Deprez Construct: “Vanaf het begin samen plannen maken voor nieuwbouw”

krapte op de arbeidsmarkt ten grondslag, maar zeker ook de behoefte aan efficiënt productieproces. “Het is veel efficiënter. Als bijvoorbeeld de orders in de expeditie worden klaargezet, kan het systeem ze dag en nacht uitvoeren.” Ook vanwege de werkomstandigheden, veelal bij lage temperaturen, is het aantal werknemers dat aanwezig is, door de volledige automatisering tot een minimum teruggebracht. Dat neemt niet weg dat veel energie wordt gestoken in het werven van nieuw personeel. “Wij gaan volcontinu werken in vijf ploegen en daar hebben we nog personeel voor nodig. Het is moeilijk om de juiste mensen te vinden. En je moet er veel moeite voor doen om personeel vast te houden.”

Op een terrein van ruim 7 hectare in Poperinge realiseert Aviko een nieuwe fritesfabriek die 175.000 ton frites op jaarbasis kan produceren. Bij het productieproces zet Aviko erop in om de aardappel in zijn geheel te benutten. “Bij het schillen en snijden van frites is er altijd product dat niet geschikt is om frites van te maken, doordat het bijvoorbeeld te kort of te smal is. Dit product wordt gedroogd en op een zijlijn verwerkt tot aardappelvlokken dat als grondstof voor bijvoorbeeld aardappelkroketten of voor puree kan dienen. De lijn is geschikt om 11.000 ton vlokken

“Al in 2014 waren er de eerste contacten met Aviko om samen de plannen voor de nieuwbouw te kunnen maken,” zegt Johan Deprez, CEO van Deprez Construct dat vanaf het eerste uur betrokken was bij de bouw van de Aviko fritesfabriek in Poperinge. Deze manier van werken heeft de voorkeur van Deprez. “Wij luisteren grondig en stellen veel lastige vragen om de juiste oplossing te kunnen ontwerpen. Tussendoor vervolledigen wij graag met eigen inbreng en ervaring om extra meerwaarde te bieden. Bij Aviko werden we gevraagd om onze expertise mee te brengen en dat duidt alles waar Deprez voor staat.” Het vergt een gedegen voorbereiding, geeft Johan aan. Zo is er wel een half jaar uitgetrokken om de hele fabriek tot in detail in 3D te tekenen, zodat er achteraf geen onhandige situaties ontstaan. Daardoor is ook het aspect veiligheid in de nieuwbouw geïntegreerd. “Veiligheid is één van de speerpunten geweest, zowel voor de opzet van de fabriek, maar ook tijdens de montage zijn daar zeer hoge eisen aan gesteld.”

Johan laat weten dat, na vrijgave van het 3D-model, alles wat ingetekend is automatisch gekocht of geproduceerd wordt. “Daardoor is er geen kans op fouten.” Hij geeft aan dat deze manier van werken hoge eisen stelt aan de planning, die zeer strikt moet zijn: om op een bepaald tijdstip te kunnen beginnen met monteren, moet daarvoor het ontwerp en de productie in gelijke tred volgen. “Het is een continu doorgaand proces van tekenen, produceren en monteren. Nog voor de engineering of productie was gestart, konden wij een dag-op-dag montageplanning voorleggen en Aviko daarmee ontzorgen.” Het hele proces heeft geleid tot een installatie van 2 lijnen met een hoge capaciteit waarmee aardappelen worden aangeleverd aan het verwerkingsproces. “Daarvoor zijn er ca. 2,7 km aan transportbanden geplaatst, inclusief 33 bunkers die ruimte bieden aan verschillende sorteringen van veldgewas aardappelen tot gewassen aardappelen in diverse kalibers.”

Duurzaamheid is voor Aviko een belangrijke focus. Om daaraan invulling te geven heeft Deprez er onder andere voor gezorgd

Hogere output

Grotere nauwkeurigheid

Maximale procesbetrouwbaarheid

Multipond weegsystemen houden vanaf nu een waakzaam oog op de productie met het 3D ARGUS camera systeem: voor een automatische, intelligente aansturing van de product flow.

Multipond staat voor betrouwbare precisieweging, kwaliteit, innovatie en tailermade solutions.

Multipond hee patent op dit systeem

PERFORMANCE MEETS PRECISION

MULTIPOND Benelux B.V. Boven Zijde 10 Postbus 28024 NL-5602 JA Eindhoven The Netherlands t +31 (0) 40 26 28 090 e info@multipond.nl i www.multipond.com

op jaarbasis te produceren.” De schillen en andere reststromen van de aardappel worden tot veevoer verwerkt. Daarnaast geeft Cor aan dat er bij het snijden van de aardappel tot frites een klein zetmeelverlies is dat bij Duynie, een zusterbedrijf, in hun zetmeelopwerkingsfabriek benut wordt. Half september is de vlokkenlijn technisch opgeleverd en is het testtraject gestart. “We valideren nu de producten die van de vlokkenlijn afkomen door ze goed te volgen en te bemonsteren in de eigen laboratoria om te zien of ze voldoen aan de specificaties. Daar is de rest van dit jaar voor uitgetrokken.” Cor geeft aan dat ook het vrieshuis en de utility systemen getest worden en dat het testen van de fritesproductielijn in januari start. Naar verwachting wordt de fabriek in maart 2022 opgeleverd. “Goed testen is belangrijk om te voorkomen dat je met een half werkende fabriek in productie gaat en er zo problemen met de productieplanning ontstaan. Je moet een reële tijd inplannen om op te starten en te testen,” besluit Cor. (MW) 

c.koole@aviko.nl

dat de nevenstromen die ontstaan bij het gereedmaken van de aardappelen voor verwerking in de fabriek, zo veel mogelijk separaat gescheiden worden, zodat die materialen hergebruikt kunnen worden. Speciale aandacht is daarbij besteed aan het verwijderen van grove delen, zoals stenen. Vanuit de ervaring van Deprez met industriële recyclage, is de grove delenscheider, waarvoor een Europees octrooi is aangevraagd, ontwikkeld om deze materialen al bij de ontvangst van tussen de aardappelen te verwijderen. “Dit voorkomt schade en het betekent dat andere machines verderop in het traject worden gespaard.” Daarnaast zorgt optimale aansturing van de machines voor een zo laag mogelijk energieverbruik. Ook heeft Deprez toegezien op het gebruik van kwalitatieve en robuuste materialen. “We willen het duurzaam hebben in kwaliteit. Dat betekent dat we de machines niet na enkele jaren hoeven te vervangen, dat er minder onderhoud nodig is en dat er minder stilstand zal zijn.” 

Deprez bouwt aan de aardappelontvangst van de nieuwbouw van Aviko in Poperinge