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Kunststoff // Interview

Form gebende Dichtkunst Markus Haager ist seit Anfang 2012 technischer Leiter der Business-Unit Lining der AGRU Kunststofftechnik GmbH. Warum Kunststoff weit mehr als Plastik ist, es alleine nicht reicht Umweltprodukte herzustellen und warum er manchmal gerne in die Glaskugel schauen würde, erklärte der promovierte Techniker kürzlich in einem ganz untechnischen Vormittags-Talk.

Nur ein eingespieltes Team, höchste Produktqualität und die Gespühr für globale, marktrelevante ­Veränderungen garantieren dauerhaften unternehmerischen Erfolg.

Interview: Markus Manz • Text: Hubert Dorninger

UC: Herr Dr. Haager, mitten im oberösterreich­ ischen Zentralraum, am Fuße eines oberösterreichischen Naturparadieses, der Nordalpen, umringt von Thermen- und Kurhotels: Ziehen sich Gegensätze an oder wie darf ich mir AGRU vorstellen? DR. HAAGER: Wenn Sie auf unsere nüchterne, technische Produktpalette anspielen, gebe ich ihnen Recht. Da würde man uns hier nicht vermuten. Allerdings sind wir als einer der größten regionalen Arbeitgeber, mit jahrzehntelanger Tradition, mit den Menschen und der Umgebung hier tief verwurzelt. Ursprung und Ausgangspunkt für das eigentümergeführte und international ausgerichtete Familienunternehmen war und ist Bad Hall in Oberösterreich. Hier arbeiten etwas mehr als 500 Kolleginnen und Kollegen. Wir sind ein klassischer Kunststoff verarbeitender Betrieb und stellen verschiedene Rohrsysteme für die Gas- und Wasserversorgung sowie für die Industrie her. Wir extru­ dieren verschiedene Halbzeuge und Produkte für den Apparate- sowie Behälterbau. Zu unseren Kernkompetenzen gehören auch Abdichtungssysteme. Diese reichen von PE-HD-Dichtungsbahnen, z. B. für Mülldeponien, Wasserbau, Auffangwannen für Grundwasserschutz über Flachdachsysteme bis hin zu Teich- und Schwimmbadauskleidungen. Unsere Erzeugnisse werden zu 90 Prozent exportiert und weltweit verkauft. UC: Wie ist AGRU international aufgestellt? DR. HAAGER: Es gibt noch zwei Niederlassun-

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gen in den U.S.A. Dort werden Dichtungsbahnen, Drainagematten und Geotextilien produziert. In Deutschland, Polen und Indien betreiben wir Joint Ventures, die Polyethylen-Rohre herstellen. In China, wo wir auch selbst produzieren, sind wir mit unseren Industriesystemen am stärksten unterwegs. UC: Außer den vorhin genannten: Gibt es noch weitere Kernkompetenzen? DR. HAAGER: Ja, unsere Sonderlösungen. Neben einer flexiblen Fertigung und der Herstellung von einzelnen Sonderteilen nach Kundenanforderung entwickeln wir teilweise gemeinsam mit unseren Kunden neue Produkte. Beispielsweise entstand gemeinsam mit Etertub ein spezielles System zur Auskleidung und Sanierung von Trinkwasserbehältern: das sehr erfolgreiche Hydroclick-System. Ein weiteres wichtiges Merkmal von AGRU ist, dass wir ein umfangreiches und kostenloses Service anbieten. Wir schulen Kunden im richtigen Umgang mit unseren Produkten und stehen bei Projekten beratend zur Seite. UC: Apropos Produkte: Sie erzeugen ja nicht nur Umweltgüter, Sie produzieren auch umweltschonend, mit erneuerbarer Energie. Eine Frage der Unternehmensphilosophie, der Wirtschaftlichkeit? DR. HAAGER: Beides. Sinnvoll ist das Komplementäre. Einerseits wollen wir umweltfreundlich produzieren und setzen dahingehend Maßnahmen.

