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Il rischio industriale e la prevenzione degli incidenti rilevanti A cura di Luca Fiorentini – TECSA S.p.A.   

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Sommario 1. Introduzione .....................................................................................7 2. Riferimenti legislativi........................................................................ 19 2.1. Oggetto e norme di riferimento .................................................... 19 2.2 Elementi di novità ....................................................................... 20 2.3 Definizioni ................................................................................. 22 2.4 Classificazione degli incidenti ........................................................ 23 2.4.1. Sostanze in causa ................................................................ 24 2.4.2. Conseguenze per le persone o i beni ....................................... 24 2.4.3. Conseguenze immediate per l’ambiente .................................. 24 2.4.4. Danni materiali .................................................................... 25 2.4.5. Danni transfrontalieri............................................................ 25 2.5 Esperienza storica degli incidenti ................................................... 25 2.6 Ulteriori esempi di incidenti rilevanti .............................................. 27 3. Sostanze pericolose e classificazione .................................................. 29 3.1 Premessa .................................................................................. 29 3.2 Classificazione della sostanze pericolose......................................... 30 3.2.1. Sostanze infiammabili ........................................................... 30 3.2.2. Sostanze capaci di esplodere ................................................. 30 3.2.3. Sostanze tossiche ................................................................ 31 3.2.4. Sostanze ossidanti ............................................................... 33 3.2.5. Sostanze corrosive ............................................................... 33 3.2.6. Sostanze non propriamente nocive ma che generano prodotti pericolosi ......................................................................... 33 3.3 Caratterizzazione del rischio potenziale delle sostanze...................... 36 3.3.1. Caratteristiche di infiammabilità ............................................. 36 3.3.2. Caratteristiche di tossicità ..................................................... 38 3.4 Normativa italiana per la identificazione e classificazione delle sostanze pericolose ............................................................ 40 Pagina 3 di 107


3.5 Catalogazione delle sostanze a livello europeo ................................ 42 3.5.1. EINECS (European Inventory of Existing Commercial chemical Substances) ................................................... 43 3.5.2. ELINCS (European List of Notified Chemical Substances) ........... 43 3.5.3. Liste scientifiche .................................................................. 44 3.6 Classificazione delle sostanze ....................................................... 44 3.7 Le banche dati sostanze............................................................... 46 3.7.1. Tipologie di banche dati sostanze ........................................... 46 4. Elementi di novità del Decreto 238/2005 e Sistema di Gestione della Sicurezza..................................................... 48 4.1 Il Decreto 238/2005 .................................................................... 48 4.1.1. Novità del decreto 238/2005 rispetto alla 334/99 ..................... 48 4.1.2. L’impostazione e le integrazioni da apportare al rapporto di sicurezza .................................................................. 50 4.1.3. L’incrocio fra analisi dei rischi ed il sistema di gestione della sicurezza .............................................................................. 51 4.1.4. La gestione delle informazioni fra gestori ................................. 52 4.1.5. Le procedure di valutazione e controllo: l’istruttoria al rapporto di sicurezza e l’ispezione del sistema di gestione ................................ 52 4.2 Il sistema di gestione della sicurezza per la prevenzione degli incidenti rilevanti ............................................................... 53 4.2.1. Il D.Lgs. 17 agosto 1999 n. 334 ............................................. 53 4.2.2. UNI 10616, UNI 10617 e UNI 10672 ....................................... 61 5. Stima preliminare del rischio attraverso i metodi ad indici ..................... 64 5.1 Premessa .................................................................................. 64 5.2 Metodi ad indice ......................................................................... 65 6. L'individuazione delle ipotesi incidentali .............................................. 67 6.1 Premessa .................................................................................. 67 6.2 Hazard and Operability analysis (HAZOP) ....................................... 68

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6.3 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) and Failure Mode and Effect Analysis (FMECA) ....................................................... 71 6.4 WHAT IF ... ? ............................................................................. 73 6.5 Preliminary Hazard Analysis (PHA) ................................................ 74 6.6 Liste di controllo ......................................................................... 75 6.7 WHAT-IF + CHECK LIST .............................................................. 76 6.8 Riesami di sicurezza .................................................................... 77 6.9 Classificazione dei rischi .............................................................. 78 7. Lo sviluppo delle ipotesi incidentali ..................................................... 79 7.1 Premessa .................................................................................. 79 7.2 Alberi di guasto .......................................................................... 79 7.3 Alberi degli eventi ....................................................................... 80 7.4 Classi di probabilità ..................................................................... 82 8. Scenari incidenti rilevanti.................................................................. 84 8.1 Generalità ................................................................................. 84 8.2 Stima del rilascio ........................................................................ 86 8.3 Incendio .................................................................................... 87 8.3.1. Incendio da Pozza (Pool-Fire) ................................................ 88 8.3.2. Incendio di Getto di Gas (Jet-Fire) .......................................... 89 8.3.3. Flash Fire ............................................................................ 89 8.3.4. Bleve / fireball ..................................................................... 89 8.4 Esplosione ................................................................................. 90 8.5 Evaporazione da pozza ................................................................ 91 8.6 Dispersione ................................................................................ 92 8.6.1. Getto turbolento .................................................................. 92 8.6.2. Gas leggeri ......................................................................... 93 8.6.3. Gas neutri........................................................................... 93 8.6.4. Gas pesanti ......................................................................... 93 Pagina 5 di 107


8.6.5. Rilasci bifasici ...................................................................... 94 8.7 Percolamento nel terreno di sostanze pericolose per l'ambiente ......... 94 9. La compatibilità territoriale degli stabilimenti a RIR .............................. 96 9.1 Aree di danno ............................................................................ 96 9.2 Categorizzazione del territorio ...................................................... 96 9.3 Valutazione della compatibilità territoriale ai sensi del D.M. 9 maggio 2001 ............................................................. 99 9.4 Compatibilità territoriale di depositi di liquidi facilmente infiammabili e/o tossici ............................................................ 100 9.5 Classificazione del deposito di liquidi facilmente infiammabili e/o tossici .............................................................................. 100 9.6 Valutazione della compatibilità territoriale ai sensi del D.M. 20 ottobre 1998 ......................................................... 101 9.7 Compatibilità territoriale di depositi di GPL in pressione di capacità superiore a 5 m3..................................................... 102 9.8 Classificazione del deposito GPL .................................................. 102 9.9 Valutazione della compatibilità territoriale ai sensi del D.M. 15 maggio 1996 ......................................................... 103

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1. Introduzione Nel decennio fra il 1966 e il 1976 si sono verificati in Europa una serie di avvenimenti che, progressivamente, hanno spinto verso la consapevolezza della necessità di una maggior attenzione verso la tutela dell'ambiente e della salute e della sicurezza dell'uomo che in esso vive e lavora. Nel 1974 a Flixborough, in Gran Bretagna, una nube tossica causò numerosi morti e feriti, nonché danni per milioni di dollari, lo stesso accadde a Beek, nei Paesi Bassi, con analoghe conseguenze. In Italia, la situazione non fu molto diversa, infatti furono registrati una serie di incidenti tra i quali quello avvenuto nell'impianto della società ANIC di Manfredonia, dove la rottura di un componente in un impianto provocò la fuoriuscita di arsenico ad alta potenzialità tossica; quello che colpì la zona di Priolo, dove si verificarono numerosi casi di inquinamento e nocività causati da stabilimenti chimici ed in ultimo quello causato dalla fuoriuscita di diossina dall'industria chimica ICMESA, meglio noto come "incidente Seveso", dal nome del comune più colpito. In particolare quest'ultimo evento fu quello che sollevò la necessità di un differente approccio ai problemi legati al processo tecnologico (ora disciplina individuata come “rischio industriale”), infatti le conseguenze dannose per l'ambiente e per l'uomo ebbero una grandissima eco nell'opinione pubblica e suscitarono iniziative dirette, non solo alla risoluzione dei problemi sorti, ma soprattutto alla predisposizione di nuovi strumenti legislativi tra cui la famosa “Seveso 1” definita in Italia attraverso il Decreto del Presidente della Repubblica n. 175 del 17 maggio 1988. Come scrive M. Besio in una rivista monografica dedicata alla pianificazione urbanistica in relazione ai rischi ambientali "la prevenzione richiede che le situazioni a rischio siano governate attraverso la definizione di indirizzi normativi e di strategie precauzionali. I primi si rapportano alle soglie limite di tolleranza dei fattori pericolosi, le seconde a piani territoriali e programmi di intervento, volti a stabilire condizioni di sicurezza" . La svolta legislativa verso una nuova gestione del rischio in relazione al territorio e alla sua vulnerabilità si ebbe appunto con l'introduzione delle disposizioni contenute Pagina 7 di 107


nel D.Lgs. 334/99, successivamente specificate nel D.M. 9 Maggio 2001 e nel D.M. 16 Maggio 2001; il primo connesso con la gestione del rischio industriale sul territorio, il secondo nelle aree e negli ambiti portuali dei porti commerciali e petroliferi. Al fine di ottenere un quadro completo della situazione legislativa italiana in merito alla materia legata ai rischi di incidente rilevante si è deciso di contestualizzare anche il Decreto Legislativo n. 334 del 17 agosto 1999 che già anticipava le tematiche (problematiche n.d.r.) e ne auspicava la risoluzione. In particolare quest'ultima disposizione normativa nacque in sostituzione del Decreto del Presidente della Repubblica n. 175 del 17 maggio 1988, un decreto che, nonostante trattasse la gestione delle aziende a rischio, ignorava completamente la loro ubicazione nel territorio e quindi i possibili danni ambientali ad esse connessi.Gli argomenti trattati, data la loro natura prettamente tecnica, richiedono ulteriori approfondimenti, ciò per agevolare la lettura dei citati decreti anche a chi, pur non essendo un esperto in materia di sicurezza ed in particolare di rischio industriale, come ad esempio tecnici delle amministrazioni e delle Autorità, urbanisti e professionisti che hanno la necessità di confrontarsi con essi al fine di utilizzare i dati elaborati nell’ambito di successive attività. Prima di proseguire analizzando puntualmente il significato d'incidente rilevante, si ritiene opportuno fare alcune riflessioni sugli altri termini che compaiono nel principale decreto di riferimento (D.Lgs. 334/99). Si precisa che la lettura del D.Lgs. 334/99 deve essere necessariamente effettuata considerando le modifiche e le integrazioni apportate dal D.Lgs. 238/2005. Definizioni In primo luogo con stabilimento, impianto e deposito si concorre a dare una definizione prettamente "fisica" del luogo in cui a seguito di un incidente potrebbero generarsi delle situazioni di rischio. In particolare la definizione di stabilimento a rischio comprende, oltre ad aziende e depositi industriali, anche quelle private o pubbliche, operanti in tutti i settori merceologici, che presentano al loro interno sostanze pericolose in quantità tali da superare i limiti definiti dalle normative Pagina 8 di 107


