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ASSOCIATION CONNECTING ELECTRONICS INDUSTRIES 速

IPC-A-610C PO Aceitabilidade de Montagens Eletr担nicas

IPC-A-610C PO Janeiro de 2000 Substitui a Revis達o B Dezembro de 1994

Um padr達o elaborado pela IPC 2215 Sanders Road, Northbrook, IL 60062-6135 Tel. 847.509.9700 Fax 847.509.9798 www.ipc.org


In keeping with the U.S. Department of Defense acquisition reform principle of relying on performance requirements whenever practicable, and then relying on contractors to meet those requirements, this standard has not been ‘‘adopted.’’ However, it is recommended as a reference to be used in the establishment and evaluation of design and process requirements. The adoption notice of the IPC-HDBK-001 is reprinted below to better identify the Department’s intent to use ANSI/J-STD001, IPC-HDBK-001, and IPC-A-610 when evaluating electronic manufacturing strategies, processes, and management. ‘‘IPC-HDBK-001, ‘‘Handbook and Guide to the Requirements for Soldered Electrical and Electronic Assemblies to Supplement ANSI/J-STD-001B’’ was adopted on January 5, 1998, for use by the Department of Defense (DoD). Department of Defense policy is to rely on performance based requirements whenever practicable and to not require standard management approaches or manufacturing processes in solicitations and contracts. By establishing performance requirements and then relying on contractors to meet those requirements we enable innovation and allow contractors to meet our needs at the lowest cost. Nevertheless Defense program managers and contract oversight personnel must have an understanding of the underlying management, engineering, and manufacturing processes at work so they can evaluate and monitor contractor processes. DoD activities may use this handbook and its associated documents when evaluating electronic manufacturing strategies, processes, and management.’’

The Principles of Standardization

In May 1995 the IPC’s Technical Activities Executive Committee adopted Principles of Standardization as a guiding principle of IPC’s standardization efforts. Standards Should: • Show relationship to Design for Manufacturability (DFM) and Design for the Environment (DFE) • Minimize time to market • Contain simple (simplified) language • Just include spec information • Focus on end product performance • Include a feedback system on use and problems for future improvement Standards Should Not: • Inhibit innovation • Increase time-to-market • Keep people out • Increase cycle time • Tell you how to make something • Contain anything that cannot be defended with data

Notice

IPC Standards and Publications are designed to serve the public interest through eliminating misunderstandings between manufacturers and purchasers, facilitating interchangeability and improvement of products, and assisting the purchaser in selecting and obtaining with minimum delay the proper product for his particular need. Existence of such Standards and Publications shall not in any respect preclude any member or nonmember of IPC from manufacturing or selling products not conforming to such Standards and Publication, nor shall the existence of such Standards and Publications preclude their voluntary use by those other than IPC members, whether the standard is to be used either domestically or internationally. Recommended Standards and Publications are adopted by IPC without regard to whether their adoption may involve patents on articles, materials, or processes. By such action, IPC does not assume any liability to any patent owner, nor do they assume any obligation whatever to parties adopting the Recommended Standard or Publication. Users are also wholly responsible for protecting themselves against all claims of liabilities for patent infringement.

©Copyright 2000. IPC, Northbrook, Illinois. All rights reserved under both international and Pan-American copyright conventions. Any copying, scanning or other reproduction of these materials without the prior written consent of the copyright holder is strictly prohibited and constitutes infringement under the Copyright Law of the United States.


IPC-A-610C PO ASSOCIATION CONNECTING ELECTRONICS INDUSTRIES ®

Aceitabilidade de Montagems Eletrônicas

Elaborado pelo Grupo de Tarefas IPC (7-31b) do Comitê de Controle de Qualidade do Produto do IPC

July 25, 2000

Recomenda-se que os usuários deste padrão participem na elaboração de futuras revisões. Contato: IPC 2215 Sanders Road Northbrook, Illinois 60062-6135 Tel 847 509.9700 Fax 847 509.9798


Why is there a charge for this standard?

Your purchase of this document contributes to the ongoing development of new and updated industry standards. Standards allow manufacturers, customers, and suppliers to understand one another better. Standards allow manufacturers greater efficiencies when they can set up their processes to meet industry standards, allowing them to offer their customers lower costs. IPC spends hundreds of thousands of dollars annually to support IPC’s volunteers in the standards development process. There are many rounds of drafts sent out for review and the committees spend hundreds of hours in review and development. IPC’s staff attends and participates in committee activities, typesets and circulates document drafts, and follows all necessary procedures to qualify for ANSI approval. IPC’s membership dues have been kept low in order to allow as many companies as possible to participate. Therefore, the standards revenue is necessary to complement dues revenue. The price schedule offers a 50% discount to IPC members. If your company buys IPC standards, why not take advantage of this and the many other benefits of IPC membership as well? For more information on membership in IPC, please visit www.ipc.org or call 847/790-5372. Thank you for your continued support.


Agradecimentos Qualquer padrão envolvendo tecnologia complexa coleta material de várias fontes. Embora os principais membros do Grupo de Tarefas IPC-A-610 (7-31b) do SubComitê de Garantia de Qualidade do Produto (7-30) estejam relacionados abaixo, não é possível incluir todos aqueles que contribuíram para o desenvolvimento deste padrão. Os membros do IPC gostariam de expressar a sua gratidão a cada um deles. Comitê de Qualidade do Produto

Grupo de Tarefas IPC-A-610

Presidente Mike Hill Viasystems Technologies Corporation

Co-Presidente(s) Constantino J. Gonzalez ACME, Inc.

Liaison Técnico da Diretoria do IPC

Jennifer Day Soldering Technology International

Stan Plzak SMTC Manufacturing Corp.

Mel Parrish EMPF/ACI

Membros do Grupo de Tarefas IPC-A-610 Kermit Aguayo, XeTel Corporation

Brian Crowley, Hewlett Packard Laboratories

Michael Aldrich, Ametek Aerospace

David D’Amore, ACT Manufacturing Inc.

Kari Anderson, Raytheon Technical Services Co.

Derek D’Andrade, Surface Mount Technology Centre

Gad Arbel, IAI

J. Gordon Davy, Northrop Grumman ES&SD

Peter Ashaolu, Cisco Systems Inc.

Jennifer Day, Soldering Technology International

William J. Balon, Bayer Corporation

Lyn Dayman, ATTEC Australia

Timothy E. Bates, Alcatel USA

Rodney Dehne, OEM Worldwide

Chris Beaufait, General Electric Co.

Stacey DeLorenzo, Northrop Grumman Corporation

Ronald P. Belanger, M/A-COM Inc.

Ramon A. Diaz, Solectron Technology Inc.

Craig Bennett, NSWC - Crane

Michele J. DiFranza, The Mitre Corp.

Evon C. Bennett, Powerwave Technologies, Inc.

Darrin Dodson, Alcatel USA

Dennis F. Bernier, Kester Solder Division

Nick D’onofrio, CAE Electronics Ltd.

Peggi J. Blakley, NSWC - Crane

Nancy Dutcher, U.S. Assemblies Hallstead Inc.

Richard W. Boerdner, EJE Research

Kathy Edsinger, MCMS

G. L. Bogert, Bechtel Plant Machinery, Inc.

Tommy R. Etheridge, Boeing Aircraft & Missiles

Diana Bradford, Soldering Technology International

Gary Falconbury, Raytheon Technical Services Co.

Bruce Bryla, L-3 Communications

James E. Farrell, Atlantis Aerospace Corp.

Carl Buchanan, U.S. Aviation & Missile Command

Jeff Ferry, Circuit Technology Center Inc.

Terry Burnette, Motorola Inc.

Daryl Feryance, Eaton/Cutler-Hammer

William G. Butman, Circuit Technology Center Inc.

Charles D. Fieselman, Solectron Technology Inc.

Jeff Cannis, Amkor Technology Inc.

Skip Forbes, Republic Technology

Dennis J. Cantwell, Printed Circuits Inc.

Daniel L. Foster, Electronics Training Advantage (ETA)

Ken H. Carlson, Harris Corporation

Mike Freed, Rockwell Automation/Allen-Bradley

Thomas A. Carroll, Hughes Space and Communications Co.

Lionel Fullwood, WKK/Wong’s Kong King Int’l

Byron Case, L-3 Communications

Mahendra S. Gandhi, Raytheon Systems Company

Alan S. Cash, Northrop Grumman Corporation

Floyd L. Gentry, Sandia National Labs Albuquerque

Rick Cash, CyberOptics Corporation

John J. German, Orbital Sciences Corporation

Gary W. Chance, Nokia Telecommunications

Constantino J. Gonzalez, ACME, Inc.

Dr. Bev Christian, Nortel Networks Ltd.

Randall Goodnight, Solectron Technology Inc.

Ray Cirimele, Diversified Systems Inc.

Michael R. Green, Lockheed Martin Missiles & Space

Jeffrey C. Colish, Northrop Grumman Corporation

Robert Gregory, CAE Electronics Ltd.

IPC-A-610C

January 2000 / Janeiro de 2000

iii


Agradecimentos (cont.) Jose Guzman, Honeywell Inc.

Ronald McIlnay, Medtronic Physio-Control

C. Dudley Hamilton, Lockheed Martin Corporation

Pete A. McKeon, AlliedSignal Inc., AT & R

Patrick B. Hassell, Electronic Packaging Services

William E. McManes, PEI Electronics, Inc.

Steven A. Herrberg, Raytheon Systems Company

Randy McNutt, Northrop Grumman

Michael E. Hill, Viasystems Technologies Corp.

Stephen Meeks, Jr., Motorola Computer Group

David D. Hillman, Rockwell Collins

Michael A. Mele, Lockheed Martin Corporation

Phillip E. Hinton, Hinton ’PWB’ Engineering

Renee J. Michalkiewicz, Trace Laboratories - East

F. D. Bruce Houghton, Celestica International Inc.

Christine A. Miller, FORE Systems Inc.

Dawn Houser, Zero Defects Inc.

Kelly J. Miller, CAE Electronics Ltd.

Charles Hubert, Intergraph-Intense 3D

James H. Moffitt, Moffitt Consulting Services

Constantin Hudon, Varitron Technologies Inc.

Marsha Moore, Techdyne, Lytton Inc.

Trevor Hughes, Fisher-Rosemont Limited

Gordon Morris, Raytheon Technical Services Co.

Dr. Christopher Hunt, National Physical Laboratory

Barry Morris, Advanced Rework Technology-A.R.T

Greg Hurst, Marconi Aerospace Defense Systems

Michele Mozingo, Storage Technology Corp.

Les Hymes, The Complete Connection

Karl B. Mueller, Boeing Aircraft & Missiles

Phil Irby, Metric Systems Corporation

Mary Muller, Eldec Corporation

Martin W. Jawitz, Eimer Company

Mike G. Murley, Lockheed Martin

James Jenkins, Harris Corporation

David F. Nelson, Adtran Inc.

Martin E. Johns, Polaris Contract Services

David Nicol, Lucent Technologies Inc.

Bill Keaton, Itron Inc.

Benny Nilsson, Ericsson Radio Systems AB

Cindy A. Kemp, Evenflo Company Inc.

Ed Noble, Industrial Scientific Corp.

Terence Kern, Axiom Electronics, Inc.

Riley L. Northam, EMPF/ACI

William Killion, Kimball Electronics Group

John S. Norton, Tektronix Inc.

Clarence W. Knapp, Litton Guidance & Control Systems

William A. Novak, Honeywell Int’l Inc.

Edward Knowles, Lockheed Martin Astronautics

Seppo Nuppola, Nokia Networks

Jeffry F. Koon, Raytheon Company

R. Bruce Officer, Sanders, A Lockheed Martin Co.

Connie M. Korth, K-Byte/Hibbing Manufacturing

Gregg Owens, Omni Training Corporation

Leo P. Lambert, EPTAC Corporation

Bill Page, Plexus Corporation

Charles A. Lawson, General Dynamics Advanced Technology Systems

Bruce Panke, Kanata, ON Canada

Frederic W. Lee, Northrop Grumman Norden Systems

Helena Pasquito, M/A-COM Inc.

Larry Lichtenberg, Process Optimization Specialists

Douglas O. Pauls, CSL Inc.

Miles Littlefield, Pensar Corporation

Frank Piccolo, Aimtronics Corporation

Alvin R. Luther, Litton Laser Systems

Scott Poole, MCMS

Jeffery J. Luttkus, Lockheed Martin Missiles & Space

David Posner, Gamma-Metrics

Kim MacDougall, Sanmina Corporation

Jim D. Raby, Soldering Technology International

James F. Maguire, Boeing Phantom Works

William F. Ramm, Siemens-Furnas Controls

Peter E. Maher, PEM Consulting

David Reilly, Synergetics

Alan Mahoney, CAE Electronics Ltd.

Nancy W. Reynolds, Kemet Electronics Corporation

Wesley R. Malewicz, Siemens Medical Systems Inc.

Julie D. Riles, Viasystems Technologies Corp.

Reggie Malli, Glenayre Electronics Ltd.

Don Ripplinger, ITT Aerospace/Communications

Steven R. Martell, Sonoscan Inc.

David E. Robertson, Hexacon Electric Company

John Mastorides, Group Technologies Corp.

Teresa M. Rowe, AAI Corporation

William Dean May, NSWC - Crane

Dave Ruiz, Lockheed Martin Missiles & Space

Mark McDonough, Chandler Evans Control Systems

Steven T. Sauer, Xetron Corp.

Garry D. McGuire, Hernandez Engineering Inc.

Alvin F. Schneider, Alpha Metals Inc.

iv

Mel Parrish, EMPF/ACI

January 2000 / Janeiro de 2000

IPC-A-610C


Agradecimentos (cont.) Kelly M. Schriver, Schriver Consultants

Howard Swaniger, Space Systems/Loral

Peggy Schuck, Hi-Tech Manufacturing

Blen F. Talbot, L-3 Communications

Merlyn L. Seltzer, Delco Defense Systems Operations

John E. Tayler, Delphax Systems

Joseph L. Sherfick, NSWC - Crane

James K. Terveen, L-3 Communications

Dr. Akikazu Shibata, Sony Corporation

Ronald E. Thompson, NSWC - Crane

Mark Shireman, Alliant Techsystems Inc.

Paul L. Urban, Cooper Industries Inc.

Eric S. Siegel, Pace Inc.

Sharon T. Ventress, U.S. Aviation & Missile Command

Finn Skaanning, DELTA Quality & Certification

Nick Vinardi, TRW/Automotive Electronics Group

Jason Smith, Lexmark International Inc.

L. Samantha Walley, Raytheon Systems Company

Rick B. Smith, Motorola Inc.

Rob Walls, PIEK Training & Orgnsatl Support

S. Alan Smith, MTTC (Mfg Technlgy Training Ctr)

Curtis E. Westley, Honeywell Inc.

Vern Solberg, Tessera Inc.

Marlin Westra, Electronic Systems Inc.

Mary H. Sprankle, Lockheed Martin Corporation

Rick Williams, NCR Corporation

Gregg B. Stearns, Electromagnetic Sciences Inc.

James Walter Woodford, Department of Defense

David B. Steele, Lucent Technologies Inc.

Fonda B. Wu, Raytheon Systems Company

Wayne A. Steen, Rockwell Collins

Don Youngblood, Honeywell Inc.

Frank Stetson, Training & Certification Specialists

Robert Zak, Honeywell Inc.

Ken Sundquist, Siemens Energy & Automation, Inc. Agradecimento Especial

O nosso agradecimento especial aos membros relacionados abaixo pelas fotos e ilustrações usadas nesta revisão. Michael Aldrich, Ametek Aerospace

Mary Muller, Eldec Corporation

Timothy E. Bates, Alcatel USA

Ed Noble, Industrial Scientific Corp.

G. L.. Bogert, Bechtel Technical Services, Inc.

Riley L. Northam, EMPF/ACI

Bruce Bryla, L-3 Communications - Narda Microwave East

Gregg Owens, Omni Training Corporation1

Mark Cannon, ERSA Global Connections

Mel Parrish, EMPF/ACI

Stacey DeLorenzo, Northrop Grumman Corporation

Don Ripplinger, ITT Aerospace/Communications

Jennifer Day, Soldering Technology International

Teresa M. Rowe, AAI Corporation

Kathy Edsinger, MCMS

Eric S. Siegel, Pace Inc.

Jeff Ferry, Circuit Technology Center Inc.

Rick B. Smith, Motorola Inc.

Tom W. Foley, Philips EMT America Daniel L. Foster, Electronics Training Advantage (ETA)

S. Alan Smith, Manufacturing Technology Training Center MTTC

Constantino J. Gonzalez, ACME, Inc.

Blen F. Talbot, L-3 Communications

Trevor Hughes, Fisher-Rosemont Limited

James K. Terveen, L-3 Communications - Narda Microwave East

Jeffry F. Koon, Raytheon Company

Curtis E. Westley, Honeywell Inc.

Leo P. Lambert, EPTAC Corporation

Don Youngblood, Honeywell Inc.

Charles A. Lawson, General Dynamics Advanced Technology Systems James F. Maguire, Boeing Phantom Works Ronald McIlnay, Medtronic Physio-Control James H. Moffitt, Moffitt Consulting Services Gordon Morris, Raytheon Technical Services Co. 1. Figuras 5-50, 5-63, 5-76, 5-84, 5-87, 5-90, 5-93, 5-94, 5-100, 5-101, 5-118, 5-120, 5-125, 6-31, 6-52, 6-53, 6-54, 6-55, 6-56, 6-57, 6-58, 6-59, 6-60, 6-61, 6-62, 6-63, 6-64, 6-72, and 6-73 are (c) Omni Training Corporation, usadas com permissão.

IPC-A-610C

January 2000 / Janeiro de 2000

v


Índice 1 Aceitabilidade de Montagens Eletrônicos .................... 1-1

3 Manuseio de Montagens Eletrônicos ..............................3-1

1.1 Escopo .............................................................................. 1-1

3.1 Prevenção de Dano por Sobrecarga Elétrico (EOS) ................................................................... 3-2

1.2 Propósito .......................................................................... 1-1 1.3 Designs Especializados ................................................. 1-2 1.4 Termos e Definições ....................................................... 1-2 1.4.1 Classificação ............................................................... 1-2 1.4.2 O cliente assume a responsabilidade final pela identificação da classe para a qual o seu conjunto seja availiado .......................................... 1-2 1.4.3 Critério de Aceitação ................................................... 1-2 1.4.3.1 Condição Alvo ............................................................. 1-2 1.4.3.2 Condição Aceitável ..................................................... 1-3 1.4.3.3 Condição de Defeito ................................................... 1-3 1.4.3.4 Condição de Indicador de Processo ........................... 1-3 1.4.3.5 Condições Não Especificadas ..................................... 1-3 1.4.4 Orientação do Painel ................................................... 1-3 1.4.4.1 *Lado(s) Primário(s) ..................................................... 1-3 1.4.4.2 *Lado(s) Secundário(s) ................................................. 1-3 1.4.4.3 Lado de Fonte da Solda ............................................. 1-3 1.4.4.4 Lado de Destino da Solda .......................................... 1-3 1.4.5 Espaçamento Mínimo entre Condutores ..................... 1-3 1.4.6 *Conexão de Solda Fria .............................................. 1-3 1.4.7 *Lixiviação ................................................................... 1-4 1.4.8 Menisco (Componente) ............................................... 1-4 1.5 Exemplos e Ilustrações .................................................. 1-4 1.6 Metodologia de Inspeção ............................................... 1-4 1.7 Verificação de Dimensões ............................................. 1-4 1.8 Dispositivos de Ampliação e Iluminação .................... 1-4

3.2 Prevenção de Dano por Descarga Eletrostática (ESD) .......................................................... 3-3 3.2.1 3.2.2

Etiquetas de Advertência ................................................ 3-4 Materiais de Proteção ..................................................... 3-5

3.3 Segurança da Estação de Trabalho/EPA contra EOS/ESD .............................................................. 3-6 3.4 Manuseio .......................................................................... 3-8 3.4.1 3.4.2 3.4.3 3.4.4 3.4.5 3.4.6

Diretrizes ......................................................................... 3-8 Dano Físico ..................................................................... 3-9 Contaminação ................................................................. 3-9 Conjuntos Eletrônicas ...................................................... 3-9 Após a Soldagem .......................................................... 3-10 Luvas e Protetores para Dedos ..................................... 3-11

4 Montagem Mecânica .......................................................... 4-1 4.1 Hardware .......................................................................... 4-2 4.2 Montagem do Hardware ................................................ 4-3 4.2.1 4.2.2 4.2.3 4.2.3.1 4.2.3.2 4.2.3.3 4.2.4 4.2.4.1 4.2.4.2

Espaçamento Mínimo entre condutores ...................... 4-3 Excesso de Solda ....................................................... 4-4 Prendedores Roscados ............................................... 4-5 Mínimo Torque para Conexões Elétricas .................... 4-8 Fios ............................................................................. 4-9 Aplicações de Alta Tensão ........................................ 4-11 Instalação de Componentes ..................................... 4-12 Alta Potência ............................................................. 4-12 Obstrução de Furo ao Enchimento de Solda ............ 4-14

2 Documentos Aplicáveis ..................................................... 2-1 4.3 Hardware Forjado .......................................................... 4-15 2.1 IPC Documentos .............................................................. 2-1 2.2 Documentos Elaborados por Conjunto de Indústrias .................................................................... 2-1 2.3 EOS/ESD Documentos de Associação ........................ 2-2

4.3.1 4.3.1.1 4.3.2 4.3.3

4-16 4-17 4-19 4-21

4.4 Montagem de Componentes ....................................... 4-22

2.4 Documentos de Aliança de Indústrias Eletrõnicas .................................................... 2-2

4.4.1 4.4.2

2.5 Documentos da Comissão Eletrotécnica Internacional ........................................... 2-2

4.4.3

vi

Flange Conformado ................................................... Fissura Controlada .................................................... Flange Achatado - Fundido no Lugar ........................ Terminais ...................................................................

Grampos de Montagem ............................................ 4-23 União por Adesivo - Componentes Não Elevados ............................................................ 4-25 União por Adesivo - Componentes Elevados .................................................................... 4-27

January 2000 / Janeiro de 2000

IPC-A-610C


Índice (cont.) 4.4.4 4.4.5 4.4.6 4.4.7

Fixação por Fios ........................................................ 4-28 Prendedores de Fios, Abraçadeiras, Fitas de Amarração ........................................................... 4-29 Laço .......................................................................... 4-32 Disposição dos Fios de Terminações para Conectores sem Alívio de Esforço/Tensão ................ 4-33

5.4 Dano ................................................................................ 5-30 5.4.1 5.4.2 5.4.3 5.4.4

Terminal .................................................................... DIP e SOIC ............................................................... Terminal Axial e Corpo/Selante de Vidro ................... Radial (Dois Terminais) ..............................................

5-30 5-32 5-33 5-35

5.5 Terminais ........................................................................ 5-36 4.5 Conectores, Terminais, Extratores ............................ 4-34 4.6 Dissipador de Calor ...................................................... 4-35 4.6.1 4.6.2

Isoladores e Compostos Térmicos ............................ 4-37 Contato ..................................................................... 4-38

4.7 Terminais - Grampo de Extremidade ........................ 4-39 4.8 Pinos de Conectores .................................................... 4-40 4.8.1 4.8.2

Pinos de Conectores de Extremidade ....................... 4-41 Pinos de Encaixe por Pressão ................................... 4-42

5.5.1 5.5.1.1 5.5.1.2 5.5.1.3 5.5.1.4 5.5.1.5 5.5.1.6 5.5.1.7 5.5.2 5.5.3

Envoltura ................................................................... 5-36 Torres e Pinos Retos (‘‘Turrets and Straight Pins’’) ... 5-37 Terminais Bifurcados (‘‘Bifurcated’’) .......................... 5-38 Terminais Furados/Perfurados (‘‘Pierced/ Perforated’’) .............................................................. 5-41 Terminais tipo Gancho (‘‘Hook’’) ................................ 5-42 Terminais Conectados em Série ............................... 5-44 Fios de 30 AWG e de bitolas menores ..................... 5-45 Fios/Componentes Fixos ........................................... 5-46 Vasos de Solda (‘‘Solder Cups’’) .............................. 5-47 Envergadura para Alívio de Tensão de Fio/ Terminais ................................................................... 5-48 Loops para Manutenção ........................................... 5-50 Colocação de Terminais/Fio ...................................... 5-51

5 Posicionamento/Orientação para Instalação dos Componentes .............................................................. 5-1

5.5.4 5.5.5

5.1 Orientação ........................................................................ 5-2

5.6 Isolamento ...................................................................... 5-52

5.1.1 5.1.2

5.6.1 5.6.2 5.6.3

Horizontal .................................................................... 5-2 Vertical ........................................................................ 5-4

Espaçamento Mínimo (‘‘Clearance’’) ......................... 5-52 Dano ......................................................................... 5-53 Luva Flexível .............................................................. 5-54

5.2 Montagem ......................................................................... 5-5 5.2.1 5.2.2 5.2.3 5.2.4 5.2.5 5.2.6 5.2.6.1 5.2.6.2 5.2.7 5.2.7.1 5.2.7.2 5.2.8 5.2.9 5.2.10

Horizontal - Terminais Axiais - Furos Metalizados ....... 5-5 Horizontal - Terminais Axiais - Furos não Metalizados ................................................................. 5-7 Horizontal - Terminais Radiais ..................................... 5-8 Vertical - Terminais Axiais - Furos Metalizados ........... 5-9 Vertical - Terminais Axiais - Furos não Metalizados .. 5-11 Vertical - Terminais Radiais ....................................... 5-12 Espaçadores para Montagem de Componentes ....... 5-13 Menisco de Componentes ........................................ 5-15 Terminação de Fio/Terminal - Circuito Impresso ....... 5-16 Protrusão - Terminais Retos e Parcialmente Dobrados (‘‘Clinched’’) ........................ 5-16 Dobrados (‘‘Clinched’’) .............................................. 5-17 Terminais e Soquetes Dual-in-Line Pack (DIP)/Single-in-Line Pack (SIP) ................................... 5-19 Conectores ................................................................ 5-21 Terminais Cruzando Condutores ............................... 5-23

5.3 Formação de Terminais ............................................... 5-24 5.3.1 5.3.2 5.3.2.1 5.3.2.2 5.3.2.3

Envergaduras ............................................................ 5-24 Alívio de Tensão ....................................................... 5-26 Furos Metalizados ..................................................... 5-26 Furos não Metalizados .............................................. 5-28 Terminais ................................................................... 5-29

IPC-A-610C

5.7 Condutor ......................................................................... 5-55 5.7.1 5.7.2

Deformação .............................................................. 5-55 Dano ......................................................................... 5-57

6 Soldagem ............................................................................. 6-1 6.1 Requisitos de Aceitabilidade de Soldagem ............... 6-2 6.2 Protrusão de Terminais ................................................. 6-4 6.3 Furos passantes Metalizados (PTH) (Furos Metalizados) ......................................................... 6-5 6.3.1 6.3.2 6.3.2.1 6.3.2.2 6.3.3 6.3.4 6.3.4.1 6.3.4.2 6.3.4.3 6.3.5 6.3.6

Enchimento Vertical do Furo ....................................... 6-6 Molhagem Circunferencial - Lado Primário .................. 6-8 Terminal e Barril .......................................................... 6-8 Cobertura da Área de Ilha - Lado Primário ................. 6-9 Molhabilidade Circunferencial - Lado Secundário (PTH e Furos não Metalizados) .............. 6-10 Componentes Montados PTH ................................... 6-11 Condições de Soldagem ........................................... 6-11 Solda na Curvatura do Terminal ................................ 6-13 Menisco em Solda .................................................... 6-14 Isolamento do Fio Revestido em Solda ..................... 6-15 Conexão Interfacial sem Terminal - Vias ................... 6-16

January 2000 / Janeiro de 2000

vii


Índice (cont.) 6.4 Furos não Metalizados ................................................. 6-17

8 Marcação .............................................................................. 8-1

6.5 Diversos .......................................................................... 6-20

8.1 Marcação Gravada (‘‘Etched Marking’’) (Incluindo Impressão a Mão) ............................................................ 8-2

6.5.1 6.5.2 6.5.3 6.5.3.1 6.5.3.2 6.5.3.3 6.5.4 6.5.5 6.5.6

Corte de Terminal após a Soldagem ......................... 6-20 Metal Base Exposto .................................................. 6-21 Excesso de Solda ..................................................... 6-23 Bolas/Salpicos de Solda (‘‘Solder Balls/Splashes’’) ... 6-23 Formação de Ponte por Solda (‘‘Solder Bridging’’) .... 6-24 Teia de Solda (‘‘Solder Webbing’’) ............................ 6-25 Furos/Orifícios de Sopro (‘‘Pin Holes/Blowholes’’) .... 6-26 Projeções de Solda (‘‘Soldering Projections’’) ........... 6-27 Sem Molhagem (‘‘Nonwetting’’) ................................ 6-28

6.6 Terminais ........................................................................ 6-29 6.6.1 6.6.2 6.6.3 6.6.4 6.6.5 6.6.6

Bifurcados (‘‘Bifurcated’’) .......................................... Torre (‘‘Turret’’) ......................................................... Gancho/Pino (‘‘Hook/Pin’’) ........................................ Lingüeta Furada (‘‘Pierced Tab’’) .............................. Vasos de Solda (‘‘Solder Cups’’)................................ Hardware de Flange Acampanado ............................

6-30 6-31 6-32 6-33 6-34 6-35

6.7 Isolamento ...................................................................... 6-37 6.7.1 6.7.2 6.7.3

Em Solda .................................................................. 6-37 Dano ......................................................................... 6-38 Espaçamento ............................................................ 6-39

6.8 Alta Tensão .................................................................... 6-40 6.8.1 6.8.1.1 6.8.1.2 6.8.1.3 6.8.2 6.8.2.1 6.8.2.2 6.8.3 6.8.4 6.8.5

Terminais ................................................................... 6-40 Terminais/Fios ........................................................... 6-40 Terminações de Fundo ............................................. 6-42 Não Usados .............................................................. 6-43 Vasos de Solda ......................................................... 6-44 Fios/Terminais ........................................................... 6-44 Não Usados .............................................................. 6-45 Isolamento ................................................................. 6-46 Conexões de Furo Passante ..................................... 6-47 Terminais de Flange Moldado ................................... 6-48

6.9 Pinos do Conector - Pinos de Encaixe por Pressão .................................................................... 6-49

8.2 Marcação Crivada (‘‘Screen Marking’’) ....................... 8-3 8.3 Marcação Estampada (‘‘Stamped Marking’’) .............. 8-4 8.4 Marcação a Laser (‘‘Laser Marking’’) .......................... 8-6 8.5 Etiquetas/Rótulos ........................................................... 8-8 8.5.1 8.5.2 8.5.3

Código de Barra .............................................................. 8-8 Legibilidade ..................................................................... 8-8 Adesão e Dano ............................................................... 8-9

9 Revestimentos .................................................................... 9-1 9.1 Revestimento Conformal ............................................... 9-2 9.1.1 9.1.2 9.1.3

Generalidades ................................................................. 9-2 Cobertura ........................................................................ 9-3 Espessura ....................................................................... 9-6

9.2 Máscara de Solda (Revestimento Resistente à Soldagem) ...................................................................... 9-7 9.2.1 9.2.2 9.2.3

Enrugamento/Rachadura ................................................. 9-8 Vazios e Bolhas ............................................................. 9-10 Descomposição ............................................................ 9-12

10 Condições de Laminados .............................................. 10-1 10.1 Introdução .................................................................... 10-1 10.1.1

Identificação dos Defeitos ......................................... 10-2

10.2 Dano de Laminados .................................................... 10-3 10.2.1 10.2.2 10.2.3 10.2.4

6.10 Terminais de Ouro (‘‘Gold Fingers’’) ....................... 6-51 10.2.5

Sarampo (‘‘Measling’’) e Fissuras (‘‘Crazing’’) ........... 10-3 Empolamento (‘‘Blistering’’) e Delaminação (‘‘Delamination’’) ........................................................ 10-5 Textura de Tecimento (‘‘Weave Texture’’)/ Exposição ao Tecimento (‘‘Weave Exposure’’) .......... 10-8 Formação de Halo (‘‘Haloing’’) e Delaminação de Borda ................................................................... 10-9 Anel Rosa (‘‘Pink Ring’’) ........................................... 10-11

7 Limpeza ................................................................................ 7-1 10.3 Circuito Impresso Flexível e Rígido-Flexivel ....... 10-12 7.1 Resíduos de Fluxo ........................................................... 7-2 10.4 Descoloração da Massa de Solda .......................... 10-14 7.2 Partículas .......................................................................... 7-3 10.5 Queimas ...................................................................... 10-15 7.3 Cloretos, Carbonatos, e Resíduos Brancos ............... 7-4 10.6 Encurvamento e Torção ........................................... 10-16 7.4 Resíduos de Fluxo - Processo sem limpeza (‘‘No-Clean Process’’) Aparência .................................. 7-6 7.5 Aparência da Superfície ................................................. 7-7

viii

10.7 Dano ao Condutor/Ilha ............................................. 10-17 10.7.1 10.7.2

Redução na Área Transversal ................................. 10-17 Região de Contato/Ilhas levantadas ........................ 10-18

January 2000 / Janeiro de 2000

IPC-A-610C


Índice (cont.) 11 Fiação Discreta ............................................................... 11-1

12.2.2.3

11.1 Envoltura Sem Solda .................................................. 11-2

12.2.2.4

11.1.1 11.1.2 11.1.3 11.1.4 11.1.5 11.1.6 11.1.7 11.1.8 11.1.9 11.1.10

Número de Voltas .................................................... 11-3 Espaçamento da Volta ............................................. 11-4 Caudas de Extremidade, Envoltura de Isolamento .......................................................... 11-5 Sobreposição de Voltas Elevadas ............................ 11-7 Posição de Conexão ............................................... 11-8 Orientação de Entrada do Fio ................................ 11-10 Folga de Fio ........................................................... 11-11 Metalização ............................................................ 11-12 Isolamento e Terminais Danificados ....................... 11-13 Dano ao Condutor ................................................. 11-14

12.2.2.5 12.2.2.6 12.2.2.7 12.2.2.8 12.2.3 12.2.3.1 12.2.3.2 12.2.3.3 12.2.3.4

11.2 Fios de Ligação em Ponte ....................................... 11-15 11.2.1 11.2.2 11.2.2.1 11.2.2.2 11.2.3 11.2.4 11.2.4.1 11.2.4.2 11.2.4.3 11.2.5 11.2.5.1 11.2.5.2 11.2.5.3 11.2.5.4

Seleção de Fios .................................................... 11-16 Rota dos Fios ....................................................... 11-17 Lado dos Componentes ....................................... 11-18 Lado da Terminação PTH .................................... 11-19 Fixação de fios ..................................................... 11-20 Furos Passantes Metalizados ............................... 11-22 Terminal no Furo .................................................. 11-23 PTH - Conexão Revestida .................................... 11-24 PTH - Solda Sobreposta ...................................... 11-25 SMT ...................................................................... 11-26 Componentes de Chip (‘‘Chip Components’’) e de Encapsulamento Cilíndrica ........................... 11-26 Asa de Gaivota ..................................................... 11-27 Terminal Tipo J ..................................................... 11-28 Ilha/Região de Contato Vazia ............................... 11-28

12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície .................................................................. 12-1 12.1 Adesivo de Fixação ..................................................... 12-3 12.2 Juntas de Solda .......................................................... 12-5 12.2.1 12.2.1.1 12.2.1.2 12.2.1.3 12.2.1.4 12.2.1.5 12.2.1.6 12.2.1.7 12.2.2

12.2.2.1 12.2.2.2

Componentes de Chip (‘‘Chip Components’’) Apenas Terminações Inferiores ............................... 12-5 Saliência Lateral (‘‘Side Overhang’’) (A) .................. 12-6 Saliência da Extremidade (‘‘Side Overhang’’) (B) .... 12-7 Largura da Junta da Extremidade (‘‘End Joint Width’’) (C) ............................................................. 12-8 Comprimento da Junta (‘‘Side Joint Length’’) (D) ... 12-9 Máxima Altura do Filete (‘‘Fillet Height’’) (E) .......... 12-10 Mínima Altura do Filete (‘‘Fillet Height’’) (F) ........... 12-10 Espessura da Solda (‘‘Solder Thickness’’) (G) ...... 12-11 Componentes de Chip - Componentes Retangulares ou Quadrados - Terminações de 1, 3 ou 5 Lados .............................................. 12-12 Saliência Lateral (‘‘Side Overhang’’) (A) ................ 12-13 Saliência da Extremidade (‘‘End Overhang’’) (B) ... 12-15

IPC-A-610C

12.2.3.5 12.2.3.6 12.2.3.7 12.2.3.8 12.2.4 12.2.4.1 12.2.4.2 12.2.4.3 12.2.4.4 12.2.4.5 12.2.4.6 12.2.4.7 12.2.5 12.2.5.1 12.2.5.2 12.2.5.3 12.2.5.4 12.2.5.5 12.2.5.6 12.2.5.7 12.2.6 12.2.6.1 12.2.6.2 12.2.6.3 12.2.6.4 12.2.6.5

Largura da Junta da Extremidade (‘‘End Joint Width’’) (C) ........................................................... 12-16 Comprimento da Junta Lateral (‘‘Side Joint Length’’) (D) .......................................................... 12-18 Máxima Altura do Filete (‘‘Fillet Height’’) (E) .......... 12-19 Mínima Altura do Filete (‘‘Fillet Height’’) (F) ........... 12-20 Espessura da Solda (G) ........................................ 12-21 Sobreposição da Extremidade (‘‘End Overlap’’) (J) ......................................................... 12-22 Componentes com Terminação Cilíndrica ............ 12-23 Saliência Lateral (‘‘Side Overhang’’) (A) ................ 12-24 Saliência da Extremidade (‘‘End Overhang’’) (B) ... 12-25 Largura da Junta da Extremidade (‘‘End Joint Width’’) (C) ........................................................... 12-26 Comprimento da Junta Lateral (‘‘Side Joint Length’’) (D) .......................................................... 12-27 Máxima Altura do Filete (‘‘Fillet Height’’) (E) .......... 12-28 Mínima Altura do Filete (‘‘Fillet Height’’) (F) ........... 12-29 Espessura da Solda (G) ........................................ 12-30 Sobreposição da Extremidade (‘‘End Overlap’’) (J) ......................................................... 12-31 Chips Encapsulado sem Terminais (‘‘Leadless Chip Carriers’’) com Terminações Casteladas ...... 12-32 Saliência Lateral (‘‘Side Overhang’’) (A) ................ 12-33 Saliência da Extremidade (‘‘End Overhang’’) (B) ... 12-34 Mínima Largura da Junta da Extremidade (‘‘End Joint Width’’) (C) ................................................... 12-35 Mínimo Comprimento da Junta Lateral (‘‘Side Joint Length’’) (D) ................................................. 12-36 Máxima Altura do Filete (‘‘Fillet Height’’) (E) .......... 12-37 Mínima Altura do Filete (F) .................................... 12-37 Espessura da Solda (G) ........................................ 12-38 Terminais Tip Fita Plana (‘‘Flat Ribbon’’), Tipo L e Asa de Gaivota (‘‘Gull Wing’’) ............................... 12-39 Saliência Lateral (‘‘Side Overhang’’) (A) ................ 12-39 Saliência de Ponta (‘‘Toe Overhang’’) (B) ............. 12-43 Mínima Largura da Junta da Extremidade (‘‘End Joint Width’’) (C) ................................................... 12-44 Mínimo Comprimento da Junta Lateral (‘‘Side Joint Length’’) (D) ................................................. 12-46 Máxima Altura do Filete do Calcanhar (‘‘Heel Fillet Height’’) (E) ................................................... 12-47 Mínima Altura do Filete (‘‘Heel Fillet Height’’) (F) ... 12-48 Espessura da Solda (G) ........................................ 12-50 Terminais Redondos ou Planos (Cunhados) ......... 12-51 Saliência Lateral (‘‘Side Overhang’’) (A) ................ 12-51 Saliência de Ponta (‘‘Toe Overhang’’) (B) ............. 12-52 Mínima Largura da Junta da Extremidade (‘‘End Joint Width’’) (C) ................................................... 12-52 Mínimo Comprimento da Junta Lateral (‘‘Side Joint Length’’) (D) ................................................. 12-53 Máxima Altura do Filete de Calcanhar (‘‘Heel Fillet Height’’) (E) ................................................... 12-54

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ix


Índice (cont.) 12.2.6.6 12.2.6.7 12.2.6.8 12.2.7 12.2.7.1 12.2.7.2 12.2.7.3 12.2.7.4 12.2.7.5 12.2.7.6 12.2.7.7 12.2.8 12.2.8.1 12.2.8.2 12.2.8.3 12.2.8.4 12.2.8.5 12.2.8.6 12.2.8.7 12.2.9 12.2.10 12.2.11 12.2.12

x

Mínima Altura do Filete de Calcanhar (‘‘Heel Fillet Height’’) (F) ................................................... 12-55 Espessura da Solda (G) ........................................ 12-56 Mínima Altura da Junta Lateral (‘‘Side Joint Height’’) (Q) .......................................................... 12-56 Terminais Tipo J ................................................... 12-57 Saliência Lateral (‘‘Side Overhang’’) (A) ................ 12-57 Saliência de Ponta (‘‘Toe Overhang’’) (B) ............. 12-59 Largura da Junta da Extremidade (‘‘End Joint Width’’) (C) ................................................... 12-60 Comprimento da Junta Lateral (‘‘Side Joint Length’’) (D) .......................................................... 12-61 Máxima Altura do Filete (‘‘Heel Fillet Height’’) (E) .. 12-62 Mínima Altura do Filete de Calcanhar (‘‘Heel Fillet Height’’) (F) ................................................... 12-63 Mínima Espessura da Solda (G) ........................... 12-65 Juntas a Topo/Tipo I ............................................ 12-66 Máxima Saliência Lateral (‘‘Side Overhang’’) (A) ... 12-66 Máxima Saliência de Ponta (‘‘Toe Overhang’’) (B) ...................................................... 12-67 Mínima Largura da Junta de Extremidade (‘‘End Joint Width’’) (C) ......................................... 12-67 Mínimo Comprimento da Junta Lateral (‘‘Side Joint Length’’) (D) ...................................... 12-68 Máxima Altura do Filete (‘‘Fillet Height’’)(E) ........... 12-68 Mínima Altura do Filete (‘‘Fillet Height’’) (F) ........... 12-69 Espessura da Solda (G) ........................................ 12-69 Terminais de Borne Plano .................................... 12-70 Componentes de Perfil Elevado com Terminações apenas de Fundo ............................ 12-71 Terminais de Fita Tipo L para dentro .................... 12-72 Area Array/Ball Grid Array ..................................... 12-74

12.3 Componentes de Chip (‘‘Chip Components’’) Variações de Terminação ........................................ 12-77 12.3.1 12.3.2

Terminações de Três ou Cinco Lados Montagem Lateral .................................................. 12-77 Elementos Elétricos Depositados - Montagem Invertida ................................................................. 12-78

12.4 Anomalias de Soldagem SMT ................................. 12-79 12.4.1 12.4.2 12.4.3 12.4.4 12.4.5 12.4.6 12.4.7 12.4.8 12.4.9 12.4.10 12.4.11

Formação de Lápide (‘‘Tombstoning’’) .................. 12-79 Coplanaridade ........................................................ 12-80 Refusão da Pasta de Solda (‘‘Reflow of Solder Paste’’) .................................................................. 12-81 Sem Molhagem (‘‘Nonwetting’’) ............................. 12-82 Demolhagem (‘‘Dewetting’’) ................................... 12-83 Solda Perturbada (‘‘Disturbed Solder’’) .................. 12-84 Solda Fraturada (‘‘Fractured Solder’’) .................... 12-85 Furos/Furos de Sopro (‘‘Pin Holes/Blow Holes’’) ... 12-86 Formação de Pontes (‘‘Bridging’’) ......................... 12-87 Bolas de Solda/Partículas de Solda (‘‘Solder Balls/Solder Fines’’) ............................................... 12-88 Teia de Solda (‘‘Solder Webbing’’) ......................... 12-89

12.5 Dano aos Componentes .......................................... 12-90 12.5.1 12.5.2 12.5.3

Rachaduras e Lascas ............................................ 12-90 Metalização ............................................................ 12-93 Lixiviação ............................................................... 12-94

Apêndice A ............................................................................... A-1 Glossário/Índice ............................................... Glossário/Índice-1 Standard Improvement Form

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IPC-A-610C


1 Aceitabilidade de Montagens Eletrônicas

Prefácio 1.1 Escopo

If a conflict occurs between the English and translated versions of this document, the English version will take precedence.

Em caso de conflito entre o original do presente documento em inglês e a sua tradução em outros idiomas, o original em inglês prevalecerá.

Este padrão é uma coleção de requisitos visuais para aceitabilidade de qualidade para montagens eletrônicas. Este padrão foi elaborado pelo Product Assurance Committee (Comitê de Garantia do Produto) do IPC. O presente documento apresenta os requisitos de aceitação para a fabricação de conjuntos elétricos e eletrônicos. Do ponto de vista histórico, os padrões de montagens eletrônicas continham princípios e técnicas tutoriais mais abrangentes. Para um melhor entendimento das recomendações e requisitos contidos no presente documento, pode-se usar este documento em conjunção com o IPC-HDBK-001 e J-STD-001. O IPC-A-610 contém critérios que estão fora do escopo do J-STD-001, definindo manuseio, requisitos mecânicos e outros relativos à fabricação. A Tabela 1-1 apresenta um resumo de documentos correlatos. 1.2 Propósito

Os padrões visuais contidos no presente documento refletem os requisitos existentes do IPC e outras especificações cabíveis. Para que o usuário possa aplicar Tabela 1-1 Propósito do Documento

Spec.#

Resumo dos Documentos Correlatos Definição

Padrão de Design

IPC-2220 (Série) IPC-SM-782 IPC-CM-770

Requisitos de Design refletindo três níveis de complexidade (Níveis A, B, e C) indicando geometrias mais finas, maiores densidades, mais passos no processo para produzir o produto. Diretrizes de Processo de Componentes e Montagens para auxiliar no design do painel nu e do conjunto, onde os processos do painel nu se concentram nos padrões de ilhas para montagem em superfície, e o conjunto se concentra nos princípios de montagem em superfície e furo passante que geralmente são incorporados no processo de design e na documentação

Documentação do Item Final

IPC-D-325

Documentação descrevendo os requisitos do produto final específico do painel nu projetado pelo cliente ou requisitos de montagem do item final. Os detalhes podem ou não fazer referência aos padrões de fabricação ou especificações da indústria, assim como as preferências individuais dos clientes ou requisitos de padrões internos.

Padrões do Item Final

J-STD-001

Requisitos para montagens elétricas e eletrônicos soldadas apresentando as características mínimas aceitáveis para o produto final, assim como métodos de avaliação (métodos de testes), freqüência dos testes e capacidade aplicável dos requisitos de controle do processo.

Padrão de Aceitabilidade

IPC-A-610

Documento interpretativo ilustrado indicando várias características do painel e/ou montagem, conforme o caso, relativo às condições desejáveis que excedem as características mínimas aceitáveis indicadas pelo padrão de desempenho do item final e refletindo várias condições fora de controle (não conforme), visando auxiliar os avaliadores do processo no julgamento quanto à necessidade de ação corretiva.

Programa de Treinamento Retrabalho e Reparo

IPC-A-610C

Requisitos de treinamento documentados para ensino e aprendizado de procedimentos e técnicas para implementar requisitos de aceitação de qualquer dos padrões do item final, padrões de aceitabilidade, ou requisitos detalhados na documentação do cliente. IPC-7711 IPC-7721

Documentação apresentando os procedimentos para aplicação do revestimento conformal, remoção e reposição de componentes, reparos resistentes à solda, modificações/reparos de material laminado, condutore e furos passantes metalizados.

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1-1


1 Aceitabilidade de Montagens Eletrônicas

Prefácio (cont.) e usar o conteúdo deste documento, o conjunto/produto deverá satisfazer outros requisitos IPC existentes, tais como o IPC-SM-782, IPC-2221, IPC-6011 e IPC-A-600. Se o conjunto não observar estes requisitos ou outros equivalentes, então o critério de aceitação deverá ser definido entre o cliente e o fornecedor. As ilustrações contidas neste documento abrangem pontos específicos indicados no título de cada página. Uma breve descrição é fornecida com cada ilustração. Este documento não pretende excluir qualquer procedimento aceitável para a instalação de componentes ou para aplicar fluxo e solda usados para fazer uma conexão elétrica. No entanto, os métodos usados deverão produzir juntas soldadas completas de acordo com os requisitos de aceitação descritos no presente documento.

Em caso de discrepância, a descrição ou critério por escrito sempre terá precedência sobre a ilustração 1.3 Designs Especializados

Como documento de consenso da indústria, não é possível para o IPC-A-610 abordar todas as possíveis combinações de componentes e design dos produtos. No entanto, o padrão fornece o critério para as tecnologias usualmente utilizadas. Onde for necessário usar componentes ou tecnologias fora do comum ou especializadas, deve-se fazer uso do bom senso ao aplicar os critérios contidos neste padrão. Onde houver características similares, este documento poderá servir de guia para o critério de aceitação do produto. Muitas vezes é necessário ter uma definição singular para considerar as características especializadas e ao mesmo tempo considerar o critério de desempenho do produto. Esse processo deverá incluir o envolvimento ou consentimento do cliente, e o critério deverá incluir a definição acordada da aceitação do produto. Sempre que possível, este critério deverá ser submetido ao Comitê Técnico do IPC para ser considerado para inclusão em futuras revisões deste padrão. 1.4 Termos e Definições

Os itens identificados com um * são extraídos do IPC-T-50 ‘‘Termos e Definições para interconexão e Empacotamento de Circuitos Eletrônicos.’’ 1.4.1 Classificação

Os critérios definidos no presente documento refletem três classes, a seguir: Classe 1 - Produtos Eletrônicos em Geral

Inclui produtos para consumo, alguns computadores e periféricos adequados para aplicações onde as imperfeições

1-2

cosméticas não são importantes e o principal requisito seja o funcionamento de todo o conjunto eletrônico. Classe 2 - Produtos Eletrônicos de Serviço Dedicado

Inclui equipamentos de comunicação, máquinas sofisticadas para negócios, e instrumentos onde o alto desempenho e vida útil prolongada sejam requeridos e para os quais o serviço contínuo é desejável, porém não é fator crítico. Algumas imperfeições cosméticas são permitidas. Classe 3 - Produtos Eletrônicos de Alto Desempenho

Inclui equipamentos e produtos onde o desempenho contínuo ou desempenho sob demanda é crítico. A paralisação dos equipamentos não pode ser tolerada e os equipamentos deverão funcionar sempre que requerido, como em itens de suporte à vida ou sistemas de controle de vôos. Os conjuntos desta classe são adequados para aplicações onde altos níveis de confiabilidade são exigidos, o serviço é essencial, ou o ambiente de uso final seja extremamente severo. 1.4.2 O cliente assume a responsabilidade final pela identificação da classe para a qual o seu conjunto seja avaliado. Então, as decisões de aceitação e/ou rejeição

deverão estar baseadas na documentação aplicável, tais como contratos, desenhos, especificações, padrões e documentos de referência. 1.4.3 Critério de Aceitação

Quando o IPC-A-610 é citado ou requerido por contrato como um documento independente para inspeção e/ou aceitação, os requisitos do ANSI/J-STD-001 ‘‘Requisitos para Montagens Elétricas e Eletrônicas Soldadas’’ não se aplicam (a menos que seja exigido de forma separada e específica). Em caso de conflito, a seguinte ordem de precedência se aplicará: 1. Aquisição conforme acordado e documentado entre o cliente e o fornecedor. 2. Desenho mestre ou desenho mestre da montagem refletindo os requisitos detalhados do cliente. 3. Quando solicitado pelo cliente ou de acordo com o contrato, IPC-A-610. 4. Outros documentos conforme especificado pelo cliente. O usuário (cliente) assume a responsabilidade de especificar o critério de aceitação. Caso nenhum critério seja especificado, exigido, ou mencionado, então a melhor prática de fabricação se aplicará. Quando o J-STD-001 e IPC-A-610 ou outros documentos associados forem citados, a ordem de precedência será definida nos documentos de aquisição.

