Page 1

โครงการการใช้น้าอย่างมีประสิทธิภาพด้วยเทคโนโลยีสะอาด ผลการตรวจประเมินเบื้องต้น (1) ภาพรวมของโรงงาน โรงงานมีพื้นที่ 101 ไร่ มีผังของโรงงานแสดงดังรูป ในส่วนของโรงงานโดยประกอบด้วยฝ่ายต่างๆ ดังนี้ โรงงาน

ฝ่ายผลิต

ฝ่ายควบคุมและพัฒนาผลิตภัณฑ์

ฝ่ายวิศวกรรม

ฝ่ายบริหารโรงงาน


(2) กระบวนการผลิตของโรงงาน ผลิตเม็ด ไนล่อน ๖

SD-chips, BR-chips BCF-chips, HD-chips

ผลิตเส้นใย ไนล่อน ๖

pre-oriented yarn Filly draw yarn

ผลิตไนล่อน

textured yarn ผลิตเส้นด้าย ฝ่ายผลิต

air textured yarn nylon ผลิตผ้า polyester nylon ย้อมและแต่งผ้า

polyester service

ก้าลังการผลิต ผลิตเม็ดไนล่อน 30-35 ตันต่อวัน ผลิตเส้นใยไนล่อน 12-15 ตันต่อวัน ผ้าตกแต่งสาเร็จ 2-3 แสน หลาต่อเดือน (๒.๑)

ฝ่ายผลิตไนล่อน (Nylon production department)

ฝ่ายผลิตไนล่อน แบ่งกระบวนการผลิตเป็น 2 ส่วน คือการผลิตเม็ดไนล่อน และการผลิตเส้นใยไนล่อน การผลิตเม็ดไนล่อน (Nylon-6) Nylon-6 เป็นการเรียกชื่อพอลิเมอร์ ที่สังเคราะห์โดยใช้ caprolactam เป็นวัตถุดิบ มี ๒ ชนิด คือ ชนิด เป็นผงนาเข้าจากต่างประเทศ ชนิดเหลวซื้อในประเทศ ซึ่ง caprolactam แบบผงจะถูกหลอมเหลวก่อนจะถูก ดูดเข้าสู่ถังเก็บไปรวมกับส่วนที่จัดซื้อในประเทศในสภาพที่เป็นของเหลว ก่อนวัตถุดิบจะถูกดูดเข้าหอปฏิกิริยา (reactor) จะมีการเติมสารเคมีตามชนิดของเม็ด Nylon-6 ที่จะผลิต ที่หอปฏิกิริยาภายใต้อุณหภูมิและความ ดันที่เหมาะสมจะเกิดปฏิกิริยาพอลิเมอร์ไรเซชั่นขึ้นจนสมบูรณ์ แต่เนื่องจากการเกิดปฏิกิริยาของ Nylon-6 จะ


สมบูรณ์ประมาณร้อยละ ๙๐ เท่านั้น ดังนั้น Nylon-6 จะถูกฉีดออกเป็นเส้นก่อนตัดเป็นเม็ดเล็กๆ เพื่อที่จะ นาไปล้างส่วนที่ไม่เกิดปฏิกิริยาด้วยน้าร้อนที่หอสกัด (extractor) น้าที่ใช้ในการล้างเม็ด Nylon-6 จะถูกระเหย จนความเข้ ม ข้ น สู ง แล้ ว น าไปใช้ ใ นการผลิ ต ต่ อ ไป ส่ ว นเม็ ด Nylon-6 ที่ ถู ก ล้ า งแล้ ว จะน ามาอบแห้ ง ด้ ว ย ไนโตรเจนที่เครื่องอบ (continuous dryer) ก่อนถูกส่งไปผลิตเป็นเส้นใย หรือส่งเข้าถังเก็บเพื่อบรรจุและ จาหน่าย ปัจจุบัน มีการผลิต Nylon-6 อยู่ 4 ชนิดดังนี้ SD - Chips (Semi-Dull Chips)

สาหรับ Textile yarn

BR - Chips (Bright Chips)

สาหรับ Textile yarn

BCF - Chips (Chips)

สาหรับ Carpet yarn, Finishing Net

HD-Chips (High Density) สาหรับ Industrial yarn, Finishing Net กระบวนการผลิตเม็ดไนล่อน

กระบวนการผลิตเส้นใยไนล่อน การผลิตเส้นใย Nylon-6 มี 2 กระบวนการ ดังนี้ - กระบวนการปกติ โดยเม็ด Nylon-6 ที่ผ่านการอบแห้งแล้วจะถูกหลอมละลายอีกครั้งด้วยเครื่อง extruder ก่อนจะฉีดผ่านหัวฉีดออกเป็นเส้นใยแต่ละชนิดตามต้องการ หลังจากเส้นใยผ่านลมเย็น และเคลือบผิวด้วยน้ามัน (finishing oil) เส้นใยจะถูกม้วนเก็บเข้าหลอด (cheese)


- กระบวนการผสม (master batch) อาจจะเป็นสี (dope dye) หรือ (additive) เช่น antibacterial สารทนความร้อน สารป้องกัน UV ฯลฯ โดยผ่านเครื่องผสม (blender) ที่มีอัตราส่วนที่แน่นอน หลั ง จากผสมแล้ ว เม็ ด Nylon-6 จะถู ก น าไปหลอมละลายใหม่ อี ก ครั้ ง ด้ ว ยเครื่ อ ง extruder เหมือนกับกระบวนการปกติ ปัจจุบันมีการผลิตเส้นใย 2 ประเภท คือ -

เส้นใย POV (pre-oriented yarn) หมายถึง เส้นใยที่ผ่านการดึงยืดให้โมเลกุลของเส้นใยมีการ จัดเรียงตัวเป็นบางส่วน จะต้องผ่านกระบวนการผลิตดื่นจึงจะนาไปใช้ได้ เช่นผ่านเครื่อง draw texturizer ผ่านเครื่อง draw warper ผ่านเครื่อง draw twisting ผ่านเครื่อง draw winder

-

เส้นใย FDY (fully draw yarn) หมายถึง เส้นใยที่ผ่านการดึงยืดให้โมเลกุลของเส้นใยมีการ จัดเรียงตัวสมบูรณ์แล้ว สามารถนาไปใช้งานต่อได้ทันที ซึ่งเครื่ องจักรส่วนนี้มีการติดตั้ง Textile yarn weaving yarn และ industrial yarn


(๒.๒)

ฝ่ายผลิตเส้นด้าย (textured yarn production department)

ฝ่ายผลิตเส้นด้ายเป็นกระบวนการผลิตเส้นด้าย (textured yarn) แบ่งตามกระบวนการผลิตได้ 2 ชนิด คือ เส้นด้ายยืด (textured yarn) ลักษณะของเส้นด้ายยืด เส้นด้ายหนึ่งเส้นจะประกอบด้วยเส้นใยหลายๆเส้น โดยนามาผ่านกรรมวิธีการ ผลิตทาให้เส้นใยมีลักษณะหยิกงอ และพองตัว เมื่อใช้มือจับปลายทั้งสองข้าง ของเส้นด้ายจะสามารถดึงยืด เส้นด้ายออกตามความยาวได้ และเมื่อปล่อยปลายเส้นด้ายจากมือข้ างใดข้างหนึ่ง เส้นด้ายจะหดกลับอยู่สภาพ เดิม ซึ่งการหดกลับจะมากหรือน้อย ขึ้นกับลักษณะของเส้นด้ายที่จะนาไปใช้งาน ลักษณะของเส้นด้ายที่มีการ หยิดงอ และพองตัวนี้จะให้สัมผัสที่อ่อนนุ่ม เส้นด้ายยืดไนล่อนส่วนใหญ่จะเอาไปทาผลิตภัณฑ์ที่ต้องการความ ยืดหยุ่นสูง ทนแรงขัดถูสูง และการย้อมสีเส้นด้ายไนล่อนจะมีความสดใสของสีมากกว่าเส้นด้ายชนิดอื่นๆ เส้นด้าย ATY (air textured yarn) เส้นด้าย ATY มีลักษณะเป็นห่วงของเส้นใยเล็กๆ หลายห่วงรอบ ๆ ตัวเส้นด้าย ลักษณะภายนอกของ เส้นด้ายคล้ายกับเส้นด้ายใยสั้น (spun staple fiber yarn) เส้นด้าย ATY นาไปผลิตผ้า taslan ผ้าหลุย ทาเสื่อ คลุม ทาเสื่อสกีกันหิมะ กางเกงวอร์ม เป็นต้น กระบวนการผลิตเส้นด้าย material

