, s. 395-398.

Studium wykonalności dużych odlewów z ferrytycznego żeliwa sferoidalnego umacnianego kryształami roztworu stałego. Część 1: Planowanie badań i ich przeprowadzenie.

We wlewkach wykorzystywanych do produkcji rur występują wady (pęcherze, bąble) w takiej liczbie, że wlewki nie nadają się do dalszej przeróbki. Celem tej pracy jest sprawdzenie technologii obróbki ciekłej stali typu P91 i ustalenie możliwych przyczyn powstawania pęcherzy we wlewkach stalowych.

Machbarkeitstudie zur Herstellung von mischkristallverfestigtem ferritischem Gusseisen mit Kugelgrafit im Grossguss. Teil 1: Versuchsplanung und -durchfuehrung. Giesserei 2016, Jg. 103, H. 7, s. 2427. Autor: Seidel S. Rosnący popyt na stopy umocnione kryształami roztworu stałego w zastosowaniu na elementy elektrowni wiatrowych był bodźcem dla firmy Zeitzer Guss GmbH do tego, aby przeprowadzić własne badania pod kątem określenia właściwości stopu w zakresie odlewów o grubości ścianek od 60 mm do 200 mm. Za pomocą opisanej metodyki badań można wyznaczyć właściwości mechaniczne, właściwości struktury i sposób zasilania odlewów z tworzyw umacnianych kryształami roztworu stałego w warunkach seryjnej produkcji. Przedstawiono wyczerpujące wyniki badań właściwości w porównaniu do właściwości żeliwa wyjściowego EN-GJS400-18-LT i przedyskutowano je. Wyniki badań pokazują, że stopy umocnione kryształami roztworu stałego nadają się do produkcji dużych odlewów.

Autor: Senberger J., Carbol Z.

Wpływ procesu metalurgicznego na powstawanie pęknięć w staliwie konstrukcyjnym o dużej wytrzymałości. Vliv metalurgie na tranzitni lomove chovani vysoce pevnych konstrukcnich oceli. Influence of metallurgy on transition fracture behaviour of high-strength constructional steels. Slévárenství 2015, Roc. 63, cis. 1112, s. 422-426. Autor: Valka L., Dlouhy I. W artykule zbadano wpływ zanieczyszczeń na mechanizm kruchego pękania i kruchość ferrytycznego staliwa stopowego typu Mn-Mo-Nb. Badano staliwo wyprodukowane według trzech różnych technologii: wytapiane w elektrycznym piecu łukowym, w piecu Siemensa-Martena i w piecu konwertorowym. Przeprowadzono badania wytrzymałościowe. Przeanalizowano mechanikę pękania, powstawania pęknięć, próbę udarności przy swobodnym uderzeniu (DWT).

14. STALIWO I ODLEWY STALIWNE

15. STOPY METALI NIEŻELAZNYCH I ODLEWY Z TYCH STOPÓW

Niektóre zagadnienia dotyczące produkcji staliwa wysokostopowego z podwyższoną zawartością azotu.

Stop „trimal-37” stosowany w nowoczesnych konstrukcjach karoserii.

Nektere otazky k vyrobe vysokolegovanych oceli se zvysenym obsahem dusiku.

Die Legierung trimal-37 im modernen Karosseriebau.

Some questions for the production of high-alloy steels with increased nitrogen content.

Giesserei 2016, Jg. 103, H. 1, s. 8486.

Odlewnictwo Współczesne

Autor: Kleine A., Boehmer F.-H., Hoffmann E., Koch H. Przedstawiono przykłady zastosowania stopu „trimal-37" (AlSi9Mn) w obszarze konstrukcji nowoczesnych karoserii. Stop ten jest plastyczny, dobrze się spawa, łatwo ulega odkształceniu. Powszechny rozwój tworzyw i stopów oraz interdyscyplinarna współpraca w tym zakresie, jak też nowoczesne metody badań powodują, że stop „trimal-37” znajduje szerokie zastosowanie praktyczne i sprawia, że wyroby z jego zastosowaniem są innowacyjne. W ramach studium koncepcyjnego dotyczącego zastosowania stopu „trimal” jako materiału konstrukcyjnego przeanalizowano wszystkie etapy powstawania wyrobu z tego stopu-37wykorzystując wszystkie istotne pakiety CAD, łącznie z symulacją numeryczną procesu odlewania, symulacją krzepnięcia, jak i wytwarzaniem prototypów, badań, również zachowanie się wyrobu (odlewu) podczas eksploatacji. Badania oraz realizacja studium o szerokim zakresie połączona była z wykonaniem (zaprojektowaniem) formy i szeregiem działań dodatkowych, jak na przykład: obróbka cieplna, obróbka mechaniczna, obróbka wykańczająca powierzchni odlewów, ich kompletowanie i ewentualny montaż w celu otrzymania wyrobu gotowego do zabudowy. Praktyczne zastosowanie wysokowytrzymałego stopu „silafont-38”. Praktischer Einsatz der hochfesten Legierung Silofant-38. Giesserei 2016, Jg. 103, H. 10, s. 6468. Autor: Roeders G., Roeders A., Wiesner S. W odlewni Roeders w Soltau (Niemcy) opracowano nowy wysokowytrzymały stop „silafont-38”. Wykonano z niego cienkościenny odlew motoryzacyjny. W artykule rozważano, oprócz sposobu jego obróbki cieplnej i występowania zależności metalurgicznych, także możliwości spawania i odporność na korozję.

Omówiono też niektóre wskaźniki wytrzymałościowe. Stopem wyjściowym do otrzymania stopu „silafont-38” był stop aluminium AlSi10MnMg. W nowo opracowanym stopie istotna była także jego lejność, gdyż chodziło o wykonanie odlewu strukturalnego. Stop ten jest podobny do stopu „silafont-36”. W nowym stopie zwiększono zawartość cynku, aby poprawić jego zdolność do wypełniania formy. Przez dodatek żelaza i manganu ograniczono jego skłonność do przyklejania się, poprzez odpowiednią obróbkę cieplną zwiększono jego wytrzymałość. Dodatek miedzi zwiększył jego odporność na korozję. Powstanie faz międzymetalicznych w wieloskładnikowych stopach odlewniczych Al-Si o różnej zawartości Cu, Mg i Fe. Entstehung von intermetallischen Phasen in Mehrkomponenten-Al-Si Gusslegierungen mit unterschiedlichen Gehalten an Cu, Mg und Fe. Evoluation of intermetallic phases in multicomponent Al-Si foundry alloys containing diffrent Cu, Mg and Fe content. Giesserei-Prax. 2015, Jg. 66, nr 10, s. 463-469. Autor: Javidani M., Larouche D., Chen X. Zbadano wpływ zawartości Cu, Mg i Fe na powstawanie struktury stopów odlewniczych Al-Si. W pierwszej kolejności zbadano strukturę czterech stopów typu Al-Si w stanie lanym, o różnej zawartości Cu, Mg i Fe, wykorzystując do tego celu różnicową analizę termiczną, mikroskop optyczny i mikroskop elektronowy. Następnie oceniono wpływ różnego rodzaju wyżarzania rozpuszczającego na powstawanie struktury stopów. Wykorzystując obliczenia termodynamiczne, zweryfikowano struktury po wyżarzaniu rozpuszczającym. Wyniki pokazują, że rozpuszczalność fazy Q-Al5Cu2Mg8Si6 zależy istotnie od zawartości Cu i Mg. Oznacza to, że w przypadku stopu 365Al o niskiej zawartości Cu (np. 1,5%) „pik” w analizie róż-

