Manutenzione by Giuseppe Balestro

STUDIO DENTISTICO BALESTRO srl Direttore Sanitario Dr. Balestro Giuseppe Attestazione di idoneità al Sistema di Qualità della Regione Veneto Sistema di Gestione per la Qualità conforme alla Norma UNI EN ISO 9001:2008 Sistema di Gestione per la Responsabilità Sociale conforme alla Norma SA 8000:2008

Manutenzione Il concetto di guasto In generale, si indica con il termine guasto la “cessazione dell’attitudine di un dispositivo ad adempiere alla funzione richiesta”, ovvero una variazione delle prestazioni del dispositivo che lo renda inservibile per l’uso al quale esso era destinato. In questi termini risulta guasto anche un dispositivo che non esegue correttamente la funzione per la quale è stato progettato. Ad esempio, una stampante che non stampa è certamente guasta, ma si può ritenere guasta anche una stampante che stampa i caratteri deformandoli o sporcando i fogli (qualità). Tipo di guasto In questo senso possiamo distinguere: ● guasti parziali, che determinano una variazione delle prestazioni del dispositivo tale da non compromettere del tutto il funzionamento (degrado delle prestazioni o perdita di qualità del prodotto) ● guasti totali, che causano una variazione delle prestazioni del dispositivo tale da impedirne del tutto il funzionamento ● guasti intermittenti, dovuti a una successione casuale di periodi di guasto e di periodi di funzionamento, senza che ci sia alcun intervento di manutenzione (esempio tipico il blocco di un computer che riprende a funzionare dopo che viene spento e riacceso). Importanza del guasto Occorre precisare che la condizione di guasto si riferisce in generale al solo dispositivo preso in esame: se tale dispositivo è inserito in un sistema più complesso, il suo guasto può anche non causare il guasto dell’intero sistema, pur avendo effetti negativi sulla sua affidabilità. Un guasto meccanico al motore, per esempio, rende inservibile un’automobile mentre se si guasta il tachimetro l’automobile continua a funzionare, anche se non riusciamo a sapere a che velocità stiamo procedendo. Anche in questo caso possiamo allora distinguere: ● guasti di primaria importanza, quelli che riducono la funzionalità dell’intero sistema del quale fanno parte ● guasti di secondaria importanza, quelli che non riducono la funzionalità dell’intero sistema del quale fanno parte. Ancora più gravi dei guasti di primaria importanza sono quei guasti che rappresentano un rischio per l’incolumità delle persone e che possiamo quindi definire “guasti critici”. Sempre facendo un esempio “automobilistico”, il guasto dell’impianto frenante di un autoveicolo può mettere in serio pericolo la vita dei passeggeri e quindi si può considerare critico. Età in cui si verifica Un’ultima classificazione possibile che caratterizza i guasti è quella che li distingue in base alla loro distribuzione durante la vita di una famiglia di componenti uguali (e nelle stesse condizioni operative e ambientali): ● guasti infantili, che avvengono nel primo periodo di vita dei componenti (periodo di rodaggio) e la probabilità che si verifichino decresce gradualmente. La natura di questi guasti è legata a difetti intrinseci dei componenti che non sono emersi durante i collaudi. In presenza di una buona progettazione sono dovuti essenzialmente a errori di costruzione e, principalmente, di montaggio; il periodo durante il quale si manifestano i guasti di questo tipo può variare da poche decine ad alcune centinaia di ore di funzionamento ● guasti casuali. Sono quelli che si verificano durante l’intera vita dei componenti e presentano una probabilità di incidenza che è indipendente dal tempo. Sono dovuti a fattori incontrollabili che neanche un buon progetto e una buona esecuzione possono eliminare ● guasti per usura, che si verificano solo nell’ultimo periodo di vita dei componenti e sono dovuti a fenomeni di invecchiamento e deterioramento. La loro probabilità diaccadimento cresce con il passare del tempo.1 Il periodo dei guasti infantili corrisponde al tratto iniziale della curva visibile nel Grafico 1 (periodo di rodaggio) al quale corrisponde un tasso di guasto decrescente: la frequenza dei guasti, che è inizialmente elevata perché si rompono tutti quei componenti che risultano più “deboli” a causa di errori di costruzione o di montaggio, tende a decrescere rapidamente e si stabilizza su un valore minimo. 1

