El Magnelis® llegó para quedarse

Siempre interesados en los nuevos desarrollos de la tecnología que le sirve a nuestro sector, desde Infoacero apoyamos la difusión de información valiosa para los empresarios del acero. Por eso presentamos hoy algunos detalles de esta aleación entre zinc-aluminio y magnesio que, aunque está en el mercado desde hace más de una década, cada día se perfecciona para ser el anticorrosivo ideal.

Por Equipo técnico de Arcelor Mittal

La corrosión puede ser algo desagradable a la vista, pero cuando hablamos de industrias que dependen del metal no corroído para funcionar, el óxido también puede tener algunas consecuencias desagradables que no siempre son tan visibles: falta de productividad, accidentes y una pérdida financiera significativa. Las empresas pierden miles de millones de dólares de sus negocios cada año únicamente debido a la corrosión, pero lo peor de todo, es que a veces no entienden su verdadero costo.

Un informe reciente de NACE International (Estudio de Medidas Internacionales de Prevención, Aplicación y Economía de la Tecnología de la Corrosión) detalla cuán extenso y costoso es realmente ese problema. Según esta investigación, los valores ascienden a un estimado de $ 2.5 billones (USD), y esa cifra ni siquiera incluye la seguridad individual ni las consecuencias ambientales que genera. La suma en mención equivale casi al 3.4 % del Producto Interno Bruto (PIB) mundial, luego es correcto decir que la corrosión es un problema importante y costoso.

Arcelor Mittal, siempre interesada en el estudio de este fenómeno que tanto preocupa a los industriales del acero, trabaja para introducir en el mercado soluciones capaces de incrementar la vida útil de los productos que comercializa nuestro sector. En el campo de los revestidos metálicos, por ejemplo, el Magnelis® aparece como un recubrimiento metálico excepcional que va un paso adelante en cuanto a protección anticorrosiva se refiere, por eso se le considera la mejor opción para una amplia gama de aplicaciones.

Gracias a su singular composición química, Magnelis® ofrece un nivel sin precedentes de protección de la superficie y de los bordes cortados, incluso en los entornos más hostiles. Se fabrica en una línea clásica de galvanización por inmersión en caliente, con un baño que cuenta con una composición química especial a base de zinc, un 3.5% de aluminio y un 3% de magnesio.

Magnelis® resiste a la corrosión durante más tiempo que el material galvanizado estándar y brinda mejo- res resultados que los recubrimientos con menor cantidad de magnesio; de hecho, su composición especial (3% Mg y 3.5% Al) resulta crucial, puesto que forma una capa estable y duradera en la totalidad de la superficie y los bordes del acero, ofreciendo así una protección anticorrosiva más eficaz que los revestimientos con menor contenido de magnesio.

Esta cubierta metálica forma un manto denso, incluso en zonas altamente deformadas, por lo que las piezas de acero amorfas disfrutan de la misma protección que las superficies planas. Esta característica constituye una ventaja clave en comparación con otros recubrimientos metálicos, mientras el efecto auto-reparador de Magnelis® garantiza el buen estado de los bordes desprotegidos, los arañazos y las perforaciones.

Lo anterior abre la posibilidad de aplicaciones que en el pasado eran inimaginables: con productos prerevestidos como los galvanizados tradicionales, el galvalume y los recubiertos a base de Aluminio y Silicio. Una vez expuesto al entorno, Magnelis® forma una pátina protectora con base de Zinc, a diferencia de la porosa película del galvanizado. Resulta casi imposible que algo logre atravesarla, razón por la cual el producto es el único de su tipo que se usa, por ejemplo, para las barreras metálicas que impiden accidentes en las carreteras.

Pruebas de exposición de muestras en entornos salinos y lugares distantes del mar han demostrado un desgaste del recubrimiento tres veces menor que el acero galvanizado clásico, lo que significa una resistencia a la corrosión tres veces mayor.

Además de estas propiedades de calidad y composición que hemos mecionado, también se cuentan ventajas económicas con respeto a otras soluciones. Un ejemplo claro es la libertad que ofrece Magnelis® para optimizar los diseños debido a su capacidad de protección en las zonas deformadas, y otro beneficio en cuanto a costos tiene que ver con que simplifica la cadena logística gracias a procesos de fabricación más senci- llos. Sumado a esto, el uso de Magnelis® puede evitar la necesidad de un proceso posterior de pintado, lo que supondría, a su vez, un ahorro de presupuesto y una mejora de la productividad.