Pre-oriented yarn, full draw yarn stretch yarn

ATY yarn

texturizing False twister machine

False twister machine

air twister machine

ring twister machine or two-for one twister

draw textured yarn (DTY)

air textured yarn (ATY)

reeling

reeling machine

packing

packing

dyeing

dyeing machine

texturizing

centrifugal hydro extractor machine winding

Cone winding machine

packing

packing


จากรูปกระบวนการผลิตเรื่มต้นจาก -

material วัตถุดิบที่นามาผลิตเส้นด้าย ได้แก่ full draw yarn (FDY) pre oriented yarn (POY) และ filament ก่อนที่จะนาเอาวัตถุดิบมาใช้งานจะมีการตรวจสอบ วัตถุดิบที่ผ่านการตรวจสอบ จึงจะเข้าสู่กระบวนการผลิต

-

texturizing ขั้นตอนนี้เป็นการผลิต textured yarn การผลิตเส้นด้าย textured yarn ใช้การผลิตแบบการตีเกลียวหลอก (false twist) โดยช่วงแรก เป็นการตีเกลียวให้กับเส้นด้าย แล้วผ่านการอบด้วยความร้อนเพื่อทาให้ด้ายอยู่ตัว หลังจากนั้น ในช่วงที่สอง จะคลายเกลียวออกทั้งหมดเท่าที่ตีเกลียวเข้าไปในช่วงแรก และเนื่องจากเส้นด้ายที่ ถูกตีเกลียวแล้วผ่านการอบด้วยความร้อน ทาให้เส้นด้ายหยิกงอ และพองตัวจนกลายเป็นเส้นด้าย ยืด การผลิตเส้นด้าย ATY เส้นด้าย ๒ เส้นจะถูกป้อนเข้าไปในหัวฉีดที่มีแรงดัน และมีการหมุนวนของ ลมภายในหัวฉีด ทาให้เส้นใยเกิดการแตกตัวเป็นห่วงเล็กๆ และเส้นด้าย ๒ เส้น จะถูกรวมตัวเข้า ด้วยกันในเวลาเดียวกันและผ่านการอบแห้งจนกลายเป็นเส้นด้าย ATY

-

twisting ขั้นตอนนี้เป็นการรวมเส้นด้าย และการตีเกลียวเส้นด้ายเพื่อเพิ่มคุณภาพให้เส้นด้ายที่จะ นาเอาไปผลิตในขั้นตอนต่อไป

-

reeling เป็นขั้นตอนเตรียมเส้นด้ายเพื่อนาไปปั่นขึ้นรูปให้เป็นไจด้าย (hank) เพื่อเตรียมนาไป ย้อมสี

-

dyeing เป็นขั้นตอนการย้อมสีและตกแต่งเส้นด้าย มีวิธีการย้อมแบบ package dye โดยให้ น้า สี และสารเคมี หมุนเวียนไปทั่วถังย้อม พร้อมกับการเพิ่มอุณหภูมิตามช่วงระยะเวลาที่กาหนด ด้วยไอน้า ใช้เวลาในการย้อมประมาณ 2-5 ชั่งโมง ขึ้นกับสีและชนิดของเส้นด้าย หลังการย้อม นาไปเข้าเครื่องสลัดน้า ทาให้แห้ง

-

winding เป็นขัน้ ตอนกรอเส้นด้ายเป็นรูป cone ส่วนเส้นด้ายที่ผ่านการย้อมจะมีลักษณะเป็นไจ แน่น ต้องนาไปยืดและเข้ารูปเพื่อเตรียมการกรอ โดยกรอเป็นรูปทรงกระบอกเรียว มีขนาดความ ยาว 6 นิ้ว และ 9 นิ้ว โดยเคลื อบน้ามันเส้นด้าย เพื่อช่ว ยลดแรงเสียดสี ป้องกันไฟฟ้าสถิตย์ ป้องกันเชื้อรา และอื่นๆ

-

inspection การตรวจสอบคุณภาพเส้นด้ายก่อนบรรจุ

-

packing ขั้นตอนสุดท้ายจะบรรจุเส้นด้ายลงกล่อง ตามขนาด ตามจานวน และตาม order


(๒.๓)

ฝ่ายผลิตผ้า (fabric production department)

ผ้ า ที่ ผ่ า นกระบวนการผลิ ต เป็ น เส้ น ใยสั ง เคราะห์ ไนลอน และพอลิ เ อสเทอร์ มี ย อดการผลิ ต 2,800,000 หลาต่อเดือน เครื่องทอผ้าเป็นเครื่องทอผ้าชนิดใช้น้า (water jet loom) จานวน 432 เครื่อง ฝ่ายผลิตผ้า แบ่งเป็น แผนก sizing แผนก weaving และหน่วยงาน kniting แผนก sizing เป็นแผนกที่เตียมเส้นด้ายยืนให้เหมาะกับผ้าทอ มีขั้นตอนดังนี้ -

waper m/c คือ เครื่องที่เตรียมเส้นด้ายจากหลอด เพื่อม้วนลง beam เพื่อกาจัดจุดบกพร่องของ เส้นด้าย ให้เส้นด้ายเป็นระเบียบ พร้อมที่จะนาไปผ่านกระบวนการผลิตต่อไป

-

draw wapper m/c คือเครื่องที่เตรียมเส้นด้ายจากหลอด และยืดเส้นด้ายเพื่อม้วนลง beam เพื่อกาจัดจุดบกพร่องของเส้นด้าย ให้เส้นด้ายเป็นระเบียบ และยืดเส้นด้าย พร้อมที่จะนาไปผ่าน กระบวนการผลิตต่อไป

-

sizing m/c คือ เครื่องลงแป้งเพื่อเพิ่มสมรรถนะในการทอของเส้นด้ายยืน เช่น ความเหนียวทน ต่อการเสียดสี เพื่อเพิ่มความแข็งแรงให้เส้นด้าย ทาให้เส้นด้ายยืดหยุ่นดี

-

beaming m/c คือ เครื่องที่รวมเส้นด้ายให้ได้จานวนตามต้องการ

แผนก weaving เป็นแผนกที่ผลิตผ้า มีขั้นตอนดังนี้ -

lasting m/c คือเครื่องแยกเส้นด้ายออกเป็น ๒ ส่วน ให้เส้นด้ายเรียงตัวกัน เพื่อสะดวกในการ ร้อยตะกรอ

-

drawing –in คือการร้อยตะกรอและฟันหวี โดยจัดเรียงเส้นด้ายเข้าร้อยตะกรอตามลายผ้า

-

weaving loom m/c คือเครื่องทอผ้า โดยการสอดเส้นด้ายพุ่งเข้าระหว่างเส้นด้ายยืน ทาให้เกิด การขัดสานของเส้นด้ายตามกลไกของเครื่องทอผ้า

หน่วยงาน knitting -

knitting m/c คือ เครื่องถักผ้า โดยนาเส้นด้ายมาถักเป็นผืนผ้า

-

inspection m/c คือเครื่องตรวจผ้าเพื่อแบ่งเกรดผ้าตามมาตรฐาน


material

waper

draw waper

sizing

sizing escort

beaming loom beam leasing leasing drawing- in weaving inspection

knitting


(๒.๔)

ฝ่ายย้อมแต่งผ้า (Fabric Dyeing & Finishing)

ฝ่ายย้อมแต่งผ้า เป็นขั้นตอนสุดท้ายในการผลิตก่อนออกสู่ตลาด โดยการย้อมและตกแต่งไนล่อน พอลิ เอสเทอร์ และมีการรับจ้างย้อม joint scouring preseting dyeing

Jigger dyeing

circular dyeing

cylinder dryer

nontouch dryer

finishing inspection packing


(๒.๕) ฝ่ายควบคุมและพัฒนาผลิตภัณฑ์ (quality control and development department) มีหน้าที่ -