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IPC-A-610C


1 Aceitabilidade de Montagens Eletrônicas

Prefácio (cont.) Os critérios são dados para cada classe em quatro níveis de aceitação: Condição Alvo, Condição Aceitável, e Condição de Defeito ou de Indicador de Processo. 1.4.3.1 Condição Alvo

Uma condição que seja quase perfeita e que no passado tenha sido identificada como a ‘‘preferida’’. No entanto, trata-se de uma condição desejável e nem sempre alcançável, e pode não ser necessária para assegurar confiabilidade do conjunto em seu ambiente de serviço. 1.4.3.2 Condição Aceitável

Esta característica indica uma condição que, embora não seja necessariamente perfeita, manterá a integridade e confiabilidade da montagem em seu ambiente de serviço. A condição aceitável pode ser um pouco melhor que os requisitos mínimos do produto final para permitir mudanças no processo.

aplicadas em diferentes seqüências dependendo da empresa, operação, ou variável em consideração para associar o controle e capacidade do processo aos requisitos do produto final. O fabricante necessita manter evidência objetiva de um plano corrente de melhoria contínua de processo e de seu controle disponível para revisão. 1.4.3.5 Condições Não Especificadas

As condições que não forem de outra maneira especificadas como sendo defeituosas ou como indicador de processo são consideradas aceitáveis a menos que possa ser estabelecido que a condição afete a forma, adequação ou função definidas pelo usuário final. 1.4.4 Orientação do Painel

Os seguintes termos são usados em todo o presente documento para determinar o lado do painel:

1.4.3.3 Condição de Defeito

1.4.4.1 *Lado(s) Primário(s)

Um defeito é uma condição que pode ser insuficiente para assegurar a forma, adequação ou função da montagem em seu ambiente de uso final. Condições de defeito serão segregadas de acordo com o design, serviço e requisitos do cliente. A segregação poderá ser para retrabalhar, reparar, descartar como sucata ou usar como estiver. ‘‘Usar Como Está’’ requer a anuência do cliente.

O lado do painel e estrutura interconectada (PWB) que seja assima definido no desenho mestre. (Geralmente se refere ao lado que contém os componentes mais complexos ou o maior número de componentes. Este lado é algumas vezes referido como o lado do componente, lado de destino da solda na tecnologia de montagem de furo passante). 1.4.4.2 *Lado(s) Secundário(s)

1.4.3.4 Condição de Indicador de Processo

O indicador de processo é uma condição (não um defeito) que identifica uma característica que não afeta a ‘‘forma, adequação ou função’’ de um produto. • Tal condição resulta de causas associadas ao material, design, e/ou operador/máquina que criam uma condição que nem satisfaz inteiramente o critério de aceitação e nem é um defeito. • Os indicadores de processo devem ser monitorados como parte do sistema de controle do processo, e quando o número dos indicadores de processo indicarem uma variação anormal no processo ou identificarem uma tendência indesejável, o processo então deverá ser analisado. Isso poderá resultar em ação para reduzir a variação e melhorar os rendimentos. • A segregação de indicadores de processo individul não é requerida e o produto afetado deverá ser usado como está. • As metodologias de controle de processo deverão ser usadas no planejamento, implementação e avaliação dos processos de fabricação usados para produzir montagens elétricas e eletrônicas soldadas, A filosofia, estratégias, ferramentas e técnicas de implementação podem ser

IPC-A-610C

O lado de um painel e estrutura interconectada (PWB) que fique oposto ao lado primário. (Este lado é algumas vezes referido como o lado da solda ou lado de fonte da solda em tecnologia de montagem de furo passante). 1.4.4.3 Lado de Fonte da Solda

O lado de fonte da solda se refere ao lado do PWB em que a solda será aplicada. O lado de fonte da solda geralmente é o lado secundário do PWB quando se usa soldagem por onda, de imersão, ou arraste. O lado da fonte de solda pode ser o lado primário do PWB quando forem conduzidas operações de soldas manuais. O lado fonte/ designado deve ser considerado quando algum critério for aplicado, como o da Tabela 6-2. 1.4.4.4 Lado de Destino da Solda

O lado de destino da solda é o lado do PWB para o qual a solda flui. O destino geralmente é o lado primário do PWB quando se usa solda por onda, de imersão, ou arraste. O lado designado pode ser o lado secundário do PWB quando forem conduzidas operações de soldas manuais. O lado fonte/de destino deve ser considerado quando algum critério for aplicado, como o da Tabela 6-2.

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1 Aceitabilidade de Montagens Eletrônicas

Prefácio (cont.) 1.4.5 Espaçamento Mínimo entre Condutores

O espaçamento mínimo entre condutores não comuns e não isolados (ex., camadas, materiais, hardware, resíduos) é referido como o ‘‘espaçamento mínimo entre condutores’’ em todo este documento e é definido no padrão de design aplicável ou na documentação aprovada ou controlada. O material isolante deverá prover suficiente isolamento elétrico. Na ausência de um padrão de design conhecido, use o Apêndice A (derivado do IPC-2221). Qualquer violação do espaçamento mínimo entre condutores resultante da não observância do critério definido no IPC-A-610 é uma condição defeituosa. 1.4.6 *Conexão de Solda Fria

Uma conexão de solda que exiba pouca molhabilidade e que seja caracterizada por uma aparência porosa acinzentada. (Isto é devido ao excesso de impurezas na solda, limpeza inadequada antes da soldagem, e/ou aplicação insuficiente de calor durante o processo de soldagem).

A Tecnologia de Inspeção Automática (AIT) é uma alternativa viável para a inspeção visual e complementa o equipamento de teste automatizado. Muitas das características encontradas neste documento podem ser inspecionadas com um sistema AIT. O IPC-AI-641 ‘‘Diretrizes para o Usuário sobre Sistemas de Inspeção de Automática Juntas de Solda’’ e o IPC-AI-642 ‘‘Diretrizes para o Usuário sobre Inspeção Automática de Projetos, Camadas Internas e PWBs Não Populados’’ fornecem maiores informações sobre as tecnologias de inspeção automática. Se o cliente desejar usar os requisitos padrões da indústria sobre freqüência de inspeção e aceitação, recomenda-se o uso do J-STD-001 para a obtenção de maiores detalhes sobre requisitos de solda. 1.7 Verificação de Dimensões

As medidas reais fornecidas neste documento (i.e., dimensões específicas da montagem da peça e filete de solda, e a determinação de porcentagens) não são requeridas, exceto como referência.

1.4.7 *Lixiviação

1.8 Dispositivos de Ampliação e Iluminação

A perda ou remoção de um metal ou revestimento base durante a operação de soldagem.

Para a inspeção visual, algumas especificações individuais podem requerer dispositivos de ampliação para servir de auxílio no exame das montagens de circuitos impressos.

1.4.8 Menisco (Componente)

Selante ou revestimento num fio, protruindo a partir do plano de assentamento do componente. Isto inclui materiais tais como a cerâmica, ‘‘epoxy’’ ou outros compostos, e partes de componentes moldados. 1.5 Exemplos e Ilustrações

Muitos dos exemplos (ilustrações) mostrados são extremamente exagerados visando mostrar os motivos para tal classificação. Um defeito para Classe 1 automaticamente implica um defeito para as Classes 2 e 3. Um defeito para a Classe 2 implica um defeito para a Classe 3. É necessário que os usuários deste padrão prestem muita atenção ao assunto de cada seção para evitar a má interpretação. 1.6 Metodologia de Inspeção

As decisões de aceitação e/ou rejeição devem ser baseadas na documentação aplicável, tais como contratos, desenhos, especificações e documentos de referência. O inspetor não seleciona a classe para o conjunto sendo inspecionado. A documentação que especifica a classe aplicável para o conjunto sendo inspecionado deve ser fornecida para o inspetor.

1-4

A tolerância para dispositivos de ampliação é de ± 15% do grau de ampliação selecionado. Os dispositivos de ampliação utilizados na inspeção deverão estar de acordo com o item sendo processado. A iluminação deverá ser adequada para que os dispositivos de ampliação sejam usados. A ampliação usada para inspecionar as conexões de solda está baseada na largura mínima da ilha usada para o objeto sendo inspecionado. Quando um contrato exigir o uso de ampliação, aplicar-se-á a ampliação da Tabela 1-2. Tabela 1-2

Ampliação na Inspeção

Largura ou Dimensão da Ilha

Inspeção

Referência

Grau de Ampliação

Grau de Ampliação

>1,0 mm [0,039 pol.]

1.75X

4X

0,5 a 1,0 mm [0,020 ao 0,039 pol.]

4X

10X

0,25 a 0,5 mm [0,00984 a 0,020 pol.]

10X

20X

<0,25 mm [0,00984 pol.]

20X

40X

As condições de referência são usadas para verificar o produto rejeitado com o grau de ampliação de inspeção. Para conjuntos com várias larguras de ilhas, o maior grau de ampliação poderá ser usado para todo o conjunto.

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IPC-A-610C


2 Documentos Aplicáveis

2 Documentos Aplicáveis Os seguintes documentos da edição atualmente em vigor formam parte do presente documento conforme aqui especificados.

2.1 IPC Documentos Termos e Definições para Interconexão e Empacotamento de Circuitos Eletrônicos

Diretrizes para Montagem de Componentes em Circuitos Impressos

IPC-T-50

IPC-CM-770

Diretrizes para Limpar Circuitos Impressos e

IPC-CH-65

IPC-SM-782

Padrão de Ilha no Design de Montagem em

Superfície

Montagens

Qualificação e Desempenho de Composto Isolante Elétrico para Montagen de Circuito Impresso

IPC-CC-830

Requisitos de Design e Produto Final para Painéis de Fio Discretos

IPC-DW-425

Qualificação e Desempenho de Máscara de Solda Permanente

IPC-SM-840

Diretrizes para Aceitabilidade de Montagens com Fios Discretos

IPC-DW-426

Diretrizes para Teste de Confiabilidade Acelerado das Conexões de Montagem em Superfície

IPC-SM-785

Generalidades sobre Técnicas de Fiação

IPC-TR-474

Discreta

IPC-2221

Padrão Genérico sobre Design de Circuitos

Impressos

Aceitabilidade de Circuitos Impressos

IPC-A-600

Diretrizes para o Usuário sobre Sistemas de Inspeção Automatizados de Junta para Solda

IPC-AI-641

Diretrizes para o Usuário sobre Inspeção Automatizada de Projetos, Camadas Internas, e PWBs Não Populados

IPC-AI-642

IPC-2222

Padrão Secional para Design de PWB Rígido

Especificações Genéricas de Desempenho para Circuitos Impressos

IPC-6011

Especificações de Qualificação e Desempenho para Circuitos Impressos Rígidos

IPC-6012

Manual sobre Métodos de Testes Curvar e Torcer (Porcentagem) Adesão, Máscara de Solda (Máscara), Método de Teste de Fita

IPC-7711

Retrabalho de Montagens Eletrônicas

IPC-TM-650

2.4.22 2.4.28.1

Reparo e Modificações de Circuitos Impressos e Montagens Eletrônicas

IPC-7721

2.2 Documentos Elaborados por Conjunto de Indústrias IPC/EIA J-STD-001 Requisitos para Montagens Elétricas

e Eletrônicas Soldadas Testes de Soldabilidade para Fios, Terminações, Bornes e Terminais de Componentes

IPC/EIA J-STD-002

J-STD-003

Testes de Soldabilidade para Circuitos

Impressos J-STD-004

Classificação de Sensibilidade à Umidade/Refusão para Dispositivos tipo Circuito Integrado em Encapsulamento plástico para Montagem em Superfície

IPC/JEDEC J-STD-020

Padrão para Manuseio, Embalagem, Embarque e Uso de Dispositivos de Montagem em Superfície Sensíveis à Umidade

IPC/JEDEC J-STD-033

Requisitos para Fluxos de Solda

IPC-A-610C

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2-1


2 Documentos Aplicáveis

2.3 EOS/ESD Documentos de Associação ANSI/ESD S8.1

ESD Símbolos de Advertência

Proteção de Peças, Conjuntos e Equipamentos Elétricos e Eletrônicos

ANSI/ESD-S-20.20

2.4 Documentos de Aliança de Indústrias Eletrônicas Símbolos e Etiquetas para Dispositivos de Sensibilidade Eletrostática

EIA-471

2.5 Documentos da Comissão Eletrotécnica Internacional Proteção de Dispositivos Eletrônicos contra Fenômenos Eletrostáticos - Requisitos Gerais

IEC/TS 61340-5-1

2-2

Proteção de Dispositivos Eletrônicos contra Fenômenos Eletrostáticos - Manual do Usuário

IEC/TS 61340-5-2

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IPC-A-610C


3 Manuseio de Montagens Eletrônicas

Práticas Recomendadas para Manuseio de Montagens Eletrônicas conexões de teste) conectados aos componentes ESDS. É importante que os itens ESDS só sejam removidos de seus invólucros protetores em estações de trabalho seguras contra EOS/ESD dentro de Áreas de Proteção Eletrostática (EPA). Esta seção se dedica ao manuseio seguro dessas montagens eletrônicas sem proteção.

A Descarga Eletrostática (ESD) é a rápida descarga de energia elétrica gerada a partir de fontes eletrostáticas. Quando a energia elétrica entra em contato com ou se aproxima de um componente sensível, isso pode causar dano ao componente. Os componentes Sensíveis à Descarga Eletrostática (ESDS) são aqueles afetados por esses surtos de alta energia. A sensibilidade relativa de um componente à ESD depende da sua construção e dos materiais. Quanto menores e mais rápidos forem os componentes, maior a sua sensibilidade.

Para este propósito, os seguintes assuntos são abordados:

A Sobrecarga Elétrica (EOS) é o resultado interno de uma aplicação indesejada de energia elétrica que resulta em componentes danificados. O dano pode ser causado por várias fontes, tais como equipamentos de processo de acionamento elétrico ou a ocorrência de ESD durante o manuseio ou processamento. Os componentes ESDS podem deixar de operar ou mudar de valor como resultado do manuseio ou processamento inadequado. Essas falhas podem ser imediatas ou latentes. Uma falha imediata pode resultar em testes adicionais e retrabalho ou sucata. No entanto, as conseqüências de uma falha latente são as mais sérias. Embora o produto possa ter passado pela sua inspeção e teste funcional, ele poderá falhar após ser entregue ao cliente. É importante criar proteção para os componentes ESDS nos designs e embalagens de circuitos. Nas áreas de fabricação e montagem, o trabalho geralmente é realizado com montagens eletrônicas desprotegidas (tais como

IPC-A-610C

As informações nesta seção são de caráter geral. Maiores informações poderão ser obtidas no ANSI/ESD-S-20.20 e outros documentos correlatos. 3.1 Prevenção de Dano por Sobrecarga Elétrica (EOS) 3.2 Prevenção de Dano por Descarga Eletrostática (ESD)

3.2.1 Etiquetas de Advertência 3.2.2 Materiais de Proteção 3.3 Segurança da Estação de Trabalho/EPA contra EOS/ESD 3.4 Manuseio

3.4.1 3.4.2 3.4.3 3.4.4 3.4.5 3.4.6

Diretrizes Dano Físico Contaminação Montagens Eletrônicas Após a Soldagem Luvas e Protetores para Dedos

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3-1


3 Manuseio de Montagens Eletrônicas

3.1 Prevenção de Dano por Sobrecarga Elétrica (EOS) Os componentes elétricos podem ser danificados pela energia elétrica indesejada originada de várias fontes. A energia elétrica indesejada pode ser o resultado de potenciais de ESD ou de descargas elétricas provocadas pelas ferramentas que utilizamos, tais como ferro de solda, extratores de solda, instrumentos de testes, ou outros equipamentos elétricos de processo. Alguns dispositivos são mais sensíveis que outros. O grau de sensibilidade é uma função do design do dispositivo. De um modo geral, os dispositivos de menor tamanho e de maior velocidade são mais suscetíveis do que os antigos mais lentos e maiores. A finalidade ou família do dispositivo também tem grande influência sobre a sensibilidade do componente. Isto é devido ao fato de que o design do componente pode permitir que ele reaja com relação a fontes elétricas menores ou faixas de freqüência mais amplas. Tendo os atuais produtos em mente, podemos ver que o EOS é hoje um problema mais sério do que era mesmo há poucos anos atrás. Isso será ainda mais crítico no futuro. Ao considerar a suscetibilidade do produto, devemos ter em mente a suscetibilidade do componente mais sensível na sua montagem. A aplicação da energia elétrica indesejada pode ser processada ou conduzida da mesma

3-2

maneira que um sinal aplicado durante o funcionamento de circuito. Antes de manusear ou processar componentes sensíveis, as ferramentas e equipamentos necessitam ser cuidadosamente testados para assegurar que não venham a gerar energia danosa, incluindo picos de tensão. Atualmente, as pesquisas indicam que as tensões e picos inferiores a 0,5 volt são aceitáveis. No entanto, um crescente número de componentes extremamente sensíveis requerem que ferros de solda, extratores de solda, instrumentos para testes e outros equipamentos nunca venham a gerar picos acima de 0,3 volt. Conforme exigido pela maioria das especificações de ESD, testes periódicos podem ser a garantia no sentido de evitar danos, pois o desempenho dos equipamentos poderá ser degradado com o uso no decorrer do tempo. Os programas de manutenção também são necessários para os equipamentos de processo visando assegurar a sua capacidade contínua de não causar dano de EOS. O dano por EOS é decerto similar ao dano por ESD, pois ambos são resultantes da aplicação de energia elétrica indesejada.

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IPC-A-610C


3 Manuseio de Montagens Eletrônicas

3.2 Prevenção de Dano por Descarga Eletrostática (ESD) Tabela 3-1

A melhor prevenção de dano por ESD é uma combinação da prevenção de cargas estáticas e a eliminação de cargas estáticas, quando ocorrerem. Todas as técnicas e produtos de proteção contra ESD abrangem uma ou ambas as questões.

Fontes Típicas de Carga Estática

Superfícies de Trabalho

Superfícies enceradas, pintadas ou envernizadas Vinil e plásticos não tratados Vidro

Pisos

Concreto selado Madeira encerada ou acabada Cerâmica e tapetes

Roupas e Indivíduos

Batas não ESD Materiais sintéticos Sapatos não ESD Cabelo

Cadeiras

Madeira acabada Vinil Fibra de vidro Rodas não condutoras

O dano por ESD resulta de energia elétrica gerada de fontes estáticas sendo aplicadas ou próximas a dispositivos ESDS. Estamos rodeados de fontes estáticas. O grau de estática gerado é relativo às características da fonte. Para gerar energia, é necessário que haja movimento relativo. Isso pode se dar por contato, separação, ou atrito do material.

Materiais para embalagem e manuseio

Sacos plásticos, invólucro, envelopes Invólucro de bolhas, espuma Isopor Sacolas, bandejas, caixas, compartimentos não ESD

Ferramentas e materiais para montagem

Sprays de pressão Ar comprimido Escovas sintéticas Pistolas de aquecimento, sopradores Copiadoras, impressoras

Tabela 3-2

Geração de Tensão Estática Típica

Fonte

10-20% Umidade

65-90% Umidade

Andando no tapete

35,000 volts

1,500 volts

Andando em piso de vinil

12,000 volts

250 volts

Trabalhador em bancada

6,000 volts

100 volts

Envelopes de vinil (Instruções de serviço)

7,000 volts

600 volts

Saco plástico tirado da bancada

20,000 volts

1,200 volts

Cadeira de serviço com almofada de espuma

18,000 volts

1,500 volts

IPC-A-610C

Os mais ofencivos são os isolantes, pois eles concentram a energia onde ela foi gerada ou aplicada, ao invés de permitir que ela se espalhe por toda a superfície do material. Veja a Tabela 3-1. Materiais comuns, tais como sacos de plástico ou recipientes de isopor, são graves geradores de estática e, como tal, não são permitidos nas áreas de processamento, especialmente nas Áreas de Proteção Eletrostática (EPA). A remoção de fita adesiva de um rolo pode gerar 20.000 volts. Até os bocais de ar comprimido que sopram ar sobre superfícies de isolamento geram cargas. Cargas estáticas destrutivas são muitas vezes induzidas em condutores próximos, tais como a pele humana, e descarregadas nos condutores da montagem. Isso pode acontecer quando alguém com potencial carga eletrostática toca na montagem de circuito impresso. A montagem eletrônica pode ficar danificada à medida que a descarga passa por um padrão condutivo para um componente ESDS. As descargas eletrostáticas podem ser muito baixas para serem sentidas por seres humanos (menos de 3500 volts), mas mesmo assim poderão danificar os componentes ESDS. A geração de voltagem estática típica está incluída na Tabela 3-2.

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3-3


3 Manuseio de Montagens Eletrônicas

3.2.1 Prevenção de Dano por ESD – Etiquetas de Advertência As etiquetas de advertência se encontram disponíveis para serem colocadas em instalações e dispositivos, conjuntos, equipamentos e painéis visando alertar as pessoas sobre a possibilidade de infligir dano por sobrecarga eletrostática ou elétrica nos dispositivos que estiverem sendo manuseandos. Exemplos de etiquetas freqüentemente usadas se encontram na Figura 3-1. Símbolo (1) Suscetibilidade a ESD. Um triângulo com uma mão estendida e um risco transversal na mão. Ele é usado para indicar que um dispositivo ou conjunto elétrico ou eletrônico é suscetível a dano na ocorrência por ESD.

1

Símbolo (2) Proteção a ESD. Este símbolo difere do símbolo de suscetibilidade ESD. Este símbolo mostra um arco em volta da parte externa do triângulo e não tem o risco na mão. Ele é usado para identificar itens especificamente designados para oferecer proteção ESD para conjuntos e dispositivos sensíveis à ESD. Os Símbolos (1) e (2) identificam dispositivos ou um conjunto que contenham dispositivos sensíveis à ESD e que necessitam ser manuseados de maneira adequada. Estes símbolos são oferecidos pela associação de ESD e estão descritos no EOS/ESD padrão S8.1, assim como pela Associação de Indústrias Eletrônicas (EIA) no EIA-471 e IEC/TS 61340-5-1.

2 IPC-610C-3-001

Figura 3-1

Deve-se observar que a ausência de um símbolo não necessariamente significa que o conjunto não seja sensível à ESD. Em caso de dúvida sobre a sensibilidade de uma montagem, a mesma deverá ser manuseada como se fosse um dispositivo sensível até que seja determinado de outra maneira.

1. Símbolo de Suscetibilidade ESD 2. Símbolo de Proteção ESD

3-4

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IPC-A-610C


3 Manuseio de Montagens Eletrônicas

3.2.2 Prevenção de Dano por ESD – Materiais de Proteção Os componentes e conjuntos ESDS precisam ser protegidos contra fontes estáticas quando não estiverem funcionando em ambientes e estações de trabalho seguros contra estática. Esta proteção pode ser através de caixas, sacos ou invólucro contra estática condutiva.

de energia. As peças saindo de uma área de trabalho protegida EOS/ESD deverão ser muito bem embaladas com materiais de proteção contra estática, que normalmente também possuem materiais dissipadores de estática e anti-estática dentro.

Os itens de ESDS só devem ser removidos de seus invólucros protetores em estações de trabalho que ofereçam segurança contra estática.

Não se deixe enganar pela ‘‘cor’’ dos materiais de embalagem. Geralmente se assume que a embalagem ‘‘preta’’ sirva de blindagem contra estática ou embalagem condutiva, e que a embalagem cor de ‘‘rosa’’ seja anti-estática. Embora isso seja verdade, de um modo geral, pode ser enganoso. Além disso, existem vários novos tipos de materiais transparentes no mercado que possam ser anti-estática e até mesmo servir de barreira contra estática. Houve uma época em que se podia assumir que os materiais com embalagem transparente introduzidas na operação de fabricação representavam um perigo EOS/ESD. Hoje isso já não é mais verdade.

É importante entender a diferença entre três tipos de materiais de revestimento protetor: (1) protetor contra estática (ou embalagem de barreira), (2) anti-estática, e (3) materiais dissipadores de estática. Embalagens protetoras blindadas contra estática (‘‘Static Shielding Packaging’’) que previnem a passagem de uma descarga eletrostática por uma embalagem e sua penetração na montagem, causando dano. Materiais anti-estática (baixa carga) para embalagem (‘‘Antistatic (low charging) Packaging Materials’’) usados para fornecer um alcochoamento barato e uma embalagem intermediária para itens ESDS. Os materiais anti-estática não geram cargas na ocorrência de movimento. No entanto, no caso de uma descarga eletrostática, ela poderia passar pela embalagem e penetrar na peça ou montagem, causando dano EOS/ESD aos componentes ESDS. Materiais dissipativos de estática (‘‘Static Dissipative Materials’’) possuem suficiente condutividade para permitir que as cargas aplicadas sejam dissipadas sobre a superfície, aliviando os pontos quentes

IPC-A-610C

Atenção:

Alguns materiais de blindagem contra estática e materiais anti-estática e algumas soluções locais anti-estática podem afetar a soldabilidade das montagens, componentes, e materiais em processo. Selecione apenas materiais para embalagem e manuseio que não sejam contaminantes para montagens em processo e use-os de acordo com as instruções do fornecedor. A limpeza de superfícies dissipativas ou anti-estáticas com solvente pode degradar o seu desempenho a ESD. Siga as instruções de limpeza do fornecedor.

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3-5


3 Manuseio de Montagens Eletrônicas

3.3 Segurança da Estação de Trabalho contra EOS/ESD/EPA

1

Uma estação de trabalho contra EOS/ESD segura evita dano aos componentes sensíveis causados por picos e descargas eletrostáticas enquanto as operações estiverem em andamento. As estações de trabalho seguras deverão incluir a Prevenção de Danos por EOS evitando reparos causados por picos de tensão, fabricação ou equipamentos de teste. Ferros de soldar, extratores de solda e instrumentos de teste podem gerar energia a níveis suficientes para destruir componentes extremamente sensíveis e degradar outros seriamente.

2 3

1 M Ohm 10%

1 M Ohm 10%

1 M Ohm 10%

5 7

4

6

IPC-610C-3-002

Figura 3-2 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Tira de Pulso Conectada em Série

Pulseira individual Bandejas, derivações protetoras, etc. EOS Tampo de mesa protetor EOS Tampo de mesa protetor EOS Piso de prédio Ponto do solo comum Solo

1

Provisões devem ser tomadas no sistema de aterramento para proteger o trabalhador do circuito vivo resultante da falta de cuidado ou falha do equipamento. Isso geralmente é feito através de uma resistência em série com a trajetória à terra, que também reduz o tempo de decaimento da carga para evitar faíscas ou surtos de energia das fontes de ESD. Além disso, uma análise deve ser feita sobre as fontes de tensão disponíveis que possam ser encontradas na estação de trabalho para oferecer proteção adequada de perigos elétricos para o pessoal.

2 3

1 M Ohm 10%

Para a máxima resistência e tempos de descarga permissíveis para operações livres de estática, consulte a Tabela 3-3.

1 M Ohm 10%

Tabela 3-3 Máxima Resistência e Tempos de Descarga Permissíveis para Operações Seguras Livres de Estática

1 M Ohm 10%

5 7

6

4 IPC-610C-3-002

Figura 3-3 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Para proteção ESD, um sistema de aterramento deve ser fornecido para neutralizar as cargas estáticas que possam, de outra maneira, serem descarregadas para um dispositivo ou montagam. Estações de trabalho seguras contra ESD/ EPAs também possuem superfícies de trabalho dissipativas ou anti-estáticas que são conectadas a um ponto comum. Provisões também são feitas para aterramento do operador, de preferência com uma pulseira, para eliminar cargas geradas na sua pele ou na roupa.

Pulseira com Conexão Paralela

Pulseira individual Bandejas, derivações protetoras, etc. EOS Topo de mesa protetor EOS Piso ou cobertura protetora EOS Piso do prédio Ponto de solo comum Solo

Leitura do Operador através de

Máxima Resistência Tolerável

Máximo Tempo de Descarga Aceitável

Cobertura do piso para o solo

1000 megohms

Menos de 1 seg

Cobertura da Mesa para o solo

1000 megohms

Menos de 1 seg.

Pulseira para o solo

100 megohms

Menos de 0,1 seg.

Nota: A seleção de valores de resistência deve ser baseada nas tensões disponíveis na estação para assegurar a segurança do pessoal assim como oferecer o tempo de desintegração ou de descarga adequado para potenciais ESD.

Exemplos de estações de trabalho aceitáveis são mostradas nas figuras 3-2 e 3-3. Sempre que necessário, ionizadores de ar podem ser requeridos para aplicações mais sensíveis. A seleção, o local, e procedimentos de uso dos ionizadores deverão ser seguidos para assegurar a sua eficácia.

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3 Manuseio de Montagens Eletrônicas

3.3 Segurança da Estação de Trabalho/EPA contra EOS/ESD (cont.) Mantenha as estações de trabalho livres de materiais geradores de estática, tais como isopor, removedores de solda plástica, protetores de folhas, capas de livros de plástico ou papel, e itens pessoais dos funcionários. Verifique as estações de trabalho/EPAs periodicamente para assegurar que estejam funcionando. Montagens EOS/ESD e perigos ao pessoal podem ser causados por métodos de aterramento inadequados ou pelo acúmulo de óxido nos conectores de ligação à terra. As ferramentas e equipamentos devem ser inspecionados periodicamente e mantidos em ordem para assegurar a sua operação adequada.

‘‘terceiro fio’’ ligadas à terra. Freqüentemente, ao invés de estar na bancada ou potencial de terra, a ligação à terra do terceiro fio pode ter um potencial ‘‘flutuante’’ de 80 a 100 volts. Esse potencial de 80 a 100 volts entre um conjunto eletrônico numa estação de trabalho/EPA EOS/ ESD devidamente aterrada e uma ferramenta elétrica aterrada terra com um terceiro fio poderá danificar os componentes sensíveis à EOS ou causar lesões ao pessoal. A maioria das especificações ESD também requer esses potenciais sejam eletricamente comuns. O uso de tomadas elétricas com interruptores contra falha de ligação à terra (GFI) nas estações de trabalho/EPAs EOS/ESD é altamente recomendado.

Nota: Devido às condições singulares de cada instalação, deve-se ter cuidado especial com as terminações de

IPC-A-610C

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3-7


3 Manuseio de Montagens Eletrônicas

3.4 Manuseio

3.4.1 Manuseio – Diretrizes Deve-se ter cuidado durante as inspeções de aceitabilidade para assegurar a integridade do produto a todo tempo. A tabela 3-4 fornece instruções gerais. Os componentes sensíveis à umidade (conforme classificados pelo IPC/JEDEC J-STD-020 ou procedimento equivalente documentado) deverá ser manuseado de forma consistente com o J-STD-033 ou procedimento equivalente documentado. Tabela 3-4 Regras Gerais para Manuseio de Montagens Eletrônicas

1. Mantenha as estações de trabalho limpas e em ordem. Não se deve comer, beber ou usar produtos de fumo na área de trabalho. 2. Minimize o manuseio de montagens e componentes eletrônicos para evitar danos. 3. Ao usar luvas, elas devem ser trocadas com freqüência, conforme necessário, para evitar contaminação por luvas sujas. Veja a Figura 3-4. 4. As superfícies soldáveis não devem ser manuseadas com as mãos ou dedos nus. Os óleos e sais do corpo reduzem a soldabilidade, provocam corrosão e o crescimento dendrítico. Eles também podem causar uma má adesão de subseqüentes revestimentos ou encapsulantes. 5. Não use loção para as mãos ou loções contendo silicone porque podem causar problemas de soldabilidade e adesão de revestimento conformal. 6. Nunca empilhe as montagens eletrônicas pois isso pode causar dano físico. Deve-se usar prateleiras especiais nas áreas de montagem para o seu armazenamento temporário. 7. Sempre assuma que os itens são ESDS, mesmo que não estejam marcados. 8. O pessoal deverá ser treinado e seguir as devidas práticas e procedimentos de ESD 9. Nunca transporte dispositivos ESDS sem a embalagem apropriada.

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3 Manuseio de Montagens Eletrônicas

3.4.2 Manuseio – Dano Físico O manuseio inadequado pode causar dano imediato aos componentes e montagens (ex., componentes e conectores rachados, lascados ou quebrados, terminais envergados ou

quebrados, superfícies do painel e ilhas-de condutores muito arranhadas. O dano físico deste tipo pode arruinar o conjunto todo ou seus componentes de conexão.

3.4.3 Manuseio – Contaminação A contaminação por manuseio com as mãos ou dedos nus sem alguma forma de proteção poderá causar problemas de solda ou revestimento. Os sais e óleos do corpo e as loções para mãos não autorizados são contaminantes típicos. Os óleos e ácidos do corpo reduzem a soldabilidade, provocam corrosão e crescimento dendrítico. Eles também podem

causar má adesão dos subseqüentes revestimentos ou encapsulantes. A loção formulada especificamente para uso em áreas de montagem de solda se encontra disponível. Os procedimentos normais de limpeza nem sempre conseguirão remover tais contaminantes. A melhor solução é evitar a contaminação.

3.4.4 Manuseio de Montagens Eletrônicas Mesmo se nenhuma marca de ESDS estiver indicada na montagem, ele precisa ser manuseado como se fosse uma montagem ESDS. No entanto, os componentes e montagens eletrônicas ESDS necessitam ser identificasdos através das devidas etiquetas EOS/ESD (veja a Figura 3-1). Vários conjuntos sensíveis também serão marcados na própria montagem, geralmente na extremidade do conector. Para evitar dano por ESD e EOS aos componentes sensíveis, o manuseio, desembalagem, montagem e testes deverão ser feitos em uma estação de trabalho com controle de estática (veja as Figuras 3-2 e 3-3).

IPC-A-610C

Evite contaminar as superfícies de solda antes de soldálas. Tudo que tiver em contato com estas superfícies deverá estar limpo. Tenha o máximo de cuidado ao remover os painéis de seus invólucros protetores. Toque apenas as extremidades que estiverem longe de qualquer borda das lingüetas dos conectores. Onde for necessário pegar no painel com firmeza devido a qualquer procedimento de montagem mecânica, deve-se usar luvas que satisfaçam os requisitos de EOS/ESD. Esses princípios são especialmente críticos quando nenhum processo de limpeza for empregado.

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3-9


3 Manuseio de Montagens Eletrônicas

3.4.5 Manuseiro – Após a Solda Após as operações de solda e limpeza, o manuseio das montagens eletrônicas ainda requer muito cuidado. As impressões digitais são extremamente difíceis de serem removidas e geralmente aparecem nos painéis com revestimento conformal após testes de umidade e

3-10

ambientais. Deve-se usar luvas ou outro tipo de protetor ao manusear os dispositivos para evitar tal contaminação. Use prateleiras mecânicas ou cestas com proteção ESD total durante as operações de limpeza.

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3 Manuseio de Montagens Eletrônicas

3.4.6 Manuseio – Luvas e Protetores para Dedos O uso de luvas ou protetores para os dedos pode ser requerido sob contrato para evitar a contaminação de peças e montagens. As luvas e os protetores de dedos devem ser escolhidos com cuidado para manter a proteção EOS/ESD.

Condição alvo - Classe 1,2,3

• Manuseio com luvas limpas e total proteção EOS/ESD. • Manuseio durante os procedimentos de limpeza usando luvas resistentes a solventes que satisfaçam todos os requisitos de EOS/ESD.

IPC-610C-3-004

Figura 3-4

Aceitável - Classe 1,2,3

• Manuseio pelas extremidades dos painéis com as mãos limpas, usando proteção EOS/ESD total. Qualquer componente associado à montagem sendo manuseado sem a proteção EOS/ESD poderá danificar os componentes sensíveis à carga eletrostática. Esse dano poderá ser na forma de falhas latentes ou degradação do produto não detectáveis durante o teste inicial ou por falhas catastróficas encontradas no teste inicial.

Nota:

IPC-610C-3-005

Figura 3-5

IPC-A-610C

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3-11


3 Manuseio de Montagens Eletr么nicas

Esta p谩gina foi intencionalmente deixada em branco

3-12

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IPC-A-610C


4 Montagem Mecânica

Montagem Mecânica A montagem mecânica se refere à montagem de dispositivos eletrônicos num painel de circuito impresso (PWB) ou qualquer outro tipo de conjunto requerendo o uso de qualquer dos seguintes: parafusos, fechos, porcas, arruelas, prendedores, grampos, parafusos de componentes, adesivos, amarradores, rebites, pinos de conectores, etc.

4.3 Hardware Forjado

Esta seção enfoca principalmente a segurança (ajuste) adequada, e também a verificação quanto a dano causado a dispositivos, hardware, e superfície de montagem que pode resultar de uma montagem mecânica.

4.4.1 4.4.2 4.4.3 4.4.4 4.4.5

4.3.1 4.3.1.1 4.3.2 4.3.3

Flange Conformado Fissura Controlada Flange Achatado - Fundido no Lugar Terminais

4.4 Montagem de Componentes

Esta seção cobre o critério visual. A observância dos requisitos de torque deve ser verificada conforme especificado pela documentação do cliente. O procedimento de verificação assegura que nenhum dano venha a ocorrer com os componentes ou conjunto. Onde os requisitos de torque não forem especificados, siga os padrões de prática da indústria.

4.4.6 4.4.7

Grampos de Montagem União por Adesivo - Componentes Não Elevados União por Adesivo - Componentes Elevados Fixação por Fios Prendedores de Fios, Abraçadeiras, Fitas de Amarração Laço Disposição dos Fios de Terminações para Conectores sem Alívio de Esforço/Tensão

4.5 Conectores, Terminals, Extratores

Os seguintes tópicos são abordados nesta seção:

4.6 Dissipador de Calor

4.1 Hardware

4.6.1 4.6.2

Isoladores e Compostos Térmicos Contato

4.2 Montagem do Hardware 4.2.1 4.2.2 4.2.3 4.2.3.1 4.2.3.2 4.2.3.3 4.2.4 4.2.4.1 4.2.4.2

Espaçamento Mínimo entre condutores Excesso de Solda Prendedores Roscados Mínimo Torque para Conexões Elétricas Fios Aplicações de Alta Tensão Instalação de Componentes Alta Potência Obstrução de Furo ao Enchimento de Solda

IPC-A-610C

4.7 Terminais - Grampo de Extremidade 4.8 Pinos de Conectores

4.8.1 4.8.2

Pinos de Conectores de Extremidade Pinos de Encaixe por Pressão

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4-1


4 Montagem Mecânica

4.1 Hardware Esta seção apresenta vários tipos de montagem de hardware. A documentação de processo especificará o que deve ser usado (desenhos, plantas, lista de peças, processo de construção); qualquer mudança deverá ser aprovada pelo cliente. A inspeção visual é feita para verificar as seguintes condições: a. b. c. d. e.

Peças e hardware corretos. Seqüência correta da montagem. Segurança e ajuste correto das peças e hardware. Nenhum dano discernível. Orientação correta das peças e hardware.

4-2

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IPC-A-610C


4 Montagem Mecânica

4.2 Montagem de Hardware 4.2.1 Montagem de Hardware – Espaçamento Mínimo entre Condutores (1.4.5) Aceitável - Classe 1,2,3 1

• Espaçamento Mínimo entre Condutores Especificado. Mostrado neste exemplo como a distância entre 1 & 2 e 1 & 5.

2

4

3 1

5

3

Figura 4-1 1. 2. 3. 4. 5.

Hardware metálico Padrão condutivo Espaçamento Mínimo entre Condutores Especificado Componente montado Condutor

Defeito - Classe 1,2,3 1

• O hardware reduz o espaçamento para menos do que o espaçamento mínimo entre condutores especificado.

2

3 4

5

3

1

Figura 4-2 1. 2. 3. 4. 5.

Hardware metálico Padrão condutivo Espaçamento Mínimo entre Condutores Especificado Componente montado Condutor

IPC-A-610C

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4-3


4 Montagem Mecânica

4.2.2 Montagem de Hardware – Excesso de Solda Defeito - Classe 1,2,3

• Excesso de Solda (irregular) nos orifícios de montagem onde a Montagem Mecânica será afetada.

Figura 4-3

4-4

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IPC-A-610C


4 Montagem Mecânica

4.2.3 Montagem de Hardware – Prendedores Roscados Um mínimo de uma rosca e meia precisa se estender além do hardware roscado (ex., porca) a menos que seja especificado de outra maneira pelo desenho de engenharia. Os prendedores ou parafusos podem ficar nivelados com a extremidade do hardware roscado apenas onde as roscas possam interferir com outros componentes ou fios e quando mecanismos de trava forem usados. A extensão da rosca não deverá exceder 3,0 mm [0,12 pol.] mais uma rosca e meia para os prendedores ou parafusos até 25 mm [0,984 pol.] de comprimento ou mais de 6,3 mm [0,248 pol.] mais uma roscas e meia para prendedores ou parafusos com mais de 25 mm [0,984 pol.], contanto que a extensão não interfira com nenhuma peça adjacente e que os requisitos de espaçamento minimo entre condutores projetados sejam observados.

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4-5


4 Montagem Mecânica

4.2.3 Montagem de Hardware – Prendedores Roscados (cont.) Aceitável - Classe 1,2,3 1

• Seqüência de hardware adequada. 2

3

4

2 3

4 1

Figura 4-4 1. 2. 3. 4.

Arruela de trava Arruela achatada Não Metal Metal (padrão não condutivo ou folha condutiva)

Defeito - Classe 1,2,3 1

• Arruela de trava contra não metal/laminado. • Arruela achatada faltando.

2

3

1

2

3

Figura 4-5 1. Arruela de trava 2. Não Metal 3. Metal (padrão não condutivo ou folha condutiva)

4-6

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4 Montagem Mecânica

4.2.3 Montagem de Hardware – Prendedores Roscados (cont.) Aceitável - Classe 1,2,3 1

• Rasgo coberto com uma arruela achatada. • Furo coberto com uma arruela achatada.

2 3

2

1 3

Figura 4-6 1. Rasgo ou orifício 2. Arruela de trava 3. Arruela achatada

Defeito - Classe 1,2,3 1

• Hardware faltando ou mal instalado.

2

Figura 4-7 1. Rasgo ou orifício 2. Arruela de trava

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4-7


4 Montagem Mecânica

4.2.3.1 Montagem de Hardware – Prendedores Roscados – Mínimo Torque para Conexões Elétricas Quando as conexões elétricas são feitas com prendedores roscados, elas precisam ser apertadas para assegurar a confiabilidade da conexão. Quando arruelas de trava tipo anel bipartido (‘‘split-ring’’) são usadas, o prendedor roscado deverá estar suficientemente apertado para comprimir a arruela de trava. Quando for necessário, os prendedores devem se apertados de acordo com o valor de torque mínimo especificado.

Aceitável - Classe 1,2,3

• Os prendedores estão apertados, e as arruelas de trava de anel bipartido, quando usados, ficam completamente comprimidas. • Torque adequado aplicado quando for necessário aplicar torque.

Figura 4-8

Defeito - Classe 1,2,3

• Arruela de trava não comprimida.

Figura 4-9

4-8

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4 Montagem Mecânica

4.2.3.2 Montagem de Hardware – Prendedores Roscados – Fios Quando o uso de bornes de terminais não for requerido, os fios são envoltos em torno dos terminais tipo parafuso de maneira que fiquem impedidos de afrouxar quando o parafuso for apertado, e as extremidades do fio são mantidas curtas para evitar curtos para a terra ou outros condutores de corrente. Se uma arruela for usada, o fio/terminal deverá ser montado embaixo da arruela. A menos que seja requerido de outra maneira, todos os requisitos se aplicam tanto aos fios de terminais trançados como fios sólidos.

Alvo - Classe 1,2,3

• Cabos do fio torcidos, juntos e apertados (fio trançado). • Fio enrolado um mínimo de 270° em volta do corpo do parafuso. • Extremidade do fio presa embaixo da cabeça do parafuso. • Fio enrolado no sentido correto. • Todos os cabos do fio estão embaixo da cabeça do parafuso.

Figura 4-10

IPC-A-610C

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4-9


4 Montagem Mecânica

4.2.3.2 Montagem de Hardware – Prendedores Roscados – Fios (cont.) Aceitável - Classe 1,2,3

• Fio enrolado em volta do corpo do parafuso no sentido correto, porém alguns cabos se desfizeram quando o parafuso foi apertado. • Menos de 1/3 do diâmetro do fio está protruindo por debaixo da cabeça do parafuso. • O fio se estendendo para fora da cabeça do parafuso não viola o espaçamento mínimo entre condutores. • A conexão mecânica do fio tem contato entre a cabeça do parafuso e a superfície de contato para um mínimo de 180° em volta da cabeça do parafuso. Figura 4-11

• Nenhum isolamento na área de contato. • O fio não se sobrepõe.

Figura 4-12 Defeito - Classe 1,2,3

A. B. C. D.

O fio não está enrolado no corpo do parafuso. O fio está sobreposto. O fio sólido está enrolado no sentido errado. O fio multi-cabos está enrolado no sentido errado (o aperto do parafuso desenrola o fio torcido). E. Isolamento na área de contato.

Figura 4-13

4-10

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4 Montagem Mecânica

4.2.3.3 Montagem de Hardware – Prendedores Roscados – Aplicações de Alta Tensão Esta seção fornece os requisitos singulares dos conjuntos mecânicos que estão sujeitos a alta tensão. Veja também o item 6.8.

Aceitável - Classe 1,2,3

• Não existe evidência de rebarbas ou extremidades desgastadas no hardware.

Figura 4-14

Defeito - Classe 1,2,3

• Hardware com rebarbas ou extremidades desgastadas.

Figura 4-15

IPC-A-610C

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4-11


4 Montagem Mecânica

4.2.4 Montagem de Hardware – Instalação de Componentes 4.2.4.1 Montagem de Hardware – Instalação de Componentes – Alta Potência Aceitável - Classe 1,2,3 3

4

2

• Hardware na devida seqüência. • Terminais nos componentes conectados por prendedores não são Curvados. (Não mostrado)

5

Nota: Onde um condutor térmico for especificado, ele deverá ser colocado entre as superfícies do encapsulamento do dispositivo de potência e o dissipador de calor. Os condutores térmicos podem consistir de uma arruela termicamente condutiva ou de uma arruela isolante com um composto termicamente condutivo.

1

6 7

1

Figura 4-16 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Metal Borne de terminal Corpo do componente Porca Arruela de trava Parafuso Não Metal

Defeito - Classe 2,3

• Seqüência de hardware inadequada.

1

Figura 4-17 1. Arruela de trava entre o borne do terminal e a caixa do componente

4-12

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4 Montagem Mecânica

4.2.4.1 Montagem de Hardware – Instalação de Componentes – Alta Potência (cont.) Aceitável - Classe 1,2,3 1 2

• A arruela de isolamento fornece isolamento elétrico quando requerido. • Hardware na devida seqüência.

3

2 6

4 5

Figura 4-18 1. 2. 3. 4. 5. 6.

Componente de Alta Potência Arruela isolante (quando requerida) Dissipador de calor (pode ser de metal ou não Metal) Borne de terminal Arruela de trava Luva isolante

Defeito - Classe 1,2,3

• Seqüência de hardware inadequada. • A extremidade afiada da arruela está encostada no isolador

3

1

2

Figura 4-19 1. Extremidade afiada da arruela está encostada no isolador 2. Borne de terminal 3. Dissipador de calor de metal

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4-13


4 Montagem Mecânica

4.2.4.2 Montagem de Hardware – Obstrução do Furo ao Enchimento de Solda Aceitável - Classe 1,2,3 1

• Peças e componentes montados de modo que não impeçam o enchimento dos furos passantes metalizados que necessitam ser soldados.

2

Figura 4-20 1. Arruela isolante 2. Espaçador

Indicador de Processo - Classe 2 Defeito - Classe 3

1 2

• Peças e componentes impedindo o enchimento dos furos passantes metalizados que necessitam ser soldados.

3

4

Figura 4-21 1. 2. 3. 4.

Não Metal Hardware de montagem Corpo do componente Padrão condutivo

4-14

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4.3 Hardware forjado Esta seção contém fotografias e ilustrações dos tipos básicos de hardware forjado e as características classificadas pelos níveis de qualidade dos critérios. As fotografias deste padrão foram selecionadas baseadas no seu mérito para indicar uma determinada característica. Terminais Elétricos

O hardware forjado aceitável para montagens eletrônicas, onde farão parte do conjunto de circuitos, deverão ser de cobre puro, totalmente temperado. Outros tipos de componentes forjados, como rebites, espaçadores, terminais tipo pilares, etc. que são forjados em furos não ativados por eletricidade não necessitam observar estes requisitos. Soldabilidade

A metalização e soldabilidade do hardware forjado devem ser consistentes com as especificações da metalização e da soldabilidade. Consulte o IPC/EIA J-STD-002 e J-STD-003 sobre os requisitos de soldabilidade. Inspeção

A inspeção do hardware forjado é geralmente feita de maneira visual, porém recomenda-se o uso de métodos de micro-seção para testes de qualificação.

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4-15


4 Montagem Mecânica

4.3.1 Hardware forjado – Flange Conformado A haste que se estende além da superfície da ilha é forjada para criar um cone invertido, uniforme em extensão e concêntrico para o orifício. O flange não está fissurado, rachado ou de outra maneira descontinuado de modo que o fluxo, óleos, tintas, ou outras substâncias líquidas utilizadas para processar as montagens de circuito impresso possam ficar presas dentro do furo de montagem. Após o forjamento, a área fica livre de lascas ou rachaduras circunferenciais, porém pode ter um máximo de três lascas ou rachaduras, contanto que as lascas ou rachaduras estejam separadas por pelo menos 90° e não se estendam para dentro do barril do terminal.

