MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL by JOÃO PAULO PINTO for CLT VALUEBASED SERVICES 2015 ©
Hoje não necessita de andar mais devagar para perder terreno para a concorrência. Manter a mesma velocidade é suficiente para perder a sua posição. Seja ágil, pense lean… 2 de 85
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É TEMPO DE REPENSAR A MANUTENÇÃO
FALHAS
PROBLEMAS
Que causam paragens; Que reduzem a velocidade do processo; Que causam inconsistências; Que originam defeitos e acidentes; Que poluem, etc…
Que atrasam as encomendas e complicam a vida aos operadores; Que tornam os setups complexos; Que sujam os locais de trabalho (cheiram mal e parecem pior); Que tornam o equipamento perigoso e levam a acidentes.
ISTO É-LHE FAMILIAR?
Manutenção Correctiva de Emergência 5 de 85
É tempo de repensar a Manutenção
Não é apenas ao nível do equipamento que estão os problemas… A falta de formação e treino, bem como a falta de envolvimento das pessoas, é também uma grande dor de cabeça para a gestão do genba (local de trabalho) 6 de 85
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isto ĂŠ-lhe familiar?
FACTS & FIGURES Equipamento bem mantido dura 30 a 40% mais; Manutenção proactiva reduz consumo de energia 5 a 11%; Custos de manutenção: 50% mão-de-obra e restantes 50% materiais;
Manutenção preventiva reduz tempos de indisponibilidade e aumenta o rendimento; Manutenção correctiva custa 2 a 4 vezes mais; Meta: A relação “Manutenção Preventiva/Correctiva” > 80%. 8 de 85
DEFINIÇÃO DE MANUTENÇÃO A função manutenção tem por objectivo garantir as condições normais de funcionamento de equipamentos e instalações dentro das condicionantes técnicas e económicas; A manutenção deve garantir a função do equipamento. De acordo com a NP EN 13306:2007: “Combinação de todas as acções técnicas, administrativas e de
gestão, durante o ciclo de vida de um bem, destinadas a mantê-lo ou repô-lo num estado em que ele pode desempenhar a função requerida” 9 de 85
CONCEITO FUNDAMENTAL FIABILIDADE É tida como a probabilidade de bom funcionamento (em %); Esta definição considera o contexto operacional, a manutenção e o tempo; A fiabilidade (R) e a probabilidade de falha (F) são complementares, ie: F+R = 1 (ie, 100%) A fiabilidade (R) depende de aspectos como a concepção, o fabrico, a instalação, a manutenção e o uso do bem. F
R 10 de 85
CONCEITO FUNDAMENTAL MANUTIBILIDADE Mede-se pela facilidade de fazer a manutenção; Quanto menor o tempo de intervenção, melhor a manutibilidade de um equipamento; Depende da (principalmente) da concepção e instalação do bem (equipamento e instalações onde é colocado); Contudo, a manutibilidade pode (e deve) ser melhorada, por exemplo: Alterando os equipamentos; Formando os técnicos (operadores e manutenção); Uniformizando os setups e o back-office da manutenção. Que sugestões mais no caso desta empresa? 11 de 85
Não é fácil trabalhar em locais confinados… 12 de 85
CONCEITO FUNDAMENTAL DISPONIBILIDADE É a relação entre o tempo útil e o tempo disponível; Mede-se em % e indica a parte do tempo que a máquina está disponível para realizar a sua função; É afectada pela Fiabilidade, pela Manutibilidade e pelo Apoio de back-office (ou logística de suporte); Reliability, R
Disponibilidade AVAILABILITY
Manutibility, M Back-office support
MTBF – mean time between failure MTTR – mean time to repair MWT – mean waiting time
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Estado do equipamento
amostra do tempo de imobilização:
TTR Tempo entre falhas ou de bom funcionamento
WT TTR
Avaria ou intervenção planeada de manutenção
1 (up)
0 (down)
down time
Tempo de funcionamento MDT = MTTR + MWT – este é o tempo que o cliente sente!!! 14 de 85