stesse, alle quali si rimanda per una puntuale disamina dei limiti previsti dalla legge ai fini della assoggettabilità di uno stabilimento. Gli stabilimenti così definiti rientrano in diverse classi di rischio potenziale, in funzione della loro tipologia di processo e delle sostanze utilizzate in esso. In secondo luogo, con la definizione sostanze pericolose, si individuano tutti quegli elementi che data la loro natura possono essere ritenuti, a ragione, “nocivi”. Grazie all'elenco fornito dal D.Lgs. 334/99 è possibile individuare, all'interno del panorama industriale italiano, quali siano quegli stabilimenti che producono o trattano materie che per le loro caratteristiche intrinseche e di pericolosità possono provocare danni e situazioni di emergenza non solo per l'uomo, ma anche all'ambiente. Invece la definizione incidente rilevante, contenuta nel D.Lgs. 334/99, individua nel verificarsi di un evento, di una situazione anomala in confronto a quella considerata normale, la causa generatrice di un incidente che assume la connotazione di rilevante in conseguenza delle sostanze che attraverso esso vengono a sprigionarsi nell'ambiente. Per incidente in una sorgente di rischio s'intende un incendio, un'esplosione o un rilascio di sostanze tossiche. In particolare l'evento (rottura di un recipiente, perdita di tenuta) all'origine di un dato incidente è definito come evento generatore per cui si può usare anche la locuzione top event. Il top event rappresenta l'evento finale di un albero dei guasti (fault tree) attraverso cui si risale agli eventi elementari iniziali (bottom event). Si caratterizza, inoltre, per essere l'evento iniziale di un albero di eventi, il cui scopo è determinare lo scenario incidentale dell'evento. Infine il fenomeno, indicato dagli esperti come effetto domino si genera quando più incidenti si manifestano in una data area come diretta conseguenza uno dell'altro. Evento incidentale Il verificarsi di un incidente determina delle conseguenze fisiche o effetti quali fughe di fluidi, incendi, esplosioni in grado di provocare danni alle persone, perdita di beni e fenomeni di degrado ambientale. Tali danni sono imputabili all'irraggiamento Pagina 9 di 107


termico, alla sovrapressione, alla proiezione di schegge e frammenti o al rilascio di sostanze tossiche e cioè alle possibili dirette conseguenze dell'evento incidentale. Una delle cause per cui è possibile che essi si determino è imputabile alla perdita di energia, la cui origine deve essere ricercata nel verificarsi di una serie di eventi inattesi, come ad esempio la deviazione dei parametri di processo, perdite di contenimento, malfunzionamento di determinate apparecchiature, errore umano in fase di progettazione, manutenzione o gestione e accadimenti esterni. Un evento incidentale, quindi, è caratterizzato dal verificarsi di un "top event" (evento generatore) che innesca un processo il cui risultato finale sarà l'esito diretto dell'effetto domino sviluppatosi. Gli incidenti dei processi, che per la loro frequenza e per le loro caratteristiche potremmo definire tipici, sono quelli riconducibili od assimilabili, ad esempio, a: • scoppio di un reattore; • collasso di un contenitore o rottura di una tubazione; • scarico di una valvola di sicurezza (non dà luogo ad uno scoppio catastrofico, ma alla dispersione di sostanze tossiche od infiammabili); • accensione di una miscela diffusa in un ambiente; • esplosione fisica per transazione rapida di fase; • rilascio continuo di gas, vapori, e liquidi dannosi. Gli effetti disastrosi in grado di insorgere a seguito di un incidente si manifestano in modi differenti all'interno e all'esterno dell'attività industriale a rischio; essi infatti sono difficilmente limitati alla sola area dello stabilimento, tenendo a diffondersi in luoghi ben più distanti di quelli strettamente pertinenti all'area circostante l'insediamento industriale. La propagazione delle sostanze liberatesi a seguito dell'evento incidentale può essere facilitata, o al contrario complicata, dalle condizioni climatiche del territorio o dalla sua orografia; è pertanto necessario porre attenzione anche a tali elementi. Nella fase di studio di un progetto, maggiori potrebbero essere le conseguenze della fuoriuscita di sostanze volatili o di un incendio in una zona caratterizzata dalla presenza di correnti ventose, ma con analoghe caratteristiche orografiche. Pagina 10 di 107


La presenza di sostanze pericolose presenti negli impianti a rischio e la consapevolezza di tali situazioni dovrebbero essere le linee guida in fase di organizzazione territoriale e nell'uso del suolo delle aree limitrofe agli impianti stessi. Una corretta organizzazione dell'assetto territoriale e una consona destinazione d'uso del suolo potrebbero essere efficaci strumenti per mitigare l'impatto di un incidente. La densità della popolazione, la tipologia edificativa e la presenza di centri vulnerabili sono elementi fondamentali da prendere in considerazione al fine di un corretto e attento uso del suolo, oltre che una delle condizioni su cui agire per mitigare i danni correlati al verificarsi di un incidente rilevante. Direttiva Seveso L'esperienza di Seveso ha posto l'attenzione sulla mancanza di un'adeguata informazione tra i soggetti interessati circa le caratteristiche dell'impianto e la dinamica dell'incidente. Allo scopo di prevedere ed evitare il verificarsi di incidenti rilevanti è stata emanata, il 24 giugno 1982, la direttiva CEE 82/501, comunemente denominata direttiva Seveso. Questa direttiva della Comunità Europea nasce a seguito del susseguirsi di una serie di gravi incidenti che hanno comportato enormi conseguenze sia per l'uomo che per l'ambiente quali quelli avvenuti a San Carlos de la Rapita in Spagna nel 1978, a Bophal in India nel 1984, a Mexico City in Messico nel 1984 e a Basilea in Svizzera nel 1986. La direttiva viene recepita in Italia il 17 maggio 1988, con un ritardo di 6 anni con il DPR 17 maggio 1988 n° 175, a seguito dell'Ordinanza 21.02.1985 del Ministero della Sanità, relativa alla prevenzione incendi e al censimento delle attività a rischio di incidente rilevante. Il DPR 175/88, ormai non più attuativo, metteva in atto un processo di responsabilizzazione del gestore degli impianti soggetti all'utilizzo di determinate sostanze pericolose, che viene obbligato a presentare notifica o dichiarazione al Ministero dell'Ambiente o alla Regione e ad adottare un vero e proprio programma Pagina 11 di 107


informativo, sia relativamente ad un eventuale accadimento di incidenti rilevanti, sia ai dati specifici legati al processo produttivo. Il decreto "non prevede uno studio di impatto ambientale a carico del fabbricante, ma solo un'attività istruttoria in sede ministeriale, curata da un dirigente, che può organizzare una conferenza di servizi". Quindi, come si afferma nel codice dell'Ambiente, le attività industriali potenzialmente più pericolose per l'uomo e per l'ambiente operano al di fuori dalla logica della prevenzione. Lacuna principale di tale norma era il limitarsi ad adottare esclusivamente una politica di sicurezza interna, con una totale mancanza di attenzione verso le problematiche legate ad un degrado ambientale, trascurando così una visione dell'industria come attività economica inquinante. Altro limite era la presenza di procedere in cui la popolazione non svolgeva un ruolo attivo, ma veniva informata dal Prefetto solo relativamente al Piano di emergenza esterno dell'impianto. La Direttiva 96/82/CEE Un primo tentativo di integrazione tra le problematiche ambientali, la disciplina urbanistica e quella dell'ingegneria chimica relativa all'analisi del rischio si ha con la direttiva 96/82/CEE, recepita in Italia grazie al Decreto legislativo n. 334 del 17 agosto 1999. A distanza di dieci anni dall'emanazione del DPR 175/88 la Commissione Europea decise di intervenire sul testo normativo apportando alcune modifiche e introducendo il principio della condivisione delle responsabilità, attraverso la disposizione di specifici obblighi a carico dei gestori e l'adozione di un programma

di

maggior

coinvolgimento

della

popolazione

nell'ambito

della

progettazione dello strumento urbanistico e del procedimento di valutazione di impatto ambientale. La nuova normativa analizza più dettagliatamente i fattori che possono causare un incidente rilevante, imponendo ai soggetti coinvolti il controllo dei suoli e delle aree circostanti

l'insediamento

industriale,

mediante

un'attenta

verifica

dei

piani

regolatori, delle compatibilità territoriali e dell'eventuale presenza di aree ad elevata concentrazione industriale.

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La direttiva 96/82/CEE disciplina le misure di sicurezza da adottare sia per stabilimenti già esistenti, che per nuove costruzioni per le quali, già in fase progettuale, dovranno essere effettuati una serie di controlli sulla pianificazione territoriale, correlati ad una specifica gestione dei rischi che rispetti il mantenimento di opportune distanze tra le zone residenziali, le zone frequentate dal pubblico o comunque le zone di particolare interesse naturale e gli stabilimenti in esame. Il D.Lgs. 334/99 Il D.Lgs. 334/99, entrato in vigore il 13 ottobre 1999 e pubblicato sul Supplemento ordinario n. 228 del 28 settembre 1999, è il provvedimento legislativo con cui lo Stato italiano ha recepito e dato attuazione alla direttiva 96/82/CEE, relativa al controllo dei pericoli di incidenti rilevanti connessi con determinate sostanze pericolose, comunemente denominata Direttiva Seveso II. Dal decreto si può infatti apprendere che il concetto di rischio di incidente rilevante viene riferito alla presenza di specifiche sostanze pericolose, in base a limiti quantitativi presenti in ogni singolo stabilimento (Allegato I parte 1) e in base a criteri

attestanti

il

grado

di

tossicità,

le

caratteristiche

d'esplosione,

di

infiammabilità, di comburenza, di pericolosità per l'ambiente e altre che comportano rilascio di gas tossici (Allegato I, parte 2). Differentemente dalla precedente normativa (DPR n. 175 del 17 maggio 1988) le sostanze pericolose vengono considerate sia in base alle loro caratteristiche intrinseche, sia alle quantità, calcolate ove presenti e non più relegate ad un raggio di azione pari a 500 metri. Particolare attenzione viene posta alla figura del gestore degli stabilimenti industriali che, oltre all'obbligo di adottare tutte le misure atte alla prevenzione di incidenti rilevanti, limitandone le conseguenze per l'uomo e l'ambiente e nel totale rispetto delle normative in materia di sicurezza e igiene del lavoro (di cui al conosciutissimo Decreto Legislativo 19 settembre 1994 n. 626, oggi superato ed integrato dal Testo Unico per la Sicurezza di cui al D.Lgs. 81/2008 e s.m.), nel caso in cui siano presenti specifiche sostanze pericolose (i limiti quantitativi vengono elencati nell'Allegato I) è tenuto alla presentazione di un documento attestante la