Alvo - Classe 1,2,3

• O flange conformado está uniformemente forjado e concêntrico ao furo. • As marcas de esforço causadas pelo alargamento são mantidas a um mínimo. • O flange é forjado com suficiente ajuste para impedir o movimento no eixo-Z.

Figura 4-22

Aceitável - Classe 1,2,3

• A fissura no flange conformado não penetra no barril.

Figura 4-23 Aceitável - Classe 1

• A fissura no flange conformado é aceitável se for soldada após o forjamento. Defeito - Classe 2,3

• Periferia do flange conformado desigual ou lacerada • Fissura penetrando no barril. • Quaisquer lascas/rachaduras circunferenciais. Figura 4-24

4-16

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4 Montagem Mecânica

4.3.1.1 Hardware forjado – Flange Conformado – Fissura Controlada Este tipo de hardware forjado é obtido usando hardware segmentado com um número de segmentos uniformes. Ao serem forjados, cada segmento deverá conformar-se a um determinado ângulo. O hardware de fissura controlada deve ser soldado logo que possível após ser forjado para evitar oxidação.

Alvo - Classe 1,2,3

• O flange está uniformemente fissurado e concêntrico ao furo. • Os segmentos fissurados não se estendem para fora do diâmetro da ilha. • O flange é forjado com ajuste suficiente para impedir o movimento no eixo-Z.

Figura 4-25

Aceitável - Classe 1,2 Defeito - Classe 3

• O flange se parte até o painel, porém não penetra no barril.

Figura 4-26

IPC-A-610C

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4-17


4 Montagem Mecânica

4.3.1.1 Hardware forjado – Flange Conformado – Fissura Controlada (cont.) Aceitável - Classe 1 Defeito - Classe 2,3

• Flange danificado. • Segmentos com deformação excessiva. • Um segmento faltando. • Fissura penetrando no barril. • Qualquer fissura/rachadura circunferencial.

Figura 4-27

Figura 4-28

Defeito - Classe 1,2,3

• O diâmetro do flange é maior do que o diâmetro da ilha.

Figura 4-29

4-18

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4 Montagem Mecânica

4.3.2 Hardware forjadas – Flange achatado – Fundido no lugar O flange não está fissurado, rachado ou de outra maneira descontinuado de modo que o fluxo, óleos, tintas, ou outras substâncias líquidas utilizadas para processar as montagens de circuito impresso possam ficar armadilhadas dentro do furo de montagem. Após o forjamento, a área fica livre de lascas ou rachaduras circunferenciais. O barril pode ter solda dentro dele se não for prejudicial aos próximos passos de montagem. O flange fabricado (cabeça) do orifico necessita ter contato total com a área da ilha.

Alvo - Classe 1,2,3

• Solda em volta da periferia do flange. • Boa filetagem de solda em volta do flange. • Boa molhabilidade da área do flange e terminal. • O flange forjado está tão próximo da ilha quanto possível para impedir o movimento no eixo-Z.

Figura 4-30

IPC-A-610C

• Evidência de fluxo de solda discernível entre o flange e a ilha no lado secundário do circuito impresso ou outro substrato.

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4-19


4 Montagem Mecânica

4.3.2 Hardware forjado – Flange achatado – Fundido no lugar (cont.) Aceitável - Classe 1,2

• Solda em volta de um mínimo de 270° do flange. • Filete de solda até pelo menos 75% da altura do flange. • Fissura enchida com solda. Aceitável - Classe 3

• Solda em volta de um mínimo de 330° do flange. • Filete de solda até pelo menos 75% da altura do flange. Figura 4-31

• Nenhuma fissura radial ou circunferencial.

Defeito - Classe 1,2,3

• Flange com forja inadequada não assentado na área do terminal • Flange fissurado não preenchido com solda. • Solda não atinge 75% da altura do flange. • Solda com menos de 270° em volta do flange. Defeito - Classe 3 Figura 4-32

4-20

• Solda com menos de 330° em volta do flange. • Qualquer fissura radial ou circunferencial no flange.

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4 Montagem Mecânica

4.3.3 Hardware forjado – Terminais Esta seção mostra a montagem mecânica de dois tipos de terminais: torre e bifurcado. Os terminais que forem soldados a uma ilha poderão ser montados de modo que possam ser girados com a mão, porém verticalmente estáveis.

Alvo - Classe 1,2,3

• Terminal intacto e reto.

Figura 4-33 Aceitável - Classe 1,2,3 1

• O terminal está envergado, porém a extremidade superior não se estende além da base. Aceitável - Classe 1 Defeito - Classe 2,3

3

• Um poste está quebrado, mas existe área de montagem suficiente para conectar os terminais dos fios especificados.

2 4

Figura 4-34 1. 2. 3. 4.

Extremidade superior Base Poste Flange

• A extremidade superior do terminal está envergada além da extremidade da base. Defeito - Classe 1,2,3

• Ambos os postes estão quebrados (bifurcados). • O poste central está fraturado (terminal de torre). • Viola o espaçamento mínimo entre condutores.

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4-21


4 Montagem Mecânica

4.4 Montagem dos Componentes Esta seção ilustra o uso adequado dos grampos de montagem, adesivos, e prendedores de fios. A colocação de qualquer componente na montagem eletrônica não impede a inserção ou remoção de qualquer hardware (inclusive a folga da ferramenta) usada para montar o conjunto. O espaçamento mínimo entre hardware instalado e a ilha condutiva, terminais dos componentes ou componentes não isolados depende da voltagem especificada, e não deve ser menor do que o espaçamento mínimo entre condutores especificado. O material de adesão é suficiente para prender a peça, porém não envolve ou encobre a identificação do componente. A inspeção visual inclui a identificação das peças, seqüências de montagem, dano ao hardware, componentes ou painel.

4-22

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4 Montagem Mecânica

4.4.1 Montagem dos Componentes – Grampos de Montagem Alvo - Classe 1,2,3 2

1

• Componente metálico não isolado, isolado do conjunto de circuitos subjacente com material isolante. 3

• Grampos e prendedores metálicos não isolados usados para prender componentes isolados do conjunto de circuitos subjacente com material isolante adequado. • O espaçamento entre a ilha e o corpo do componente não isolante excede o espaçamento mínimo entre condutores.

3

4

Figura 4-35 1. 2. 3. 4.

Padrões condutivos Grampo de montagem metálico Material de isolamento Espaçamento

Defeito - Classe 1,2,3

• O espaçamento entre a ilha e o corpo do componente não isolado é menor do que o espaçamento mínimo entre condutores.

Figura 4-36

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4-23


4 Montagem Mecânica

4.4.1 Montagem dos Componentes – Grampos de Montagem (cont.) Aceitável - Classe 1,2,3

A. O grampo faz contato com os lados do componente em ambas as extremidades do componente. B. O componente é montado com o centro de gravidade dentro dos limites do grampo. C. A extremidade do componente está nivelada com ou se estende além da extremidade do grampo. O centro do componente está dentro dos limites do grampo. 1

A

2 3

B

4

C

Figura 4-37 1. 2. 3. 4.

Grampo Corpo assimétrico Vista superior Centro de gravidade

4-24

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4 Montagem Mecânica

4.4.2 Montagem dos Componentes – União por Adesivo – Componentes Não Elevados Aceitável - Classe 1,2,3 L

D Min 25% D

Max 50% D

%L

2

• Num componente montado verticalmente, o adesivo adere ao componente em pelo menos 50% do seu comprimento (L), e 25% de sua circunferência. A adesão à superfície de montagem é evidente.

L Min 50% L

3

1

• Num componente montado horizontalmente, o adesivo adere ao componente em pelo menos 50% do seu comprimento (L), e 25% do seu diâmetro, (D), em um lado. O acúmulo de adesivo não excede 50% do diâmetro do componente. A adesão à superfície de montagem é evidente. O adesivo é aproximadamente centrado no corpo.

• Em múltiplos componentes montados verticalmente, o adesivo adere a cada componente em pelo menos 50% do seu comprimento (L), e a adesão é contínua entre os componentes. A adesão à superfície de montagem é evidente. O adesivo também adere a cada componente para um mínimo de 25% de sua circunferência.

Figura 4-38 1. Adesivo 2. Vista superior 3. 25% de circunferência

L Min 50% L

L Min 50% L

2

1

2

Figura 4-39 1. Vista superior 2. Adesivo

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4-25


4 Montagem Mecânica

4.4.2 Montagem dos Componentes – União por Adesivo – Componentes Não Elevados (cont.) Aceitável - Classe 1 Indicador de Processo - Classe 2,3

L

• Adesivo superior a 50% do diâmetro dos componentes montados horizontalmente. Min 25% D Max 50% D

Defeito - Classe 1,2,3 %L

• Menos de 25% da circunferência, ou quantia equivalente de superfície do painel que for molhada (‘‘wetted’’) e fixada pelo adesivo.

2

• Componentes de caixa metálica não isolada unidos sobre padrões condutivos.

L Min 50% L

1

• Adesivo em áreas a serem soldadas impedindo a observância da Tabela 6-2.

3

Figura 4-40

• Num componente montado horizontalmente, o adesivo adere para menos de 25% do diâmetro do componente.

1. 50% do Comprimento (L) 2. Vista superior 3. < 25% da circunferência

• Num componente montado verticalmente, o adesivo adere para menos de 50% do comprimento do componente.

L L

Min 50% L Min 50% L

2

1

2

Figura 4-41 1. Vista superior 2. Adesivo

Aceitável - Classe 1,2,3

• Componentes com corpo de vidro equipados com luva antes da conexão por adesivo. Defeito - Classe 1,2,3

• O adesivo rígido em contacto com uma área sem luva do componente de corpo de vidro. Figura 4-42

4-26

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4 Montagem Mecânica

4.4.3 Montagem dos Componentes – União por Adesivo – Componentes Elevados Isto se aplica particularmente aos transformadores encapsulados ou divididos e/ou bobinas que não sejam montadas niveladas com o painel.

Aceitável - Classe 1,2,3

A. Os requisitos de adesão devem ser especificados nos documentos de engenharia, porém, como um mínimo, os componentes pesando 7g ou mais por terminal são unidos a uma superfície de montagem em pelo menos quatro lugares, com espaçamento uniforme, em volta do componente quando nenhum suporte mecânico for usado. B. Pelo menos 20% de toda a periferia do componente está aderida. C. O material de adesão está firmemente aderido ao fundo e laterais do componente e painel de circuito impresso.

A B

C

Figura 4-43

Defeito - Classe 1,2,3

A. Os requisitos de adesão são inferiores aos especificados nos documentos de engenharia e/ou os componentes pesando 7g ou mais por terminal têm menos de quatro pontos de adesão. B. Qualquer ponto de adesão não molhando e não apresentando evidência de adesão ao fundo e lateral do componente e superfície de montagem. C. Menos de 20% do total da periferia do componente está aderida. D. O material de adesão forma uma coluna muito fina para oferecer suporte adequado.

A, C C

B

B, D

Figura 4-44

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4-27


4 Montagem Mecânica

4.4.4 Montagem dos Componentes – Fixação por Fios Aceitável - Classe 1,2,3

• O componente está firmemente preso contra a superfície de montagem. • Não existe dano ao corpo do componente ou isolamento causado pelo fio de fixação. • O fio de metal não viola o espaçamento mínimo entre condutores.

Figura 4-45

4-28

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IPC-A-610C


4 Montagem Mecânica

4.4.5 Montagem dos Componentes – Prendedores de Fios, Abraçadeiras, Fitas de Amarração Nota: Não submeta a fita de fixação impregnada com cera a solventes de limpeza. A cera de abelha não é aceitável para a Classe 3.

Alvo

Classe 1,2,3

• As fitas de amarração estão lisas, ajustadas e espaçadas para manter os fios todos presos juntos num feixe bem feito e ajustado.

Figura 4-46

Aceitável

Classe 1,2,3

• A extremidade da abraçadeira: • Tem um máximo de 0,75 mm [0,0295 pol.]. • Está razoavelmente quadrada com a face da envoltura. • A abraçadeira está ajustada. • Os fios estão presos no feixe.

Figura 4-47

Aceitável—Classe 1,2,3

• Tiras de laços ou abraçadeiras são colocadas em ambos os lados de uma divisão de feixes de fios. • As abraçadeiras estão bem feitas e ajustadas. • Os fios estão presos no feixe.

Figura 4-48

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4-29


4 Montagem Mecânica

4.4.5 Montagem dos Componentes – Prendedores de Fios, Abraçadeiras, Fitas de Amarração (cont.) Aceitável - Classe 1 Indicador de Processo - Classe 2 Defeito - Classe 3

• O fio está sob esforço na envoltura.

Figura 4-49

Defeito - Classe 1,2,3

• A abraçadeira ou nó está frouxo. • A abraçadeira está penetrando no isolamento. • O feixe de fios está frouxo.

1

2

3

Figura 4-50 1. Nó/amarra frouxa 2. Abraçadeira muito apertada. A tira de laço ou abraçadeira penetrando no isolamento 3. Feixe solto

4-30

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4 Montagem Mecânica

4.4.5 Montagem dos Componentes – Prendedores de Fios, Abraçadeiras, Fitas de Amarração (cont.) Aceitável - Classe 1,2,3

• Exemplo do método de amarração com nó na fita tipo ‘‘clove-hitch’’; nó direito usado para evitar que o nó fique frouxo. • Outros tipos de nó usados por exemplo, nó de cirurgião etc., para prender o nó tipo ‘‘clove-hitch’’ devem ser do tipo que impeçam o seu afrouxamento no ambiente de serviço em que forem usados.

Figura 4-51

Defeito - Classe 1,2,3

• Fios amarrados com um nó ou amarração inadequada. Este tipo de nó poderá eventualmente e soltar.

Figura 4-52

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4-31


4 Montagem Mecânica

4.4.6 Montagem dos Componentes – Laço O laço difere do prendedor de fios no sentido de que se trata de um laço contínuo. O laço é espaçado a uma menor distância que os prendedores de fios. Outros critérios de prendedores de fios também se aplicam ao laço. Nota: Não submeta a fita de fixação impregnada com cera a solventes de limpeza. A cera de abelha não é aceitável para a Classe 3.

Aceitável - Classe 1,2,3

• O laço começa e termina com um nó. • O laço deve ser apertado e os fios mantidos presos num feixe bem feito.

Figura 4-53

Defeito - Classe 1,2,3

• O laço está frouxo, deixando fios soltos no feixe. • O laço está muito apertado, penetrando no isolamento (não mostrado).

Figura 4-54

4-32

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4 Montagem Mecânica

4.4.7 Montagem dos Componentes – Posicionamento de Fios de Terminações para Conectores sem Alívio de Esforço/Tensão Os fios sendo conectados a conectores de multi-contato têm a folga ajustada para evitar causar esforço nos fios individuais.

Aceitável - Classe 1,2,3

• Os fios saindo do conector são posicionados da mesma forma que na instalação. • Todos os fios são preparados com curvas uniformes para evitar esforço nas conexões de contato. • Os fios mais curtos estão em linha direta com o eixo central do terminal.

1

Nota: O número de fios sem folga está limitado a sete ou menos para conectores redondos ou retangulares de várias fileiras, e a oito ou menos para conectores retangulares em fileira de contato duplo.

Figura 4-55 1. O deposicionamento no terminal é mais crítico para esses fios

Defeito - Classe 1

• Os fios estão separados do conector. Defeito - Classe 2,3

• A folga não é adequada para impedir o esforço dos fios individuais.

1

Figura 4-56 1. Os fios estão estressados

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4-33


4 Montagem Mecânica

4.5 Conectores, Terminais, Extratores Esta seção mostra alguns dos vários tipos de conectores, terminais e extratores montados em rebite. Esses dispositivos necessitam ser inspecionados visualmente quanto a rachaduras e dano.

Alvo - Classe 1,2,3

• Nenhum dano a peças, circuito impresso ou hardware de fixação (rebites, parafusos, etc.).

1

2

3

Figura 4-57 1. Extrator 2. Hardware de Fixação 3. Fio do Componente

Aceitável - Classe 1

1

• As rachaduras na peça montada se estendem para mais de 50% de distância entre um furo de montagem e uma extremidade conformada. Defeito - Classe 1

• As rachaduras na peça montada se estendem para mais de 50% de distância entre o furo de montagem e uma extremidade conformada. 1

Defeito - Classe 2,3

• Rachaduras na peça de montagem. Defeito - Classe 1,2,3

• A rachadura faz a conexão de um furo de montagem com uma extremidade • Dano/esforço para os pinos dos terminais do conector. Figura 4-58 1. Rachadura

4-34

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4 Montagem Mecânica

4.6 Dissipador de Calor Esta seção ilustra vários tipos de montagem de dissipadores de calor. A adesão com adesivos termicamente condutivos pode ser especificada ao invés de um hardware. A inspeção visual necessita incluir a segurança do hardware, dano ao componente ou hardware, e a seqüência correta de montagem. As seguintes preocupações com dissipadores de calor devem ser abordadas: • O componente tem bom contato com o dissipador de calor? • O hardware está prendendo o componente ao dissipador de calor? • O componente e os dissipadores de calor estão planos e paralelos entre si? • O composto/isolante térmico (mica, graxa de silicone, filme plástico, etc.) está devidamente aplicado?

Aceitável - Classe 1,2,3 1

• Os dissipadores de calor são montados nivelados. • Nenhum dano ou esforço nos componentes.

Figura 4-59 1. Dissipador de Calor

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4-35


4 Montagem Mec창nica

4.6 Dissipador de Calor (cont.) Defeito - Classe 1,2,3

A. Dissipador de calor no lado errado do painel. B. Dissipador de calor envergado. C. Dissipador de calor faltando aletas.

A. B.

C.

Figura 4-60

4-36

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4 Montagem Mecânica

4.6.1 Dissipador de Calor – Isoladores e Compostos Térmicos Alvo - Classe 1,2,3

• Borda de mica, filme plástico ou composto térmico uniforme mostrado em volta das extremidades do componente.

Figura 4-61

Aceitável - Classe 1,2,3

• Evidência de mica, filme plástico ou composto térmico mostrado em volta das extremidades do componente, embora de maneira não uniforme.

Figura 4-62

Defeito - Classe 1,2,3

• Nenhuma evidência de materiais de isolamento ou composto térmico (se requerido).

Figura 4-63

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4-37


4 Montagem Mecânica

4.6.2 Dissipador de Calor – Contato Alvo - Classe 1,2,3

• O componente e o dissipador de calor têm contato total com a superfície de montagem. • O hardware observa os requisitos de conexão especificados.

1

Figura 4-64 1. Dissipador de Calor

Aceitável - Classe 1,2,3

• Componente não nivelado. 1

• Mínimo de 75% de contato com a superfície de montagem.

2

• As ferragens observam os requisitos de torque de montagem, se especificado.

Figura 4-65 1. Espaço 2. Dissipador de Calor

Defeito - Classe 1,2,3

• O componente não tem contato com a superfície de montagem. • As ferragens estão frouxas e podem ser movidas. 2 1

Figura 4-66 1. Dissipador de Calor 2. Espaço

4-38

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4 Montagem Mecânica

4.7 Terminais – Grampo de Extremidade Alvo - Classe 1,2,3

• O grampo está centrado na ilha sem desalinhamento lateral.

Figura 4-67

Aceitável - Classe 1,2,3

• O grampo tem um máximo de 25% de desalinhamento fora da ilha. • O desalinhamento não reduz o espaçamento para menos do espaçamento mínimo entre condutores.

Figura 4-68

Defeito - Classe 1,2,3

• O grampo excede 25% de desalinhamento da ilha. • O grampo está desalinhado na ilha, reduzindo o espaçamento para menos do espaçamento mínimo entre condutores

Figura 4-69

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4-39


4 Montagem Mecânica

4.8 Pinos do Conector Esta seção cobre dois tipos de instalações de pino: pinos do conector de extremidade e pinos do conector. A instalação desses dispositivos geralmente é feita com equipamentos automatizados. As inspeções visuais desta operação mecânica incluem: pinos corretos, pinos danificados, pinos envergados e quebrados, contatos de mola danificados e dano ao substrato ou padrão condutivo.

Aceitável - Classe 1,2,3 4

3

• O contato não está quebrado ou torcido. O espaço está dentro da tolerância especificada. 5

2

• Nenhum dano na ilha. • O contato está contido dentro do isolador. 6

7

1

Nota: Para que haja margem para uma ferramenta de extração, o espaço entre o ressalto de contato e a ilha precisa ser adequado para cada ferramenta de reparo do fabricante.

8 1

Figura 4-70 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

Plano posterior Ilha Ressalto Contato Espaço Nenhum dano na ilha Nenhum dano discernível Isolador

4-40

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4.8.1 Pinos do Conector – Pinos do Conector de Extremidade Defeito - Classe 1,2,3 A.

A. B. C. D. E.

O contato é feito acima do isolador. Os contatos estão torcidos ou deformados. A ilha está danificada. O contato está quebrado. O espaço entre o ressalto de contato e a ilha é maior do que o especificado.

B.

C.

D.

E.

Figura 4-71

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4-41


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4.8.2 Pinos do Conector – Pinos de Encaixe por Pressão Alvo - Classe 1,2,3

• Os pinos estão retos, sem torcimento e devidamente assentados. • Nenhum dano discernível.

Figura 4-72 1. Nenhum dano discernível 2. Ilha 3. Nenhum torcimento discernível

Aceitável - Classe 1,2,3

• Os pinos estão ligeiramente envergados fora do centro em 50% ou menos da espessura do pino. • A altura do pino varia dentro da tolerância. Nota: A tolerância nominal da altura está de acordo com o conector de pino ou as especificações do desenho. Os pinos do conector e o conector de acoplamento devem ter um bom contato elétrico.

Figura 4-73 1. Tolerância da altura do pino 2. Menos de 50% da espessura do pino

4-42

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4.8.2 Pinos do Conector – Pinos de Encaixe por Pressão (cont.) Aceitável - Classe 1,2

• Menos ou 75% da largura (W) do anel anular está elevada. • Danos não funcionais nas ihas para painéis simples e duplos são aceitáveis se estiverem firmemente conectadas ao painel nas áreas não elevadas.

W

2

1 4 3

Figura 4-74 1. 2. 3. 4.

Ilha elevada a 75% ou menos do anel anular Ilha com Condutor Ilha não fraturada Ilha elevada, fraturada, porém firmemente conectada sem condutor (não funcional)

Defeito - Classe 1,2

• Qualquer anel anular funcional com mais de 75% de elevação da largura (W). Defeito - Classe 3

W

• Qualquer anel anular elevado ou fraturado com pinos inseridos a máquina. 2

Nota: Para maiores informações, consulte o item 10.7.2 Dano à Ilha do Condutor - Regiões de Contato/Ilhas Elevadas

1

3

Figura 4-75 1. Ilha fraturada 2. Ilha funcional com elevação superior a 75% da largura do anel anular 3. Ilha elevada

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4-43


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4.8.2 Pinos do Conector – Pinos de Encaixe por Pressão (cont.) Defeito - Classe 1,2,3

• O pino está envergado fora do alinhamento. (O pino está envergado fora do centro para mais de 50% da espessura do pino.)

Figura 4-76

Defeito - Classe 1,2,3

• Pino visivelmente torcido.

Figura 4-77

4-44

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4.8.2 Pinos do Conector – Pinos de Encaixe por Pressão (cont.) Defeito - Classe 1,2,3

• A altura do pino está fora da tolerância especificada.

Figura 4-78

Defeito - Classe 1,2,3

• Pino danificado no manuseio ou inserção. • Tipo cogumelo • Envergado

Figura 4-79

Defeito - Classe 1,2,3 1

• Pino danificado (metal base exposto). Defeito - Classe 2,3 2

• Rebarba

Figura 4-80 1. Rebarba 2. Faltando metalização

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5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes Esta seção abrange os requisitos de aceitabilidade para a instalação, posicionamento, e orientação dos componentes e fios montados nos circuitos impressos, incluindo a montagem direta em ilhas e montagem nos terminais pilares. O critério é fornecido apenas para a montagem ou colocação dos componentes ou fios atuais nas montagens eletrônicas e terminais pilares. A solda é mencionada onde faz parte integral das dimensões de colocação, porém apenas em relação a tais dimensões. A condição e quantidade de solda para as conexões são discutidas na Seção 6. Os critérios apresentados nesta seção estão agrupados em sete subseções. Nem todas as combinações de tipos de fios e terminais podem ser explicitamente abrangidos, de modo que os critérios são apresentados em termos gerais para serem aplicados a todas as combinações similares. Por exemplo, um terminal de resistor e um fio de ligação multicabos (cordões) conectados a terminais tipo torre possuem os mesmos requisitos de envoltura e colocação, porém apenas o fio multicabos poderia estar sujeito ao engaiolamento. A seqüência de tópicos listada abaixo segue a seqüência geral dos passos para inspeção. A inspeção geralmente se inicia com uma visão geral do conjunto eletrônico, seguindo cada componente/fio para a sua conexão, concentrando-se no terminal para dentro da conexão, a conexão e a extremidade final do terminal/fio saindo da conexão. O passo de protrusão do fio/terminal para todas as ilhas deve ser dado por último para que o painel possa ser virado e todas as conexões verificadas ao mesmo tempo. Esta seção abrange os seguintes assuntos: 5.1 Orientação

5.1.1 5.1.2

Horizontal Vertical

5.2.6.2 Menisco de Componentes 5.2.7 Terminação de Fio/Terminal - Circuito Impresso 5.2.7.1 Protrusão - Terminais Retos e Parcialmente Dobrados (‘‘Clinched’’) 5.2.7.2 Dobrados (‘‘Clinched’’) 5.2.8 Terminais e Soquetes Dual-in-Line Pack (DIP)/ Single-in-Line Pack (SIP) 5.2.9 Conectores 5.2.10 Terminais Cruzando Condutores 5.3 Formação de Terminais

5.3.1 5.3.2 5.3.2.1 5.3.2.2 5.3.2.3

Envergaduras Alívio de Tensão Furos Metalizados Furos não Metalizados Terminais

5.4 Dano

5.4.1 5.4.2 5.4.3 5.4.4

Terminal DIP e SOIC Terminal Axial e Corpo/Selante de Vidro Radial (Dois Terminais)

5.5 Terminais

5.5.1 5.5.1.1 5.5.1.2 5.5.1.3 5.5.1.4 5.5.1.5 5.5.1.6 5.5.1.7 5.5.2 5.5.3 5.5.4 5.5.5

Envoltura Torres e Pinos Retos (‘‘Turrets and Straight Pins’’) Terminais Bifurcados (‘‘Bifurcated’’) Terminais Furados/Perfurados (‘‘Pierced/ Perforated’’) Terminais tipo Gancho (‘‘Hook’’) Terminais Conectados em Série Fios de 30 AWG e de bitolas menores Fios/Componentes Fixos Vasos de Solda (‘‘Solder Cups’’) Envergadura para Alívio de Tensão de Fio/ Terminais Loops para Manutenção Colocação de Terminais/Fio

5.2 Montagem

5.2.1 5.2.2

Horizontal - Terminais Axiais - Furos Metalizados Horizontal - Terminais Axiais - Furos não Metalizados 5.2.3 Horizontal - Terminais Radiais 5.2.4 Vertical - Terminais Axiais - Furos Metalizados 5.2.5 Vertical - Terminais Axiais - Furos não Metalizados 5.2.6 Vertical - Terminais Radiais 5.2.6.1 Espaçadores para Montagem de Componentes

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5.6 Isolamento

5.6.1 5.6.2 5.6.3

Espaçamento Mínimo (‘‘Clearance’’) Dano Luva Flexível

5.7 Condutor

5.7.1 5.7.2

Deformação Dano

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5-1


5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.1 Orientação

5.1.1 Orientação – Horizontal

Alvo - Classe 1,2,3 R1

• Os componentes estão centralizados entre suas ilhas.

R2

• As marcas dos componentes são discerníveis. • Os componentes não polarizados são orientados de modo que as marcas sejam lidas no mesmo sentido (esquerda para direita ou de cima para baixo).

CR1

+C1

Q1

R5

R4

R3

Figura 5-1

Aceitável - Classe 1,2,3 R1

• Os componentes polarizados e de vários terminais estão corretamente orientados.

R2

• Quando formatados e inseridos com a mão, os símbolos de polarização ficam discerníveis.

CR1

• Todos os componentes estão conforme especificado e terminam nas ilhas corretas. • Os componentes não polarizados não precisam ser orientados para que as marcas sejam lidas no mesmo sentido (esquerda para direita ou de cima para baixo). +C1

Q1

R5

R4

R3

Figura 5-2

5-2

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5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.1.1 Orientação – Horizontal (cont.) Defeito - Classe 1,2,3 R1

• O componente não está conforme especificado (peça incorreta).

R2

• O componente não está montado nos furos corretos. CR1

• O componente polarizado está montado em reverso. • O componente de vários terminais não está montado de maneira correta.

+C1

Q1

R5

R4

R3

Figura 5-3

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5-3


5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.1.2 Orientação – Vertical Alvo - Classe 1,2,3

• As marcas do componente não polarizado são lidas de cima para baixo. V µF

• As marcas de polarização estão localizadas na parte superior.

V µF

Figura 5-4

Aceitável - Classe 1,2,3

V

µF

V

µF

• A peça polarizada está montada com um terminal-terra comprido. • Marca de polarização oculta. • As marcas do componente não polarizado são lidas de baixo para cima.

Figura 5-5

Defeito - 1,2,3

V

µF

V

µF

• O componente polarizado está montado em reverso.

Figura 5-6

5-4

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5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.2 Montagem 5.2.1 Montagem – Horizontal – Terminais Axiais – Furos Metalizados Alvo - Classe 1,2,3

• O comprimento total do corpo do componente está em contato com a superfície do painel. • Os componentes que necessitam ser montados fora do painel estão pelo menos a 1,5 mm [0,059 pol.] da superfície do painel; por exemplo, para dissipação de temperatura elevada. Figura 5-7

1.5 mm [0.059 in]

1.5 mm [0.059 in]

Figura 5-8

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5-5


5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.2.1 Montagem – Horizontal – Terminais Axiais – Furos Metalizados (cont.) Aceitável - Classe 1,2 H D

Figura 5-9

• O máximo espaço entre o componente e a superfície do painel não viola os requisitos de protrusão do terminal (ver o 5.2.7) ou altura do componente (H). ((H) é uma dimensão determinada pelo usuário.) Indicador de Processo - Classe 3

• A maior distância entre o corpo do componente e o painel (D) é maior do que 0,7 mm [0,028 pol.]. Defeito - Classe 1,2,3

• Os componentes que necessitam ser montados acima da superfície do painel estão a menos de 1,5 mm [0,059 pol.].

5-6

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5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.2.2 Montagem – Horizontal – Terminais Axiais – Furos não Metalizados Alvo - Classe 1,2,3

1

Figura 5-10 1. Sem metalização no furo no barril

• O comprimento total do corpo do componente está em contato com a superfície do painel. • Os componentes que necessitam ser montados fora do painel estão a um mínimo de 1,5 mm [0,059 pol.] da superfície do painel; por exemplo, para dissipação de temperatura elevada. • Os componentes que necessitam ser montados fora do painel são fornecidos com terminais formatados na superfície do painel ou outro suporte mecânico para evitar o levantamento da ilha de solda.

Figura 5-11

Figura 5-12 1. Forma de Terminal

Defeito - Classe 1,2,3

• Os componentes que necessitam ser montados fora do painel não são fornecidos com terminalis formatados na superfície do painel ou outro suporte mecânico para evitar levantamento da ilha da solda.

Figura 5-13

• Os componentes que necessitam ser montados acima da superfície do painel estão a menos de 1,5 mm [0,059 pol.].

Figura 5-14

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5-7


5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.2.3 Montagem – Horizontal – Terminais Radiais Alvo - Classe 1,2,3

• O corpo do componente está em contato plano com a superfície do painel. • O material de adesão está presente, se requerido. Ver o item 4.4.

Figura 5-15

Aceitável - Classe 1,2,3

• O componente tem contato com o painel em pelo menos um lado e/ou superfície

Figura 5-16

Nota: Quando documentado num desenho de montagem aprovado, um componente pode ser montado ou na lateral ou na extremidade. O lado ou superfície do corpo, ou pelo menos um ponto de qualquer componente configurado irregularmente (tal como certos capacitadores de bolso ‘‘pocketbook capacitors’’), necessita ter contato total com o circuito impresso. O corpo deverá ser aderido ou de outra maneira preso no painel para evitar dano ao se aplicar forças de vibração e choque.

Defeito - Classe 1,2,3

• O corpo do componente não aderido não tem contato com a superfície de montagem. • O material de adesão não está presente se for requerido.

Figura 5-17

5-8

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5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.2.4 Montagem – Vertical – Terminais Axiais – Furos Metalizados Alvo - Classe 1,2,3

• A altura do corpo do componente acima da ilha (H) é de 0,4 mm [0,016 pol.] a 1,5 mm [0,059 pol.]. • O corpo do componente está perpendicular ao painel. • A altura total não excede a altura especificada. H

Figura 5-18

Aceitável - Classe 1,2,3 θ

• A altura do componente acima do painel (H) não está fora da faixa apresentada na Tabela 5-1. • O ângulo (θ) do terminal do componente não viola o espaçamento mínimo entre condutores. H

Tabela 5-1 θ

Altura do Componente no Painel Classe 1

Classe 2

Classe 3

H(mín)

0,1 mm [0,0039 pol.]

0,4 mm [0,016 pol.]

0,4 mm [0,016 pol.]

H(máx)

6 mm [0,24 pol.]

3 mm [0,12 pol.]

1,5 mm [0,59 pol.]

Figura 5-19

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5-9


5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.2.4 Montagem – Vertical – Terminais Axiais – Furos Metalizados (cont.) Aceitável - Classe 1 Indicador de Processo - Classe 2,3

• A altura do componente na montagem (H) é maior do que o máximo apresentado na Tabela 5-1. Defeito - Classe 1,2,3

H

• Os componentes violam o espaçamento mínimo entre condutores.

Figura 5-20

Aceitável - Classe 1 Indicador de Processo - Classe 2,3

• A altura do componente (H) é menor do que o mínimo apresentado na Tabela 5-1. H

Aceitável - Classe 1 Indicador de Processo - Classe 2 Defeito - Classe 3

• O raio de curvatura interna não está dentro dos requisitos. Consulte a Tabela 5-3.

Figura 5-21

5-10

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5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.2.5 Montagem – Vertical – Terminais Axiais – Furos não Metalizados Alvo - Classe 1,2,3

• Os componentes que estão montados acima da superfície do painel em Furos não Metalizados são fornecidos com Terminais formatados ou outro suporte mecânico para evitar o levantamento da ilha de solda.

Figura 5-22

Defeito - Classe 1,2,3

• Os componentes montados em Furos não Metalizados são montados sem terminais formatados na superfície do painel.

Figura 5-23

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5-11


5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.2.6 Montagem – Vertical – Terminais Radiais Alvo - Classe 1,2,3

• O componente é perpendicular e a base é paralela ao painel. • O espaço entre a base do componente e a superfície do painel está entre 0,3 mm [0,012 pol.] e 2 mm [0,079 pol.].

Figura 5-24

Aceitável - Classe 1,2,3 >2 mm [0.079 in]

• A inclinação do componente não viola o espaçamento mínimo entre condutores. Indicador de Processo - Classe 2,3

• O espaço entre a base do componente e a superfície do painel é menor do que 0,3 mm [0,012 pol.] ou maior do que 2 mm [0,079 pol.]. Figura 5-25 Defeito - Classe 1,2,3

• Viola o espaçamento mínimo entre condutores. Nota: Alguns componentes não podem ser inclinados devido aos requisitos de adequação com envolturas ou painéis, como por exemplo, os interruptores de pinos, potenciômetros, LCDs, e LEDs.

5-12

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5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.2.6.1 Montagem – Vertical – Terminais Radiais – Espaçadores para Montagem de Componentes Nota: Os espaçadores usados para suporte mecânico ou para compensar o peso do componente devem ter contato total tanto com o componente como com a superfície do painel.

Alvo - Classe 1,2,3

• O espaçador tem contato total tanto com o componente como com o painel. • O terminal está devidamente formado. 1

2

Figura 5-26 1. Espaçador 2. Contato

Aceitável - Classe 1,2,3

• O espaçador tem contato total com o componente e o painel.

Figura 5-27 Aceitável (Furos Metalizados) - Classe 1,2 Indicador de Processo (Furos Metalizados) - Classe 3 Defeito (Furos não Metalizados) - Classe 1,2,3

• O espaçador tem contato parcial com o componente e o painel.

Figura 5-28

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5-13


5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.2.6.1 Montagem – Vertical – Terminais Radiais – Espaçadores para Montagem de Componentes (cont.) Aceitável (Furos Metalizados) - Classe 1 Indicador de Processo (Furos Metalizados) - Classe 2 Defeito (Furos Metalizados) - Classe 3 Defeito (Furos não Metalizados) - Classe 1,2,3 A

Figura 5-29

B

C

A. O espaçador não tem contato com o componente e o painel. B. O terminal não está devidamente formatado. Defeito - Classe 2,3

C. O espaçador está invertido.

Figura 5-30

5-14

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5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.2.6.2 Montagem – Vertical – Terminais Radiais – Menisco de Componentes Alvo - Classe 1,2,3

• Existe espaço discernível entre o menisco do encapsulamento e o filete de solda subseqüente (veja o item 6.3.4.3 sobre requisitos de solda).

Figura 5-31

Aceitável - Classe 1,2

• Os componentes com um menisco de revestimento podem ser montados nos furos contanto que satisfaçam os requisitos do item 6.3.4.3. Indicador de Processo - Classe 3

Figura 5-32

• O menisco de encapsulamento está dentro do furo passante metalizado (necessita satisfazer os requisitos do item 6.3.4.3). Defeito - Classe 1,2,3

• A conexão não satisfaz os requisitos do item 6.3.4.3 quando soldada.

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5-15


5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.2.7 Montagem – Terminação de Fios/ Terminais – Circuito Impresso 5.2.7.1 Montagem – Terminação de Fios/Terminais – Circuito Impresso – Protrusão – Terminais Retos e Parcialmente Dobrados (‘‘Clinched’’) A protrusão do terminal não deverá permitir a possibilidade de violação do espaçamento míinimo entre condutores, dano às conexões soldadas devido a deflexão do terminal, ou penetração de embalagem protetora contra estática durante o manuseio subseqüente. Nota: As aplicações em alta freqüência podem requerer um controle mais exato das extensões dos terminais para evitar violações das considerações de desenho funcional.

Alvo - Classe 1,2,3

L

• A protrusão de terminais e fios além da superfície condutiva é (L) ou conforme as especificações apresentadas no desenho. L

(L) = 1,0 mm [0,0394 pol.] nominal (protrusão do terminal)

Figura 5-33 Indicador de Processo - Classe 2 (Furo Metalizado) Defeito - Classe 3 (Furo Metalizado)

• Protrusão do terminal não satisfaz os requisitos da Tabela 5-2.

L L Max

L Min

Defeito - Classe 1,2,3 (Furo Metalizado)

Figura 5-34

• A protrusão do terminais viola o espaçamento mínimo entre condutores. Tabela 5-2 Protrusão do Terminal Classe 1

(L) mín

1

(L) máx

Classe 2

Classe 3

A extremidade é discernível na solda Sem perigo de curto

2,5 mm [0,0984 pol.]

2

1,5 mm [0,0591 pol.]

Nota 1. Para painéis de apenas um lado, a protrusão do terminal ou fio (L) é de pelo menos 0,5 mm [0,020 pol.] para a Classe 1 e 2. Deve haver protrusão suficiente para a Classe 3 para dobrar. Nota 2. Para os painéis de espaçamento mínimo entre condutores com espessuras acima de 2,3 mm [0,0906 pol.], os componentes com comprimentos de terminal pré-estabelecidos (DIPs, soquetes), a protrusão do terminal pode não ser discernível.

5-16

Indicador de Processo - Classe 2 (Furo não Metalizado) Defeito - Classe 3 (Furo não Metalizado)

• A protrusão é inadequada para permitir a dobra do terminal com um mínimo de 45°. Defeito - Classe 1,2,3 (Furo não Metalizado)

• A protrusão é menor do que 0,5 mm [0,020 pol.]. • A protrusão viola o espaçamento mínimo entre condutores.

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5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.2.7.2 Montagem – Terminação de Fios/ Terminais – Circuito Impresso – Dobrado (‘‘Clinched’’) Os terminais de componentes nas conexões de furos passantes podem ser terminados com o uso de uma configuração passante, parcialmente ou totalmente dobrada. A dobra deverá ser suficiente para fornecer uma restrição mecânica durante o processo de solda. A orientação da dobra em relação a qualquer condutor é opcional. Os terminais DIP devem ser envergados para fora a partir do eixo longitudinal do corpo. Os Terminais temperados não são terminados com uma configuração totalmente dobrada. Como um mínimo, o terminal é discernível na conexão de solda completada. O terminal satisfaz os requisitos da Tabela 5-2 quando é medido verticalmente a partir da superfície de ilha e não viola os requisitos de espaçamento mínimo entre condutores. As terminações de terminal em Furos não Metalizados são dobradas para um mínimo de 45° e a protrusão do terminal para furos não metalizados é no mínimo de 0,5 mm [0,020 pol.] e não viola os requisitos de espaçamento mínimo entre condutores. Esta seção se aplica a terminações com requisito de dobra. Outros requisitos podem estar definidos nas especificações ou desenhos relevantes. Os terminais parcialmente dobrados para retenção de peças são considerados como terminais não dobrados e precisam satisfazer os requisitos de protrusão.

Alvo - Classe 1,2,3

• A extremidade do terminal está paralela ao painel e o sentido da dobra está ao longo do condutor de conexão.

Figura 5-35 Aceitável - Classe 1,2,3

• O terminal dobrado não viola o espaçamento mínimo (C) entre condutores não comuns.

C

• A protrusão (L) além da ilha não é maior do que o comprimento similar permitido para terminais passantes. Veja a Figura 5-33 e a Tabela 5-2.

L

C

Figura 5-36

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5-17


5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.2.7.2 Montagem – Terminação de Fios/Terminais – Circuito Impresso – Dobrado (‘‘Clinched’’) (cont.) Defeito - Classe 1,2,3 C

• O terminal está dobrado em direção a um condutor eletricamente não comum, violando o espaçamento mínimo entre condutores (C). Defeito - Classe 3

1

• O terminal no furo não metalizado não está dobrado.

C

Figura 5-37 1. Condutor nfwo comum

Figura 5-38

5-18

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5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.2.8 Montagem – Terminais e Soquetes Dual-in-Line Pack (DIP)/Single-in-Line Pack (SIP) Nota: Em alguns casos, um dissipador de calor pode estar localizado entre o componente e o circuito impresso. Nestes casos, outros critérios podem ser especificados.

Alvo - Classe 1,2,3

• A parte alargada de todos os terminais se apoia na ilha. • A protrusão do terminal satisfaz os requisitos. Veja o item 5.2.7.1.

Figura 5-39

Aceitável - Classe 1,2,3

• A inclinação está limitada pelos requisitos mínimos de protrusão do terminal e de altura.

Figura 5-40

Defeito - Classe 1,2,3

• A inclinação do componente excede o máximo limite de altura do componente ou a protrusão do terminal não satisfaz os requisitos de aceitação.

Figura 5-41

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5-19


5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.2.8 Montagem – Terminais e Soquetes Dual-in-Line Pack (DIP)/Single-in-Line Pack (SIP) (cont.) Aceitável - Classe 1,2,3

• Os requisitos de protrusão dos terminais e altura dos componentes não são violados.

Figura 5-42

Figura 5-43

5-20

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5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.2.9 Montagem – Conectores Alvo - Classe 1,2,3

• O conector está nivelado com o painel. • O passo pilar em todos os terminais se apoia na ilha e a protrusão do terminal satisfaz os requisitos. • A trava do painel (se equipado) está completamente inserida/encaixada no painel.

Figura 5-44

Aceitável - Classe 1,2,3

• A extremidade traseira do conector está nivelada; a extremidade de avanço do conector não viola os requisitos de altura do componente ou protrusão dos terminais. Ver o item 5.2.7.1. • A trava do painel está totalmente inserida/encaixada pelo painel. (encaixe não flutuante.)

Figura 5-45

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• Com uma extremidade tocando o painel, a outra extremidade não fica mais que 0,5 mm [0,020 pol.] fora do painel (encaixe flutuante). A inclinação está limitada pelos mínimos requisitos de protrusão dos terminais e da altura.

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5-21


5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.2.9 Montagem – Conectores (cont.) Defeito - Classe 1,2,3

• Não ficará encaixável quando usado na aplicação devido ao ângulo. • O componente viola os requisitos de altura. • A trava do painel não está totalmente inserida/encaixada no painel. • A protrusão do terminal não satisfaz os requisitos de aceitação. Nota: Os conectores necessitam satisfazer os requisitos de forma, adequação e função. Um teste de encaixe de conector para conector ou com a montagem pode ser requerido para a aceitação final. Figura 5-46

5-22

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5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.2.10 Montagem – Terminais cruzando Condutores O enluvamento deve ser observado quando requerido pelas especificações ou desenho.

Aceitável - Classe 1,2,3

A. A luva não se estende para dentro da conexão de solda. B. A luva cobre a área de proteção designada.

A

B

Figura 5-47 Aceitável - Classe 1

A

• Terminal do componente cruzando um condutor eletricamente não comum que não viola o espaçamento elétrico. Defeito - Classe 2,3

B

Figura 5-48

A. Corte/Desenlace do enluvamento B. Um terminal de componente cruzando um condutor eletricamente não comum com um espaço menor que 0,5 mm [0,020 pol.] sem isolador de separação (luva de terminal ou revestimento de superfície). Defeito - Classe 1,2,3

• Terminais do componente e fios especificados para serem enluvado e estando sem luvas. • Enluvamento danificado/insuficiente não fornecendo proteção contra curtos.

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5-23


5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.3 Formação de Terminais

5.3.1 Formação de Terminais – Envergaduras Aceitável - Classe 1,2,3 L

• Os terminais para montagem em furo passante se estendem pelo menos por um diâmetro ou espessura do terminal porém não menos que 0,8 mm [0,031 pol.] do corpo, filete de solda, ou solda do terminal. L

V

µF

V

µF

1 L

2

Figura 5-49 1. Filete de solda 2. Solda

Aceitável - Classe 1 Indicador de Processo - Classe 2 Defeito - Classe 3

• A envergadura do terminal no componente montado no furo passante é menor do que um diâmetro de terminal ou 0,8 mm [0,031 pol.], o que for menor, do corpo do componente, filete de solda ou selante do terminal no corpo do componente. Defeito - Classe 1,2,3

• Solda de terminal, filete de solda ou selante do terminal no corpo do componente fraturado. Figura 5-50

5-24

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5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.3.1 Formação de Terminais – Envergaduras (cont.) Aceitável - Classe 1,2,3

• O terminal não está torcido ou rachado. • O raio mínimo de envergadura interna dos terminais do componente se encontra na Tabela 5-3.

R

Tabela 5-3 D R

1 T

Figura 5-51 1. Os terminais retangulares deverão usar a espessura (T) como o diâmetro do terminal (D)

Mínimo Raio de Envergadura Interna

Diâmetro (D) ou Espessura (T) do terminal

Mínimo Raio de Envergadura Interna (R)

Menos de 0,8 mm [0,031 pol.]

1 Diâmetro/Espessura

De 0,8 mm [0,031 pol.] a 1,2 mm [0,0472 pol.]

1,5 Diâmetro/Espessura

Maior que 1,2 mm [0,0472 pol.]

2 Diâmetro/Espessura

Aceitável - Classe 1 Indicador de Processo - Classe 2 Defeito - Classe 3

• O raio de envergadura interna não satisfaz os requisitos da Tabela 5-3.

Figura 5-52

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5-25


5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.3.2 Formação de Terminais – Alívio de Tensão Os componentes serão montados em qualquer das combinações das seguintes configurações: • De maneira convencional utilizando envergaduras de terminal de 90° (nominal) diretamente no furo de montagem. • Com envergaduras tipo giba de camelo. A configuração incorporando uma única giba de camelo poderá ter o corpo posicionado for a do centro. • Outras configurações podem ser usadas com a aprovação do cliente ou onde existir restrições de design.

5.3.2.1 Formação de Terminais – Alívio de Tensão – Furos Metalizados Aceitável - Classe 1,2,3

• Terminal do componente saindo do corpo do componente está aproximadamente paralelo ao eixo principal do corpo. • Terminal do componente entrando no furo está aproximadamente perpendicular à superfície do painel. • A centralização do componente pode estar desviada como resultado do tipo de envergadura de alívio de tensão aplicado.

2

1 3

Nota: Envergaduras em loop e outras envergaduras alternativas para alívio de tensão podem ser usadas se o local dos furos de montagem impedirem o uso de uma envergadura padrão. Assegure-se de que não existe a possibilidade de curto no terminal para qualquer terminal ou condutor de um componente adjacente. O uso de envergadura em loop precisa ser aprovado pela engenharia de design. Consulte a série do IPC-2221.

Figura 5-53 1. Mínimo de 4 diâmetros de fio; máximo de 8 diâmetros de fio. 2. Mímo de 1 diâmetro de fio. 3. Mínimo de 2 diâmetros de fio.

Defeito - Classe 1,2,3

• Nenhum alívio de tensão.

Figura 5-54

5-26

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5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.3.2.1 Formação de Terminais – Alívio de Tensão – Furos Metalizados (cont.) Aceitável - Classe 1,2,3

• Os terminais são formados para prover alívio de tensão.

Figura 5-55

Nota: Os terminais preparados como este geralmente não satisfazem os requisitos de máximo espaçamento de um componente com terminais radiais, vertical de pernas retas. Veja o item 5.2.6. O máximo espaço entre o componente e a superfície do painel é determinado levando em consideração as limitações de desenho e dos ambientes de uso do produto. O equipamento de preparação do componente e as especificações para envergadura dos terminais do componente e capacidade recomendadas pelo fabricante determinam as limitações. Isto pode exigir uma mudança de ferramenta para satisfazer os requisitos de uso final.

Aceitável - Classe 1 Indicador de Processo - Classe 2 Defeito - Classe 3

• Envergaduras do terminal menor do que um diâmetro do terminal de distância do selante do corpo. Defeito - Classe 1,2,3

• Dano ou fratura do corpo do componente para o selantee do terminal.

Figura 5-56

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5-27


5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.3.2.2 Formação de Terminais – Alívio de Tensão – Furos não Metalizados Aceitável Classe 1,2,3

• Terminal do componente saindo do corpo do componente está aproximadamente paralelo ao eixo principal do corpo. • Terminal do componnte entrando no furo está aproximadamente perpendicular à superfície do painel. Nota: Envergaduras em loop podem ser usadas se o local dos furos de montagem impedirem o uso de uma envergadura padrão. Assegure-se de que não existe a possibilidade de curto entre para qualquer terminal ou condutor de um componente adjacente. O uso de envergadura em loop precisa ser aprovado pela engenharia de design. Consulte a série do IPC-2221.