Odlewnictwo Współczesne

nicowej, który odpowiada fazie Q, znika po pięciogodzinnym wyżarzaniu rozpuszczającym w temp. 502°C. W przypadku stopów o dużej zawartości Cu (np. 3,4%) „pik” nie znikał nawet po 20 godzinach wyżarzania rozpuszczającego. Ponadto badanie pokazało, że w przypadku stopu 356Al, o dużej zawartości Cu i Fe, dłuższe wyżarzanie rozpuszczające prowadziło do tego, że rozpuszczona Cu stopniowo znikała w fazie N-Al7Cu2Fe. Repetytorium w zakresie oczyszczania stopów ciekłego aluminium za pomocą preparatów solnych. Repetitorium zur Reinigung von Aluminiumschmelzen mit Salzpraeparaten. Giesserei 2016, Jg. 103, H. 6, s. 50, 56, 58-61. Autor: Klug T., Vogel W., Fankhaenel B., Stelter M. Proces metalurgiczny zastosowany w odniesieniu do stopu w sposób decydujący wpływa na jakość wyrobu z niego odlanego. Wtrącenia tlenkowe odgrywają tutaj rolę kluczową. Zanieczyszczenia tlenkowe obniżają wytrzymałość stopu aluminium i odpowiadają za obniżenie wydłużenia. Dlatego też ważne jest, aby na etapie topienia w topialni zapobiegać powstawaniu tlenków, a znajdujące się w ciekłym metalu tlenki możliwe całkowicie usunąć. Obróbka ciekłego metalu za pomocą preparatów solnych „zadomowiła się” głównie w odlewniach wykonujących odlewy kształtowe, ponieważ ten typ obróbki można przeprowadzić szybko i efektywnie pomiędzy poszczególnymi etapami procesu, takimi jak: topienie, wytrzymywanie ciekłego metalu, zalewanie. Jeżeli obróbkę ciekłego metalu za pomocą soli przeprowadzi się w połączeniu z mieszaniem za pomocą wirnika, to nakład dodatkowej, związanej z tym pracy jest mały. Jednakże w wielu odlewniach nie ma wiedzy na temat tego, jak oddziałują preparaty solne służące do usunięcia tlenków i jak wpływają na ściany pieców i tygli. Ponadto preparaty solne wytwarzane przez różnych producentów różnią się od

siebie i w związku z tym panuje niepewność, co do zrozumienia mechanizmu ich działania. Ponadto istotną rolę dla efektu, skuteczności oczyszczania odgrywa sposób ich stosowania i odpowiedni moment zastosowania. W artykule tym pokazano sposób działania na stopy aluminium i zawarte w nim tlenki. Dzięki temu będzie możliwe oszacowanie niezbędnej obróbki i świadomość niezbędnych etapów działania. Następnie wyjaśniono mechanizmy powstawania tlenków i ich oddziaływania w ciekłym metalu, aby następnie przedstawić mechanizm oczyszczania. Uzupełnienie stanowią informacje na temat doświadczeń praktycznych. Odzysk stopów odlewniczych na strukturalne odlewy ze stopów aluminium i elementy podwozia. Recycling – Gusslegierungen fuer Aluminium-Struktur- und -Fahrwerksteile. Giesserei 2016, Jg. 103, H. 9, s. 2427. Autor: Fragner W., Pucher P., Hummel M. Biorąc pod uwagę emisję CO2 wywołaną eksploatacją pojazdów, producenci samochodów prowadzą badania w kierunku ograniczenia emisji CO2 już na etapie produkcji samochodu, traktując problem w sposób całościowy. Firma AUDI AG, jako producent oryginalnych części zamiennych (OEM), wspólnie z firmą AMAG Casting do produkcji odlewów strukturalnych dotychczas stosował stopy pierwotne. W przypadku tego typu odlewów, które obecnie mają coraz większe gabaryty wymagane są coraz większe wartości właściwości wytrzymałościowych, a przede wszystkim wartości wydłużenia, aby w przypadku kolizji przejąć, zaabsorbować znaczną ilość energii. Stopy pochodzące z odzysku zawierają jednak obok żelaza inne pierwiastki stopowe, które na pewno ujawnią się podczas przeróbki złomu. Obok miedzi i cynku są to następujące pierwiastki: Bi, Cr, Ni, Sb, Sn, które należy uwzględnić, ponieważ mogą one negatywnie wpływać na właściwości stopu. Wyniki przedstawionej tutaj pracy

Odlewnictwo Współczesne

wskazują, że profesjonalne i przemyślane zastosowanie złomu w celu otrzymania odpowiedniego stopu może ich negatywne działanie zredukować praktycznie do zera. Smartt – innowacyjny sposób sterowania procesem w przypadku odgazowywania ciekłych stopów aluminium za pomocą wirnika.

z systemem operacyjnym Windows. Pobieranie i zadawanie danych odbywa się przez „touchscreen”. Komputer jest połączony poprzez sieć LAN z systemem zarządzania SPS, który steruje urządzeniem do odgazowania.

16. KOMPOZYTY

Smartt – Eine innovative Prozesssteuerung fuer die Rotorentgasung von Aluminiumschmelzen.

Tworzywa sztuczne wzmacniane włóknami węglowymi (CFK) i odlewy ciśnieniowe ze stopu aluminium.

Giesserei 2016, Jg. 103, H. 10, s. 8085, 87.

Hybridbauteile aus niumdruckguss.

Autor: Simon R.

Giesserei 2016, Jg. 103, H. 1, s. 4449.

Artykuł dotyczy problemu odgazowania ciekłych stopów aluminium do produkcji odlewów motoryzacyjnych. Opisano bazującą na Internecie metodę symulacji odgazowania ciekłego metalu. Oprogramowanie to umożliwia szybką analizę i poprawę parametrów obróbki ciekłego metalu. Oprogramowanie do symulacji oparte jest na modelu matematycznym, który uwzględnia między innymi: wyniki kinetyki procesu odgazowania, np. rozpuszczalność wodoru, współczynniki dyfuzji, stabilną wielkość pęcherzy w ciekłym metalu. W ramach procesu badawczego uwzględniono ogólne zależności dotyczące procesu odgazowania, które uwzględnia wspomniany model i zastosowano je do opracowania konstrukcji wirnika, a także w oparciu o nie opracowano dane dla różnych konstrukcji wirnika do pracy w różnych warunkach. Wykorzystując model wodny, w warunkach rzeczywistych, przeprowadzono następujące badania: wyznaczenie momentu obrotowego wirnika, wyznaczenie efektywności zmieszania, określenie rozpuszczalności gazów w wodzie, wydajność odgazowania w różnych ciekłych stopach aluminium. „Smartt” (self-monitoring adaptive recalculacion treatment) jest rozwiązaniem, które analizuje parametry wyjściowe niezbędne do odgazowania za pomocą wirnika przed każdą obróbką ciekłego metalu. Celem jest uzyskanie stałej jakości ciekłego metalu, po każdej obróbce. Oprogramowanie „Smartt” instaluje się na komputerze

CFK

und

Alumi-

Autor: Schwarz D., Becker M., Leis W. i in. Przy utrzymującej się tendencji projektowania lekkich konstrukcji konieczne jest stosowanie innowacyjnych tworzyw. W przeszłości do produkcji lekkich konstrukcji stosowano tworzywo o nazwie CFK – jest to rodzaj tworzywa sztucznego, laminat wzmacniany włóknami węglowymi w połączeniu ze stopem aluminium. Laminat ten był łączony z aluminium w różny sposób: klejony, nitowany, skręcany śrubami. Jednak łączenie w taki sposób ma wiele wad, np.: pracochłonna jest obróbka wstępna powierzchni klejonych, czy też zwiększeniu ulega masa konstrukcji w wyniku stosowania połączeń śrubowych. Zaprezentowano inną formę łączenia dwóch tworzyw, tworzywa sztucznego i stopu aluminium, która polega na tym, że laminat CFK umieszczany jest w formie do odlewania ciśnieniowego aluminium i nim zalewany. W artykule omówiono badania w tym zakresie. Kompozyt z aluminium i miedzi w zastosowaniu jako sprawny ochładzalnik. Verbundguss von Aluminium und Kupfer als Hochlestungskuehlkoerper. Compound casting of aluminium and copper for high performance heatsink applications.