CONCEITO FUNDAMENTAL OEE Overall Equipment Efficiency (OEE) ou Eficiência Global do Equipamento; É uma das mais completas métricas para avaliar o desempenho global de um serviço de manutenção; Considera três vertentes fundamentais: Qualidade do Serviço prestado Q, % Disponibilidade do Equipamento A, % Eficiência da Equipa E, % OEE = Q * E * A
[%] - Valor de referência actualmente: 85% 15 de 85
OEE: DESEMPENHO DA MANUTENÇÃO
QUALIDADE
Fazer bem à primeira e de acordo com o estipulado (ex. regras e normas)
EFICIÊNCIA
DISPONIBILIDADE FIABILIDADE
Satisfação de objectivos, alcance de metas…
MANUTIBILIDADE APOIO LOGÍSTICO
OEE é uma métrica (kpi) fundamental pois mede o todo e não as partes. No cálculo da OEE são consideradas as pessoas (E), os processos (Q) e o equipamento (D), ou seja as 3 entidades que numa organização criam valor. 16 de 85
OEE
EFICIÊNCIA (desempenho operacional)
PERDAS
Avaria
PROBLEMAS
Rolamento gripado
CAUSAS Perguntar 5 vezes porquê SOLUÇÕES
DISPONIBILIDADE
X
Setup
X
Reduzida velocidade
Fuga de água
Elevada pressão
Cablagem danificada
Vibração
Uso incorrecto
QUALIDADE
O-ring danificado
Falta de manutenção S1
S2
S3
S4
S5
S6
S7
PLANO DE ACÇÃO! 17 de 85
TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE
O QUE É A TPM É A MANUTENÇÃO E A MELHORIA DO EQUIPAMENTO DE PRODUÇÃO COM A PARTICIPAÇÃO DE TODOS OS COLABORADORES TENDO EM VISTA A EXCELÊNCIA DO SISTEMA PRODUTIVO. É uma diferente abordagem à gestão de manutenção: Ajuda a optimizar a eficiência global do equipamento e da produção; Requer uma política de Manutenção Planeada; Requer a participação de todos; Promove a Manutenção Autónoma do equipamento nas actividades dos Pequenos Grupos de Operadores e Técnicos. 19 de 85
A MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL Total productive maintenance (TPM); Desenvolve-se a partir dos anos 1970s na industria automóvel nipónica;
O conceito PM (produtive maintenance) foi desenvolvido pelos americanos três décadas antes;
Envolve e compromete todas as pessoas na empresa com a manutenção das condições normais de funcionamento (não se limita à manutenção, engloba as operações, a qualidade, a engenharia e a segurança); Culmina com a implementação da manutenção autónoma (MA)… 20 de 85
OBTER O MÁXIMO DE EFICIÊNCIA DO SISTEMA HOMEM/MÁQUINA MUDAR A ATITUDE DAS PESSOAS
OBJECTIVOS DA TPM
MELHORAR O EQUIPAMENTO ALTERAR O POSTO DE TRABALHO
ELIMINAR A DIVISÃO ENTRE MANUTENÇÃO, PRODUÇÃO E QUALIDADE 21 de 85
PRINCÍPIOS DA TPM Aumentar a eficiência global do equipamento (OEE); Melhorar os conhecimentos e as práticas de manutenção
e de produção (operações); Envolvimento dos operadores através de actvidades em
pequenos grupos; Um método de melhoria continua assente em factos (quantificação). 22 de 85
uma enorme mudança de paradigma… OPERADORES DE PRODUÇÃO
TÉCNICOS DE MANUTENÇÃO
23 de 85
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PRINCIPAIS OBJECTIVOS DA TPM MUDAR A ATITUDE DAS PESSOAS:
Aos colaboradores da empresa devem ser dados os conhecimentos para que possam detectar avarias e sejam capazes de intervir quando a máquina exibir sinais de avaria;
A responsabilidade dos colaboradores (produção) não se deve limitar à produção e à inspecção de defeitos no material produzido;
A responsabilidade dos técnicos de manutenção não se deve limitar à reparação de avarias; É necessário uma mudança de atitude relativamente à Manutenção. A estrutura clássica das empresas não promove a aproximação de funções.
É importante desencadear um processo de mudança cultural, promover o envolvimento e a participação de todos num programa TPM. 25 de 85
MUDANÇA DE ATITUDE HOJE
NO FUTURO
Eu utilizo Tu reparas
Eu utilizo e cuido do meu equipamento.
TÉCNICOS
Eu reparo quando estiver avariado.
Eu evito que a avaria ocorra.
ENGENHEIROS
Eu desenho as maquinas que produzem.
Eu desenho as máquinas de forma a não necessitarem de manutenção.