2

1 3

Figura 5-57 1. Mínimo de 4 diâmetros de fio Máximo de 8 diâmetros de fio 2. Mínimo de 1 diâmetro de fio 3. Máximo de 2 diâmetros de fio

Defeito Classe 1,2,3

• Nenhum alívio de tensão.

Figura 5-58

5-28

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5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.3.2.3 Formação de Terminais – Alívio de Tensão – Terminais Alvo - Classe 1,2,3

• O centro do corpo do componente para a extremidade do terminal é pelo menos a metade (50%) do diâmetro do componente ou 1,3 mm [0,0511 pol.], o que for maior. Para componentes com menos de 6 mm [0,24 pol.] de diâmetro, a medida é a da proximidade da extremidade do terminal. • Para os componentes montados com grampo e adesivo e para os conjuntos com revestimento conformal, ambos os terminais têm alívio de tensão. Figura 5-59

Figura 5-60 Aceitável - Classe 1,2,3

• Um terminal tem envergadura de alívio de tensão mínima, contanto que o componente não seja montado com grampo ou adesivo, ou seja preso de qualquer outra maneira.

Figura 5-61 Defeito - Classe 1,2,3

• Nenhum alívio de tensão.

1

Figura 5-62 1. Adesivo

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5-29


5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.4 Dano

5.4.1 Dano – Terminal Aceitável - Classe 1,2,3

• Quer os terminais sejam formados manualmente ou por máquina ou dispositivo, as peças ou componentes não devem ser montados se a peça ou terminal do componente apresentar lascas ou deformações que excedam 10% do diâmetro, largura ou espessura do terminal. Veja o item 6.5.2 sobre o critério de metal base exposto.

Figura 5-63

Defeito - Classe 1,2,3

• O terminal está com dano em mais de 10% do seu diâmetro. • O terminal está deformado devido à envergadura repetitiva ou feita sem cuidado.

Figura 5-64

5-30

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5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.4.1 Dano – Terminal (cont.) Defeito - Classe 1,2,3

• Recortes grandes, marca de alicate serrado. Diâmetro do terminal reduzido em mais de 10%.

Figura 5-65

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5-31


5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.4.2 Dano – DIP e SOIC Alvo - Classe 1,2,3

• Sem lascas, rachaduras ou acabamento danificado.

Figura 5-66

Aceitável - Classe 1 Indicador de Processo - Classe 2,3

• Lascas na tampa ou caixa não se estendem para dentro da área do selante. • Não existem rachaduras se estendendo para dentro do selante a partir de qualquer lasca. • Não existe identificação pertinente faltando devido a uma lascadura.

Figura 5-67

Defeito - Classe 1,2,3

• A lasca penetra no selante. 2 1

3

• A lasca expõe o terminal numa área geralmente não exposta. • Existem rachaduras saindo da parte lascada.

Figura 5-68 1. Lasca penetrando no selante 2. Terminal exposto 3. Selante

5-32

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5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.4.3 Dano – Terminal Axial e Corpo/Selante de Vidro Aceitável - Classe 1 Indicador de Processo - Classe 2,3

• A lasca visível no revestimento da superfície do corpo do componente e elemento funcional interno não está exposto.

Figura 5-69

Defeito - Classe 1,2,3

• A cobertura isolante está danificada ao ponto do elemento funcional interno ficar exposto ou o componente estar deformado.

Figura 5-70

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5-33


5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.4.3 Dano – Terminal Axial e Corpo/Selante de Vidro (cont.) Defeito - Classe 1,2,3

• Lascas ou rachaduras no corpo de vidro acima dos limites especificados para o componente. • Rachadura no isolador/selagem de vidro. • Rebordo de vidro rachado ou danificado (não mostrado).

Figura 5-71

1

Figura 5-72 1. Isolador Rachado

5-34

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5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.4.4 Dano – Radial (Dois Terminais) Alvo - Classe 1,2,3

• Corpos dos componentes sem arranhões, lascas ou cristalização. As marcas de identificação estão legíveis.

10 pf

Figura 5-73

Aceitável - Classe 1,2,3

• Pequenos arranhões, cortes ou lascas na superfície que não expõem o substrato ou área ativa do componente. • A integridade estrutural não está comprometida.

10 pf

1

2

Figura 5-74 1. Lasca 2. Rachadura

Defeito - Classe 1,2,3

• A área ativa está exposta ou a integridade estrutural está comprometida.

Figura 5-75

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5-35


5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.5 Terminais

5.5.1 Terminais – Envoltura Aplicado tanto aos fios como aos terminais do componente. O texto associado com cada tipo de terminal nas ilustrações a seguir só se aplicam àquele tipo de terminal.

5-36

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5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.5.1.1 Terminais – Envoltura – Torres e Pinos Retos (‘‘Turrets and Straight Pins’’) Alvo - Classe 1,2,3

• Envolturas paralelas entre si e à base. • Fio montado contra a base do terminal. • Nos pinos retos, o fio superior do terminal fica a um diâmetro de fio abaixo da parte superior do terminal. • As envolturas têm um mínimo de 180° e um máximo de 270°.

Figura 5-76

Aceitável - Classe 1,2,3

1

• Fios e terminais presos de maneira mecânica aos terminais antes da aplicação de solda.

2

• Fios e terminais envoltos um mínimo de 180° sem ficarem sobrepostos.

3

Figura 5-77 1. Ranhura de guia superior 2. Ranhura de guia inferior 3. Base

Aceitável - Classe 1 Indicador de Processo - Classe 2,3

A B

A. A extremidade do fio se sobrepõe. Indicador de Processo - Classe 2 Defeito - Classe 3 < 180°

B. A mínima envoltura para postes redondos tem menos de 180° de contato entre os fios e o terminal.

Figura 5-78

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5-37


5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.5.1.2 Terminais – Envoltura – Terminais Bifurcados (‘‘Bifurcated’’) Alvo - Classe 1,2,3

• O fio ou terminal tem contato com duas faces paralelas (180° de envergadura) do poste do terminal. • A extremidade cortada do fio tem contato com o terminal. • Nenhuma sobreposição das envolturas. • Fios colocados em ordem ascendente com os maiores embaixo. • Várias conexões de fio alternando os postes de terminais.

Figura 5-79

Aceitável - Classe 1,2,3

• As extremidades dos fios podem se estender além da base do terminal contanto que o espaçamento mínimo entre condutores seja mantido. • O fio passa pela ranhura e faz um contato positivo com pelo menos um canto do poste. • Fios/terminais medindo 0,75 mm [0,0295 pol.] ou mais de diâmetro são passados diretamente pelos postes. • O número de conexões não ultrapassa a parte superior do poste do terminal.

Figura 5-80

5-38

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5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.5.1.2 Terminais – Envoltura – Terminais Bifurcados (‘‘Bifurcated’’) (cont.) Aceitável - Classe 1 Indicador de Processo - Classe 2 Defeito - Classe 3

• O número de conexões ultrapassa a parte superior do poste do terminal.

Figura 5-81

• A mínima envoltura é inferior a 90° em volta do terminal, exceto os fios ou terminais sólidos com diâmetro de 0,75 mm [0,0295 pol.] ou maior. • O fio não passa pela ranhura.

Defeito - Classe 1,2,3

• A extremidade do fio muito comprida viola o espaçamento mínimo entre condutores.

Figura 5-82

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5-39


5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.5.1.2 Terminais – Envoltura – Terminais Bifurcados (‘‘Bifurcated’’) (cont.) Alvo - Classe 1,2,3

• O isolamento do fio não entra na base ou postes do terminal. • A envoltura do fio passando por baixo tem contato com dois lados paralelos do poste (180°). • O fio está contra a base do terminal. • O fio passando por cima tem um espaço entre os postes preenchido usando um enchimento separado ou envergando o fio duas vezes. Figura 5-83

Figura 5-84

Figura 5-85 Aceitável - Classe 1 Indicador de Processo - Classe 2 Defeito - Classe 3

• O isolamento do fio entra na base ou postes do terminal. • O fio passando por cima não está sustentado com enchimento. • O fio passando por baixo não está enrolado na base do terminal ou poste com um mínimo de 90° de envergadura. Figura 5-86

5-40

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5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.5.1.3 Terminais – Envoltura – Terminais Furados/Perfurados (‘‘Pierced/Perforated’’) Alvo - Classe 1,2,3

• O fio passa pelo orifício do terminal. • O fio está enrolado para ter contato com dois lados do terminal. • O espaço até o isolamento é menor do que dois diâmetros do fio.

Figura 5-87

Figura 5-88 Defeito - Classe 1,2,3

• A extremidade do fio viola o espaçamento mínimo entre condutores para o condutor não comum (não mostrado). Aceitável - Classe 1 Indicador de Processo - Classe 2 Defeito - Classe 3

• A envoltura do fio é inferior a 90°. • O fio não passa pelo olho do terminal.

Figura 5-89

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5-41


5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.5.1.4 Terminais – Envoltura – Terminais de Gancho (‘‘Hook’’) Alvo Classe 1,2,3

• A envoltura do fio tem contato com o terminal para um mínimo de 180°. • Espaço de no mínimo um diâmetro de fio da extremidade do gancho para o fio mais próximo. • Fios conectados dentro do arco do gancho de 180°. • Os fios não se sobrepõem. • O espaço do isolamento tem menos de dois diâmetros de fio.

Figura 5-90

Aceitável - Classe 1,2,3

• O fio tem contato e enrola o terminal pelo menos em 180°. • Nenhuma sobreposição das voltas do fio. • Mínimo de um diâmetro de fio de espaço da extremidade do gancho para o fio mais próximo.

Figura 5-91

5-42

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5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.5.1.4 Terminais – Envoltura – Terminais de Gancho (‘‘Hook’’) (cont.) Aceitável - Classe 1 Indicador de Processo - Classe 2 Defeito - Classe 3

• O fio está enrolado a menos de um diâmetro de fio a partir da extremidade do gancho. • A envoltura do fio é inferior a 180°. • O fio está conectado fora do arco do gancho. Defeito - Classe 1,2,3

• A extremidade do fio viola o espaçamento mínimo entre condutores para o Condutor não comum.

Figura 5-92

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5-43


5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.5.1.5 Terminais – Envoltura – Terminais Conectados em Série Quando três ou mais terminais são conectados por um barramento de fio comum, os terminais finais deverão satisfzer a envoltura requerida para terminais individuais.

Alvo - Classe 1,2,3

• Raios de alívio de tensão entre cada terminal.

Figura 5-93

• Torres - O fio tem contato com a base do terminal ou um fio previamente instalado, e se enrola em volta ou entrelaça cada terminal. • Ganchos - O fio dá uma volta de 360° em cada terminal. • Bifurcado - O fio passa entre os postes e tem contato com a base do terminal ou fio previamente instalado. • Furado/perfurado- O fio tem contato com dois lados não adjacentes de cada terminal.

Figura 5-94

Aceitável - Classe 1 Indicador de Processo - Classe 2 Defeito - Classe 3

• Torres - O fio não dá uma volta de 360° em torno de cada terminal interno ou não está entrelaçado entre os terminais. • Ganchos - O fio dá uma volta menor que 360° no terminal interno. • Bifurcado - O fio não passa entre os postes ou não tem contato com a base do terminal ou fio previamente instalado. • Furado/Perfurado - O fio não tem contato com dois lados não adjacentes de cada terminal interno. Defeito - Classe 1,2,3

• Nenhum alívio de tensão entre quaisquer dois terminais.

5-44

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5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.5.1.6 Terminais – Envoltura – Fios de 30 AWG e de bitolas menores Alvo - Classe 1,2,3

• O fio dá duas voltas (720°) no poste do terminal. • O fio não se sobrepõe ou cruza nele mesmo ou outros fios terminados no terminal.

Figura 5-95

Aceitável - Classe 1,2,3

• O fio dá mais de uma volta, porém menos de três.

Figura 5-96

Defeito - Classe 2

• O fio tem menos de 180° de envoltura. Indicador de Processo - Classe 2 Defeito - Classe 3

• O fio dá menos de uma volta no terminal.

Figura 5-97

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5-45


5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.5.1.7 Terminais – Fios/Componentes Fixos Como uma alternativa para os requisitos de envoltura, o seguinte critério se aplica apenas aos fios/terminais/componentes que forem fixados ou soldados.

Alvo - Classe 1,2,3

• O fio terminado com uma envergadura de 90° ou inserido diretamente por postes bifurcados ou aberturas em terminais furados ou perfurados com suporte mecânico.

Figura 5-98

• O fio está permanentemente fixado a uma superfície da PWB para impedir o seu movimento durante a operação de solda. • O corpo do componente está fixado à superfície da PWB ou restringido por um dispositivo de montagem permanente para impedir o seu movimento durante a operação de solda. • O fio tem contato com a base do terminal ou o fio anterior. • O fio se estende pelos postes do terminal bifurcado. • O fio se estende além do orificio dos terminais furados/ perfurados. • O fio tem contato com os dois lados dos terminais furados/perfurados.

Indicador de Processo - Classe 2 Defeito - Classe 3

• O fio não está fixado no PWB ou o corpo do componente não está fixado ao PWB ou preso por um dispositivo de montagem antes da solda. • O fio não se estende pelos postes do terminal bifurcado ou o olho do terminal furado/perfurado. Figura 5-99

5-46

• O fio não tem contato com a base do terminal bifurcado ou dois lados do terminal furado/perfurado.

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5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.5.2 Terminais – Vasos de Solda (‘‘Solder Cups’’) Alvo - Classe 1,2,3

• Vasos de solda com o(s) fio(s) inserido(s) diretamente dentro deles e tendo contato com a parede traseira outros fios inseridos na profundidade total do vaso.

Figura 5-100

Figura 5-101 Aceitável - Classe 1,2,3

• Fio(s) inserido(s) na profundidade total do vaso. Porém sem ter contato com a parede traseira. Defeito - Classe 2,3

• Vaso de solda alterado para aceitar fios ou grupo de fios de tamanho maior. Defeito - Classe 1,2,3

• Cordões de fio não observando o item 5.7.2.

Figura 5-102

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5-47


5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.5.3 Terminais – Envergadura para Alívio de Tensão de Terminal/Fio Aceitável - Classe 1,2,3

• O fio se aproxima do terminal com uma volta ou envergadura suficiente para aliviar qualquer tensão na conexão durante o esforço térmico/de vibração.

Figura 5-103

Aceitável - Classe 1 Indicador de Processo - Classe 2 Defeito - Classe 3

• Alívio de tensão insuficiente. • O fio está sob esforço na envoltura.

Figura 5-104

Aceitável - Classe 1,2,3

• O sentido da envergadura de alívio de tensão não coloca esforço na envoltura mecânica ou conexão de solda. • A envergadura não tocando o terminal está de acordo com a Tabela 5-3.

r

Figura 5-105

Aceitável - Classe 1 Indicador de Processo - Classe 2 Defeito - Classe 3

• O fio está formado em volta do terminal oposto à direção de alimentação.

Figura 5-106

5-48

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5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.5.3 Terminais – Envergadura para Alívio de Tensão de Terminal/Fio (cont.) Aceitável - Classe 1,2,3 A

A. C

O fio está reto entre as conexões sem volta ou envergadura, porém não está tenso. B,C. As envergaduras não estão retorcidas. Ver a Tabela 5-3.

B

Figura 5-107

Defeito - Classe 1,2,3 A

C

A. O fio está bem esticado entre os terminais. B. Não satisfaz os requisitos do raio de envergadura. Ver a Tabela 5-3. C. As envergaduras estão retorcidas.

B

Figura 5-108

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5-49


5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.5.4 Terminais – Loops para Manutenção Aceitável - Classe 1,2,3

• Loop de manutenção suficiente é fornecido para permitir que se faça um reparo de campo.

Figura 5-109

Aceitável - Classe 1 Indicador de Processo - Classe 2 Defeito - Classe 3

• O fio está muito curto para permitir uma volta adicional se for necessário fazer reparos.

Figura 5-110

5-50

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5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.5.5 Terminais – Colocação de Terminais/Fios Aplicado igualmente aos fios e terminais de componentes.

Aceitável - Classe 1,2,3

• Voltas em um terminal paralelas com a base do terminal e a cada um deles. • Fios montados o mais próximo da base do terminal conforme permitido pelo isolamento. • Condutores envoltos não cruzam por cima ou se sobrepõem no terminal. Indicador de Processo - Classe 2 Defeito - Classe 3

• Condutores envoltos cruzando por cima ou se sobrepondo no terminal.

Figura 5-111

Aceitável - Classe 1,2 Indicador de Processo - Classe 3

• Os fios não estão na base do terminal ou em contato com um fio previamente instalado.

Figura 5-112 Aceitável - Classe 1,2,3

• As peças de calibragem são montadas nas partes de cima dos terminais (terminal oco).

Figura 5-113

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5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.6 Isolamento

5.6.1 Isolamento – Espaçamento Alvo - Classe 1,2,3

• Existe um espaçamento de isolamento ( C) de um diâmetro (D) entre a extremidade do isolamento e a parte de cima do filete de solda.

D

Nota: A solda é mostrada para esclarecimento visual. C

Figura 5-114 Aceitável - Classe 1,2,3

• O espaço de isolamento (C) é de dois diâmetros de fio ou menos incluindo o isolamento ou 1,5 mm [0,0591 pol.] (o que for maior).

C

C

• O espaço de isolamento (C) não permite curtos para os condutores adjacentes.

C

Figura 5-115 Indicador de Processo - Classe 2,3

C

C C

• O espaço de isolamento (C) é maior que dois diâmetros de fio incluindo o isolamento ou 1,5 mm [0,0591 pol.], o que for maior. Defeito - Classe 1,2,3

• O espaço de isolamento (C) permite curtos com os condutores adjacentes.

Figura 5-116

5-52

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5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.6.2 Isolamento – Dano Alvo - Classe 1,2,3

• O isolamento foi aparado sem sinais de aperto, empuxo, desgaste, descoloração, carbonização ou queima.

Figura 5-117 Aceitável - Classe 1,2,3

• Uma pequena impressão uniforme no isolamento pelos pegadores dos removedores mecânicos. • O isolamento removido termicamente mostra uma pequena descoloração.

Figura 5-118

• As soluções químicas, pastas e cremes usados para remover fios sólidos não causam degradação do fio.

Defeito Classe - 1,2,3

• Isolamento carbonizado. • Isolamento danificado, expondo o fio (exceto conforme anotado no item 11.1.9). • Soldabilidade degradada pela operação de remoção química.

Figura 5-119

Figura 5-120

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5-53


5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.6.3 Isolamento – Luva Flexível Aceitável - Classe 1,2,3

• O enluvamento usado para isolar o terminal/fio está bem ajustado. • O enluvamento sobrepõe o isolamento do fio por um mínimo de 6,0 mm [0,236 pol.] ou dois diâmentos externos (DEs) do fio, o que for maior. • O terminal exposto acima da superfície do painel é inferior a 50% do diâmetro do terminal (ou largura) a partir do painel.

Figura 5-121

Aceitável - Classe 1 (se não houver perigo de curto) Defeito - Classe 2,3

1 A

B

C

A. A luva está partida e/ou expõe o terminal com distância acima de 50% da largura permitida a partir do painel. B. O enluvamento não sobrepõe o fio de isolamento de maneira suficiente. C. Sobreposição de enluvamento insuficiente no terminal. D. A luva está frouxa no terminal (pode deslizar ou sair com a vribração, expondo mais do que a quantidade permissível do condutor/terminal).

D

Figura 5-122 1. Enluvamento partido

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5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.7 Condutor Aplica-se a fios de vários cordões (Ver o item 5.4.1 para requisitos de dano a terminais aplicáveis a fios de um único cordão).

5.7.1 Condutor – Deformação Alvo - Classe 1,2,3

• Os cordões não estão arranhados, achatados, desenrolados, dobrados, retorcidos ou deformados de qualquer outra maneira.

Figura 5-123

Aceitável - Classe 1,2,3

• Onde os cordões foram endireitados durante a remoção do isolamento, eles foram torcidos novamente de acordo com o traçado original do fio.

Figura 5-124

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5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.7.1 Condutor – Deformação (cont.) Aceitável - Classe 1,2,3

• O engaiolamento (espalhamento dos cordões) não excede o diâmetro de isolamento extrusivo.

Figura 5-125

Aceitável - Classe 1 Indicador de Processo - Classe 2 Defeito - Classe 3

• O engaiolamento fez com que os cordões de fio se estendessem além do diâmetro do isolamento. • A forma espiralada geral dos cordões não foi mantida. Figura 5-126

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5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

5.7.2 Condutor – Dano Alvo - Classe 1,2,3

• Os fios não foram arranhados, lascados, cortados, amassados ou danificados de outra maneira.

Figura 5-127

Aceitável - Classe 1 Indicador de Processo - Classe 2,3

• Cordões cortados, quebrados ou partidos como resultado da remoção do isolamento se o número dos cordões danificados ou quebrados em um único fio não exceder os limites da Tabela 5-4. Figura 5-128

Defeito - Classe 1,2,3

• O número de cordões danificados (lascados ou quebrados) em um único fio excede os limites da Tabela 5-4. Tabela 5-4 Dano aos Cordões Número ou Cordões

Máximo Permissível de Cordões Danificados1

Menos de 7

0

7-15

1

16-18

2

19-25

3

26-36

4

37-40

5

41 ou mais

6

Nota 1. Nenhum cordão danificado para fios usados a uma potência de 6 kV ou maior.

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5 Posicionamento/Orientacão para Instalação dos Componentes

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6 Soldagem

Requisitos de Aceitabilidade de Soldagem Esta seção estabelece os requisitos de aceitabilidade para conexões de solda de todos os tipos. Embora as aplicações e ambientes da Classe 1, 2 e 3 tenham sido considerados, a natureza do processo de solda poderá ditar que uma conexão aceitável tenha as mesmas características para todas as três classes, e uma conexão não aceitável seria rejeitada para todas as três classes. Quando apropriado, o tipo do processo de soldagem usado é abordado especificamente na descrição do critério. De qualquer maneira, o critério de conexão se aplica independente de quais os métodos de soldagem utilizados, como por exemplo: • Ferros de solda. • Soldagem por onda, por indução ou por arraste. • Soldagem por refusão. Como exceção dos itens acima, existem processos de solda especializados (ex., pino/pasta no furo, solda intrusiva, etc.) que requerem a criação de um critério de aceitação especial que não esteja conforme descrito neste documento. O critério deverá estar baseado em design, capacidade de processo e requisitos de desempenho. Esta seção abrange os seguintes tópicos: 6.1 Requisitos de Aceitabilidade de Soldagem

6.5.1 6.5.2 6.5.3 6.5.3.1 6.5.3.2 6.5.3.3 6.5.4 6.5.5 6.5.6

Corte de Terminal após a Soldagem Metal Base Exposto Excesso de Solda Bolas/Salpicos de Solda (‘‘Solder Balls/Splashes’’) Formação de Curto por Solda (‘‘Solder Bridging’’) Teia de Solda (‘‘Solder Webbing’’) Furos/Orifícios de Sopro (‘‘Pin Holes/Blowholes’’) Projeções de Solda (‘‘Soldering Projections’’) Sem Molhagem (‘‘Nonwetting’’)

6.6.1 6.6.2 6.6.3 6.6.4 6.6.5 6.6.6

Bifurcados (‘‘Bifurcated’’) Torre (‘‘Turret’’) Gancho/Pino (‘‘Hook/Pin’’) Lingüeta Furada (‘‘Pierced Tab’’) Vasos de Solda (‘‘Solder Cups’’) Hardware de Flange Moldado

6.7 Isolamento

6.7.1 6.7.2 6.7.3

Em Solda Dano Espaçamento

6.8 Alta Tensão

6.2 Protrusão de Terminais 6.3 Furos passantes Metalizados (PTH) (Furos Metalizados)

Enchimento Vertical do Furo Molhagem Circunferencial - Lado Primário Terminal e Barril Cobertura da Área da Ilha - Lado Primário Molhabilidade Circunferencial - Lado Secundário (PTH e Furos não Metalizados) 6.3.4 Componentes Montados PTH 6.3.4.1 Condições da Soldagem 6.3.4.2 Solda na Curvatura do Terminal 6.3.4.3 Menisco na Solda 6.3.5 Isolamento do Fio Revestido na Solda 6.3.6 Conexão Interfacial sem Terminal - Vias

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6.5 Diversos

6.6 Terminais

• Dispositivo de solda a resistência.

6.3.1 6.3.2 6.3.2.1 6.3.2.2 6.3.3

6.4 Furos não Metalizados

6.8.1 6.8.1.1 6.8.1.2 6.8.1.3 6.8.2 6.8.2.1 6.8.2.2 6.8.3 6.8.4 6.8.5

Terminais Terminais/Fios Terminações de Fundo Não Usados Vasos de Solda Fios/Terminais Não Usados Isolamento Conexões de Furo Passante Terminais de Flange Moldado

6.9 Pinos de Conector - Pinos de Encaixe por Pressão 6.10 Terminais de Ouro (‘‘Gold Fingers’’)

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6-1


6 Soldagem

6.1 Requisitos de Aceitabilidade de Soldagem As condições preferidas para soldagem de interfaces de metal, a partir da física de molhabilidade, requerem ângulos de contato baixos ou próximos a zero. A molhabilidade não pode ser julgada pela aparência da superfície. Ela só pode ser inferida pela presença de um ângulo de contato baixo ou próximo a zero. Uma condição de não molhagem é normalmente considerada existente se a liga de solda não ‘‘molha’’ as partes da superfície original. (Veja a Nota no item 6.5.2 para maiores informações). Geralmente isto significa que o ângulo de contato excede 90°. Veja também o ANSI/J-STD-001. Todas as conexões de solda alvo têm um brilho lustroso a acetinado, geralmente de aparência lisa e apresentando a molhagem conforme exemplificado por um menisco côncavo entre os objetos sendo soldados. As soldas a temperatura elevada podem ter uma aparência fosca. O retoque de conexões soldadas é feito com discreção para evitar problemas adicionais e para produzir resultados que atendam aos critério de aceitabilidade da classe aplicável.

6-2

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6 Soldagem

6.1 Requisitos de Aceitabilidade de Soldagem (cont.) Alvo - Classe 1,2,3 1

• O filete de solda geralmente aparenta estar liso e com boa molhabilidade da solda para as peças sendo unidas. O delineamento das peças é facilmente determinado. A solda na peça sendo unida cria uma extremidade alada. O filete tem o formato côncavo.

2

θ θ

Aceitável - Classe 1,2,3

<90°

90°

θ

θ

Figura 6-1

>90°

>90°

θ

θ

• Existem composições de liga de solda, painéis de circuito impresso ou terminais e processos de solda especiais (ex., resfriamento vagaroso com PWBs de grande volume) que podem produzir soldas com aparência fosca, cinza, ou granulada, que são normais para o material ou processo envolvido. Essas conexões de solda são aceitáveis. • A conexão de solda aceitável deverá apresentar evidência de molhabilidade e adesão quando a solda se homogeniza com a superfície soldada, formando um ângulo de contato de 90° ou menos, exceto quando a quantidade de solda resultar em contorno que se estenda sobre a extremidade da ilha ou da máscara de solda. Nota: Orifícios de sopro, furos, etc., são indicadores de processo contanto que a conexão da solda satisfaça os mínimos requisitos da Tabela 6-2. Consulte 6.5.4.

Defeito - Classe 1,2,3

• A não molhagem que leve a solda a formar uma bola ou filete na superfície, como se fossem gotículas de água numa superfície envernizada. O filete será convexo, sem extremidade alada aparente. • Conexão de solda perturbada. • Conexão de solda a fria.

Figura 6-2

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6-3


6 Soldagem

6.2 Protrusão do Terminais A protrusão do terminal não deverá permitir a possibilidade de violação espaçamento mínimo entre condutores, dano às conexões soldadas devido à deflexão do terminal, ou penetração na embalagem protetora contra estática durante o subseqüente manuseio ou em ambientes de operação. Nota: As aplicações de alta freqüência podem requerer um controle mais preciso das extensões do terminal para evitar violação das considerações de design funcionais.

Aceitável - Classe 1,2,3 L L Max L Min

• Os terminais se protruem além da ilha dentro do mínimo e máximo especificados (L) na Tabela 6-1, contanto que não haja perigo de violação do espaçamento mínimo entre condutores.

Figura 6-3 Indicador de Processo - Classe 2 (Furo Metalizado) Defeito - Classe 3 (Furo Metalizado)

• A protrusão do terminal não satisfaz os requisitos da Tabela 6-1. Defeito - Classe 1,2,3 (Furo Metalizado)

• A protrusão do terminal viola o espaçamento mínimo entre condutores. Indicador de Processo - Classe 2 (Furo não Metalizado) Defeito - Classe 3 (Furo não Metalizado)

• A protrusão do terminal é inadequada para permitir a fixação do terminal com um mínimo de 45°. Defeito - Classe 1,2,3 (Furo não Metalizado)

• A protrusão do terminal é inferior a 0,5 mm [0,020 pol.] • A protrusão do terminal viola o espaçamento mínimo entre condutores. Tabela 6-1

Protrusão do Terminal

Classe 1

(L) mín.

1

(L) máx.

Classe 2

Classe 3

Extremidade discernível na solda2 Nenhum perigo de curtos

2,5 mm [0,0984 pol.]

1,5 mm [0,0591 pol.]

Nota 1. Para painéis de lado único, a protrusão do terminal ou fio (L) é de pelo menos 0,5 mm [0,020 pol.] para a Classe 1 e 2. Deve haver para a suficiente protrusão para dobra que attenda a Classe 3. Nota 2. Para os painéis de furo passante metalizado com mais de 2,3 mm [0,0906 pol.] de espessura, os componentes com comprimentos de terminal pré-estabelecidos, DIPs, soquetes), a protrusão do terminal pode não ser discernível.

6-4

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6 Soldagem

6.3 Furos Passantes Metalizados (PTH) (Furo Metalizados) Tabela 6-2 Furos Passantes Metalizados com Terminais de Componentes, Mínimas Condições Aceitáveis1 Classe 1

Classe 2

Classe 3

A. A molhagem circunferencial no lado primário (lado de destino da solda) do terminal e barril

Critérios

Não Especificado

180°

270°

B. Enchimento vertical da solda2

Não Especificado

75%

75%

270°

270°

330°

0

0

0

75%

75%

75%

C. Filete e molhagem circumferencial no lado secundário (lado de fonte de solda) do terminal e barril3 D. Porcentagem da área da ilha coberta com solda com molhabilidade no lado primário da solda (lado de destino da solda) E. Porcentagem da área de ilha coberta com solda com molhabilidade no lado secundário (lado de fonte da solda)4 Nota Nota Nota Nota

1. 2. 3. 4.

A molhagem se refere à solda aplicada pelo processo de soldagem. A altura da 25% não preenchida inclui tanto as depressões do lado de destino como de fonte. Também se aplica ao terminal e ilha dos furos não metalizados. Também se aplica aos furos não metalizados.

Defeito - Classe 1,2,3

• A conexão de solda não está de acordo com a Tabela 6-2.

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6-5


6 Soldagem

6.3.1 PTH – Enchimento Vertical do Furo Alvo - Classe 1,2,3

• Com 100% de enchimento.

Figura 6-4

Aceitável - Classe 1,2,3

• Mínimo de 75% de enchimento. Máximo total de 25% de depressão, incluindo os lados secundário e primário é permitido. Defeito - Classe 2,3

• O enchimento vertical do furo é inferior a 75%.

Figura 6-5

1 2

▼ ▼ 3

Figura 6-6 1. O enchimento vertical satisfaz os requisitos da Tabela 6-2 2. Lado de destino da solda 3. Lado de fonte da solda

6-6

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6 Soldagem

6.3.1 PTH – Enchimento Vertical do Furo (cont.) Não Especificado - Classe 1 Aceitável - Classe 2 Defeito - Classe 3

• Como exceção aos requisitos de enchimento da Tabela 6-2 para PTHs com planos térmicos ou planos condutores que funcionam como dissipadores de calor, um enchimento vertical de solda de 50% é permitido, porém com a solda se estendendo 360° em volta do terminal com 100% de molhabilidade das paredes do barril para o terminal no lado secundário e os PTHs satisfazendo os requisitos da Tabela 6-2.

Figura 6-7

IPC-A-610C

Nota: Menos de 100% de enchimento de solda poderá não ser aceitável em algumas aplicações, ex., choque térmico. O usuário é responsável por identificar essas situações para o fabricante.

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6-7


6 Soldagem

6.3.2 PTH – Molhagem (‘‘Wetting’’) Circunferencial – Lado Primário 6.3.2.1 PTH – Molhagem Circunferencial Molhagem – Lado Primário – Terminal e Barril Não Especificado - Classe 1 Aceitável - Classe 2

• Mínimo de 180° de molhagem presente no terminal e barril. Defeito - Classe 2

• Menos de 180° de molhagem no terminal ou barril.

Figura 6-8

Aceitável - Classe 3

• Mínimo de 270° de molhagem presente no terminal e barril. Defeito - Classe 3

• Menos de 270° de molhagem no terminal ou barril.

Figura 6-9

6-8

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6 Soldagem

6.3.2.2 PTH – Cobertura da Área da Ilha – Lado Primário Aceitável - Classe 1,2,3

• A área da ilha não precisa ser molhada com solda no lado primário.

Figura 6-10

IPC-A-610C

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6-9


6 Soldagem

6.3.3 PTH – Molhagem Circunferencial – Lado Secundário (PTH e Furo não Metalizado) Aplica-se ao PTH e Furo não Metalizado.

Aceitável - Classe 1,2

• Mínimo de 270° de filete e com molhagem (terminal, barril e área de terminação). Aceitável - Classe 3

• Mínimo de 330° de filete e com molhagem (terminal, barril e área de terminação). (Não mostrado.)

Figura 6-11

Aceitável - Classe 1,2,3

• Mínimo de 75% de área de terminação coberta com molhagem no lado secundário.

Figura 6-12

6-10

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IPC-A-610C


6 Soldagem

6.3.4 PTH Componentes Montados

6.3.4.1 PTH Componentes Montados – Condições de Solda Alvo - Classe 1,2,3

• Sem áreas de vazios ou imperfeições na superfície. 1

• O terminal e a ilha estão com boa molhagem. • O terminal é discernível. • 100% de filete de solda ao redor do terminal. • A solda cobre o terminal e fica alada formando uma extremidade fina na ilha/condutor.

Figura 6-13 1. Área de ilha

Aceitável - Classe 1,2,3

• Filete é côncavo, com boa ação de molhabilidade e o terminal é discernível na solda.

Figura 6-14

IPC-A-610C

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6-11


6 Soldagem

6.3.4.1 PTH Componentes Montados – Condições de Solda (cont.) Aceitável - Classe 1 Indicador de Processo - Classe 2,3

• Filete convexo, terminal não discernível devido ao excesso de solda, fornecendo evidência visual do terminal no furo pode ser determinado no lado primário.

Figura 6-15

Figura 6-16 Defeito - Classe 1,2,3

• Terminal não discernível devido à envergadura do terminal. • Solda sem molhabilidade para o terminal ou ilha. • A cobertura da solda não está de acordo com a Tabela 6-2.

Figura 6-17

6-12

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6 Soldagem

6.3.4.2 PTH Componentes Montados – Solda na Envergadura do Terminal Aceitável - Classe 1,2,3

• Solda na área de envergadura do terminal não tem contato com o corpo do componente.

Figura 6-18

Figura 6-19 Defeito - Classe 1,2,3

• A solda na área de envergadura tem contato com o corpo do componente ou selante da extremidade.

Figura 6-20

IPC-A-610C

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6-13


6 Soldagem

6.3.4.3 PTH – Menisco na Solda Alvo - Classe 1,2,3

• Componentes revestidos ou selados. Existe espaço discernível acima da conexão de solda.

Figura 6-21 Aceitável - Classe 1,2

1

2

• Como exceção à Tabela 6-2, os componentes com um menisco de revestimento podem ser montados com o menisco para dentro da solda, contanto que: • 360° de molhabilidade no lado secundário seja discernível. • O menisco de revestimento do terminal não está discernível dentro da conexão no lado secundário.

Figura 6-22 1. Classe 1,2 2. Classe 3

Aceitável - Classe 3

• Satisfaz os requisitos da Tabela 6-2. Defeito - Classe 1,2,3

• Não demonstra boa molhabilidade no lado secundário.

Defeito - Classe 3

• Não satisfaz os requisitos da Tabela 6-2. Nota: Sempre que requerido para certas aplicações, o menisco nos componentes deve ser controlado para assegurar que com os componentes totalmente assentados o menisco nos terminais não entre nos furos passantes metalizados da montagem. (Por exemplo: aplicações de alta painéis, PWBs muito finos).

Figura 6-23

6-14

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6 Soldagem

6.3.5 PTH – Isolamento de Fio Revestido na Solda Estes requisitos se aplicam quando a conexão de solda satisfaz os requisitos mínimos da Tabela 6-2. Veja o item 6.7 para os requisitos de isolamento extrudado. Esta seção se aplica a revestimentos que possam se estender para dentro da conexão durante as operações de solda, contanto que o material não seja corrosivo.

Alvo - Classe 1,2,3

• Espaço de um diâmetro de fio entre o filete de solda e o isolamento.

Figura 6-24 Aceitável - Classe 1,2 Indicador de Processo - Classe 3

• O revestimento está penetrando na conexão de solda no lado primário, porém demonstra boa molhabilidade geral no lado secundário. • O revestimento não está discernível no lado secundário.

Figura 6-25 Defeito - Classe 1,2,3

• A conexão de solda demonstra pouca molhabilidade e não satisfaz os mínimos requisitos da Tabela 6-2. • O revestimento está discernível no lado secundário.

Figura 6-26

IPC-A-610C

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6-15


6 Soldagem

6.3.6 PTH – Conexão Interfacial Sem Terminal – Vias Furos Passantes Metalizados usados para conexão iInterfacial não expostos à solda devido a máscaras temporárias ou permanentes não precisam ser preenchidos com solda. Os furos passantes metalizados ou vias sem terminais, após exposição ao equipamento de solda por onda, imersão ou arraste deverão satisfazer estes requisitos de aceitabilidade.

Alvo condition - Classe 1,2,3

• Os orifícios estão completamente preenchidos com solda. • Os topos das ilha apresentam boa molhagem.

Figura 6-27

Aceitável - Classe 1,2,3

• Os lados dos furos estão ‘‘molhados’’ (‘‘Wetted’’) com solda.

Figura 6-28

Aceitável - Classe 1 Indicador de Processo - Classe 2,3

• A solda não ‘‘molhou’’ a lateral dos furos. Nota: Não existe condição de defeito para isso. Nota: Os PTHs cobertos com solda têm a possibilidade de reterem contaminantes difíceis de serem removidos se for necessária fazer limpeza.

Figura 6-29

6-16

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6 Soldagem

6.4 Furos não Metalizados Alvo Classe 1,2,3

• A terminação de solda, (ilha e terminal), coberta com solda com boa molhabilidade e delineamento do terminal discernível no filete de solda. • Sem áreas de vazios ou imperfeições na superfície. • Terminal e ilha bem ‘‘molhados.’’ • Terminal dobrado (‘‘clinched’’). • 100% de filete de solda ao redor do terminal.

Figura 6-30

Figura 6-31

Aceitável Classe 1 Indicador de Processo - Classe 2,3

• Terminal não discernível devido ao excesso de solda. • Deve haver evidência visual no lado primário de que o terminal esteja no furo. Defeito - Classe 3

• Terminais não dobrados (‘‘clinched’’). Figura 6-32

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6-17


6 Soldagem

6.4 Furos não Metalizados (cont.) Aceitável - Classe 1,2

• A cobertura da solda satisfaz os requisitos da Tabela 6-2 C e E.

Figura 6-33

Figura 6-34

Aceitável - Classe 3

• Mínimo de 330° de filete circunferencial e com boa molhabilidade. • O terminal está com boa molhabilidade na área de dobra.

Figura 6-35

6-18

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6 Soldagem

6.4 Furos não Metalizados (cont.) Defeito - Classe 1,2

• A conexão de solda da terminação reta não satisfaz o mínimo de 270° de filete circunferencial ou molhabilidade. • Menos de 75% de cobertura da ilha.

Figura 6-36

Defeito - Classe 3

• A conexão de solda não satisfaz 330° de filete circunferencial ou molhabilidade. O terminal não está com molhabilidade na área de dobra.

Menos de 75% de cobertura de ilha.

Figura 6-37

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6-19


6 Soldagem

6.5 Diversos As condições nesta seção se aplicam às conexões com ou sem suporte.

6.5.1 Corte do Terminal após a Soldagem O seguinte critério se aplica às montagens de circuito impresso onde as conexões foram aparadas no lado secundário após a soldagem. Os terminais podem ser contados após a soldagem contanto que os cortadores não danifiquem o componente ou conexão de solda devido a choque físico. Quando o corte do terminal é feito após a solda, as terminações de solda devem ser visualmente inspecionadas a 10X para assegurar que a conexão de solda original não tenha sido danificada (ex., fraturada ou deformada). Como uma alternativa à inspeção visual, as conexões de solda podem ser renovadas. Se a conexão de solda for renovada, isto será considerado parte do processo de solda e não como um novo trabalho. Este requisito não se aplica a componentes projetados de modo que uma parte do terminal deva ser removido após a soldagem. (ex., barras de união de desconexão).

Aceitável - Classe 1,2,3

• Nenhuma fratura entre o terminal e a solda. • Protrusão do terminal dentro das especificações.

1

Figura 6-38 1. Protrusão do Terminal

Defeito - Classe 1,2,3

• Evidência de fratura entre o terminal e o filete de solda.

Figura 6-39

6-20

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6 Soldagem

6.5.2 Metal Base Exposto Os ICs de montagem de superfície, PWBs revestidas de conservante orgânico da solabilidade (Organic Solderability Preservative - OSP), terminais de componentes, laterais dos padrões de ilhas, condutores, e o uso de líquidos resistentes à solda com propriedade de foto-imagem podem ter metal base exposto de acordo com os desenhos originais. Nota: Os painéis de circuito impresso e condutores com acabamentos alternativos (Conservante Orgãnico da Soldabilidate OSP) podem exibir a molhabilidade da solda apenas em áreas específicas onde a soldagem é pretendida. O metal base exposto em áreas não soldadas deve ser considerado normal sob essas circunstâncias, contanto que as características de molhabilidade obtidas nas áreas de conexão de solda sejam aceitáveis.

Aceitável - Classe 1,2,3

• Cobre exposto nas extremidades verticais do condutor. • Metal base exposto nas extremidades dos terminais dos componentes.

Figura 6-40

Figura 6-41

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6-21


6 Soldagem

6.5.2 Metal Base Exposto (cont.) Aceitável - Classe 1 Indicador de Processo - Classe 2,3

• O metal base exposto nos terminais do componentes, condutores ou superfícies da ilha devido a lascas, arranhões ou outras condições não podem exceder os requisitos do item 5.4.1 para terminais e 10.7 para condutores e ilhas.

Figura 6-42

6-22

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6 Soldagem

6.5.3 Excesso de Solda 6.5.3.1 Excesso de Solda – Bolas/ Salpicos de Solda (‘‘Solder Balls/Splashes’’) Alvo - Classe 1,2,3

• Nenhuma evidência de bolas de solda na montagem de circuito impresso.

Figura 6-43 Aceitável - Classe 1 Indicador de Processo - Classe 2,3

• Bolas de solda presas ou encapsuladas que estejam afastadas até 0,13 mm [0,00512 pol.] das ilhas ou condutores, ou excedem 0,13 mm [0,00512 pol.] em diâmetro. • Mais de cinco bolas/salpicos de solda (0,13 mm [0,00512 pol.] ou menos) por 600 mm2 [0,93 pol.2].

Figura 6-44

Defeito - Classe 1,2,3

• Bolas/salpicos de solda violam o espaçamento mínimo entre condutores. • Bolas/salpicos de solda não estando presos ou encapsulados (ex., nenhum resíduo limpo, revestimento conformal), ou não conectado a uma superfície de metal. Nota: Preso/encapsulado/conectado significa que o ambiente de serviço normal do produto não fará com que uma bola de solda se desloque.

Figura 6-45

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6-23


6 Soldagem

6.5.3.2 Excesso de solda – Formação de Curto por Solda (‘‘Solder Bridging’’) Defeito - Classe 1,2,3

• A solda formou um curto com o condutor ou componente adjacente não comum.

Figura 6-46

6-24

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6 Soldagem

6.5.3.3 Excesso de solda – Teia de Solda (‘‘Solder Webbing’’) Defeito - Classe 1,2,3

• Teia de solda.

Figura 6-47

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6-25


6 Soldagem

6.5.4 Furos/Orifícios de Sopro (‘‘Pin Holes/Blow Holes’’) Aceitável - Classe 1 Indicador de Processo - Classe 2,3

• Orifícios de sopro, furos, vazios, etc., contanto que a conexão de solda satisfaça os mínimos requisitos da Tabela 6-2.

Figura 6-48

6-26

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6 Soldagem

6.5.5 Projeções de Solda (‘‘Solder Projections’’) Defeito - Classe 1,2,3

• A projeção de solda viola os requisitos de altura máxima ou requisitos de protrusão de terminal para montagem (Tabela 6-1), o que for maior.

Figura 6-49

Defeito - Classe 1,2,3

• A projeção viola o espaçamento mínimo entre condutores.

Figura 6-50 1. Espaçamento mínimo entre condutores

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6-27


6 Soldagem

6.5.6 Sem Molhagem Defeito - Classe 1,2,3

â&#x20AC;˘ Terminal ou ilha nĂŁo molhada se a soldagem for requerida.

Figura 6-51

6-28

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6 Soldagem

6.6 Terminais A seguir apresentamos os requisitos gerais para todos os terminais: Alvo - Classe 1,2,3

• 100% de filete de solda em volta do fio/terminal e interface do terminal (extensão total da envoltura). • A solda ‘‘molha’’ o fio/terminal e terminal e forma um filete discernível que fica alado apresentando uma extremidade lisa. • O fio/terminal está claramente discernível na conexão de solda. Aceitável - Classe 1,2,3

• Filete de solda com pelo menos 75% da circunferência do fio/terminal e interface do terminal. • Fio/terminal pouco discernível na solda. Aceitável - Classe 1 Indicador de Processo - Classe 2 Defeito - Classe 3

• Fio/terminal não discernível na conexão de solda. Defeito - Classe 1,2,3

• Filete de solda com menos de 75% da circunferência de interface do fio/terminal com o terminal.

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6-29


6 Soldagem

6.6.1 Terminais – Bifurcados (‘‘Bifurcated’’) Alvo - Classe 1,2,3

• O contorno do terminal é discernível; fluxo suave da solda no fio e terminal. • Filetes de solda em todos os pontos do fio/terminal e interface do terminal.

Figura 6-52

Aceitável - Classe 1,2,3

• A solda apresenta boa molhabilidade em pelo menos 75% da circunferência da interface do fio/terminal com o terminal. Indicador de Processo - Classe 2 Defeito - Classe 3

• Molhabilidade incompleta onde envergaduras de 90° - 180° são permitidas.

Figura 6-53

6-30

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6 Soldagem

6.6.2 Terminais – Torre (‘‘Turret’’) Alvo - Classe 1,2,3

• O contorno do terminal é discernível, com fluxo suave de solda no fio e terminal. • Filetes de solda em todos os pontos do fio/terminal e interface do terminal.

Figura 6-54

Defeito - Classe 1,2,3

• Filete de solda é inferior a 75% da circunferência da interface do fio e do terminal. • Pouca molhabilidade.

Figura 6-55

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6-31


6 Soldagem

6.6.3 Terminais – Gancho/Pino (‘‘Hook/Pin’’) Alvo - Classe 1,2,3

• O contorno do terminal é discernível, com fluxo suave de solda no fio e terminal. • Filetes de solda em todos os pontos do fio/terminal e interface do terminal.

Figura 6-56

Aceitável - Classe 1,2,3

• Filete de solda une o fio ao terminal em pelo menos 75% do fio e contato do terminal.

Figura 6-57

Defeito - Classe 1,2,3

• Não mostra um filete de solda unindo o fio ao terminal em pelo menos 75% do fio e contato do terminal. • O ângulo de contato da solda é maior que 90°.

Figura 6-58

6-32

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6 Soldagem

6.6.4 Terminais – Lingüeta Furada (‘‘Pierced Tab’’) Alvo - Classe 1,2,3

• O contorno do terminal é discernível, com fluxo suave de solda no fio e terminal. • Filetes de solda em todos os pontos do fio/terminal e interface do terminal.

Figura 6-59

Aceitável - Classe 1,2,3

• Filete de solda une o fio ao terminal em pelo menos 75% do fio e contato do terminal. Indicador de Processo - Classe 2 Defeito - Classe 3

• Menos de 100% de molhabilidade da interface do terminal/ fio onde envergaduras de 90° são permitidas.

Figura 6-60

Defeito - Classe 1,2,3

• Solda demolhada (‘‘dewetted’’) a partir do terminal. • Ângulo de contato da solda maior que 90°.

Figura 6-61

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6-33


6 Soldagem

6.6.5 Terminais – Vasos de Solda (‘‘Solder Cups’’) Aplicável para fios sólidos ou em cordões, fios simples ou múltiplos.

Alvo - Classe 1,2,3

• A solda ‘‘molha’’ toda a parte interna do vaso. • O preenchimento de solda é de 100%.

Figura 6-62

Aceitável - Classe 1,2,3

• Filme fino de solda na parte externa do vaso. • Preenchimento de solda superior a 75%. • Acúmulo de solda na parte externa do vaso, contanto que não afete a forma, adequação e função.

Figura 6-63

Defeito Classe 2,3

• Preenchimento vertical da solda inferior a 75%.

Figura 6-64

6-34

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6 Soldagem

6.6.6 Terminais – Hardware de Flange Moldado (Flared Flange Hardware’’) O flange não está partido, rachado ou de outra maneira sem continuação ao ponto de que fluxo, óleos, tintas ou outras substâncias líquidas utilizadas para processar o circuito impresso possam ficar armadilhadas dentro do furo de montagem. Após a moldagem, a área deverá estar livre de lascas ou rachaduras circunferenciais. O barril pode ter solda dentro dele se não for prejudicial aos próximos passos de montagem. O flange fabricado (cabeça) com aba necessita ter contato total com a área de ilha.

Alvo - Classe 1,2,3

• Solda em volta da periferia do flange. • Boa filetagem da solda em volta do flange. • Boa molhabilidade do flange e área do terminal. • O flange moldado necessita estar o mais próximo possível da ilha para evitar o movimento do eixo-Z. • A evidêndia de que a solda fluiu entre o flange moldado e a ilha é discernível entre o flange recalcado e a ilha do circuito impresso ou outro substrato.