Odlewnictwo Współczesne

Giesserei-Prax. 2015, Jg. 66, nr 10, s. 459-462. Autor: Freytag P., Demminger Ch. Ze względu na dużą gęstość mocy nowoczesnych elementów półprzewodnikowych, takich jak: lampy LED czy czujniki (procesory), należy efektywnie odprowadzić ciepło powstałe w wyniku utraty ich mocy. Zastosowane w tym przypadku ochładzalniki składają się przynajmniej z jednego typu połączenia tworzyw miedzianych i aluminiowych. W związku z tym należy odpowiednio połączyć i wykorzystać zalety obu tych stopów: duże przewodnictwo cieplne miedzi oraz małą masę, jak i mały koszt aluminium. Poprzez stworzenie kompozytu oba stopy połączono w sposób „ścisły” w jeden element i w ten sposób stworzono optymalne warunki do przepływu ciepła. Dzięki wcześniejszemu powleczeniu wkładki stopem niskotopliwym w procesie odlewania ciśnieniowego uzyskano „ścisłe” połączenie, podczas gdy w procesie odlewania grawitacyjnego mamy do czynienia z lepszą, poprawioną zwilżalnością w wyniku działania ultradźwięków.

17. SYSTEMY ZAPEWNIANIA JAKOŚCI, STATYSTYCZNA KONTROLA PROCESU (SPC), CERTYFIKACJA, KONTROLA JAKOŚCI, BADANIA ODBIORCZE Jakość mieszaniny/jednorodność w procesie przeróbki mas formierskich. Mischguete/Homogenitaet in der Formstoffaufbereitung. Homogeneity within the moulding sand preparation. Giesserei-Rund. 2016, Jg. 63, H. 7-8, s. 165-168. Autor: Mueller M. Artykuł dotyczy przygotowania materiału formierskiego (procesu przygotowania odpowiedniej mieszanki). Odpowied-

nio przygotowana mieszanka i jej jakość decyduje o jakości gotowego wyrobu, wpływa na liczbę braków i decyduje często o opłacalności metody przeróbki. Błędów popełnionych w procesie mieszania nie da się zniwelować w dalszych etapach przeróbki masy. Miarą poprawności mieszania (dobrej jakości mieszanki) jest tak zwany współczynnik wariacji. Sam współczynnik wariacji w nieciągłym procesie rozumiany jest jako iloraz odchyłki standardowej „s” i żądanego stężenia „P”. Aby można było zdefiniować poprawność zmieszania żądanej mieszanki, musi istnieć zależność pomiędzy konkretną właściwością produktu a stanem (poziomem) zmieszania. Poziom zmieszania musi być przyporządkowany konkretnemu czasowi mieszania. Nieodzowna jest więc analiza mieszania w funkcji czasu. W artykule przeprowadzono taką analizę. Przedstawiono zagadnienie przygotowania, przeróbki masy formierskiej pod kątem procesu mieszania, ze szczegółowym uwzględnieniem szeregu czynników wpływających na ten proces. „Rybie oko” i inne wady odlewów spowodowane stosowaniem nadlewów egzotermicznych – przegląd literatury z komentarzem autorów. Rybi oko a jine vady odlitku vznikajici pri pouzivani exotermickych obkladu nalitku – literarni prehled s komentarzem autoru. Fish-eye and other casting defects arising from exothermic riser sleeves – literary review with comment by authors. Slévárenství 2015, Roc. 63, cis. 1112, s. 412-416. Autor: Elbel T., Hampl J. Artykuł stanowi przegląd bieżącej literatury dotyczącej wad odlewów, w tym typu „rybie oko”, spowodowanych stosowaniem nadlewów egzotermicznych. Przegląd literatury opatrzony jest komentarzem autorów. Niektóre omawiane zagadnienia: materiały egzotermiczne, opis wady „rybie oko”, zwyrodnienie grafitu w żeliwie sferoidalnym, przejście aluminium z izolacji egzotermicznej nadlewu

Odlewnictwo Współczesne

w odlewach staliwnych. Zapobiegać tym wadom można (zgodnie z cytowanymi pracami) przez zastosowanie materiałów egzotermicznych bez fluoru. Porowatość wyznaczona za tomografii komputerowej i działywanie na właściwości małościowe odlewniczych aluminium.

pomocą jej odwytrzystopów

Computertomografisch ermittelte Porositaet und ihre Wirkung auf die Festigkeitseigenschaften von Al-Gusslegierungen. Giesserei 2016, Jg. 103, H. 5, s. 1622. Autor: Rehse Baehr R.

Ch.,

Michaelis

Ch.,

Porowatość wywołana występowaniem gazów i wywołane skurczem wewnętrzne pustki (jamy skurczowe) mogą prowadzić do znacznego pogorszenia jakości odlewów. Dotyczy to nie tylko jakości powierzchni i szczelności, ale przede wszystkim parametrów wytrzymałościowych, przy statycznym i zmiennym charakterze obciążenia. Warunkiem oceny i doboru odlewów według „i.O” oraz „n.i.O” zbadanych za pomocą tomografii komputerowej jest odpowiedź na pytanie, które z wielu parametrów opisujących morfologię porów (porowatości) mają najistotniejszy wpływ na właściwości wytrzymałościowe i w jaki sposób oraz według jakich odpowiednich kryteriów ich oceny i doboru można na nie wpływać. W artykule omówiono badania własne w tym zakresie. Wykrywanie ukrytych wad za pomocą radiologii cyfrowej. Mit Digitalem Radiologie Fehlern auf der Spur.

verborgenen

Giesserei 2016, Jg. 103, H. 6, s. 8183. Autor: Zscherpel U., Poeppl J. Rozpoczął się przełom w radiologii przemysłowej polegający na przejściu od kliszy (filmu) do metod radiologicznych. Warunkiem tego przejścia są normy, któ-

re umożliwiły zastąpienie kliszy (filmu) nowoczesnymi detektorami, dlatego też użytkownicy muszą się zapoznać z nowymi metodami wykrywania wad. Omawiane w artykule zagadnienia: zastąpienie kliszy cyfrowymi metodami badań nieniszczących; omówienie norm umożliwiających tę zamianę; cyfrowa obróbka obrazu, rodzaje wad; ocena opracowań dotyczących badań radiologicznych; automatyczna ocena obrazu odlewu. Nowe rozwiązanie systemowe do kontroli produkcji. Urządzenie Core+Phoenix do płaskiego skanowania skomplikowanych elementów. Neue Systemloesung zur Produktionskontrolle Core+Phoenix zum flaechigen Erfassen von komplexen Bauteilen. Giesserei-Erfahrungsaust. 2014, nr 9-10, s. 26-27. Autor: Funk Ch. Firma Wenzel Group GmbH + Co. KG zaprezentowała urządzenie do szybkiego wieloosiowego skanowania powierzchni skomplikowanych elementów. Urządzenie to jest połączeniem optycznego, „pasmowego” projektora z czujnikiem do analizy obrazu (czujnik Phoenix). W urządzeniu tym można też stosować czujnik „podwójnego oka” PS006. Obszar pomiarowy urządzenia to 30 mm x 40 mm. Zasada pomiaru czujnika polega na przesuwaniu faz za pomocą projektora „pasmowego”, a więc triangulacji szeregu punktów, natomiast zasada pomiaru czujnika „podwójnego oka” polega na triangulacji pojedynczych punktów. Urządzenie z czujnikiem „podwójnego oka” stosowane jest przede wszystkim do pomiaru łopatek turbin, jak i odlewów motoryzacyjnych oraz pomiarów w medycynie. Opisano zastosowanie urządzenia do kontroli produkcji.