ตรวจสอบและวิเคราะห์ คุณภาพผลิตภัณฑ์ วิเคราะห์ เพื่อให้คุณภาพผลิ ตภัณฑ์เป็นไปตามที่ กาหนด โดยใช้กระบวนการทางเคมี และทางฟิสิกส์ ในการตรวจสอบผลิตภัณฑ์ ทั้งในห้องทดลอง และในหน่วยผลิต

-

วิจัยและพัฒนาผลิตภัณฑ์

-

เป็นศูนย์กลางในการดาเนินการตามระบบมาตรฐานคุณภาพ ISO =9001 ระบบมาตรฐานการ จัดการสิ่งแวดล้อม ISO 14001 และมาตรฐานอื่นๆที่เกี่ยข้องกับคุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่เป็นไป ตามความต้องการของลูกค้า เช่นมาตรฐาน Oeko Tex มาตรฐาน EU-Eco labeling

(2.6) ฝ่ายวิศวกรรม (engineering department) -

ระบบไฟฟ้า บริษัทเอเซียไฟเบอร์ จากัด (มหาชน) ซื้อไฟฟ้าระบบ ๒๔ KV จากโรงไฟฟ้าบางปูแล้วมาแปลง เป็นไฟฟ้า ๓ เฟส ๓๘๐ โลต์ ๔ สาย ใช้ในกระบวนการผลิต ระบบควบคุมต่างๆ รวมถึงระบบ สาธารณูปโภค เช่น ปั๊มลม เครื่องทาน้าเย็น และระบบผลิตน้าป้อนในกระบวนการผลิต เป็นต้น และเมื่อไฟฟ้าจากโรงไฟฟ้าดับ บริษัทฯ มีเครื่องกาเนิดไฟฟ้าฉุกเฉินจานวน ๕ เครื่อง ขนาดรวม ๑๙๘๘ KW เพื่อจ่ายไฟฟ้าให้สาหรับกระบวนการผลิตที่เดินอย่างต่อเนื่อง

-

หม้อไอน้า ปัจจุบัน บริษัทฯ ซื้อไอน้าปริมาณ ๙ ตันต่อชั่วโมง จากโรงไฟฟ้าบางปู โดยส่งน้า condensate คืนให้โรงไฟฟ้า โดยคืนน้ากลับประมาณร้อยละ ๘๐

-

ระบบการเตรียมน้าเพื่อการอุปโภคบริโภค บริเวณของโรงงานอยู่นอกพื้นที่ของการประปาที่จะบริการถึง จาเป็นต้องมีบ่อบาดาลเพื่อการ อุปโภคและบริโภคเอง โดยสูบน้าขึ้นมาใช้ ๒๗๐ ลูกบาศก์เมตรต่อชั่วโมง โดยน้าส่วนหนึ่งนามา ผ่านกรรมวิธีของการประปา เพื่อผลิตเป็นน้าสาหรับการอุปโภค บริโภค น้าบางส่วนจะเตรียมเป็น น้าอ่อนโดยการผ่านถังกรองเรซิน (softener) เพื่อใช้สาหรับการฟอกย้อม และเป็นน้าเตรียมเข้าสู่ หม้อไอน้า และน้าบางส่วนเข้าเครื่องกรองพิเศษ เพื่อแยกเอาเกลือแร่ทั้งหมดออก ใช้ในการ เตรียมสาร sized

-

ระบบกาจัดน้าเสีย โรงงานมีระบบาบัดน้าเสียด้วยวิธีโคแอกกูเลชัน ด้วยเฟอร์ริกคลอไรด์และสารส้ม หลังจากนั้นเจ้า สู่ถังตกตะกอน และเติมอากาศ ก่อนส่งน้าที่บาบัดเข้าสู่โรงบาบัดน้าเสียของนิคมอุตสาหกรรมบาง ปู และบางส่วนส่งเข้าระบบกรองแบบรีเวอร์สออสโมซิส เพื่อนาน้ากลับมาใช้ใหม่


-

ระบบการบาบัดน้าแล้วนากลับมาใช้ใหม่ น้าทิ้งที่ผ่านการบาบัดแล้ว นากลับมาใช้ใหม่ในกระบวนการผลิตด้วยระบบ reverse osmosis โดยผ่าน ultra filtration unit (UF) และ reverse osmosis (R/O) โดยมีกาลังการผลิต ๓๐ ลูกบาศก์เมตรต่อชั่วโมง ส่งไปยังถุงเก็บน้าที่หน่วยงานเตรียมน้า (water plant) เพื่อเตรียมส่ง จ่ายต่อไปยังหน่วยงานการผลิต

(๒.๗) ฝ่ายบริหารโรงงาน (Factory administration department) -

แผนกบุคคล มีหน้าที่รับผิดชอบเกี่ยวกับพนักงานของโรงงาน ตั้งแต่จัดอัตรากาลังคน การคัดเลือกและบรรจุ ประโยชน์ค่าตอบแทน รักษาวินัย การพัฒนาบุคลากร การแรงงานสัมพันธ์

-

แผนกธุรการ มีหน้าที่ในการบารุงรักษาอาคาร สถานที่ งานบริการ และงานด้านสวัสดิการต่างๆ ยานพาหนะ ดูแลสภาพแวดล้อมในโรงงาน การสื่อสารประชาสัมพันธ์

-

แผนกคลังสินค้าและพัสดุ มีหน้าที่เกี่ยวกับการจัดหา จัดจ้าง และจัดเก็บวัตถุดิบ สินค้าสาเร็จรูป กึ่งสาเร็จรูป อะไหล่ วัสดุ เพื่อการผลิต วัสดุสิ้นเปลือง และเศษผลิตภัณฑ์ ควบคุมการรับ เบิกจ่าย ให้กับฝ่ายผลิต และฝ่าย ที่เกี่ยวข้อง จัดเก็บและรักษาสินค้าหรือวัสดุให้อยู่ในสถานที่สะอาด และปลอดภัย พร้อมส่งมอบ เมื่อมีผู้เบิกใช้ ควบคุม การจัดส่งสินค้าให้เหมาะกับการขนส่งทั้งในประเทศและต่างประเทศ ให้ถึง มือลูกค้าครบจานวนถูกต้อง และตรงเวลา โดยยึดหลักความพอใจของลูกค้าเป็นสาคัญ

(๓) สถานการณ์การใช้น้าของโรงงานในปัจจุบัน โรงงานใช้น้าบาดาล ประมาณ ๘๕๐ ลูกบาศก์เมตรต่อวัน ค่าใช้น้าบาดาลเดือนละ ๔๐๘,๐๐๐ บาทต่อ เดือน (๓.๑) แหล่งน้้าดิบ แหล่งน้าดิบของโรงงานเป็นแหล่งน้าใต้ดินที่สูบขึ้นมาจากใต้พื้นดินซึ่งมีทั้งหมด 3 บ่อ มีกาลังการผลิตน้า ดิบสูงสุดที่สามารถผลิตได้ประมาณ 2,592,000 ลูกบาศก์เมตรต่อปี นอกจากนี้ยังมีการเก็บน้าฝนในช่วงฤดู ฝนซึ่งสามารถเก็บได้ประมาณ 1,200 ลูกบาศก์เมตรต่อปี ปริมาณการจัดเก็บและส้ารองน้้า การจัดเก็บสารองน้าดิบมีปริมาณการจัดเก็บ 723.52 ลูกบาศก์เมตร การจัดเก็บสารองน้า Filtrate มีปริมาณการจัดเก็บ 610.96 ลูกบาศก์เมตร การจัดเก็บสารองน้า Soft มีปริมาณการจัดเก็บ 600 ลูกบาศก์เมตร การจัดเก็บสารองน้า RO มีปริมาณการจัดเก็บ 100 ลูกบาศก์เมตร การจัดเก็บสารองน้า Demin มีปริมาณการจัดเก็บ 30 ลูกบาศก์เมตร