OPERÁRIOS
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Operação Normal
Actividades da Manutenção
OEE a rondar os 85%
Actividades de Melhoria
Correcta da operação Correcto ajuste/acerto
Manutenção Diária
Limpeza – expor e lidar com as falhas Lubrificação e Acertos Verificar a deterioração e as condições de uso diário
Manutenção Periódica
Inspecção e teste Verificação periódica
Manutenção Preventiva
Rotinas de manutenção preventiva
Manutenção de Rutura
Intervenção rápida perante anomalias Prevenção da recorrência de falhas
Melhoria da Fiabilidade
Simplificação Nivelamento Melhoria do controlo de precisão
Melhoria da
Desenvolver a Mant Condicionada Melhorar as tarefas de inspecção, qualidade e serviço
Manutibilidade
27 de 85
FALHA DO EQUIPAMENTO
• •
•
DETERIORAÇÃO NATURAL (inerente à vida do equipamento)
DETERIORAÇÃO ACELERADA (artificialmente induzida)
AUMENTO DA VIDA ÚTIL DO EQUIPAMENTO
ELIMINAR AS CAUSAS DAS FALHAS
MANUTENÇÃO CORRECTIVA
ESTABELECER AS CONDIÇÕES BÁSICAS
Prevenir erros melhorando a operação; Melhorar a manutibilidade e a qualidade do serviço de Manuten. Melhorar a segurança e a fiabilidade
• • •
Limpeza – eliminar sujidade e poeiras; Lubrificação – respeitar os planos, manter os lubrificantes limpos e dentro dos stocks; Apertos e ajustes – verificação periódica. 28 de 85
O correcto estado de funcionamento é responsabilidade de todos na organização O desempenho do equipamento influência a eficiência da Produção, a Qualidade e a Segurança de pessoas e Instalações. 29 de 85
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MELHORAR O EQUIPAMENTO Prevenindo as 6 GRANDES PERDAS DE EFICIÊNCIA do equipamento e mantendo-o nas suas óptimas condições de funcionamento:
GRANDES PERDAS 1. 2. 3. 4.
AVARIAS SETUP e AJUSTES PEQUENAS PARAGENS VELOCIDADE REDUZIDA
5. DEFEITOS 6. START-UP
DESCRIÇÃO falhas no equipamento; mudança de fabrico, ajustes, etc. problemas temporários, assistências, etc. equipamento a funcionar a um ritmo inferior ao desejado. problemas de qualidade, rejeições, etc. perda de yield (qualidade) durante o start-up (arranque). 32 de 85
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ALTERAR O POSTO DE TRABALHO Para alterar o posto de trabalho, torna-se necessário: Mudar a maneira de pensar e de ver as coisas • É necessário a preocupação mesmo com os mais pequenos problemas e defeitos. A qualidade no posto de trabalho, boa ou má é o resultado do nosso comportamento; Ver cada falha e defeito/falha como uma oportunidade de melhoria • A TPM procura dotar as pessoas de uma consciência para a melhoria global da qualidade no posto de trabalho; • Muitas perdas de produtividade estão ligadas à qualidade do posto de trabalho;
nada é permanente senão a mudança cada problema é sempre uma oportunidade de melhoria 34 de 85
A MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL REQUER A PARTICIPAÇÃO DE TODOS 35 de 85
PARTICIPAÇÃO TOTAL
FUTURO
DIRECÇÃO
Projectistas Engenheiros
Engenheiros Técnicos
Técnicos Operadores
Engenheiros Técnicos Operadores
PRESENTE
EQUIPAMENTO
PROJECTAR
FABRICAR
OPERAR
MANTER
Engenheiros
Engenheiros
Operários
Técnicos 36 de 85
ACÇÃO PREVENTIVA MEDICINA
MANUTENÇÃO
PREVENÇÃO DIÁRIA dieta, higiene básica
MANUTENÇÃO DIÁRIA
PREVINE
Limpeza, lubrificação, Inspecções, ajustes
diagnósticos periódicos
MEDE
INSPECÇÃO
TRATAMENTO ANTECIPADO
REPARA
REPARAÇÃO PREVENTIVA
CHECK-UPS
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REVELAR OS DEFEITOS E AS FALHAS ESCONDIDAS
Estabelecer e regular as condições básicas de operação
Adesão aos procedimentos técnicos e operacionais
DEPARTAMENTO DE OPERAÇÕES
Restauração da deterioração
Melhorar as falhas de concepção
Melhorar conhecimento e práticas (skills)
DEPARTAMENTO DE OPERAÇÕES 38 de 85
REVELAR OS PROBLEMAS ESCONDIDOS
Uma nova atitude perante os problemas Problemas escondem oportunidades Realizar oportunidades é gerar ganhos para todos
Manter as condições básicas de operacionalidade do equipamento
Manter os padrões de qualidade, de segurança e de produção
Restaurar o desgaste e a deterioração do equipamento
Dept. de OPERAÇÕES
Melhorar a manutibilidade do equipamento
Melhorar conhecimentos e práticas
Dept. de MANUTENÇÃO
(fabrico e/ou serviços) COMUNICAÇÃO E PARTILHA
