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Stundenzähler zurück auf Null Aufwändige Generalüberholung macht Longfront-Bagger für Abbruch wieder fit Abbruch bedeutet für eine Baumaschine Schwerstarbeit. Denn da geht es häufig mit brachialer Gewalt zur Sache, um harten Stahlbeton kleinzukriegen. Auch wenn die Geräte darauf ausgerichtet sind, Vibrationen und Stößen standzuhalten, werden Buchsen und Bolzen im Lauf der Zeit in Mitleidenschaft gezogen. So auch bei einem Kettenbagger Cat 345CL der Unternehmensgruppe Stricker aus Dortmund. Weil dort niemand auf den Einsatz dieses neun Jahre alten Schlüsselgeräts im Rückbau verzichten wollte, wurde dieses nach 11 024 Betriebsstunden aufgearbeitet. Um die volle Leistungsfähigkeit der 27 m langen Longfront-Ausrüstung wiederherzustellen, gab Stricker bei der Zeppelin-Niederlassung Hamm eine aufwendige Instandsetzung in Auftrag, die einem von Zeppelin durchgeführten Rebuild entsprach. Das war keine Schönheitspflege, sondern diente dazu, den Longfront-Bagger für ein weiteres Maschinenleben fit zu machen. Bevor die einzelnen Reparaturschritte festgelegt wurden, hatten Servicemitarbeiter eine umfassende Inspektion durchgeführt, um den Zustand der Baumaschine im Detail zu erfassen. Der Verschleiß wurde mittels Messungen ermittelt. Außerdem wurde die Reparaturhistorie der Vergangenheit berücksichtigt. „So wurde bei dem Bagger schon mal der Drehkranz instandgesetzt und die Haupthydraulikpumpe erneuert, sodass wir diese beiden Bestandteile bei der Generalüberholung ausklammern konnten. Da bei uns jede Reparaturmaßnahme im Detail dokumentiert wird, sind wir genau im Bilde über den Zustand der Maschine und können dementsprechende Rückschlüsse ziehen sowie erforderliche Maßnahmen einleiten“, verdeutlicht Zeppelin-Serviceleiter Bernd Meschede. Trotzdem blieb es nicht aus, nach der Durchsicht vor Ort die Maschine in der Niederlassung noch einmal einer genauen Prüfung und Tests zu unterziehen, um mögliche Schwach- und Schadstellen auf-
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Jörg Kiehne (M.) und Hansjörg Stricker (3.v.l.), beide Geschäftsführer der Stricker Holding, überzeugten sich mit Andreas Mohr (4.v.r.), Geschäftsführer der Stricker Hartstein Industrie, und Karlheinz Rogalla (3.v.r.), Betriebsleiter bei Stricker, vom Ergebnis, das ihnen Zeppelin-Vertriebsdirektor Kay-Achim Ziemann (4.v.l.), Serviceleiter Bernd Meschede (2.v.l.) und die Servicemitarbeiter Olaf Biermann (l.), Ulrich Heitkemper (2.v.r.) sowie Marc Backhaus (r.) präsentierten. (Fotos: Zeppelin)
zudecken. Dabei traten beim Motor tief eingeschlagene Ventilsitze und gebrochene Kolbenringe zutage – aufgrund der Belastungen im Abbruch keine ungewöhnlichen Schäden, die im Zuge der Überholung mit behoben wurden. Nach einer intensiven Reinigung wurde der Bagger in seine einzelnen Bestandteile zerlegt. Mithilfe eines Farbeindringverfahrens wurde der Unterwagen inklusive Fahrschiffe auf Risse überprüft. Um am Longfront-Ausleger selbst feinste Haarrisse bloßzulegen, wurde eine Magnetpulverprüfung angewandt und Zentimeter für Zentimeter mit einer UV-Lampe untersucht. Ohne Ergebnis – am Ausleger zeichnete sich kein Riss ab. Anders am Unterwagen und an den Schwenkgetrieben. Sämtliche Risse wurden von geprüften Schweißern fachgerecht verschlossen. Die Niederlassung fertigte extra eine Montagehilfe an und erstellte eine Schweißanleitung, die das Vorgehen namens Pilger-Schritt-Verfahren dokumentierte. Damit beim Schweißen kein Verzug und keine Verspannung des 30 cm dicken Stahls auftraten, wurde dieser auf 50 Grad vorgewärmt. Hatte er die erforderliche Temperatur erreicht, wurde in kurzen
Abschnitten geschweißt, dann sollte das Material wieder abkühlen. Baumaschinen-Puzzle Der Acert-Motor C13 wurde gemäß Vorgaben von Cat in der Niederlassung Köln generalüberholt, wo Zeppelin ein eigenes Zentrum dafür unterhält. Das Serviceteam überarbeitete auch das Kühlerpaket, das Luftansaug- sowie das komplette Kraftstoffsystem. Neu verlegt wurden sämtliche Schläuche. „Das hört sich simpel an, aber nachdem die einzelnen Komponenten ausgebaut waren, lagen diese lose da. Das war ein ganz schöner Wirrwarr, und das musste man erst einmal ordnen“, zeichnet der Serviceleiter ein Bild von der Situation. Um von Anfang an für Klarheit und Überblick zu sorgen, wurde jeder Stopfen plus Gegenstopfen numerisch gekennzeichnet. Schließlich sollte jedes Bauteil bis hin zur kleinsten Schraube und Mutter wieder da eingebaut werden, wo es hingehört. Bolzen und Buchsen wurden im Vorfeld ausgemessen und von Kollegen der Niederlassung Koblenz erneuert, die dazu umfangreiche Spindelarbeiten durchführten. „Bei den Bohrwerksarbeiten haben wir