18. MASZYNY I URZĄDZENIA Lekkie szlifierki turbinowe w zastosowaniu do ciężkich odlewów kół do elektrowni wiatrowych.

Odlewnictwo Współczesne

Leichte Turbinenschleifer fuer schwere Windraedergussteile. Giesserei 2016, Jg. 103, H. 3, s. 6265. Autor: Wenke H. W celu podniesienia wydajności producent urządzeń wiatrowych „Enercon” zastosował do szlifowania dużych ciężkich odlewów (rzędu 16 ton) lekkie szlifierki turbinowe. Odlewy obrabiane są w Centrum Obróbczym Ostfriesland. Zastosowane szlifierki są lżejsze i bardziej energooszczędne niż poprzednio stosowane. Do szlifowania produkowanych odlewów stosowane są urządzenia firmy „Atlas Copco”, w których jednostkowe zużycie powietrza jest małe. Producent odlewów firma „Enercon” od 2014 roku stosuje system zarządzania energią zgodnie z DIN EN ISO 50001. Krótko scharakteryzowano produkcję wielkowymiarowych ciężkich odlewów o masie do 16 t wytwarzanych z żeliwa sferoidalnego. Opisano proces ich szlifowania oraz zwrócono uwagę na duże obciążenie urządzeń do szlifowania (pracują od 15 do 18 h/dobę). Opisano również eksploatację nowych szlifierek GTG25, podano różne przykłady wykorzystania. Modernizacja linii formierskiej. Modernisierung einer Formanlage. Modernization of a molding line. Giesserei-Rund. 2016, Jg. 63, H. 7-8, s. 169-171. Autor: Geisweid Michalski J.

S.,

Kwilosz

W.,

Zwiększenie wydajności linii produkcyjnej polegało na zainstalowaniu nowej linii formierskiej (automatu formierskiego SEIATSU typ „EFA-SD4”, etażowego tunelu chłodzącego i nowego oprzyrządowania). Kolejność etapów zrealizowanego planu była następująca: demontaż starego agregatu formierskiego i montaż nowego oraz jego uruchomienie. Po krótkim czasie okazało się, że zaplanowane przedsięwzięcie zrealizowano w sposób odpo-

wiedzialny i profesjonalny w stosunkowo krótkim czasie. Zrealizowana inwestycja ma charakter przyszłościowy. Protokół odbiorczy podpisano w ciągu tygodnia, co stanowiło zwieńczenie prowadzonych prac i świadczyło o dobrej współpracy z pracownikami „Odlewni Polskich” i realizującym inwestycję konsorcjum Sinto HWS i Bitechem. Urządzenie do badań ścieralności w zastosowaniu do oceny materiałów formierskich. Abriebtester – Einsatz zur Formstoffbeurteilung. Friability tester as a tool for evaluation of moulding sand quality. Giesserei-Rund. 2016, Jg. 63, H. 5-6, s. 114-117. Autor: Podobed O., Brune J., Eilhard M.H., Boehnke S. W artykule scharakteryzowano urządzenie do badania ścieralności mas formierskich. Urządzenie to służy także między innymi do doboru odpowiednich materiałów formierskich pod kątem stabilności procesu formowania i zapobieganiu wypłukiwania masy formierskiej przez ciekły metal. Omówiono także szereg kryteriów oceny jakości materiałów formierskich, jak: plastyczność, zdolność do formowania, odporność na ścieranie w połączeniu z możliwością wystąpienia wad form i odlewów oraz zdefiniowanie zaleceń w celu poprawy przebiegu procesów. Cała grupa istotnych kryteriów decydujących o jakości materiału formierskiego w praktyce przemysłowej nie jest wyznaczana, często ze względu na brak odpowiednich przyrządów. Pomijane są zalecenia i wytyczne dotyczące wyznaczania kryteriów jakościowych. Opisane w artykule badania indeksu kruchości i wartości ścieralności oraz zdolności do odkształcania się materiału formierskiego przeprowadzono na masach przemysłowych. Badania masy formierskiej i analizę procesu wytwarzania form realizowano w różnych odstępach czasu i na różnych

Odlewnictwo Współczesne

etapach przeróbki mas i wytwarzania form. W podrozdziałach omówiono wyznaczanie indeksu kruchości i ścieralność masy formierskiej. Piece i urządzenia odlewnicze – stan techniki i cele rozwojowe. Część 2: Urządzenia odlewnicze. Giessoefen und Giesseinrichtungen – Stand der Technik und Entwicklungsziele. Teil 2: Giesseinrichtungen. Giesserei 2016, Jg. 103, H. 2, s. 3237. Autor: Voss T., de Linden M.O., Trauzeddel D. Przedmiotem rozważań tego artykułu są urządzenia i piece odlewnicze do odlewania żeliwa, które stosowane są w automatycznych liniach formierskich. Część 1. natomiast, która opublikowana została w Giesserei 102 (2015) nr 5, s. 8, zawierała informacje o piecach odlewniczych i ich charakterystyce technicznej oraz ich wyposażeniu, które stosowane jest do różnych typów agregatów odlewniczych, to znaczy do tych wszystkich agregatów, w których nie stosuje się ogrzewania. Zdecydowano się na zbiorcze omówienie problemu, ponieważ urządzenia odlewnicze w konkretnych warunkach zastosowania są interesującą alternatywą dla pieców odlewniczych. Wizualizacja, protokółowanie i optymalizacja: przemysł 4.0 w odlewni. Visualisieren, protokollieren und optimieren: Industrie 4.0 in der Giesserei. Giesserei 2016, Jg. 103, H. 5, s. 3841. Autor: Guenther S. Coraz szersza paleta wyrobów i coraz krótsza ich długość życia to nowe wymogi rynku, do których nowoczesna produkcja przemysłowa musi się dostosować, aby sprostać konkurencji na rynku. Wydajna produkcja, oszczędność surowców i elastyczność w przebiegu procesów produkcji to cechy przyszłościowych zakładów przemysłowych. Przyszłościowe

przedsiębiorstwa musi cechować także między innymi: autonomiczna produkcja, harmonijna „współpraca” człowieka z robotami, funkcjonowanie w sieci. Według Niemieckiego Ministerstwa ds. Kształcenia i Badań „Przemysł 4.0” to daleko posunięta indywidualizacja w obszarze wytwarzanych wyrobów przy zachowaniu dużej elastyczności produkcji. W artykule przedstawiono charakterystykę etapów postępu w rozwoju produkcji przemysłowej, podano kilka przykładów ze szczególnym uwzględnieniem zmian w przemyśle w odniesieniu do odlewni. Wszystko w formie jednego odlewu. Nowe pole zastosowania w odlewniach dla bagrownicy o małych gabarytach. Alles aus einem Guss. Neues Einsatzfeld fuer Minibagger In Giessereien. Giesserei-Erfahrungsaust. 2014, nr 1-2, s. 18-19. Autor: Reimann S. Opisano zastosowanie i sposób obsługi bagrownicy typu „Cat Minibagger 303.5E” o kompaktowej budowie. Zastosowano ją w odlewni żeliwa EMG Casting AG w Waldkraiburg. Bagrownica wyposażona jest w urządzenie chwytne, które można zastąpić np. czerpakiem i wykorzystać w innym obszarze pracy odlewni. W artykule opisano zastosowanie bagrownicy z układem chwytnym, dzięki któremu zastąpiono manipulatory i zmniejszono koszty eksploatacji. Pracę odlewni uczyniono bardziej wydajną i obniżono koszty produkcji.