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CINCO MEDIDAS PARA ALCANÇAR AS “ZERO PARAGENS” CONTRA MEDIDAS PARA AS AVARIAS 1
2
3
4
5
Manter as condições básicas de funcionamento
Respeitar os procedimentos operacionais (ie, SOP’s)
Restaurar a deterioração do equipamento
Corrigir defeitos de concepção
Prevenir as falhas humanas
Descobrir e prever a deterioração
Melhorar conhecimentos e experiência: Operações
Definir métodos de reparação
Prevenir erros de operação
Prevenir erros de reparação
Melhorar conhecimentos e experiência: Manutenção 40 de 85
MELHORIAS FOCALIZADAS
MANUTENÇÃO PLANEADA
MANUTENÇÃO AUTÓNOMA
GESTÃO INICIAL DO EQUIPAMENTO
MANUTENÇÃO PARA A QUALIDADE
OFFICE TPM
AMBIENTE E SEGURANÇA
FORMAÇÃO E TREINO
OS OITO PILARES DO TPM
TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE
1 2 3 4 5 6 7 8
MELHORIA CONTÍNUA e 5S
ZERO DEFEITOS, ZERO PARAGENS, ZERO ACIDENTES 41 de 85
EXPLICAÇÃO DOS OITO PILARES DA TPM P1. Melhorias focalizadas (kobetsu kai-zen) O conceito de kobetsu kai-zen baseia-se em eventos específicos de melhoria em equipamentos e/ou instalações. Kobetsu kai-zen começa por identificar uma área de melhoria onde o impacto seja significativo e os custos/esforço associado à sua implementação sejam menores; P2. Manutenção planeada (keikaku hozen) O objectivo da manutenção planeada (MP) é garantir a ausência de falhas nas máquinas e garantir maquinas que não produzam defeitos para se garantir a total satisfação do cliente. A MP alcança e mantém a disponibilidade do equipamento num nível óptimo de custo, reduz stocks de peças e materiais, melhor a fiabilidade e a manutibilidade do equipamento e instalações; 42 de 85
P3. Manutenção autónoma (jishu hozen) A manutenção autónoma (MA) consiste o envolvimento e comprometimento dos operadores fabris nas actividades básicas de manutenção dos seus equipamentos (ex. inspecção, lubrificação e pequenas intervenções no equipamento); P4. Gestão inicial do equipamento A TPM procura, logo nas fazes iniciais do equipamento, trazer para a mesa de decisão as questões associadas à manutenção de sistemas e equipamentos (ex. escolha dos fornecedores, serviços de apoio à manutenção,gestão de peças e materiais); P5. Manutenção para a qualidade (hinshitsu hozen) Este pilar procurar alcançar um sistema de operações incapaz de produzir defeitos ou erros de qualidade. Nesta estão incluídos os sistemas à prova de erro (poka yoke e jidoka). 43 de 85
P6. Office TMP Este pilar usa o conhecimento e as ferramentas aplicadas nos processos de manutenção e de operações nos processos administrativos (office); P7. Ambiente e segurança Este pilar garante que as melhorias realizadas pelos anteriores não vão reduzir a segurança, nem a saúde das pessoas ou mesmo prejudicar o ambiente; P8. Formação e treino O processo de implementação dos anteriores pilares revela necessidades de formação e treino junto de operadores de manutenção, qualidade, produção e outros. 44 de 85
TOTAL QUALITY MANAGEMENT (TQM)
MELHORIA CONTÍNUA
ENGENHARIA DA MANUTENÇÃO PESSOAS
Motivação, formação e treino, responsabilidade e propriedade TOTAL PRODUTIVE MAINTENANCE (TPM)
TPM está intimamente ligado com outras filosofias de gestão Japonesas como o Lean Thinking, a TQM, a TQC (total quality control) e o Kaizen.
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DEFINIÇÃO DOS SEIS PONTOS DA TPM 1. Conseguir um uso mais eficaz do equipamento; 2. Criar um sistema de manutenção preventiva (MP) amplo e geral; 3. Envolver todas as pessoas (não apenas os colaboradores da Manutenção, mas também da produção, qualidade, engenharia e segurança); 4. Rever o apoio e envolvimento da gestão de topo; 5. Promover e por em prática actividades de MP baseadas em pequenos grupos autónomos de trabalho; 6. Implementar e manter as práticas de Manutenção Autónoma. 46 de 85
DIVISÃO DE TAREFAS
Percentagem de tarefas de manutenção
100%
DEPARTAMENTO DE MANUTENÇÃO DEPARTAMENTO DE OPERAÇÕES (INDÚSTRIA OU SERVIÇOS) Progresso (tempo) da implementação da TPM na empresa 47 de 85
TPM E A MELHORIA DO DESEMPENHO Input: Output:
A TPM procura maximizar o output (PQCDSM) mantendo as condições ideais de operação e utilizando correctamente o equipamento.