Andererseits müssen wir das auch, aus ökonomischen Gründen. Wirtschaftlich produzieren heißt in unserem Fall den Primärenergiebedarf senken, und das kommt wiederum der Umwelt zugute. Wenn wir uns beispielsweise unser Wärmerückgewinnungssystem oder die 2011 installierte Hackschnitzelheizung ansehen: Seit der Inbetriebnahme letzterer konnte der Bedarf an Erdgas um mehr als 30 Prozent gesenkt werden, obwohl seit Anfang 2011 um 6.000 m² mehr Fläche im Werk vier beheizt wird. Da die Hackschnitzel aus eigenen Holzabfällen stammen, reduzieren sich die Heizkosten pro Quadratmeter signifikant. Diese Systeme rechnen sich. Die Photovoltaik-Anlage hingegen leider nicht, weil wir dafür keine Förderungen bekommen haben. Nichtsdestotrotz entschieden wir uns dafür, die gewonnene Energie speisen wir ins eigene Netz ein. Seit Mai 2011 konnten wir dadurch rund 128 Tonnen CO2 einsparen, das sind monatlich durchschnittlich 7,5 Tonnen. UC: Haben Sie auch eine Solarthermie-Anlage? DR. HAAGER: Nein. Aus einem ganz einfachen Grund: Da unsere Kunststoffprodukte während der Herstellung mit Wasser gekühlt werden, haben wir eher zu viel heißes Wasser als zu wenig. Mittels Wärmerückgewinnung machen wir uns diese Energie zu Nutze, im Sommer gibt es jedoch immer einen Überschuss. Diese Energie müssen wir leider über Kühlsysteme „vernichten“. Ein weiterer Teil wird „vernichtet“, in dem das heiße Wasser in die Erdwärmesonden gepumpt und sozusagen gespei-

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Interview // Kunststoff

Sicher und rasch montiert: Das HYDROCLICK Auskleidungssystem wurde mit der Etertub AG aus der Schweiz gemeinsam entwickelte und zählt zu den „Aushängeschildern“ der AGRU. Bestens bewährt bei Neubauten und Sanierungen von Trinkwasserbehältern.

chert wird. Einerseits wird dadurch das Erdwärmesystem regeneriert und andererseits kann dann im Winter wirtschaftlich Energie aus Erdwärme erzeugt werden. UC: Betrachtet man die gesamte Ressourcen­ effizienz: Sparen Sie auch beim Material oder liegt der Fokus allein auf dem Energiehaushalt? DR. HAAGER: Natürlich gibt es Überlegungen dazu den Materialeinsatz zu reduzieren, wobei bei den Standardprodukten „Material sparen“ nicht funktioniert. Was funktionieren kann ist, weniger Anfahrausschuss zu produzieren, woran wir kontinuierlich arbeiten. UC: Stichwort Material: Wenn ich zu Ende denke, lande ich unweigerlich bei den Themen Recycling, Stoffkreislauf und Sekundärrohstoffe. Wie effizient arbeitet AGRU in diesen Bereichen? DR. HAAGER: Der gesamte Schrott oder recycelte Materialreste aus der eigenen Produktion werden innerbetrieblich verwertet. Sortenreine Überreste werden wieder für neue Produkte verwendet. Vermischte oder Zweite-Wahl-Materialien werden entweder für Erzeugnisse niedrigerer Anforderungen eingesetzt oder, was bei uns sehr gängig ist, in Wickelrohren beigemengt. Jene Rohre, worauf unsere Folien aufgewickelt werden. Da Wickelkörper aus Karton sehr witterungsanfällig sind, verwenden wir ausschließlich Kunststoffrohre. Hier endet dann der „Materiallebenszyklus“.

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UC: Und was passiert mit den Rohren nachdem die Folien abgewickelt sind? DR. HAAGER: Grundsätzlich bleiben diese vor Ort. Selten landen diese wieder bei uns, da sich der Rücktransport meist nicht rechnet. Übrigens gibt es in Österreich seit 1991 den ÖAKR, den „österreichischen Arbeitskreis für Kunststoffrohr Re­ cycling“. Dort sind alle Rohrhersteller – auch wir – Mitglied, die in Österreich Rohre nach ÖVGW, GRIS und ÖWAV zugelassen haben. Der ÖAKR bietet ein Netz von Sammelstellen, wo gebrauchte Kunststoffrohre und Formstücke sowie Verarbeitungsreste kostenlos übernommen werden. UC: Damit ist ein nahtloser Übergang zur „Legal Compliance“ gelungen: Inwieweit spielen gesetzliche Richtlinien und Zertifizierungen eine Rolle? DR. HAAGER: Im Infrastrukturbereich, also Gasund Wasserversorgung oder auch bei Dichtungsbahnen im Deponiebereich spielen diese oder diverse Übereinstimmungen mit anderen Regelwerken eine sehr große Rolle. Besonders bei der Gas- oder Wasserversorgung werden einem in manchen europäischen Ländern, trotz harmonisierter Normen, immer wieder noch schärfere Vorschriften auferlegt, die eigentlich nicht notwendig wären. Bei industriellen Anwendungen spielen ­Z ulassungen keine so große Rolle, man orientiert sich meist an einheitlichen internatio­ nalen ­Normen.