Figura 6-65

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6-35


6 Soldagem

6.6.6 Terminais – Hardware do Flange Moldado (cont.) Aceitável - Classe 1,2

• A solda envolve um mínimo de 270° do flange. • Qualquer lasca é preenchida com solda. • O filete de solda atinge pelo menos 75% da altura do flange. Aceitável - Classe 3

• A solda envolve um mínimo de 330° do flange. • Nenhum lascamento radial ou circunferencial. • O filete de solda atinge pelo menos 75% da altura do flange. Figura 6-66

Defeito - Classe 1,2,3

• Indevidamente moldado, o flange não se assenta na área do terminal. • Lasca radial não preenchida com solda. • A solda não atinge 75% da altura do flange moldado ou 100% da altura da aba de assentamento plano. • A solda envolve menos de 270° do flange moldado ou periferia da aba. • Lasca circunferencial do flange moldado ou aba. Figura 6-67

Defeito - Classe 3

• A solda envolve menos de 330° do flange. • Qualquer lasca radial ou circunferencial no flange.

6-36

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6 Soldagem

6.7 Isolamento

6.7.1 Isolamento – Na Solda Aceitável - Classe 1,2,3

• O escorrimento de solda limitada durante a soldagem do fio é permissível contanto que a solda não se estenda para a parte do fio que necessite permanecer flexível.

Figura 6-68

Aceitável - Classe 1 Indicador de Processo - Classe 2 Defeito - Classe 3

• O isolamento do fio está embutido na solda.

Figura 6-69

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6 Soldagem

6.7.2 Isolamento – Dano Aceitável - Classe 1,2,3

• Leve derretimento discernível do isolante.

Figura 6-70

Defeito - Classe 1,2,3

• Isolamento carbonizado. • Conexão de solda contaminada pelo isolamento queimado ou derretido.

Figura 6-71

6-38

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6 Soldagem

6.7.3 Isolamento – Espaçamento Alvo - Classe 1,2,3

• Espaçamento do isolamento na tolerância.

Figura 6-72 Aceitável - Classe 1,2,3

• Espaço do isolamento próximo a zero.

Figura 6-73 Aceitável - Classe 1

• O fio nu exposto é aceitável contanto que não haja perigo de curto para os circuitos adjacentes quando o fio for deslocado. Indicador de Processo - Classe 2,3

• O espaço do isolamento é maior do que dois diâmetros de fio incluindo o isolamento, ou 1,5 mm [0,0591 pol.], o que for maior. Defeito - Classe 1,2,3

• O espaço do isolamento permite que haja curto nos condutores adjacentes. Figura 6-74

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6-39


6 Soldagem

6.8 Alta Tensão Esta seção fornece o critério singular para conexões soldadas que estão sujeitas à alta tensão. Veja também o item 4.2.3.3.

6.8.1 Alta tensão – Terminais

6.8.1.1 Alta tensão – Terminais – Fios/Terminais Alvo - Classe 1,2,3

• A conexão apresenta bola de solda com um perfil completamente redondo, contínuo e liso. • Nenhuma evidência de pontas aguçadas, pontos de solda, partículas de solda, inclusões (material estranho) ou cordões de fio. • O espaço do isolamento está o mais próximo possível da conexão de solda sem estar embutido.

Figura 6-75

Aceitável - Classe 1,2,3

• A conexão de solda tem um perfil ovalado, esférico ou oval que segue o contorno do terminal e envoltura do fio. • Nenhuma evidência de pontas aguçadas, pontos de solda, partículas de solda, inclusões (material estranho) ou cordões de fio. • As laterais podem estar um pouco ásperas com camadas ou linhas renovadas. • A conexão com bola de solda não excede os requisitos de altura especificados. • Espaço do isolamento com máximo de um diâmetro de fio.

Figura 6-76

6-40

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6.8.1.1 Alta Tensão – Terminais – Fios/Terminais (cont.) Defeito - Classe 1,2,3

• A solda segue o contorno do terminal e envoltura do fio, porém existe evidência de protrusão da ponta aguçada do terminal. • A solda é redonda e contínua, porém existe evidência de picos de solda. • Evidência de extremidades não lisas e redondas com lascas ou fendas. • O topo da conexão de solda não está liso e contínuo com as camadas ou linhas renovadas. • Evidência de cordões do fio não completamente cobertos ou discerníveis na conexão de solda. • O perfil da conexão de solda apresenta formato de lágrima. Figura 6-77

Figura 6-78

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6-41


6 Soldagem

6.8.1.2 Alta Tensão – Terminais – Terminações de Fundo Aceitável - Classe 1,2,3

• O contorno do fio/terminal é discernível com um fluxo de solda liso no fio/terminal e terminal. Os cordões individuais podem ser discerníveis. • Nenhuma evidência de pontas aguçadas, pontos de solda, partículas de solda ou inclusões (material estranho). • A conexão com bola de solda não excede os requisitos de altura especificados e satisfaz todos os critérios aceitáveis de bola de solda. Defeito - Classe 1,2,3

• Pontas aguçadas, pontos de solda, partículas de solda, ou inclusões (material estranho) discerníveis. • A bola de solda excede os requisitos de altura especificados. Figura 6-79

6-42

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6 Soldagem

6.8.1.3 Alta Ttensão – Terminais – Não Usados Aceitável - Classe 1,2,3

• Todas as pontas aguçadas do terminal estão completamente cobertas por uma bola de solda contnua e lisa.

Figura 6-80

Defeito - Classe 1,2,3

• A solda é contínua mas existe evidência de protrusão de picos de solda, partículas de solda ou extremidades de torre aguçadas. • O borne do terminal está sem solda.

Figura 6-81

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6-43


6 Soldagem

6.8.2 Alta Tensão – Vasos de Solda

6.8.2.1 Alta Tensão – Vasos de Solda – Fios/Terminais Aceitável - Classe 1,2,3

• A conexão de solda tem um perfil ovalado, esférico ou oval que segue o contorno do terminal e envoltura do fio. • Nenhuma evidência de pontas aguçadas, pontos de solda, partículas de solda, inclusões (material estranho) ou cordões de fio. • O espaço do isolamento com máximo de um diâmetro de fio. • A conexão com bola de solda não excede os requisitos de altura especificados e satisfaz todos os critérios aceitáveis de bola de solda. Defeito - Classe 1,2,3 Figura 6-82

• Pontas aguçadas, pontos de solda, partículas de solda, ou inclusões (material estranho) discerníveis. • O espaço do isolamento é maior do que um diâmetro do fio. • A conexão com bola de solda não observa os requisitos de altura ou perfil (formato).

6-44

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IPC-A-610C


6 Soldagem

6.8.2.2 Alta Tensão – Vasos de Solda – Não Usados Aceitável - Classe 1,2,3

• A conexão de solda tem um perfil ovalado, esférico ou oval. • Nenhuma evidência de pontas aguçadas, pontos de solda, partículas de solda, inclusões (material estranho). • A conexão com bola de solda não excede os requisitos de altura especificados e satisfaz todos os critérios aceitáveis de bola de solda. Defeito - Classe 1,2,3

• Pontas aguçadas pontos de solda, partículas de solda, ou inclusões (material estranho) discerníveis. • O espaço do isolamento é maior do que um diâmetro do fio. • A conexão com bola de solda não observa os requisitos de altura ou perfil (formato). Figura 6-83

IPC-A-610C

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6-45


6 Soldagem

6.8.3 Alta Tensão – Isolamento Alvo - Classe 1,2,3

• O espaço (C) é mínimo para que o isolamento fique próximo da conexão de solda sem ficar embutido. • O isolamento não apresenta qualquer dano (aspereza, carbonizado, pontas derretidas ou entalhamento).

Figura 6-84 Aceitável - Classe 1,2,3

• O espaço (C) do isolamento é ligeiramente menor do que um diâmetro total (D) de distância da conexão de solda. • Nenhuma evidência de dano ao isolamento (aspereza, carbonizado, pontas derretidas ou entalhamento).

Figura 6-85 Defeito - Classe 1,2,3

• O espaço (C) do isolamento tem mais de um diâmetro geral (D) de distância da conexão de solda. • Evidência de dano ao isolamento (aspereza, carbonizado, pontas derretidas ou entalhamento).

Figura 6-86

6-46

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IPC-A-610C


6 Soldagem

6.8.4 Alta Tensão – Conexões de Furos Passantes Aceitável - Classe 1,2,3

• Todas as pontas aguçadas do terminal do componente estão completamente cobertas com uma camada contínua, arrendondada e lisa de solda formando uma bola de solda. • Os terminais diretos facilitam a solda em forma de bola.

Figura 6-87

• A conexão de solda de bola não excede os requisitos de altura especificados. Defeito - Classe 1,2,3

• Pontas aguçadas, pontos de solda, partículas de solda, ou inclusões (material estranho) discerníveis. • A conexão com bola de solda não observa os requisitos de altura ou perfil (formato).

IPC-A-610C

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6-47


6 Soldagem

6.8.5 Alta Tensão – Terminais do Flange Moldado Alvo - Classe 1,2,3

• Todas as extremidades do terminal estão completamente cobertas com uma camada contínua e lisa de solda formando uma bola de solda. • A conexão de bola de solda não excede os requisitos de altura especificados.

Figura 6-88

Aceitável - Classe 1,2,3

• Todas as pontas aguçadas da fenda radial do terminal são completamente cobertas com uma camada contínua e lisa de solda formando uma conexão de bola de solda. • A solda não excede os requisitos de altura especificados. Defeito - Classe 1,2,3

• Pontas aguçadas, pontos de solda, partículas de solda ou inclusões (material estranho) discerníveis. • A conexão com bola de solda não observa os requisitos de altura ou perfil (formato).

Figura 6-89

6-48

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6 Soldagem

6.9 Pinos de Conector – Pinos de Encaixe por Pressão Alvo - Classe 1,2,3

• Um filete de solda de 360° é evidente no lado secundário do conjunto. Nota: O filete ou enchimento de solda no lado primário não é requerido.

Figura 6-90

4 3

5

1 2

Figura 6-91 1. 2. 3. 4. 5.

Vista inferior Vista lateral Ilha Vista superior PCB

Aceitável - Classe 1,2 4 3

• O filete ou cobertura de solda (lado secundário) está presente em dois lados adjacentes do pino.

5

1 2

Figura 6-92 1. 2. 3. 4. 5.

Vista inferior Vista lateral Ilha Vista superior PCB

IPC-A-610C

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6-49


6 Soldagem

6.9 Pinos de Conector – Pinos de Encaixe por Pressão (cont.) Defeito - Classe 1,2 4

• Menos de dois lados adjacentes com filete de solda.

3

• Menos de dois lados soldados. Defeito - Classe 3 5

• Menos de quatro lados do pino contêm solda.

1 2

Figura 6-93 1. 2. 3. 4. 5.

Vista inferior Vista lateral Ilha Vista superior PCB

Aceitável - Classe 1

• O escorrimento de solda é permitido acima de 2,5 mm [0,0984 pol.] nos lados dos pinos contanto que não exista acúmulo de solda que interfira com as subseqüentes conexões com o pino. 2.5 mm [0.0984 in]

Aceitável - Classe 2,3

• O escorrimento da solda pelos lados dos pinos é inferior a 2,5 mm [0,0984 pol.], contanto que a solda não interfira com as subseqüentes conexões com o pino. Figura 6-94

Defeito - Classe 1,2,3

• O acúmulo de solda interfere com as subseqüentes conexões com o pino. Defeito - Classe 2,3

• O escorrimento da solda excede 2,5 mm [0,0984 pol.].

6-50

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6 Soldagem

6.10 Terminais de Ouro (‘‘Gold Fingers’’) Consulte o IPC-A-600, IPC-6011 e IPC-6012 para maiores detalhes sobre o critério para terminais de ouro. Recomenda-se que a inspeção seja feita a olho nu. A área de contato crítica (qualquer parte das terminações do terminal que tenham contato com a superfície de conexão do conector) depende do esquema do sistema de conector usado pelo fabricante. A documentação deverá identificar essas dimensões.

Alvo - Classe 1,2,3

• Nenhuma solda nos terminais de ouro. Aceitável - Classe 1,2,3

• A solda é permissível nas áreas das terminaçóes sem contato. Figura 6-95

Figura 6-96 1. Área de contato crítica da extremidade dos terminais em contato com o contato de mola

IPC-A-610C

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6-51


6 Soldagem

6.10 Terminais de Ouro (‘‘Gold Fingers’’) (cont.) Defeito - Classe 1,2,3

• Solda, ou qualquer outro metal que não seja o ouro, na área crítica de contato dos terminais.

Figura 6-97

Figura 6-98

6-52

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7 Limpeza

Requisitos de Aceitação de Limpeza Esta seção abrange os requisitos de aceitação de limpeza das montagens. A seguir apresentamos exemplos dos contaminantes mais comuns encontrados nas montagens de circuito impresso. No entanto, podem surgir outros, e todas as condições anormais deverão ser avaliadas. As condições representadas nesta seção se aplicam tanto ao lado primário como secundário das montagens. Consulte o IPC-CH-65 para obter maiores informações de limpeza. Os contaminantes não devem ser considerados apenas quanto aos seus atributos cosméticos ou funcionais, porém como uma advertência de que algo no sistema de limpeza não está funcionando bem. O teste de um contaminante quanto aos seus efeitos funcionais deverá ser feito sob as condições do ambiente de trabalho esperado para o equipamento. Cada instalação de produção deverá seguir um padrão baseado na tolerância da quantidade de cada tipo de contaminante. Quanto mais limpeza precisar ser feita,

IPC-A-610C

mais cara será montagem. O teste feito com dispositivos de extração iônica baseado no J-STD-001, os testes de resistência de isolamento sob condições ambientais e outros testes de parâmetros elétricos conforme descritos no IPC-TM-650, são recomendados para estabelecer o padrão de uma determinada instalação. Esta seção abrange os seguintes assuntos: 7.1 Resíduos de Fluxo 7.2 Partículas 7.3 Cloretos, Carbonatos, e Resíduos Brancos 7.4 Resíduos de Fluxo - Processo sem limpeza (‘‘No-Clean Process’’) Aparência 7.5 Aparência da Superfície

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7-1


7 Limpeza

7.1 Resíduos de Fluxo A classificação de fluxo (ex., sem limpeza (‘‘no-clean’’), com limpeza, etc.) será identificada e considerada antes da aplicação dos seguintes critérios de aceitação. (Veja o ANSI/J-STD-004.)

Alvo - Classe 1,2,3

• Com limpeza, sem resíduo discernível. Aceitável - Classe 1,2,3

• Não é permitido resíduo discernível de fluxo limpável. • Resíduos de fluxo de processos que não requerem limpeza (‘‘no-clean’’) podem ser permitidos.

Figura 7-1

Defeito - Classe 1,2,3

• Resíduo discernível de fluxo limpável ou qualquer resíduo de fluxo ativado nas superfícies de contato elétrico. Nota 1. Classe 1 pode ser aceitável após o teste de qualificação. Verifique também quanto ao armadilhamento de fluxo dentro e embaixo dos componentes. Nota 2. A atividade de resíduo de fluxo está definida no IPC/EIA J-STD-001 e ANSI/J-STD-004. Nota 3. Processos designados como ‘‘não requerendo limpeza (‘‘no-clean’’)’’ necessitam observar os requisitos de limpeza do produto final. Figura 7-2

7-2

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7 Limpeza

7.2 Partículas Alvo - Classe 1,2,3

• Limpo.

Figura 7-3

Defeito - Classe 1,2,3

• Sujeira e partículas na montagem, ex., poeira, fiapos, escória, partículas metálicas, etc.

Figura 7-4

Figura 7-5

IPC-A-610C

Figura 7-6

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7-3


7 Limpeza

7.3 Cloretos, Carbonatos e Resíduos Brancos Alvo - Classe 1,2,3

• Sem resíduo discernível.

Figura 7-7

7-4

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7 Limpeza

7.3 Cloretos, Carbonatos e Resíduos Brancos (cont.) Defeito - Classe 1,2,3

• Resíduo branco na superfície PWB. • Resíduos brancos sobre ou em volta das terminações soldadas. • Áreas metálicas exibindo depósito branco cristalino. Nota: Os resíduos brancos resultantes de processos que não requeiram limpeza (‘‘no-clean’’) ou outros processos são aceitáveis, contanto que os resíduos dos produtos químicos usados tenham sido qualificados e documentados como inofensivos. Veja a figura 7.4.

Figura 7-8

Figura 7-9

Figura 7-10

IPC-A-610C

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7-5


7 Limpeza

7.4 Resíduos de Fluxo – Processo sem Limpeza (‘‘No-Clean Process’’) – Aparência Aceitável - Classe 1,2,3

• Resíduo de fluxo sobre, em volta de, ou fazendo conexão entre ilhas não comuns, fios e terminais de componentes. • Resíduo de fluxo não impede a inspeção visual. • O resíduo de fluxo não impede o acesso aos pontos de teste do montagem. Defeito - Classe 2,3

• O resíduo de fluxo impede a inspeção visual. Nota 1. Não existe defeito para descoloração das montagens revestidas de OSP que tenham contato com resíduos de fluxo do processo que não requeira limpeza.

Figura 7-11

Nota 2. A aparência do resíduo pode variar, a depender das características do fluxo e métodos de solda.

Aceitável - Classe 1 Indicador do Processo - Classe 2 Defeito - Classe 3

• Impressões digitais em resíduo sem limpeza (‘‘no-clean residue’’). Defeito - Classe 1,2,3

• Resíduos de fluxo úmidos, pegajosos, ou em excesso que possam se espalhar para outras superfícies. • Resíduo de fluxo sem limpeza em qualquer superfície de contato elétrico que impeça a conexão elétrica.

Figura 7-12

7-6

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7 Limpeza

7.5 Aparência da Superfície Aceitável - Classe 1,2,3

• Leve ofuscamento das superfícies metálicas limpas.

Figura 7-13

IPC-A-610C

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7-7


7 Limpeza

7.5 Aparência da Superfície (cont.) Defeito - Classe 1,2,3

• Resíduos coloridos ou a aparência ferruginosa nas superfícies metálicas ou hardware. • Evidência de corrosão.

Figura 7-14

Figura 7-15

Figura 7-16

7-8

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8 Marcação

Requisitos de Aceitabilidade de Marcação

• Número de identificação da montagem, número do grupo, e nível de revisão

As marcações da montagem (números de identificação da parte, números de série) deverão permanecer legíveis (capazes de serem lidos e entendidos conforme definidos pelos requisitos deste padrão) após todos os testes, limpeza e outros processos aos quais o item tenha sido submetido. As marcações dos componentes, designadores de referência e indicadores de polaridade devem ser legíveis e os componentes montados de tal maneira que as marcações fiquem visíveis. As marcações não são alteradas, apagadas ou removidas propositalmente pelo fabricante a menos que seja requerido pelos desenhos/documentação da montagem. Outras marcações, como etiquetas/rótulos adicionados durante o processo de fabricação não deverão obstruir as marcações originais do fabricante. As etiquetas/ rótulos permanentes deverão cumprir com os requisitos de adesão do item 8.5.3. Os componentes e peças fabricadas não necessitam ser instaladas mecanicamente para que as designações de referência fiquem visíveis ao serem instaladas.

• Legendas dos componentes, incluindo designadores de referência e indicadores de polaridade (só se aplica antes do processamento/limpeza da montagem)

A aceitação da marcação está baseada na sua visibilidade a olho nu. Se a ampliação for necessária, ela não deverá exceder 4X o tamanho.

• Certos indicadores de inspeção e rastreabilidade de teste

As tintas de marcação necessitam ser não condutivas.

• Certificaçóes / Agências regulamentadoras dos EUA e outras relevantes

Esta seção aborda os seguintes tópicos:

Esta seção cobre o critério de aceitabilidade para marcação de circuitos impressos e outras montagens eletrônicas. A marcação serve para identificar e rastrear o produto. Ela auxilia na montagem, no controle em-processo, e no serviço no campo. Os métodos e materiais usados para a marcação devem servir a sua finalidade e devem ser legíveis, duráveis e compatíveis com os processos de fabricação, devendo permanecer legíveis pelo tempo de vida do produto. Exemplos de marcações abrangidas por esta seção incluem as seguintes: a. Montagens eletrônicas: • Logotipo da empresa • Números de identificação da parte (‘‘part number’’) e nível de revisão de fabricação do painel

• Número de série singular

8.1 Marcação Gravada (‘‘Etched Marking’’) (Incluindo Impressão a Mão)

• Código de data b. Módulos e/ou Montagens de Níveis mais elevados:

8.2 Marcação Crivada (‘‘Screened Marking’’)

• Logotipo da empresa • Números de identificação do produto

8.3 Marcação Estampada (‘‘Stamped Marking’’)

• Informações de Instalação para o usuário • Etiquetas/rótulos de certificação relevantes das agências regulamentares

8.4 Marcação a Laser (‘‘Laser Marking’’) 8.5 Etiquetas/Rótulos

Os desenhos de fabricação e montagem são os documentos de controle para as localidades e tipos de marcações. O critério de marcação especificado nos desenhos terá precedente sobre este critério.

8.5.1 Código de Barra 8.5.2 Legibilidade 8.5.3 Adesão e Dano

Em geral, não se recomenda o uso de marcações aditivas em superfícies de metal. As marcações que servem de ajuda para montagem e inspeção não necessitam ser visíveis depois que os componentes forem montados.

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8-1


8 Marcação

8.1 Marcação Gravada (‘‘Etched Marking’’) (Incluindo Impressão a Mão) Alvo - Classe 1,2,3

• Cada número ou letra está completo, ex., nenhuma das linhas formando um caractere está faltando ou está quebrada • Marcações de polaridade e orientação estão presentes e legíveis. • As linhas formando o caractere estão bem definidas e de largura uniforme.

Figura 8-1

• Os requisitos de espaçamento mínimo entre os condutores ativos também foram mantidos entre a simbolização gravada e os condutores ativos.

Aceitável - Classe 1,2,3

• As bordas das linhas formando um caractere poderão ser ligeiramente irregulares. Áreas abertas dentro dos caracteres poderão ser preenchidas contanto que os caracteres sejam legíveis e não possam ser confudidos com uma outra letra ou número. • A largura das linhas formando um caractere poderá ser reduzido em até 50%, contanto que permaneçam legíveis. • As linhas de um número ou letra podem ser quebradas, contanto que as divisões não tornem a marcação ilegível. Figura 8-2

Aceitável - Classe 1 Indicador de Processo - Classe 2,3

• As legendas são formadas de maneira irregular porém a intenção geral da legenda ou marcação é discernível. Defeito - Classe 1,2,3

• Caracteres faltando ou ilegíveis nas marcações. • A marcação viola os limites de espaçamento mínimo entre condutores.

Figura 8-3

• Ponte por solda dentro ou entre caracteres ou caracteres/ condutores inibindo a identificação do caractere. • As linhas formando um caractere estão faltando ou estão quebradas tornando o caractere ilegível ou criando a possibilidade de ser confundido com outro caractere.

8-2

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8 Marcação

8.2 Marcação Crivada (‘‘Screened Marking’’) Alvo - Classe 1,2,3

• Cada número ou letra está completa, ex., nenhuma das linhas formando um caractere está faltando ou quebrada. • As marcações de polaridade e orientação estão presentes e legíveis. As linhas formando o caractere estão bem definidas e de largura uniforme. • A tinta usada para as marcações está uniforme, ex., não existem manchas ou acúmulos.

Figura 8-4

• As áreas abertas dentro dos caracteres não estão preenchidas (se aplicam aos números 0, 6, 8, 9, e às letras A, B, D, O, P, Q, R). • Não existem imagens duplas. • A tinta está confinada às linhas do caractere, ex., não existem caracteres borrados e o acúmulo de material fora dos caracteres é mínimo. • As marcações de tinta podem tocar ou cruzar sobre os condutores, porém não estão mais próximas do que uma tangente a uma ilha.

Aceitável - Classe 1,2,3

• A tinta pode acumular-se fora da linha de um caractere contanto que o caractere fique legível • A tinta para marcação na ilha não interfere com os requisitos de solda. Aceitável - Classe 1 Indicador de Processo - Classe 2,3

Figura 8-5

• As linhas de um número ou letra podem estar quebradas (ou com a tinta fina sobre uma parte do caractere) contanto que as quebras não tornem as marcações ilegíveis. Indicador de Processo - Classe 2,3

• As áreas abertas dentro dos caracteres poderão ser preenchidas contanto que os caracteres fiquem legíveis, ex., não sendo confundidos com outra letra ou número. Defeito - Classe 1,2,3

• A tinta de marcação está presente na ilha interferindo com os requisitos de solda da Tabela 6-2 ou com os requisitos de solda de montagem na superfície especificados na Seção 12.

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8-3


8 Marcação

8.2 Marcação Crivada (‘‘Screened Marking’’) (cont.) Aceitável - Classe 1 Indicador de Processo - Classe 2,3

• Marcação borrada ou embaçada, porém ainda legível. • Imagens duplas que estejam legíveis. Defeito - Classe 1,2,3

• Marcações faltando ou ilegíveis ou designadores de referência para localidade do componente, ou delineações do componente. • Caracteres faltando ou ilegíveis nas marcações. Figura 8-6

• Áreas abertas dos caracteres preenchidas e que não estejam legíveis ou possam ser confundidas com um outro número ou letra. • As linhas formando um caractere estão faltando, quebradas ou borradas de modo que o caractere não esteja legível ou possa ser confundido com um outro caractere.

8.3 Marcações Estampadas (‘‘Stamped Marking’’) Alvo - Classe 1,2,3

6075

• Cada número ou letra está completa, ex., nenhuma das linhas formando um caractere está faltando ou está quebrada. • As marcações de polaridade e orientação estão presentes e legíveis.

Figura 8-7

• As linhas formando o caractere estão bem definidas e de largura uniforme. • A tinta usada para as marcações está uniforme, ex., não existem manchas finas ou excesso de acúmulo. • As áreas abertas dentro dos caracteres não estão preenchidas (se aplicam aos números 0, 6, 8, 9, e às letras A, B, D, O, P, Q, R). • Não existem imagens duplas. • A tinta está confinada às linhas do caractere, ex., não existem caracteres borrados e o acúmulo de material fora dos caracteres é mínimo. • As marcações de tinta podem tocar ou cruzar sobre os condutores, porém não estão mais próximas do que uma tangente para uma ilha.

8-4

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8 Marcação

8.3 Marcação Estampada (‘‘Stamped Marking’’) (cont.) Aceitável - Classe 1,2,3

6075

• A tinta pode ficar acumulada fora da linha de um caractere contanto que o caractere esteja legível. • A tinta de marcação está presente na ilha (ver os requisitos de solda da Tabela 6-2 ou os requisitos de solda de montagem na superfície na Seção 12). Aceitável - Classe 1 Indicador de Processo - Classe 2,3

Figura 8-8

• As linhas de um número ou letra podem estar quebradas (ou com a tinta fina sobre uma parte do caractere) contanto que as divisões não tornem as marcações ilegíveis. • As áreas abertas dentro dos caracteres podem ser preenchidas contanto que os caracteres fiquem legíveis, ex., não possam ser confundidos com uma outra letra ou número. Defeito - Classe 1,2,3

• A tinta de marcação está presente na ilha interferindo com os requisitos de solda da Tabela 6-2 ou com os requisitos de solda de montagem na superfície da Seção 12.

6075 6075

Aceitável - Classe 1 Indicador de Processo - Classe 2,3

• Marcação borrada ou embaçada, porém ainda legível. • Marcações estampadas duas vezes são aceitáveis contanto que a intenção geral possa ser determinada. • A marcação faltando ou borrada não excede 10% do caractere e o caractere ainda está legível. Figura 8-9 Defeito - Classe 1,2,3

• Caracteres das marcações faltando ou ilegíveis. • As áreas abertas dos caracteres estão preenchidas e não estão legíveis ou podem ser confundidas com um outro número ou letra. • As linhas formando um caractere estão faltando, quebradas ou borradas de modo que o caractere não esteja legível ou possa ser confundido com um outro caractere.

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8-5


8 Marcação

8.4 Marcação a Laser Alvo - Classe 1,2,3

6075

• Cada número ou letra está completa e legível, ex., nenhuma das linhas formando um caractere está faltando ou está quebrada. • As marcações de polaridade e orientação estão presentes e legíveis. • As linhas formando o caractere estão bem definidas e de largura uniforme.

Figura 8-10

• A tinta usada para as marcações está uniforme, ex., não existem manchas ou acúmulos. • As áreas abertas dentro dos caracteres não estão preenchidas (se aplicam aos números 0, 6, 8, 9, e às letras A, B, D, O, P, Q, R). • A marcação está confinada às linhas do caractere, ex., não existem caracteres borrados e as marcas não tocam ou cruzam sobre as superfícies de soldagem. • A profundidade da marcação não prejudica a função da peça. • Não existe cobre exposto quando for feita a marcação no plano terra dos painéis de circuito impresso. • Não existe delaminação quando a marcação for feita no dielétrico do painel de circuito impresso.

Aceitável - Classe 1,2,3

6075

• A marcação pode ficar acumulada fora da linha de um caractere contanto que o caractere esteja legível.

Figura 8-11

8-6

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8 Marcação

8.4 Marcação a Laser (cont.)

6075 6075

Aceitável - Classe 1 Indicador de Processo - Classe 2,3

• A múltipla imagem ainda está legível. • A marcação faltando ou borrada não excede 10% do caractere. • As linhas de um número ou letra podem ser quebradas (ou afinarem sobre uma parte do caractere). Figura 8-12

• A marcação para a distância do furo é de aproximadamente 0,25 mm [0,00984 pol] ou maior. Defeito - Classe 1,2,3

• Marcações com letras faltando ou ilegíveis. • As áreas abertas dos caracteres estão preenchidas, porém não estão legíveis ou podem ser confundidas com um outro número ou letra. • As linhas formando um caractere estão faltando, quebradas ou borradas de modo que o caractere não esteja legível ou possa ser confundido com um outro caractere. • A profundidade da marcação prejudica a função da peça. • A marcação expõe o cobre no plano ligado à terra dos painéis de circuito impressos. • Delaminação no dielétrico do painel de circuito impresso devido à marcação. • As marcações tocam ou cruzam sobre as superfícies de soldagem.

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8 Marcação

8.5 Etiquetas/Rótulos As etiquetas/rótulos permanentes são comumente usados para anexar dados de código de barra, porém podem incluir texto. O critério de legibilidade, adesão e dano se aplica a todas as etiquetas/rótulos permanentes.

8.5.1 Etiquetas/Rótulos – Código de Barra O código de barra tem recebido aceitação geral como um método de identificação de produtos, controle de processo e rastreamento devido à facilidade e precisão da coletânea de dados e processamento. As etiquetas/rótulos de código de barra se encontram disponíveis para áreas pequenas (alguns podem ser anexados na extremidade grossa do PWB) e podem tolerar as operações normais de solda por onda e de limpeza. O código de barra também pode ser gravado a laser diretamente no material base. Os requisitos de aceitabilidade são os mesmos de outros tipos de marcações, exceto quanto à legibilidade onde a legibilidade por máquina substitui a legibilidade pelo ser humano.

8.5.2 Etiquetas/Rótulos – Legibilidade Alvo - Classe 1,2,3

• Nenhuma mancha ou vazios nas superfícies impressas. Aceitável - Classe 1,2,3

• As manchas ou vazios nas superfícies impressas dos códigos de barra são permissíveis, contanto que: • O código de barra possa ser bem lido com três (3) ou menos tentativas usando um bastão leitor. • O código de barra pode ser bem lido com duas (2) ou menos tentativas usando um scanner a laser. Defeito - Classe 2,3 Figura 8-13

• O código de barra não pode ser bem lido com três (3) tentativas usando um bastão leitor. • O código de barra não pode ser bem lido com duas (2) tentativas usando um scanner a laser.

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8 Marcação

8.5.3 Etiquetas/Rótulos – Adesão e Dano Alvo - Classe 1,2,3

• A adesão está completa, não mostrando sinais de perigo ou desprendimento. • O código de barra/texto satisfaz os critérios de legibilidade.

Figura 8-14

Aceitável - Classe 1 Indicador de Processo - Classe 2,3

• A etiqueta/rótulo mostra sinais de desprendimento na ponta em 10% ou menos da área da etiqueta/rótulo, porém ainda satisfaz o critério de legibilidade.

Figura 8-15

Defeito - Classe 2,3

• Mais de 10% da área da etiqueta/rótulo está se desprendendo. Defeito - Classe 1,2,3

• Etiquetas/Rótulos faltando. Figura 8-16

• A etiqueta/rótulo falha o critério de aceitabilidade de legibilidade.

Figura 8-17

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8 Marcação

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9 Revestimentos

Requisitos de Aceitabilidade de Revestimentos Esta seção aborda os requisitos de aceitabilidade para revestimentos conformais e resistentes à solda em montagens eletrônicas.

Maiores informações sobre resistência à solda se encontram disponíveis no IPC-SM-840. Informações sobre revestimento conformal se encontram disponíveis no IPC-CC-830.

Cada conjunto eletrônico possui requisitos funcionais específicos que controlarão as demandas exigidas para o revestimento. Alguns requisitos serão meramente cosméticos (não funcionais), enquanto que outros afetarão o desempenho funcional da montagem.

Esta seção abrange os seguintes assuntos: 9.1 Revestimento Conformal

A escolha do material ou processo de revestimento deverá ser baseado no que será exigido daquele material. Por exemplo, o revestimento irá funcionar apenas como resistência à solda ou irá prover proteção ambiental para o resto da vida do painel? Mesmo um defeito simplesmente cosmético nos revestimentos geralmente indica um problema de escolha de material ou problema no processo que necessita ser corrigido.

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9.1.1 Generalidades 9.1.2 Cobertura 9.1.3 Espessura 9.2 Máscara de Solda (Revestimento Resistente à Soldagem)

9.2.1 Enrugamento/Rachadura 9.2.2 Vazios e Bolhas 9.2.3 Descomposição

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9-1


9 Revestimentos

9.1 Revestimento Conformal

9.1.1 Revestimento Conformal – Generalidades Os revestimentos deverão ser transparentes e cobrir o painel e componentes de maneira uniforme. Os revestimentos deverão ser devidamente curados e não ficarem pegajosos. Os revestimentos deverão ser uniformes em cor e consistência. A distribuição uniforme do revestimento dependerá em parte do método de aplicação e poderá afetar a aparência visual e cobertura de canto. As montagens revestidas por imersão poderão apresentar uma linha de escorrimento ou acúmulo localizado na extremidade do painel. Este acúmulo poderá conter uma pequena quantidade de bolhas, porém isso não afetará a funcionalidade ou confiabilidade do revestimento.

9-2

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9 Revestimentos

9.1.2 Revestimento Conformal – Cobertura As áreas especificadas para revestimentos estão revestidas. As áreas especificadas para não serem revestidas deverão estar sem revestimento. A montagem poderá ser examinada a olho nu. A ampliação de 1,75X para 4X pode ser feita para referência. Os materiais contendo pigmento fluorescente poderão ser examinados com luz negra para verificação da cobertura. A luz branca poderá ser usada para auxiliar no exame da cobertura. O revestimento conformal deverá ser do tipo especificado no desenho do conjunto, e: a. Ser completamente curado e homogêneo. b. Cobrir apenas nas áreas especificadas no desenho do conjunto. c. Estar livre de bolhas ou quebras que afetem as operações de montagem ou propriedades de selagem do revestimento conformal. d. Estar livre de vazios, bolhas ou material estranho que exponha os condutores do componente, condutores do circuito impressos (incluindo planos ligados à terra) ou outros condutores, e/ou que violem o espaçamento mínimo entre condutores. e. Não estar esfarinhado, descascado, ou com rugas (áreas não adesivas).

Condição Alvo - Classe 1,2,3

• O revestimento conformal não apresenta perda de adesão da superfície do painel que forma curtos entre ilhas, componentes, ou superfícies condutivas. • O revestimento não apresenta demolhagem e está livre de vazios, bolhas, ondulações, olho de peixe, ou enrugamento. • O revestimento não contém material estranho.

Figura 9-1

IPC-A-610C

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9-3


9 Revestimentos

9.1.2 Revestimento Conformal – Cobertura (cont.) Aceitável - Classe 1,2,3

• O revestimento conformal pode apresentar perda de adesão adjacente à máscara. • Os vazios não expondo circuitos, pontes entre ilhas ou entre superfícies de condutores adjacentes. • O revestimento poderá exibir demolhagem, ondulações, olho de peixe e enrugamento. (Figura 9-3). • O material estranho não viola o espaçamento mínimo entre condutores e entre componentes, ilhas ou superfície condutiva.

Figura 9-2

Figura 9-3

Figura 9-4

9-4

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IPC-A-610C


9 Revestimentos

9.1.2 Revestimento Conformal – Cobertura (cont.) Defeito - Classe 1,2,3

• Qualquer material estranho que viole o espaçamento mínimo entre condutores e entre os componentes, ilhas ou superfícies condutivas. • Qualquer vazio, bolhas, perda de adesão (esfarinhamento), demolhagem, ondulações, olho de peixe, enrugamento, ou material estranho que exponha circuitos, ilhas de ponte ou superfícies condutivas adjacentes. • O revestimento não foi aplicado às áreas requeridas. • Revestimento em áreas que deveriam estar livres de revestimento.

Figura 9-5

IPC-A-610C

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9-5


9 Revestimentos

9.1.3 Revestimento Conformal – Espessura Tabela 9-1

Espessura do Revestimento

Tipo AR

Resina Acrílica

0,03-0,13 mm [0,00118-0,00512 pol.]

Tipo ER

Resina de Epóxi

0,03-0,13 mm [0,00118-0,00512 pol.]

Tipo UR

Resina de Uretana

0,03-0,13 mm [0,00118-0,00512 pol.]

Tipo SR

Resina de Silicone

0,05-0,21 mm [0,00197-0,00827 pol.]

Tipo XY

Resina de Paraxileno

0,01-0,05 mm [0,00039-0,00197 pol.]

A Tabela 9-1 apresenta os requuisitos de espessura do revestimento. A espessura deve ser medida sobre uma superfície plana, curada e desocupada de uma montagem de circuito impresso ou de um cupom que tenha sido processado com o conjunto. Os cupons podem ser do mesmo tipo de material que o circuito impresso ou pode ser de um material não poroso, tal como o metal ou vidro. Como uma alternativa, uma medida de espessura de película úmida pode ser usada para estabelecer a espessura do revestimento , contanto que haja documentação que associe a espessura da película úmida e da película seca. O revestimento conformal na ponta do terminal não é requerido.

Tabela Aceitável - Classe 1,2,3

• O revestimento satisfaz os requisitos de espessura da Tabela 9-1. Defeito - Classe 1,2,3

• O revestimento não satisfaz os requisitos de espessura da Tabela 9-1. Figura 9-6

9-6

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9.2 Máscara de Solda (Revestimento Resistente à Soldagem) Resistência à Solda (Máscara de Solda) Um material de revestimento resistente ao calor aplicado em áreas selecionadas para evitar a deposição de solda nessas áreas durante a subseqüente soldagem. A máscara de solda pode ser aplicada em forma de líquido ou como película seca. Ambos os tipos satisfazem os requisitos dessas diretrizes.

Nota: Além disso, a máscara de solda é útil na prevenção de dano à superfície PWB durante as operações de montagem. Embora não estando classificadas quanto à resistência dielétrica, e portanto não satisfazendo a definição de um ‘‘isolante ou material isolante,‘‘ algumas formulações resistentes à solda oferecem isolamento limitado e são comumente usadas como isolantes para superfícies onde altas tensões não são consideradas. Teste de Fita - O teste de fita mencionado nesta seção é o IPC-TM-650, Método de Teste 2.4.28.1. Todo o material solto e não aderente deve ser removido. Ver o IPC-A-600.

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9 Revestimentos

9.2.1 Máscara de Solda – Enrugamento/Rachadura Alvo - Classe 1,2,3

• Não existe evidência de rachadura da máscara de resistente à solda após as operações de solda e limpeza.

Figura 9-7

Aceitável - Classe 1,2,3

• Presença de pouco enrugamento localizado numa área que não forma ponte entre os padrões condutivos e satisfaz o teste de remoção de fita adesiva, IPC-TM-650, 2.4.28.1.

Figura 9-8

Aceitável - Classe 1,2,3

• Enrugamento da máscara de solda sobre a área de solda refundida (‘‘reflowed’’) é aceitável contanto que não exista evidência de quebra, desprendimento ou degradação da película. A adesão de áreas enrugadas pode ser verificada pelo teste de remoção de fita.

Figura 9-9

9-8

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9 Revestimentos

9.2.1 Máscara de Solda – Enrugamento/Rachadura (cont.) Aceitável - Classe 1,2 Defeito - Classe 3

• Rachadura da máscara de solda.

Figura 9-10

Defeito - Classe 1,2,3

• As partículas ‘‘perdidas’’ não podem ser completamente removidas e afetarão a operação da montagem.

Figura 9-11

Figura 9-12

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9 Revestimentos

9.2.2 Máscara de Solda – Vazios e Bolhas Durante a operação de montagem, o material resistente previne a formação de pontes de solda. As bolhas e partículas perdidas na máscara de solda são aceitáveis após a finalização da montagem, contanto que não afetem outras funções da montagem.

Alvo - Classe 1,2,3

• Sem bolhas, arranhões, vazios ou enrugamento evidente embaixo da máscara de solda após as operações de soldagem e limpeza.

Figura 9-13

Aceitável - Classe 1,2,3

• Bolhas, arranhões, vazios que não formam pontes entre os condutores adjacentes, superfícies de condutores ou criam uma condição perigosa que possa permitir que as partículas soltas do material de resistência fiquem presas nas partes móveis ou alojadas entre duas superfícies de união de condutividade elétrica. • Fluxo de solda, óleo ou agentes de limpeza não estão presos embaixo das áreas com bolhas. Figura 9-14

9-10

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9 Revestimentos

9.2.2 Máscara de Solda – Vazios e Bolhas (cont.) Aceitável - Classe 1 Defeito - Classe 2,3

• Bolhas/arranhões/vazios formando pontes com os circuitos adjacentes. • Bolhas/arranhões/vazios permitindo que a película se descasque em conjuntos críticos após o teste de fita. • Fluxo de solda, óleos ou agentes de limpeza presos embaixo da película. Indicador do Processo - Classe 2,3

• Bolhas/descascamento expondo o cobre nu.

Figura 9-15

Defeito - Classe 1,2,3

• Partículas soltas de material resistente à solda que poderiam afetar a forma, adequação ou função. • Bolhas/arranhões/vazios que permitiram a formação de pontes de solda.

Figura 9-16

IPC-A-610C

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9 Revestimentos

9.2.3 Máscara de Solda – Decomposição Aceitável - Classe 1,2,3

• As superfícies da máscara de solda são homogêneas, sem descamar ou descascar nas áreas dielétricas.

Figura 9-17

Defeito - Classe 1,2,3

• A máscara de solda tem uma aparência esbranquiçada com possíveis inclusões de metal de solda.

Figura 9-18

9-12

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10 Condições de Laminados

Introdução A finalidade desta seção é de auxiliar o leitor a ter um melhor entendimento do problema relacionado ao reconhecimento de defeitos em laminados. Além de fornecer desenhos e fotografias detalhados para ajudar na identificação de defeitos comuns dos laminados, esta seção também apresenta o critério de aceitação para a presença de delaminações no painel da montagem. Esta seção está baseada nos requisitos do IPC-A-600. Os seguintes tópicos são abordados:

10.2.4 10.2.5

Formação de Halo (‘‘Haloing’’) e Delaminação de Borda Anel Rosa (‘‘Pink Ring’’)

10.3 Circuito Impresso Flexível e Rígido-Flexivel 10.4 Descoloração da Máscara de Solda 10.5 Queimas

10.1 Introdução

10.1.1

Identificação dos Defeitos

10.6 Encurvamento e Torção

10.2 Dano de Laminados

10.7 Dano ao Condutor/Ilha

10.2.1 10.2.2

10.7.1 10.7.2

10.2.3

Sarampo (‘‘Measling’’) e Fissuras (‘‘Crazing’’) Empolamento (‘‘Blistering’’) e Delaminação (‘‘Delamination’’) Textura de Tecimento (‘‘Weave Texture’’)/ Exposição ao Tecimento (‘‘Weave Exposure’’)

IPC-A-610C

Redução na Área Transversal Região de Contato/Ilhas levantadas

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10-1


10 Condições de Laminados

10.1 Introdução

10.1.1 Identificação de Defeitos A identificação de defeitos em laminados pode ser confusa. Para ajudar na identificação das condições de defeito, por favor consulte as páginas a seguir, onde as definições, ilustrações e fotografias são fornecidas para definir e identificar as seguintes condições e estabelecer o critério de aceitação: • sarampo (‘‘measling’’) • fissura (‘‘crazing’’) • empolamento (‘‘blistering’’) • delaminação (‘‘delamination’’) • textura de tecimento (‘‘weave texture’’) • exposição a tecimento (‘‘weave exposure’’) • formação de halos (‘‘haloing’’) É importante observar que as condições de defeito de laminados podem se tornar aparentes quando o fabricante recebe o material do laminador ou durante a fabricação ou montagem do circuito impresso. Relatório IPC Especial sobre o ‘‘Sarampo’’

A evidência até hoje é de que mesmo os painéis apresentando casos severos de ‘‘sarampo’’ têm funcionado adequadamente por longos períodos de tempo e em ambientes severos. Aliás, não consta dado algum no IPC onde um painel com sarampo (que não tenha outros sérios defeitos) tenha falhado. Consulte o IPC-A-600.

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10 Condições de Laminados

10.2 Dano de Laminados 10.2.1 Dano de Laminados – Sarampo (‘‘Measling’’) e Fissuras (‘‘Crazing’’) Esta é uma condição inerente ao laminado causada durante o processamento do painel ou do conjunto. O sarampo ou fissura que ocorre como resultado de um processo de montagem (ex., uso de pinos encaixados por pressão, soldagem por refusão, etc.) geralmente não se propaga adiante.

Aceitável -Classe 1,2,3

• O único critério para sarampo e fissura é de que o conjunto seja funcional conforme determinado pelo teste de desempenho ou medidas de resistência dielétrica. Nota: As condições que não sejam de sarampo ou fissura devem ser consideradas individualmente ou por programas.

Sarampo – É uma condição interna que ocorre em material

1

de base laminada na qual as fibras de vidro são separadas da resina na interseção do tecimento. Esta condição é manifestada na forma de manchas brancas discretas ou cruzes abaixo da superfície do material base, e geralmente está relacionada ao esforço termicamente induzido.

Figura 10-1 1. Sarampo

Figura 10-2

IPC-A-610C

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10-3


10 Condições de Laminados

10.2.1 Dano de Laminados – Sarampo (‘‘Measling’’) e Fissura (‘‘Crazing’’) (cont.) Fissura – É uma condição interna que ocorre em material

1

de base laminada na qual as fibras de vidro se separam da resina nas interseções de tecimento. Esta condição se manifesta na forma de manchas brancas conectadas ou cruzes abaixo da superfície do material base e geralmente está relacionada ao esforço mecanicamente induzido.

Figura 10-3 1. Fissura

Figura 10-4

10-4

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10 Condições de Laminados

10.2.2 Dano de Laminados – Empolamento (‘‘Blistering’’) e Delaminação (‘‘Delamination’’) Em geral, a delaminação e o empolamento ocorrem como resultado de uma fraqueza inerente ao material ou processo. A delaminação ou empolamento entre áreas não funcionais e áreas funcionais pode ser aceitável contanto que as imperfeições não sejam condutivas e que outros critérios sejam observados.

Empolamento – Trata-se da delaminação na forma de

1

2

uma expansão e separação localizada entre qualquer das camadas do material base de laminação ou entre o material base e a folha condutiva ou revestimento protetor.

Figura 10-5 1. Empolamento 2. Delaminação

Delaminação – Trata-se da separação entre camadas

dentro do material base e uma folha condutiva ou qualquer outra separação planar com um circuito impresso.

Figura 10-6

Alvo - Classe 1,2,3

• Sem Empolamento ou Delaminação.

Figura 10-7

IPC-A-610C

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10-5


10 Condições de Laminados

10.2.2 Dano de Laminados – Empolamento (‘‘Blistering’’) e Delaminação (‘‘Delamination’’) (cont.) Aceitável - Classe 1

• O Empolamento/Delaminação não forma ponte com mais de 25% da distância entre os furos passantes metalizados ou condutores internos

1

Defeito - Classe 1

2

• O Empolamento/Delaminação excede 25% da distância entre os furos passantes metalizados ou condutores internos 25% 50%

Defeito - Classe 2,3

100%

• Qualquer evidência de empolamento/delaminação entre os furos passantes metalizados ou condutores internos.

Figura 10-8 1. <25% Empolamento/Delaminação 2. >25% Empolamento/Delaminação; Empolamento/ Delaminação entre furos passantes metalizados

10-6

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10.2.2 Dano de Laminados – Empolamento (‘‘Blistering’’) e Delaminação (‘‘Delamination’’) (cont.) Defeito - Classe 1,2,3

• Pontes por bolha/delaminação entre os furos passantes metalizados ou condutores internos. 1

2

2

Figura 10-9

Figura 10-10

Figura 10-11

IPC-A-610C

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10-7


10 Condições de Laminados

10.2.3 Dano de Laminados – Textura de Tecimento (‘‘Weave Texture’’)/Exposição ao Tecimento (‘‘Weave Exposure’’) Textura de Tecimento – Uma condição superficial do

material base em que um padrão de tecimento da malha de fibra de vidro seja aparente embora as fibras não quebradas estejam completamente cobertas com resina.

Figura 10-12

Aceitável - Classe 1,2,3

• A textura de tecimento é uma condição aceitável em todas as classes, mas é confundida com a exposição ao tecimento porque apresenta uma aparência similar. Nota: A microseção pode ser usada como referência para esta condição.

Figura 10-13

Exposição ao Tecimento – Uma condição de superfície do

material base em que as fibras não quebradas do pano de vidro tecido não estão completamente cobertas pela resina.

IPC-610-173

Nota: A fibra danificada exposta como resultado de uma ação de processo de montagem não está dentro desta definição.

Figura 10-14

Alvo - Classe 1,2,3

• Sem exposição ao tecimento. Aceitável - Classe 1,2,3

• A exposição ao tecimento não reduz o espaçamento entre os padrões condutivos abaixo dos valores mínimos especificados. Defeito - Classe 1,2,3

Figura 10-15

10-8

• A exposição ao tecimento reduz o espaçamento entre os padrões condutivos para menos do espaçamento mínimo entre condutores.

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10.2.4 Dano de Laminados – Formação de Halo (‘‘Haloing’’) e Delaminação de Bordas Formação de Halo – Uma condição existente no material base na forma de uma área clara em volta de furos ou outras áreas

usinadas sobre ou abaixo da superfície do material base.

Alvo - Classe 1,2,3

• Sem formação de halo ou delaminação de bordas.

Figura 10-16 Aceitável - Classe 1,2,3

• A penetração da formação de halo ou delaminação de bordas não reduz o espaçamento de bordas em mais de 50% do especificado ou 2,5 mm [0,0984 pol.], se nenhum for especificado.