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politica di prevenzione adottata, una relazione o notifica ed eventualmente un rapporto di sicurezza. La relazione La relazione deve essere presentata nel caso in cui il gestore tratti quantitativi di sostanze pericolose inferiori ai valori di soglia elencati nella seconda colonna dell'Allegato I e svolga attività di trasformazione e non di semplice deposito di tali sostanze; si tratta di un documento contenente informazioni riguardanti il processo produttivo, le sostanze pericolose presenti, la valutazione dei rischi di incidente produttivo, le sostanze pericolose presenti, la valutazione dei rischi di incidente rilevante e le relative misure di sicurezza adottate, le modalità di informazione, formazione, addestramento ed equipaggiamento dei lavoratori. Per quanto concerne invece l'obbligo di notifica, questa deve essere presentata nel caso di stabilimenti con presenza di sostanze pericolose in quantità uguali o superiori a quelle indicate nell'Allegato I e deve essere inviata, almeno quattro mesi prima dell'inizio dell'attività, al Ministero dell'Ambiente; alla Regione, alla Provincia, al Comune, al Prefetto e al Comitato Tecnico Regionale o Interregionale del Corpo Nazionale dei Vigili del Fuoco (CTR). La notifica La notifica è un'autocertificazione contenente informazioni generali riguardanti lo stabilimento e il gestore o il responsabile dello stabilimento, la descrizione delle sostanze pericolose presenti, la loro quantità e forma fisica, le caratteristiche dell'attività in corso e l'ambiente circostante lo stabilimento, con particolare riguardo agli elementi che potrebbero causare un incidente rilevante, o comunque che potrebbero aggravarne le conseguenze. Possiamo quindi affermare che con tale documento il gestore è obbligato ad estendere

la

propria

politica

di

controllo

all'esterno

dello

stabilimento

di

competenza, in quanto il raggio d'azione di eventuali danni non è più relegato ai limiti interni, come avveniva con la Legge 175/88. Questo aspetto implica necessariamente un'approfondita conoscenza dell'intorno e degli eventuali elementi Pagina 14 di 107


vulnerabili presenti sul territorio su cui è situata l'attività, per i quali dovrà essere disposto un adeguato programma di prevenzione, secondo specifiche modalità che vengono definite rispettivamente nel Decreto ministeriale 9 maggio 2001 per il territorio e nel Decreto Ministeriale 16 maggio 2001 per quanto attiene gli ambiti portuali ove sono presenti porti petroliferi e commerciali che vedono insediati in special modo stabilimenti soggetti ai disposti di cui al D.Lgs. 334/1999 e s.m.i. (D.Lgs. 238/2005). Oltre alla trasmissione di notifica, i gestori sono tenuti alla presentazione di una scheda di informazione per la popolazione e ad un rapporto di sicurezza nel caso di stabilimenti con presenza di sostanze pericolose (in quantità uguali o superiori a quelle elencate nell'Allegato I, parte 1 e 2, colonna 3). La scheda di informazione La scheda di informazione sui rischi di incidente rilevante per i cittadini ed i lavoratori deve indicare informazioni relative all'identificazione dell'attività e degli enti interessati, alla descrizione delle attività svolte, alle sostanze utilizzate e alla natura degli eventuali rischi di incidente rilevante, ai relativi effetti per la popolazione e misure di prevenzione adottate. Il rapporto di sicurezza Come già anticipato, in alcuni casi il gestore è tenuto a presentare il rapporto di sicurezza, in cui è attestata l'avvenuta individuazione dei pericoli di incidente rilevante

e

conseguenze;

le

conseguenti l'affidabilità

misure di

adottate

qualsiasi

per

prevenirli

e

limitarne

le

impianto,

deposito,

attrezzatura

o

infrastruttura connessa con il funzionamento dello stabilimento; la predisposizione di piani di emergenza interni; le necessarie informazioni per la stesura di piani di emergenza esterni e l'adozione del sistema di controllo della sicurezza. Il rapporto di sicurezza, che deve essere inviato alle autorità competenti, predisponendone una versione ridotta e semplificata da destinare all'informazione della popolazione, deve essere riesaminato su richiesta del Ministero dell'ambiente, relativamente a modifiche in materia di sicurezza, o almeno ogni cinque anni. Pagina 15 di 107


I nuovi stabilimenti, soggetti al rapporto di sicurezza devono ottenere il nulla osta di fattibilità dal CTR (Comitato Tecnico Regionale di Prevenzione Incendi), in caso contrario non avviene il rilascio della concessione edilizia. Il Comitato rilascia il rapporto di fattibilità dopo un'attenta verifica del rapporto preliminare di sicurezza a cui, successivamente al rilascio del nulla osta, fa seguito il rapporto definitivo di sicurezza relativo al progetto particolareggiato. A tale proposito ben si comprende come le informazioni presenti nelle schede di informazione per i cittadini, nei rapporti di sicurezza, nella notifica, nonché una loro attendibilità siano essenziali in una successiva fase di valutazione dei possibili scenari incidentali e di conseguente determinazione delle aree di danno, secondo modalità che verranno analizzate e troveranno applicazione in seguito. Riassumendo si può affermare che uno dei punti fondamentali del nuovo Decreto consiste indubbiamente nell'attuazione di una politica di prevenzione degli incidenti rilevanti attraverso il sistema di gestione della sicurezza che evidenzia l'impegno globale dell'intera azienda nei confronti della prevenzione di un incidente rilevante, immediato o futuro, per la salute umana e l'ambiente interno ed esterno allo stabilimento. Le linee guida Le linee guida per l'attuazione del sistema di gestione della sicurezza si occupano della definizione di ruoli e responsabilità specifici del personale addetto all'interno dell'azienda, per il quale può essere previsto un programma di formazione; dell'identificazione e valutazione dei pericoli rilevanti e delle relative modalità adottate per diminuire il rischio che accadano; del controllo operativo e della manutenzione; della gestione delle modifiche resesi necessarie, della pianificazione delle emergenze prevedibili e del controllo dell'osservanza e dell'efficacia degli obiettivi e delle modalità stabilite per il raggiungimento di questi. L'introduzione del concetto di gestione della sicurezza individua un nuovo protagonista dell'intero procedimento: il gestore, definito come la persona fisica o giuridica che gestisce o detiene lo stabilimento o l'impianto che va a sostituire il fabbricante, menzionato nella precedente normativa (DPR 17 maggio 1988 n. 175). Pagina 16 di 107


Il gestore degli stabilimenti a rischio, in aggiunta ad un documento di avvenuta valutazione dei rischi e previa consultazione del personale che lavora nello stabilimento, predispone un piano di emergenza interno, disposto allo scopo di controllare e limitare gli effetti degli incidenti, mettere in atto idonee misure di protezione, informare i lavoratori e le autorità competenti e provvedere al ripristino di condizioni accettabili dopo un incidente rilevante. Il piano di emergenza interno deve essere aggiornato almeno ogni tre anni e deve indicare le funzioni delle persone addette alla messa in sicurezza interna, le misure da adottare per prevenire l'innescarsi di possibili incidenti, le misure atte a limitare i pericoli per il personale presente (sistemi di allarme e norme di comportamento da adottare), disposizioni per avvisare tempestivamente, in caso di incidente, l'autorità a cui compete la stesura del piano di emergenza esterno. Le indicazioni del piano di emergenza esterno devono essere elaborate allo scopo di controllare e limitare gli incidenti, adottare idonee misure di protezione, informare la

popolazione

e

le

autorità

locali

competenti,

provvedere

al

ripristino

e

disinquinamento dell'ambiente dopo un incidente rilevante. Quest'ultimo aspetto è di fondamentale importanza in considerazione delle disponibili modalità di ripristino e le relative implicazioni a livello urbanistico, infatti è lecito chiedersi come si possa intervenire in una situazione "territorialmente" danneggiata da un evento improvviso come fu il caso dell'incidente dell'ICMESA a Seveso. Pur non potendo stabilire delle modalità di intervento possiamo affermare che questo deve essere strettamente legato alla rispettiva realtà territoriale e ai problemi ad essa connessi nell'obiettivo di garantire un risultato di massima sostenibilità e rispetto del patrimonio territoriale e delle salute umana. Il piano non è un semplice documento in cui vengono fissati dei criteri e delle modalità operative standard immutabili, queste devono essere riesaminate alla occorrenza, o comunque entro i limiti prefissati di tre anni, considerando i cambiamenti degli stabilimenti e le nuove misure adottabili ai fini di previsione della sicurezza. Le linee guida per la predisposizione del piano di emergenza esterno sono fissate dal Dipartimento della Protezione Civile e riguardano l'identificazione delle persone Pagina 17 di 107


 incaricate dell'attuazione di procedure di intervento da adottare all'esterno del sito; le disposizioni da adottare per avere una tempestiva informazione all'innescarsi di un eventuale incidente e le relative modalità di allarme e richiesta di soccorso; le misure di coordinamento necessarie e le disposizioni adottate per l'informazione della popolazione e dei servizi di emergenza di altri stati membri, in caso di incidenti che potrebbero spingersi oltre frontiera. Il piano è comunicato al Ministero dell'Ambiente, ai sindaci, alla Regione e alla Provincia competenti per territorio, al Ministero dell'Interno ed al Dipartimento della Protezione Civile. L'adozione del piano di emergenza esterno e la disposizione dell'elaborato tecnico Rischio di incidente rilevante (RIR) previsto dal D.M. 9 Maggio 2001 e del Rapporto Integrato di Sicurezza Portuale (RISP) previsto dal D.M. 16 Maggio 2001 contribuiscono a garantire un maggior controllo a livello urbanistico (anche nell’ambito portuale di riferimento) delle aree di danno, sia da parte degli organi competenti che della popolazione preventivamente informata.