(๓.๒) ขั้นตอนกระบวนการผลิตน้้า ขั้นตอนการผลิตน้าที่ใช้ในกระบวนการผลิต และใช้ในการอุปโภคบริโภคภายในโรงงาน เริ่มตั้งแต่แหล่ง น้าดิบซึ่งเป็นน้าที่ได้จากใต้ดิน (น้าบาดาล) แล้วจึงผ่านกระบวนการผลิตน้า Filtrate,น้า Soft,น้า RO ,น้า Demin ตลอดจนน้าที่ใช้ดื่มตามลาดับ ซึ่งทุกกระบวนการผลิตจะมีการตรวจสอบคุณภาพของน้าให้ได้ตาม มาตรฐานของน้าแต่ละประเภทอย่างละเอียดแล้วส่งผลการตรวจสอบไปยังหน่วยงานที่รับผิดชอบการผลิตน้า และใช้น้า โดยภายในโรงงานมีห้อง Lab ที่สามารถตรวจสอบวิเคราะห์คุณภาพของน้าได้อย่างรวดเร็วและ แม่นยา นอกจากจะผลิตน้าดีแล้วยังมีกระบวนการบาบัดน้าเสียจากกระบวนการผลิตซึ่งมีความสาคัญอย่างมาก

(๓.๒.๑) การผลิตน้้า Filtrate โดยการนาน้าดิบมาผ่านถังกรองทรายซึ่งมีทั้งหมด 3 ถัง และมีการตรวจเช็คคุณภาพของน้าอย่าง ต่อเนื่องเพื่อให้ได้น้า Filtrate ที่มีคุณภาพ มีกาลังการผลิตสูงสุดประมาณ 900,000 ลูกบาศก์เมตรต่อปี

(๓.๒.๒) การผลิตน้้า Soft โดยการนาน้า Filtrate มาผ่านถัง Softener ซึ่งมีทั้งหมด 13 ถัง โดยมีการตรวจเช็คคุณภาพของน้าทุก 8 ชั่วโมงเพื่อให้ได้คุณภาพของน้าตามมาตรฐาน มีกาลังการผลิตสูงสุดประมาณ 2,285,184 ลูกบาศก์เมตร ต่อปี


(๓.๒.๓) การผลิตน้้าอ่อนด้วยระบบ Reverse Osmosis (RO) เป็นการนาน้าเสียจากกระบวนการผลิตมาผ่านระบบบาบัด (Water Treatment) ของบริษัท ก็จะได้น้า ดิบสาหรับป้อนเข้าระบบ Reverse Osmosis (RO) ของบริษัท จัดการรักษาสิ่งแวดล้อม จากัด (ECM) ที่ติดตั้ง เครื่องอยู่ภายในโรงงาน ซึ่งน้าที่ออกมาก็จะเป็นน้าอ่อนที่มีคุณภาพเพื่อส่งไปยังกระบวนการผลิตต่อไป โดยมี กาลังการผลิตสูงสุดประมาณ 165,600 ลูกบาศก์เมตรต่อปี


(๓.๒.๔) การผลิตน้้าปราศจากไอออน (Demineral Water) โดยแบ่งเป็น 2 ระบบ -

น้า Demin ที่ใช้ในกระบวนการผลิต โดยการนาน้าอ่อนที่ผ่านระบบ RO ของ ECM แล้วมาผ่าน เครื่องผลิตน้า RO ของบริษัทฯ (AFC) อีกรอบน้าที่ออกมาก็จะเป็นน้า Demin ที่มีคุณภาพตาม มาตรฐานที่ตั้งไว้ โดยมีกาลังการผลิตสูงสุดประมาณ 21,610 ลูกบาศก์เมตรต่อปี ส่วนน้า Brine ที่ออกมาก็มีคุณสมบัติเดียวกันกับน้า Soft จึงนาใช้เป็นน้า Soft ที่ใช้ในกระบวนการผลิตต่อไป

-

น้า Demin ที่ใช้เป็นส่วนผสมในการผลิตน้าดื่ม โดยการนาน้า Filtrate มาผ่านการกรองของถัง Softener 2 รอบแล้วนาน้าที่ได้มาผ่านระบบผลิตน้า Demin โดยมีถัง H-Tower , OH , P น้าที่ ออกมาก็จะเป็นน้า Demin ที่มีคุณภาพโดยจะส่งตัวอย่างน้าไปตรวจสอบคุณภาพทุกวันก่อนส่ง ไปสู่กระบวนการผลิตน้าดื่ม โดยมีกาลังการผลิตสูงสุดประมาณ 19,229 ลูกบาศก์เมตรต่อปี


ภาพรวมขั้นตอนการผลิตน้้าของโรงงาน

(๓.๓) การบริหารจัดการน้้าภายในโรงงาน เนื่องจากบริษัททาธุรกิจอุตสาหกรรมสิ่งทอทรัพยากรน้าจึงมีความสาคัญอย่างมากในกระบวนการผลิต ซึ่งชนิดและคุณภาพของน้าที่ใช้ในแต่ละกระบวนการผลิตก็จะแตกต่างกันไป จึงจาเป็นอย่างมากที่จะต้องมีการ วางแผนการบริหารจัดการน้าภายในโดยมีการจัดตั้ งคณะกรรมการน้าขึ้นมา โดยมีผู้ช่วยผู้จัดการโรงงานเป็น ประธานและมีตัวแทนของแต่ละฝ่ายเข้าร่วมประชุมทุกเดือนเพื่อรายงานการใช้ทรัพยากรน้าแต่ละหน่วยงาน (การทา Water Balance) ผลการดาเนินโครงการ 3R คุณภาพของน้าที่ผลิตแต่ละประเภท ผลการบาบัดน้า เสีย ปริมาณการสารองน้า การประเมินความเสี่ยงของแหล่งน้าดิบและน้าที่ปล่อยสู่นิคมเป็นต้น นอกจากนี้ยังมี การจัดทาประชาสัมพันธ์เกี่ยวกับการใช้น้าอย่างประหยัด การประกวดการลดใช้น้าภายในหอพักโดยมีการมอบ รางวัล การจัดโครงการ AFC ร่วมใจปลูกต้นไม้ซึ่งได้จัดขึ้นทุกปี เนื่องจากทางบริษัทมีการใช้ทรัพยากรน้าในปริมาณมากและมีต้นทุนการผลิตน้าแต่ละประเภทสูงมาก ทางบริษัทจึงมีนโยบายให้ดาเนินโครงการต่างๆเพื่อลดต้นทุนในการผลิตน้าและเพื่อให้ตอบสนองกับนโยบาย ของบริษัทฯและภาครัฐ,กฎหมายที่เกี่ยวข้องจึงได้ดาเนินโครงการ 3 R ขึ้นมาซึ่งประกอบด้วย Reduce คือ การลดการใช้น้าหรือการใช้น้าเท่าที่จาเป็น Reused คือ การนาน้าที่ใช้แล้วกลับมาใช้ประโยชน์ต่อ Recycle คือ การปรับปรุงสภาพน้าเพื่อนากลับมาใช้ประโยชน์ใหม่


ซึ่งโครงการเหล่านี้ได้รับการสนับสนุนจากผู้บริหารเป็นอย่างดีและผลการประหยัดของแต่ละปี สามารถ ลดการใช้น้าได้ถึง 32% คิดเป็นเงินมากกว่า 3.5 ล้านบาทต่อปี (๓.๓.๑) โครงการ Reduce (การลดการใช้น้าหรือการใช้น้าเท่าที่จ้าเป็น) โครงการลดการใช้น้าภายในหอพัก โดยได้ รั บ ความร่ ว มมื อ จากพนั ก งานทุ ก คนที่ พั ก อาศั ย อยู่ ภ ายในหอพั ก ซึ่ ง ทุ ก เดื อ นที่ มี ก ารประชุ ม คณะกรรมการน้าก็จะเชิญพนักงานเข้าร่วมประชุมด้วยเพื่อรับทราบการรายงานการใช้น้าของหอพักและให้ พนักงานแสดงความคิดเห็นถึงปัญหาและแนวทางการแก้ไขป้องกันการใช้น้าเกินความจาเป็น ซึ่งผลที่ได้ทาให้ บริษัทสามารถควบคุมการใช้น้าภายในหอพักได้เป็นอย่างดี โครงการน้าน้้า Brine จากการผลิตน้้า Soft มาใช้ประโยชน์ เช่น นาไปใช้กับชักโครกในห้องน้าทั้งในส่วนของโรงงานและหอพัก นาไปใช้ในการรดน้าต้นไม้ เป็นต้น โดยการนาน้า Brine จากกระบวนการผลิตน้า Soft มาใช้ประโยชน์ซึ่งสามารถลดค่าใช้จ่ายได้ปีละ 228,000 บาทต่อปี