RSPP‐DDL – settore ATECO 86

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Questo valore minimo del tasso di guasto si mantiene pressoché costante per un intervallo di tempo al quale si dà il nome di “vita utile”, caratterizzato da guasti solo di tipo casuale. Il periodo di vita utile dei componenti si può considerare concluso quando cominciano a intervenire fenomeni di usura, a causa dei quali la frequenza dei guasti tenderà ad aumentare mettendo rapidamente fuori uso tutti i componenti sopravvissuti ai precedenti periodi di esercizio. Il Grafico 1 evidenzia che durante il periodo di rodaggio non sono presenti solo guasti infantili ma anche di tipo casuale i quali si sovrappongono ai precedenti; allo stesso modo nel periodo finale dei guasti per usura a questi si sovrappongono ancora i guasti di tipo casuale. Perché abbiamo parlato dei guasti? Nell’attività di un’azienda, per motivi economici, occorre garantire la continuità di funzionamento degli impianti di produzione e per motivi etici, oltre che economici, occorre garantire la qualità dei prodotti e il funzionamento in sicurezza sia degli impianti sia dei prodotti. Perché ciò sia realizzato è indispensabile tenere sotto controllo l’incidenza dei guasti. Quanto meno una macchina o un impianto si guastano tanto più possono definirsi affidabili. L’analisi dell’affidabilità risulta, come è evidente, particolarmente utile in quelle tipologie impiantistiche che utilizzano sostanze pericolose (impianti soggetti a rischi di incidenti rilevanti, che possono coinvolgere anche aree adiacenti agli stabilimenti produttivi, gas medicali, continuità elettrica ecc.) per valutare la probabilità che il guasto di un componente o di un sistema di sicurezza possa determinare una sequenza incidentale con gravi conseguenze sull’incolumità delle persone. Anche in impianti che non sono soggetti a rischi di incidente rilevante un’analisi di affidabilità può avere effetti benefici sulla sicurezza, per esempio per garantire l’incolumità del personale addetto a operazioni critiche (sostanze pericolose o macchine particolari) o per valutare l’affidabilità delle procedure operative normali e di quelle di emergenza. Lo scopo della manutenzione preventiva La manutenzione preventiva è una politica di manutenzione che si prefigge l’obiettivo di eseguire un intervento manutentivo di “revisione”, “sostituzione” o “riparazione” prima che nel componente si manifesti il guasto. Lo scopo della manutenzione preventiva, infatti, è quello di limitare i guasti dovuti a usura dei componenti e mantenere elevati livelli di affidabilità ed efficienza delle apparecchiature. I principali obiettivi che si riescono a raggiungere con una corretta manutenzione preventiva sono riconducibili alle seguenti voci: ● aumento dell’MTBF (Mean Time Between Failures), cioè del tempo medio tra due guasti ● riduzione dei tempi di fermo macchina con conseguente contenimento delle perdite economiche STUDIO DENTISTICO BALESTRO srl 36016 Thiene (VI) Via M. Corner, 1 - ☏ 0445 380320 - Fax 0445387263 - studiobalestrosrl@pec.it - www.studiodentisticobalestro.com Capitale Sociale € 10.000 i. v. - R.E.A. n. 862300/Vicenza - C.F. / P. IVA 03992120240

● miglioramento del servizio sanitario ● contenimento costi per la richiesta di materiale. In poche parole: maggiore affidabilità nell’uso delle apparecchiature. Spiegata l’importanza della manutenzione preventiva sia in chiave economica che etica che, ancora, di garanzia di continuità nell’erogazione del servizio (specie sanitario) possiamo parlare di come un’azienda deve organizzare un piano di manutenzione e di come deve gestirlo. Il piano di manutenzione Parlando delle tecnologie in uso in uno studio odontoiatrico, le attività di manutenzione possono comprendere: ● manutenzione ordinaria (misure per ritardare l’usura) ● ispezione ● collaudo ● misurazione ● sostituzione ● regolazione ● riparazione ● rilevamento dei guasti ● sostituzione dei componenti. Come abbiamo visto, esistono più tipi di manutenzione: ● interna, che viene eseguita da personale non specializzato ● ordinaria, che viene eseguita per mantenere la funzionalità di qualcosa; è pianificata ed eseguita conformemente alle istruzioni del fabbricante ● straordinaria, che viene eseguita per rendere qualcosa nuovamente funzionante; non è pianificata ed è spesso associata a maggiori rischi e pericoli rispetto alla manutenzione preventiva. Innanzitutto una premessa: il piano di manutenzione va fatto per ogni apparecchiatura che costituisce il corredo tecnologico dello studio. In questo articolo, tuttavia, noi parleremo delle sole apparecchiature biomediche che, in effetti, comportano un’attività di manutenzione/collaudo/verifica periodica decisamente più impegnativa. Ciò detto, suggeriamo di partire dall’elenco delle apparecchiature biomediche. A tale proposito è stato predisposto uno specifico modulo allegato (Modulo 1).

Per ciascuna delle apparecchiature riportate nell’elenco, poi, è indispensabile “aprire” una scheda cespite (il cui modello fac-simile è rappresentato dal Modulo 2 allegato) nella quale vanno riportati i principali dati tecnici dell’apparecchiatura. È questa la fase nella quale è importante individuare i dati di targa e, soprattutto, cercare il manuale d’uso e manutenzione redatto dal fabbricante che, a suo tempo, era stato consegnato dall’installatore.

Se per qualsiasi motivo non si riuscisse a recuperare queste informazioni (dati di targa, certifi cazioni CE, manuale d’uso e manutenzione) suggeriamo vivamente di richiederli, in forma scritta (in modo che resti traccia), al distributore. Grazie a questa attività si potrà compilare, per ciascuna apparecchiatura, la scheda “piano di manutenzione” (il cui modello fac-simile è rappresentato dall’allegato Modulo 3) nella quale si indicheranno gli interventi richiesti dal fabbricante (la manutenzione ordinaria e quella interna) e dalle norme di settore applicabili (verifi che CEI 62-5 e controlli di qualità). Una volta completata la mappatura dell’intero corredo tecnologico si può iniziare una rilettura ragionata dei dati raccolti, organizzandoli per scadenza e ottenere così il piano di manutenzione dell’intero corredo tecnologico, e sapere, per ogni macchina, il “tipo” di intervento da fare e, di conseguenza, a quale operatore affi darlo: interno (formato ma non necessariamente qualifi cato) o esterno (sicuramente qualifi cato dal fabbricante).