DINHEIRO (Money, Geld…) Man
Machine
Material
Método de gestão
Produção
Controlo de Produção
Qualidade
Controlo de Qualidade
Custo
Controlo de Custos
Delivery
Controlo de Entregas
Segurança
Segurança
Moral
Relações Humanas Atribuição de pessoas
Engª Industrial
Controlo de stocks
P = Output/Input Produtividade 48 de 85
SISTEMA DE MANUTENÇÃO DOS EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES Substituição e lubrificação periódica
Inspecção Periódica
OPERAÇÕES
Manutenção Autónoma
Limpeza e Inspecção diária
Acção directa
Rápida detecção de falhas e avarias
Pedido à Manutenção
Rotinas diárias
Manutenção Correctiva
Prevenção da recorrência
Reuniões regulares de Manutenção
Acção directa
Plano de Mantutenção Preventiva Anual
MANUTENÇÃO
Manutenção Planeada Manutenção Condicionada
ENG ª de MANUTENÇÃO
Plano de melhoria do Equipamento Monitorização da condição: vibração, óleos, corrução, etc.
Melhoria e Prevenção
Correcção de Erros de concepção
Gst inicial do equipamento 49 de 85
CATEGORIA
Exemplo do sucesso TPM (Caso Toyota)
PRODUTIVIDADE (P)
-Labor productivity increased -Value added per person increased -Rate of operation increased -Breakdowns reduced
QUALIDADE (Q)
-Defect in process reduced -Claim from clients reduce
CUSTO (C)
ENTREGA (D) SEGURANÇA (S) MORAL (M)
-Reduction in manpower -Reduction in maintenance cost -Energy conserved -Stock reduced -Inventory turnover increased -Zero accident -Zero pollution
-Increase in improvement ideals submitted -Small group meetings increases 50 de 85
Produtividade
Aumenta a Produtividade Elimina as fontes de desperdício
Qualidade
Melhora o Yield (verdadeira taxa de qualidade) Elimina defeitos
Custo
Reduz custos de manutenção Conserva energia
Entrega
Reduz inventário (stocks) Melhora o tempo de ciclo
Segurança
Reduz acidentes c/ equipamento Locais de trabalho mais seguros
Motivação
Promove o trabalho em equipa aumenta a satisfação no trabalho melhora os níveis de conhecimento
TPM
51 de 85
AS PESSOAS PODEM GERAR AS PERDAS, AS PESSOAS PODEM ELIMINAR AS PERDAS
52 de 85
EFEITOS INTANGÍVEIS DA TPM Depois da introdução da Manutenção Autónoma, os operadores de máquina cuidam do equipamento espontaneamente;
Com a obtenção de zero avarias e zero defeitos os operadores adquirem mais confiança nas suas capacidades; Áreas de trabalho que costumavam estar cobertas de óleo e partículas de sujidade estão agora limpas e agradáveis; Melhoria da imagem da Empresa possibilitando a melhoria do desempenho financeiro e operacional (conseguido graças a menores tempos de espera, menores stocks, menores custos operacionais, etc.). 53 de 85
MANUTENÇÃO AUTÓNOMA
MANUTENÇÃO AUTÓNOMA • Partindo do princípio que ninguém conhece melhor a máquina do que o operário, a Manutenção Autónoma (MA) implica a participação dos operários de produção (operações) nas actividades de Manutenção; • A MA refere-se a todas as actividades de manutenção realizadas pelos operários da produção como complemento das actividades realizadas pelos técnicos de manutenção;
• As actividades de MA realizadas pelos operários incluem tarefas como: limpeza, verificações e inspecções diárias, diagnóstico de avarias, pequenas intervenções (ex. substituição de peças, lubrificação, etc.); • A MA é a fase final (e a mais importante) de um programa TPM. • Ou seja, a MA é a aplicação prática do princípio “participação de todos” na Manutenção. 55 de 85
OBJECTIVOS DA MA
O objectivo da MA é desenvolver nos colaboradores o cuidado e a dedicação a ter pelo equipamento.