โครงการเก็บน้้าฝนในช่วงฤดูฝนมาเป็นน้้าดิบ จากการดาเนินโครงการดังกล่าวสามารถเก็บน้าฝนได้ประมาณละ 1,500 ลูกบาศก์เมตรต่อปี ซึ่งคิดเป็น ค่าใช้จ่ายในการลดการสูบน้าบาดาลที่ประหยัดได้ประมาณ 22,800 บาทต่อปี

(3.3.2) โครงการ Reused (การน้าน้้าที่ใช้แล้วกลับมาใช้ประโยชน์ต่อ) การน้าน้้า Back Wash จากถังกรองทรายมาเป็นน้้าดิบอีกรอบ ในการล้างถัง (Back Wash) ที่ถังกรองทราย (Sand Filter) จะต้องใช้น้าประมาณเดือนละ 1,860 ลบ. ม. เฉลี่ยครั้งละ 62 ลบ.ม. ถ้าคิดต้นทุนน้าดิบที่เสียไปแต่ละเดือนจะต้องสูญเสียเงินเท่ากับ 35,340 บาท หรือ เป็นเงิน 424,080 บาท/ปี จึงมีโครงการติดตั้งถัง Filter Bag เพื่อใช้กรองน้าจากการล้างถังกรองทรายที่มีเศษ ดินและตะกอนออกจากน้า โดยน้าที่ได้จะมีความใส และคุณภาพน้าใกล้เคียงกับน้าที่ผ่านการกรองจากถังกรอง ทรายแล้ว โดยวัสดุที่ทาถุงกรองทาจากถุงผ้า Nylon (HD) การติดตั้งถังกรองโดยจะออกแบบให้ต่ออนุกรมกัน 2 ถังเพื่อให้ประสิทธิภาพการกรองสูงขึ้น


การน้าน้้าทิ้งมาใช้ Cooling เครื่องย้อมด้าย ในกระบวนการย้อมเส้นด้ายจะต้องมีการ Cooling หม้อย้อม เพื่อลดอุณหภูมิและความดันของเครื่อง หลังจากเสร็จกระบวนการย้อม น้าที่ใช้เป็นน้า Soft มีต้นทุนที่สูงโดยปกติจะใช้น้า Cooling ต่อ 1 Batch ประมาณ 3.06 ลบ.ม.และจะมีการย้อมด้ายเฉลี่ยเดือนละ 600 Batch จึงมีแนวคิดที่จะนาน้าที่มีต้นทุนต่า หรือไม่ได้ใช้ประโยชน์ มาใช้ในการ Cooling ซึ่งแหล่งน้าที่นามาใช้ คือน้าทิ้งจากโรงทอ น้าเสียที่ผ่าน กระบวนการบาบัด (Water Treatment) ในกรณีที่น้าจากโรงทอไม่พอ และน้าดับเพลิงที่เป็นน้า Supply จาก ท่อดับเพลิง ใช้ในกรณีน้าทิ้งจากโรงทอและน้าจากบ่อบาบัดไม่พอ จากการดาเนินโครงการนี้ทาให้สามารถ ประหยัดค่าใช้จ่ายได้ 418,608 บาทต่อปี

+


การ Reused น้้าจากเครื่องทอผ้า การทอผ้าโดยเครื่องชนิด WATER JET จะใช้น้าเป็นตัวพาเส้นด้ายพุ่ง (WEFT) ทาหน้าที่แทนกระสวย โดยจะใช้น้า SOFT ที่มีต้นทุนประมาณ 31 บาท/ลบ.ม. โดยเฉลี่ยจะใช้น้า 9.76 ลิตร/หลา ถ้าทอผ้า 1,000,000 หลา จะใช้น้าประมาณ 9,760 ลบ.ม. จึงมีแนวคิดในการนาน้าที่ผ่านการใช้กลับมาใช้ใหม่ โดยมี การดัดแปลงเครื่องทอโดยนาท่อและข้อต่อ PVC มากักเก็บน้าในส่วนที่พุ่งเส้นด้าย และยังไม่ไหลลงสู่รางระบาย น้าใต้เครื่องทอกลับมาใช้ผสมกับน้าใหม่ในผ้าทอบางประเภท ได้มีการเก็บข้อมูลประสิทธิภาพเครื่องทอ เกรด ผ้า และปริมาณน้า SOFT ที่ใช้ในแต่ละเดือน พบว่าประสิทธิภาพและเกรดผ้าใกล้เคียงกับการใช้น้าปกติ และ ปริมาณน้าโดยเฉลี่ยอยู่ที่ 5.96 ลิตร/หลา ประหยัดได้ 3.80 ลิตร/หลา เมื่อคิดที่ผ้าทอ 1,000,000 หลา / เดือน จะสามารถประหยัดได้ 117,800 บาท / เดือน หรือ 1,413,600 บาท / ปี

(3.3.3) โครงการ Recycle (การปรับปรุงสภาพน้้าเพื่อน้ากลับมาใช้ประโยชน์ใหม่) การ Recycle น้้าทิ้งจากบ่อบ้าบัดน้้าเสีย การใช้น้าในกระบวนการย้อมผ้า และย้อมเส้นด้ายยืด ทาให้เกิ ดน้าทิ้งจากการผลิตเป็นจานวนมาก ซึ่ง บริษัทฯ จะนาน้ามาบาบัดก่อนส่งนิคมอุตสาหกรรมบางปู น้าที่ผ่านการบาบัดนี้มีคุณภาพที่น่าจะสามารถ นามาใช้ใหม่ได้ โดยมีการนาไปใช้ Cooling เครื่องย้อมเส้นด้าย แต่ยังมีเหลืออีกมาก จึงได้ศึกษาร่วมกับบริษัท จัดการรักษาสิ่งแวดล้อม จากัด (ECM) นาระบบ Reverse Osmosis (RO) มาใช้ในการผลิตน้าอ่อน ปัจจุบัน สามารถนาน้าทิ้งจากบ่อบาบัดมา Recycle ใช้แทนน้าอ่อนได้เดือนละประมาณ 9,000 ลบ.ม. ลบ.ม./เดือน คุณภาพน้าที่ได้หลังผ่านระบบ RO มีค่า Hardness ต่ากว่า 10 ppm และไม่มีสี ได้มีการนากลับไปใช้ใน กระบวนการย้อมผ้า ย้อมเส้นด้ายยืด Make up Boiler และ Cooling Tower ทาให้สามารถลดต้นทุนผลิต น้าอ่อนประมาณ 12 บาท/ลบ.ม. เมื่อคิดที่ 9,000 ลบ.ม./เดือน จะสามารถประหยัดได้ 108,000 บาท/ เดือน หรือ 1,296,000 บาท/ปี


โครงการน้าน้้าจากระบบ RO ของ ECM มาผลิตน้้า Demin เนื่องจากต้นทุนในการผลิตน้า Demin มีต้นทุนที่สูงมาก เพราะต้องผ่านกระบวนการหลายขั้นตอน และ มีการใช้สารเคมีในปริมาณมาก จึงมีแนวคิดที่จะลดขั้นตอนการผลิตและลดการใช้สารเคมี เพื่อให้สอดคล้องกับ นโยบายของบริษัทฯ โดยการทดลองนาน้าที่ผ่านระบบ RO ของ ECM มาผ่านเครื่องผลิตน้า RO ของบริษัทฯ อีกรอบ และตรวจเช็คคุณภาพของน้าดี ที่ออกมาโดยมีคุณภาพอยู่ในเกณฑ์มาตรฐานของน้า Demin ส่วนน้า Brine จากการตรวจวัดคุณภาพสามารถนาไปใช้เป็นน้า Soft ได้ -

อัตราส่วนปริมาณน้า Demin ที่ได้เท่ากับ 56%

-

อัตราส่วนปริมาณน้า Brine คิดเป็นน้า Soft เท่ากับ 44%

-

กาลังการผลิตสูงสุดเท่ากับ 21,610 ลบ.ม./ ปี

-

ค่าใช้จ่ายในการผลิตน้า Demin เท่ากับ 38.39 บาท/ลบ.ม.(ระบบเก่าอยู่ที่ 108 บาท/ลบ.ม.)