19. HISTORIA ODLEWNICTWA I ODLEWY ARTYSTYCZNE Ekologiczna historia sukcesu. 25 lat firmy GTP. Nachhaltige Erfolgsgeschichte. 25 Jahre GTP Schaefer in Grevenbroich. Giesserei-Erfahrungsaust. 2014, nr 3-4, s. 16-19. Autor: Lange E.

Odlewnictwo Współczesne

W artykule przedstawiono 25-letnią historię rodzinnej firmy GTP Schaefer Giesstechnische Produkte GmbH, w której produkuje się egzotermiczne i izolujące układy zasilające do skomplikowanych odlewów z żeliwa szarego, sferoidalnego, staliwa, a także odlewów z metali nieżelaznych. Odlewów przeznaczonych między innymi dla przemysłu motoryzacyjnego i maszynowego. Opisano pracę firmy, której działalność w początkowych latach istnienia polegała na modernizacji układów zasilających. Z czasem zaczęto wprowadzać nowatorskie rozwiązania. Firma zajmuje się także doradztwem technicznym w zakresie stosowania układów zasilających, projektuje układy zasilające na indywidualne zamówienia klientów w oparciu o pakiety danych przez nich dostarczonych. Do obliczeń wykorzystywane są programy symulacyjne. Przy produkcji wiele uwagi zwraca się na ochronę środowiska i stosuje się surowce ekologiczne oraz pochodzące z recyklingu. Do produkcji zasilaczy stosuje się specjalne masy pozbawione fluoru. Jako spoiwo wykorzystywane jest szkło wodne. Ograniczono emisję substancji szkodliwych z procesu produkcji. W produkcji dąży się do obniżania kosztów w celu poprawienia pozycji na rynku, gdzie panuje duża konkurencja.

Ekspresowa informacja naukowo-techniczna z wybranych czasopism TYTUŁ CZASOPISMA, NUMER

WYBRANE ARTYKUŁY AUTORZY

TYTUŁ ARTYKUŁU

DIE CASTING ENGINEER 1/2017

D.L. Twarog

Odlewnictwo ciśnieniowe – stan na 2016 2016 state of the Die Casting Industry

MODERN CASTING 3/2017

A. Elsayed i in.

Wtrącenia w stopach magnezowych odlewanych do form trwałych Inclusions in permanent mold cast magnesium

MODERN CASTING 4/2017

Wiele wymiarów drukowania 3-D The many dimensions of 3-D printing

E. Almaghariz

C. Thomser

Wykorzystywanie czynnika złożoności w celu kalkulacji obniżenia kosztów druku 3-D w piasku Using a complexity factor to calculate cost benefits of 3-D sand printing

Prognozowanie zoptymalizowanej trwałości odlewu żeliwnego na podstawie lokalnej mikrostruktury Optimized durability prediction of cast iron based on local microstructure

Odlewnictwo Współczesne

TYTUŁ CZASOPISMA, NUMER

CASTING PLANT AND TECHNOLOGY 1/2017

WYBRANE ARTYKUŁY AUTORZY

G. Geier

R. Boehm

V. Sander i in.

M. Kircher

TYTUŁ ARTYKUŁU

Metoda wstrzeliwania versus drukowania 3-D rdzeni Core injection vs. 3-D core printing

Technologia nieorganicznych spoiw do rdzeni z Niemiec w stosunku do reszty świata Inorganic core binder technology from Germany to the world

Wytwórca części odlewanych wprowadza nową technologię cold-box Cast part manufacturer introduces new cold box technology

Zrobotyzowana i w pełni zautomatyzowana – w kierunku Industry 4.0 Robot-based and fully automatic – towards Industry 4.0

J. Lechner

Oszczędź koszty energii: generowanie prądu z ciepła odpadowego Save energy costs: generate electricity from waste heat

INŻYNIERIA MATERIAŁOWA 6/2016

R. Albrecht i in.

Charakterystyka struktury monokrystalicznych nadstopu niklu CSMX-4 po próbie pełzania

odlewów

Odlewnictwo Współczesne

TYTUŁ CZASOPISMA, NUMER

INTERNATIONAL JOURNAL OF CAST METALS RESEARCH 1/2017

WYBRANE ARTYKUŁY AUTORZY

T. Tunçay i in.

A.K. Cziegler i in.

K. Fezi i in.

INTERNATIONAL JOURNAL OF CAST METALS RESEARCH 2/2017

M.M. Ibrahim i in.

M. Sacinti

N.E. Tenaglia i in.

TYTUŁ ARTYKUŁU

Wzajemne oddziaływanie mikrostruktury i bifilmu w relacji z właściwościami mechanicznymi stopu A356 Microstructure-bifilm interaction and its relation with mechanical properties in A356

Oszacowanie wpływu powtórnego aluminium po obróbce ultradźwiękami

zagazowania

stopu

Evaluation of the effect of artificial re-gassing of aluminium melts after ultrasonic treatment

Niepewność kwantyfikacji równoosiowego stopów

modelowaniu

krzepnięcia

Uncertainity quantification in modeling equiaxed alloy solidification

Mikrostruktura, odporność na korozję wysokotemperaturową i zdolność do tłumienia drgań żeliwa aluminiowego Microstructure, hot oxidation resistance and demping capacity of Al-alloyed cast iron

Wpływ Fe na mikrostrukturę i właściwości mechaniczne pierwotnego stopu AlSi7Mg0,3 Effect of iron on microstructure and mechanical properties of primary AlSi7Mg0.3 alloy

Charakterytyka makroi mikrostrukturalna staliwa wysokokrzemowego – Studium wzorców mikrosegregacji Macro and microstructural characterization of high Si cast steels – Study of microsegregation patterns

Odlewnictwo Współczesne

TYTUŁ CZASOPISMA, NUMER

WYBRANE ARTYKUŁY AUTORZY

TYTUŁ ARTYKUŁU

LAB 1/2017

R. Honysz i L.A. Dobrzański

Wirtualne laboratorium inżynierii materiałowej

A. Rzepkowski i A. Rzepkowski

Badania parametrów warstwy nawęglonej

LAB 2/2017

LIVARSKI VESTNIK 1/2017

F. Zupanič i in.

B. Čuk

Wpływ skandu na mikrostrukturę i właściwości odlewniczego stopu aluminium A356 Effect of scandium on the microstructure and properties of the aluminium casting alloy A356

Obniżenie kosztów produkcji poprzez odzysk bentonitu (Studium przypadku) Reduction of production costs via bentonite clay powder reclamation (Case study)

Odlewnictwo Współczesne

TYTUŁ CZASOPISMA, NUMER

WYBRANE ARTYKUŁY AUTORZY

CHINA FOUNDRY 1/2017

TYTUŁ ARTYKUŁU

Wpływ fosforu i obróbki cieplnej na strukturę stopu Al-25%Si B. Dang i in.

M. Gao i in

CHINA FOUNDRY 2/2017 C. Li i in.