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2. Riferimenti legislativi 2.1. Oggetto e norme di riferimento Il principale provvedimento oggetto di questa monografia è la Direttiva Seveso III, che trova la sua

definizione nel D.Lgs. 238 del 21 settembre 2005. Il

provvedimento modifica il preesistente decreto n. 334 del 1999. Le norme cui fa riferimento la presente monografia sono: • Direttiva 96/82/CE (nota come ‘Seveso 2’), sul controllo dei pericoli di incidenti rilevanti connessi a determinate sostanze pericolose; • D.Lgs. 334/99 del 17/08/1999, attuazione della direttiva 96/82/CE relativa al controllo dei pericoli di incidenti rilevanti connessi con determinate sostanze pericolose; • Direttiva 2003/105/CE (nota come ‘Seveso 3’), sul controllo dei pericoli di incidenti rilevanti connessi a determinate sostanze pericolose; • D.Lgs. 238/05 del 21/09/2005, attuazione della direttiva 2003/105/CE. E’ utile ricordare che le norme note come ‘Seveso’ sono nate dopo il 1982 (in seguito alla fuoriuscita di una nube tossica dagli impianti della Società ICMESA di Seveso avvenuto nel luglio del 1976) con lo scopo di costruire una normativa in materia di prevenzione dei grandi rischi industriali. In sintesi, le norme hanno inteso: • identificare gli stabilimenti a rischio di incidente e le sostanze pericolose; • indicare gli obblighi dei gestori dell’impianto (notifiche, rapporti di sicurezza, piani di emergenza); • stimolare la cooperazione tra i gestori di impianti situati in zone a rischio di effetto domino; • regolare il controllo dell'urbanizzazione intorno ai siti a rischio o alle aree ad alta concentrazione di stabilimenti;

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• affermare il diritto degli abitanti delle zone limitrofe agli impianti (esistenti o progettati) ad essere adeguatamente informati; • identificare le competenze dei vari organismi coinvolti nell’identificazione e controllo di stabilimenti a rischio; • stabilire le procedure cui devono attenersi.

2.2 Elementi di novità Il provvedimento conosciuto come “Direttiva Seveso 3”, recepito in Italia attraverso il D.Lgs. 238 nel 2005, scaturisce dalla necessità di fornire risposte più adeguate rispetto ad alcuni eventi verificatisi negli ultimi anni, con particolare riferimento a: • l’incidente di materiale pirotecnico avvenuto a Enschede (Paesi Bassi) nel maggio 2000 nel deposito di un’azienda impegnata nella fabbricazione di sostanze pirotecniche ed esplosive; • l’esplosione avvenuta in uno stabilimento di fertilizzanti di Tolosa (Francia) nel settembre 2001; l’esplosione coinvolse il deposito di nitrato di ammonio, dei fertilizzanti a base di nitrato di ammonio ed il materiale di scarto del suo processo di produzione; • il versamento di cianuro che ha causato l'inquinamento del Danubio (Romania) nel gennaio 2000, che ha dimostrato l’estrema pericolosità di talune attività di deposito e lavorazione nell'industria mineraria. Il D.Lgs. 238/05 (pubblicato in Gazzetta Ufficiale n.271 il 21 Novembre 2005, S.O. n. 189) è stato predisposto in attuazione della delega prevista all’articolo 20 della Legge 62/2005 (Legge comunitaria 2004), con la quale il Governo è stato autorizzato ad apportare al D.Lgs 17 agosto 1999, n. 334 (recepimento della Seveso 2) sia le modifiche necessarie a recepire la direttiva 2003/105/CE, sia le correzioni volte a superare i rilievi formulati dalla Commissione Europea nella procedura d’infrazione avviata per non conforme recepimento della citata direttiva 96/82/CE.

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Al fine di attuare le nuove disposizioni comunitarie in materia di prevenzione dei rischi di incidente rilevante, il provvedimento ha introdotto una serie di modifiche al decreto n. 334 del 1999. Entrando nel dettaglio, il D.Lgs 238/05: • amplia il campo di applicazione del decreto, alle cui disposizioni devono ora conformarsi anche le operazioni minerarie di trattamento chimico o termico dei minerali

che

comportano

l’impiego

delle

sostanze

pericolose

individuate

dall’allegato I, nonché gli impianti di smaltimento degli sterili che trattano le stesse sostanze dell’allegato I, precedentemente esclusi (Art. 4 - Esclusioni, D.Lgs. 334/99). • modifica le modalità di presentazione delle documentazioni previste e ne contrae i termini riducendoli in modo sensibile; stabilisce in un anno il limite massimo per l’espletamento dei nuovi adempienti e la presentazione delle documentazioni sugli stabilimenti preesistenti (Art. 6 - Notifica e Art. 7 - Politica di prevenzione degli incidenti rilevanti, D.Lgs. 334/99); • implementa la partecipazione al processo di pianificazione dell’emergenza prevedendo la consultazione anche dei lavoratori delle imprese subappaltatrici nella fase di elaborazione dei piani di emergenza interni (Art. 11 - Piano di emergenza interno, D.Lgs. 334/99), nonché della popolazione interessata, nel caso di aggiornamento dei piani di emergenza esterni (Art. 20 - Piano di emergenza esterno, D.Lgs. 334/99); • individua nella pianificazione del territorio un secondo livello di gestione del rischio di incidenti nelle aree interessate dagli stabilimenti “Seveso”, in un quadro d’azione più articolato cui partecipano Stato, regioni ed enti locali (art. 12 – Effetto domino, D.Lgs. 334/99); • introduce nuove categorie di elementi vulnerabili da prendere in considerazione (edifici frequentati dal pubblico, aree ricreative e infrastrutture di trasporto principali) nell’ambito delle politiche di assetto del territorio (art. 14 - Assetto del territorio e controllo dell'urbanizzazione, D.Lgs. 334/99);

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• rafforza il diritto della popolazione interessata all’informazione sulle misure di sicurezza, che prevede debba essere fornita regolarmente e nella forma più idonea (art. 22 - Informazioni sulle misure di sicurezza, D.Lgs. 334/99); • modifica l’allegato I, che individua le sostanze pericolose e le quantità da considerare ai fini dell’applicazione dello stesso decreto; individua nuove sostanze cancerogene; riduce le quantità limite indicate per le sostanze pericolose per l’ambiente; riporta una nuova definizione di “sostanze esplosive” e di “nitrato d’ammonio”; • introduce ulteriori modifiche ad alcune delle disposizioni che disciplinano la procedura di valutazione del rapporto di sicurezza e delle disposizioni volte ad assicurare un migliore raccordo fra Regioni e Ministero dell’ambiente nello scambio di informazioni, un controllo più efficace sullo scambio e sulla trasmissione delle informazioni riguardanti gli stabilimenti soggetti a possibili effetti domino, un potenziamento dell’efficacia delle ispezioni post-incidentali ed, infine, una più corretta applicazione dell’allegato V, relativo alla scheda di informazione sui rischi di incidenti rilevanti per i cittadini ed i lavoratori.

2.3 Definizioni Gestore

La persona fisica o giuridica che gestisce o detiene lo stabilimento o l’impianto

Impianto

Un’unità tecnica all’interno di uno stabilimento, in cui sono prodotte, utilizzate, manipolate o depositate sostanze pericolose

Incidente rilevante

Un evento quale un’emissione, un incendio o un’esplosione di rilievo, connesso ad uno sviluppo incontrollato di una attività industriale, che dia luogo ad un pericolo grave, immediato o differito, per l’uomo o per l’ambiente, all’interno

o

all’esterno

dello

stabilimento,

e

in

cui

intervengano una o più sostanze pericolose Preparato

Miscuglio o soluzione composta da due o più sostanze Pagina 22 di 107


Sostanza

Qualsiasi elemento chimico e i suoi composti allo stato naturale o derivati da operazioni industriali

Sostanze pericolose

Tutte le sostanze che, oltre certi limiti di soglia, possono provocare danni all'uomo e/o all'ambiente. Ai fini formali sono tali tutte le materie prime, i prodotti, i sottoprodotti, i residui o prodotti intermedi di lavorazione indicati nella lista delle sostanze pericolose contenute nell’allegato A parte 1 o 2 del D.Lgs. 238/05

Stabilimento

Tutta l’area sottoposta al controllo di un gestore, nella quale sono presenti sostanze pericolose all’interno di uno o più impianti

2.4 Classificazione degli incidenti Nel valutare gli incidenti ed i “quasi incidenti”, occorre porre particolare attenzione ad alcuni aspetti che li contraddistinguono, ovvero: • quali sostanze sono coinvolte e in che misura; • quali conseguenze si verificano per le persone e/o i beni; • quali conseguenze per l’ambiente si verificano; • quali danni materiali ne conseguono; • quali danni transfrontalieri ne conseguono. L’esame di tali aspetti serve a stabilire se l’incidente verificatosi debba essere obbligatoriamente notificato alla Commissione (prevista all’articolo 15, paragrafo 1 Allegato alla Direttiva 96/82/CE), allo scopo di evidenziarne eventuali aspetti tecnici “interessanti” ai fini della prevenzione degli incidenti rilevanti. Se un incidente (od un “quasi-incidente”) coinvolge almeno uno dei 5 aspetti suddetti è necessario che tale incidente venga notificato. Di seguito si riportano in dettaglio i cinque aspetti che possono contraddistinguere un incidente. Pagina 23 di 107


2.4.1. Sostanze in causa È necessario accertare se l’incidente consiste in un incendio, in una esplosione o in una emissione accidentale di sostanza pericolosa implicante un quantitativo almeno pari al 5% della quantità limite prevista alla colonna 3 dell’allegato I del D.Lgs 238/05. In caso affermativo, l’incidente va notificato.

2.4.2. Conseguenze per le persone o i beni È necessario accertare se l’incidente, connesso direttamente con una sostanza pericolosa, ha determinato almeno uno dei seguenti eventi: • uno o più morti; • sei o più persone ferite all’interno dello stabilimento e ricoverate in ospedale per almeno 24 ore; • una o più persone situate all’esterno dello stabilimento e ricoverate in ospedale per almeno 24 ore; • almeno un’abitazione all’esterno dello stabilimento, danneggiata e inagibile; • l’evacuazione o il confinamento di un certo numero di persone per oltre 2 ore; il prodotto del numero di persone per il numero delle ore di sconfinamento deve essere pari almeno a 500; • l’interruzione dei servizi di acqua potabile, elettricità, gas o telefono per oltre 1 ora; il prodotto del numero di persone coinvolte per il numero delle ore di sconfinamento deve essere pari almeno a 1.000.

