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Mit AviX4 zu optimalen Prozessen

Präsentation Solme Deutschland GmbH


Solme Deutschland GmbH

Die Solme Deutschland GmbH ist das deutsche Tochterunternehmen der Solme AB in Göteborg, Schweden. Wir bündeln die Kompetenzen und Erfahrungen, die notwendig sind, um unsere Kunden auf dem Weg zu höchster Produktivität aktiv unterstützen und begleiten zu können. Hierzu setzen wir kompetente Berater und innovative und praxiserprobte Methoden ein. Seit 1998 ist die Solme in verschiedensten internationalen Effizienzsteigerungsprojekten erfolgreich aktiv.

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Unsere Leistungen

Nachhaltige Steigerung der Produktivität Entwicklung

Produktion

Administration

• Analyse, Konzeption und Umsetzung eines verbesserten Produktentstehungs-Prozesses

• Analyse, Konzeption und Umsetzung verbesserter Wertschöpfungs-Prozesse (Ergonomie und Effizienz)

• Konzeption und Einführugn eines „Lean office“

• Konzeption und Einführung von Produktionssystemen

• Analyse, Konzeption und Umsetzung schlanker Geschäftsprozesse

• Fertigungsgerechte Konstruktion • Fehleranalyse • Wertanalyse • Begleitung von Serienanläufen

• Verbesserungen auf der Ebene der Arbeitsplätze

• Layoutplanung und –umsetzung • Konzeption und Umsetzung von Logistikkonzepten

+ Auftragsbearbeitung + Disposition + Fertigungsplanung und –steuerung + Versand + …

Organisation / Funktionen / Strukturen

Einbeziehung der betroffenen Führungskräfte und Mitarbeiter Begleitung bei der Umsetzung, Schulung der Mitarbeiter © 2009 Solme Deutschland GmbH

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Unser Nutzen

Nachhaltige Steigerung der Produktivität bis zu 30% Entwicklung 10-30%

Produktion 15-30%

Administration 20-40%

→Verkürzung der Entwicklungszeiten

→Verbesserung der Effizienz in der Wertschöpfungskette

→Verbesserung der Effizienz in den Geschäftsprozessen

→Steigerung der Arbeitsplatzqualität

→Reduktion der Durchlaufzeiten

→Steigerung der Produktqualität

→Reduktion der Bearbeitungszeiten

→Einhaltung von Projektbudgets →Reduzierung der Produktkosten →Reduzierung der Produktionskosten →Einhaltung des Anlauftermins

→Transparente Abläufe

→Verbesserung der Anlaufqualität

→Transparente Zuordnung von Aufgaben, Kompetenzen und Verantwortung

Organisation / Funktionen / Strukturen

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Unsere Projekte AVON

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AviX4 im Überblick

Video als Basis

Zeit und Leistungsarten

Austaktung

Detaillierte Ergonomie

Prozess FMEA

Imortierte Strukturstückliste

Design for Assembly

Berichte

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AviX4 Analyse von Fertigungsprozessen

Hinterlegte Stückliste und Liste aller Hilfsmittel im Prozess Videoaufnahme als Basis für eine transparente und sichere Analyse

Hinterlegte Standardzeiten Schlechte Ergonomie wird dargestellt Visualisierung

Prozessstruktur mit

• Verschwendung

• Arbeitsstation

• Warten

• Sequenz

• Notwendig

• Operation

• Wertschöpfung • Einfach • Videobasiert • Durchgängig • Transparent • Basis für Verbesserungen © 2009 Solme Deutschland GmbH

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AviX4 Austaktung von Fertigungslinien

Videoaufnahme zur Erinnerung der Inhalte, die ggf. verschoben werden

3 Taktzeiten als Anhalt für die Austaktung

Nach Verlegung von Inhalten ist die Prozessstruktur sofort angepasst mit allen Inhalten und Verknüpfungen

Visualisierte Arbeitsauslastung pro Arbeitsstation

Min. – max. – 100%

Einfache Verschiebung von Arbeitsinhalten per drag & dorp Funktion

Schnelle Variantenbildung mit wenigen Klicks

• Einfach • Videobasiert • Durchgängig • Transparent • Basis für Verbesserungen

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AviX4 Prozess FMEA

Fehlermöglichkeiten Einfluß der Fehler Prozessstruktur mit

Auswirkung der Fehler

• Arbeitsstation • Sequenz

Bewertung der Fehler und Berechnung der RPZ (Risiko Prioritäts Zahl)

• Operation

Dokumentation von präventiven Maßnahmen zur Fehlervermeidung

Videoaufnahme zur Erinnerung der Abläufe und Diskussion möglicher Fehlerquellen

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AviX4 ERGO

Videoaufnahme zur Identifikation von unergonomischen Arbeitssituationen

Schlechte Ergonomie wird visualisiert

Transparenz über die Gesamtbelastung der Mitarbeiter pro Arbeitsstation Prozessstruktur mit • Arbeitsstation • Sequenz • Operation

• Einfach • Videobasiert • Durchgängig • Basis für Verbesserungen

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AviX4 DFA (Design for Assembly)

Bewertung der Baugruppen und Einzelteile im Hinblick auf fertigungsgerechte Konstruktion

Importierte Strukturstückliste

Erklärung zur Bewertung und Hilfestellung für optimale Lösungen

• Einfach • Durchgängig • Basis für Verbesserungen

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AviX4 Berichte

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AviX4 Anwendungsbereiche und typische Ergebnisse