Y. Li i in

Effect of phosphorus and heat treatment on microstructure of Al-25%Si alloy

Rozdrobnienie struktury poprzez stopowanie i mechanizm pękania żeliwa QT700-6 w stanie lanym Refinement and fracture mechanisms of as-cast QT700-6 alloy by alloying method

Wpływ modyfikacji ZnS na w nadeutektycznym siluminie

pierwotne

wydzielenia

Effects of ZnS modification on primary Si in hypereutectic Al-Si alloy

Wpływ dodatku regeneratu piasku na właściwości mechaniczne i pękanie masy chemoutwardzalnej z żywicą furanową Effect of reclaimed sand addition on mechanical properties and fracture behavior of furan no-bake resin sand

Opracowanie: Adam Bitka.

Wydarzenia

Prof. dr hab. inż. Jerzy J. Sobczak, dyrektor Instytutu Odlewnictwa w Krakowie, doktorem honoris causa Uniwersytetu Technicznego w Warnie Decyzją Rady Akademickiej Uniwersytetu Technicznego w Warnie z dnia 24 kwietnia 2017 roku, prof. Jerzy J. Sobczak w uznaniu zasług w rozwoju badań naukowych otrzymał nominację na honorowego profesora tej bułgarskiej uczelni. Decyzję Rady poprzedziły wykłady inauguracyjne, w tym wystąpienie zatytułowane „Foundry Research Institute – state of art and perpectives in metalcasting theory and practice”, zaprezentowane w Institute of Metal Science, Equipment and Technologies with Hydroaerodynamic Center Bulgarian Academy of Sciences (instytucja promotorska i laudacyjna) z okazji uhonorowania go tytułem „Honorable Research Fellow” w dniu 12 listopada 2014 roku w Sofii oraz wykład "Cast metal matrix composites: state of the art and recent developments”, zaprezentowany 30 września 2016 roku w trakcie uroczystego posiedzenia Rady Akademickiej w Warnie. Prof. J.J. Sobczak od lat współpracuje z partnerami z Bułgarii w zakresie modelowania procesów krzepnięcia i krystalizacji oraz ruchu cząsteczek fazy zbrojącej w funkcjonalnych materiałach gradientowych, w tym metalowych materiałach kompozytowych. Wspólne prace obejmują metalurgię pod ciśnieniem, zagadnienia teorii i praktyki ultralekkich mediów wysokoporowatych o ukierunkowanej porowatości oraz podstawy materiałów samoleczących się (self-healing materials). We współpracy z partnerami z Bułgarskiej

Akademii Nauk realizowano również badania finansowane przez Europejską Agencję Kosmiczną ESA (European Space Agency). Przez 55 lat działalności Uniwersytetu Technicznego w Warnie blisko 40 000 absolwentów otrzymało certyfikację w zakresie nauk technicznych, nauk przyrodniczych, matematyki i informatyki, nauk społecznych, ekonomicznych i prawnych. Młoda uczelnia, opierając się na ścisłej współpracy z przemysłem, prowadzi prace badawcze we współpracy z uczelniami Europy i całego świata, a wykorzystując dorobek i uniwersyteckie tradycje zapewnia edukację specjalistów na wszystkich stopniach wykształcenia dla bułgarskiej i światowej gospodarki, zarówno w języku bułgarskim, jak i angielskim. Uniwersytet Warneński jest jedyną cywilną bułgarską uczelnią techniczną, która ze względu na jej położenie geograficzne, pełni szczególną misję w integracji procesu przygotowania absolwentów oraz implementacji wyników badań związanych z przemysłem stoczniowym w zakresie technologii morskich, żeglugi i transportu wodnego oraz ekologii, również w ramach struktur NATO. Ceremonia wręczenia dyplomu doktora honoris causa prof. Jerzemu J. Sobczakowi odbędzie się w czerwcu br. w Krakowie, w trakcie uroczystego posiedzenia Rady Naukowej Instytutu Odlewnictwa.

Odlewnictwo Współczesne

KONFERENCJE X Międzynarodowa Konferencja: Innowacje w odlewnictwie ciśnieniowym W dniach 15–17 maja 2017 roku we Włoszakowicach odbyła się X Międzynarodowa Konferencja Naukowa „Innowacje w odlewnictwie ciśnieniowym” zorganizowana, pod patronatem naukowym Instytutu Odlewnictwa, przez Stowarzyszenie Techniczne Odlewników Polskich. Zakres konferencji obejmował zagadnienia dotyczące odlewnictwa ciśnieniowego ze szczególnym uwzględnieniem: stanu odlewnictwa ciśnieniowego w Polsce i na świecie, stosowanych obecnie oraz nowych technologii, materiałów i konstrukcji form ciśnieniowych, nowoczesnych maszyn i urządzeń peryferyjnych, materiałów pomocniczych w odlewnictwie ciśnieniowym, programów komputerowych wspomagających proces odlewania pod ciśnieniem, jakości, zastosowania nowoczesnych narzędzi badawczych, badań niszczących i nieniszczących, organizacji produkcji. W skład Komitetu Naukowego weszli: • dr hab. inż. Rafał Dańko, prof. AGH – Akademia Górniczo-Hutnicza • prof. dr hab. inż. Zbigniew Konopka – Politechnika Częstochowska • prof. dr hab. inż. Tadeusz Pacyniak – Politechnika Łódzka • prof. dr hab. inż. Jerzy J. Sobczak – Instytut Odlewnictwa. Konferencja zgromadziła przedstawicieli ośrodków naukowych oraz odlewni ciśnieniowych z całej Polski. Uczestniczyli w niej również polscy i zagraniczni dostawcy materiałów i urządzeń dla odlewnictwa ciśnieniowego. Konferencję podzieloną na cztery sesje otworzył mgr inż. Wiesław Walczak, wiceprezes ZG STOP. Pierwszą sesję poprowadził prof. dr hab. inż. Zbigniew Konopka z Politechniki Częstochowskiej.

Referaty i prezentacje firm przedstawione w trakcie I sesji, w dniu 15 maja. 1. Stan aktualny i tendencje rozwojowe odlewnictwa na przykładzie odlewnictwa pod ciśnieniem w Stanach Zjednoczonych – Jerzy J. Sobczak, Piotr Dudek (Instytut Odlewnictwa) 2. Prezentacja firmy EuroFluid Krawczyk sp.j. – Piotr Horecki 3. Od projektu odlewu do koncepcji gniazda odlewniczego, zimno- i gorącokomorowa technologia HPDC. Część 1 – Wojciech Kowalczyk, Michał Krakowiński (Frech Polska sp. z o.o.) 4. Prezentacja firmy KUKA Roboter CEE GmbH sp. z o.o. – Radosław Zieliński 5. Odlewy strukturalne – szansą na rozwój innowacji w krajowym odlewnictwie pod wysokim ciśnieniem – Piotr Dudek (Instytut Odlewnictwa). Drugą sesję poprowadził prof. dr hab. inż. Jerzy J. Sobczak Dyrektor Instytutu Odlewnictwa Referaty i prezentacje firm przedstawione w trakcie II sesji, w dniu 15 maja. 1. Innowacyjne piece szybowe wykorzystywane do topienia stopów aluminium. Nowoczesne instalacje ekologiczne w odlewni ciśnieniowej – Konrad Wrzała (Silum sp. z o.o.), Wojciech Jasiewicz (KDO Jasiewicz sp.j.) 2. Analiza rozwoju systemów dozowania urządzeniami typu „łyżka” stopów aluminium w zimnokomorowych maszynach ciśnieniowych – Wojciech Kowalczyk (Frech Polska sp. z o.o.), Rafał Dańko (Akademia Górniczo-Hutnicza) 3. Energy saving and ecodrive technologies on AGRATI DCM – Zbigniew Zawieja (AGRATI AEE srl) 4. Od projektu odlewu do koncepcji gniazda odlewniczego, zimno- i gorącokomorowa technologia HPDC. Część 2 – Wojciech Kowalczyk, Michał Krakowiński (Frech Polska sp. z o.o.) 5. Badanie wpływu podciśnienia w formie na chropowatość powierzchni odlewów

Odlewnictwo Współczesne

– Małgorzata Łągiewka, Zbigniew Konopka, Andrzej Zyska (Politechnika Częstochowska)

Czwartą sesję poprowadził prof. dr hab. inż. Grzegorz Gumienny z Politechniki Łódzkiej.

