VolVo’s Veiligheidstest:
Na 50 jaar Nog sTEEDs DE sTrENgsTE TEr wErElD De impacttest van Volvo Trucks’ is een veteraan in de wereld van veiligheidstesten. Na 50 jaar is het nog steeds de meest intensieve test in de truckindustrie; strikter en uitgebreider dan de Europese wetgeving voorschrijft. Het meest voorkomende truckongeval is er een waarbij de truck omrolt of van voren wordt aangereden. De impacttest van Volvo focust op het nabootsten van de krachten waaraan een cabine op een dergelijk moment bloot staat. “Het is heel belangrijk dat de impacttest krachten nabootst waaraan een truck in een echt ongeval ook wordt blootgesteld. Ons ongevallen onderzoeksteam (Accident Research Team, ART) geeft ons een goed beeld van het belang van onze impacttest. Onderzoeken naar ongevallen met Volvo-trucks laten telkens weer zien dat een sterke cabine levens redt”, verklaart Carl Johan Almqvist, Traffic and Product Safety Director bij Volvo Trucks. Van hout naar staal; Volvo’s test wordt de standaard in Zweden Ooit hadden alle truckcabines een constructie van hout. Volvo Trucks heeft zich altijd gericht op veiligheid en was in 1948 de eerste truckfabrikant die de productie van stalen cabines introduceerde. Deze stalen cabine met driepunts veersysteem was een revolutie in de truckmarkt en een verbete-
ring voor de veiligheid van chauffeurs. In 1959 werden de eerste testen uitgevoerd met een slinger bestaande uit een blok met een gewicht van 1.000 kg. Dit blok werd tegen de cabine aangeslagen om de sterkte te testen. Een jaar later werd deze impacttest door de Zweedse overheid overgenomen en gestandaardiseerd. Dit bleef zo tot april 2009 toen de wetgeving werd vervangen door een Europese wet (ECR 29). De nieuwe wet verschilt van de Zweedse impacttest zowel qua structuur als qua krachten waaraan de cabine wordt blootgesteld. “Wat ooit een Zweedse eis was, is nu een unieke eis van Volvo. Als leiders op het gebied van veiligheid willen we geen compromissen sluiten wanneer het om veiligheid gaat. Ons doel is en blijft om de sterkste cabine op de markt te bieden. Daarom hebben we besloten om de strenge testen ook in de toekomst te blijven hanteren”, verklaart Almqvist. Impacttest in drie stappen Volvo Trucks’ impacttest is gedurende de jaren verder ontwikkeld en verbeterd. Desondanks bestaat de test nog steeds uit drie stappen zoals 50 jaar geleden ook het geval was: Als eerste wordt het dak van de cabine blootgesteld aan een gewicht van 15.000 kg. Daarna beukt een cilindervormige slinger tegen de linker voorkant van de cabine om de a-stijl te testen. Als
laatste raakt de slinger de achterkant van de cabine. De slinger weegt 1.000 kg en wordt van een hoogte van drie meter losgelaten op de cabine. “Deze drie stappen komen overeen met een ongeval waarbij de chauffeur van de weg af rijdt, omver rolt en tegen een boom of ander hard object tot stilstand komt. De stap waarbij de achterkant van de cabine wordt geraakt, bootst de lading na die naar voren schuift en de cabine van achteren raakt”, legt veiligheidsexpert Ulf Torgilsman van Volvo Trucks uit. Een cabine is geslaagd voor de test wanneer de beschadigingen en vervormingen de ruimte bij de chauffeur en bijrijder niet in gevaar brengen. De cabine moet daarom zijn originele structuur behouden zonder dat er grote gaten of uitstekende scherpe randen ontstaan. De deuren moeten dicht blijven zitten en tegelijkertijd moet het mogelijk zijn om na de test en het ongeval de deuren zonder hulpmiddelen te openen. “De deuren moeten open kunnen hoe zwaar de cabine ook beschadigd is. Het is cruciaal dat de chauffeur direct na het ongeval uit zijn cabine kan worden gered”, verklaart Torgilsman. Voortdurend structurele verbeteringen In het 50 jarige bestaan van de impacttest is er veel veranderd aan de structuur van truckcabines.
Op het gebied van design, staalsterkte, veiligheidsopties en lastechnieken zijn veel verbeteringen doorgevoerd. Iedere verandering eist een nieuwe impacttest om te verifiëren dat de nieuwe oplossing aan Volvo’s strenge eisen voldoet. “Onderstreept moet worden dat de cabine onderdeel is van onze stelselmatige toewijding de chauffeur en zijn passagiers te beschermen in het geval van een ongeluk. Deze benadering bevat ook onderdelen zoals de driepuntsveiligheidsgordel, airbags en een interieur dat vervormt in overeenkomst met de lichaamsbouw van de inzittenden”, vertelt Torgilsman. “De veiligheidsgordel is nog steeds de beste levensverzekering voor de chauffeur. Wanneer je goed bent vastgesnoerd op je stoel, loop je aanzienlijk minder risico om gewond te raken of te overlijden wanneer de truck omver rolt. Overigens is de driepuntsgordel ook een Volvo-uitvinding”, besluit hij.