Deste modo, avarias, defeitos e acidentes podem ser eliminados;
Isto significa que através da MA os colaboradores irão desenvolver conhecimentos e práticas necessários para:
Manter o equipamento nas suas condições normais de funcionamento;
Descobrir atempadamente anomalias;
Agir com prontidão às anomalias descobertas;
Participar no desenvolvimento de processos de trabalho mais eficientes;
Dar sugestões de melhoria de processos e produtos. 56 de 85
ACTIVIDADES DA MA 1. Manutenção do equipamento nas suas condições normais de funcionamento. Operar correctamente o equipamento; Manter as condições básicas do equipamento através da limpeza, lubrificação, calibração e inspecção; Ajustes adequados durante a operação.
2. Descobrir atempadamente anomalias Conduzir inspecções periódicas; Descobrir, analisar e documentar problemas enquanto se limpa, inspecciona e opera;
3. Agir com prontidão às anomalias descobertas Reportar rápida e objectivamente os problemas encontrados durante a limpeza, inspecção e operação; Correcção imediata de problemas menores. 57 de 85
As decis천es tomam-se com base em factos n찾o em opini천es
58 de 85
59 de 85
DESENVOLVIMENTO DA MA FASE I
FASE II
FASE III
FASE IV
Objectivos da TPM
Eliminar a deterioração acelerada
Eliminar falhas no equipamento e Processos
Eliminar defeitos de qualidade
Operação eficiente
Objectivos da MA pelos operários
Desenvolver e implementar acções correctivas
Perceber as funções e a estrutura do equipamento
Perceber a relação entre o equipamento e a qualidade
Coordenar a MA do equipamento
1. Conduzir a limpeza inicial; 2. Atacar as causas de sujidade e melhorar as áreas de acesso;
3. Uniformizar os procedimentos de Manutenção e Inspecção; 4. Desenvolver qualidades gerais para a inspecção;
SETE PA S S O S
TREINO E FORMAÇÃO
Desenvolver conhecimentos para encontrar situações anómalas
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Melhorar as anomalias encontradas
5. Conduzir a inspecção autónoma; 6. Reorganizar e gerir o posto de trabalho;
Relacionar a qualidade do produto com as condições do equipa/.
7. Gerir as áreas de trabalho (células) sem necessidade de supervisão (produção e/ou manutenção).
Capacidade pra manter e controlar as boas condições do equipa/ 60 de 85
1
Limpeza e inspecção inicial
2
Atacar a sujidade e melhorar acessos
3
Uniformizar procedimentos
4
Inspecção geral do equipam.
5
Inspecção autónoma
6
Organizar e gerir o posto de trabalho
7
Gestão autónoma
• Eliminar a deterioração acelerada e implementar acções correctivas; • Conhecer as funções e a estrutura do equipamento; • Conhecer os normais parâmetros de funcionamento do equipamento e da qualidade do produto; • Conseguir efectuar reparações no equipamento.
PRINCIPAIS ETAPAS PARA O DOMÍNIO DA MANUTENÇÃO AUTÓNOMA E DO EQUIPAMENTO 61 de 85
IMPLEMENTAÇÃO DA MA PASSO
ACTIVIDADE
OBJECTIVOS PARA O EQUIPAMENTO
OBJECTIVOS PARA OS MEMBROS DO GRUPO
1. Limpeza Inicial
Remoção de detritos e contaminantes do equipamento e posto de trabalho
Eliminar todo o lixo e detritos e prevenir a degradação acelerada e identificar problemas ocultos através da limpeza.
Familiarização c/ o equipamento e sensibilização para as suas necessidades. Abordar problemas em grupo e aprender técnicas de liderança.
2. Atacar as causas de Sujidade e melhorar as áreas de acesso.
Eliminar pontos de pó e sujidade. Melhorar a acessibilidade das áreas de difícil acesso e limpeza. Redução de tempos de limpeza pela melhoria dos métodos
Aumento da Fiabilidade do equipamento evitando que a sujidade se acumule. Manutenção e Manutibilidade melhorada
Aprender a gerir o equipamento através de controlos visuais simples. Acompanhar as melhorias no equipamento pela adopção de técnicas de trabalho em grupo.
3. Standardizar os procedimentos de inspecção e manutenção
Definir os procedimentos standard de manutenção que possam ser facilmente (e periodicamente) executados.
Manter condições básicas do equipamento com actividades de prevenção da degradação
Compreender o significado dos padrões estabelecidos, melhorar a acção individual devido ao aumento da responsabilidade.
4. Treino para a execuções de inspecção e correcção
Treino em técnicas de inspecção para a detecção e correcção de pequenos problemas.