L’individuo è l’anello più debole Gli interventi di manutenzione possono essere identificati in base alle seguenti attività: 1. mantenimento: lavori correnti svolti da un addetto generico, manuten zione delle tecnologie aziendali (lava strumenti, autoclave, puntatrice, lampada foto polimerizzante), sostituzione lampadine, controlli elementari agli interruttori diff erenziali, manutenzione di base e riparazione di macchinari 2. eliminazione guasti: ripristino della funzionalità di una macchina 3. pulitura, riassetto: pulizia di locali, postazioni di lavoro, veicoli eccetera da parte del personale interno 4. preparazione del lavoro: lavori che vanno eseguiti prima del pro cesso lavorativo vero e proprio Le cause degli infortuni legati alla manutenzione vanno spesso ricercate nell’individuo per colpa di comporta menti errati, organizzazione carente o cattivo (o insuffi ciente) addestramento (Grafico 2).

Da un’indagine condotta in Svizzera tra il 2004 e il 2008, per esempio, su circa 12.000 casi l’anno di infortuni sul lavoro solo il 5% di essi è riconducibile alle attività di manutenzione. Di questi, il 49% si verifi ca nel corso di attività di mantenimento, il 33% durante i lavori di pulitura e riassetto, il 12% nella preparazione del lavoro e il 6% durante l’eli minazione dei guasti. È anche vero che mentre le attività di tipo 1, 3 e 4 possono essere adeguatamente pianificate e programmate, l’attività di tipo 2, nella maggioranza dei casi, deve essere eseguita in tempi molto stretti, spesso di notte o nel fine settimana. Altro fattore da tenere presente è che sempre più spesso le aziende affidano i lavori di manutenzione a personale esterno (lavoro in appalto) e questo, in generale, mette ulteriormente sotto pressione questi addetti che non hanno sufficiente dimestichezza con la realtà del posto. Studi dimostrano che nelle attività di manutenzione affidate ad aziende esterne si registra una percentuale di infortuni superiore fino al 30%, rispetto a quelle svolte da addetti interni. E questo nonostante si tratti di aziende altamente specializzate e che impiegano personale qualificato. Ritorniamo alle cause degli infortuni nell’attività di manutenzione. Le cause possono essere suddivise in due gruppi principali: ● errori latenti (carenze organizzative) ● azioni errate (intenzionali e involontarie). Errori latenti Sono errori latenti “classici”: ● decisioni sbagliate ● carenze nelle indicazioni impartite dalla dirigenza ● mancanza di controlli ● condizionamento psicologico (per esempio, pressione per dover lavorare più in fretta assumendo dei rischi). Gli errori latenti portano a commettere azioni rischiose (Grafico 3), come per esempio usare un attrezzo di lavoro non appropriato per evitare la perdita di tempo dovuta al recupero di quello idoneo (magari lasciato nella stanza STUDIO DENTISTICO BALESTRO srl 36016 Thiene (VI) Via M. Corner, 1 - ☏ 0445 380320 - Fax 0445387263 - studiobalestrosrl@pec.it - www.studiodentisticobalestro.com Capitale Sociale € 10.000 i. v. - R.E.A. n. 862300/Vicenza - C.F. / P. IVA 03992120240

accanto) e quando si verifica un incidente le motivazioni più ricorrenti sono del tipo: “Finora è sempre andato tutto bene. Faccio sempre attenzione. So bene quello che sto facendo. Se dovessimo attenerci sempre a tutte le prescrizioni, spesso non saremmo in grado di lavorare”. Gli errori e le azioni a rischio nascono quando una persona svolge attività di routine e non agisce con consapevolezza.

Azioni errate I singoli errori risultano davvero pericolosi soltanto nei casi più rari. Tuttavia, le catene di errori degenerano spesso in infortuni, a dimostrazione della necessità di gestire consapevolmente gli errori e le relative cause. La scienza suddivide gli errori in due categorie: ● azioni sbagliate involontarie ● azioni sbagliate intenzionali. Le azioni sbagliate involontarie avvengono per disattenzione o distrazione, mentre quelle sbagliate intenzionali sono il frutto dibuna mancata motivazione. I dipendenti non concentrati o demotivati tendono maggiormente a compiere azioni rischiose e a una serie di azioni non sicure segue inevitabilmente un errore che puòbcondurre a un infortunio. Azioni sbagliate involontarie La disattenzione ha un ruolo fondamentale nella dinamica di un infortunio. Gli errori di distrazione, omissione o scambio e gli errori nella sequenza e nella tempistica possono avere conseguenze disastrose. Anche la memoria è un fattore importante: se viene tralasciato un passo previsto o dimenticato un passaggio si creano dei rischi. Un terzo gruppo di azioni sbagliate involontarie è costituito dagli errori legati a regole: una procedura giusta eseguita con una tempistica sbagliata o una procedura sbagliata dovuta a ignoranza aumentano a loro volta il rischio potenziale e l’incidenza di infortunio. Azioni sbagliate intenzionali = violazioni Un’azione sbagliata intenzionale costituisce sempre una violazione alle prescrizioni e deve essere immediatamente sanzionata.

Test di apprendimento 1.