Primeur:
VolVo FMX MET lIChTgEwIChT CoMposIET kIppEr Een consortium van overijsselse bedrijven onder leiding van Martin luinstra uit Nieuwleusen heeft een wereldprimeur met de introductie van een lichtgewicht composieten kipper voor het bouwtransport. Door deze kipper kan een conventioneel voertuig over veel meer laadvermogen beschikken dan een voertuig met metalen bak. Bovendien zorgt het gebruik van composiet voor een lager brandstofverbruik en heeft het als voordeel dat het warmte beter isoleert. De eerste composiet kipper werd gemonteerd op een Volvo FMX 8x4 die vandaag wordt onthuld in Zwolle. De nieuwe unieke kipper is de helft lichter, sterker, energiezuiniger en stiller dan de huidige metalen kipper. Dat de ontwikkeling onthuld wordt op een Volvo FMX 420, 8x4 is geen toeval. De speciaal voor de bouw ontwikkelde Volvo FMX heeft een uit-
stekende aslastverhouding (2 x 9 tons vooras en een T-Ride tandemstel van 26 ton) en is geoptimaliseerd voor kippertransport. De truck is bovendien voorzien van Volvo I-Shift met een Fuel en Economy pakket, alsmede speciale off-road faciliteiten. Door toepassing van Volvo I-Shift wordt brandstof bespaard. Volvo Trucks werkte bij de ontwikkeling van de kipper nauw samen met het consortium. Circa 12 procent brandstofbesparing De nieuwe lichtgewicht composieten laadbak kan de huidige metalen kipper op termijn grotendeels vervangen. Voordeel van de duurzame, lichtere en sterkere kipper is dat er twee ton aan extra lading op mee kan. De kipper is bovendien dankzij het composiet materiaal van TenCate bestand tegen hoge temperaturen van circa 180 graden Celsius en verbruikt leeg tijdens het transport veel minder brandstof (circa 12 procent) dan voertuigen met de bestaande metalen variant. De ontwikkelde kipper is een zeer groot exemplaar
voor een vrachtwagenopbouw, van 6,5 meter lengte, 2,5 meter breedte en circa 2 meter hoogte. De laadbak zal worden ingezet voor het transport van los te storten producten, zoals asfalt, grind, slib, zand, gebroken puin, landbouwgewassen, diervoer, bedrijfsafval en (warm) asfalt. Composietgebruik en schaarcylinder De kipper is opgebouwd uit lagen van verschillende (isolerende) composieten van TenCate. Composieten zijn met vezel versterkte kunststoffen die wel vier tot zes keer sterker zijn dan bestaande metalen materialen. Composieten worden ‘het materiaal van de toekomst’ genoemd. Essentieel in deze productietechniek was de verbindingstechniek tussen de verschillende materialen, zodat aan alle producteisen werd voldaan. Het samenwerkingsverband heeft ook een verbeterde kieptechniek ontwikkeld. Bij de ontwikkeling heeft men zich toegelegd op een nieuwe schaarcylinder waardoor het zwaartepunt van de kipper verder naar voren wordt verplaatst. Hierdoor ontstaat een optimale as-lastverdeling.
De provincie Overijssel heeft het samenwerkingsverband ondersteund met subsidie voor het onderzoek en de ontwikkeling van deze vernieuwende kipper. Voordelen Volvo FMX 8x4 met composiet kipper • Lichtere kipper maakt extra belading circa (2 ton) mogelijk • Lege kipper genereert een forse brandstofbesparing • Bacteriologisch verantwoord. Aluminium en staal zijn dit niet • Geluidsreductie bij laden lossen • Beter geïsoleerd dan koelwagen
eerste nederlandse VolVo fmx tridem Voor kloosTErMaN TraNsporT- EN looNBEDrIjF kloosterman Transport- en loonbedrijf uit Cuijk heeft onlangs de eerste Nederlandse Volvo FMX in ontvangst genomen. De truck werd afgeleverd door Volvo Trucks-dealer Bas groep uit Nijmegen. het betreft een FMX met 500 pk in tridem configuratie die wordt ingezet voor het leeghalen van champignoncellen en het transport van afvalcontainers. het robuuste uiterlijk van de FMX was voor kloosterman reden om voor Volvo te kiezen. Kloosterman Transport- en Loonbedrijf werd in 2007 opgericht. Het bedrijf beschikt over vijf trucks en drie uithaalmachines voor het leeghalen van champignoncellen. robuust voertuig De nieuwe FMX tridem beschikt over een gestuurde naloopas waardoor de draaicirkel aanzienlijk korter wordt. Het voertuig is voorzien van een Cargotec Multilift Power haakarmsysteem en uitgerust met een distributie PTO. De haakarm is
Transport
hierdoor eenvoudig en bij lage snelheid continu te bedienen. Eigenaar Marc Kloosterman is blij met zijn nieuwe voertuig: “Het robuuste model van deze nieuwe Volvo FMX sprak mij meteen al aan. Bovendien is de truck erg geschikt voor het zware werk dat hij moet uitvoeren, maar toch eenvoudig in bediening. Doordat het een tridem uitvoering betreft, is de aslast goed over het voertuig verdeeld en het laadvermogen aanzienlijk verhoogd.”
www.detransportkrant.nl
specificaties Volvo FMX • FMX 8x4 tridem • D13C motor met 500 pk en 2500 Nm • VEB+ motorrem • Extra versnellingsbak en stuurhuiskoeling • Technisch 27 tons luchtgeveerd tandemstel • Cargotec Multilift 26 tons haakarmsysteem
9