Anwendungsbereiche

Typische Ergebnisse

• Überprüfung auf fertigungsgerechte Konstruktion

• Produktivität

+15 bis + 45%

• Rüstzeiten

- 20 bis - 70%

• Fertigungs-, Montage- und Demontageprozesse

• Bearbeitungszeiten

- 5 bis - 30%

• Flächenbedarf

- 25 bis - 60%

• Automatisierte Prozesse / Maschinen • Rüstvorgänge • Prozessoptimierung zusammen mit den Mitarbeitern

• Aktuelle Arbeitsanweisungen • Dokumentierte und visualisiert Prozesse

• Werkzeug für den kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP)

• Ergonomisch gestaltete Arbeitsplätze

• Simulation neuer Linienkonzepte

• Weniger Ausschuss und Nacharbeit

• Verbesserte Qualität

• Einlernen neuer Mitarbeiter • Zeitstudien

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AviX4 Anwendungsbereiche

Handarbeitsplatz

Rüsten von Anlagen

Montagelinie

Rüsten von Anlagen

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BAZ Fräsen

Mechanische Bearbeitung

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Mit AviX4 zu optimalen Prozessen

Videofilm

Analyse

Austaktung

Maßnahmen

Audits

• Prozess mit Kamera aufnehmen

• Mit MTM basierten Standardzeiten

• Gemeinsam mit den Mitarbeitern und Experten

• Schnell

• Zuordnung und Visualisierung von

• Ausgleich von unterschiedlichen Belastungen pro Station

• Nachhaltige Verbesserung durch Audits

• Bezug zur betreffenden Videosequenz

• Einfache Lösungen

• Einfaches Verschieben mit Drag and Drop Funktion

• Schnelle Amortisation

• Minimale Störung der Produktion

• Verschwendung

• Wiederholbar

• Warten

• Transparent

• Unterstützung

• Komplexität greifbar machen

• Wertschöpfung

• Pragmatische Lösungen • Schnelle Umsetzung

• Umsetzung weiter verfeinern • Ggf. neue Maßnahmen erarbeiten

• Hinweis auf schlechte Ergonomie am Arbeitsplatz

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Praxisbeispiel 1 Situation • Optimierung der Kabelsatzmontage für ein Fahrzeug der Oberklasse Ergebnisse • 15% Effizienzerhöhung durch Optimierung der Montageinhalte • Durch zusätzliche Investitionen weitere 10% Effizienzsteigerung • Insgesamt 80.000 Euro Reduzierung von Personalkosten (2 Mitarbeiter) • Da die Kabelsatzmontage der Engpass der Linie war, ist eine Erhöhung der Fahrzeugfertigung von 90 auf 112 Einheiten pro Tag möglich

(Quelle: Bosch)

Aufwand • 12 Beratertage • 25.000 Euro Investment für Ladungsträger (Quelle: tu-berlin)

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Praxisbeispiel 2 Situation • Montage elektronischer Komponenten • Durch eine erhöhte Marktnachfrage wurde eine schnelle Stückzahlerhöhung notwendig Ergebnisse • Durch optimiertes Austakten und Arbeitsplatzgestaltung von 9 Arbeitsstationen in der Linie, konnte 100% Outputsteigerung nach vier Wochen erreicht werden Aufwand • 25 Beratertage • 10.000 Euro für Werkzeuge und Vorrichtungen

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Praxisbeispiel 3 Situation • Kapazitätslimit bei vier existierenden Druckgußmaschinen erreicht • Notwendige Outputsteigerung nur mit neuem Invest zu bewältigen Ergebnisse • 20% Kapazitätserhöhung pro Maschine im existierenden Maschinenpark • Vermiedene Investition von 600.000 Euro plus 150.000 Euro Personalkosten (3-Schicht) • Zusätzlich 210.000 Euro Nutzungserhöhung an existierenden Maschinen Aufwand • 20 Beratertage • 15.000 Euro für Neuprogrammierung

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Praxisbeispiel 4 Situation • Endmontage von Airbagmodulen • 4 Arbeitsplätze, Mehrfachbedienung möglich Ergebnis • Gesamtzeit reduziert um 7,7% • Durchsatz erhöht auf 45.000 Einheiten pro Jahr und Linie • Potentiale übertragbar auf zwei weitere Linien Aufwand • 2 Beratertage • Kein Investment • Umstellen einiger Vorrichtungen und Behälter

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Praxisbeispiel 5 Situation • Anpassung eines Fertigungszentrums für Gelenkwellen an verringerte Absatzmenge Ergebnis • Von Drei-Schicht auf Zwei-Schicht-Betrieb • Zusätzlich ein FTE weniger pro Schicht • Insgesamt von 12 auf 6 FTE • Jährliche Einsparungen > € 240.000 Aufwand • 3 Beratertage • Keine Investitionen • Umsetzung einer Maschine, einiger Vorrichtungen und Materialträger

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Praxisbeispiel 6 Situation • Optimierung der Ladungsträgerlogistik in einem Automobilwerk (Teil eines größeren Logistikprojektes) Results • Verarbeitungszeit reduziert um 35% • Gesamtverweilzeit reduziert um 15% • Ladungsträger(miet)kosten reduziert um 50.000 Euro (jährlich wiederkehrend) • Zusätzlich 10.000 Euro Überstunden-reduzierung (jährlich)

(Quelle : Schroth-Paletten)

Aufwand • 14 Beratertage • 5.000 Euro IT Aufwand

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Solme Deutschland GmbH Königsallee 43 D-71638 Ludwigsburg Tel. +49 – 7141 – 125 440 info@solme.de www.solme.de

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Präsentation AviX 4  

Vorstellung von AviX 4 The industrial office Powered by Solme AB and Solme D

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