Figura 10-17

Figura 10-18

IPC-A-610C

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10 Condições de Laminados

10.2.4 Dano de Laminados – Formação de Halo (‘‘Haloing’’) e Delaminação de Bordas (cont.) Defeito - Classe 1,2,3

• A penetração de formação de halo ou delaminação de bordas reduz o espaçamento de bordas em mais de 50% do especificado ou 2,5 mm [0,0984 pol.], se nenhum for especificado.

Figura 10-19

10-10

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10.2.5 Dano de Laminados – Anel Rosa (‘‘Pink Ring’’) Aceitável - Classe 1,2,3

• Não existe evidência de que o anel rosa afete a funcionalidade. A presença de excesso de anel rosa pode ser considerada como um indicador de variação de processo ou design, porém não constitui causa para rejeição. A maior preocupação está na qualidade de aderência da laminação.

Figura 10-20

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10.3 Circuito Impresso Flexível e Rígido-Flexível A borda aparada do circuito impresso flexível ou da seção flexível do circuito impresso rígido-flexível deverá estar sem rebarbas, lascas, delaminações, ou rasgos que excedam os permitidos pela documentação de aquisição. A borda mínima para o condutor será especificada na documentação de aquisição.

Alvo - Classe 1,2,3

• Livre de lascas e rasgos. Borda mínima para o espaçamento do condutor mantida. • A borda aparada do circuito impresso flexível ou da seção flexível do circuito impresso rígido-flexíval está livre de rebarbas, lascas, delaminação e rasgos.

Figura 10-21

Figura 10-22

10-12

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10.3 Circuito Impresso Flexível e Rígido-Flexível (cont.) Aceitável - Classe 1,2,3

• Nenhuma lasca ou rasgo além do especificado na documentação de aquisição. • Lascas e rasgos que ocorram como resultado das lingüetas de conexão para facilitar a remoção do circuito estarão conforme o que for acordado entre o usuário e o fornecedor. • O espaçamento da borda para o condutor da parte flexível está dentro dos requisitos especificados na documentação de aquisição. • Lascas ou formações de halo ao longo das bordas do circuito impresso flexível, cortes, e furos não metalizados, contanto que a penetração não exceda 50% da distância da borda para o condutor mais próximo ou 2,5 mm [0,0984 pol], o que for menor.

Figura 10-23

Aceitável - Conforme acordado entre o usuário e o fornecedor

• Quando as lascas e rasgos ocorrerem como resultado das lingüetas de conexão para facilitar a remoção do circuito, a extensão dessas imperfeições não excedem os requisitos acordados entre o usuário e o fornecedor.

1

2

Defeito - Classe 1,2,3

• Lascas, rasgos, formação de halo ou imperfeições com mais de 50% de distância da borda para o condutor mais próximo ou 2,5 mm [0,0984 pol], o que for menor, ou excedendo o valor especificado na documentação de aquisição. • O espaçamento da borda para o condutor não observa os requisitos especificados.

Figura 10-24 1. Lasca 2. Rasgo

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10.4 Descoloração da Máscara de Solda Aceitável - Classe 1,2,3

• Leve descoloração Nota: A descoloração da máscara de solda devido à remoção/ reparo de componentes é aceitável. Defeito - Classe 1,2,3

• A máscara de solda não observa os itens 9.2, 9.2.1, 9.2.2, ou 9.2.3.

Figura 10-25

10-14

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10.5 Queimas Defeito - Classe 1,2,3

• As queimas que danificam a superfície ou o conjunto de maneira física.

Figura 10-26

Figura 10-27

Figura 10-28

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10.6 Encurvamento e Torção Aceitável - Classe 1,2,3

1 B 2

A

1

2

• O encurvamento e a torção não causam dano durante as operações de montagem após a solda ou uso final. Considerar a ‘‘Forma, Adequação e Função’’ e confiabilidade do produto.

C

Defeito - Classe 1,2,3

3

• O encurvamento e torção causam dano durante as operações de montagem após a solda ou uso final.

Figura 10-29 1. Encurvamento 2. Pontos A, B, e C estão tocando a base 3. Torção

10-16

Nota: O encurvamento e a torção após a soldagam não deverão exceder 1,5% para aplicações de circuito impresso com furo passante e 0,75% para as aplicações de circuito impresso de montagem em superfície (Ver o IPC-TM-650, 2.4.22).

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10.7 Dano ao Condutor/Ilha 10.7.1 Dano ao Condutor/Ilha – Redução na Área Transversal O IPC-6012 fornece os requisitos para redução da largura e espessura do condutor. Imperfeições do Conductor – A geometria física de um condutor é definida pela sua largura x espessura x comprimento.

Qualquer combinação de defeitos não reduz a área transversal equivalente (largura x espessura) do condutor em mais de 20% do valor mínimo (espessura mínima x largura mínima) para a Classe 2 e 3, e 30% do valor mínimo para a Classe 1. Redução da Largura do Condutor – A redução permissível da largura do condutor (especificada ou derivada) devido a

defeitos isolados (ex., aspereza das bordas, lascas, furos e arranhões) não exceda 20% da largura do condutor para a Classe 2 e 3, e 30% da largura do condutor para a Classe 1.

Defeito - Classe 1

1

• Redução da largura dos condutores impressos em mais de 30%. • Redução da largura ou comprimento das ilhas em mais de 30%.

0

1 DIV. = 10%

Figura 10-30

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Defeito - Classe 2,3

• Redução na largura dos condutores impressos em mais de 20%. • Redução da largura ou comprimento das ilhas em mais de 20%.

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10.7.2 Dano ao Condutor/Ilha – Regiões de Contato/Ilhas Levantadas Quando a borda exterior inferior das áreas de ilhas são levantadas ou separadas acima da espessura (altura) da ilha.

Alvo - Classe 1,2,3

• Nenhuma separação entre o condutor, a região de contato ou a ilha e a superfície de laminado.

Figura 10-31

Indicador de Processo - Classe 1,2,3

• A separação entre a borda externa do condutor, região de contato ou ilha e a superfície de laminado é inferior à espessura de uma região de contato. Nota: A(s) área(s) da ilha levantada(s) e/ou separada(s) é geralmente o resultado de um processo de soldagem que requer investigação imediata para determinar a raíz do problema. Deve-se envidar todos os esforços possíveis para eliminar e/ou prevenir esta condição.

Figura 10-32

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10.7.2 Dano ao Condutor/Ilha – Regiões de Contato/Ilhas Levantadas (cont.) Defeito - Classe 1,2,3

• A separação entre o condutor, região de contato ou ilha e a superfície de laminado é maior que a espessura de uma região de contato.

Figura 10-33

Figura 10-34

Figura 10-35

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11 Fiação Discreta

Requisitos de Aceitabilidade de Fiação Discreta A fiação discreta se refere a um substrato ou base sobre os quais as técnicas de fiação discreta são usadas para obter interconexões eletrônicas. Um critério visual separado para cada tipo é apresentado nesta seção. Guia para Aceitabilidade de Fiação Discreta

A rota e término de fios discretos para formar conexões elétricas de ponto a ponto através do uso de máquinas ou ferramentas especiais podem ser empregados para substituir ou complementar condutores impressos em montagens eletrônicas. A aplicação pode ser em configurações planares de duas ou três dimensões. Um resumo de várias técnicas de fiação discreta foi documentado no Relatório Técnico IPC, o IPC-TR-474, Generalidades sobre Técnicas de Fiação Discreta. Este assunto também é abordado pelo IPC-DW-425, Requisitos de Design e Produto Final para Painéis de Fiação Discreta, e pelo IPC-DW-426, Diretrizes para Aceitabilidade de Conjuntos de Fiação Discreta. Esta seção define o critério de aceitabilidade de interconexões produzidas por alguns importantes processos de fiação discreta em montagens eletrônicas. As ilustrações são apresentadas para mostrar certas características das técnicas. Elas estão classificadas nas seguintes categorias: 1. Conexões Semi-Permanentes 2. Conexões Permanentes Uma definição mais ampla da classificação de cada técnica de fiação discreta descrita neste documento poderá ser encontrada no IPC-TR-474.

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Esta seção abrange os seguintes tópicos: 11.1 Envoltura Sem Solda

11.1.1 11.1.2 11.1.3 11.1.4 11.1.5 11.1.6 11.1.7 11.1.8 11.1.9 11.1.10

Número de Voltas Espaçamento da Volta Caudas de Extremidade, Envoltura de Isolamento Sobreposição de Voltas Elevadas Posição de Conexão Orientação de Entrada do Fio Folga de Fio Metalização Isolamento e Terminais Danificados Dano ao Condutor

11.2 Fios de Ligação em Ponte

11.2.1 11.2.2 11.2.2.1 11.2.2.2 11.2.3 11.2.4 11.2.4.1 11.2.4.2 11.2.4.3 11.2.5 11.2.5.1

Seleção de Fios Rota dos Fios Lado dos Componentes Lado da Terminação PTH Fixação de fios Furos Passantes Metalizados Terminal no Furo PTH - Conexão Revestida PTH - Solda Sobreposta SMT Componentes de Chip (‘‘Chip Components’’) e de Encapsulamento Cilíndrico 11.2.5.2 Asa de Gaivota 11.2.5.3 Terminal Tipo J 11.2.5.4 Ilha/Região de Contato Vazia

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11-1


11 Fiação Discreta

11.1 Envoltura Sem Solda Requisitos de Aceitabilidade. Esta seção estabelece o critério de aceitabilidade visual para as conexões feitas pelo método de envoltura sem solda. Presume-se que a combinação de terminal/fio foi projetada para este tipo de conexão (IPC-DW-425). O ajuste da envoltura do fio deverá ser validada pelo processo de verificação de ferramenta. Presume-se também que exista um sistema de monitoração usando conexões de teste para assegurar que a combinação operador/ferramenta seja capaz de produzir envolturas que satisfaçam os requisitos de força de remoção. Dependendo do ambiente de serviço, as instruções de conexão especificarão se a conexão será convencional ou modificada. Uma vez aplicada ao terminal, uma conexão de envoltura sem solda aceitável não deverá ser submetida a excesso de calor ou operações mecânicas. Não se deve tentar corrigir uma conexão defeituosa reaplicando a ferramenta de envoltura ou outras ferramentas. As vantagens de confiabilidade e manutenção do método de envoltura sem solda são tais que nenhum reparo de uma envoltura defeituosa por solda deverá ser feito. As conexões defeituosas deverão ser desfeitas por meio de uma ferramenta especial (não removida do terminal) e um novo fio enrolado. Um novo fio deverá ser usado para cada reenvoltura, porém o terminal poderá ser reenvolto várias vezes.

11-2

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11.1.1 Envoltura sem Solda – Número de Voltas Alvo - Classe 1,2,3

• Meia volta (50%) a mais do que o mínimo mostrado na Tabela 11-1.

1 2 3 456

7

Aceitável - Classe 1,2

• O número de voltas contáveis atende os requisitos da Tabela 11-1.

0 Aceitável - Classe 3

Figura 11-1

• O número de voltas contáveis atende os requisitos da Tabela 11-1 e há uma quantidade adicional de fio com isolação envolto em contato com ao menos 3 cantos do terminal. Tabela 11-1

Mínimo de Voltas do Fio Nu

Bitola do Fio

Voltas

30

7

28

7

26

6

24

5

22

5

20

4

18

4

Nota: O número máximo de voltas do fio nu e isolado é governado somente pela configuração de ferramenta e pelo espaço disponível no terminal. Defeito - Classe 1,2,3

• O número de voltas contáveis não está de acordo com a Tabela 11-1.

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11-3


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11.1.2 Envoltura sem Solda – Espaçamento das Voltas Alvo - Classe 1,2,3

• Nenhum espaço entre qualquer volta. 1 2 3 4 567

Figura 11-2 Aceitável - Classe 1

• Nenhum espaço acima de um diâmetro do fio. Aceitável - Classe 2

• Nenhum espaço acima de 50% do diâmetro do fio dentro de voltas contáveis. Nenhum espaço acima de um diâmetro de fio em qualquer outro lugar. Aceitável - Classe 3

• Não mais do que a distância de três voltas separadas. Figura 11-3

• Não mais do que a distância de 50% do diâmetro do fio de separação..

Defeito - Classe 1

• Qualquer espaço acima de um diâmetro do fio. Defeito - Classe 2

• Qualquer espaço acima de meio diâmetro do fio dentro das voltas contáveis. Defeito - Classe 3

• Qualquer espaço acima de meio diâmetro do fio. • Mais de três espaços de qualquer tamanho.

Figura 11-4

11-4

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11.1.3 Envoltura sem Solda – Caudas de extremidade, Envoltura de isolamento Alvo - Classe 1,2

• A cauda de extremidade não se estende além da superfície externa da envoltura. • O isolamento alcança o terminal. Alvo - Classe 3

• A cauda de extremidade não se estende além da superfície externa da envoltura com a envoltura de isolamento modificada (ver 11.1.1).

Figura 11-5

Aceitável - Classe 1

• A extremidade do isolamento não permite a formação de curtos para outros pinos ou fios não comuns. 2

• A cauda de extremidade se estende além de superfície externa da envoltura, porém não viola os requisitos de espaçamento mínimo entre condutores.

1

Aceitável - Classe 2 1

Figura 11-6 1. Afastamento do isolamento 2. Diâmetro do fio (visto por baixo)

• A extremidade do isolamento observa os requisitos de espaçamento para outros circuitos. • A cauda de extremidade não se estende além de 3 mm [0,12 pol.] da superfície externa da envoltura. Aceitável - Classe 3

• A cauda de extremidade não se salienta mais do que um diâmetro de fio a partir da superfície externa da envoltura. • O isolamento necessita ter contato com um mínimo de três cantos do terminal. Indicador de Processo - Classe 3

• O isolamento não tem contato com três cantos do terminal.

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11.1.3 Envoltura sem Solda – Caudas de extremidade, Envoltura de isolamento (cont.) Aceitável - Classe 1 Defeito - Classe 2,3

• A cauda de extremidade é maior do que 3,0 mm [0,12 pol.]. Defeito - Classe 3

• A cauda de extremidade é maior do que um diâmetro de fio.

Figura 11-7

Defeito - Classe 1,2,3

• A cauda de extremidade viola o espaçamento mínimo entre condutores.

Figura 11-8

11-6

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11.1.4 Envoltura sem Solda – Sobreposição de Voltas Elevadas As voltas elevadas são comprimidas para fora da espiral, portanto não tendo mais um contato íntimo com os cantos do terminal. As voltas elevadas podem sobrepor ou ultrapassar outras voltas.

Alvo - Classe 1,2,3

• Nenhuma volta elevada.

Figura 11-9 Aceitável - Classe 1

• Voltas elevadas em qualquer lugar contanto que o total restante de voltas ainda mantenha contato íntimo e satisfaça o mínimo de voltas requerido. Aceitável - Classe 2

• Não mais do que meia volta elevada dentro das voltas contáveis, qualquer quantidade em qualquer outro lugar. Figura 11-10

Aceitável - Classe 3

• Nenhuma volta elevada dentro das voltas contáveis, qualquer quantidade em qualquer outro lugar.

Defeito - Classe 1

• O total restante de voltas que ainda estiverem tendo contato íntimo não observam os requisitos mínimos de volta. Defeito - Classe 2

• Mais de meia volta elevada dentro das voltas contáveis. Defeito - Classe 3

• Qualquer volta elevada dentro das voltas contáveis. Figura 11-11

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11.1.5 Envoltura sem Solda – Posição de Conexão Alvo - Classe 1,2,3

• Todas as voltas de cada conexão no comprimento de funcionamento do terminal. • Separação visível entre cada conexão.

Figura 11-12

Aceitável - Classe 1,2

• Voltas extras do fio nu ou quaisquer voltas de fio isolado (quer seja ou não para envoltura modificada) além da extremidade do comprimento de funcionamento do terminal.

1

Aceitável - Classe 1

• Voltas extras do fio nu ou quaisquer voltas do fio isolado sobrepondo uma envoltura anterior. 2

Aceitável - Classe 2 Figura 11-13 1. A envoltura se estende acima do comprimento de funcionamento 2. A volta do isolamento sobrepõe a envoltura anterior

• As voltas do fio isolado sobrepõem apenas uma envoltura anterior. Aceitável - Classe 3

• As envolturas podem ter um fio isolado sobrepondo a última volta de um fio não isolado. • Nenhuma volta de fio nu ou isolado se salientando além de qualquer extremidade do comprimento de funcionamento.

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11.1.5 Envoltura sem Solda – Posição de Conexão (cont.) Defeito - Classe 1,2,3

• Qualquer volta contável de fio nu além da extremidade do comprimento de funcionamento. • Qualquer mínimo de voltas contáveis de fio nu sobrepondo as voltas do fio de uma prévia conexão.

Figura 11-14

Figura 11-15

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11-9


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11.1.6 Envoltura sem Solda – Orientação de Entrada do Fio Aceitável - Classe 1,2,3 1

2

• O fio deve ser orientado de maneira que a força exercida axialmente no fio não tenderá a desenrolar a conexão, ou alivie o aperto do fio nos cantos do poste do terminal. Este requisito é satisfeito quando o fio é colocado de maneira que cruze a linha de 45° conforme mostrado.

45˚

Figura 11-16 1. Sentido das voltas 2. Raio adequado

Defeito - Classe 1,2,3 1

• As forças externas exercidas axialmente na envoltura farão com que a envoltura se desenrole ou afrouxe o ajuste do fio nos cantos dos postes. 45˚

Figura 11-17 1. Sentido das voltas

11-10

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11.1.7 Envoltura sem Solda – Folga do Fio Aceitável - Classe 1,2,3

• A fiação deve ter folga suficiente para que não fique puxando ao redor dos cantos de outros postes de terminais ou forme ponte e carregue outros fios.

Figura 11-18

Defeito - Classe 1,2,3

• Folga de fio insuficiente causando: • Abrasão entre o isolamento do fio e o poste da envoltura. • Tensão nos fios entre o poste da envoltura causando distorção dos postes. • Pressão nos fios que são cruzados por um fio tenso.

1

Figura 11-19 1. Cruzamento de Fio

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11-11


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11.1.8 Envoltura sem Solda – Metalização Metalização

O fio de cobre usado para a envoltura sem solda é normalmente metalizado com estanho ou prata para melhorar a confabilidade da conexão e minimizar a sua subseqüente corrosão.

Alvo - Classe 1,2,3

• Após a envoltura, o fio sem isolamento não tem cobre exposto. Aceitável - Classe 1

• Cobre exposto. Aceitável - Classe 1,2

• Até 50% de voltas contáveis apresentam cobre exposto. Defeito - Classe 2

Figura 11-20

• Mais de 50% de voltas contáveis apresentam cobre exposto. Defeito - Classe 3

• Qualquer cobre exposto (excluindo a última meia volta e extremidade de fio).

11-12

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11.1.9 Envoltura sem Solda – Isolamento e Terminais Danificados Aceitável - Classe 1,2,3

• Após o contato inicial com o poste: • Dano de isolamento. • Fissuras.

3

• Corte ou desgaste da envoltura.

2 1 Figura 11-21 1. Canto inicial 2. Fissura do isolamento 3. Isolamento cortado ou desgastado

Figura 11-22

Defeito - Classe 1,2,3

• Violação espaçamento mínimo entre condutores.

2

Defeito - Classe 2,3

• Fissuras, cortes ou desgaste do isolamento entre os terminais da envoltura antes do contato inicial do canto do poste.

1

• Violação dos requisitos de espaçamento.

Figura 11-23 1. Canto de contato inicial 2. Isolamento dividido, etc., entre o terminal da envoltura. Condutor fica exposto.

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11-13


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11.1.10 Envoltura sem Solda – Dano ao Condutor Aceitável - Classe 1,2,3 C B A

A. O acabamento do fio está áspero ou polido (marcas leves de ferramenta). B. A parte superior ou última volta danificada com a ferramenta, apresentando lascas, arranhões, cortes, etc., não excedendo 25% do diâmetro do fio. C. Dano ao terminal causado por ferramenta, tal como aspereza, arranhões, etc. Aceitável - Classe 1,2 Defeito - Classe 3

• O metal base está exposto no terminal. Figura 11-24

11-14

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11.2 Fios de Ligação em Ponte Esta seção estabelece o critério de aceitabilidade visual para a instalação de fios discretos usados para interconectar componentes onde não houver circuito impresso. O IPC-T-50 divide esses fios em duas categorias, dependendo se fazem ou não parte do design original ou de uma modificação/reparo. As seguintes definições são do IPC-T-50. Haywire – Uma conexão elétrica discreta que é adicionada a um circuito impresso para modificar o padrão básico do

condutor formado no painel. Fio de Ligação em ponte (‘‘Jumper Wire’’) – Uma conexão elétrica discreta que faz parte do design original e é usada para

ligar partes do padrão básico de condutor formado num circuito impresso. Os requisitos relativos ao tipo de fio, requisitos de rota, fixação e soldagem são os mesmos para os haywires e Fios de Ligação em Ponte (‘‘Jumper Wire’’). Por questão de simplicidade, apenas o termo mais comum, Fios de Ligação em Ponte, será usado nesta seção. No entanto, esses requisitos se aplicarão a ambos os haywires e Fios de Ligação em Ponte. Os seguintes itens são abrangidos: • Tipo de fio • Rota de fio • Fixação do fio com adesivo • Terminação de solda Eles podem ser terminados em furos metalizados e/ou pilares de terminais, ilhas de condutores, e terminais de componentes. Os Fios de Ligação em Ponte são considerados componentes e são cobertos de acordo com um documento de instruções de engenharia para rota, terminação, fixação e tipo de fio. Mantenha os Fios de Ligação em Ponte o mais curto possível e não passe-os sobre ou embaixo de outros componentes substituíveis. Restrições de design, tais como partes imóveis, disponibilidade e espaçamento mínimo entre condutores, devem ser levados em consideração ao fazer a rota ou prender os fios. Os Fios de Ligação em Ponte com comprimento máximo de 25 mm [0,984 pol.] cuja rota não passe sobre áreas condutivas e não violem os requisitos de espaço definidos podem ficar sem isolamento. Quando o isolamento for requerido para os Fios de Ligação em Ponte, deve ser compatível com o revestimento conformal.

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11.2.1 Fios de Ligação em Ponte – Seleção de Fios Deve-se tomar as seguintes considerações ao fazer a seleção de fios para ligação: 1. O fio está isolado se for maior do que 25 mm [0,984 pol.] de comprimento ou ficará sujeito a curtos entre ilhas ou terminais de componentes. 2. O fio trançado com metalização de prata não deve ser usado. Sob algumas condições, isso pode causar corrosão do fio. 3. Selecione o fio de menor diâmetro que possa transportar a corrente necessária requerida. 4. O isolamento do fio deverá tolerar temperaturas de solda, ter um certo grau de resistência à abrasão, ter resistência dielétrica igual ou superior ao material de isolamento do painel. 5. O fio recomendado deverá ser de cobre com isolamento sólido, metalizado de estanho-chumbo. 6. As soluções químicas, pastas e cremes usados para remover os fios sólidos não degradam o fio.

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11.2.2 Fios de Ligação em Ponte – Rota dos Fios A menos que seja de outra maneira especificado por requisitos de alta velocidade/alta freqüência, a rota dos Fios de Ligação em Ponte deve ser a mais curta possível em trechos retos para os pontos de terminação, evitando pontos de teste, Permita que haja comprimento suficiente para a rota, remoção e conexão. A rota de fio de ligação em conjuntos com o mesmo número de peça deve ter o mesmo padrão. A rota deve ser documentada para cada número de identificação de peça (‘‘part number’’) e observada sem qualquer desvio. No lado primário, não permita que os Fios de Ligação em Ponte passem sobre ou embaixo de qualquer componente. No entanto, eles poderão passar sobre peças como as chapas térmicas de montagem, suportes e componentes que estejam fixados (‘‘bonded’’) no PWB. No lado primário, os Fios de Ligação em Ponte podem passar sobre as ilhas de solda se houver folga suficiente para que eles possam ser afastados da ilha de solda para substituição de algum componente. Deve-se evitar o contado com dissipadores de calor para componentes geradores de temperatura elevada. No lado secundário, exceto pelos conectores na extremidade do painel, não passe os Fios de Ligação em Ponte pelas pegadas (‘‘footprints’’) dos componentes a menos que o layout da montagem proiba roteamento por outras áreas. No lado secundário, não passe Fios de Ligação em Ponte sobre padrões ou vias usadas como pontos de teste.

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11.2.2.1 Fios de Ligação em Ponte – Rota de Fios – Lado dos Componentes Alvo - Classe 1,2,3

• O fio passa pela rota mais curta. • O fio não passa sobre ou embaixo de componentes. • O fio não passa sobre padrões de ilhas ou vias usadas como pontos de teste. Aceitável - Classe 1 Indicador de Processo - Classe 2,3 Figura 11-25

• Folga insuficiente no fio para permitir a mudança de local a partir de ilhas durante a substituição de algum componente.

Aceitável - Classe 1 Defeito - Classe 2,3

• Fio passando embaixo ou por cima dos componentes

Figura 11-26

11-18

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11.2.2.2 Fios de Ligação em Ponte – Rota de Fios – Lado da Terminação PTH Alvo - Classe 1,2,3

• O fio não cruza a pegada (‘‘footprint’’) ou ilhas dos componentes. Aceitável - Classe 1,2,3

• Cruzamento inevitável da área de pegada (‘‘footprint’’) dos componentes. • Ilhas não cobertas com fio.

Figura 11-27

Aceitável - Classe 1,2,3

• Folga suficiente no fio para permitir a mudança de local a partir das ilhas inevitáveis durante a substituição ou testes de componentes. Aceitável - Classe 1 Indicador de Processo - Classe 2,3

• O fio cruza a pegada e ilhas dos componentes.

Figura 11-28

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11.2.3 Fios de Ligação em Ponte – Fixação de Fios Os Fios de Ligação em Ponte podem ser presos ao material base (ou chapa ou hardware de montagem térmica integral) com adesivo ou fita (pontos ou tiras). Quando se usar adesivo, ele deve ser misturado e curado de acordo com as instruções do fabricante. Todos os adesivos devem ser totalmente curados antes de serem aceitos. Considere o ambiente do produto no uso final assim como a compatibilidade do processo subseqüente ao selecionar o método de fixação adequado. Faça a adesão no local necessário para que o filete de fixação seja suficiente para prender o fio sem excesso de derrame nas ilhas ou componentes adjacentes. A fixação não deve ser feita no componente removível ou de soquete. Quando as restrições de design forem um obstáculo, a fixação deve ser discutida com o cliente. Os Fios de Ligação em Ponte não deverão ser presos ou tocarem quaisquer peças móveis. Os fios são presos dentro do raio de cada curva para cada mudança de direção. O adesivo/fita para fios e fixação não devem ficar protruindo pelas bordas.

Aceitável - Classe 1,2,3

• Os Fios de Ligação em Ponte estão presos a intervalos especificados pela documentação de engenharia, ou • Em todas as mudanças de direção para restringir o movimento do fio. • O mais próximo possível da conexão de solda. • O fio não está tão frouxo que possa se estender acima da altura dos componentes adjacentes quando for apertado.

Figura 11-29

11-20

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11.2.3 Fios de Ligação em Ponte – Fixação de Fios (cont.) Aceitável - Classe 1 Defeito - Classe 2,3

• O fio está frouxo e pode se estender acima da altura dos componentes adjacentes quando forem apertados. • Os Fios de Ligação em Ponte não estão presos conforme especificado.

Figura 11-30

Figura 11-31

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11-21


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11.2.4 Fios de Ligação em Ponte – Furos Passantes Metalizados Os Fios de Ligação em Ponte podem ser conectados por qualquer um dos métodos a seguir. No entanto, o método usado para um determinado tipo de montagem necessita ser definido. Esta seção tem a finalidade de mostrar práticas de fio de ligação usadas na fabricação original. Consulte o IPC-7721 para maiores informações sobre Fios de Ligação em Ponte ao executar reparos e modificações. Para Fios de Ligação em Ponte conectados aos componentes que não tenham terminal axial, solde o fio ao terminal do componente com solda sobreposta. Assegure-se de que o comprimento da conexão de solda e o espaço de isolamento observam os requisitos de aceitabilidde mínimo/máximo.

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11.2.4.1 Fios de Ligação em Ponte – PTH – Terminal no Furo Aceitável - Classe 1,2,3

• Os fios podem ser soldados num furo de via.

Figura 11-32

Aceitável - Classe 1,2 Defeito - Classe 3

• Fio soldado no furo passante metalizado com o terminal do componente.

Figura 11-33

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11.2.4.2 Fios de Ligação em Ponte – PTH – Conexão Revestida As extremidades do fio de ligação são conectadas às projeções do terminal do componente envolvendo o fio ao terminal.

Aceitável - Classe 1,2,3

• O fio está envolvendo no mínimo 90° e soldado a um terminal do componente. • Conexão de solda aceitável na interface do fio/terminal. Figura 11-34

• Delineação do fio evidente na solda. • Nenhum isolamento na solda. • Nenhum fio protruindo na terminação do componente. Defeito - Classe 1,2,3

• O fio está envolvendo com menos de 90°. • Existe isolamento na conexão de solda. • A saliência da terminação de solda viola o espaçamento mínimo entre terminais.

Figura 11-35

11-24

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11.2.4.3 Fios de Ligação em Ponte – PTH – Solda Sobreposta Para Fios de Ligação em Ponte conectados a outros componentes que não o do terminal axial, solde o fio ao terminal do componente com solda sobreposta. Aceitável - Classe 1,2,3

• O fio é soldado com solda sobreposta a um terminal do componente com um mínimo de 75% de comprimento do terminal. • O fio é soldado com solda sobreposta a uma superfície. • Conexão de solda aceitável na interface do fio/terminal. Figura 11-36

• Delineação do fio evidente na solda. • Nenhum isolamento na solda. • Nenhum fio protruindo ou se estendendo além da ilha ou acima do terminal do componente.

Defeito - Classe 1,2,3

• O fio com solda sobreposta é inferior a 75% do comprimento do chumbo. • Existe isolamento na solda. • O fio protruindo da ilha e/ou viola o espaçamento mínimo entre condutores.

Figura 11-37

Figura 11-38

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11.2.5 Fios de Ligação em Ponte – SMT Não existe adesivo nos corpos dos componentes, terminais ou ilhas. Depósitos de adesivo não obscurecem as conexões de solda. Para todas as conexões de solda sobreposta descritas nesta seção as seguintes condições são aceitáveis: O afastamento do isolamento (C) não permite que haja curtos nos condutores não comuns ou violem o espaçamento mínimo entre condutores. Não existe isolação de fio na solda. Molhagem adequada do fio de ligação e terminal/região de contato. O contorno do fio é visível na conexão de solda ou a extremidade do fio é visível. Não existe fratura alguma na conexão da solda. Nota: Para aplicações de alta freqüência (ex., RF), o terminal se estendendo acima do topo do componente poderia apresentar problemas.

11.2.5.1 Fios de Ligação em Ponte – SMT – Componentes de Chip (‘‘Chip Components’’) de Encapsulamento Cilíndrico Alvo - Classe 1,2,3

• Posicione o fio paralelo à dimensão mais comprida da região de contato. • Filete de solda da mesma largura da região de contato (L). L

Figura 11-39

Aceitável - Classe 1,2,3

• Comprimento mínimo da conexão de solda é 50% da largura da ilha (L). Defeito - Classe 1,2,3

• O comprimento da conexão da solda é inferior a 50% da largura da ilha (L).

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11.2.5.2 Fios de Ligação em Ponte – SMT – Asa de Gaivota Aceitável - Classe 1,2,3 L

• O mínimo comprimento da conexão de solda é 75% do comprimento (L) (da ponta para o joelho (‘‘knee’’) do terminal). • A extremidade do fio não se estende além do topo do corpo do componente.

Figura 11-40

Nota: Os Fios de Ligação em Ponte conectados aos componentes com terminais como os de configuração com ponta para baixo/TSOP (encapsulamento fino (‘‘thin’’), delineação pequena (‘‘small outline’’)) podem requerer um critério especial.

Figura 11-41

Figura 11-42 Defeito - Classe 1,2,3

• Conexão de solda fraturada. • Conexão de solda inferior a 75% de (L).

Figura 11-43

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11 Fiação Discreta

11.2.5.3 Fios de Ligação em Ponte – SMT – Terminal Tipo J Alvo - Classe 1,2,3

• Conexão de solda igual a (L). Aceitável - Classe 1,2,3 L

• Mínimo comprimento da conexão de solda é de 75% de (L) (altura do terminal tipo J). • A extremidade do fio não se estende além do topo do corpo do componente. Defeito - Classe 1,2,3

Figura 11-44

• A conexão de solda é inferior a 75% de (L). • A extremidade do fio se estende além do corpo do componente.

11.2.5.4 Fios de Ligação em Ponte – SMT – Ilha/Região de Contato Vazia Alvo - Classe 1,2,3

• Posicione o terminal ao longo da dimensão mais comprida da região de contato. • O comprimento do terminal e filete de solda é igual a (L). 50%

Aceitável - Classe 1,2,3

L Figura 11-45

• O mínimo comprimento da conexão da solda é de 50% de (L). Defeito - Classe 1,2,3

• O comprimento da conexão da solda é inferior a 50% de (L).

11-28

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12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

Requisitos de Aceitabilidade para Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície 12.2.3 12.2.3.1 12.2.3.2 12.2.3.3

Esta seção cobre os requisitos de aceitabilidade para a fabricação de conjuntos pela tecnologia de montagem em superfície. Os critérios são dados, não apenas para a montagem ou recolocação dos componentes, como também para a aceitabilidade de soldagem. Nesta seção os critérios estão agrupados em cinco principais subseções. As primeiras três estão diretamente relacionadas ao processo de montagem, iniciando pelos adesivos de fixação e união, seguindo para a instalação e alinhamento dos componentes, e finalmente os requisitos para as várias configurações de conexões de solda conforme requerido. As últimas duas abrangem o critério de aceitação para várias classificações e tipos de defeitos de solda e dano dos componentes.. A dimensão (G), espessura da solda, não é uma condição inspecionável. A dimensão (G) é o filete de solda a partir do topo da região de contato até base da terminação. Onde o critério indique um requisito de limpeza, ele só se aplicará quando for necessário fazer a limpeza da montagem.

12.2.3.4 12.2.3.5 12.2.3.6 12.2.3.7 12.2.3.8 12.2.4 12.2.4.1 12.2.4.2 12.2.4.3 12.2.4.4 12.2.4.5 12.2.4.6 12.2.4.7 12.2.5

Os seguintes tópicos são abrangidos nesta seção: 12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.5.1 12.2.5.2 12.2.5.3

12.1 Adesivo de Fixação

12.2.5.4 12.2 Juntas de Solda

12.2.1 12.2.1.1 12.2.1.2 12.2.1.3 12.2.1.4 12.2.1.5 12.2.1.6 12.2.1.7 12.2.2

12.2.2.1 12.2.2.2 12.2.2.3 12.2.2.4 12.2.2.5 12.2.2.6 12.2.2.7 12.2.2.8

Componentes de Chip (‘‘Chip Components’’) Apenas Terminações Inferiores Saliência Lateral (‘‘Side Overhang’’) (A) Saliência da Extremidade (‘‘Side Overhang’’) (B) Largura da Junta da Extremidade (‘‘End Joint Width’’) (C) Comprimento da Junta (‘‘Side Joint Length’’) (D) Máxima Altura do Filete (‘‘Fillet Height’’) (E) Mínima Altura do Filete (‘‘Fillet Height’’) (F) Espessura da Solda (‘‘Solder Thickness’’) (G) Componentes de Chip - Componentes Retangulares ou Quadrados - Terminações de 1, 3 ou 5 Lados Saliência Lateral (‘‘Side Overhang’’) (A) Saliência da Extremidade (‘‘End Overhang’’) (B) Largura da Junta da Extremidade (‘‘End Joint Width’’) (C) Comprimento da Junta Lateral (‘‘Side Joint Length’’) (D) Máxima Altura do Filete (‘‘Fillet Height’’) (E) Mínima Altura do Filete (‘‘Fillet Height’’) (F) Espessura da Solda (G) Sobreposição da Extremidade (‘‘End Overlap’’) (J)

IPC-A-610C

12.2.5.5 12.2.5.6 12.2.5.7 12.2.6 12.2.6.1 12.2.6.2 12.2.6.3 12.2.6.4 12.2.6.5 12.2.6.6 12.2.6.7 12.2.6.8 12.2.7 12.2.7.1 12.2.7.2 12.2.7.3

Componentes com Terminação Cilíndrica Saliência Lateral (‘‘Side Overhang’’) (A) Saliência da Extremidade (‘‘End Overhang’’) (B) Largura da Junta da Extremidade (‘‘End Joint Width’’) (C) Comprimento da Junta Lateral (‘‘Side Joint Length’’) (D) Máxima Altura do Filete (‘‘Fillet Height’’) (E) Mínima Altura do Filete (‘‘Fillet Height’’) (F) Espessura da Solda (G) Sobreposição da Extremidade (‘‘End Overlap’’) (J) Chips Encapsulado sem Terminais (‘‘Leadless Chip Carriers’’) com Terminações Casteladas Saliência Lateral (‘‘Side Overhang’’) (A) Saliência da Extremidade (‘‘End Overhang’’) (B) Mínima Largura da Junta da Extremidade (‘‘End Joint Width’’) (C) Mínimo Comprimento da Junta Lateral (‘‘Side Joint Length’’) (D) Máxima Altura do Filete (‘‘Fillet Height’’) (E) Mínima Altura do Filete (F) Espessura da Solda (G) Terminais Tipo Fita Plana (‘‘Flat Ribbon’’), Tipo L e Asa de Gaivota (‘‘Gull Wing’’) Saliência Lateral (‘‘Side Overhang’’) (A) Saliência de Ponta (‘‘Toe Overhang’’) (B) Mínima Largura da Junta da Extremidade (‘‘End Joint Width’’) (C) Mínimo Comprimento da Junta Lateral (‘‘Side Joint Length’’) (D) Máxima Altura do Filete do Calcanhar (‘‘Heel Fillet Height’’) (E) Mínima Altura do Filete (‘‘Heel Fillet Height’’) (F) Espessura da Solda (G) Terminais Redondos ou Planos (Cunhados) Saliência Lateral (‘‘Side Overhang’’) (A) Saliência de Ponta (‘‘Toe Overhang’’) (B) Mínima Largura da Junta da Extremidade (‘‘End Joint Width’’) (C) Mínimo Comprimento da Junta Lateral (‘‘Side Joint Length’’) (D) Máxima Altura do Filete do Calcanhar (‘‘Heel Fillet Height’’) (E) Mínima Altura do Filete do Calcanhar (‘‘Heel Fillet Height’’) (F) Espessura da Solda (G) Mínima Altura da Junta Lateral (‘‘Side Joint Height’’) (Q) Terminais Tipo J Saliência Lateral (‘‘Side Overhang’’) (A) Saliência de Ponta (‘‘Toe Overhang’’) (B) Largura da Junta da Extremidade (‘‘End Joint Width’’) (C)

January 2000 / Janeiro de 2000

12-1


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

Requisitos de Aceitabilidade para Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície (cont.) 12.2.7.4 Comprimento da Junta Lateral (‘‘Side Joint Length’’) (D) 12.2.7.5 Máxima Altura do Filete (‘‘Heel Fillet Height’’) (E) 12.2.7.6 Mínima Altura do Filete do Calcanhar (‘‘Heel Fillet Height’’) (F) 12.2.7.7 Mínima Espessura da Solda (G) 12.2.8 Juntas de Topo/Tipo I 12.2.8.1 Máxima Saliência Lateral (‘‘Side Overhang’’) (A) 12.2.8.2 Máxima Saliência de Ponta (‘‘Toe Overhang’’) (B) 12.2.8.3 Mínima Largura da Junta de Extremidade (‘‘End Joint Width’’) (C) 12.2.8.4 Mínimo Comprimento da Junta Lateral (‘‘Side Joint Length’’) (D) 12.2.8.5 Máxima Altura do Filete (‘‘Fillet Height’’) (E) 12.2.8.6 Mínima Altura do Filete (‘‘Fillet Height’’) (F) 12.2.8.7 Espessura da Solda (G) 12.2.9 Terminais de Borne Plano 12.2.10 Componentes de Perfil Elevado com Terminações apenas de Fundo 12.2.11 Terminais de Fita Tipo L para dentro 12.2.12 Area Array/Ball Grid Array

12.4 Anomalias da Soldagem SMT

12.4.1 12.4.2 12.4.3

Componente Levantado (‘‘Tombstoning’’) Coplanaridade Refusão da Pasta de Solda (‘‘Reflow of Solder Paste’’) 12.4.4 Sem Molhagem (‘‘Nonwetting’’) 12.4.5 Demolhagem (‘‘Dewetting’’) 12.4.6 Solda Pertubada (‘‘Disturbed Solder’’) 12.4.7 Solda Fraturada (‘‘Fractured Solder’’) 12.4.8 Furos/Furos de Sopro (‘‘Pin Holes/Blow Holes’’) 12.4.9 Formação de Pontes (‘‘Bridging’’) 12.4.10 Bolas de Solda/Partículas de Solda (‘‘Solder Balls/Solder Fines’’) 12.4.11 Teia de Solda (‘‘Solder Webbing’’) 12.5 Dano aos Componentes

12.5.1 12.5.2 12.5.3

Rachaduras e Lascas Metalização Lixiviação (‘‘Leaching’’)

12.3 Componentes de Chip (‘‘Chip Components’’) Variações de Terminação

12.3.1 12.3.2

12-2

Terminações de Três ou Cinco Lados - Montagem Lateral Elementos Elétricos Depositados - Montagem Invertida

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12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.1 Adesivo de Fixação Condição Alvo - Classe 1,2,3

• Nenhum adesivo presente nas superfícies soldadas da área de conexão • O adesivo está centrado entre as ilhas.

Figura 12-1

Aceitável - Classe 1 Indicador de Processo - Classe 2

• O material adesivo se estende da parte debaixo do componente e é visível na área da terminação, mas a largura da junta da extremidade satisfaz os requisitos mínimos. Defeito - Classe 3

Figura 12-2

IPC-A-610C

• Os materiais de adesivo se estendem da parte debaixo do componente ficando visíveis na área de terminação.

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12-3


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.1 Adesivo de Fixação (cont.) Defeito - Classe 1,2

• O adesivo está presente na área de conexão da solda que reduz o contato da solda para menos de 50% da largura de terminação do componente.

Figura 12-3

Defeito - Classe 1,2,3

• As ilhas e terminação estão contaminadas com adesivo, sem filete de solda.

Figura 12-4

12-4

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12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2 Juntas de Solda 12.2.1 Componentes de Chip (‘‘Chip Components’’) – Apenas Terminações Inferiores Componentes de Chip discretos, encapsulamento de chips sem terminais, e outros dispositivos com terminações metalizadas apenas no lado inferior necessitam satisfazer os requisitos dimensionais e do filete solda relacionados abaixo para cada classificação de produto. As larguras do componente e da ilha (W) e (P) respectivamente, e a saliência de terminação descreve a condição onde a terminação menor se estende além da maior (ex., W ou P); Tabela 12-1

Componente de Cavaco – Características Apenas das Terminações Inferiores Característica

Dim.

Máxima Saliência Lateral (‘‘Side Overhang’’)

A

Máxima Saliência da Extremidade (‘‘End Overhang’’)

B

Mínima Largura da Junta da Extremidade (‘‘End Joint Width’’)

C

Mínimo Comprimento da Junta Lateral (‘‘Side Joint Length)

D

Máxima Altura do Filete (‘‘Fillet Height’’)

E

Mínima Altura do Filete (‘‘Fillet Height’’)

F

Espessura da Solda (‘‘Solder Thickness’’)

G

Largura da Ilha (‘‘Land Width’’)

P

Comprimento da Terminação (‘‘Termination Length’’)

T

Largura da terminação do componente (‘‘Component Termination Width’’)

W

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12-5


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.1.1 Componentes de Chip (���‘Chip Components’’) – Apenas Terminações Inferiores, Saliência Lateral (‘‘Side Overhang’’) (A) X

Y

Nota: Os requisitos da saliência lateral (A) não são especificados para a Classe 1,2,3.

A

Figura 12-5

12-6

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12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.1.2 Componentes de Chip (‘‘Chip Components’’) – Apenas Terminações Inferiores, Saliência da Extremidade (‘‘End Overhang’’) (B) Defeito - Classe 1,2,3

• A saliência da extremidade (B) no eixo Y não é permitida.

B X

Y

B

Figura 12-6

IPC-A-610C

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12-7


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.1.3 Componentes de Chip (‘‘Chip Components’’) – Apenas Terminações Inferiores, Largura da Junta da Extremidade (‘‘End Joint Width’’) (C) Condição Alvo - Classe 1,2,3 W

• A Largura da junta da extremidade (C) é igual à largura da terminação do componentes (W) ou largura da ilha (P), a que for menor. Aceitável - Classe 1,2

C P

Figura 12-7

• A mínima largura da junta da extremidade (C) é 50% da largura da terminação do componente (W) ou 50% da largura da ilha (P), a que for menor. Aceitável - Classe 3

• A mínima largura da junta da extremidade (C) é 75% da largura da terminação do componente (W) ou 75% da largura da ilha (P), a que for menor. Defeito - Classe 1,2

• A largura da junta da extremidade (C) é menor que 50% da largura da terminação do componente (W) ou menor que 50% da largura da ilha (P), a que for menor. Defeito - Classe 3

• A largura da junta da extremidade (C) é menor que 75% da largura da terminação do componente (W) ou menor que 75% da largura da ilha (P), a que for menor.

12-8

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12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.1.4 Componentes de Chip (‘‘Chip Components’’) – Apenas Terminações Inferiores, Comprimento da Junta Lateral (‘‘Side Joint Length’’) (D) Condição Alvo - Classe 1,2,3

• O comprimento da junta lateral (D) é igual ao comprimento da terminação do componente (T). Aceitável - Classe 1,2,3 T, D

D

• Qualquer comprimento da junta lateral (D) é aceitável se todos os outros requisitos de parâmetro de junta forem observados.

Figura 12-8

IPC-A-610C

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12-9


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.1.5 Componentes de Chip (‘‘Chip Components’’) – Apenas Terminações Inferiores, Máxima Altura do Filete (‘‘Fillet Height’’) (E) Os requisitos de máxima altura de filete (E) não são especificados para a Classe 1,2,3.

12.2.1.6 Componentes de Chip (‘‘Chip Components’’) – Apenas Terminações Inferiores, Mínima Altura do Filete (‘‘Fillet Height’’) (F) Os requisitos de altura mínima do filete (F) não são especificados para a Classe 1,2,3. No entanto, um filete com boa molhagem é evidente. E

F

Defeito – Classe 1,2,3

• Nenhum filete devidamente molhado. Figura 12-9

12-10

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12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.1.7 Componentes de Chip (‘‘Chip Components’’) – Apenas Terminações Inferiores, Espessura da Solda (‘‘Solder Thickness’’) (G) Aceitável - Classe 1,2,3

• Um filete devidamente molhado é evidente. Defeito – Classe 1,2,3

• Nenhum filete devidamente molhado. G

Figura 12-10

IPC-A-610C

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12-11


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.2 Componentes de Chip – Componentes de Extremidades Retangulares ou Quadradas – Terminação de 1, 3 ou 5 Lados As juntas de solda para os componentes com terminações de configuração quadrada ou retangular necessitam observar os requisitos dimensionais e do filete de solda listados abaixo para cada classificação de produto. Para a terminação de 1 lado, o lado soldável é a face do componente.12.2.2.1 Componentes de Chip - Componentes de Extremidades Retangulares ou Quadradas - Terminação de 1, 3 ou 5 Lados, Saliência Lateral (A) Tabela 12-2 Componente de Chip – Características de Terminações de 1 ,3 ou 5 Lados Característica

Dim.

Máxima Saliência Lateral (‘‘Side Overhang’’)

A

Máxima Saliência da Extremidade (‘‘End Overhang’’)

B

Mínima Largura da Junta da Extremidade1 (‘‘End Joint Width’’)

C

Mínimo Comprimento da Junta Lateral (‘‘Side Joint Length’’)

D

Máxima Altura do Filete (‘‘Fillet Height’’)

E

Mínima Altura do Filete (‘‘Fillet Height’’)

F

Espessura da Solda (‘‘Solder Thickness’’)

G

Altura da Terminação (‘‘Termination Height’’)

H

Mínima Sobreposição de Extremidade (‘‘End Overlap’’)

J

Largura da Ilha (‘‘Land Width’’)

P

Comprimento da Terminação (‘‘Termination Length’’)

T

Largura da terminação do componente (‘‘Component Termination Width’’)

W

Nota: (C) é medido com lado mais estreito do filete de solda

12-12

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12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.2.1 Componentes de Chip – Componentes de Extremidades Retangulares ou Quadradas – Terminação de 1, 3 ou 5 Lados, Saliência Lateral (‘‘Side Overhang’’) (A) Condição Alvo - Classe 1,2,3

• Nenhuma saliência lateral.

Figura 12-11

Aceitável - Classe 1,2

• A saliência lateral (A) é menor do que ou igual a 50% da largura da área da terminação do componente (W) ou 50% da largura da ilha (P), a que for menor. Figura 12-12

Aceitável - Classe 3

1. Classe 2 2. Classe 3

• A saliência lateral (A) é menor do que ou igual a 25% da largura da área da terminação do componente (W) ou 25% da largura da ilha (P), a que for menor.

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12-13


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.2.1 Componentes de Chip – Componentes de Extremidades Retangulares ou Quadradas – Terminação de 1, 3 ou 5 Lados, Saliência Lateral (‘‘Side Overhang’’) (A) (cont.) Defeito - Classe 1,2

• A saliência lateral (A) é maior do que 50% da largura da terminação do componente (W) ou 50% da largura da ilha (P), a que for menor. Defeito - Classe 3

• A saliência lateral (A) é maior do que 25% da largura da terminação do componente (W) ou 25% da largura da ilha (P), a que for menor.

Figura 12-13

Figura 12-14

Figura 12-15

12-14

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IPC-A-610C


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.2.2 Componentes de Chip – Componentes de Extremidades Retangulares ou Quadradas – Terminação de 1, 3 ou 5 Lados, Saliência da Extremidade (‘‘End Overhang’’) (B) Alvo - Classe 1,2,3

• Nenhuma saliência de extremidade.

Figura 12-16

Defeito - Classe 1,2,3

• Terminação saliente na ilha.

Figura 12-17

IPC-A-610C

January 2000 / Janeiro de 2000

12-15


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.2.3 Componentes de Chip – Componentes de Extremidades Retangulares ou Quadradas – Terminação de 1, 3 ou 5 Lados, Largura da Junta da Extremidade (‘‘End Joint Width’’) (C) Condição Alvo - Classe 1,2,3

• A largura da junta da extremidade é igual à largura da terminação do componente ou largura da ilha, a que for menor.