In base al tipo i guasti si suddividono in: ❏ Guasti parziali, guasti totali e guasti casuali ❏ Guasti parziali, guasti totali e guasti intermittenti ❏ Guasti parziali, guasti totali e guasti critici 2. Con il termine “guasto” si indica: ❏ La cessazione di un dispositivo ad adempiere alla funzione richiesta ❏ La cessazione dell’attitudine di un dispositivo a non adempiere alla funzione richiesta ❏ La cessazione dell’attitudine di un dispositivo ad adempiere alla funzione richiesta 3. In base all’importanza i guasti si suddividono in: ❏ Guasti critici, guasti di primaria importanza, guasti di secondaria importanza ❏ Guasti di primaria importanza, guasti di secondaria importanza, guasti lievi ❏ Guasti totali, guasti di primaria importanza, guasti di secondaria importanza 4. In base all’età i guasti si suddividono in: ❏ Guasti novizi, guasti casuali, guasti per usura ❏ Guasti infantili, guasti casuali, guasti per usura ❏ Guasti totali, guasti causali e guasti per usura 5. Cosa significa l’acronimo MTBF: ❏ Mean Time Below Failures ❏ Main Time Between Failures ❏ Mean Time Between Failures 6. Quali di queste attività non rientra in quelle di manutenzione? ❏ Ispezione ❏ Investigazione ❏ Collaudo 7. La manutenzione può essere: ❏ Interna, ordinaria, straordinaria ❏ Interna ed esterna ❏ Esterna, ordinaria, straordinaria 8. In base alle attività gli interventi possono essere classificati in: ❏ Preparazione al lavoro, pulitura e riassetto, mantenimento guasti ❏ Mantenimento, eliminazione guasti, pulitura e riassetto, preparazione del lavoro ❏ Eliminazione guasti, pulitura e riassetto, preparazione del lavoro 9. Le cause degli infortuni nell’attività di manutenzione possono essere suddivise in due gruppi principali: ❏ Disattenzione e incuria ❏ Errori e incuria ❏ Errori latenti e azioni errate 10. Gli errori possono essere suddivisi in due categorie: ❏ Azioni sbagliate involontarie e azioni sbagliate di riflesso ❏ Azioni sbagliate intenzionali e azioni sbagliate involontarie ❏ Azioni sbagliate intenzionali e comportamenti errati

Imparare dagli errori Sulla scorta dei dati Eurostat (le uniche statistiche disponibili), in Europa circa un quinto di tutti gli infortuni professionali si verifica durante le attività di manutenzione. Come si spiega un così elevato numero di infortuni gravi legati ad attività manutentive? Nei fatti, nella maggior parte dei casi il problema più grande non è la mancanza di conoscenze o di attrezzature di lavoro, bensì l’assenza di procedure. E laddove esistono regole scritte o verbali, queste spesso non vengono osservate dai lavoratori e la direzione controlla il loro rispetto in maniera poco sistematica o non lo verifica affatto. Ecco allora che si innesca il circolo perverso: l’azienda tollera comportamenti scorretti autorizzando, di fatto, gli operatori a proseguire nel loro modo di agire. L’EUOSHA ha lanciato, in occasione della Giornata mondiale per la sicurezza e la salute sul lavoro del 28 aprile 2010, la campagna “Ambienti di lavoro sani e sicuri 2010-2011” volta a promuovere una manutenzione sicura (maintenance) quale argomento chiave. L’obiettivo è sensibilizzare gli addetti ai lavori sull’importanza di una corretta manutenzione nei posti di lavoro, la funzione dei modelli di “buona prassi”, che contribuiscono a una prevenzione più efficace, e l’importanza strategica della formazione. Una fondamentale risorsa per il miglioramento continuo della sicurezza in azienda è anche legata alla nostra capacità di imparare a gestire gli errori e le loro cause. Problematiche ed effetti sulla salute Si comprende bene come i lavoratori impegnati nelle attività di manutenzione siano esposti a un’ampia gamma di pericoli: chimici, fisici, biologici o psicosociali. Essi possono correre il rischio di: ● disturbi muscolo-scheletrici (DMS) durante lo svolgimento di attività che comportano posture disagevoli (operare in spazi angusti o in controsoffitti) ● esposizione all’amianto durante la manutenzione di vecchi edifici o di installazioni industriali ● esposizione ad agenti chimici (per esempio, detergenti, solventi, sostanze corrosive) ● esposizione a rischi biologici: epatite A, Legionella. Ma c’è dell’altro… Se non vengono adottate procedure di lavoro sicure e se il lavoro non viene svolto correttamente la manutenzione può avere un impatto sulla sicurezza e sulla salute di altre persone e perfino di terzi presenti sul luogo oltre, ovviamente, ai rischi cui sono esposti i lavoratori che la effettuano. Gli effetti collaterali di un’attività di manutenzione possono produrre danni agli addetti che la svolgono (un infortunio) e/o ad altri soggetti (ricadute della qualità dell’intervento). Per esempio: ● i lavoratori che eseguono la manutenzione di una macchina possono ferirsi se questa viene accesa accidentalmente, possono essere esposti a radiazioni o a sostanze pericolose, essere colpiti da una parte in movimento della macchina o correre il rischio di sviluppare un disturbo muscoloscheletrico ● l’utilizzo di componenti sbagliati per la sostituzione o la riparazione può provocare gravi incidenti e infortuni ai lavoratori nonché danneggiare l’attrezzatura. Si comprende bene, allora, che la manutenzione deve essere considerata come una vera e propria fonte di rischio aziendale e che, considerata l’ampia gamma di rischi e pericoli a essa associati, è necessario concepirla come un vero e proprio “sistema” che va inserito nella gestione globale dell’azienda. Deve, in altre parole, essere considerata una vera e propria “mansione” e per essa deve essere eseguita una valutazione approfondita dei rischi, comprendente tutte le fasi dell’attività che vengono svolte e tutti i pericoli. Alcuni dati relativi al settore odontoiatrico In un’indagine condotta nel 1988, il 20% dei tecnici addetti alla manutenzione di tecnologie odontoiatriche ha evidenziato la presenza di anticorpi per la Legionella Pneumophila (Shearer B, Biofilm and the dental office, Journal of the American Dental Association 1996;127/2:181-189). Questo dato, nonostante sia relativo a studi condotti più di vent’anni fa, viene citato ancora oggi come attuale nel documento “Maintenance and Occupational Safety and Health: a statistical picture” diffuso nel 2010 dall’European Agency for Safety and Health at Work. Nei fatti, la Legionella rappresenta ancora oggi un rischio reale tanto che, come risulta dai dati di cronaca suffragati dai riscontri degli inquirenti, il 9 febbraio 2011 una donna di 82 anni, che non lasciava quasi mai la sua abitazione e si era spostata unicamente per andare due volte dal dentista, è deceduta presso l’Ospedale G. B. Morgagni Pierantoni di Forlì (Italia) a causa del batterio. Non appena sono comparsi febbre e difficoltà respiratorie, la signora, che non mostrava altre patologie di base e che era comunque cosciente e reattiva, è stata ricoverata presso l’unità di terapia STUDIO DENTISTICO BALESTRO srl 36016 Thiene (VI) Via M. Corner, 1 - ☏ 0445 380320 - Fax 0445387263 - studiobalestrosrl@pec.it - www.studiodentisticobalestro.com Capitale Sociale € 10.000 i. v. - R.E.A. n. 862300/Vicenza - C.F. / P. IVA 03992120240