2.4.3. Conseguenze immediate per l’ambiente Bisogna rilevare se sono stati cagionati danni ad habitat: • terrestri, importanti dal punto di vista dell’ambiente o della conservazione, che siano protetti dalla legislazione; i danni devono essere permanenti o a lungo termine e riguardare almeno 0,5 ha; Pagina 24 di 107


• terrestri, di tipo qualsiasi (compresi i terreni agricoli); i danni devono essere permanenti o a lungo termine e coinvolgere almeno 10 ha; • d’acqua superficiale o marini; si considerano i danni rilevanti o a lungo termine estesi su 10 km o più di un fiume o di un canale, 1 ha o più di un lago o di uno stagno, 2 ha o più di un delta, 2 ha o più di una zona costiera o di mare; • costituiti da falde acquifere o acque sotterranee, per un’estensione pari ad almeno 1 ha.

2.4.4. Danni materiali È necessario valutare se sono stati causati danni materiali: • nello stabilimento a partire da 2 milioni di ECU; • all’esterno dello stabilimento a partire da 0,5 milioni di ECU.

2.4.5. Danni transfrontalieri È necessario rilevare se l’incidente è connesso direttamente con una sostanza pericolosa che ha determinato effetti all’esterno del territorio dello Stato membro interessato.

2.5 Esperienza storica degli incidenti I dati concernenti la descrizione, le modalità e le conseguenze degli incidenti rilevanti avvenuti in impianti/stoccaggi petrolchimici e petroliferi sono archiviati presso banche dati relative gli incidenti. LudwigShafen (Germania) Nel luglio del 1948, in uno stabilimento chimico della città di LudwigShafen, dell’etere dimetilico fuoriuscì da una cisterna, dando origine a una nube di vapori che prese fuoco ed esplose. Il disastro causò 207 morti e 3818 feriti. Romeoville (Stati Uniti) Nel luglio del 1984, in una raffineria di Romeoville, si verificò

una

fuga

di

vapori

da

una

torre

dell’impianto

contenente

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monoetanolammina Il successivo incendio della nube di vapori causò l’esplosione della torre e il danneggiamento di altri serbatoi e torri, nonché un fenomeno di bleve in un serbatoio di GPL. Morirono 14 persone San Ixhuatepec (Messico) Il 19 novembre 1984, all’interno di un centro di stoccaggio di GPL si verificò un’esplosione che a sua volta causò una serie di fenomeni di bleve, esplosioni e formazione di fireballs. Il centro risultò distrutto; molte case vicine furono distrutte o danneggiate. Ci furono 542 morti e 4248 feriti. Piper Alpha (Mare del Nord britannico) Il 6 luglio 1988, su una piattaforma di produzione del mare del Nord, un rilascio di gas naturale da una delle tubature causò una serie di esplosioni che distrussero la piattaforma e uccisero 165 persone. Ufa (U.S.S.R.) Il 4 giugno 1989, si ruppe una conduttura russa di gas naturale liquefatto. Alcune ore dopo il rilascio, lungo la ferrovia vicina alla conduttura, la nube di gas formatasi prese fuoco ed esplose a causa del passaggio di due treni (provenienti da opposte direzioni). Il conseguente deragliamento e scontro dei due treni causò 645 morti. Pasadena (Stati Uniti) Nell’ottobre del 1989, in un impianto petrolchimico di Pasadena, l’intero contenuto di un reattore di polietilene (principalmente isobutano ed etilene) fu rilasciato in atmosfera durante le operazioni di manutenzione, prese fuoco ed esplose causando 23 morti e 130 feriti. Visakhapatnam (India) Nel settembre del 1997, in una raffineria indiana, una fuoriuscita di GPL diede origine ad una forte esplosione con conseguente sviluppo di incendi e distruzione di 7 cisterne di GPL e petrolio. Nell’incidente morirono 50 persone. Martinez (California) Nel febbraio del 1999, all’interno della raffineria Tosco Avon situata nei pressi della città di Martinez, durante la sostituzione di un tubo dell’impianto, una fuoriuscita di nafta provocò un incendio. Morirono 4 persone ed una rimase gravemente ferita.

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2.6 Ulteriori esempi di incidenti rilevanti Di seguito si riporta un breve elenco dei principali eventi incidentali che hanno coinvolto aziende a rischio di incidente rilevante e che hanno segnato la storia dell’analisi del rischio. Halifax - Nuova Scozia (Canada) Il 6 dicembre 1917, lo scontro tra due navi che trasportavano diverse sostanze pericolose (tra le quali del TNT) provocò un’immane esplosione che comportò la morte di 1963 persone, il ferimento di altre 9000, la distruzione di molti edifici ed abitazioni. Texas City (Stati Uniti) Il 16 aprile 1946, nel porto di Texas City, 2300 tonnellate di ammonio nitrato (un fertilizzante) stoccate su una nave francese presero fuoco. Il successivo tentativo di spegnere l’incendio provocò un’esplosione che disintegrò la nave, distrusse circa un terzo della città, causò 576 morti e 178 dispersi. Feyzin (Francia) Il 4 gennaio 1996, una perdita non intercettabile di GPL determinò un incendio al di sotto di una sfera di propano, che successivamente esplose provocando 18 morti, 81 feriti e notevoli danni all’interno ed all’esterno dello stoccaggio. Flixborough (Gran Bretagna) Il’1 giugno 1974, in un impianto per la produzione di caprolattame vi fu un rilascio di circa 30 tonnellate di cicloesano. La conseguenza fu un’esplosione che causò 28 morti, 30 feriti e notevoli danni all’interno ed all’esterno dello stabilimento. Bhopal (India) Il 3 dicembre 1984 si verificò a Bhopal il più grande incidente chimico-industriale della storia. L’incidente avvenne all’interno di uno stabilimento chimico per la produzione di pesticidi, situato proprio nel cuore della cittadina (che contava 700.000 abitanti). All’interno dello stabilimento erano stoccate (in condizioni di scarsa sicurezza) 63 t di

metilisocianato

(MIC),

una

sostanza

liquida

incolore

(ma

dall’odore

estremamente pungente) altamente tossica ed irritante che può portare alla morte per inalazione, ingestione o contatto. L’incidente ebbe origine in uno dei serbatoi contenenti il MIC, a seguito della violenta reazione di quest’ultimo con dell’acqua fuoriuscita dall’impianto; ne seguì Pagina 27 di 107


un’esplosione con conseguente rilascio di 26 t di vapori di MIC e formazione di una nube tossica su un’area di oltre 12 km2. A seguito dell’incidente morirono all’incirca 4000 persone (secondo le fonti ufficiali indiane) e ne rimasero intossicate altre decine di migliaia (molte delle quali riporteranno danni permanenti alla salute). I danni subiti dall’ambiente furono incalcolabili. Tolosa (Francia) Nel settembre del 2001, si verificò un’esplosione all’interno di uno stabilimento di fertilizzanti di Tolosa. La dinamica dell’accadimento risulta tuttora incerta. L’esplosione coinvolse un deposito di nitrato di ammonio, dei fertilizzanti a base di nitrato di ammonio ed il materiale di scarto del suo processo di produzione. L’esplosione provocò la distruzione dell’impianto e la morte di 30 persone.

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3. Sostanze pericolose e classificazione 3.1 Premessa Lo sviluppo tecnologico comporta, nella quotidianità della società contemporanea, l'uso sempre più massiccio di sostanze chimiche. E' diventato, quindi, di primaria importanza conoscere le sostanze chimiche, nelle loro individuali e specifiche proprietà, e le loro interazioni con i diversi fattori esterni. Tale necessità appare evidente se si pensa che, storicamente, uno degli elementi che ha maggiormente influito sulle cause di incidente è la mancata (o carente) conoscenza delle caratteristiche delle sostanze manipolate. Per porre rimedio a tale carenza, sono state create una serie di normative che consentono di identificare e classificare le sostanze chimiche in base alla loro pericolosità sia in fase di produzione che di trasporto. Tali normative esistono sia a livello comunitario che nazionale e sono costantemente tenute aggiornate. L’insieme di tutte le informazioni relative alle sostanze, una volta standardizzate e classificate, ha consentito a enti e privati di sviluppare numerose Banche Dati che consentono una più agevole e veloce consultazione in fase di analisi di sicurezza e di gestione dell'emergenza. Nel presente capitolo si affronta la tematica relativa alla classificazione della pericolosità

delle

caratterizzazioni

sostanze

chimiche,

chimico-fisiche

ed

definendo i

principali

le

tipologie

sistemi

di

di

base,

le

classificazione

internazionale, con particolare riguardo a quelli utilizzati nella normativa nazionale. Dal punto di vista formale, le sostanze che vanno considerate pericolose sono tutte le sostanze, miscele o preparati elencate nell’allegato A parte 1 o 2 che accompagna il D.Lgs. 238/05; tali sostanze possono essere presenti come materie prime, prodotti, sottoprodotti, residui o prodotti intermedi in quantità tali da superare i minimi indicati nell’allegato stesso. In modo meno formale, si può comunque affermare che una sostanza pericolosa è una sostanza che può dare origine a danni all'uomo e/o all'ambiente.

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3.2 Classificazione della sostanze pericolose Le sostanze pericolose possono essere raggruppate, in base alla tipologia d’azione, nelle seguenti categorie: • sostanze infiammabili; • sostanze capaci di esplodere; • sostanze tossiche; • sostanze ossidanti; • sostanze corrosive; • sostanze non propriamente nocive ma contenenti elementi che comportano rischio di tossicità e/o incendio quali ad esempio il cloro, l’azoto, lo zolfo, il fosforo, il bromo, il silicio, gli alogeni, etc. Nel seguito del capitolo vengono descritte le categorie di pericolosità sopra menzionate. Si tenga presente che alcune sostanze non rientrano perfettamente in un’unica classe, perché presentano aspetti di pericolosità combinata.

3.2.1. Sostanze infiammabili Sono le sostanze ossidabili che si incendiano in presenza di ossigeno e di una fonte di energia esterna (sorgente di innesco). In questa classe rientrano inoltre quelle sostanze che, pur non essendo di per sé combustibili, producono nella loro ossidazione composti infiammabili; ciò accade, ad esempio, con le sostanze che reagendo con acqua sviluppano Idrogeno, sostanza che può incendiarsi ed esplodere per effetto del calore di reazione generato.

