SMED - Single Minute Exchange of Die (sistema de troca rápida de ferramentas) - 1.ª parte

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SMED – Single Minute Exchange of Die (Sistema de Troca Rápida de Ferramentas) 1ª Parte Objectivo - Contribuir para a redução do tempo de preparação do sistema produtivo (planeamento) para a execução de um dado lote; - Aumentar a produtividade e a agilidade da resposta ao mercado.

Porquê?

- O tempo de preparação de equipamentos e dispositivos periféricos do posto de trabalho, é uma operação sem valor acrescentado para o produto; - A sua redução tem um efeito directo no aumento do tempo disponível para produção, e na redução do tempo total do ciclo de produção (tempos e métodos).

Contribui para - O incremento da produtividade; - A adaptação das cadências de produção às flutuações da procura ( just-in-time).

Problemas Um dos maiores problemas dos Seis Sigmas é o facto de muitas organizações não entenderem de forma correcta a metodologia, fazendo com que os conceitos envolvidos sejam transmitidos de forma muitas vezes errada, prejudicando a organização.

Diagnóstico: Verificou-se que os tempos de não produção (paragem) eram elevados e que os motivos principais eram: - As demoradas e frequentes actividades de mudança de ferramenta nas máquinas para iniciar um novo lote; - A forma como os operadores realizavam as mudanças de ferramentas.

Descreveu-se e quantificou-se em tempo real, todas as operações efectuadas, tendo-se verificado que as operações envolvidas eram de 2 categorias:

Numa perspectiva histórica: A metodologia pode ser traduzida por troca rápida de ferramenta num dígito de minuto, propondo que os setups sejam realizados até 10 minutos, tempo possível de ser atingido a partir da racionalização das tarefas realizadas pelo operador da máquina.

O aparecimento da metodologia Single Minute Exchange of Die - Sistema de Troca Rápida de Ferramentas (SMED) surgiu a partir da observação crítica das operações e abrange inicialmente um âmbito estratégico. Posteriormente há o desenvolvimento e a aplicação de conceitos com o objectivo de implementar a ferramenta, bem como as técnicas de apoio.

A origem O “SMED” surgiu da experiência real adquirida ao resolver os problemas de falta de produtividade de um conjunto de máquinas.

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- Operações internas: como a montagem e desmontagem das ferramentas, que só podem ser executadas com a máquina parada; - Operações externas: como o transporte das ferramentas para a área de armazenamento, ou desta para junto da máquina, que podem ser realizadas com a máquina em produção.

A resolução: Classificaram-se todas as operações em internas ou externas.

Para estas últimas, definiram-se procedimentos detalhados, com o objectivo de garantir que tudo o que fosse necessário para executar eficientemente uma mudança de ferramenta, estivesse devidamente preparado e disponível junto à máquina no momento da conclusão do lote anterior.

Espaço Qualidade

Implementação do método SMED à mudança de moldes A metodologia de aplicação prática deste método assenta sobre 4 pontos fundamentais:

Fase 0 (zero) O set-up interno e externo não se encontra diferenciado. Nesta fase elimina-se apenas o tempo referente a acções que não fazem parte do processo. O objectivo desta fase é fornecer coerência na aplicação do método, isto é, na fase de diagnóstico, as mudanças têm tempos diferentes, pois existem operações que não fazem parte de uma mudança típica, ou seja, são operações marginais.

Deste modo, nesta fase, retiram-se estas operações de modo a se chegar a uma mudança com uma sequência lógica, conseguindo assim uma base sólida por onde se possam comparar com as soluções obtidas.

Fase 1 (um)

Foi igualmente apresentado um esquema representativo do procedimento sugerido até se chegar à solução de optimização.

2. Entrevistar os operadores; 3. Gravar em fotos/vídeo toda a operação de mudança de ferramenta. Assegurar que as operações externas são feitas com a máquina a produzir o lote anterior, como por exemplo; - Lista de verificações; - Listagem dos componentes, tarefas e parâmetros processuais a verificar na operação de mudança de ferramenta; - As verificações listadas, têm de ser cumpridas pelo operador durante a execução do lote anterior; - Mesa de verificação associada a cada máquina; - Na mesa estão desenhados todos os componentes necessários à mudança de lote; - Os elementos são fisicamente colocados sobre o seu desenho antes que as operações internas comecem.

(Para quê? Qual o inconveniente? Quais os possíveis constrangimentos?);

Nesta fase já se começa a implementar medidas que irão influenciar procedimentos, ou seja, identificam-se as operações que são actualmente executadas como internas, mas que podem ser realizadas como externas. Nesta fase não existem custos associados pois o objectivo é apenas maximizar a produtividade da máquina, diminuindo o tempo em que a máquina não se encontra a produzir.

Fase 2 (dois) Separadas as acções internas das externas, segue-se a optimização das acções internas. Esta optimização é realizada através da implementação de medidas tecnológicas, ou seja, recorrendo a equipamentos e acessórios de mudança rápida de ferramenta.

Aqui já existem custos financeiros reais.

Fase 3 (três) Na Fase 1 optimizou-se o tempo não produtivo da máquina, identificando operações que eram realizadas como internas e passando-as a externas. Para que esta optimização seja possível são precisas criar condições para que na prática estas operações possam ser realizadas com a máquina a produzir. Deste modo, nesta fase criam-se soluções para tornar possível a transformação das acções internas em externas.

(Continua na próxima edição)

Garantir que: - As ferramentas, que são transportadas do seu local de armazenagem para junto das máquinas e que aí regressam após a conclusão do lote, são movimentadas como operações externas; A experiência evidência que

Transformar o máximo possível de operações internas em externas conduz a reduções entre 30% a 50% no tempo de set-up com a máquina parada.

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Pedro Vale vale.pedro@gmail.com