Melhorar o equipamento para facilitar a inspecção e manutenção. Aplicar práticas de inspecção visual e sensorial.
Aprender as funções do equipamento e seus mecanismos. Início de pequenas intervenções c/ o suporte da equipa técnica para melhoria de conhecimentos e práticas de inspecção.
5. Conduzir acções autónomas de inspecção correcção e troubleshooting
Inspeccionar o equipamento regularmente para assegurar condições normais de funcionamento.
Manter as condições óptimas do equipamento uma vez restaurada a degradação. Implementar melhorias para facilitar a operação
Preparação de check-lists de inspecção e reconhecer a importância do registo de dados. Aprender métodos de operação correcta, interpretação de sintomas e elaborar acções correctivas.
6. Reorganizar e gerir o local de trabalho
Standardizar medidas de melhoria da eficiência do posto de trabalho, Fiabilidade, Manutibilidade e Segurança
Rever e melhorar os layouts; Stantardizar o controlo de stocks, scrap, dies, ferramentas, etc.
Gestão de vários pontos ou controlos assegurando que os mesmos são praticados e continuamente melhorados.
7. Gerir as células de trabalho com menos supervisão
Definir objectivos ao nível da empresa, estimular o uso de actividades de melhoria contínua (Kaizen), análise de dados (MTBF, MTTR, etc):
Registar e analisar dados; melhorar o equipamento para aumentar a sua Fiabilidade, Manutibilidade. Identificar os pontos fracos da máquina para aumentar a sua vida útil.
Monitorizar as actividades dos grupos de melhoria de modo a serem consistentes com os objectivos da empresa. Acompanhar e apoiar as actividades do grupos de melhoria.
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PONTOS IMPORTANTES NO SUCESSO DA IMPLEMENTAÇÃO DA MA • É de extrema importância um forte compromisso da Direcção da Empresa para o sucesso da implementação da TPM e consequentemente da Manutenção Autónoma (MA); • Todas as pessoas envolvidas (directa ou indirectamente) com a produção devem compreender os conceitos básicos da TPM/MA. Tal é necessário, uma vez que é difícil suporte de alguém que não saiba o que se está a fazer e qual a sua importância; • A TPM deve ser parte integrante do processo de produção. Isto significa que a TPM não deve ser introduzida como uma tarefa adicional, mas sim como uma ferramenta para atingir objectivos operacionais e a excelência. 63 de 85
• Treino e formação são componentes importantes na implementação bem sucedida da TPM/MA; • A liderança do supervisor é essencial para o desenvolvimento dos grupos (autónomos) de trabalho; • Nos estágios iniciais o supervisor apoia na formação e rumo a imprimir às equipas. Depois destas ganharem experiência no trabalho, o papel do supervisor muda para uma função de “treinador” (coach); • A liderança dos grupos autónomos de trabalho é importante. Isto significa que os supervisores, tais como os team-leaders terão de compreender muito bem todos os aspectos da TPM/MA; • Um outro elemento importante é o “facilitador”, ie alguém que apoia e facilita as actividades do trabalho em equipa. É o elemento que trata da logística dos grupos, garante que nada falta, etc. 64 de 85
VAI E VÊ POR TI, PARTICIPA E FAZ PARTE DA SOLUÇÃO
Organização em contínua aprendizagem
RESULTADOS IMPACTO
Eu vou e estudo
Eu vou e vejo por mim
•
• •
• •
Apenas dados Visão parcial da realidade Análise deturpada • Interesses distantes. Elevado risco de decisões erradas; Baixa confiança e falhas na execução.
•
Contacto com a realidade; • Interesses visíveis; Ouvir as pessoas no genba.
•
•
Envolvimento com as pessoas; • Trabalho em equipa; • Dialogo facilitado; • Coaching; • Liderar pelo exemplo.
•
Motivação das pessoas nos locais de trabalho • Reforço da liderança moral.
Eu vou e resolvo
•
• Melhoria da capacidade através dos 5W e 5W2H Maior confiança na liderança
• Tudo é reportado e verificado pessoalmente; • Ações totalmente validadas com os operadores.
• Eu aprendo; • Eles aprendem; • Nós melhoramos; • Nós celebramos. •
Maior confiança; • Maior envolvimento e comprometiment o de todos.
•
Aprendizagem contínua; • Registo e partilha do conhecimento em todos os níveis hierárquicos .
65 de 85
EXEMPLOS DE MELHORIAS ideias e sugest천es
GENCHI-GENBUTSU “Vai ao genba e percebe por ti!”
RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS
PROBLEMA DESAFIO
5W Porquê?