-

บริษัทมีการใช้น้า Demin ในกระบวนการผลิตอยู่ที่ 520 ลบ.ม./เดือน สามารถประหยัด ค่าใช้จ่ายได้ 36197.2 บาท/เดือน หรือเท่ากับ 434,366.4 บาท/ปี

โครงการการน้าความร้อนจาก Condensate มาใช้ในการอบด้าย ในกระบวนการผลิตเส้นด้ายหลังจากผ่านการย้อมสี ตามที่ต้องการเสร็จแล้ว ก็จะนาเส้นด้ายไปสลัดน้าที่ อยู่ในเส้นด้ายออก หลังจากการสลัดเสร็จ แล้วเส้นด้ายที่เป็นก้อนก็ยังมีความชื้ นอยู่ จากนั้นพนักงานจะนา เส้นด้ายที่เป็นก้อนไปตากในห้องแอร์ที่มีอุณหภูมิ 23 oC (ขนาดเครื่องปรับอากาศ 30 ตัน) และใช้พัดลมเป่า เพื่อช่วยให้เส้นด้ายแห้งเร็ว ในการตากเส้นด้ายแต่ละครั้งต้องใช้เวลาถึง 20 ชั่วโมง เส้นด้ายถึงจะแห้งและมี ความชื้นตามมาตรฐานที่กาหนด ในกระบวนการดังกล่าวจะสิ้นเปลืองพลังงานอย่างมาก ทั้งไฟฟ้าที่ใช้ผลิตน้า เย็นของระบบแอร์ และพัดลมที่ใช้เป่า จึงมีแนวคิดที่จะนาความร้อนของ Condensate จากกระบวนการย้อมที่ มีอุณหภูมิประมาณ 165 oC (ที่ Steam 6 bar) และน้าที่ใช้ในการ Cooling ในกระบวนการย้อมที่มีอุณหภูมิ ประมาณ 80 oC ซึ่งเมื่อผสมกันแล้วอุณหภูมิของน้าร้อนก็จะอยู่ที่ประมาณ 80 – 95 oC แล้วนาไปผ่านชุด แลกเปลี่ยนความร้อน Heat Exchanger, Radiator เพื่อจะนาลมร้อนที่ได้ไปใช้ในการอบเส้นด้าย โดยมีการ ออกแบบห้องและควบคุมอุณหภูมิภายในห้องที่ใช้อบระหว่าง 50 – 60 oC ใช้เวลาในการอบ 6 ชั่วโมง ซึ่ง คุณภาพของเส้นด้ายที่ออกมาจะมีคุณภาพตามมาตรฐานที่กาหนด (๓.๔) การบ้าบัดน้้าเสียภายในบริษัทเอเซียไฟเบอร์ฯ เนื่องจากบริษัทมีการใช้น้าในกระบวนการย้อมผ้าและย้อมเส้นด้ายยืด ทาให้เกิ ดน้าทิ้งจากการผลิตเป็น จานวนมาก บริษัทฯ จะนาน้ามาบาบัดก่อนส่งนิคมอุตสาหกรรมบางปู อีกส่วนหนึ่งก็นาไปผลิตน้าอ่อนโดยผ่าน ระบบ RO ของ ECM และใช้ Cooling ในกระบวนการย้อมด้าย ซึ่งน้าเสียที่ผ่านกระบวนการบาบัดจะต้องอยู่ ในเกณฑ์ที่ควบคุมและต้องไม่เกินเกณฑ์ที่กฎหมายกาหนดโดยมีการเก็บตัวอย่างน้าตรวจเช็คทุกวัน


ภาพรวมระบบบ้าบัดน้้าเสีย


สรุป ผลประหยัดจากการด้าเนินโครงการ 3 R ในปี พ.ศ. 2551 ชื่อโครงการ

จ้านวนเงินที่ประหยัดได้ (บาท/ปี)

1. นาน้า Brine จากการผลิตน้า Soft มาใช้ประโยชน์ 2. เก็บน้าฝนในช่วงฤดูฝนมาเป็นน้าดิบ 3. นาน้า Back Wash จากถังกรองทรายมาผ่านถัง Filter Bag 4. นาน้าทิ้งมา Cooling เครื่องย้อมด้าย 5. การ Reused น้าจากเครื่องทอผ้า 6. การ Recycle น้าทิ้งจากบ่อบาบัดน้าเสีย รวม 6 โครงการ -------------------------------------------------------------------------------7. การนาน้า RO ของ ECM มาผลิตเป็นน้า Demin 8. การนาความร้อนจาก Condensate มาใช้ในการอบด้าย

228,000 15,884 424,080 1,535,771 1,474,608 1,153,440 4,831,783 --------------------------------434,366.4 501,660

(๓.๕) ข้อมูลบ่อบาดาล โรงงานใช้น้าจากบ่อบาดาล จานวน ๓ บ่อ โดยมีรายละเอียดแสดงในตาราง ตาราง ข้อมูลบ่อบาดาลของบริษัทเอเซียไฟเบอร์ จากัด (มหาชน) ข้อมูล เลขบ่อ ความลึก (เมตร) ปริมาณน้า (ลบ.ม./ชม.) สภาพน้า ชนิดเครื่องสูบน้า ท่อดูด (เมตร) คุณภาพน้า pH Hardness (ppm) M-alklinity (ppm) Chloride (ppm) Conductivity (mi.s/cm) TDS (ppm)

บ่อที่ ๑ 804-005 60 1900 น้ากร่อย เทอร์ไบน์ 150

บ่อที่ ๒ 3904-0070 81 240 น้ากร่อย เทอร์ไบน์ 150

บ่อที่ ๓ 3304-0070 72 2000 น้ากร่อย เทอร์ไบน์ 150

6.8 222.15 257.5 531.72 2403 1081

7.1 82.81 275 334.52 1471 662

7.2 165.41 270 404.12 1814 818


ปริมาณการสูบน้าบาดาลและน้าทิ้งปี พ.ศ. ๒๕๕๔ เดือน มกราคม กุมภาพันธ์ มีนาคม เมษายน พฤษภาคม มิถุนายน กรกฎาคม สิงหาคม กันยายน ตุลาคม พฤศจิกายน ธันวาคม เฉลี่ย

ปริมาณการสูบน้้าบาดาล (ลูกบาศก์เมตร) 29,214.0 23,375.0 22,821.0 22,923.0 24,330.0 19,988.0 17,536.0 16,837.0 24,538.0 30,187.0 37,732.0 21,722.0 24,266.9

ราคา

ปริมาณน้้าทิ้ง (ลูกบาศก์เมตร) 23,371.2 18,700.0 18,256.8 18,338.4 19,464.0 15,990.4 14,028.8 13,469.6 19,630.4 24,149.6 30,185.6 17,377.6 19,413.5

ราคา (แสนบาท) 1.99 2.44 3.08 1.77 2.42 1.86 1.84 1.82 2.08 1.61 1.39 1.46

ปริมาณการใช้น้ารวม แหล่งน้้า

มิ.ย. 54

ก.ค. 54

ส.ค. ๕๔

ก.ย. ๕๔

ต.ค.๕๔

พ.ย. ๕๔

ธ.ค. ๕๔

ปริ ม าณการสู บ น้ าบาดาล 22.670.00 24,436.00 22,080.00 23,994.00 20,200.00 17,436.00 16,233.00 (ลบ.ม.) น้าจากระบบ RO (recycle) 9,730.00 9,277.00 9,968.00 11,017.00 10,176.00 10,512.00 8,280.00 (ลบ.ม.) รวม 32,400.00 33,713.00 32,048.00 35,011.00 30,376.00 27,948.00 24,513.00