intensiva del nosocomio. La radiografia al torace ha evidenziato diverse aree di addensamento polmonare e la diagnosi basata sulla rilevazione dell’antigene nelle urine è stata subito effettuata: Legionellosi, causata dal batterio Legionella pneumophila. Nonostante la terapia antibiotica orale (ciprofloxacin ogni 12 ore) sia stata somministrata tempestivamente, la paziente ha sviluppato presto una rapida e irreversibile sepsi e due giorni dopo è deceduta. L’analisi del caso, effettuata dai ricercatori del Dipartimento Malattie Infettive, Parassitarie e Immunomediate dell’ISS, è stata pubblicata su The Lancet (Volume 379, Issue 9816, Page 684, 18 February 2012 - Pneumonia associated with a dental unit waterline. Dr. Maria Luisa Ricci BiolD, Stefano Fontana PhD, Federica Pinci BiolD, Emanuela Fiumana MD, Maria Federica Pedna BiolD, Paolo Farolfi MD, Maria Antonietta Bucci Sabattini BiolD, Maria Scaturro PhD). L’Istituto Superiore di Sanità, che come detto ha seguito la cosa, ha riconosciuto quello descritto come primo caso di Legionellosi associato ad acqua contaminata presente negli strumenti dentistici che può essere respirata durante trattamenti odontoiatrici. Nei fatti, poiché nel periodo di incubazione della malattia, vale a dire tra i 2 e i 10 giorni precedenti l’insorgenza dei sintomi, la signora era uscita di casa solo in due occasioni per andare dal dentista, gli inquirenti per identificare la possibile fonte di contaminazione hanno prelevato campioni d’acqua dai rubinetti e dalle turbine dello studio dentistico, nonché dai rubinetti e dalla doccia della sua abitazione. Questi ultimi all’esame colturale sono risultati negativi, mentre quelli prelevati dalla strumentazione del dentista sono risultati positivi per L. pneumophila. Esperimenti di laboratorio hanno dimostrato la correlazione genomica tra i ceppi del batterio isolati dalle secrezioni respiratorie della paziente e quelli isolati dal circuito idrico della poltrona odontoiatrica. Da qui le indicazioni pubblicate in una nota sul sito dell’ISS che, al fine di prevenire l’esposizione dei pazienti e di tutto lo staff che si occupa di pratiche dentali all’infezione e senza voler creare grande allarmismo, invita a considerare come “indispensabili” controlli frequenti e di diverso tipo, quali per esempio: ● utilizzare sistemi di ricircolazione dell’acqua e antistagnazione ● servirsi di acqua sterile anziché di quella normalmente erogata ● applicare trattamenti disinfettanti costantemente, oppure in modo periodico ● flussare quotidianamente i rubinetti e gli strumenti che erogano acqua e sempre prima di ogni trattamento ● applicare a monte degli strumenti (per esempio, il trapano), dei filtri ● monitorare almeno annualmente i livelli di contaminazione di Legionella nell’acqua della poltrona odontoiatrica. Direttive precise, quelle descritte, che provengono da documenti già usati all’estero come per esempio le Linee Guida inglesi a ciò dedicate (http://www.dh.gov.uk/en/ Publicationsandstatistics/Publications/ PublicationsPolicyAndGuidance/DH_109363) in attesa della prossima pubblicazione da parte del nostro Ministero della Salute delle nuove Linee Guida per la prevenzione e il controllo della Legionellosi. Nell’articolo “A review of the science regarding dental unit waterline” (di Depaola LC e altri, pubblicato su JADA 2002;133:1199-1206) si legge: “In assenza di misure preventive, l’acqua che fuoriesce dai nostri riuniti ha caratteristiche microbiologiche molto peggiori rispetto, per esempio, ai requisiti richiesti per le acque potabili. Si stima infatti che il numero medio di microrganismi nelle acque del riunito sia spesso superiore a 104-105 CFU/ml contro il valore soglia di 500 CFU/ml richiesto per le acque potabili. Al di là dell’elevato numero, il fatto maggiormente preoccupante è che spesso nelle acque dei sistemi di raffreddamento dei riuniti odontoiatrici sono stati isolati importanti patogeni come la Legionella pneumophila, l’agente eziologico della malattia del legionario, lo Pseudomonas aeruginosa e numerosi micobatteri non tubercolari. Preoccupante è inoltre l’elevata concentrazione di amebe come la Naegleria, l’Hartmannella e l’Acanthamoeba. Il numero di amebe isolate dalle acque dei sistemi idrici dei riuniti eccede di oltre 300 volte quello che normalmente si osserva nell’acqua del rubinetto. … omissis … Nel tentativo di ridurre il rischio di trasmissione in ambito odontoiatrico, la Canadian Dental Association ha stilato delle linee guida. Tra le raccomandazioni più significative ricordiamo l’importanza di far funzionare a vuoto, per alcuni minuti, i dispositivi ad acqua del riunito prima di iniziare il lavoro con il paziente. Questa manovra dovrebbe essere fatta tutte le mattine prima di iniziare la giornata lavorativa, e per 20-30 secondi prima di avviare la seduta con il paziente successivo. Si raccomanda inoltre l’impiego di acqua o soluzione fisiologica sterile durante le procedure invasive che prevedono l’apertura di tessuti vascolarizzati o la resezione di tessuto osseo. … omissis … Come suggerito dall’American Dental Association, nonostante non siano stati documentati casi di trasmissione di malattie infettive a causa della contaminazione del sistema idrico del riunito, è importante migliorare la qualità microbiologica delle acque per uso odontoiatrico. L’obiettivo prefissato è quello di riuscire a portare la carica batterica nelle acque del riunito al di sotto del valore di 200 CFU/ml, considerato il limite di sicurezza per le acque potabili.” STUDIO DENTISTICO BALESTRO srl 36016 Thiene (VI) Via M. 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Prima di iniziare una manutenzione Il processo di manutenzione inizia con la fase di progettazione e di pianificazione: cosa va fatto? Come va fatto? Cosa serve per farlo? Quali strumenti devo avere? ● Per la sicurezza e la qualità dell’intervento sono fondamentali le competenze del personale addetto alla manutenzione, compresa l’ispezione e il collaudo ● Se i lavoratori tentano di svolgere mansioni per le quali non sono formati o in cui non sono esperti possono verificarsi degli infortuni ● I datori di lavoro devono accertarsi che gli addetti abbiano le capacità adeguate ad assolvere le mansioni necessarie, che conoscano i rischi e le procedure di lavoro sicure e che sappiano che cosa fare quando non sono all’altezza di una situazione ● Predisporre i DPI necessari a svolgere l’attività in sicurezza. Durante l’attività ● Destinare tempo e risorse sufficienti per l’attività di manutenzione ● È fondamentale garantire una comunicazione efficace tra il personale addetto alla produzione e alla manutenzione (se per intervenire è necessario disattivare la tensione, chi lavora deve sapere che alcune linee elettriche potrebbero non essere alimentate) ● È necessario attenersi alle direttive e documentare il lavoro svolto. Una volta terminata l’attività Una volta portate a termine le operazioni di manutenzione è necessario eseguire controlli speciali (ispezioni e test) per assicurare che la manutenzione sia stata eseguita correttamente e che le apparecchiature o il luogo di lavoro vengano lasciati in condizioni sicure per il proseguimento delle operazioni. Conclusioni Possiamo concludere che la manutenzione è un processo che deve essere svolto regolarmente e costantemente migliorato. La campagna lanciata dall’EUOSHA mira a creare una maggiore sensibilizzazione sui rischi legati alla manutenzione: non si tratta soltanto di richiamare l’attenzione sulla natura dei lavori di manutenzione, ma anche di consolidare l’importanza della manutenzione periodica e a regola d’arte di apparecchi, macchine e ambienti di lavoro. La campagna si basa su cinque concetti fondamentali qui di seguito elencati. 1. Pianificazione: raccogliere le informazioni, effettuare una valutazione dei rischi, definire le misure necessarie e formare gli addetti ai lavori 2. Creazione dei presupposti per lavorare in condizioni sicure: concordare i lavori, richiedere l’autorizzazione, rendere sicura l’area di lavoro (interrompere l’alimentazione elettrica e impedire l’accesso ai punti di azionamento, designare la persona autorizzata a ripristinare l’alimentazione) 3. Lavorare in sicurezza: impiegare unicamente apparecchiature adatte e i necessari dispositivi di protezione 4. Lavorare secondo la pianificazione effettuata: seguire il piano di lavoro e, in caso di imprevisti, richiedere eventualmente alla persona responsabile di effettuare una nuova valutazione dei rischi 5. Controlli: terminate le operazioni di manutenzione, eseguire dei controlli, assicurarsi che l’impianto non sia riavviato troppo presto e che non si creino pericoli a causa di rifiuti o materiali lasciati in giro. L’obiettivo è che tutti i collaboratori responsabili a tutti i livelli gerarchici adottino misure per prevenire gli errori: tutti infatti sono responsabili delle conseguenze di un infortunio. Le imprese, in aggiunta, pagano un prezzo elevato in termini di: ● mancato guadagno ● perdita di clienti ● premi assicurativi più alti ● spese supplementari per personale temporaneo ● supplementi per lavoro straordinario ecc. In Italia ogni anno vengono segnalati circa seicento casi di Legionellosi (www.epicentro. iss.it) di cui circa il 13% è associato a viaggi. Il dato è stato reso noto in un convegno tenutosi presso l’Istituto Superiore di Sanità in occasione STUDIO DENTISTICO BALESTRO srl 36016 Thiene (VI) Via M. Corner, 1 - ☏ 0445 380320 - Fax 0445387263 - studiobalestrosrl@pec.it - www.studiodentisticobalestro.com Capitale Sociale € 10.000 i. v. - R.E.A. n. 862300/Vicenza - C.F. / P. IVA 03992120240

