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International Procurement Services    Exakt getaktet, perfekt choreographiert

Daimler AG

Exakt getaktet, perfekt choreographiert Die neue Produktionsanlage für Achsschenkel im Mercedes-Benz Werk Mettingen verbindet höchste Präzision mit Flexibilität. Sie entstand innerhalb nur eines Jahres in enger Zusammenarbeit zwischen den Fachbereichen der Daimler AG und dem Systemlieferanten Licon GmbH & Co. KG.

Stuttgart | Deutschland

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48° N | 9° O


Daimler Supplier Magazine 02|2009

International Procurement Services    Exakt getaktet, perfekt choreographiert

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Mikrometergenaues Fräsen und Bohren Es ist eine faszinierende Choreographie, die sich hinter dem Sichtfenster abspielt. Zwei Fräswerkzeuge nähern sich den noch unbearbeiteten Achsschenkeln und bewegen sich mikrometergenau über die zu fräsende Oberfläche. Die Bauteile verändern ihre Position, die Werkzeuge werden automatisch ausgewechselt und setzen erneut an. Diesmal sind es zwei Bohrer, die sich durch das Material arbeiten, als wäre es Butter. Dabei handelt es sich um hochfesten Schmiedestahl. Hochkomplexer Bearbeitungsprozess bei Achsschenkeln So hoch die Stabilitätsanforderungen an die Achsschenkel eines Mercedes-Benz Pkw sind, so gering sind die Toleranzen, die deren Verbau erlauben: Sie liegen bei teilweise lediglich 14 bis 15 Mikrometer. Die Bearbeitung des Stahlteils ist werkstoffseitig für die Produktionsplanung und den Anlagenlieferanten eine enorme Herausforderung. „Was so einfach aussieht, ist ein hochkomplexer Prozess, bei dem jeder Schritt und jede Bewegung hundertprozentig stimmen muss“, erklärt Rolf-Dieter Stracke, Planung Mechanische Bearbeitung, Aggregate/Achsen, PPA/A. Größtmögliche Variantenvielfalt und Flexibilität Rolf-Dieter Stracke hat die neue Produktionsanlage im Mercedes-Benz Werk Mettingen von der Planung bis zur Inbetriebnahme begleitet. Gefertigt werden auf den drei Linien Vorderachsschenkel in vier Varianten jeweils für die rechte und linke Radaufhängung. Neben den Achsschenkeln für die hinterradgetriebenen Pkw-Modelle laufen über die Anlage auch die der Vorderachse für die Allradmodelle, welche eine gesonderte Innenbearbeitung erfordern. „Unser erklärtes Ziel war es, eine Anlage mit hoher Modularität und Flexibilität aufzubauen. Dabei war die Sicherstellung der flexiblen Nutzung der Anlage eine der großen Herausfor­ derungen für den Lieferanten“, erläutert Thomas Brandstetter, Leiter Produktionsplanung Aggregate, PPA. „Das heißt, wir mussten bezüglich der Innen- und Außenbearbeitung in neue Dimensionen vordringen – dorthin nämlich, wo wir in der Bearbeitung alle Raumwinkel erreichen können.“ Engagierte Zusammenarbeit mit dem Lieferanten Auf der Grundlage von technischen Kennzahlen sowie Taktzeit, Stückzahlen und Gesamtverfügbarkeit wurde ein Lastenheft für die Anlage erstellt und diese im Sommer 2007 bei der Firma Licon GmbH & Co. KG bestellt. Das Unternehmen mit Sitz in Laupheim gilt als erfahrener Systemlieferant von Fertigungslinien. Für die Produktionsplaner im Werk 10 sollte es das erste gemeinsame Projekt mit Licon werden. „Trotz des Termindrucks und der hohen Komplexität der Anlage“, meint Rolf-Dieter Stracke, „hat Licon ein gutes Ergebnis geliefert.“ Und Peter Weiler, Teamleiter Einkauf Produktionsanlagen, IPS/PE1, ergänzt: „Dabei war die Zusammenarbeit von Anfang an durch ein hohes Engagement gekennzeichnet. Das Team von Licon hat das Projekt in jeder Phase aktiv mit vorangetrieben – nur dadurch konnte der Terminplan überhaupt eingehalten werden. Auch die direkte Abstimmung mit den Sublieferanten und regelmäßige Kontrolle des Fertigungsfortschritts durch Licon sorgten für die Einhaltung der hohen Qualitätsstandards.“ Kommunikation als wesentlicher Erfolgsfaktor Auch für Winfried Benz, Geschäftsführer von Licon, war und ist die enge Kommunikation ein wesentlicher Erfolgsfaktor: „Gleich nach Auftrags­ erteilung suchen wir das intensive Abstimmungsgespräch mit unseren Partnern. Somit haben zu einem möglichst frühen Zeitpunkt alle Betei­ ligten – Kunde, Lieferanten sowie unsere Mitarbeiter – ein umfassendes und gemeinsames Verständnis der angestrebten technischen Lösung.

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Während der Auftragsabwicklung koordiniert unser Projektmanager regelmäßige Treffen, um notwendige Änderungen und Anpassungen ­zeitnah und technisch vollständig zu kommunizieren.“ Modulbaukasten für individuelle Lösungen Dass die Anlage in hoher Qualität und Flexibilität realisiert werden konnte, ist der intensiven Zusammenarbeit zwischen dem Anlagelieferanten und den Fachbereichen der Daimler AG zu verdanken. „Die flexible Nutzung der Fertigungsanlage ist für den Betreiber eines der wesentlichsten Kri­ terien bei der Auswahl des Fertigungskonzepts“, meint Winfried Benz. „Das bedeutet, dass unterschiedliche Randbedingungen in den Projekten auch sehr unterschiedliche Lösungen hinsichtlich des Aspektes Flexi­ bilität notwendig machen. Die zahlreichen Konfigurationsmöglichkeiten unseres Modulbaukastens machen es möglich, dass wir den jeweiligen individuellen Kundenwünschen bestmöglich folgen können.“ Typen- und umrüstflexible Fertigungslinien So läuft nun seit Spätsommer 2008 die erste Linie. Die Linien 2 und 3 gingen Ende 2008 in Betrieb. Für die Produktion der Achsschenkel in Mettingen sind die drei neuen Fertigungslinien in jeder Hinsicht ein großer Gewinn. Zum einen bietet eine der Linien eine hohe Umrüstflexi­ bilität, zum anderen können die Fertigungslinien zur gleichen Zeit unterschiedliche Werkstücke fertigen. Dabei werden die Fertigteile aller drei Linien auf einer gemeinsamen Förderstrecke durch eine Reinigungs­ station an den Ablieferpunkt gefördert. Exakt getaktet und perfekt choreo­graphiert.

01 Die Achsschenkel für Mercedes-Benz Pkw erfordern hohe Stabilität und

geringe Toleranzen.

02 Die Fertigungslinien können flexibel umgerüstet werden und zur gleichen

Zeit unterschiedliche Werkstücke fertigen.


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