3.2.2. Sostanze capaci di esplodere Tutte le sostanze infiammabili che sono in grado di bruciare rapidamente in presenza di fonti d'ignizione vanno considerate esplosive.

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Le sostanze che non sono combustibili, invece, possono comunque risultare esplosive se a causa di reazioni, evaporazioni o decomposizioni violente generano bruschi aumenti di pressione e, conseguentemente, onde d’urto (deflagrazioni).

3.2.3. Sostanze tossiche Sono considerate tossiche tutte quelle sostanze che, una volta inalate, ingerite o assorbite a livello cutaneo, penetrano nell’organismo e provocano disturbi al normale processo fisiologico. Oltre che in stato solido, liquido o gassoso, tali sostanze possono di frequente comparire sotto forma di particelle aerodisperse. Gli effetti prodotti dalle sostanze sull’organismo possono essere locali o generali, temporanei o permanenti. La gravità degli effetti è ampiamente influenzata dal tempo di esposizione: i tossicologi distinguono tra tossicità acuta e cronica in funzione della durata dell'esposizione.

Purtroppo

le

caratteristiche

di

tossicità

non

sono

sempre

sufficientemente note e nessuna classificazione dei materiali tossici risulta soddisfacente. Limitandosi a tener conto del tipo di azione fisiologica esercitata, i materiali tossici si possono distinguere in: • irritanti; • asfissianti; • narcotici e anestetici; • veleni.

Irritanti Gli irritanti sono materiali corrosivi che attaccano le mucose e, principalmente, l'apparato respiratorio. Quelli che risultano più solubili in acqua (ad esempio, gli acidi alogenidrici e l'anidride solforica) si arrestano al primo tratto dell'apparato respiratorio

e

interagiscono

con

l'umidità

presente

in

questa

zona.

Quelli

moderatamente solubili od insolubili riescono a penetrare all'interno dell'apparato respiratorio

sino

ad

attaccare

gli

alveoli

polmonari.

Presentano

un

simile

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comportamento, fra gli altri, gli alogeni, l'ozono, il pentacloruro di fosforo, l'ossido di azoto, il fosgene. Asfissianti Gli asfissianti interferiscono con i processi di ossidazione che si sviluppano nell'organismo umano. Gli "asfissianti semplici" (ad esempio anidride carbonica, idrogeno, azoto, metano, etc.) sottraggono l'ossigeno necessario alla respirazione e sono anche noti come "soffocanti". Gli asfissianti chimici (quali l’ossido di carbonio, l’acido cianidrico, l’anilina, il nitrobenzene, il nitrito di sodio, l’acido solfidrico, etc.) interrompono il trasporto di ossigeno dai polmoni al sangue e ai tessuti dell'organismo. Narcotici I

narcotici

deprimono

l'attività

del

sistema

nervoso

centrale

e

procurano

incoscienza. Sostanze appartenenti a questa classe sono, ad esempio, l'etere dietilico, l'acetone e l'etanolo. Veleni I veleni sono sostanze che, assunte dagli organismi viventi, hanno effetti dannosi o letali a seguito di particolari meccanismi chimici. Siccome potenzialmente ogni sostanza è un veleno, l’elemento che di fatto permette di identificarne l’effettiva tossicità è la dose minima alla quale tale sostanza provoca effetti dannosi. Nel caso specifico degli esseri umani, la maggior parte degli avvelenamenti avviene per ingestione o per via respiratoria e porta al danneggiamento o alla distruzione degli organi interni; in molti casi l’organo danneggiato è il fegato (è il caso degli idrocarburi alogenati, dei metalli pesanti, dell’arsenico, del fluoruro di sodio, etc.). Alcuni tipi di veleni (fosfati organici, solfuro di carbonio, etc.) interagiscono col sistema nervoso e possono bloccare la trasmissione degli impulsi nervosi (con conseguenti paralisi, arresti cardiaci o respiratori, etc.).

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3.2.4. Sostanze ossidanti Sono sostanze chimiche che reagiscono, anche in modo violento, con tutte le sostanze contenenti carbonio, soprattutto se queste si presentano in forma di polveri. Il mescolamento accidentale di un ossidante e di una sostanza combustibile può provocare la combustione anche in assenza d'aria come ad esempio nel caso in cui il nitrato di ammonio viene mescolato a paglia.

3.2.5. Sostanze corrosive Rientrano in questa categoria gli acidi, le anidridi ed i composti che diventano corrosivi a contatto con acqua o vapore acqueo. Gli acidi attaccano i metalli, quali l'alluminio e lo zinco, con sviluppo di idrogeno. Analogo comportamento presentano le sostanze alcaline, gli ossidi delle sostanze alcaline, gli ossidi e gli idrossidi dei metalli alcalini, alcuni composti organici a carattere basico.

3.2.6. Sostanze non propriamente nocive ma che generano prodotti pericolosi Alcune sostanze, pur non essendo particolarmente pericolose in situazioni normali, possono accidentalmente generare composti tossici, corrosivi, infiammabili o esplosivi. Molte di queste sono sostanze di sintesi e contengono principalmente cloro, azoto, zolfo, fosforo, bromo o silicio. Sostanze organiche alogenate Sono composti organici (ovvero basati su carbonio e idrogeno) contenenti alogeni (sono così chiamati il cloro, il fluoro, lo iodio, il bromo). La combustione di questi composti può portare alla produzione di: • diossine; • fosgene. Pagina 33 di 107


Le diossine sono sostanze tossiche, cancerogene, persistenti e non biodegradabili. Il fosgene è un gas fortemente tossico e particolarmente insidioso a causa del fatto che, prima di 24-72 ore dal momento dell’esposizione, non da vita al manifestarsi degli effetti letali che lo caratterizzano. La decomposizione per riscaldamento delle sostanze organiche alogenato produce fumi acidi e corrosivi. Sostanze contenenti azoto L’azoto è un gas inerte presente in grandi quantità sulla Terra (costituisce quasi l’80% dell’atmosfera terrestre) ed è un componente fondamentale di molecole organiche e inorganiche quali ad esempio l’ammoniaca. La classe delle sostanze azotate è particolarmente vasta in quanto comprendente nitrati, nitriti, sali di ammonio, ammine, amminoacidi, nitrili, cianuri, cianati, etc. I composti organici azotati combustibili e i nitrili bruciano liberando gli ossidi di azoto,

sostanze

inquinanti

dell’atmosfera,

corrosive

e

dannose

per

le

vie

respiratorie. I cianuri sono considerati veleni perché in grado di interferire (bloccandola) con la respirazione cellulare di tutti gli organismi. Inoltre i cianuri possono liberare acido cianidrico, un acido volatile incolore molto reattivo e fortemente tossico. I cianati e gli isocianati, già di per se tossici, emettono, per decomposizione termica, fumi molto pericolosi per la salute dell’uomo (si pensi al metilisocianato responsabile del disastro di Bhopal). Sostanze contenenti zolfo Fanno parte di questa vasta classe i solfati, i solfiti, i solfuri inorganici e organici, i composti organici solforati. La pericolosità di queste sostanze consiste soprattutto nel fatto che possono reagire e produrre inquinanti atmosferici quali: • l’acido solfidrico, che a temperatura ambiente è una sostanza gassosa estremamente velenosa ed infiammabile; • il diossido di zolfo, un gas irritante e tossico che può diventare addirittura corrosivo in presenza di acqua o vapore acqueo; Pagina 34 di 107


• il triossido di zolfo (o anidride solforosa), il principale responsabile in atmosfera delle piogge acide. I solfuri sono delle sostanze derivate dell’acido solfidrico (o idrogeno solforato, H2S) tramite sostituzione di uno o più atomi d’idrogeno con un metallo (nel qual caso si parla di solfuri inorganici) o con molecole organiche (solfuri organici). A contatto con sostanze acide, i solfuri reagiscono emettendo in atmosfera acido solfidrico. I composti organici solforati, invece, sono noti per il fatto che si decompongono per riscaldamento, emettendo fumi di ossidi di zolfo. Sostanze contenenti fosforo Il fosforo è un elemento molto reattivo che in natura non si trova mai allo stato elementare. Molti dei suoi sali o composti possono essere fatti rientrare in questa categoria: i fosfuri (tra l’altro componenti essenziali del metabolismo cellulare), i fosfati, gli acidi fosfonici e i solfuri di fosforo. I fosfuri a contatto con acidi o con l'umidità dell'aria liberano la fosfina (o fosfuro di idrogeno), un gas incolore altamente tossico (può uccidere facilmente a basse concentrazioni) e autoinfiammabile. I solfuri di fosforo, a contatto con acqua e vapore emettono fumi tossici corrosivi. Composti del silicio Rientrano in questa categoria sostanze quali gli alogenuri del silicio, gli idruri del silicio, i clorosilani, i polimeri siliconati. Gli alogenuri ed i clorosilani emettono fumi corrosivi e tossici in seguito a riscaldamento o a reazione con acqua. Le miscele di vapore di clorosilani e aria sono esplosive. Gli

idruri

sono

molto

reattivi:

generano

fumi

tossici

che

si

incendiano

spontaneamente e possono esplodere.

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3.3 Caratterizzazione del rischio potenziale delle sostanze Le

caratteristiche

di

pericolosità

delle

sostanze

sono

influenzate

dalle

proprie

caratteristiche chimico-fisiche intrinseche e dalle condizioni dell’ambiente in cui si trovano. In questo paragrafo vengono presentate alcune delle caratteristiche che determinano il rischio potenziale di una sostanza e alcune delle misure usate per quantificarlo.