del ventesimo meeting dell’European Working Group for Legionella Infections (www. ewgli.org).Il numero dei casi identificati ogni anno in tutta la rete europea ammonta a circa 4500. Nel 2004 i paesi con il maggior numero di casi sono stati Francia, Italia, Spagna. Numerosi focolai epidemici vengono identificati e segnalati ogni anno. In Italia l’Istituto Superiore di Sanità coordina la sorveglianza speciale presso il Centro Nazionale di Epidemiologia e Sorveglianza della Salute ed è coinvolto nel miglioramento delle tecniche diagnostiche e nella tipizzazione microbiologica con il Dipartimento Malattie Infettive Parassitarie e Immunomediate, partecipando a controlli di qualità e proficiency test coordinati dall’HPA di Londra. Legionella spp è una delle possibili cause di polmonite batterica e deve il suo nome all’epidemia di polmonite che si verificò tra i partecipanti a una riunione dell’American Legion nell’estate del 1976 a Philadelphia: tra gli oltre 4000 veterani del Vietnam presenti (chiamati appunto “Legionari”), 221 si ammalarono e 34 di essi morirono. Solo in seguito si scoprì che la malattia era stata causata da un “nuovo” batterio, denominato Legionella, che fu isolato nell’impianto di condizionamento dell’hotel dove i veterani avevano soggiornato. Legionella è l’unico genere della famiglia delle Legionellacee. Si tratta di sottili bacilli Gram-negativi, aerobi, asporigeni, generalmente mobili per la presenza di uno o più flagelli e di dimensioni variabili da 0,3 a 0,9 pm di larghezza e da 1,5 a 5 pm di lunghezza (mentre in coltura sono frequenti forme filamentose lunghe fino a 20 pm). Dal punto di vista biochimico le Legionelle sono relativamente inerti, la loro crescita è stimolata da composti del ferro. Le Legionelle sono difficilmente coltivabili e richiedono terreni di coltura specifici. Attualmente al genere Legionella appartengono 48 specie suddivise in 70 sierogruppi e circa la metà di queste risultano patogene opportuniste: Legionella Pneumophila di sierogruppo 1 e 6 è la specie maggiormente implicata nella patologia umana (si stima che sia responsabile dell’85% dei casi), seguita da L. micdadei (10% circa dei casi), mentre altre specie sono state isolate meno frequentemente. Le Legionelle sono ampiamente diffuse in natura, dove si trovano principalmente associate alla presenza di acqua (superfici lacustri e fluviali, sorgenti termali, falde idriche e ambienti umidi in genere). Da queste sorgenti la Legionella può colonizzare gli ambienti idrici artificiali (reti cittadine di distribuzione dell’acqua potabile, impianti idrici dei singoli edifici e di strutture sanitarie, impianti di climatizzazione, piscine, fontane ecc.) che agiscono come amplificatori e disseminatori del microrganismo. Le Legionelle prediligono gli habitat acquatici caldi: si riproducono tra 25 e 42 °C, ma sono in grado di sopravvivere in un range di temperatura molto più ampio, tra 5,7 e 63 °C; questi batteri presentano anche una buona sopravvivenza in ambienti acidi e alcalini, sopportando valori di pH compresi tra 5,5 e 8,1.