6. Prezentacja firmy FISA – Markus Jaszczyk

Referaty i prezentacje firm przedstawione podczas IV sesji, w dniu 16 maja.

7. Od projektu odlewu do koncepcji gniazda odlewniczego, zimno- i gorącokomorowa technologia HPDC. Część 3 – Wojciech Kowalczyk, Michał Krakowiński ( Frech Polska sp. z o.o.).

1. HPDCM and Their Role in Foundry 4.0 with the Aim to Increase OEE and Reduce Cycle Time – Marek Czyżewski (IDRA srl)

Trzecią sesję poprowadził dr hab. inż. Rafał Dańko, prof. AGH. Referaty i prezentacje firm przedstawione podczas III sesji, w dniu 16 maja. 4. Technologia uszlachetniania ciekłych stopów aluminium – Krzysztof Saja, Edward Czekaj (Instytut Odlewnictwa) 5. Make your world better by StrikoWestofen – Uwe Tietze (StrikoWestofen GmbH) 6. Nowoczesne rozwiązania dla odlewnictwa firmy Pyrotek – Paweł Szypuła, Rafał Piech (Pyrotek Cz s.r.o.) 7. Wpływ wanadu na proces krystalizacji, mikrostrukturę i właściwości siluminu EN AC-46000 – Tadeusz Pacyniak, Grzegorz Gumienny, Tomasz Szymczak (Politechnika Łódzka) 8. Ciśnieniowe maszyny odlewnicze YIZUMI – Piotr Biernat (YIZUMI) 9. Ecoline S. Precyzyjne rozwiązanie dla produkcji wysokiej jakości – Maciej Dąbrowski (Bühler Polska sp. z o.o.) 10. Innowacyjny system poprawy jakości powietrza w odlewniach oparty na wentylacji warstwowej wież filtracyjnych – Wojciech Jasiewicz (KDO Jasiewicz sp.j.) 11. Process Control in Vacuum Die Casting – Steve Schackemy (FONDAREX SA)

2. Italpresse Embraces the Concept of Industry 4.0: Innovative Systems for Diagnostic, Data Analysis and Energy Saving – Mauro Fassina (Italpresse Industrie srl) 3. Wpływ obróbki cieplnej na koszty wykonania i eksploatacji matryc do odlewania ciśnieniowego – Tomasz Fabisiewicz (Böhler Uddeholm Polska sp. z o.o.) 4. Wyroby cynkowe – Michał Czekaj, Steve Schackemy (BOLTECH sp. z o.o.). Ostatnim punktem programu konferencji było zwiedzanie, w dniu 17 maja, odlewni ciśnieniowej SPINKO sp. z o.o. w Lesznie, mającej wysoką pozycję i znaczenie na rynkach światowych, w zakresie produkcji wysokiej jakości odlewów ciśnieniowych ze stopów aluminium, precyzyjnej obróbki odlewów aluminiowych i żeliwnych dla przemysłu motoryzacyjnego. Firma specjalizuje się w produkcji elementów do turbosprężarek oraz systemów hamulcowych. Konferencja była niepowtarzalną okazją do wymiany doświadczeń i nawiązania współpracy. Wszyscy uczestnicy otrzymali materiały konferencyjne zawierające prezentacje firm i streszczenia wygłaszanych referatów. Konferencję zakończył mgr inż. Wiesław Walczak, dziękując wszystkim uczestnikom, prelegentom, autorom referatów oraz sponsorom za udział w konferencji.

12. Wspomaganie konstruowania form ciśnieniowych programem MAGMA5 – Ryszard Skoczylas (KOM-ODLEW sp. z o.o.).

Odlewnictwo Współczesne

SPOTKANIA Złoty Medal Międzynarodowych Targów Poznańskich Wybór Konsumentów 2017 r.

nych”. Twórcą nagrodzonego stanowiska badawczego jest dr inż. T. Dudziak, który w stosownym czasie nie mógł osobiście odebrać zaszczytnego wyróżnienia.

W trakcie spotkania 12 kwietnia 2017 r. w Instytucie Odlewnictwa, Pani Wiesława Galińska – Dyrektor Grupy Produktów Międzynarodowych Targów Poznańskich oraz Pani Joanna Kucharska – Dyrektor Targów ITM Polska oraz Salonu Nauka dla Gospodarki, złożyły gratulacje na ręce prof. dr. hab. inż. Jerzego J. Sobczaka, Dyrektora Instytutu Odlewnictwa i dr. inż. Tomasza Dudziaka, Kierownika Centrum Projektowania i Prototypowania, z okazji zdobycia Złotego Medalu Międzynarodowych Targów Poznańskich Wybór Konsumentów 2017 r. za „Stanowisko do oceny wysokotemperaturowej korozji materiałów w środowiskach agresyw-

Odlewnictwo Współczesne

TARGI Międzynarodowe Targi skie ITM Polska 2017

Poznań-

W dniach 6–9 czerwca 2017 roku Instytut Odlewnictwa – jak co roku – wziął udział w największych w Polsce Targach Innowacje-Technologie-Maszyny Polska 2017 zorganizowanych przez Międzynarodowe Targi Poznańskie, prezentując swoją ofertę innowacyjnych rozwiązań technologicznych i profesjonalnych usług dla odlewnictwa oraz ofertę wydawniczą. ITM Polska, łącząc to, co ma do zaoferowania przemysł, biznes i nauka, zapewniły wystawcom możliwość prezentacji innowacyjnych produktów, a zwiedzającym niepowtarzalną okazję zapoznania się z najnowszymi technologicznymi rozwiązaniami. W tegorocznej edycji targów wzięło udział 1000 wystawców z 27 krajów. Oglądać można było setki maszyn w ruchu, innowacyjne rozwiązania pozwalające na zoptymalizowanie pracy przedsiębiorstw, a także uczestniczyć w wykładach oraz konferencjach. Podczas czterech dni Targi ITM odwiedziło 17 893 zwiedzających. W pierwszym dniu trwania targów odbyło się XIV Forum Inżynierskie pt. „Reindustrializacja – jako ważne zadanie dla Unii Europejskiej i państw członkowskich” oraz uroczyste otwarcie Targów wraz z galą nagród Targów ITM Polska, podczas której Dyrektor Instytutu Odlewnictwa prof. Jerzy J. Sobczak wraz z dr. inż. Jadwigą Kamińską odebrał Złoty Medal MTP za „Reaktor do wytwarzania żeliwa wysokojakościowego, zwłaszcza sferoidalnego lub wermikularnego i sposób wykonywania odlewów z żeliwa wysokojakościowego, zwłaszcza sferoidalnego lub wermikularnego” opracowany przez Instytut Odlewnictwa oraz Pedmo SA. Bardzo ważnym wydarzeniem było pojawienie się na „wyspie odlewniczej” Telewizji TVP Info, dla której Prezes Stowarzyszenia Technicznego Odlewników Polskich

Pan Tadeusz Franaszek udzielił wypowiedzi na temat sytuacji polskiego odlewnictwa (http://www.itm-polska.pl/pl/news/ polski_przemysl_ma_sie_dobrze/). Instytut Odlewnictwa bierze również udział w Konkursie Złoty Medal MTP ‒ Wybór Konsumentów. Już w trakcie trwania Targów można było oddać głos na najlepszy produkt na targach ITM NAUKA DLA GOSPODARKI 2017. Głosy można oddawać do 10 lipca 2017 roku.