3.3.1. Caratteristiche di infiammabilità Pressione di vapore L’evaporazione è il passaggio allo stato di vapore delle molecole che costituiscono un liquido. Ad una determinata temperatura, in un recipiente chiuso, un liquido continua ad evaporare fino a raggiungere uno stato in cui la quantità di molecole che evapora e la quantità di molecole gassose che vengono riassorbite dalla superficie del liquido risulta costante: si dice allora che le due fasi liquida e gassosa risultano in equilibrio. La pressione gassosa misurata in corrispondenza dell’equilibrio liquido-vapore si chiama pressione di vapor sauro. Il suo valore è costante solo se la temperatura risulta costante. Il valore della pressione di vapore fornisce una misura della volatilità di un liquido. Temperatura di ebollizione (boiling point) E’ la temperatura (a pressione ambiente) alla quale un liquido bolle, ovvero si forma del vapore non solo sulla superficie dello stesso, ma anche al suo interno. Il vapore è costituito dalle bolle della sostanza che passa dallo stato liquido a quello gassoso. Quando un liquido bolle, la pressione di vapore dello stesso diventa maggiore della pressione esterna. Si ricorda che la temperatura di ebollizione di una sostanza non è una costante, ma dipende appunto dalla pressione esterna e dalla composizione della sostanza stessa (ad esempio, per miscele di acqua e sale, la temperatura di ebollizione cambia in funzione della concentrazione di sale presente). Pagina 36 di 107


Temperatura di autoaccensione (o autoignizione) E’ la più bassa temperatura (a pressione ambiente) alla quale una sostanza si accende spontaneamente in presenza di ossigeno e senza il bisogno di fornire esternamente sorgenti di innesco (come fiamme o candele). In pratica, a questa temperatura la sostanza può prendere fuoco spontaneamente. Temperatura di infiammabilità (flash point) E’ la più bassa temperatura (a pressione ambiente) alla quale un liquido infiammabile è capace di formare in aria una miscela incendiabile. Ogni liquido, anche se in equilibrio con l’ambiente, tende a liberare nell’aria una certa quantità di vapori (si veda la definizione di pressione di vapore). Il flash point dà una indicazione precisa della temperatura al di sotto della quale il liquido non emette più vapori in quantità sufficiente a bruciare: la miscela di vapori e di aria non si accende (o comunque smette di bruciare) pur essendo in presenza di un innesco. Si tenga presente che la temperatura di flash point dei vapori è normalmente minore della temperatura di autoaccensione del liquido che li origina. Temperatura di accensione (fire point) E’ la più bassa temperatura (a pressione ambiente) alla quale, una volta accesa, la miscela di vapori del liquido infiammabile e di aria continua a bruciare (per almeno 5 secondi, secondo lo standard internazionale). Siccome la quantità di vapori emessi dal liquido infiammabile è funzione della temperatura (vedi la definizione di pressione di vapore), il fire point indica il limite al di sotto del quale il liquido non è in grado di evaporare con la velocità sufficiente a mantenere viva la fiamma. Ovviamente la temperatura di fire point è sempre più alta di quella di flash point LEL (lower explosive level) Il limite inferiore di infiammabilità (o di esplosività) per un gas combustibile è definito come la più bassa concentrazione in volume che deve avere il gas in una miscela d’aria affinché, in presenza di innesco, la miscela stessa possa accendersi. Pagina 37 di 107


Al di sotto di tale valore la miscela non è sufficientemente concentrata da risultare infiammabile. Questo valore non è una costante e risulta influenzato da pressione e temperatura esterne (il LEL aumenta se si aumenta la pressione o diminuisce la temperatura) e da eventuali concentrazioni di gas inerti presenti nella miscela. UEL (upper explosive level) Il limite superiore di infiammabilità (o di esplosività) per un gas combustibile è definito come la più alta concentrazione in volume che può avere il gas in una miscela d’aria affinché, in presenza di innesco, la miscela stessa possa accendersi. Al di sopra di tale valore la miscela non risulta più infiammabile. Questo valore non è una costante e risulta influenzato da pressione e temperatura esterne (il UEL aumenta sia aumentando la pressione che la temperatura) e da eventuali concentrazioni di gas inerti presenti nella miscela.

3.3.2. Caratteristiche di tossicità TLV (Treshold Limit Values) Il TLV è un valore che esprime il livello d’esposizione continuata ad una sostanza che quasi tutte le persone possono tollerare senza riportare danni alla salute. Il TLV è un valore limite di soglia, misurato comunemente come concentrazione in ppm per i gas ed in mg/m3 per i particolati. Trattandosi di un valore stimato, la sua quantificazione per ogni sostanza può variare nel tempo. Alcuni tipi comuni di TLV sono: • TLV-TWA (time-weighed average) è la concentrazione media ponderata massima distribuita su giornate lavorative da 8 ore ciascuna, per un totale massimo di 40 ore settimanali; • TLV-STEL (short-term exposure limit) è la concentrazione massima consentita per una esposizione breve (di 15 minuti) ed occasionale (non più di 4 esposizioni in 24 ore); Pagina 38 di 107


• TLV-C (ceiling) è la concentrazione massima che non deve mai essere oltrepassata.

LOC (Level of Concern) Indica la concentrazione in aria di sostanze pericolose alla quale, per una esposizione relativamente breve, possono prodursi effetti dannosi per la salute umana. IDLH (Immediately Dangerous for Life or Health) Indica un livello di concentrazione, per una esposizione di 30 minuti, che risulta dannoso per la vita e la salute. Dose letale E’ una misura della quantità di sostanza tossica necessaria a provocare la morte del 50% dei componenti di una “popolazione” sottoposta ad esperimento. Nello specifico la Dose Letale è specificata dai seguenti parametri: • LD50 (Lethal Dose 50%): indica la dose necessaria; • LC50 (Lethal Concentration 50%): indica la concentrazione necessaria; • LCt50 (Lethal Concentration and time 50%): indica la concentrazione necessaria somministrata per unità di tempo. Nessuna di queste misure può risultare particolarmente precisa in quanto fortemente legata e determinata da aspetti differenti quali: la modalità di somministrazione, le caratteristiche genetiche della popolazione sottoposta a esperimento, le condizioni in cui si effettua il test, etc. Inoltre, nel caso in cui si verificassero effetti gravi ma non mortali sulla popolazione, non viene data alcuna rilevanza alle conseguenze delle sostanze tossiche analizzate.

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3.4 Normativa italiana per la identificazione e classificazione delle sostanze pericolose Fino al 1967 non esistevano leggi organiche a livello europeo che garantissero una uniformità nel campo della classificazione ed etichettatura di sostanze pericolose, determinando così un livello insufficiente di informazione sia per il consumatore finale che per i lavoratori addetti alla manipolazione di sostanze pericolose. A partire dal 1967 la Comunità Europea iniziò ad affrontare tali problematiche mediante la direttiva sulle sostanze pericolose 67/548/CEE, che definì un sistema unitario per la classificazione, l’imballaggio e l’etichettatura di tutti i prodotti (sostanze e preparati) che potevano in qualche modo essere nocivi per la salute dell'uomo. La Direttiva 67/548/CEE era formata da una prima parte di tipo metodologico e da un Allegato I, nel quale erano elencate in modo esaustivo tutte le sostanze pericolose registrate dalla UE con le loro caratteristiche di pericolosità. La direttiva introdusse la distinzione tra sostanze (elementi chimici e loro composti allo stato naturale o derivanti da operazioni industriali) e preparati (miscugli o soluzioni composti da due o più sostanze). Questa distinzione si riflesse sul metodo utilizzato per individuare o definire le caratteristiche di pericolosità. La direttiva specificò che devono essere ritenute pericolose tutte le sostanze ed i preparati di natura: • esplosiva; • comburente; • infiammabile; • tossica; • nociva; • corrosiva; • irritante. Per alcune di queste categorie di pericolosità, la direttiva specificò inoltre entro quali limiti la sostanza (preparato) dovesse essere ritenuta pericolosa. Pagina 40 di 107


La direttiva prevedeva inoltre che tutte le sostanze oggetto della stessa dovessero essere contenute in imballaggi chiusi, ermetici e solidi nonché composti di materiali inerti (rispetto al loro contenuto). Inoltre prevedeva che ogni imballaggio fosse caratterizzato da un’etichetta riportante la descrizione della sostanza (o preparato) contenuta, l’identificativo (codice EINECS o equivalente), il quantitativo, la provenienza (compreso nome e indirizzo del fabbricante, del distributore o dell’importatore), la pericolosità (a mezzo anche dei simboli di pericolosità internazionali) ed i rischi legati all’utilizzo della sostanza. Gli aspetti che consentono di individuare la specifica pericolosità di ciascuna sostanza sono tre: • le caratteristiche chimico-fisiche; • gli effetti dannosi sulla salute umana; • gli effetti dannosi sull’ambiente. Per i preparati, invece, si tiene conto: • delle caratteristiche chimico-fisiche; • della composizione percentuale e delle caratteristiche dei componenti. In funzione della percentuale dei singoli componenti e delle loro caratteristiche, il prodotto finale può infatti “ereditarne” o meno le classificazione di pericolosità. La Direttiva ha subito nel corso degli anni nove Modifiche (cambiamenti relativi alla parte metodologica) e ventotto Adeguamenti al Progresso Tecnico. In questi ultimi sono stati introdotti progressivamente i cambiamenti dovuti: • all’introduzione di nuove sostanze non esistenti precedentemente; • ai cambiamenti nella classificazione di sostanze già esistenti per tenere conto di nuove conoscenze scientifiche; • all’introduzione di nuove definizioni, simboli e frasi di rischio relative a particolari caratteristiche di pericolosità identificate, riviste o meglio definite. A partire dal 20 gennaio 2009 è entrara in vigore nella Unione Europea una nuova normativa in materia di etichettatura ed imballaggio delle sostanze e dei preparati: la 1272/2008/CEE (detta anche CLP, ovvero “regulation on Classification, Labelling and Packaging of substances and mixtures”), che va a sostituire tutte le precedenti Pagina 41 di 107


normative che regolavano la materia in questione. La normativa ingloba anche i criteri di classificazione ed etichettatura stabiliti a livello di UN con la cosiddetta normativa GHS (Classification and Labelling of Chemicals). In particolare la normativa in oggetto: • sottolinea l’obbligo di classificazione (con eventuale notifica all’agenzia per le nuove sostanze o miscele), etichettatura ed imballaggio per fornitori, fabbricanti e produttori; • specifica che alcune sostanze/miscele non sono soggette alla normativa (ad esempio i rifiuti, le sostanze usate ai fini di ricerca, etc.) ed elenca i criteri che determinano quali siano tali sostanze/miscele; • dettaglia le procedure da adottare per identificare ed esaminare le informazioni già esistenti per una sostanza/miscela, oppure per produrre nuove informazioni, al fine di classificare la pericolosità della sostanza in esame ed il suo eventuale limite di concentrazione (una soglia al di sopra della quale la presenza della sostanza come additivo, impurità o componente all’interno di una miscela porta a classificare quest’ultima come pericolosa).

3.5 Catalogazione delle sostanze a livello europeo Nel paragrafo in oggetto sono illustrate le direttive e le normative europee relative alla catalogazione delle sostanze. Sono inoltre presentate alcune note liste di inventario. Si specifica che purtroppo le disposizioni presenti nei diversi paesi risultano essere di natura analoga ma non identica. Tale difformità, unitamente al fatto che i processi di registrazione sono tendenzialmente lunghi e costosi, determina la presenza di liste di inventario differenti nei diversi paesi. Pertanto alcune sostanze risultano essere registrate in Europa ma non negli Stati uniti.