Questionario di apprendimento 1.

La Legionella attacca: ❏ I reni ❏ Intestino e stomaco ❏ I polmoni 2. Il periodo di incubazione della malattia è: ❏ Tra 12 e 24 ore ❏ Tra 2 e 10 giorni ❏ Tra 10 e 20 giorni 3. L’anziana morta il 9 febbraio 2011 aveva contratto la Legionella nell’Ospedale G.B. Morgagni di Forlì nel reparto di: ❏ Radiografia ❏ Odontoiatria ❏ Ginecologia 4. La Legionella predilige: ❏ Ambienti sterili ❏ Ambienti caldi ❏ Ambienti freddi 5. Il vero problema legato agli infortuni in fase manutentiva è la mancanza di: ❏ Attrezzature ❏ Conoscenze ❏ Procedure 6. Una delle fasi da assolvere durante l’attività di manutenzione è: ❏ Predisporre i DPI necessari a svolgere l’attività in sicurezza ❏ Accertarsi che gli addetti abbiano le capacità adeguate ad assolvere le mansioni necessarie ❏ Garantire una comunicazione efficace tra il personale addetto alla produzione e alla manutenzione 7. Il genere di Legionella maggiormente diffuso è: ❏ Geestiana ❏ Pneumophila ❏ Moravica 8. La Legionella è: ❏ Un’ameba ❏ Un batterio ❏ Un virus 9. La manutenzione deve essere considerata: ❏ Una vera e propria mansione ❏ Poco rilevante ai fini infortunistici ❏ Un’attività collaterale 10. La Legionella è presente: ❏ Negli ambienti secchi ❏ Negli ambienti acquatici ❏ Negli ambienti sterili