Procesos y calidad Como resultado del exhaustivo control que ejerce sobre las condiciones de proceso de este material, la siderúrgica ArcelorMittal puede garantizar las óptimas propiedades del producto final.

Magnelis® puede aplicarse a una amplia gama de calidades de acero que comprenden desde las que se usan para procesos de conformación en frío y embutición profunda, hasta aceros estructurales, y otros de alto límite elástico y baja aleación.

El espesor del acero puede ir desde los 0.45 a los 6mm, mientras que el recubrimiento puede variar de 5 a 35 mm/cara (ZM430); en casos en los que el cliente lo requiera, hay posibilidad de aumentar los niveles de recubrimiento bajo pedido.

Por otra parte, Magnelis® acredita mejores resultados en cuanto a la maleabilidad del producto y la protección de las herramientas de trabajo, pues los ensayos de fricción demuestran que ofrece mejores resultados que el acero galva- nizado por inmersión en caliente. ee/matecsa

Y en cuanto a la soldabilidad del producto, Magnelis® tiene un alto porcentaje, gracias al menor espesor de su recubrimiento; de hecho, el proceso para soldarlo es el mismo que se utiliza con las piezas recubiertas de Zinc, por lo que se usan los mismos consumibles, procedimientos y directrices de soldadura. Las técnicas de soldadura por arco eléctrico, por puntos y por inducción de alta frecuencia (HFI) son plenamente compatibles con Magnelis®. Y en los casos en los que se reprotege la zona soldada, el material demuestra una resistencia a la corrosión, incluso mejor que la de un recubrimiento posgalvanizado.

Entre las aplicaciones más importantes del Magnelis® a nivel mundial podemos mencionar las defensas viales, los sistemas de paneles fotovoltaicos, tubería de todo tipo con más resistencia que los tubos soldados pre recubiertos, postes para viñedos e iluminación, autopartes para carrocerías y de seguridad, canaletas portacables, silos de cereales, tanques de agua, comederos para animales, láminas de steel-deck por su resistencia superior a la corrosión en contacto con el hormigón, perfiles para la construcción liviana, etc.

Finalmente, y teniendo en cuenta el tema ambiental, la aplicación de un recubrimiento Magnelis® garantiza la conservación de los recursos naturales, pues contiene una cantidad de Zinc significativamente menor que la de los recubrimientos de Zinc puro y, a su vez, reduce el arrastre de este por aguas de escorrentía. El material es 100% reciclable y no contiene ningún elemento nocivo, en cumplimiento con el reglamento REACH (Registration, Evaluation, Authorisation and restriction of Chemicals), y dispone de una declaración ambiental de producto (DAP). Definitivamente una buena opción en este campo donde los industriales del sector acero y su cadena de valor buscan desarrollar más procesos compatibles con la conservación del planeta y hacer una contribución que permita ser a sus empresas sostenibles en el tiempo.

El 17 de noviembre se cumple un año desde la ratificación de la GTC 329 de 2021, de ICONTEC, la guía de directrices para la instalación del sistema de construcción en seco en Colombia. En el marco de este aniversario, la ACS e ICONTEC invitan a ingenieros, arquitectos, constructores y demás interesados a participar de la serie de conferencias que se realizarán en noviembre acerca de esta guía técnica, la situación actual de la construcción en seco en el país y casos de éxito destacados. Las conferencias iniciaron los días 3 y 10 del mes, y continuarán el 17 y 24 de 8:00 am a 9:00 am con la participación especial de invitados de amplia experiencia en el sector. Todavía pueden registrarse en el link https://linktr.

Cabe resaltar que esta norma nace del esfuerzo de técnicos especializados y con el apoyo de las principales empresas de construcción en seco en el país. Esta guía se suma a la Norma Sismo Resistente vigente (NSR-10), con el fin de brindar indicaciones para una adecuada planeación, transporte, manipulación e instalación de los componentes de este sistema constructivo, permitiendo cumplir con las expectativas en confort y seguridad para clientes y usuarios.

Según Paola Andrea Velasco, directora ejecutiva de la Asociación de Construcción en Seco, “la construcción en seco es un sistema de gran potencial en el país, que aún no alcanza su techo. Cada año son más los profesionales que se suman a este sector, y cada vez más los proyectos