การใช้น้า soft (ลบ.ม.) มิ.ย. 54 ฝ่ายผลิตไนล่อน ฝ่ายผลิตเส้นด้าย ฝ่ายผลิตผ้า ฝ่ายย้อมแต่งผ้า น้าดื่ม รวม

ก.ค. 54

ส.ค. ๕๔

ก.ย. ๕๔

ต.ค.๕๔

พ.ย. ๕๔

ธ.ค. ๕๔

742.65 998.92 995.26 903.49 906.28 734.72 544.64 9,241.00 7,680.00 7,095.00 7,988.00 8,075.00 8,639.00 5,681.00 3,098.00 2,494.00 3,436.00 3,231.00 2,363.00 1,925.00 1,941.00 3,941.00 3,981.00 5,305.00 5,954.00 5,737.00 2,133.00 2,342.00 63.00 66.00 64.00 61.00 65.00 63.00 48.00 17,085.65 15,219.92 16,895.26 18,137.49 17,146.28 13,494.72 10,556.64


การใช้น้า Demin (ลบ.ม.) ฝ่ายผลิตไนล่อน ฝ่ายผลิตผ้า ฝ่ายควบคุมและพัฒนาฯ รวม

มิ.ย. 54

ก.ค. 54

ส.ค. ๕๔

ก.ย. ๕๔

ต.ค.๕๔

พ.ย. ๕๔

ธ.ค. ๕๔

550.00 10.00 2.16 562.16

583.00 9.00 1.55 593.55

516.00 6.00 2.37 524.37

531.00 10.00 1.68 542.68

598.00 7.00 1.64 606.64

445.00 5.00 1.41 451.41

512.00 7.00 1.27 520.27

การใช้น้า filtrate (ลบ.ม.) ฝ่ายผลิตไนล่อน ฝ่ายผลิตเส้นด้าย ฝ่ายผลิตผ้า ฝ่ายย้อมแต่งผ้า หอพัก staff หอพัก worker ตึก AFC + ห้องน้า shop M ฝ่ายควบคุมและพัฒนา ฝ่ายคลังสินค้าและพัสดุ ห้องพยาบาล+ธุรการ+ช่างไม้+ประตู 1,3 ร้านค้า+เครื่องซักผ้า น้าดับเพลิง เติมถังปูนย้อมด้าย รวม

มิ.ย. 54

ก.ค. 54

ส.ค. ๕๔

ก.ย. ๕๔

ต.ค.๕๔

พ.ย. ๕๔

ธ.ค. ๕๔

235.00 6,232.00 1,487.00 121.00 220.00 540.00 364.00 6.11 58.64 103.00 130.00 4.00 9,500.90

241.35 5,124.00 1,172.00 389.00 197.00 449.00 371.00 6.87 44.93 108.00 107.00 15.00 8,225.15

236.19 4,651.00 1,135.00 203.00 190.00 466.00 366.00 6.85 55.09 106.00 105.00 118.00 7,638.13

304.16 5,665.00 1,190.00 215.00 180.00 510.00 361.00 7.81 52.69 102.00 115.00 44.00 8,746.66

233.60 5,610.00 989.00 164.00 158.00 511.00 370.00 7.10 59.85 108.00 123.00 73.00 8,406.55

284.050 5,759.00 1,012.00 175.00 152.00 484.00 363.00 6.07 54.95 106.00 111.00 184.00 8,691.52

215.66 3,716.00 828.00 135.00 132.00 483.00 370.00 3.96 49.78 80.00 108.00 1.00 6,122.40

น้้าใช้ของ water plant และ utility (ลบ.ม.) มิ.ย. 54

ก.ค. 54

ส.ค. ๕๔

ก.ย. ๕๔

ต.ค.๕๔

พ.ย. ๕๔

ธ.ค. ๕๔

ล้างถัง sand filter 1,2,3 ล้างถัง Na tower 1-13 แอร์ TFO Make up cooling tower Make up น้า brine ห้องน้า shop U น้า brine จาก RO Make up น้า chiller รวม

1.040.00 600.00 35.00 2,798.00 463.00 87.00 804.00 41.00 5,868.00

1,240.00 600.00 63.00 3,546.00 357.00 118.00 862.00 95.00 6,881.00

1,240.00 500.00 87.00 3,790.00 412.00 84.00 772.00 50.00 6,935.00

1,200.00 480.00 56.00 3,429.00 427.00 95.00 855.00 49.00 6,591.00

920.00 620.00 51.00 3,700.00 434.00 98.00 1,037.00 26.00 6,886.00

1,200.00 280.00 52.00 3,586.00 514.00 102.00 878.00 5.00 6,617.00

1,240.00 360.00 43.00 2,626.00 585.00 87.00 1,075.00 27.00 6,043.00

มิ.ย. 54

ก.ค. 54

ส.ค. ๕๔

ก.ย. ๕๔

ต.ค.๕๔

พ.ย. ๕๔

ธ.ค. ๕๔

ปริมาณการใช้น้าทั้งหมด (ลบ.ม.) (ปริมาณน้าบาดาล+น้าRO) –ปริมาณน้าใช้ (ลบ.ม.) คิดเป็น (%)

33,016.71 30,919.62 31,992.76 34,017.83 33,045.47 29,254.65 23,242.31 -616.71

2,739.39

55.24

993.19

-2,699.47

-1,306.65

1,270.70

-1.90

8.29

0.17

2.84

-8.79

-4.68

5.18


ผลผลิต/เดือน, เส้นใย=LD+HD, เส้นด้าย ATY + color yarn มิ.ย. 54 ฝ่ายผลิตไนล่อน (กิโลกรัม) ฝ่ายผลิตเส้นด้าย (กิโลกรัม) ฝ่ายผลิตผ้า (กิโลกรัม) ฝ่ายย้อมแต่งผ้า (กิโลกรัม)

791,426 95,309 653,392 207,637

ก.ค. 54

1,068,144 1,063,400 73,962 73,591 538,892 531,842 260,277 286,010

% ค่าเฉลี่ยการใช้น้า 6 เดือนย้อนหลัง ฝ่ายผลิตไนล่อน ฝ่ายผลิตเส้นด้าย ฝ่ายผลิตผ้า ฝ่ายย้อมแต่งผ้า หอพัก Water plant และ utility ตีก AFC + ห้องน้้า shop M ฝ่ายควบคุมและพัฒนาฯ ฝ่ายคลังสินค้าและพัสดุ ห้องพยาบาล+ช่างไม้+ธุรการ+ประตู 1,3 น้้าดื่ม ร้านค้า+ เครื่องซักผ้า ปริมาณน้้าที่ไม่ทราบที่ใช้