Manutenzione

Pianificare la manutenzione come fattore strategico per garantire la sicurezza 2 La manutenzione comprende tutte quelle azioni, di ordine tecnico, amministrativo e gestionale, eseguite durante il ciclo di vita di un componente, un impianto, un macchinario, un’apparecchiatura, un fabbricato ecc., destinate a preservare o a riportare gli stessi a uno stato in cui siano in grado di svolgere una prestazione equivalente a quella iniziale, proteggendoli da eventuali danni o deterioramenti. Gli interventi di manutenzione possono essere di innumerevoli tipologie e possono comprendere le operazioni quali l’ispezione dei componenti, il collaudo delle attrezzature, la regolazione dei macchinari, la sostituzione o la riparazione degli utensili, il rilevamento dei guasti, la sostituzione di parti di macchine, l’assistenza in interventi di bonifica di recipienti ecc.; queste operazioni sono svolte in ogni settore delle più disparate attività lavorative e questo è il principale motivo per cui non è stato possibile individuare con accuratezza, a oggi, il numero degli addetti impiegati nelle diverse attività manutentive e, quindi, determinare gli eventi infortunistici riconducibili alle stesse.

Di Girolamo C. et al. Pianificare la manutenzione come fattore strategico per garantire la sicurezza. www.ambientesicurezza.ilsole24ore.com. 2011 STUDIO DENTISTICO BALESTRO srl 36016 Thiene (VI) Via M. Corner, 1 - ☏ 0445 380320 - Fax 0445387263 - studiobalestrosrl@pec.it - www.studiodentisticobalestro.com Capitale Sociale € 10.000 i. v. - R.E.A. n. 862300/Vicenza - C.F. / P. IVA 03992120240

Contratto di manutenzione programmata

Ditta proponente

Indirizzo

CAP - Città

Tel.

Fax

Spett.le Dott. Giuseppe Balestro - Via Marco Corner, 1 - 36016 Thiene (VI) Alla cortese attenzione della Sig.ra Raffaella Pisan - Amministrazione Accordo di manutenzione per Attrezzature/Impianti/Macchinari (AIM) Durata ● Il presente accordo ha validità dodici (12) mesi dal 1 marzo 2010 e s'intende tacitamente rinnovato di anno in anno salvo disdetta di una delle due parti con lettera raccomandata, con preavviso di almeno trenta (30) giorni rispetto alla scadenza annuale Canone ● Si provvede alla manutenzione delle seguenti AIM AIM

Matricola

Canone annuo

note ________________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________________ STUDIO DENTISTICO BALESTRO srl 36016 Thiene (VI) Via M. Corner, 1 - ☏ 0445 380320 - Fax 0445387263 - studiobalestrosrl@pec.it - www.studiodentisticobalestro.com Capitale Sociale € 10.000 i. v. - R.E.A. n. 862300/Vicenza - C.F. / P. IVA 03992120240

Modalità di intervento ● Numero di interventi illimitato da effettuarsi su richiesta, durante i quali vengono eliminati gli inconvenienti che hanno determinato l'intervento ● Controllo e ripristino delle normali condizioni di funzionamento ● Le parti di ricambio logore o guaste sostituite verranno fatturate a parte ● Sostituzione del materiale di consumo richiesto nella manutenzione periodlca con esclusione della fornitura dello stesso ● La riparazione di guasti dovuti ad incuria, manomissione, fenomeni elettrici esterni/interventi di personale tecnico non autorizzato o all'impiego di materiale non fornito dalla nostra ditta, verrà addebitata alle tariffe in vigore ai momento Macchina sostitutiva ● In caso di ritiro in officina della AIM per riparazione, ne sarà fornita una sostitutiva gratuitamente. Fatturazione ● La fatturazione del canone annuale è anticipata. Il regolamento della relativa fattura verrà effettuato a mezzo ricevuta bancaria a 30gg. Orario di servizio ● Il servizio viene svolto durante il normale orario di lavoro. Gli interventi richiesti ed eseguiti oltre il normale orario di lavoro, come gli eventuali tempi di viaggio per i suddetti interventi, sono fatturati a parte sulla base delle tariffe in vigore. Obblighi ● Il servizio previsto dal presente accordo viene prestato solo se in regola con i pagamenti dovuti alla Ditta proponente, ed a condizione che si faccia uso esclusivamente di prodotti di consumo forniti dalla stessa. Cessione delle macchine ● Il presente accordo non è trasferibile a terzi. Nell'ipotesi di furto, incendio o comunque trasferimento a terzi dell'AIM, il canone viene riconosciuto interamente fino alla scadenza del periodo annuale. Responsabilità ● La responsabilità della Ditta proponente relativa al buon funzionamento delle AIM, cessa qualora queste vengano riparate o manomesse da persone estranee alla propria organizzazione, come pure nel caso vengano impiegati materiali non forniti dalla stessa. Validità ● Il presente accordo sostituisce ed annulla ogni eventuale precedente accordo stipulato fra le parti per le stesse AIM Aumento del canone di assistenza tecnica ● Pari alla percentuale ISTAT del costo della vita

Data _________ / _________ / _____________________ Timbro e Firma __________________________________________________________