UC: Womit wir elegant den Sprung auf internationales Terrain geschafft hätten. Wo liegen Ihre Stammmärkte, wo die Emerging Markets, wo die zukünftigen? DR. HAAGER: Ungefähr 10 Prozent unserer Produkte bleiben in Österreich, 90 Prozent werden exportiert. Davon wiederum gehen annähernd 60 Prozent in den europäischen Raum. Die rest­ lichen 40 verteilen sich auf Asien, Australien, Afrika, Nord- und Südamerika, wobei die Asiaten die Rangliste anführen, speziell im Bereich Industriesysteme. Die Kehrseite der Medaille: Erfahrungsgemäß boomt Asien alle zwei Jahre stark, um dann wieder ein bis zwei Jahre zu straucheln. Seit circa zwei Jahren „umwerben“ wir Südamerika intensiv. Dort sehen wir großes Potenzial, wie generell auf internationaler Bühne. Mehr Engagement auf anderen Kontinenten streut zukünftig unsere Absatzbasis breiter, verringert die innereuropäische Abhängigkeit und begünstigt gerade in Krisenzeiten die Auftragsbalance. UC: Kommen wir zurück in die Nachbarschaft: Wie gestaltet sich die Ost-/Westverteilung in der EU? Hat AGRU Präferenzen? DR. HAAGER: Wir unterscheiden zwischen EULänder und Nicht-EU-Länder, der Schwerpunkt liegt klar bei den EU-Ländern. Der größte Abnehmer in der EU ist Deutschland. Polen ist ein aufstrebender Markt, dort sind wir an einer eigenen Handelsniederlassung beteiligt. Die Wichtigkeit osteuropäischer Länder oder jener im südöstlichen Teil Europas möchte ich damit keinesfalls schmälern. Nach Ungarn beispielsweise wird viel exportiert, genauso nach Rumänien, Slowenien, Kroatien, wobei in den letzten 24 Monaten die Investitionen in den Balkanländern stark gezügelt wurden. Zukünftig erwarten wir uns von dort aber wieder eine steigende Nachfrage.


Kunststoff // Interview UC: Wie gehen Sie mit Preisschwankungen beim Material um? DR. HAAGER: Ein spezielles Thema. Bei vielen Produkten liegen die Rohstoffkosten bei 75 Prozent. Preisschwankungen von zehn Prozent, wie zum Beispiel von Juli auf August 2012, wirken sich drama­tisch aus; zudem stiegen die Rohstoffpreise im September neuerlich um zehn Prozent. Und genau darin liegt des „Pudels Kern“: Wir zahlen den Tagespreis vom Liefertag, und nicht jenen, vom Bestelltag. Anders gesagt, wenn wir zum Beispiel im März für November Rohmaterialien bestellen, wissen wir nicht, wie viel diese kosten werden. Von da her gibt es oft unkalkulierbare Preis-Differenzen. Der große Balanceakt besteht darin, bei Ausschreibungen öffentlicher Stellen unseren Produktpreis über längere Zeit zu garantieren. Wen wundert’s also, dass wir ab und zu gerne in eine Glaskugel schauen würden.

„Es wird nichts entsorgt. Der gesamte Schrott oder recycelte Materialreste aus der eigenen Produktion werden ­innerbetrieblich verwertet. Sortenreines wird ­wieder für neue Produkte verwendet.“ Dr. Markus Haager, technischer Leiter der Business-Unit Lining, AGRU Kunststofftechnik GmbH

UC: Wenn wir schon von Zahlen sprechen: Gibt es bei AGRU die berühmten „Cashcows“? DR. HAAGER: Ein Großteil des Umsatzes wird mit standardisierten, bewährten Produkten erwirtschaftet, wobei eine sehr breite Produktpalette angeboten wird. Die einzelnen Produktgruppen sind umsatzmäßig ausgewogen. Ein Fünftel erwirtschaften wir mit den Polyethylenrohren für die Gas- und Wasserversorgung, die hauptsäch-