ส.ค. ๕๔

5.24 42.69 12.31 14.79 2.12 20.77 1.15 0.02 0.17 0.33 0.20 0.36 -0.39

Product (AVG 6 เดือน) 930,390.00 87,344.50 516,490.00 288,951.83

ก.ย. ๕๔

ต.ค.๕๔

พ.ย. ๕๔

ธ.ค. ๕๔

960.600 91,854 530,267 329,462

983,370 96,271 492,817 403,327

715,400 93,080 351,730 246,998

429,700 54,274 303,140 219,156

ค่ า เฉลี่ ย การ ใ ช้ น้้ า ๖ เดือน 1,673.21 13,626.50 3,929.83 4,719.67

ธั น ว า ค ม product ๕๔

ปริ ม าณการ ใช้น้า

4.19 30.94 9.14 8.15 2.51 24.65 1.51 0.02 0.20 0.33 0.20 0.44 5.18

1,272.30 9,397.00 2,776.00 2,477.00

429,700.00 54,274.00 303,140.00 219,156.00

แผนการด้าเนินงานในระยะต่อไป จากการศึกษาข้อมูลกระบวนการผลิต ตลอดจนการบริหารจัดการการใช้น้าของโรงงาน พบว่าโรงงานมี ความตั้งใจในการใช้น้าอย่างมีประสิทธิภาพ โดยมีโครงการต่างๆ เพื่อการลดการใช้น้า การใช้น้าซ้า และการนา ที่บาบัดแล้วผ่านกระบวนการรีเวอร์สออสโมซิสแล้วนากลับมาใช้ใหม่ในกระบวนการผลิต โดยทุกโครงการได้รับ ความร่วมมือจากพนักงานที่เกี่ยวข้องในทุกระดับ จากการสัมภาษณ์พนักงานในฝ่ายการผลิตน้าของโรงงาน ฝ่ายการย้อมเส้นด้าย ฝ่ายการย้อมและตกแต่งผ้า มีความเห็นว่า หากโรงงานจะลดการใช้น้าอีก ก็น่าจะลดลงได้ แต่ไม่มากนัก สรุปรายละเอียดจากการสัมภาษณ์พนั กงานในฝ่านที่ใช้น้าปริมาณมาก 3 ฝ่าย คือ ฝ่ายผลิตผ้า ฝ่ายการย้อมเส้นด้าย และฝ่ายการผลิตน้า ได้ดังนี้ (๑) ฝ่ายผลิตผ้า ที่ผ่านมาในฝ่ายการย้อมผ้าได้พยายามลดการใช้น้าลง โดยอาศัยกระบวนการเทคโนโลยีสะอาด จนใน ปัจจุบันการย้อมผ้าด้วยเครื่องจิกเกอร์ ใช้น้าปริมาณ 5.5 ลูกบาศก์เมตรต่อผ้า 2,000 หลา ส่วนการย้อมผ้า ด้วยเครื่อง circular ใช้น้า 29 ลูกบาศก์เมตรต่อผ้า 2,000 หลา และหากจะลดปริมาณการช้าลงไปอีก จะทา ให้ผ้าที่ย้อมไม่ได้สีตามต้องการ ทาให้ผ้าเสียต้องย้อมใหม่ ซึ่งทาให้สิ้นเปลืองน้า สารเคมี และมีปริมาณน้าเสีย เพิ่มขึ้นจากกระบวนการผลิต


(๒) ฝ่ายย้อมเส้นด้าย ฝ่ายย้อมเส้นด้าย ซึ่งเป็นฝ่ายที่มีการใช้น้าในปริมาณมากที่สุดของโรงงาน ได้พยายามประหยัดการใช้น้า ด้วยวิธีการต่างๆ ดังนี้ -

นาน้าทิ้งจากการทอผ้าด้วยระบบ water jet มาใช้เป็นน้าหล่อเย็น

-

บริหารจัดการ การย้อม เช่นการย้อมสีอ่อน ก่อนสีเข้ม

จากการสารวจและสัมภาษณ์ สรุปประเด็นที่ทาให้มีการใช้น้ามากกระบวนการย้อมเส้นด้ายดังนี้ - เครื่องย้อมแต่ละเครื่อง สามารถย้อมด้ายได้ 300 กิโลกรัม ในการย้อมแต่ละครั้งต้องเติมน้าให้เต็ม เครื่องกล่าวคือใช้น้า 6 ลูกบาศก์เมตร (ยังไม่รวมการล้าง) ถ้า order ที่เข้ามา ไม่ถึง 300 กิโลกรัม และต้องย้อม เพื่อส่งลูกค้าให้ได้ทันตามระยะเวลา ทาให้ใช้น้าในปริมาณเท่าเดิมแต่ได้ผลิตภัณฑ์ ลดลง - การล้างใช้ระบบน้าล้น โดยถ้าเป็นการย้อมสีอ่อน จะใช้น้า filtrate ในการล้าง แต่ถ้าย้อมสีเข้ม จะ เปิดน้าเข้า 2 สาย สายหนึ่งเป็นน้า filtrate อีกสายเป็นน้า soft และเปิดน้าล้นประมาณ 20 นาที โดยพนักกงานมีเหตุผลของการใช้น้า soft ในขั้นตอนการล้าง ว่า ถ้าเป็นสีเข้ม ใช้น้าล้างย้อนจากน้า filtrate เพียงสายเดียว แรงดันน้าจะไม่พอ และระยะเวลาในการเปิดน้าไหลล้นบางครั้งขึ้นกับการ ทางานของพนักงาน แผนการด้าเนินงานในส่วนของฝ่ายย้อมผ้า ให้พนักงานจดมิเตอร์การใช้น้าในแต่ละกะ พร้อมทั้งขอรายละเอียดการย้อม ทั้งชนิดสีและปริมาณ ด้ายที่ย้อมในแต่ละกะ (๓) ฝ่ายผลิตน้้า ฝ่ายผลิตน้าพบปัญหาในส่วนของกระบวนการผลิตน้าอ่อน โดยจากการสัมภาษณ์ การผลิตน้าอ่อนใน ปัจจุบันมีปัญหาดังนี้ - ไม่ทราบขีดความสามารถในการแลกเปลี่ยนไอออนของเรซิน ในถังเรซินแต่ละถัง และเรซินที่ใช้ยังไม่ เคยมีการเปลี่ยนใหม่ เพียงแต่เติมเรซินใหม่เข้าไปเพิ่ม เมื่อเรซินเก่ามีขนาดเล็กลง ทาให้ปริมาตร น้อยลง การไม่ทราบขีดความสามารถในการแลกเปลี่ยนไอออนของเรซิน ส่งผลทาให้ ไม่ทราบปริมาณของน้าเกลือที่เหมาะสม ต่อปริมาตรเรซิน ไม่ทราบความเข้มข้นของน้าเกลื อที่เหมาะสม เพราะถ้าใช้น้าเกลือที่เข้มข้นมากไป ทาให้ เรซิน หดตัว เป็นอุปสรรคต่อการเคลื่อนที่ของโซเดียมในเรซิน และหากใช้ความเข้มข้นของ น้าเกลือน้อยไป จะไม่สามารถดึงแคลเซียม และแมกนีเซียม ให้หลุดจากเรซินได้ ไม่ทราบเวลาสัมผัสระหว่างน้าเกลือและเรซิน - ระยะเวลาที่ต้อง regenerate resin ต้องรอผลการวิเคราะห์จากห้อง lab โดยปกติรอบของการล้าง พนักกงานจะสังเกตที่การกรองน้าผ่านเรซิ นที่ 400 ลูกบาศก์เมตร และเมื่อมิเตอร์วัดได้ใกล้ 400 ลูกบาศก์เมตร จึงส่งน้าไปวิเคระห์หาประสิทธิภาพของการลดความกระด้าง หากมีกระบวนการ


ติดตามความกระด้างแบบ real time & on site น่าจะทาให้การ regenerate resin ได้ตรงตาม รอบการล้างมากขึ้น - ถังกรองเรซิน มีมิเตอร์วัด ปริมาณที่ผ่านการกรองด้วยเรซิน แต่ไม่มีมิเตอร์วัดปริมาณน้าก่อนเข้า เครื่องกรองเรซิน ทาให้ไม่สามารถวัดปริมาณน้าล้างที่ล้างย้อนหลังขั้นตอนการฟ้้นฟูสภาพเรซิน - ในส่วนของการบาบัดน้าเสียน่าจะสามารถลดปริมาณ ferric chloride และ สารส้ม ลงได้อีก แผนการด้าเนินงานในส่วนของฝ่ายผลิตน้้า - วิเคราะห์ความสามารถในการแลกเปลี่ยนอิออนของเรซินในปัจจุบัน - เปลี่ยนต้าแหน่งมิเตอร์เป็นจุดก่อนเข้าเครื่องกรอง จะท้าให้ทราบทั้งปริมาณน้้าที่กรองผ่านเรซิน และปริมาณน้้าล้าง - ขอข้อมูลปริมาณสารเคมีและราคาของสารเคมีในการบ้าบัดน้้าเสีย ต่อปริมาตรของน้้าเสีย และ คุณภาพของน้้าเสียที่บ้าบัดได้ ทดลองหาปริมาณสารเคมีที่เหมาะสมด้วยวิธี jar test - ขอข้อมูลระยะเวลาในการล้างถังกรองทราย ปริมาณน้้าล้างถังกรองทราย

โครงการใช้น้ำอย่างมีประสิทธิภาพด้วยเทคโนโลยีสะอาด  

โครงการใช้น้ำอย่างมีประสิทธิภาพด้วยเทคโนโลยีสะอาด

Read more
Read more
Similar to
Popular now
Just for you