Figura 12-18

Aceitável - Classe 1,2

• A largura da junta da extremidade (C) é o mínimo de 50% da largura da terminação do componente (W) ou 50% da largura da ilha (P), a que for menor.

Figura 12-19

Defeito - Classe 1,2,3

• Menos do mínimo aceitável da largura da junta da extremidade.

Figura 12-20

12-16

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12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.2.3 Componentes de Chip – Componentes de Extremidades Retangulares ou Quadradas – Terminação de 1, 3 ou 5 Lados, Largura da Junta da Extremidade (‘‘End Joint Width’’) (C) (cont.) Aceitável - Classe 3

• A largura da junta da extremidade (C) é o mínimo de 75% da terminação do componente (W) ou 75% da largura da ilha (P), a que for menor.

Figura 12-21

Figura 12-22

IPC-A-610C

January 2000 / Janeiro de 2000

12-17


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.2.4 Componentes de Chip – Componentes de Extremidades Retangulares ou Quadradas – Terminação de 1, 3 ou 5 Lados, Comprimento da Junta Lateral (‘‘Side Joint Length’’) (D) Condição Alvo - Classe 1,2,3

• O comprimento da junta lateral é igual ao comprimento da terminação do componente. Aceitável - Classe 1,2,3

• O comprimento da junta lateral não é requerido. No entanto, um filete devidamente molhado é evidente. Defeito – Classe 1,2,3

• Nenhum filete devidamente molhado.

Figura 12-23

12-18

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12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.2.5 Componentes de Chip – Componentes de Extremidades Retangulares ou Quadradas – Terminação de 1, 3 ou 5 Lados, Máxima Altura do Filete (‘‘Fillet Height’’) (E) Condição Alvo - Classe 1,2,3

• A máxima altura do filete é a espessura da solda mais a altura da terminação do componente.

Figura 12-24 Aceitável - Classe 1,2,3

• A máxima altura do filete (E) pode se salientar da ilha ou se estender para a parte de cima da metalização da cobertura da extremidade, porém não se estende para o corpo do componente.

Figura 12-25

Defeito - Classe 1,2,3

• O filete de solda se estende para o corpo do componente.

Figura 12-26

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12-19


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.2.6 Componentes de Chip – Componentes de Extremidades Retangulares ou Quadradas – Terminação de 1, 3 ou 5 Lados, Mínima Altura do Filete (‘‘Fillet Height’’) (F) Aceitável - Classe 1,2

• Um filete devidamente molhado (‘‘wetted’’) é evidente. Aceitável - Classe 3

• A mínima altura do filete (F) é a espessura da solda (G) mais 25% da altura da terminação (H), ou 0,5 mm [0,02 pol.], a que for menor. Defeito - Classe 1,2

• Um filete devidamente molhado (‘‘wetted’’) não está evidente. Defeito - Classe 3 Figura 12-27

• A mínima altura do filete (F) é menor do que a espessura da solda (G) mais 25% (H), ou a espessura da solda (G) mais 0,5 mm [0,02 pol.], a que for menor.

Defeito - Classe 1,2,3

• Solda insuficiente.

Figura 12-28

12-20

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12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.2.7 Componentes de Chip – Componentes de Extremidades Retangulares ou Quadradas – Terminação de 1, 3 ou 5 Lados, Espessura da Solda (G) Aceitável - Classe 1,2,3

• O filete devidamente molhado (‘‘wetted’’) é evidente. Defeito – Classe 1,2,3

• Nenhum filete devidamente molhado (‘‘wetted’’).

Figura 12-29

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12-21


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.2.8 Componentes de Chip – Componentes de Extremidades Retangulares ou Quadradas – Terminação de 1, 3 ou 5 Lados, Sobreposição da Extremidade (‘‘End Overlap’’) (J) Aceitável - Classe 1,2,3

• Evidência de contato de sobreposição (J) entre a terminação do componente e a ilha é requerida.

Figura 12-30 Defeito - Classe 1,2,3

• Insuficiente sobreposição da extremidade.

Figura 12-31

Figura 12-32

12-22

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12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.3 Componentes com Terminação Cilíndrica As juntas de solda para componentes com terminações cilíndricas devem observar os requisitos dimensionais e de filete de solda para cada classificação de produto.. Tabela 12-3 Características da Terminação Cilíndrica do Componente Característica Dim Característica

Dim.

Máxima Saliência Lateral (‘‘Side Overhang’’)

A

Máxima Saliência da Extremidade (‘‘End Overhang’’)

B

Mínima Largura da Junta da Extremidade1 (‘‘End Joint Width’’)

C

Mínimo Comprimento da Junta Lateral2 (‘‘Side Joint Length’’)

D

Máxima Altura do Filete (‘‘Fillet Height’’)

E

Mínima Altura do Filete (extremidade e lado) (‘‘Fillet Height (end and side)’’)

F

Espessura da Solda (‘‘Solder Thickness’’)

G

Mínima Sobreposição de Extremidade (‘‘End Overlap’’)

J

Largura da ilha (‘‘Land Width’’)

P

Comprimento da Ilha (‘‘Land Length’’)

S

Comprimento da Terminação/Metalização (‘‘Termination/Plating Length’’)

T

Diâmetro do componente

W

Nota 1. (C) é medido a partir do lado mais estreito do filete de solda Nota 2. Não se aplica aos componentes com terminações apenas nas extremidades.

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12-23


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.3.1 Componentes com Terminação Cilíndrica, Saliência Lateral (‘‘Side Overhang’’) (A) Condição Alvo - Classe 1,2,3

• Nenhuma saliência lateral.

Figura 12-33

Aceitável - Classe 1,2,3 Y

X

• A saliência lateral (A) é inferior a 25% do diâmetro da largura do componente (W) ou da largura da ilha (P), a que for menor.

W

A P

Figura 12-34

Defeito - Classe 1,2,3

• A saliência lateral (A) é maior do que 25% do diâmetro do componente (W) ou da largura da ilha (P), a que for menor.

Figura 12-35

12-24

January 2000 / Janeiro de 2000

IPC-A-610C


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.3.2 Componentes com Terminação Cilíndrica, Saliência da Extremidade (‘‘End Overhang’’) (B) Alvo - Classe 1,2,3

• Nenhuma saliência de extremidade (B). Defeito - Classe 1,2,3

• Qualquer saliência da extremidade (B).

B

Figura 12-36

IPC-A-610C

January 2000 / Janeiro de 2000

12-25


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.3.3 Componentes com Terminação Cilíndrica, Largura da Junta da Extremidade (‘‘End Joint Width’’) (C) Condição Alvo - Classe 1,2,3

W

• A largura da junta da extremidade é igual ou maior do que o diâmetro do componente (W) ou a largura da ilha (P), a que for menor. Aceitável - Classe 1

C

• A junta de solda da extremidade mostra um filete devidamente ‘‘molhado.’’

P

Aceitável - Classe 2,3 Figura 12-37

• A largura da junta da extremidade (C) é o mínimo de 50% diâmetro do componente (W) ou da largura da ilha (P), a que for menor.

Figura 12-38

Defeito - Classe 1

• A junta de solda da extremidade não mostra um filete devidamente ‘‘molhado.’’ Defeito - Classe 2,3

• A largura da junta da extremidade (C) é inferior a 50% do diâmetro do componente (W), ou da largura da ilha (P), a que for menor.

Figura 12-39

12-26

January 2000 / Janeiro de 2000

IPC-A-610C


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.3.4 Componentes com Terminação Cilíndrica, Comprimento da Junta Lateral (‘‘Side Joint Length’’) (D) Condição Alvo - Classe 1,2,3 T

• O comprimento da junta lateral (D) é igual ao comprimento da terminação do componente (T) ou comprimento da ilha (S) o que for menor. Aceitável - Classe 1

• O comprimento da junta lateral (D) mostra um filete devidamente ‘‘molhado.’’ S

D

Aceitável - Classe 2 Figura 12-40

• O comprimento da junta lateral (D) é o mínimo de 50% do comprimento da terminação do componente (T) ou o comprimento da ilha (S) o que for menor. Aceitável - Classe 3

• O comprimento da junta lateral (D) é o mínimo de 75% do comprimento da terminação do componente (T) ou do comprimento da ilha (S) o que for menor. Defeito - Classe 1

• O comprimento da junta lateral (D) não mostra um filete devidamente ‘‘molhado.’’

Figura 12-41

Defeito - Classe 2

• O comprimento da junta lateral (D) é inferior a 50% do comprimento da terminação do componente (T) ou do comprimento da ilha (S) o que for menor. Defeito - Classe 3

• O comprimento da junta lateral (D) é inferior a 75% do comprimento da terminação do componente (T) ou do comprimento da ilha (S) o que for menor.

IPC-A-610C

January 2000 / Janeiro de 2000

12-27


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.3.5 Componentes com Terminação Cilíndrica, Máxima Altura do Filete (‘‘Fillet Height’’) (E) Aceitável - Classe 1,2,3

E

• A máxima altura do filete (E) pode se salientar da ilha ou se estender para a parte de cima da metalização da cobertura da extremidade, porém não se estende para o corpo do componente

Figura 12-42

Defeito - Classe 1,2,3

• O filete de solda se estende para o corpo do componente.

Figura 12-43

12-28

January 2000 / Janeiro de 2000

IPC-A-610C


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.3.6 Componentes com Terminação Cilíndrica, Mínima Altura do Filete (‘‘Fillet Height’’) (F) Aceitável - Classe 1,2

• A mínima altura do filete (F) mostra a devida ‘‘molhabilidade.’’

W Aceitável - Classe 3

G

• A mínima altura do filete (F) é a espessura da solda (G) mais 25% do diâmetro (W) da cobertura de extremidade do componente ou 1,0 mm [0,039 pol.], a que for menor.

F

Figura 12-44

Defeito - Classe 1,2,3

F

• A mínima altura do filete (F) não mostra a devida ‘‘molhabilidade.’’ Defeito - Classe 3

G

• A mínima altura do filete (F) é inferior à espessura da solda (G) mais 25% do diâmetro (W) da cobertura da extremidade do componente ou 1,0 mm [0,039 pol.], a que for menor.

Figura 12-45

IPC-A-610C

January 2000 / Janeiro de 2000

12-29


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.3.7 Componentes com Terminação Cilíndrica, Espessura da Solda (G) Aceitável - Classe 1,2,3

• O filete devidamente ‘‘molhado’’ é evidente. Defeito – Classe 1,2,3

• Nenhum filete devidamente ‘‘molhado.’’ G

Figura 12-46

12-30

January 2000 / Janeiro de 2000

IPC-A-610C


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.3.8 Componentes com Terminação Cilíndrica, Sobreposição da Extremidade (‘‘End Overlap’’) (J) Aceitável - Classe 1 T

• Filete devidamente ‘‘molhado’’ é evidente. Aceitável - Classe 2

• A sobreposição da extremidade (J) entre a terminação do componente e a ilha é no mínimo 50% o comprimento da terminação do componente (T). Aceitável - Classe 3 J

Figura 12-47

• A sobreposição da extremidade (J) entre a terminação do componente e a ilha é no mínimo75% do comprimento da terminação do componente (T).

Defeito - Classe 1,2,3

• A área de terminação do componente e a ilha não estão sobrepostas. Defeito - Classe 2

• A sobreposição da extremidade (J) é inferior a 50% do comprimento da terminação do componente. Defeito - Classe 3

• A sobreposição da extremidade (J) é inferior a 75% do comprimento da terminação do componente. Figura 12-48

IPC-A-610C

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12-31


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.4 Chip Encapsulado sem Terminais (‘‘Leadless Chip Carriers’’) com Terminações Casteladas As juntas formadas em terminações casteladas dos encapsulamentos de chip sem terminais deverão observar os requisitos de dimensão e filete de solda indicados abaixo para cada classificação de produto. Tabela 12-4 Características dos Encapsulamentos de Chip sem Terminais Característica

Dim.

Saliência Lateral (‘‘Side Overhang’’)

A

Saliência da Extremidade (‘‘End Overhang’’)

B

Mínima Largura da Junta da Extremidade (‘‘End Joint Width’’)

C

Mínimo Comprimento da Junta Lateral (‘‘Side Joint Length’’)

D

Máxima Altura do Filete (‘‘Fillet Height’’)

E

Mínima Altura do Filete (‘‘Fillet Height’’)

F

Espessura da Solda (‘‘Solder Thickness’’)

G

Altura da Castelação (‘‘Castellation Height’’)

H

Comprimento da ilha externa ao chip encapsulado

S

Largura da Castelação (‘‘Castellation Width’’)

W

12-32

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IPC-A-610C


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.4.1 Chip Encapsulado sem Terminais (‘‘Leadless Chip Carriers’’) com Terminações Casteladas, Saliência Lateral (‘‘Side Overhang’’) (A) Condição Alvo - Classe 1,2,3 1

• Nenhuma saliência lateral.

2

Figura 12-49 1. Encapsulamento de chip sem terminal 2. Castelações (Terminações)

Aceitável - Classe 1,2 W

• Máxima Saliência Lateral (A) é de 50% da largura da castelação (W). Aceitável - Classe 3

H

A

A

A

• Máxima Saliência Lateral (A) é de 25% da largura da castelação (W). Defeito - Classe 1,2

Figura 12-50

• Saliência Lateral (A) excede 50% da largura da castelação (W). Defeito - Classe 3

• Saliência Lateral (A) excede 25% da largura da castelação (W).

IPC-A-610C

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12-33


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.4.2 Chip Encapsulado sem Terminais (‘‘Leadless Chip Carriers’’) com Terminações Casteladas, Saliência da Extremidade (‘‘End Overhang’’) (B) Defeito - Classe 1,2,3

• Qualquer saliência da extremidade (B).

B Figura 12-51

12-34

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IPC-A-610C


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.4.3 Chip Encapsulado sem Terminais (‘‘Leadless Chip Carriers’’) com Terminações Casteladas, Mínima Largura da Junta da Extremidade (‘‘End Joint Width’’) (C) Condição Alvo - Classe 1,2,3

• A largura da junta da extremidade (C) é igual à largura da castelação (W). Aceitável - Classe 1,2

• A mínima largura da junta da extremidade (C) é 50% da largura da castelação (W). W C

Figura 12-52

Aceitável - Classe 3

• A mínima largura da junta da extremidade (C) é 75% da largura da castelação (W). Defeito - Classe 1,2

• A largura da junta da extremidade (C) é inferior a 50% da largura da castelação (W). Defeito - Classe 3

• A largura da junta da extremidade (C) é inferior a 75% da largura da castelação (W).

IPC-A-610C

January 2000 / Janeiro de 2000

12-35


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.4.4 Chip Encapsulado sem Terminais (‘‘Leadless Chip Carriers’’) com Terminações Casteladas, Mínimo Comprimento da Junta Lateral (‘‘Side Joint Length’’) (D) Aceitável - Classe 1

• Um filete devidamente ‘‘molhado’’ é evidente. Aceitável - Classe 2,3 F

S

• Mínimo comprimento da Junta Lateral (D) é 50% da Altura Mínima do Filete (F) ou Comprimento da Ilha externa ao encapsulamento (S), a que for menor.

D

Defeito - Classe 1 Figura 12-53

• Um filete devidamente molhado não está evidente. Defeito - Classe 2,3

• O comprimento mínimo da junta lateral (D) é inferior a 50% da altura mínima do filete (F) ou comprimento da ilha externa do encapsulamento (S), a que for menor.

12-36

January 2000 / Janeiro de 2000

IPC-A-610C


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.4.5 Chip Encapsulado sem Terminais (‘‘Leadless Chip Carriers’’) com Terminaçóes Casteladas, Máxima Altura do Filete (‘‘Fillet Height’’) (E) Os requisitos de máxima altura do filete (E) não são especificados para a Classe 1,2,3

12.2.4.6 Chip Encapsulado sem Terminais (‘‘Leadless Chip Carriers’’) com Terminações Casteladas, Mínima Altura do Filete (‘‘Fillet Height’’) (F) Aceitável - Classe 1

• Um filete devidamente ‘‘molhado’’ é evidente. H F

Aceitável - Classe 2,3

• A mínima altura do filete (F) é a espessura da solda (G) (não mostrado) mais 25% da altura da castelação (H).

Figura 12-54

Defeito - Classe 1

• Um filete devidamente ‘‘molhado’’ não é evidente. Defeito - Classe 2,3

• A mínima altura do filete (F) é menor que a espessura da solda (G) (não mostrado) mais 25% da altura da castelação (H).

Figura 12-55

IPC-A-610C

January 2000 / Janeiro de 2000

12-37


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.4.7 Chip Encapsulado sem Terminais (‘‘Leadless Chip Carriers’’) com Terminações Casteladas, Espessura da Solda (G) Aceitável - Classe 1,2,3

• Um filete devidamente ‘‘molhado’’ é evidente. Defeito – Classe 1,2,3

• Nenhum filete devidamente ‘‘molhado.’’ G

Figura 12-56

12-38

January 2000 / Janeiro de 2000

IPC-A-610C


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.5 Terminais Tipo Fita Plana (‘‘Flat Ribbon’’), Tipo L e Asa de Gaivota (‘‘Gull Wing’’) Tabela 12-5

Terminais de Fita Plana, L, e Asa de Gaivota

Característica

Dim.

Máxima Saliência Lateral (‘‘Side Overhang’’)

A

Máxima Saliência de Ponta (‘‘Toe Overhang’’)

B

Mínima Largura da Junta da Extremidade (‘‘End Joint Width’’)

C

Mínimo Comprimento da Junta Lateral (‘‘Side Joint Length’’)

D

Máxima altura do filete do ‘‘calcanhar’’ (‘‘Heel Fillet Height’’)

E

Mínima altura do filete do ‘‘calcanhar’’ (‘‘Heel Fillet Height’’)

F

Espessura da Solda (‘‘Solder Thickness’’)

G

Espessura do terminal (‘‘Lead Thickness’’)

T

Largura do terminal (‘‘Lead Width’’)

W

12.2.5.1 Terminais Tipo Fita Plana (‘‘Flat Ribbon’’), Tipo L e Asa de Gaivota (‘‘Gull Wing’’), Saliência Lateral (‘‘Side Overhang’’) (A) Condição Alvo - Classe 1,2,3

• Nenhuma saliência lateral.

Figura 12-57

IPC-A-610C

January 2000 / Janeiro de 2000

12-39


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.5.1 Terminais Tipo Fita Plana (‘‘Flat Ribbon’’), Tipo L e Asa de Gaivota (‘‘Gull Wing’’), Saliência Lateral (‘‘Side Overhang’’) (A) (cont.) Aceitável - Classe 1,2

• Máxima Saliência (A) não é maior do que 50% da espessura do terminal (W) ou 0,5 mm [0,02 pol.], a que for menor.

Figura 12-58

Figura 12-59

12-40

January 2000 / Janeiro de 2000

IPC-A-610C


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.5.1 Terminais Tipo Fita Plana (‘‘Flat Ribbon’’), Tipo L e Asa de Gaivota (‘‘Gull Wing’’), Saliência Lateral (‘‘Side Overhang’’) (A) (cont.) Aceitável - Classe 3

• Máxima Saliência (A) não é maior do que 25% da espessura do terminal (W) ou 0,5 mm [0,02 pol.], a que for menor.

Figura 12-60

Figura 12-61

IPC-A-610C

January 2000 / Janeiro de 2000

12-41


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.5.1 Terminais Tipo Fita Plana (‘‘Flat Ribbon’’), Tipo L e Asa de Gaivota (‘‘Gull Wing’’), Saliência Lateral (‘‘Side Overhang’’) (A) (cont.) Defeito - Classe 1,2

• Saliência Lateral (A) é maior do que 50% da espessura do terminal (W) ou 0,5 mm [0,02 pol.], a que for menor. Defeito - Classe 3

• Saliência Lateral (A) é maior do que 25% da espessura do terminal (W) ou 0,5 mm [0,02 pol.], a que for menor.

Figura 12-62

Figura 12-63

12-42

January 2000 / Janeiro de 2000

IPC-A-610C


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.5.2 Terminais Tipo Fita Plana (‘‘Flat Ribbon’’), Tipo L e Asa de Gaivota (‘‘Gull Wing’’), A Saliência de Ponta (‘‘Toe Overhang’’) (B) Aceitável - Classe 1,2,3

• A saliência de ponta não viola o espaçamento mínimo entre terminais ou os requisitos mínimos de filete ‘‘calcanhar’’ (‘‘heel’’) do terminal. Defeito - Classe 1,2,3

• A saliência de ponta viola o espaçamento mínimo entre condutores.

Figura 12-64

IPC-A-610C

January 2000 / Janeiro de 2000

12-43


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.5.3 Terminais Tipo Fita Plana (‘‘Flat Ribbon’’), Tipo L e Asa de Gaivota (‘‘Gull Wing’’) – Mínima Largura da Junta da Extremidade (‘‘End Joint Width’’) (C) Condição Alvo - Classe 1,2,3

• A largura da junta da extremidade é igual a ou maior do que a espessura do terminal.

Figura 12-65

Aceitável - Classe 1,2

• A mínima largura da junta da extremidade (C) é 50% da espessura do terminal (W).

Figura 12-66

12-44

January 2000 / Janeiro de 2000

IPC-A-610C


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.5.3 Terminais Tipo Fita Plana (‘‘Flat Ribbon’’), Tipo L e Asa de Gaivota (‘‘Gull Wing’’) – Mínima Largura da Junta da Extremidade (‘‘End Joint Width’’) (C) (cont.) Aceitável - Classe 3

• A mínima largura da junta da extremidade (C) é 75% da espessura do terminal (W).

Figura 12-67

Defeito - Classe 1,2

• A mínima largura da junta da extremidade (C) é menos de 50% da espessura do terminal (W). Defeito - Classe 3

• A mínima largura da junta da extremidade (C) é menos de 75% da espessura do terminal (W).

Figura 12-68

IPC-A-610C

January 2000 / Janeiro de 2000

12-45


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.5.4 Terminais Tipo Fita Plana (‘‘Flat Ribbon’’), Tipo L e Asa de Gaivota (‘‘Gull Wing’’) – Mínimo Comprimento da Junta Lateral (‘‘Side Joint Length’’) (D) Alvo - Classe 1,2,3

• Evidência de filete devidamente molhado ao longo de todo o comprimento do terminal.

Figura 12-69

Figura 12-70

Aceitável - Classe 1

• Mínimo comprimento da junta lateral (D) é igual à espessura do terminal (W) ou 0,5 mm [0,02 pol.], a que for menor. Aceitável - Classe 2,3

• Mínimo comprimento da junta lateral (D) é igual à espessura do terminal (W). • Quando o comprimento do terminal (L) (conforme medido a partir da ponto para o meio ponto do raio de envergadura do calcanhar) for menor do que (W), o mínimo comprimento da junta lateral (D) é de pelo menos 75% do comprimento do terminal (L). Figura 12-71

Defeito - Classe 1

• Mínimo comprimento da junta lateral (D) é menor do que a espessura do terminal (W) ou 0,5 mm [0,02 pol.], o que for menor. Defeito - Classe 2,3

• O comprimento da junta lateral (D) é menor do que a espessura do terminal (W) ou 75% do comprimento do terminal (L), o que for menor.

12-46

January 2000 / Janeiro de 2000

IPC-A-610C


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.5.5 Terminal Tipo Fita Plana (‘‘Flat Ribbon’’), Tipo L e Asa de Gaivota (‘‘Gull Wing’’), Máxima Altura do Filete do Calcanhar (‘‘Heel Fillet Height’’) (E) Alvo - Classe 1,2,3

• O filete do calcanhar se estende acima da espessura do terminal, porém não enche a envergadura superior do terminal.

Figura 12-72

Aceitável - Classe 1,2,3

• Para os dispositivos com alta configuração de terminais (terminais saindo da metade superior do corpo, ex., QFPs, SOLs, etc.), a solda pode se estender, porém não deverá tocar o corpo ou selante da extremidade do encapsulamento.

Figura 12-73

Figura 12-74

IPC-A-610C

January 2000 / Janeiro de 2000

12-47


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.5.5 Terminais Tipo de Fita Plana (‘‘Flat Ribbon’’), Tipo L e Asa de Gaivota (‘‘Gull Wind’’), Máxima Altura do Filete do Calcanhar (‘‘Heel Fillet Height’’) (E) (cont.) Aceitável - Classe 1,2,3

• Para os dispositivos com baixa configuração de terminais (terminais saindo da ou próximos à parte inferior do encapsulamento, ex., SOICs, SOTs, etc.) a solda pode se estender para o encapsulamento ou embaixo do corpo.

Figura 12-75

Defeito - Classe 2,3

• A solda toca o corpo ou selante da extremidade dos componentes de alta configuração de terminais.

Figura 12-76

12.2.5.6 Terminais Tipo Fita Plana (‘‘Flat Ribbon’’), Tipo L e Asa de Gaivota (‘‘Gull Wind’’), Mínima Altura do Filete do Calcanhar (‘‘Heel Fillet Height’’) (F) Aceitável - Classe 1,2,3

• No caso de uma configuração de ponta para baixo (‘‘toe down’’) (não mostrado), a mínima altura do filete do ‘‘calcanhar’’ (F) se estendo pelo menos até a metade da envergadura do terminal externo. Defeito - Classe 1,2,3

• No caso de uma configuração de ponta para baixo, a mínima altura do filete do ‘‘calcanhar’’ (F) não se estende pelo menos até a metade da envergadura do terminal externo.

12-48

January 2000 / Janeiro de 2000

IPC-A-610C


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.5.6 Terminais Tipo Fita Plana (‘‘Flat Ribbon’’), Tipo L e Asa de Gaivota (‘‘Gull Wind’’), Mínima Altura do Filete Cancanhar (‘‘Heel Fillet Height’’) (F) (cont.) Aceitável - Classe 1

• Um filete devidamente molhado é evidente.

Figura 12-77

Aceitável - Classe 2

• Mínima altura do filete do ‘‘calcanhar’’ (F) é igual à espessura da solda (G) mais 50% da espessura do terminal (T) no lado da conexão.

Figura 12-78

Aceitável - Classe 3

• Mínima altura do filete do ‘‘calcanhar’’ (F) é igual à espessura da solda (G) mais a espessura do terminal (T) no lado da conexão.

Figura 12-79

IPC-A-610C

January 2000 / Janeiro de 2000

12-49


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.5.6 Terminais Tipo Fita Plana (‘‘Flat Ribbon’’), Tipo L e Asa de Gaivota (‘‘Gull Wind’’), Mínima Altura do filete do Calcanhar (‘‘Heel Fillet Height’’) (F) (cont.) Defeito - Classe 1

• Um filete devidamente molhado não é evidente. Defeito - Classe 2

• Mínima altura do filete do ‘‘calcanhar’’ (F) é menos que a espessura da solda (G) mais 50% da espessura do terminal (T) no lado da conexão. Defeito - Classe 3

• Mínima altura do filete do ‘‘calcanhar’’ (F) é menor que a espessura da solda (G) mais a espessura do terminal (T) no lado da conexão. Figura 12-80

12.2.5.7 Terminais Tipo Fita Plana (‘‘Flat Ribbon’’), Tipo L e Asa de Gaivota (‘‘Gull Wind’’), Espessura da Solda (G) Aceitável - Classe 1,2,3

• Um filete devidamente molhado é evidente. Defeito – Classe 1,2,3

• Nenhum filete devidamente molhado.

Figura 12-81

12-50

January 2000 / Janeiro de 2000

IPC-A-610C


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.6 Terminais Redondos ou Planos (Cunhados) Tabela 12-6

Características dos Terminais Redondos ou Planos

Característica

Dim.

Máxima Saliência Lateral (‘‘Side Overhang’’)

A

Máxima Saliência de ponta (‘‘Toe Overhang)

B

Mínima Largura da Junta da Extremidade (‘‘End Joint Width’’)

C

Mínimo comprimento da Junta Lateral (‘‘Side Joint Length’’)

D

Máxima altura do filete ‘‘calcanhar’’ (‘‘Heel Fillet Height’’)

E

Mínima altura do filete ‘‘calcanhar’’ (‘‘Heel Fillet Height’’)

F

Espessura da Solda (‘‘Solder Thickness’’)

G

Mínima altura da junta lateral (‘‘Side Joint Height’’)

Q

Espessura do terminal na lateral da junta (‘‘Thickness of Lead at Joint Side’’)

T

Largura do terminal plano/diâmetro do terminal redondo

W

12.2.6.1 Terminais Redondos ou Planos (Cunhados), Saliência Lateral (‘‘Side Overhang’’) (A) Condição Alvo - Classe 1,2,3

• Nenhuma saliência lateral. Aceitável - Classe 1,2 W

A

Figura 12-82

W

• Saliência Lateral (A) não é maior do que 50% da largura/ diâmetro do terminal (W). Aceitável - Classe 3

A

• Saliência Lateral (A) não é maior do que 25% da largura/ diâmetro do terminal (W). Defeito - Classe 1,2

• Saliência Lateral (A) é maior do que 50% da largura/ diâmetro do terminal (W). Defeito - Classe 3

• Saliência Lateral (A) é maior do que 25% da largura/ diâmetro do terminal (W).

IPC-A-610C

January 2000 / Janeiro de 2000

12-51


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.6.2 Terminais Redondos ou Planos (Cunhados), Saliência de Ponta (‘‘Toe Overhang’’) (B) Aceitável - Classe 1,2,3

• A saliência de ponta (B) não é especificada. • Não viola o espaçamento mínimo entre condutores. Defeito - Classe 1,2,3

• A saliência de ponta viola o espaçamento mínimo entre condutores.

B

Figura 12-83

12.2.6.3 Terminais Redondos ou Planos (Cunhados), A Mínima Largura da Junta da Extremidade (‘‘End Joint Width’’) (C) Condição Alvo - Classe 1,2,3 W

• A largura da junta da extremidade (C) é igual à ou maior do que a largura/diâmetro do terminal (W).

W

Aceitável - Classe 1,2

• Filete devidamente ‘‘molhado’’ é evidente. Aceitável - Classe 3 C

Figura 12-84

C

• A largura da junta da extremidade (C) é no mínimo 75% da largura/diâmetro do terminal (W). Defeito - Classe 1,2

• Nenhuma evidência de filete devidamente ‘‘molhado.’’ Defeito - Classe 3

• A mínima largura da junta da extremidade (C) é menos de 75% da largura/diâmetro do terminal (W).

12-52

January 2000 / Janeiro de 2000

IPC-A-610C


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.6.4 Terminais Redondos ou Planos (Cunhados), Mínimo Comprimento da Junta Lateral (‘‘Side Joint Length’’) (D) Aceitável - Classe 1,2

• O comprimento da junta lateral (D) é igual à largura/ diâmetro do terminal (W). Aceitável - Classe 3 D

D

• O mínimo comprimento da junta lateral (D) é igual a 150% da largura/diâmetro do terminal (W).

Figura 12-85 Defeito - Classe 1,2

• O comprimento da junta lateral (D) é menor do que a largura/diâmetro do terminal (W). Defeito - Classe 3

• O mínimo comprimento da junta lateral (D) é menor do que 150% da largura/diâmetro do terminal (W).

IPC-A-610C

January 2000 / Janeiro de 2000

12-53


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.6.5 Terminais Redondos ou Planos (Cunhados), Máxima Altura do Filete do ‘‘Calcanhar’’ (‘‘Heel Fillet Height’’) (E) Aceitável - Classe 1,2,3

• A solda não toca o corpo do encapsulamento com alta configuração de terminais. E

Figura 12-86

E

Nota: Algumas configurações de terminais, devido uma questão de design, têm mais tendência para causar ascensão da solda, especialmente nos processos de soldagem por onda. Os inspetores deverão considerar as caracteristicas da soldagem normal quando determinarem a aceitação. Defeito - Classe 1

• O filete devidamente ‘‘molhado’’ não é evidente. Defeito - Classe 2,3

• A solda toca no encapsulamento ou selo da extremidade exceto nos dispositivos com baixa configuração de terminais. Defeito - Classe 1,2,3

• A solda é excessiva de modo que o espaçamento mínimo entre condutores é violado.

12-54

January 2000 / Janeiro de 2000

IPC-A-610C


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.6.6 Terminais Redondos ou Planos (Cunhados), Mínima Altura do Filete do Calcanhar (‘‘Heel Fillet Height’’) (F) Aceitável - Classe 1,2,3

• No caso de uma configuração de ponta para baixo (não mostrado), a mínima altura do filete do ‘‘calcanhar’’ (F) se estende pelo menos até a metade da envergadura do terminal externo. Defeito - Classe 1,2,3

• No caso de uma configuração de ponta para baixo, a mínima altura do filete do ‘‘calcanhar’’ (F) não se estende até pelo menos a metade da envergadura do terminal externo.

Aceitável - Classe 1

• O filete devidamente ‘‘molhado’’ é evidente. E G

T F

Aceitável - Classe 2

• A mínima altura do filete do ‘‘calcanhar’’ (F) é igual à espessura da solda (G) mais 50% da espessura do terminal no lado da junta (T).

Figura 12-87 Aceitável - Classe 3

• A mínima altura do filete do ‘‘calcanhar’’ (F) é igual à espessura da solda (G) mais a espessura do terminal no lado da junta (T). Defeito - Classe 1

• O filete devidamente ‘‘molhado’’ não é evidente. Defeito - Classe 2

• A mínima altura do filete do ‘‘calcanhar’’ (F) é menor do que a espessura da solda (G) mais 50% da espessura do terminal do lado da junta (T). Defeito - Classe 3

• A mínima altura do filete do ‘‘calcanhar’’ (F) é menor do que a espessura da solda (G) mais a espessura do terminal no lado da junta (T).

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12-55


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.6.7 Terminais Redondos ou Planos (Cunhados), Espessura da Solda (G) Aceitável - Classe 1,2,3

• Um filete devidamente ‘‘molhado’’ é evidente. Defeito – Classe 1,2,3

• Nenhum filete devidamente ‘‘molhado.’’

G G

Figura 12-88

12.2.6.8 Terminais Redondos ou Planos (Cunhados), Mínima Altura da Junta Lateral (‘‘Side Joint Height’’) (Q) Aceitável - Classe 1

• O filete devidamente ‘‘molhado’’ é evidente. T

W

Aceitável - Classe 2,3 G G

Figura 12-89

Q

Q

• A mínima altura da junta lateral (Q) é igual à ou maior do que espessura da solda (G) mais 50% do diâmetro (W) do terminal redondo ou 50% da espessura do terminal no lado da junta (T) para terminal cunhado. Defeito - Classe 1

• O filete devidamente ‘‘molhado’’ não é evidente. Defeito - Classe 2,3

• A mínima altura da junta lateral (Q) é menor do que a espessura da solda (G) mais 50% do diâmetro (W) do terminal redondo ou 50% da espessura do terminal no lado da junta (t) para terminal cunhado.

12-56

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12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.7 Terminais Tipo J As juntas formadas para terminais em formato de J no lado da junta deverão observar os requisitos de dimensão e filete relacionados abaixo para cada classificação de produto. Tabela 12-7 Características de Terminais Tipo J Característica

Dim.

Máxima Saliência Lateral (‘‘Side Overhang’’)

A

Máxima Saliência de ponta (‘‘Toe Overhang’’)

B

Mínima Largura da Junta da Extremidade (‘‘End Joint Width’’)

C

Mínimo comprimento da Junta Lateral (‘‘Side Joint Length’’)

D

Máxima altura do filete (‘‘Fillet Height’’)

E

Mínima altura do filete do ‘‘calcanhar’’ (‘‘Heel Fillet Height’’)

F

Espessura da Solda (‘‘Solder Thickness’’)

G

Espessura do terminal (‘‘Lead Thickness’’)

T

Largura do terminal (‘‘Lead Width’’)

W

12.2.7.1 Terminais Tipo J, Saliência Lateral (‘‘Side Overhang’’) (A) Alvo - Classe 1,2,3

• Nenhuma saliência lateral.

Figura 12-90

IPC-A-610C

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12-57


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.7.1 Terminais Tipo J, Saliência Lateral (‘‘Side Overhang’’) (A) (cont.) Aceitável - Classe 1,2

• Saliência Lateral (A) igual a ou menor do que 50% da largura do terminal (W).

Figura 12-91

Figura 12-92 Aceitável - Classe 3

• Saliência Lateral (A) igual a ou menor do que 25% da largura do terminal (W).

Figura 12-93

Figura 12-94

12-58

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IPC-A-610C


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.7.1 Terminais Tipo J, Saliência Lateral (‘‘Side Overhang’’) (A) (cont.) Defeito - Classe 1,2

• Saliência Lateral excede 50% da largura do terminal (W). Defeito - Classe 3

• Saliência Lateral excede 25% da largura do terminal (W).

Figura 12-95

12.2.7.2 Terminais Tipo J, A Saliência de Ponta (‘‘Toe Overhang’’) (B) Aceitável - Classe 1,2,3

• A saliência de ponta (B) é um parâmetro não especificado.

Figura 12-96

IPC-A-610C

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12-59


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.7.3 Terminais Tipo J, Largura da Junta da Extremidade (‘‘End Joint Width’’) (C) Condição Alvo - Classe 1,2,3

• A largura da Junta da Extremidade (C) é igual à ou maior do que a largura do terminal (W).

Figura 12-97 Aceitável - Classe 1,2

• A mínima largura da junta da extremidade (C) é 50% da largura do terminal (W).

Figura 12-98 Aceitável - Classe 3

• A mínima largura da junta da extremidade (C) é 75% da largura do terminal (W). Defeito - Classe 1,2

• A mínima largura da junta da extremidade (C) é menor do que 50% da largura do terminal (W). Defeito - Classe 3

• A mínima largura da junta da extremidade (C) é menor do que 75% da espessura do terminal (W).

Figura 12-99

12-60

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IPC-A-610C


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.7.4 Terminais Tipo J, Comprimento da Junta Lateral (‘‘Side Joint Length’’) (D) Alvo - Classe 1,2,3

• O comprimento da junta lateral (D) é maior do que 200% da largura do terminal (W).

Figura 12-100 Aceitável - Classe 1

• Filete devidamente ‘‘molhado.’’

Figura 12-101 Aceitável - Classe 2,3

• O comprimento da junta lateral (D) excede 150% da largura do terminal (W). Defeito - Classe 2,3

• O filete da junta lateral (D) é menor do que 150% da largura do terminal (W). Defeito - Classe 1,2,3

• O filete devidamente ‘‘molhado’’ não é evidente.

Figura 12-102

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12-61


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.7.5 Terminais Tipo J, Máxima Altura do Filete (‘‘Maximum Fillet Height’’) (E) Aceitável - Classe 1,2,3

• O filete de solda não toca no corpo do encapsulamento.

Figura 12-103

Defeito - Classe 1,2,3

• O filete de solda toca no corpo do encapsulamento.

Figura 12-104

12-62

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IPC-A-610C


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.7.6 Terminais Tipo J, Mínima Altura do Filete do ‘‘Calcanhar’’ (‘‘Heel Fillet Height’’) (F) Alvo - Classe 1,2,3

• A altura do filete do ‘‘calcanhar’’ (F) excede a espessura do terminal (T) mais a espessura da solda (G).

Figura 12-105 Aceitável - Classe 1

• Filete do ‘‘calcanhar’’ devidamente molhado.

Figura 12-106 Aceitável - Classe 2

• A altura do filete do ‘‘calcanhar’’ (F) é o mínimo de 50% da espessura do terminal (T) mais a espessura da solda (G).

Figura 12-107

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12-63


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.7.6 Terminais Tipo J, Mínima Altura do Filete do ‘‘Calcanhar’’ (‘‘Heel Fillet Height’’) (F) (cont.) Aceitável - Classe 3

• A altura do filete do ‘‘calcanhar’’ (F) é pelo menos a espessura do terminal (T) mais a espessura da solda (G).

Figura 12-108

Defeito - Classe 1,2,3

• Filete do ‘‘calcanhar’’ não devidamente molhado. Defeito - Classe 2

• A altura do filete do ‘‘calcanhar’’ (F) é menor do que a espessura da solda (G) mais 50% da espessura do terminal (T). Defeito - Classe 3

• A altura do filete do ‘‘calcanhar’’ (F) é menor do que a espessura da solda (G) mais a espessura do terminal (T).

Figura 12-109

12-64

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12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.7.7 Terminais Tipo J, Espessura da Solda (G) Aceitável - Classe 1,2,3

• O filete devidamente molhado é evidente. Defeito – Classe 1,2,3

• Nenhum filete devidamente molhado.

Figura 12-110

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12-65


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.8 Juntas de Topo/Tipo I As juntas formadas para os terminais posicionados perpendicularmente à ilha do circuito numa configuração de topo necessitam observar os requisitos de dimensão e filete de solda relacionados abaixo. As juntas de topo não são permitidas para os produtos de Classe 3. Para os produtos de Classe 1 e 2, os terminais sem os lados molhados por design (tais como os terminais estampados ou cisalhados do estoque pré-metalizados) não necessitam ter filetes laterais. No entanto, o design deverá permitir a fácil inspeção da molhagem para as superfícies molhadas. Tabela 12-8 Características das Juntas de Topo/I Característica

Dim.

Máxima Saliência Lateral (‘‘Side Overhang’’)

A

Máxima Saliência de ponta (‘‘Toe Overhang’’)

B

Mínima Largura da Junta da Extremidade (‘‘End Joint Width’’)

C

Mínimo comprimento da Junta Lateral (‘‘Side Joint Length’’)

D

Máxima Altura do Filete1 (‘‘Fillet Height’’)

E

Mínima Altura do Filete (‘‘Fillet Height’’)

F

Espessura da Solda (‘‘Solder Thickness’’)

G

Espessura do terminal (‘‘Lead Thickness’’)

T

Largura do terminal (‘‘Lead Width’’)

W

Nota 1. O máximo filete pode se estender para dentro do raio da envergadura .

12.2.8.1 Juntas de Topo/Tipo I, Máxima Saliência Lateral (‘‘Side Overhang’’) (A) Alvo - Classe 1,2

• Nenhuma saliência lateral. Aceitável - Classe 1

W

• Saliência (A) com menos de 25% da largura do terminal (W). Defeito - Classe 1

A

Figura 12-111

12-66

• Saliência (A) excede 25% da largura do terminal (W). Defeito - Classe 2

• Qualquer saliência lateral (A).

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12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.8.2 Juntas de Topo/Tipo I, Máxima Saliência de Ponta (‘‘Toe Overhang’’) (B) Defeito - Classe 1,2

• Qualquer saliência de ponta (B).

B

Figura 12-112

12.2.8.3 Juntas de Topo/Tipo I, Mínima Largura da Junta da Extremidade (‘‘End Joint Width’’) (C) Alvo - Classe 1,2

W

• A largura da junta da extremidade (C) é maior do que largura do terminal (W).

1

Aceitável - Classe 1,2

• A largura da junta da extremidade (C) é um mínimo de 75% da espessura do terminal (W). Defeito - Classe 1,2

2

• A largura da junta da extremidade (C) é menor do que 75% da largura do terminal (W).

C Figura 12-113 1. Terminal 2. Ilha

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12-67


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.8.4 Juntas de Topo/Tipo I, Mínimo Comprimento da Junta Lateral (‘‘End Joint Width’’) (D) Aceitável - Classe 1,2

• O comprimento mínimo da junta lateral (D) não é um parâmetro especificado.

D Figura 12-114

12.2.8.5 Juntas de Topo/Tipo I, Máxima Altura do Filete (‘‘Fillet Height’’) (E) Aceitável - Classe 1,2

• Um filete devidamente molhado é evidente. Defeito - Classe 1,2

E

• Nenhum filete devidamente molhado. • A solda toca o corpo do encapsulamento.

Figura 12-115

12-68

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12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.8.6 Juntas de Topo/Tipo I, Mínima Altura do Filete (‘‘Fillet Height’’) (F) Aceitável - Classe 1,2

• A altura do filete (F) é no mínimo de 0,5 mm [0,02 pol.]. Defeito - Classe 1,2

• A altura do filete (F) é menor que 0,5 mm [0,02 pol.].

F

Figura 12-116

12.2.8.7 Juntas de Topo/Tipo I, Espessura da Solda (G) Aceitável - Classe 1,2

• O filete devidamente ‘‘molhado’’ é evidente. Defeito – Classe 1,2,3

G

• Nenhum filete devidamente ‘‘molhado.’’

Figura 12-117

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12-69


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.9 Terminais de Borne Plano As juntas formadas para os terminais de componentes dissipadores de potência com terminais de borne plano necessitam observar os requisitos de dimensão da Tabela 12-9 e Figura 12-119. O design deverá permitir fácil inspeção da molhagem das superfícies molháveis. A falta de observância dos requisitos da Tabela 12-9 é um defeito.

L

W T

F E G

F A

D

C P K

M

Figura 12-119

Figura 12-118 Tabela 12-9 Critério de Dimensões - Terminais de Borne Plano Dim.

Classe 1

Classe 2

Classe 3

Saliência Lateral

Característica

A

50% (W) Nota1

25% (W) Nota1

Não permitido

A saliência de ponta(não mostrado)

B

Nota1

Não permitido

Não permitido

A mínima Largura da Junta da Extremidade

C

50% (W)

75% (W)

(W)

Mínimo Comprimento da Junta Lateral

D

Nota3

(L)-(M), Nota4

(L)-(M), Nota4

Máxima Altura do Filete

E

Nota2

Nota2

(G) + (T) + 1,0 mm [0,039 pol.]

Mínima Altura do Filete

F

Nota3

Nota3

(G) + (T)

Espessura do filete de solda

G

3

Nota

Nota3

Nota3

Máxima protrusão da ilha

K

Nota2

Nota2

Nota2

Comprimento do terminal

L

Nota

2

2

Nota2

Máxima folga

M

Nota2

Nota2

Nota2

P

Nota

2

Nota

2

Nota2

2

Nota

2

Nota2

Nota2

Nota2

Largura da ilha Espessura do terminal

T

Nota

Largura do terminal

W

Nota2

Nota Nota Nota Nota

1. 2. 3. 4.

12-70

Nota

Não deve violar o espaçamento mínimo entre condutores. Parâmetro ou variável não especificado em tamanho conforme determinado pelo design. O filete devidamente molhado deve ficar evidente. Onde o borne for soldado embaixo do corpo do componente e a ilha for projetada para esta finalidade, o terminal deverá mostrar evidência de molhagem na folga M.

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12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.10 Componentes de Perfil Elevado apenas com Terminações Inferiores As juntas formadas com as áreas de terminação de componentes de perfil elevado com terminações inferiores devem observar os requisitos de dimensão da Tabela 12-10 e Figura 12-120. Se a altura do componente exceder a espessura do componente, o componente não deverá ser usado em produtos sujeitos a vibração e/ou choque a menos que o adesivo adequado seja usado para reforçar a montagem do componente.. A falta de observância com os requisitos da Tabela 12-10 é um Defeito.

Figura 12-120

Tabela 12-10 Critério Dimensional – Componentes de Perfil Elevado apenas com Terminações Inferiores Característica

Dim.

Classe 2

Classe 3

25% (W); Notas1,4

Não permitido; Notas1,4

Notas1,4

Não permitido

Não permitido

C

50% (W)

75% (W)

(W)

Mínimo comprimento da Junta Lateral

D

Nota3

50% (S)

75% (S)

Espessura do filete de solda

G

Nota3

Nota3

Nota3

Comprimento da ilha

S

Nota

2

2

Nota2

Largura da ilha

W

Nota2

Nota2

Nota2

Saliência Lateral

A

Saliência da Extremidade

B

Mínima Largura da Junta da Extremidade

Nota Nota Nota Nota

1. 2. 3. 4.

Classe 1

50% (W);

1,4

Nota

Não deve violar o espaçamento mínimo entre condutores. Parâmetro ou variável não especificado em tamanho conforme determinado pelo design. O filete devidamente molhado deve ficar evidente. Como função do design do componente, a terminação não deverá se estender para a extremidade do componente, e o corpo do componente não poderá se salientar na área da ilha do PWB. A área de terminação soldável do componente não deverá se salientar na área de ilha no PWB.

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12-71


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.11 Terminais de Fita Tipo L para dentro As juntas formadas para componentes com terminações tipo L para dentro deverão observar os requisitos de dimensão e solda da Tabela 12-11 e Figura 12-123. O design deverá permitir fácil inspeção quanto a molhagem para as superfícies molháveis. A não observância dos requisitos da Tabela 12-11 é um Defeito.

Exemplos de componentes de terminais de fita em forma de L para dentro.

Figura 12-121

Figura 12-122

12-72

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IPC-A-610C


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.11 Terminais de Fita Tipo L para dentro (cont.)

W

H

E

G F D,L C

K S

P A

Figura 12-123 Tabela 12-11 Critério Dimensional – Terminais de Fita em forma de L para dentro5 Característica

Dim.

Classe 1

A

Máxima saliência de ponta(não mostrado)

B

Nota1

Não permitido

Não permitido

Mínima largura da junta da extremidade

C

50% (W)

50% (W)

75% (W) ou 75% (P), a que for menor

Mínimo comprimento da Junta Lateral

D

Nota3

E

50% (L) 4

(H) + (G) Nota 3

50% (W) Notas

Classe 3 1,5

Máxima Saliência Lateral

Máxima Altura do Filete

50% (W) Notas

Classe 2 1,5

(H) + (G) Nota

25% (W) ou 25% (P) a que for menor; Notas1,5

75% (L) 4

(H) + (G) Nota4

(G) + 25% (H) ou (G) + 0.5 mm [0,0197 pol.], a que for menor

(G) + 25% (H) ou (G) + 0,5 mm [0,0197 pol.], a que for menor

Nota3

Nota3

Nota3

H

Nota2

Nota2

Nota2

Mínima extensão da ilha

K

Nota

2

2

Comprimento do terminal

L

Nota2

Nota2

Nota2

Largura da região de contato

P

Nota2

Nota2

Nota2

Comprimento da ilha

S

Nota

2

2

Nota2

Espessura do terminal

W

Nota2

Nota2

Nota2

Mínima Altura do Filete

F

Nota

Espessura do filete de solda

G

Altura do terminal

Nota Nota Nota Nota Nota

1. 2. 3. 4. 5.

Nota

Nota

50% (H) ou 0,5 mm [0,0197 pol.], a que for menor

Não deve violar o espaçamento mínimo entre condutores. Parâmetro ou variável não especificado em tamanho conforme determinado pelo design. O filete devidamente molhado deve ficar evidente. A solda não deverá ter contato com o corpo do componente no lado de dentro da envergadura do terminal. Onde um terminal tiver duas hastes, a junta para cada haste deverá observar todos os requisitos especificados.

Defeito - Classe 1,2,3

• Insuficiente altura do filete.

Figura 12-124

IPC-A-610C

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12-73


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.12 Area Array/Ball Grid Array O critério para inspeção do BGA presume que o processo de refusão tenha sido qualificado para assegurar que as temperaturas de refusão adequadas tenham sido atingidas embaixo do componente. Pode-se usar o raio-X como uma ferramenta de inspeção.

Alvo - Classe 1,2,3

• As terminações da solda são lisas e redondas, com limites claramente definidos, sem vazios, e com o mesmo diâmetro, volume, cor escura e contraste. • O registro é reto e não mostra saliência ou rotação na região de contato. • Nenhuma bola de solda 9‘‘solder balls’’) presente.

