32
Siemens bouwt verspanende afdeling stap voor stap om naar Lean Digital Factory
Digitalisering in de verspaning • Verspaningsafdeling: 60 medewerkers, 130 machines • 900 verschillende producten frezen in batches van 1 tot 10
De Siemens motorenfabriek in het Beierse Bad Neustadt an der Saale produceert zo’n 600.000 servomotoren per jaar. In 30.000 varianten; seriegrootte 1. De motoren worden vooral gebruikt voor de aandrijvingen in CNC draai- en freescentra. Om de motoren te kunnen bouwen, verspaant de pre-productie afdeling van de fabriek zo’n 900 verschillende onderdelen uit het totale gamma van 3.000 componenten. Deze worden in series van 5 tot maximaal 10 stuks gefreesd. Sinds ruim anderhalf jaar bouwt Siemens de fabriek om tot een volledig digitale fabriek. Als je de rest van de Siemensfabriek weg denkt, hou je eigenlijk een middelgroot verspanend bedrijf over in Bad Neustadt. De verspanende afdeling telt zo’n 40 medewerkers in de productie en 15 in de werkvoorbereiding, planning en administratie. Een doorsnee verspanende toeleverancier dus, alleen dan met slechts één klant. Dat maakt de digitalisering die Siemens hier doorvoert des te interessanter. Lean Digital Factory De afdeling werkte al volgens de principes van Lean Manufacturing.
Via de app ManageMyMachines kunnen productiemanagers de performance van de CNC machines bewaken en analyseren.
Dat volstaat echter niet om nog meer productie en flexibiliteit uit de afdeling te halen. Daarom is anderhalf jaar geleden besloten het woord digital toe te voegen: de afdeling moet een Lean Digital Factory worden. Als eerste stap zijn alle CNC-machines aan een lokaal netwerk gekoppeld, zodat continu data uit de machines gelezen worden. “We willen weten welke mogelijke verbeteringen de grootste hefboom hebben,” legt een Siemens medewerker uit die bij het digitaliseringsproject betrokken is. Eigenlijk het oude gezegde: meten is weten. Door te meten of een machine stilstaat vanwege onderhoud, ongeplande storing, een organisatorische reden of omdat de machine ingesteld moet worden voor een ander product, weten de teams waar de meeste winst te behalen valt. Acceptatie door medewerkers Een factor die je niet moet onderschatten bij deze stap, is de acceptatie van medewerkers. Het management heeft vooraf afspraken met de ondernemingsraad gemaakt. Zo is beloofd de meetgegevens niet te gebruiken voor het samenstellen van de ploegen. Bovendien worden medewerkers wekelijks geïnformeerd over de resultaten van de metingen. Deze transparantie richting medewerkers is nodig om ze betrokken te houden. Siemens maakt er bovendien gebruik van door wekelijks met de medewerkers improvement sessies te beleggen. Waar zien de medewerkers zelf kansen om het werk efficiënter te maken? Siemens heeft er overigens voor gekozen om de data over het spindelrendement automatisch te genereren en niet door medewerkers zelf een code in te laten geven. Dit is een bewuste keuze. Weliswaar verliest men hierdoor details, maar voorkomen wordt dat er discussies ontstaan of een medewerker nu wel of niet de knop heeft ingedrukt. Zonder skills en goede tools, mislukt digitalisering. Daarom gebruikt Siemens het fit4digi platform om kennis uit te wisselen, zijn er webbased trainingen voor de medewerkers en heeft men een wiki gestart. Eerste resultaten Een van de concrete resultaten van de metingen is dat twee CNCmachines zijn stilgelegd omdat deze vaak stil stonden. Door de producten naar andere bewerkingscentra over te hevelen, is de totale bezettingsgraad met 20% verbeterd. Een tweede resultaat is dat twee bewerkingscentra door één DMG Mori Milltap 700 met robotbelading zijn vervangen. De medewerkers hebben september 2017