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lich in den Infrastrukturbereich gehen. Ein weiteres Fünftel mit den Industrierohrsystemen, ebenso ein Fünftel mit den Halbzeugen für Behälter und Apparatebau. Das Vierte setzt sich aus Dichtungsbahnen und Abdichtungssystemen zusammen. Und das letzte Fünftel ist eine Mischung aus kleineren Produktgruppen, wie Auskleidungen für Betonund Trinkwasserbehälter, Dachabdichtungssysteme, Kalt- und Warmwasserleitungen sowie Fußbodenheizungsrohre. UC: Die Zukunft: In welchen Bereichen wird AGRU verstärkt agieren? Wo sehen Sie AGRU in den nächsten fünf bis zehn Jahren? DR. HAAGER: Ich versuche ein Bild zu zeichnen: Aktuell wird die Fertigung im Spritzgussbereich ausgebaut, wo wir gerade in größere Maschinen investieren. Warum? Es gibt eine klare Tendenz zu größeren Formteilen, wo wir für die kommenden Jahre mit einer guten Auslastung rechnen. Diese können nur von Unternehmen hergestellt werden, die über einen adäquaten Maschinenpark verfügen. Kleinere Formteile stellen mittlerweile immer mehr kleinere Betriebe her. Was ich sagen will, ist: Je größer die Formteile, desto kleiner der Kreis an spezialisierten Unternehmen, die diese professionell und in höchster Qualität herstellen können. Weiters orten wir steigenden Bedarf im Dichtungsbahnbereich, speziell bei Tunnelabdichtungen. Es gibt sehr große Infrastrukturprojekte wie beispielsweise das aus den Medien bekannte Projekt „Stuttgart 21“. Kilometerlange Tunnel werden gebaut und müssen abgedichtet werden. Ein weiteres ist der Koralm-Basistunnel mit seinen annähernd 33 Kilometern Länge. In Österreich baut man kaum ein Autobahnteilstück ohne Unterflurtrasse oder Tunnel. Deshalb bekommen wir 2013 eine neue Anlage zur Herstellung von Folien für Tunnelabdichtungen. UC: Investieren Sie auch in Forschung & Entwicklung? DR. HAAGER: Wir haben eine eigene Forschung und Entwicklungsabteilung, in der laufend innovative Produkte entwickelt werden. In der Forschung greifen wir aber auch auf externe Partner zurück: Mit der Uni Linz zum Beispiel forschen wir gemeinsam in einem Projekt namens „Solpol“. Darin geht es in zwei Abschnitten um „solarthermische Systeme aus Polymerwerkstoffen“ (www.solpol.at). Auch mit dem „Polymer Competence Center Leo­ ben“ und der Uni Leoben arbeiten wir seit mehr als zehn Jahren kontinuierlich zusammen und das sowohl im Rohr- als auch im Dichtungsbahnbereich. Da wir sehr langlebige Produkte erzeugen, ist uns der Stellenwert des Langzeitverhaltens sehr wichtig. Dichtungsfolien unter einer Mülldeponie müssen für Generationen halten.

UC: Qualitätsprodukte fordern top ausgebildete Mitarbeiter/-innen. Wie entwickelt sich der Fachkräftenachwuchs? DR. HAAGER: Derzeit bilden wir 20 Lehrlinge aus. Wir bieten jungen Menschen in der Region die Chance, in einer zukunftsorientierten Branche einen Lehrberuf zu erlernen, wie es die Kunststoffverarbeitung, der Werkzeugbau und natürlich der kaufmännische Bereich ist. Diese Angebote werden gut angenommen. Natürlich sind wir auch auf Lehrlingsinformationsmessen vertreten und halten Kontakt zu lokalen Schulen, um den Facharbeiternachwuchs zu fördern und sicher zu stellen. Wir legen auch großen Wert darauf, dass unsere ausgebildeten Facharbeiter nach ihrer Lehrzeit bei uns bleiben. www.agru.at

AGRU Kunststofftechnik GmbH Produktion und Vertrieb hochwertiger Kunststoffprodukte für den anspruchsvollen Rohrleitungs- und Apparatebau, für die Umwelttechnik sowie die Bautechnik. Eigentümer Mag. Alois Gruber Technische Leitung Unit Lining DI Dr. mont. Markus Haager Kaufmännische Leitung Unit Lining Christian Kahr Mitarbeiter/-innen insgesamt 800 Standorte weltweit • AGRU Kunststofftechnik GmbH, Bad Hall, Österreich • AGRU-Frank GmbH, Wölfersheim, Deutschland • Thermoplastic Winding Systems (TWS) Sp. z o.o., Goleniów, Polen • AGRU America Inc., Georgetown, South Carolina, USA • AGRU America Inc., Fernley, Nevada, USA • Taicang AGRU Plastics Co., Shanghai, China • Pennwalt AGRU Plastics Ldt., Vadodara, Indien HydroCLICK System Gemeinsam entwickelt mit der Etertub GmbH aus der Schweiz zur Sanierung von Trinkwasserbehältern.

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Interview Dr. Haager AGRU 2013