Figura 12-125

Sem dados substanciais confiáveis documentados por ocasião da publicação desta revisão, os critérios apresentados abaixo foram estabelecidos pela experiência e consenso do comitê do IPC-A-610, e não estão baseados em dados de confiabilidade significante. Isto é sugerido como um início para o critério de aceitação. Aceitável - Classe 1,2,3

• Menos de 25% de saliência. Indicador de Processo - Classe 2,3

• 25-50% de saliência. Defeito - Classe 1,2,3 Figura 12-126

12-74

• Mais de 50% de saliência.

January 2000 / Janeiro de 2000

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12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.12 Area Array/Ball Grid Array (cont.) Indicador de Processo - Classe 1,2,3

• Bolas de solda formando ponte até 25% da distância entre quaisquer duas terminações. • Bolas de solda que não violam o espaçamento mínimo entre condutores.

Defeito - Classe 1,2,3

• Ponte de solda. • Manchas escuras no raio-x que formam ponte entre as juntas de solda (contanto que não possam ser atribuídas ao conjunto de circuitos ou componentes embaixo da BGA.) • A solda se abre. • Solda faltando. • Bolas de solda que formam ponte em mais de 25% da distância entre os terminais. • Bolas de solda que violam o espaçamento mínimo entre condutores. • Limite da junta de solda faltando definição e aparentando estar turvo ou misturado com o fundo (pode indicar refusão insuficiente).

Figura 12-127

O desenvolvimento do processo como os relacionados abaixo para o critério de conexão do BGA é crítico para o desempenho da tecnologia da conexão. O IPC-SM-785 (ou equivalente) fornece as diretrizes para teste de confiabilidade acelerado das conexões de montagem em superfície. As seguintes diretrizes são fornecidas como um critério de avaliação para o processo da tecnologia de conexão. Sem dados substanciais confiáveis documentados por ocasião da publicação desta revisão, nenhum critério de aceitabilidade é fornecido. Aceitável – Classe 1,2,3

• Menos de 10% de vazio na bola para a interface do painel. Indicador de Processo – Classe 2,3

• 10-25% de vazio na bola para a superfície do painel. O vazio na solda do BGA para a interconexão do painel até 25% pode ou não ser uma questão de confiabilidade e deve ser determinada no seu processo de desenvolvimento. Os estudos de confiabilidade da junta de solda BGA executados em alguns locais da indústria mostram que o vazio limitado nas esferas BGA não tem impacto sobre a confiabilidade a longo prazo. Defeito – Classe 1,2,3

• Mais de 25% de vazio na bola para a interface do painel.

IPC-A-610C

January 2000 / Janeiro de 2000

12-75


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.2.12 Area Array/Ball Grid Array (cont.) Defeito - Classe 1,2,3

• Refusão incompleta da pasta da solda.

Figura 12-128

Defeito - Classe 1,2,3

• Conexão da solda fraturada.

Figura 12-129

12-76

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IPC-A-610C


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.3 Componentes de Chip (‘‘Chip Components’’) – Variações de Terminação 12.3.1 Componentes de Chip (‘‘Chip Components’’) – Terminações de Três ou Cinco Lados – Montagem Lateral A montagem lateral dos componentes de chip retangulares não é aceitável para a Classe 3.

Aceitável - Classe 1,2

• O componente de chip retangular montado na sua lateral contanto que o seguinte seja observado: • Máximas dimensões do componente de chip: Comprimento ≤3 mm [0,118 pol.] Largura ≤1,5 mm [0,0591] • O componente de chip está rodeado por componentes mais altos. • Não mais do que cinco (5) componentes de chip em cada montagem são montados de lado. • Total molhagem na ilha ou na metalização da cobertura da extremidade. Figura 12-130

IPC-A-610C

Nota: Este critério deverá ser considerado antes da aplicação para montagens de alta freqüência.

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12-77


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.3.2 Componentes de Chip (‘‘Chip Components’’) – Variações de Terminação – Elementos Elétricos Depositados – Montagem Invertida Alvo - Classe 1,2,3

• Elemento do componente de chip com elemento elétrico depositado exposto está montado longe do painel (identificação para cima).

Figura 12-131

Aceitável - Classe 1 Indicador de Processo - Classe 2,3

• Elemento do componente de chip com elemento elétrico depositado exposto está montado de frente para o painel.

Figura 12-132

12-78

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IPC-A-610C


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.4 Anomalias da Soldagem SMT Os exemplos de defeito nas fotos a seguir não devem ser interpretados como uma lista completa de todos os possíveis defeitos. Estes são apenas exemplos representativos.

12.4.1 Anomalias da Soldagem SMT – Componente Levantado (‘‘Tombstoning’’) Defeito - Classe 1,2,3

• Componentes de Chip sustentados na extremidade do terminal (formação de lápide).

Figura 12-133

IPC-A-610C

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12-79


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.4.2 Anomalias da Soldagem SMT – Coplanaridade Defeito - Classe 1,2,3

• Um terminal ou série de terminais no componente está fora a de alinhamento e não faz o devido contato com a ilha.

Figura 12-134

Figura 12-135

12-80

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IPC-A-610C


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12.4.3 Anomalias da Soldagem SMT – Refusão da Pasta de Solda (‘‘Reflow of Solder Paste’’) Defeito - Classe 1,2,3

• Refusão incompleta da pasta de solda.

Figura 12-136

IPC-A-610C

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12-81


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12.4.4 Anomalias da Soldagem SMT – Sem Molhagem (‘‘Nonwetting’’) Defeito - Classe 1,2,3

• A solda não molhou na ilha ou terminação.

Figura 12-137

Figura 12-138

12-82

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IPC-A-610C


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12.4.5 Anomalias da Soldagem SMT – Demolhagem (‘‘Dewetting’’) A solda fundida molha a superfície e depois é removida, deixando uma película fina de solda cobrindo o metal em algumas áreas e acúmulos de solda em outras áreas.

Defeito - Classe 1,2,3

• Não observa os critérios para junta de solda do item 12.2.

Figura 12-139

Figura 12-140

IPC-A-610C

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12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em Superfície

12.4.6 Anomalias da Soldagem SMT – Solda Perturbada (‘‘Disturbed Solder’’) Defeito - Classe 1,2,3

• Caracterizado pelas linhas de esforço (estresse) do movimento na conexão enquanto se solidifica.

Figura 12-141

Figura 12-142

12-84

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12.4.7 Anomalias da Soldagem SMT – Solda Fraturada (‘‘Fractured Solder’’) Defeito - Classe 1,2,3

• Solda fraturada ou rachada.

Figura 12-143

Figura 12-144

IPC-A-610C

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12-85


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12.4.8 Anomalias da Soldagem SMT – Furos/ Orifícios de Sopro (‘‘Pin Holes/Blow Holes’’) Indicador de Processo - Classe 2,3

• Orifícios de sopro, furos, vazios, etc. são indicadores de processo contanto que a conexão da solda observe os requisitos do item 12.2.

Figura 12-145

Figura 12-146

Figura 12-147

Figura 12-148

12-86

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12.4.9 Anomalias da Soldagem SMT – Formação de Pontes (‘‘Bridging’’) Defeito - Classe 1,2,3

• Uma conexão de solda sobre os condutores que não deveriam estar unidos.

Figura 12-149

Figura 12-150

Figura 12-151

IPC-A-610C

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12-87


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12.4.10 Anomalias da Soldagem SMT – Bolas de Solda/ Partículas de Solda (‘‘Solder Balls/Solder Fines’’) As bolas de solda são esferas de solda que permanecem após o processo de solda. As partículas de solda são tipicamente pequenas bolas do tamanho da tela de metal (‘‘metal screen’’) da pasta de solda original que respingaram em volta da conexão durante o processo de refluxo.

Aceitável - Classe 1 Indicador de Processo - Classe 2,3

• Mais de cinco bolas de solda/respingos (0,13 mm [0,00512 pol.] ou menos) por 600 mm2 [0,93 in2]. Defeito - Classe 1,2,3

• As bolas de solda violam o espaçamento mínimo entre condutores.

Figura 12-152

• As bolas de solda não estão presas ou encapsuladas (ex. sem resíduo limpo, revestimento conformal), ou não conectadas a uma superfície de metal. Nota: Presa/encapsulada/conectada significa que o ambiente de serviço normal do produto não fará com que uma bola de solda se desloque.

Figura 12-153

Figura 12-154

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12.4.11 Anomalias da Soldagem SMT – Teias de Solda (‘‘Solder Webbing’’) Defeito - Classe 1,2,3

• Os respingos de solda violam o espaçamento mínimo entre condutores. • Os respingos de solda não estão presos ou encapsulados (ex., sem resíduo limpo, revestimento conformal), ou não conectada a uma superfície de metal. Nota: Presa/encapsulada/conectada significa que o ambiente de serviço normal do produto e não fará com que uma solda se desloque.

Figura 12-155

Figura 12-156

IPC-A-610C

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12-89


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12.5 Dano aos Componentes

12.5.1 Dano aos Componentes – Rachaduras e Lascas Condição Alvo - Classe 1,2,3

• Sem lascas, rachaduras, ou fraturas de esforço.

Figura 12-157

Aceitável - Classe 1,2,3

• Para os resistores de chip, qualquer lasca da superfície superior (revestimento de adesivo) de um componente 1206 ou maior é menor do que 0,25 mm [0,00984 pol.] a partir da extremidade do componente. • Nenhum dano ao elemento resistivo na área B.

A B A = .25 mm [0.00984 in]

A

Figura 12-158

Aceitável - Classe 1,2 L < 50% L

25% W

• Lascas não maiores do que as dimensões indicadas na 12-13, cada uma sendo individualmente considerada.

W T

25% T

Tabela 12-13

Critério de Lascas

(T)

24% da espessura

(W)

25% da largura

(L)

50% do comprimento

Figura 12-159

12-90

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IPC-A-610C


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12.5.1 Dano aos Componentes – Rachaduras e Lascas (cont.) Defeito - Classe 1,2,3

• Qualquer lasca que exponha os eletrodos. • Rachaduras, lascas ou qualquer tipo de dano nos componentes de corpo de vidro. • Qualquer lasca nos elementos resistivos. • Qualquer rachadura ou fratura de esforço.

Figura 12-160

Figura 12-161

Figura 12-162

Figura 12-163

IPC-A-610C

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12-91


12 Conjuntos pela Tecnologia de Montagem em SuperfĂ­cie

12.5.1 Dano aos Componentes â&#x20AC;&#x201C; Rachaduras e Lascas (cont.)

Figura 12-164

1

Figura 12-165 1. Lascas

Figura 12-166

12-92

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12.5.2 Dano aos Componentes – Metalização Aceitável - Classe 1,2,3

• Máximo de 50% de perda de metalização da área da extremidade superior (para cada extremidade de terminal).

Figura 12-167

W 50% W

1

2 3 5

4

Figura 12-168 1. 2. 3. 4. 5.

Faltando Metalização Revestimento Adesivo Elemento Resistivo Substrato (cerâmica/alumina Extremidade do Terminal

Defeito - Classe 1,2,3

• Formatos irregulares excedendo as mínimas ou máximas dimensões para aquele tipo de componente.

Figura 12-169 Defeito - Classe 1,2,3

• A perda de metalização excede 50% da área superior.

Figura 12-170

IPC-A-610C

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12-93


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12.5.3 Dano aos Componentes – Lixiviação (‘‘Leaching’’) Aceitável - Classe 1,2,3 W

T

• A lixiviação em qualquer extremidade é inferior a 25% da largura do componente (W) ou espessura do componente (T). Defeito - Classe 1,2,3

• Lixiviação da face da extremidade do terminal expondo a cerâmica. • Lixiviação excedendo 25% da largura do componente (W) ou espessura do componente (T). 1

Figura 12-171 1. Lixiviação

Figura 12-172

12-94

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IPC-A-610C


Apêndice A

Espaçamento do Condutor Elétrico NOTA: O Apêndice A é citado a partir do IPC-2221 Generic Standard on Printed Board Design (Padrão Genérico IPC-2221 sobre Design de Circuito Impresso) (Fevereiro de 1998) e é fornecido apenas a título de informação. Está atualizado na data de publicação do presente documento. O usuário se responsabiliza por determinar o nível de revisão mais recente do IPC-2221 e definir a aplicação específica para o seu produto. O parágrafo e números da tabela são extraídos do IPC-2221.

A seguinte declaração do IPC-2221 se aplica APENAS a este Apêndice: 1.4 Interpretação - a forma do verbo no imperativo deve (‘‘shall’’), é usada em todo este padrão [IPC-A-610C Apêndice A] sempre que um requisito tenha a intenção de expressar uma disposição que seja obrigatória.

IPC-2221 - 6.3 Espaçamento Elétrico. O espaçamento entre condutores em camadas individuais deverá ser maximizado sempre que possível. O espaçamento mínimo entre condutores entre padrões condutivos, espaços condutivos de camada para camada (eixo z) e entre materiais condutivos (tais como marcos condutivos ou hardware de montagem) e condutores deverão (‘‘shall’’) estar de acordo com a Tabela 6-1 e definidos no desenho mestre. Para maiores informações sobre tolerâncias de processo afetando o espaçamento elétrico, consulte a Seção 10.

Quando voltagens mistas estiverem presentes no mesmo painel e requeiram testes elétricos separados, as áreas específicas deverão (‘‘shall’’) ser identificadas no desenho mestre ou na devida especificação do teste. Ao usar alta tensão, em particular a AC, e voltagens pulsadas acima de 200 volts, o efeito de constante dielétrica e da divisão capacitiva do material deverá ser considerado em conjunção com o espaçamento recomendado. Para voltagens acima de 500V, os valores da tabela (por volt) devem ser adicionados aos valores de 500V. Por exemplo, o espaçamento elétrico para um painel Tipo B1 de 600V é calculado como segue: 600V - 500V = 100V 0,25 mm + (100V x 0,0025 mm) = 0,50 mm de espaço Quando o uso de outros espaçamentos para condutores for considerado, devido à natureza crítica do design, o espaçamento dos condutores em camadas individuais (no mesmo plano) deverá (‘‘shall’’) ser maior do que o mínimo requerido pela Tabela 6-1 sempre que possível. O layout do painel deverá ser planejado para permitir o máximo espaçamento entre as áreas condutivas da camada externa associadas com os circuitos de alta impedância ou alta tensão. Isto minimizará problemas de fuga elétrica resultante da umidade condensada ou umidade elevada. A confiabilidade

IPC-2221 – Tabela 6-1 Espaçamento do Condutor Elétrico Voltagem entre Condutores (Picos CC ou CA)

Espaçamento Mínimo Painel Nu B1

B2

Montagem B3

B4

A5

A6

A7

0-15

0,05 mm

0,1 mm

0,1 mm

0,05 mm

0,13 mm

0,13 mm

0,13 mm

16-30

0,05 mm

0,1 mm

0,1 mm

0,05 mm

0,13 mm

0,25 mm

0,13 mm

31-50

0,1 mm

0,6 mm

0,6 mm

0,13 mm

0,13 mm

0,4 mm

0,13 mm

51-100

0,1 mm

0,6 mm

1,5 mm

0,13 mm

0,13 mm

0,5 mm

0,13 mm

101-150

0,2 mm

0,6 mm

3,2 mm

0,4 mm

0,4 mm

0,8 mm

0,4 mm

151-170

0,2 mm

1,25 mm

3,2 mm

0,4 mm

0,4 mm

0,8 mm

0,4 mm

171-250

0,2 mm

1,25 mm

6,4 mm

0,4 mm

0,4 mm

0,8 mm

0,4 mm

251-300

0,2 mm

1,25 mm

12,5 mm

0,4 mm

0,4 mm

0,8 mm

0,8 mm

301-500

0,25 mm

2,5 mm

12,5 mm

0,8 mm

0,8 mm

1,5 mm

0,8 mm

> 500 Veja o item 6.3 para cálculo

0,0025 mm /volts

0,005 mm /volts

0,025 mm /volts

0,00305 mm /volts

0,00305 mm /volts

0,00305 mm /volts

0,00305 mm /volts

B1 - Condutores externos B2 - Condutores externos, nível do mar até 3050 m B3 - Condutores externos, sem revestimento acima de 3050 m B4 - Condutores externos, com revestimento de polímero (qualquer elevação) A5 - Condutores externos, com revestimento conformal sobre o conjunto (qualquer elevação) A6 - Terminal/terminação do componente externo, sem revestimento A7 - Terminação do terminal do componente externo, com revestimento conformal (qualquer elevação)

IPC-A-610C

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A-1


Apêndice A

Espaçamento do Condutor Elétrico (cont.) total em revestimentos para manter uma alta resistência superficial entre os condutores deverá (‘‘shall’’) ser evitada.

IPC-2221 - 6.3.1 B1-Condutores Internos. Requisitos de espaçamento elétrico de condutor para condutor interno, e de condutor para furo passante metalizado a qualquer elevação. Consulte a Tabela 6-1. IPC-2221 - 6.3.2 B2-Condutores Externos, Sem Revestimento, Nível do Mar até 3050 m. Os requisitos de espaçamento mínimo entre condutores externos sem revestimento são significantemente maiores do que para os condutores que serão protegidos contra contaminantes externos com revestimento conformal. Se o produto final montado não estiver designado para receber revestimento conformal, o espaçamento do condutor de painel nu deverá (‘‘shall’’) requerer o espaçamento especificado nesta categoria para aplicações a partir do nível do mar até uma elevação de 3050m. Consulte a Tabela 6-1. IPC-2221 - 6.3.3 B3-Condutores Externos, Sem Revestimento, Acima de 3050 m. As aplicações de condutores externos em painéis nus sem revestimento acima de 3050 m requerem um espaçamento mínimo entre condutores ainda maior do que os identificados na categoria B2. Consulte a Tabela 6-1. IPC-2221 - 6.3.4 B4-Condutores Externos, com Revestimento Permanente de Polímero (Qualquer elevação). Quando o painel montado final não receber revestimento conformal, o revestimento permanente de polímero sobre os condutores no painel nu permitirá espaçamentos de condutores menores do que os especificados para painéis sem revestimento definidos pelas categorias B2 e B3. Os espaçamentos elétricos do conjunto de ilhas e fios que não sejam devidamente revestidos obedecem aos requisitos de espaçamento elétrico especificados na categoria A6 (veja a Tabela 6-1). Esta configuração não se aplica a qualquer aplicação que requeira proteção contra ambientes contaminados carregados e úmidos. As aplicações típicas são para computadores, equipamentos de escritório e de comunicação, painéis nus operando em ambientes controlados nos quais os painéis nus possuem um revestimento permanente de

A-2

polímero em ambos os lados. Após serem montados e soldados, os painéis não recebem revestimento conformal, ficando com a junta da solda e ilha soldada sem revestimento. Nota: Todos os condutores, exceto ilhas de soldar, deverão ser completamente revestidos para assegurar os requisitos de espaçamento elétrico nesta categoria para condutores revestidos.

IPC-2221 - 6.3.5 A5-Condutores Externos, com Revestimento Conformal sobre Montagem (Qualquer Elevação). Os condutores externos que sejam designados para receber revestimento conformal na configuração de montagem final para aplicações em qualquer elevação, exigirão os espaçamentos elétricos especificados nesta categoria. As aplicações típicas são para produtos militares onde o conjunto final total deverá ser revestido com revestimento conformal. Os revestimentos permanentes de polímero não são normalmente usados, exceto para possível uso como resistência à solda. No entanto, a compatibilidade do revestimento de polímero e do revestimento conformal deve ser considerada, se usadas em combinação. IPC-2221 - 6.3.6 A6-Fio/Terminação de Componente Externo, Sem Revestimento. Os fios e terminações de componentes externos que não tenham revestimento conformal, requerem os espaçamentos elétricos definidos nesta categoria. As aplicações típicas são as definidas anteriormente na categoria B4. A combinação B4/A6 é mais comumente usada em aplicações comerciais em ambientes não carregados para receber o benefício da alta densidade do condutor protegido com revestimento permanente de polímero (também resistente à solda), ou onde o acesso aos componentes para retrabalho e reparo não seja exigido.

IPC-2221 - 6.3.7 A7-Fio/Terminação de Componente Externo, com Revestimento Conformal (Qualquer Elevação). Como no caso de condutores expostos em relação a condutores revestidos em painéis nus, os espaçamentos elétricos usados nos fios e terminações de componentes revestidos são menores do que aqueles para fios e terminações sem revestimento.

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IPC-A-610C


Glossário/Índice TÓPICO

CLÁUSULA

TÓPICO

CLÁUSULA

Aceitável (definição)

1.4.3.2

Componentes elevados

4.4.3

Adesão no local

11.2.3

Componentes não elevadoss

4.4.2

Adesão, local

11.2.3

Compostos térmicos

4.6.1

Adesivo, União

4.4, 4.4.2, 4.6, 5.3.2.3, 11.2, 11.2.3, 11.2.5, 12.1, 12.2.10

Condição Alvo (definição)

1.4.3.1

Condição de Defeito

1.4.3.3

Alívio de tensão

5.3.2, 5.3.2.1, 5.3.2.2, 5.5.1.5, 5.5.3

Ampliação

1.8

Anel rosa

10.2.5

Area Array/ Ball Grid Array

12.2.12

Barril

6.3, 6.3.2.1, 6.3.3, 6.6.6

Bifurcado conectado em série dano fios fixos forjado

5.5.1.2, 5.5.1.7 5.5.1.5 3.4.2 5.5.1.7 4.3, 4.3.1.1, 4.3.3, 6.6.6 5.5.1.3, 5.5.1.5 5.5.1.4 5.5.5 5.5.1.6 5.5.1.1, 6.6.3 5.5.1.1, 6.6.2 5.5.2, 6.6.5

furado/perfurado gancho instalação de terminais pequenos fios pino reto torre vaso de solda

Conector, Conexões

4.4.7, 4.5, 5.2.9

Contaminação

3.4.1, 3.4.3, 3.4.5, 3.4.6

Corrosão

7.5, 11.1.8, 11.2.1

Critério de Aceitação

1.4.3

Dano componentes

condutor hardware ilha isolamento pino de conector terminal

3.1, 3.2, 3.3, 3.4, 4.4.4, 4.6, 5.2.3, 5.3.2.1, 5.4.2, 5.4.3, 5.4.4, 12.5 5.7.2 4.5 4.8, 4.8.1, 4.8.2 5.2.10, 5.6.2, 6.8.3 4.8.2 3.4.2, 5.4.1, 5.7.2, 6.5.1

Dano à ilha

4.8, 4.8.1, 4.8.2

Dano ao condutor/ilha

4.8.2, 5.7.2, 10.7

Delaminação

10.2.2, 10.2.4, 10.2.5

Bifurcado - terminal bfurcado conexão em série

Descarga eletrostática

3.2

5.5.1.5

Descascamento

9.2.2

Bifurcado - terminal bifurcado

5.5.1.2, 5.5.1.7

Bolha, bolhas, empolamento

9.1.2, 9.2.2, 10.2.2

Destino da solda definição do lado primário

1.4.4.1, 1.4.4.4

Carbonados

7.3

Dissipador de calor

4.6, 4.6.1, 4.6.2

Caudas de extremidade

11.1.3

Dobrado

Classificação (Classe Classe 1, 2, 3)

5.2.7.1, 5.2.7.2, 6.2, 6.4

1.4.1

Dual-in-line, DIP, DIPS

5.2.8, 6.2

Cloretos

7.3

Enchimento vertical

6.3, 6.3.1, 6.6.5

Cobertura, revestimento

9.1.2

Enchimento, vertical

6.3, 6.3.1, 6.6.5

Cobre, metal base

4.8.2, 6.5.2

Encurvamento e Torção

10.6

Envergadura, terminal

5.3.1

Envoltura

5.5.1.1, 5.5.1.2, 5.5.1.3, 5.5.1.4, 5.5.1.6, 5.5.5, 11.1.4, 11.1.5

Componente dano elevado espaçador de montagem furos metalizados

furos não metalizados

não elevado

IPC-A-610C

12.5 4.4.3 5.2.6.1 6.3, 6.3.1, 6.3.2, 6.3.3, 6.3.4.1, 6.3.4.2, 6.3.4.3, 6.3.5, 6.3.6 5.2.2, 5.2.5, 5.2.6.1, 5.2.7.2, 6.2, 6.3, 6.3.3, 6.4 4.4.2

Envoltura de fio, envoltura sem solda

11.1

Envoltura sem solda, envoltura de fio

11.1

January 2000 / Janeiro de 2000

Glossário/Índice / Index-1


Glossário/Índice (cont.) TÓPICO

CLÁUSULA

Espaçador, montagem de componentes

5.2.6.1

Espaçamento entre condutores ferramenta hardware isolamento

montagem de componentes

1.4.5 4.4 4.2.3 5.5.1.3, 5.5.1.4, 5.6.1, 6.3.5, 6.7.3, 6.8.1, 6.8.2, 6.8.3 5.2.4, 5.2.6, 5.2.6.2, 6.3.4.3

Espaçamento da volta

11.1.2

Etiquetas Rótulos, marcação

8.5

Excesso de solda

4.2.2, 6.3.4.1, 6.4

Excesso de solda

4.2.2, 6.5.3, 6.3.4.1, 6.4

TÓPICO

CLÁUSULA

Hardware forjadas

4.3, 4.3.1.1, 4.3.3

Hardware, dano

4.5

Hardware, forjadas

4.3, 4.3.1.1

Haywire

11.2

Inclinação

5.2.6, 5.2.8, 5.2.9

Indicador de processo (definição)

1.4.3.4

Isolamento dano em conexão espaçamento

luva flexível

4.4.4, 4.4.5, 4.4.6, 5.6.2, 6.8.3 4.2.3.2, 6.3.5, 6.7.1, 6.7.2 5.5.1.2, 5.5.1.3, 5.5.1.4, 5.6.1, 6.7.3, 6.8.1.1, 6.8.2.1, 6.8.3 5.6.3

Isolamento de luva flexível

5.6.3

Laços

4.4.5

Lado primário

6.3.2.2, 6.9

Lado secundário

6.3, 6.3.3, 6.3.4.3, 6.3.5, 6.9

Exposição/textura de tecimento

10.2.3

Extensão de rosca

4.2.3

Extensão, rosca

4.2.3

Extrator de circuito impresso

4.5

Extrator de solda

3.1, 3.3

Layout dos fios

4.4.7, 11.1.6

Extrator, painel

4.5

Ligação em Ponte

11.2

Extrator, solda

3.1, 3.3

Limpeza, limpeza elementos presos

9.2.2

Fissura

10.2.1

Lixiviação

1.4.7

Fissura Controlada

4.3.1.1

Luva, flexível

5.6.3

Fissura, controlada

4.3.1.1

Luvas, protetores de dedos

3.4.6

Fixação dos fios

11.2.3

Fixação, fio

11.2.3

Flange achatado

4.3.2

Fluxo

6.6.6, 7.1, 7.4

Marcação código de barra componente crivada estampado etiquetas/rótulos gravado laser tinta

8.5.1 5.1.1, 5.1.2, 5.4.4 8.2 8.3 8.5 8.1 8.4 8, 8.2

Folga dos fios

11.1.7

Folga, fio

11.1.7

Fonte de solda lado secundário (definição)

1.4.4.2, 1.4.4.3

Marcação a laser

8.4

Formação de Halo

10.2.4, 10.3

Marcação crivada

8.2

Fratura(s)

6.1 6.5.1

Marcação do código de barra

8.5.1

Fundido no lugar

4.3.2

Marcação estampada

8.3

Furo passante metalizado

4.2.4.2, 5.2.6.2, Tabela 5-2, 6.2, 6.3, 6.3.6

Marcação gravada

8.1

Materiais dissipadores de estática

3.2.2

Menisco

1.4.8, 5.2.6.2, 6.3.4.3

Metal base exposto, cobre

4.8.2, 6.5.2

Metal base, cobre

1.4.7, 4.8.2, 6.5.2

Furos, orifícios de sopro

6.1, 6.5.4

Grampo de Extremidade

4.7

Grampos de montagem

4.4.1

Glossário/Índice / Index-2

January 2000 / Janeiro de 2000

IPC-A-610C


Glossário/Índice (cont.) TÓPICO

CLÁUSULA

TÓPICO

CLÁUSULA

Metalizado

4.3

Rota, de Fios

11.2.2

Molhabilidade

6.1, 6.3.4.3, 6.3.5, 6.5.2, 12.4.4, 12.4.5 6.3, 6.3.2.1, 6.3.3, 6.3.6 6.3, 6.3.2.1, 6.3.3, 6.4 6.3, 6.3.2.1, 6.3.3, 6.4 6.6, 6.6.1, 6.6.2, 6.6.3, 6.6.4

Rota dos fios

11.2.2

Sarampo, formando sarampo

10.2.1

Secundário/Solda lado de origem (definição)

1.4.4.2, 1.4.4.3

Sem limpeza

7.1, 7.3, 7.4

Sobrecarga elétrica

3.1 6.5.5 6.5.3.1, 12.4.11 6.5.3.3, 12.4.11

barril ilha terminal de componentes terminais Molhabilidade circunferencial

6.3.2, 6.3.3

Óleos

3.4.3, Tabela 3-4, 4.3.1, 4.3.2

Solda projeção respingo teia

Orifícios de sopro, furos

6.1, 6.5.4

Solda a fria

1.4.6

Painel de Circuito Impresso

10.0

Solda, bola

6.5.3.1, 12.4.10

Pino de Conector

4.8.2, 6.9

Solda, fria

1.4.6

Pinos de Conector de extremidade

4.8

Soldabilidade

Pinos de encaixe

4.8.2

3.2.2, 3.4.3, Tabela 3-4, 4.3, 5.6.2

Ponte, com ponte, formando ponte

6.5.3.2, 12.2.12

Teia, solda

6.5.3.3, 12.4.11

Prendedores de terminal

4.4.5

Prendedores de terminal, prendedores, spot ties

Terminal alívio de esforço

4.4.5

Prendedores de terminal, spot ties

4.4.5

Prendedores de fios

4.4.4

Prendedores roscados

4.2.3, 4.2.3.1

Primário/solda lado de destino (definição)

) 1.4.4.1, 1.4.4.4

Proteção contra estática

3.2.2

4.2.3.2, 4.2.4.1 5.3.2, 5.3.2.1, 5.3.2.2, 5.3.2.3 5.4.1, 5.7.1 5.2.7.2 5.2.2, 5.2.5, 5.2.6.1, 5.3.1, 5.5.1.1, 5.5.1.2, 5.5.1.3, 5.5.1.4 5.5.5 5.2.1, 5.2.7.1, 5.2.8, 5.2.9, 6.5.5

Protetores de dedos, luvas

3.4.6

Protrusão

5.2.1, 5.2.7.1, 5.2.7.2, 5.2.8, 5.2.9, 6.2, 6.5.1, 6.5.5

dano dobra envergaduras, formas, envoltura

instalação protrusão Terminal(s)

4.5

Terminal (terminais)

10.0

Terminal conectado em série

5.5.1.5

Terminal de gancho

5.5.1.4

Queima, queimas

10.5

Terminal de pino reto

5.5.1.1, 6.6.3

Resíduo branco

7.3

Terminal de torre

5.5.1.1, 6.6.2

Resíduos

7.3

Terminal do vaso de solda

5.5.2, 6.6.5

Terminal furado/perfurado

5.5.1.3, 5.5.1.5

Torque

4.2.3.1, 4.6.2

Trava do painel

5.2.9

União, adesivo

4.4, 4.4.2, 4.6, 5.3.2.3, 11.2, 11.2.3, 11.2.5, 12.1, 12.2.10

Vazio

6.5.4, 12.2.12, 12.4.8

Via

6.3.6

Resistência à solda (massa) decomposição enrugamento/rachadura revestimento vazios/bolhas

9.2.3 9.2.1 9.2 9.2.2

Respingo, solda

6.5.3.1, 12.4.11

Revestimento conformal cobertura espessura fixação

IPC-A-610C

9.1.2 9.1.3 6.5.3.1, 12.4.10, 12.4.11

January 2000 / Janeiro de 2000

Glossário/Índice / Index-3


ASSOCIATION CONNECTING ELECTRONICS INDUSTRIES 速

Standard Improvement Form The purpose of this form is to provide the Technical Committee of IPC with input from the industry regarding usage of the subject standard.

Individuals or companies are invited to submit comments to IPC. All comments will be collected and dispersed to the appropriate committee(s).

IPC-A-610C If you can provide input, please complete this form and return to: IPC 2215 Sanders Road Northbrook, IL 60062-6135 Fax 847 509.9798

1. I recommend changes to the following: Requirement, paragraph number Test Method number

, paragraph number

The referenced paragraph number has proven to be: Unclear

Too Rigid

In Error

Other

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Technical Questions The IPC staff will research your technical question and attempt to find an appropriate specification interpretation or technical response. Please send your technical query to the technical department via: tel 847/509-9700 fax 847/509-9798 www.ipc.org e-mail: answers@ipc.org

IPC World Wide Web Page www.ipc.org Our home page provides access to information about upcoming events, publications and videos, membership, and industry activities and services. Visit soon and often.

IPC Technical Forums IPC technical forums are opportunities to network on the Internet. Itâ&#x20AC;&#x2122;s the best way to get the help you need today! Over 2,500 people are already taking advantage of the excellent peer networking available through e-mail forums provided by IPC. Members use them to get timely, relevant answers to their technical questions. Contact KeachSasamori@ipc.org for details. Here are a few of the forums offered.

TechNet@ipc.org

ComplianceNet@ipc.org ComplianceNet forum covers environmental, safety and related regulations or issues.

DesignerCouncil@ipc.org Designers Council forum covers information on upcoming IPC Designers Council activities as well as information, comments, and feedback on current designer issues, local chapter meetings, new chapters forming, and job opportunities. In addition, IPC can set up a mailing list for your individual Chapter so that your chapter can share information about upcoming meetings, events and issues related specifically to your chapter.

Gencam@ipc.org Gencam deals with issues regarding the Gencamâ&#x201E;˘ standards and specifications for Printed Circuit Board Layout and Design.

LeadFree@ipc.org This forum acts as a peer interaction resource for staying on top of lead elimination activities worldwide and within IPC.

IPC_New_Releases@ipc.org This is an announcement forum which subscribers can receive notice of new IPC publications, updates and standards.

ADMINISTERING YOUR SUBSCRIPTION STATUS: All commands (such as subscribe and signoff) must be sent to listserv@ipc.org. Please DO NOT send any command to the mail list address, (i.e.<mail list> @ipc.org), as it would be distributed to all the subscribers. Example for subscribing: To: LISTSERV@IPC.ORG Subject: Message: subscribe TechNet Joseph H. Smith

Example for signing off: To: LISTSERV@IPC.ORG Subject: Message: signoff DesignerCouncil

Please note you must send messages to the mail list address ONLY from the e-mail address to which you want to apply changes. In other words, if you want to sign off the mail list, you must send the signoff command from the address that you want removed from the mail list. Many participants find it helpful to signoff a list when travelling or on vacation and to resubscribe when back in the office.

How to post to a forum: To send a message to all the people currently subscribed to the list, just send to <mail list>@ipc.org. Please note, use the mail list address that you want to reach in place of the <mail list> string in the above instructions. Example: To: TechNet@IPC.ORG Subject: <your subject> Message: <your message> The associated e-mail message text will be distributed to everyone on the list, including the sender. Further information on how to access previous messages sent to the forums will be provided upon subscribing. For more information, contact Keach Sasamori tel 847/790-5315 fax 847/504-2315 e-mail: sasako@ipc.org www.ipc.org/html/forum.htm

BENEFITS OF IPC MEMBERSHIP

TechNet forum is for discussion of issues related to printed circuit board design, assembly, manufacturing, comments or questions on IPC specifications, or other technical inquiries. IPC also uses TechNet to announce meetings, important technical issues, surveys, etc.


Education and Training IPC conducts local educational workshops and national conferences to help you better understand conventional and emerging technologies. Members receive discounts on registration fees. Visit www.ipc.org to see what programs are coming to your area.

IPC Certification Programs IPC provides world-class training and certification programs based on several widely-used IPC standards, including the IPC-A-610, the J-STD-001, and the IPC-A-600. IPC-sponsored certification gives your company a competitive advantage and your workforce valuable recognition. For more information on programs, contact Alexandra Curtis tel 847/790-5377 fax 847/509-9798 e-mail: curtal@ipc.org www.ipc.org

IPC Video Tapes and CD-ROMs

BENEFITS OF IPC MEMBERSHIP

IPC video tapes and CD-ROMs can increase your industry know-how and on the job effectiveness. Members receive discounts on purchases. For more information on IPC Video/CD Training, contact Mark Pritchard tel 505/758-7937 ext. 202 fax 505/758-7938 e-mail: markp@ipcvideo.org www.ipc.org

IPC Printed Circuits Expo® IPC Printed Circuits Expo is the largest trade exhibition in North America devoted to the PWB manufacturing industry. Over 90 technical presentations make up this superior technical conference. Visit www.ipcprintedcircuitexpo.org for upcoming dates and information. Exhibitor information: Contact: Mary MacKinnon Sales Manager tel 847/790-5386 e-mail: MaryMackinnon@ipc.org

®

Registration information: Alicia Balonek tel 847/790-5361 Exhibits Manager fax 847/509-9798 tel 847/790-5398 e-mail: registration@ipc.org e-mail: AliciaBalonek@ipc.org

APEX® / IPC SMEMA Council Electronics Assembly Process Exhibition & Conference APEX is the premier technical conference and exhibition dedicated entirely to the electronics assembly industry. Visit www.GoAPEX.org for upcoming dates and more information. ®

Exhibitor information: Contact: Mary MacKinnon tel 847/790-5386 e-mail: MaryMacKinnon@ipc.org

Registration information: tel 847/790-5360 fax 847/509-9798 e-mail: goapex@ipc.org

How to Get Involved The first step is to join IPC. An application for membership can be found in the back of this publication. Once you become a member, the opportunities to enhance your competitiveness are vast. Join a technical committee and learn from our industry’s best while you help develop the standards for our industry. Participate in market research programs which forecast the future of our industry. Participate in Capitol Hill Day and lobby your Congressmen and Senators for better industry support. Pick from a wide variety of educational opportunities: workshops, tutorials, and conferences. More up-to-date details on IPC opportunities can be found on our web page: www.ipc.org. For information on how to get involved, contact: Jeanette Ferdman, Membership Director tel 847/790-5309 fax 847/509-9798 e-mail: JeanetteFerdman@ipc.org www.ipc.org


Application for Site Membership ASSOCIATION CONNECTING ELECTRONICS INDUSTRIES ®

Thank you for your decision to join IPC members on the “Intelligent Path to Competitiveness”! IPC Membership is site specific, which means that IPC member benefits are available to all individuals employed at the site designated on the other side of this application. To help IPC serve your member site in the most efficient manner possible, please tell us what your facility does by choosing the most appropriate member category. (Check one box only.)

 Independent Printed Board Manufacturers This facility manufactures and sells to other companies, printed wiring boards (PWBs) or other electronic interconnection products on the merchant market. What products do you make for sale?  One-sided and two-sided rigid printed boards

 Multilayer printed boards

 Other interconnections

 Flexible printed boards

Name of Chief Executive Officer/President________________________________________________________

 Independent Electronic Assembly EMSI Companies This facility assembles printed wiring boards, on a contract basis, and may offer other electronic interconnection products for sale. Name of Chief Executive Officer/President________________________________________________________

 OEM–Manufacturers of any end product using PCB/PCAs or Captive Manufacturers of PCBs/PCAs This facility purchases, uses and/or manufactures printed wiring boards or other interconnection products for use in a final product, which we manufacture and sell. What is your company’s primary product line? ______________________________________________________

 Industry Suppliers This facility supplies raw materials, machinery, equipment or services used in the manufacture or assembly of electronic interconnection products. What products do you supply?__________________________________________________________________

 Government Agencies/Academic Technical Liaisons We are representatives of a government agency, university, college, technical institute who are directly concerned with design, research, and utilization of electronic interconnection devices. (Must be a non-profit or not-for-profit organization.)


Application for Site Membership ASSOCIATION CONNECTING ELECTRONICS INDUSTRIES 速

Site Information:

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Please Check One:  $1,000.00

Annual dues for Primary Site Membership (Twelve months of IPC membership begins from the time the application and payment are received)

 $800.00

Annual dues for Additional Facility Membership: Additional membership for a site within an organization where another site is considered to be the primary IPC member.

 $600.00**

Annual dues for an independent PCB/PWA fabricator or independent EMSI provider with annual sales of less than $1,000,000.00. **Please provide proof of annual sales.

 $250.00

Annual dues for Government Agency/not-for-profit organization

TMRC Membership

 Please send me information about membership in the Technology Market Research Council (TMRC)

Payment Information: Enclosed is our check for $________________ Please bill my credit card: (circle one)

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Fax/Mail application with credit card payment to:

of primary contact here

IPC 2215 Sanders Road Northbrook, IL 60062-6135 Tel: 847 509.9700 Fax: 847 509.9798 http://www.ipc.org 02/01


APPLICABLE DOCUMENTS TO THE IPC-A-610 Standards IPC/EIA J-STD-001C

Requirements for Soldered Electrical and Electronic Assemblies This is the industry standard for commercial and high-reliability assemblies. MIL-STD-2000 has been cancelled, leaving J-STD-001C as the sole industry-consensus standard for soldering. This standard describes materials, methods and verification criteria for producing quality soldered interconnections and assemblies. Co-produced with EIA.

IPC/EIA J-STD-002A

Solderability Tests for Component Leads, Terminations, Lugs, Terminals and Wires Covers the assessment of the solderability of electronic component leads, terminations, solid wire, stranded wire, lugs and tabs. Prescribes test methods, defect definitions, acceptance criteria and illustrations for suppliers and users. Co-produced with EIA.

ANSI/J-STD-003

Solderability Tests for Printed Boards Contains industry-recommended test methods, defect definitions and illustrations for suppliers and users to assess the solderability of printed board surface conductors, lands and plated-through holes. Test methods covered include edge dip, rotary dip, solder float, wave solder and wetting balance. Co-produced with EIA.

ANSI/J-STD-004

Requirements for Soldering Fluxes (Includes Amendment 1) Describes general requirements for classifying and testing of rosin, resin, organic and inorganic fluxes for high quality interconnections. This standard is a flux characterization, quality control and procurement document for solder flux and flux-containing materials of all compositions, including no-clean. Supersedes QQ-S-571 and MIL-F-14256. Co-produced with EIA.

ANSI/J-STD-005

Requirements for Soldering Pastes Lists general requirements for characterization and test of metal content, viscosity, slump, solder ball, tack and wetting of solder pastes. (This is a quality control document and is not intended to relate directly to a materialâ&#x20AC;&#x2122;s performance in the manufacturing process.) Supersedes QQ-S-571. Co-produced with EIA.

ANSI/J-STD-006

Requirements for Electronic Grade Solder Alloys and Fluxed and Non-Fluxed Solid Solders for Electronic Soldering Applications Describes requirements and test methods for electronic grade solder alloys, and for fluxed and nonfluxed bar, ribbon, and power solders other than solder paste for electronic grade solders. Supersedes QQ-S-571 and MIL-F-14256. Co-produced with EIA.

IPC-T-50F

Terms and Definitions for Interconnecting and Packaging Electronic Circuits This standard provides descriptions and illustrations to help users and their customers speak the same language. Also included is a section of acronyms and an index of IPC-T-50F terms by technology types.

IPC-A-600F

Acceptability of Printed Boards Contains full-color photographs and illustrations of preferred, acceptable and rejectable conditions for plated-through holes, surface plating, solder coating, base materials, etching, conductors, mechanical processes, flexible and multilayer boards; bow/twist, flat cable and other conditions of printed wiring boards.

IPC-CC-830A

Qualification and Performance of Electrical Insulating Compound for Printed Board Assemblies This is the industry standard for qualifying conformal coating. It was designed and constructed with the intent of obtaining maximum information about the confidence in the electrical insulating compound (conformal coating) material under evaluation with a minimum of test redundancy. Includes evaluation of material properties and procedures to qualify a coating using the standard test board.

IPC-SM-840C

Qualification and Performance of Permanent Solder Mask Streamlines solder mask classes into two classifications: H (high reliability) and T (telecommunications). IPC-SM-840C also integrates Bellcore requirements (class T) and provides minimum voltage breakdown, defines mask formulation latitude, adds new mask chemistries and more.

For latest pricing information, visit our website at www.ipc.org


APPROVED IPC-A-610 TRAINING AND CERTIFICATION CENTERS Contact any of the approved IPC-A-610 Certification Centers listed below for course locations, times and fees. ACME, INC.

Ensil Canada Ltd.

Quality Technology Company

Constantino J. Gonzalez 513 Cleveland St., Suite # 300 Rapid City, SD 57701 USA (P) (605) 381-5963 (F) (605) 341-4261

205 Torbay Road Markham, ON L3R 3W4 Canada (P) (800) 265-0009 (F) (800) 565- 5329

635 E. Remington Rd., Suite D Schaumburg, IL 60173 (P) (847) 884-1900 (F) (847) 884-7280

Advanced Rework Technology - A.R.T.

EPTAC Corporation

Sincotron Sverige AB

Throws Farm, Stebbing, Dunmow, Essex CM6 3AQ England (P) +44 1371 856050 (F) +44 1371 856037 Alenia Marconi Systems

Kelvin Building Hillend Industrial Park Hillend by Dunfermline Fife Scotland KY11 9JE (P) +44 (0) 1383 836179 (F) +44 (0) 1383 824401 ATTEC Australia

52 Curzon Street Camden Park S.A 5038 Australia (P) +61-8-8295-3476 (F) +61-8-8376-1154 www.attecaustralia.com Contact: Lyn Dayman

71 Route 101A, Unit 1 Amherst, NH 03031 (P) (603) 673-7822 / (800) 643-7822 (F) (603) 673-8787 Hong Kong Productivity Council

HKPC Building, 3rd Floor 78 Tat Chee, Yau Yat Cheun Kowloon, Hong Kong (P) +852 2 788 5678 (F) +852 2 788 5405 Dannesbrogsgade 58 DK-9000 Aalborg Denmark (P) +45 9811 7003 (F) +45 9816 4795 Keystone International

1006 E. Yager Lane, Suite 110 Austin, TX 78753 (P) (512) 339-2030 (F) (512) 339-2121 Manufacturing Technology

3603 Edison Place Rolling Medows, IL 60008 (P) (847) 797-9250 (F) (847) 797-9255

Training Center (MTTC) 603 Graaf Street Ridgecrest, CA 93555 (P) (760) 446-5571 (F) (760) 446-4337 Omni Training Corp.

9513 Business Center Drive, Suite J Rancho Cucamonga, CA 91730-4500 (P) (909) 945-9495 (F) (906) 945-9459

International Plaza One, Suite 600 Philadelphia, PA 19113 (P) (610) 362-1200 (F) (610) 362-1290

Solder School Europe

Oriel Training Services Telford Road Eastfield Industrial Estate Glenrothes, Fife KY7 4NX Scotland (P) +44 1592 632 209 (F) +44 1592 631 340 The Surface Mount & Circuit Board

Association Inc PO Box 3140 MURRUMBEENA VIC 3163 Australia (P) 61 - 3 - 9568 0599 (F) 61 - 3 - 9568 0622 P.O. Box 5313 Manchester, NH 03108 (P) (800) 955-4842 (F) (603) 627-0423 Teamsource, Inc.

DELTA Quality & Certification

EMPF/ACI

102 Tribble Drive Madison, AL 35758 (P) (800) 858-0604 (F) (256) 461-9566

TCS

Blackfox Training Institute, LLC

Venlighedsvej 4 DK-2970 Hoersholm Denmark (P) +45 45 86 77 22 (F) +45 45 86 15 96

Soldering Technology International

HYTEK

B E S T Inc.

455 Weaver Park Road, Suite 400 Longmont, CO 80501 (P) (888) 837-9959 (F) (303) 682-0094

Box 137 Stormbyvagen 2-4 S-163 29 Spマハga Sweden (P) +46 8 795 24 00 (F) +46 8 795 24 10

PIEK International Education Center

(I.E.C.) B.V. Schelsberg 111-113 6413 AC HEERLEN The Netherlands (P) +31 45 570 3333 (F) +31 45 570 3320

2320 Donley Drive, Suite A Austin, TX 78758 (P) (800) 489-0585 (F) (512) 834-9693 ZVE

6, Argelsrieder Feld D-82234 Oberpfaffen Wessling, Germany (P) +49 8153 403 21 (F) +49 8153 403 15


Mor e Acceptability

IPC-DRM-SMT Surface Mount Solder Joint Evaluation Desk Reference Manual

RESOURCES IPC-DRM-40 Through-Hole Solder Joint Evaluation â&#x20AC;&#x201C; Desk Reference Manual

This desk reference manual will help your workforce understand and apply the surface mount acceptance criteria from IPC-A-610 and J-STD-001. IPC-DRM-SMT contains color graphics for chip component, gull wing and J-Lead solder joints. 36 pages. Released July 1998.

Through-hole assembly inspectors now have an easyto-use desk reference manual that contains pictorial interpretations of the soldering requirements of J-STD001 and the additional soldering workmanship standards contained in IPC-A610. Clear, conclusive photographs are provided for target conditions, minimum acceptable conditions, non-conforming process indicators and non-conforming defects in a simple to understand format. A terminology section is included for easy reference. 32 pages. Released May 1997.

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IPC-A-610C Illustrations on CD-ROM IPC is offering IPC-A-610C illustrations electronically in a fully editable TIF format for individual purchase. The TIF files are the same size as they appear in the hard copy and the size can be adjusted. All TIF files are high resolution and full-color.

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Surface Mount Solder Joint Evaluation Wall Posters and Inspection Sheets Based on the popular DRM-SMT Desk Reference Manual, these IPC Surface Mount Solder Joint Evaluation Wall Posters clearly illustrate the limits of component misalignment and minimum solder joint sizes for the three major component types: Chips, J-Leads, and Gull Wings. The minimum acceptance requirements from IPC-A-610 and J-STD-001 have been visually redefined in high-quality graphics. Illustrations include: Side Overhang, End Joint Width, Heel Fillet Height and others, for both Class 2 and Class 3 components. 20x28 inch Surface Mount Evaluation/Inspection Posters for Class 2 (set of 3) (one for each component type). Laminated with eyelets for hanging. PSMTL-2 IPC Members: $100 Nonmembers: $200 20x28 inch Surface Mount Evaluation/Inspection Posters for Class 3 (set of 3) Laminated with eyelets for hanging. PSMTL-3 IPC Member: $100 Nonmembers: $200

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8.5X11 inch Laminated SMT Inspection Guidelines for Class 2 (set of 3) PSMTS-2 IPC Members: $25 Nonmembers: $50 8.5X11 inch Laminated SMT Inspection Guidelines for Class 3 (set of 3) PSMTS-3 IPC Member: $25 Nonmembers: $50

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