5W2H LEAN SOLUTIONS PLANO DE ACÇÃO
TRABALHO EM EQUIPA 67 de 85
Quanto tempo perdido Ă procura de materiais e ferramentas que pode ser evitado com um simples quadro e/ou carrinhos de ferramentas? 68 de 85
Identifique cada problema, cada oportunidade, com uma etiqueta (fuguai ou tag)
69 de 85
EXEMPLOS DE “FUGUAIS” OU (RED) TAGS
Ver o ponto 7 dos textos de apoio, página 16
70 de 85
71 de 85
Os 5S podem fazer milagres… não apenas nas áreas produtivas como nas oficinas…
72 de 85
73 de 85
PROCESSO XYZ Temperatura de referência (set point) = 35ºC
Marcas nos parafusos 74 de 85
75 de 85
76 de 85
77 de 85
A NOVA TPM
TOTAL PROCESS MANAGEMENT A gestão total do processo (ou nova TPM) - é uma abordagem abrangente, que procura a eliminação constante de todas as formas de desperdício existentes nas áreas produtivas e administrativas da empresa; Trata-se da natural evolução da TPM inicialmente desenvolvida para apoiar a manutenção do equipamento e instalações e que, posteriormente, foi alargando a sua área de intervenção a todo o processo; O conceito “nova TPM” foi ganhando adeptos a partir do final do século passado com a crescente complexidade dos mercados e a necessidade de a Manutenção se assumir cada vez mais como uma função geradora de valor e não de custo. 79 de 85
PILARES DA NOVA TPM 1. Eliminar desperdícios (ex. paragens dos processos); 2. Instalar a manutenção planeada, ie aquela que é realizada pelos técnicos de manutenção; 3. Instalar a manutenção autónoma, ie aquela que é realizada pelos operadores;
4. Formar e treinar todas as pessoas; 5. Design TPM - repercutir sobre a concepção das máquinas as melhorias realizadas nas instalações existentes;
6. Adoptar novos paradigmas da moderna gestão da manutenção, como a RCM (reliability centred maintenance) e a RAMS (reliability, availability, maintainability and safety). 80 de 85
A NOVA TPM E A PERSECUÇÃO DOS 5 ZEROS A nova TPM dá um forte contributo às empresas para que estas alcancem a excelência operacional rumo aos 5 Zeros:
Zero stocks Zero defeitos Zero avarias Zero papéis Zero tempo
A excelência requer ainda a necessidade de trabalhar com lotes cada vez mais pequenos e tempos (lead time) também cada vez mais reduzidos. 81 de 85
VISÃO GLOBAL DA NOVA TPM Ferramentas de suporte: PDCA (kai-zen), 5S, 5W, Controlo estatístico do processo (SPC), FMEA, Ishikawa, Gestão visual, Estudo de métodos e ergonomia, Benchmarking, …
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Melhoria contínua Manutenção planeada Manutenção autónoma Gestão inicial do equipamento Manutenção para a qualidade TPM office Segurança, saúde e ambiente Formação e treino
DESEMPENHO
Eficiência global do negócio
TPM Proativa
PILARES
Produtividade
Q
Qualidade
C
Custo
D
Distribuição (entrega)
S
Segurança
M
Moral
OBJECTIVOS Zero muda Zero paragens Zero acidentes Zero defeitos
Cultura TPM
Orientação ao cliente Orientação às pessoas Orientação ao genba Orientação ao equipamento
P
VALORES 82 de 85
“o futuro não é um local para onde se caminha mas sim um local que se constrói. os caminhos são se encontram, fazem-se.” A metodologia
Definir uma direcção e objectivos claros (where); Definir a estratégia para lá chegar (how); Definir os papeis e as responsabilidades de cada um na equipa (who); Definir pontos de alerta para com tempo poder reagir (measurements). Os resultados A manutenção planeada torna-se estável; Intervenções baseadas em dados, não no stress das urgências; Focalizar na eliminação dos problemas e não apenas em contorna-los; Mais rotinas e mais manutenção preventiva; Mais tempo para respirar, pensar, planear e inovar! 83 de 85
CASE STUDIES EM PORTUGAL • Não há, infelizmente muitas empresas em Portugal que exibam boas práticas no domínio da TPM; • Contudo é-nos possível apresentar exemplos de empresas que têm feito um esforço significativo neste sentido. • Assim temos as seguintes empresas: 1. Bosch (Braga e Aveiro);
2. Tupperware (Constância); 3. Sumol Compal (Pombal); 4. Tabaqueira; 5. Renault Cacia.
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