Odlewnictwo Współczesne

Publikacje

Wydawnictwa:

Innowacje w odlewnictwie ciśnieniowym 2017 ♦ Innovations in Die Casting 2017

Praca zbiorowa: INNOWACJE W ODLEWNICTWIE CIŚNIENIOWYM 2017. CZ. X. MATERIAŁY KONFERENCYJNE

Innowacje w odlewnictwie ciśnieniowym 2017

Innovation in Die Casting 2017

Materiały konferencyjne Conference Proceedings

Zamieszczono abstrakty referatów przedstawionych na konferencji oraz prezentacje firm produkujących urządzenia i materiały dla odlewnictwa ciśnieniowego. Pełne teksty referatów, których abstrakty zamieszczono w materiałach konferencyjnych, zostaną opublikowane w „Pracach Instytutu Odlewnictwa” i „Odlewnictwie Współczesnym – Polska i Świat” w 2017 roku.

Ramowy Program Konferencji

4 października 2017 r.

1100 - 1300 1300 - 1400 1430 - 1500 1500 - 1800 1930

Rejestracja Uczestników Obiad Otwarcie konferencji Sesja I (referaty i prezentacje firm) Uroczysta kolacja

5 października 2017 r.

900 - 1000 1015 - 1430 1430 - 1515 1530 - 1830 1900

Śniadanie Wycieczka Obiad Sesja II (referaty i prezentacje firm) Kolacja

6 października 2017 r.

830 - 930 930 - 1030 1030

Śniadanie Sesja posterowa Zakończenie konferencji

Nowoczesne tworzywa odlewnicze przeznaczone do pracy w trudnych warunkach eksploatacyjnych

Miejsce Konferencji i zakwaterowania

Ośrodek Wypoczynkowo-Rehabilitacyjny „Maria5” ul. Podhalańska 3A 34-501 Zakopane www.mariazakopane.pl

Sekretariat Konferencji Instytut Odlewnictwa ul. Zakopiańska 73 30-418 Kraków tel. +48 12 26 18 381, 26 18 256 fax +48 12 26 60 870 e-mail: joanna.madej@iod.krakow.pl, agnieszka.fiutowska@iod.krakow.pl

KOMItet NauKOwy dr hab. inż. Grzegorz Gumienny ‒ Politechnika Łódzka prof. dr hab. inż. Jerzy Pacyna ‒ Akademia Górniczo-Hutnicza prof. dr hab. inż. Tadeusz Pacyniak ‒ Politechnika Łódzka prof. dr hab. inż. Jerzy J. Sobczak ‒ Instytut Odlewnictwa dr hab. inż. Jerzy Zych, prof. AGH ‒ Akademia Górniczo-Hutnicza

4‒6 października 2017, Zakopane

ważne daty 4 września 11 września 14 września 25 września 25 września

Komitet organiZacyjny dr hab. inż. Zenon Pirowski, prof. IOd dr inż. Józef Turzyński mgr Joanna Madej

zgłoszenie udziału w konferencji i promocji firmy uiszczenie opłaty za udział w konferencji nadsyłanie abstraktów nadsyłanie referatów (zaakceptowane referaty zostaną opublikowane w czasopiśmie „Prace Instytutu Odlewnictwa” (10 pkt.) nadsyłanie posteru (max. rozmiar A0)

KosZt udZiału 1150,00 zł + 23% Vat nocleg w pokoju jednoosobowym 1000,00 zł + 23% Vat nocleg w pokoju dwuosobowym (płatne od osoby)

KosZt Promocji Firmy ZaKres tematycZny KonFerencji obejmuje: 99 99 99 99 99 99

Nowoczesne stopy odlewnicze i ich zastosowanie Konstruowanie odlewów Projektowanie procesów odlewniczych Materiały dla odlewnictwa Proekologiczne metody wytwarzania Utylizacja i wykorzystanie odpadów odlewniczych

Celem konferencji jest wymiana osiągnięć i doświadczeń w zakresie wytwarzania odlewów przeznaczonych do pracy w trudnych warunkach eksploatacyjnych (działanie wysokiej, niskiej oraz zmiennej temperatury, ścierania, korozji itp.). Zapraszamy przedstawicieli ośrodków naukowych, odlewni, odbiorców odlewów, producentów maszyn i urządzeń oraz materiałów dla odlewnictwa do zaprezentowania referatów związanych z tematyką konferencji w formie wystąpienia lub posteru.

Prezentacja reklamowa w czasie obrad (10 minut) 800,00 zł + 23% Vat Materiały reklamowe 500,00 zł + 23% Vat (materiały należy dostarczyć do dnia 25 września 2017 r.)

KosZt udZiału w KonFerencji obejmuje: 99 99 99 99 99 99 99

udział w konferencji wygłoszenie referatu, prezentacja posteru przez uczestnika konferencji komplet materiałów konferencyjnych pełne wyżywienie: śniadania, przerwy kawowe, obiady, kolacje udział w uroczystej kolacji i towarzyskim spotkaniu koleżeńskim wycieczkę zakwaterowanie w hotelu

Wpłaty za uczestnictwo w konferencji prosimy dokonać do dnia 11 września 2017 r. (po nadesłaniu karty zgłoszenia) na konto: Instytut Odlewnictwa, Bank Pekao SA O/Kraków 20 1240 4722 1111 0000 4856 6733 z dopiskiem „Żeliwo”

ZgłosZenie udZiału w KonFerencji Nowoczesne tworzywa odlewnicze przeznaczone do pracy w trudnych warunkach eksploatacyjnych w dniach 4‒6 października 2017 r. Ostateczny termin nadsyłania zgłoszenia uczestnictwa do 4 września 2017 r. seKretariat KonFerencji Instytut Odlewnictwa ul. Zakopiańska 73 30-418 Kraków tel. +48 12 26 18 381, 26 18 256 fax +48 12 26 60 870 e-mail: joanna.madej@iod.krakow.pl, agnieszka.fiutowska@iod.krakow.pl

Nazwa instytucji ………………………………………………………………….…... Adres ………………………………………………………..………….……………... ………..……..............................……............................................................................... NIP .................................................... Imię i Nazwisko/Funkcja .....………………………………………………………...… Telefon ........................................... Fax ................................................. e-mail ................................................. Rezerwacja hotelu* 4/5.10.2017  Nocleg w pokoju jednoosobowym  Zgłoszenie referatu

5/6.10.2017



dwuosobowym  tak 

nie 

Tytuł referatu: ............................................................................................................... ........................................................................................................................................... ........................................................................................................................................... Zgłoszenie promocji firmy: prezentacja reklamowa  materiały reklamowe  Tytuł prezentacji: ........................................................................................................... ........................................................................................................................................... * Ewentualną rezygnację z udziału w Konferencji należy zgłosić do dnia 25 wrzesnia 2017 r. W przypadku braku rezygnacji w tym terminie uiszczona opłata za Konferencję nie zostanie zwrócona.

Data .........................

Podpis .......................................