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3.5.1. EINECS (European Inventory of Existing Commercial chemical Substances) Alla fine degli anni '70, in applicazione dell’articolo 13 della direttiva 67/548/EEC (e successive modifiche e dettagli), la Comunità Europea definì un elenco delle sostanze importate o prodotte in Europa. L’elenco, denominato EINECS (European Inventory of Existing Commercial chemical Substances), nacque dalla combinazione di una lista di base, denominata ECOIN (European Core Inventory), con un elenco di sostanze segnalate dalle diverse società interessate ad ampliare tale lista. L’EINECS riporta l’elenco e la definizione di più di 100.000 sostanze chimiche e, specificatamente, tutte quelle presenti e censite sul mercato europeo tra il 1 gennaio 1971 e il 18 settembre 1981 (le sostanze prese in considerazione dopo tale data furono inserite in un’altra lista chiamata ELINCS).

3.5.2. ELINCS (European List of Notified Chemical Substances) Come precedentemente descritto, la lista denominata EINECS integrò l’elenco contenuto nella lista EINECS con tutte le sostanze chimiche non esistenti o non commercializzate nella UE prima del 18 settembre 1981. Tutte le sostanze presenti in questa lista furono aggiunte solo dopo aver ottenuto l’autorizzazione da parte delle varie autorità Nazionali, completamento di una procedura ben precisa di notifica. L’istituzione dell’EINECS fu stabilita con la direttiva 85/71/EEC del 21 dicembre 1984 (e successive modifiche). Attualmente le sostanze presenti nella lista sono poco più di 4.000. La lista viene periodicamente aggiornata dalla Commissione Europea sulla base delle informazioni fornite da parte delle autorità competenti dei relativi Stati Membri (per l’Italia, l’Istituto Superiore di Sanità). In merito alle sostanze che risultano pericolose, le informazioni devono essere corredate di tutte le indicazioni relative alla pericolosità, che devono essere state rilevate tramite l’esecuzione di test volti a illustrare le caratteristiche chimico-fisiche e tossicologiche delle sostanze. Pagina 43 di 107


L’approvazione formale all’importazione o alla produzione delle nuove sostanze spetta all’Autorità Nazionale dello Stato Membro. Alla fine del processo di notifica, la società responsabile dell’introduzione in commercio di una nuova sostanza ha anche la responsabilità, ove richiesto, di attribuirle una classificazione ed etichettatura “provvisoria”. Successivamente, la UE prende in esame tale classificazione provvisoria, nel corso delle revisioni periodiche: può confermarla o modificarla (rendendola più severa) e poi la ufficializza introducendola nella successiva revisione dell’”Annex I” della direttiva 67/548.

3.5.3. Liste scientifiche Esistono liste non ufficiali che servono solo come riferimento scientifico. La più nota di queste a livello mondiale è la lista CAS (Chemical Abstract Service), che attribuisce un numero di riferimento ad ogni sostanza che sia stata descritta o esaminata nella letteratura scientifica. Pur essendo solo una catalogazione che non implica la registrazione in alcun Paese, la lista viene aggiornata costantemente e contiene attualmente più di 49 milioni di sostanze organiche e inorganiche.

3.6 Classificazione delle sostanze Come accennato nel paragrafo 2.3, la classificazione delle sostanze (ovvero l’identificazione delle sue caratteristiche pericolose) prende in esame tre fattori principali: • le caratteristiche chimico-fisiche ovvero infiammabilità, esplosività e proprietà ossidanti; • gli effetti dannosi per la salute umana, ovvero irritazione, proprietà corrosive, tossicità, sensibilizzazione (capacità di provocare reazioni di tipo allergico), cancerogenicità (capacità di indurre lo sviluppo di tumori), mutagenicità (capacità di indurre danni genetici ereditari), tossicità per la riproduzione

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(capacità di provocare danni all’apparato riproduttivo umano, oppure allo sviluppo del feto); • gli effetti dannosi per l'ambiente, ovvero effetti nocivi (tossicità) per organismi animali o piante, oppure effetti dannosi sulle condizioni ambientali (p.e. lo strato di ozono). Determinata la classificazione, risulta specificata anche l’etichettatura, ovvero il complesso di simboli e indicazioni sintetiche che devono avvertire l’utilizzatore delle caratteristiche di pericolosità e delle precauzioni da utilizzare nell’uso della sostanza stessa, oppure le misure da prendere in caso di incidenti. La normativa più recente riguardante la regolamentazione dell’etichettatura e dell’imballaggio delle sostanze e dei preparati è la 1272/2008/CEE, entrata in vigore il 20 Gennaio 2009. Secondo tale norma, gli elementi fondamentali dell’etichetta sono: • dati identificativi del fornitore (nome, indirizzo, numero di telefono); • quantità nominale della sostanza o delle miscela; • identificatore del prodotto, ovvero denominazione e codice EINECS, CAS o IUPAC; nel caso di miscele, oltre all’identificatore della miscela vanno riportati quelli di tutti i componenti significativi ai fini della pericolosità; • pittogrammi di pericolo,

ovvero i simboli

internazionali che

comunicano

l’avvertimento immediato sui tipi di pericolo che presenta la sostanza (ad esempio, il simbolo che rappresenta un’esplosione); • avvertenze, che possono esplicare ulteriormente, in modo sintetico, il significato dei pittogrammi, oppure dare avvertimenti ulteriori (ad esempio: “Pericolo”); • indicazioni di pericolo, più dettagliate rispetto alle avvertenze (ad esempio: “H201: Esplosivo - pericolo di esplosione di massa”); vengono scelte da una lista di frasi, codificate rigidamente, chiamate “frasi di rischio” (o frasi R); • consigli di prudenza, che indicano precauzioni da prendere durante l’uso (ad esempio:

“P210:

Tenere

lontano

da

fonti

di

calore/scintille/fiamme

libere/superfici riscaldate - Non fumare”); possono riguardare la prevenzione, la

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reazione all’emergenza, lo smaltimento, la conservazione; vengono scelte da una lista di frasi, codificate rigidamente, chiamate “frasi di sicurezza” (o frasi S); • informazioni supplementari, che posso essere sia tabulate che aggiunte direttamente dal produttore.

Figura 1 - Alcuni pittogrammi di pericolo (da sinistra a destra: esplosivo, infiammabile, comburente, sotto pressione, corrosiva, tossico, dannoso per la salute, dannoso per l’ambiente, pericolo)

3.7 Le banche dati sostanze Le Banche Dati si sono sviluppate negli anni '70 all'interno delle aziende come integrazione dei preesistenti archivi cartacei o magnetici ed hanno costituito dei centri informativi interni. La numerosità delle Banche Dati accessibili dall'Italia era stimata in 1300 nel 1985 e in 2600 nel 1990, facendo così registrare un tasso di incremento analogo a quello dei prodotti elettronici di consumo. In particolar modo gli argomenti di chimica pura ed applicata, oltre agli argomenti ad essa correlata, rappresentano una quota notevole.

3.7.1. Tipologie di banche dati sostanze Le vere e proprie Banche Dati sono gli archivi con contenuti testuali o numerici, utilizzabili come tali. Gli archivi con informazioni di riferimento, cioè bibliografie o sommari ("abstracts"), che servono per recuperare altrove l'informazione completa, sono designati Base Dati, ma tale distinzione non è da tutti seguita. Pagina 46 di 107


Le Banche di Dati relative alle sostanze pericolose sono state sviluppate spesso in funzione del bacino di utenza specifico a cui sono state destinate. Pertanto esistono numerose specie di Banche Dati sulle sostanze pericolose, quali ad esempio: • Banche

Dati

di

sostanze

a

carattere

medico/tossicologico

utilizzate

primariamente da centri legati a grossi gruppi ospedalieri (ad esempio: Centro Antiveleni) e per consultazioni di tipo medico; • Banche Dati di sostanze correlate alla normativa esistente, che attraverso una variegata modalità di identificazione della sostanza consente l'accesso a tutte le normative ad essa riferite; • Banche Dati di sostanze per la consultazione di chimici e tecnici specializzati contenenti numerose informazioni tecniche (caratteristiche chimiche, fisiche, incompatibilità, impieghi principali, metodi di sintesi) per ciascuna delle sostanze censite; • Banche Dati di sostanze ad uso economico/commerciale (cataloghi di prodotti con informazioni su disponibilità, tipo di produzione, valore commerciale, etc.); • Banche Dati di sostanze sviluppate per specifiche esigenze normative da enti nazionali preposti (quali ad esempio le schede di sicurezza di prodotti e sostanze pericolose realizzati secondo i criteri previsti dalle direttive CEE dell'Inventario Nazionale delle Sostanze Chimiche [INSC], realizzato presso il Laboratorio di Tossicologia Applicata dell'Istituto Superiore di Sanità); • Banche Dati di sostanze riportanti informazioni mirate alle tecniche e modalità di intervento in fase di emergenza.

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4. Elementi di novità del Decreto 238/2005 e Sistema di Gestione della Sicurezza 4.1 Il Decreto 238/2005 Gli aspetti di maggior rilievo contenuti nei singoli articoli della nuova normativa dettata dal D.Lgs 238/2005 (recepimento della direttiva “Seveso 3”), rispetto al D.Lgs. 334/99 (“Seveso 2”) sono di seguito elencati.

4.1.1. Novità del decreto 238/2005 rispetto alla 334/99 Articolo 1. Amplia il campo di applicazione del decreto n. 334/99, incidendo in senso restrittivo sui casi di esclusione. Modifica ed integra l’art. 4 del 334/99 ridefinendo l’elenco delle attività escluse. Fatte salve le esclusioni già previste dalla Seveso 2 relative agli stabilimenti militari, alle radiazioni ionizzanti e al trasporto di materie pericolose, le nuove disposizioni prevedono ora che la direttiva stessa non si applichi: •

allo sfruttamento, ossia l’esplorazione, l’estrazione e il trattamento di minerali in miniere, cave o mediante trivellazione, ad eccezione delle operazioni di trattamento chimico o termico e del deposito ad esse relativo che comportano l'impiego delle sostanze pericolose di cui all'allegato I (modifica del comma 1, lettera e);

all'esplorazione e allo sfruttamento off-shore di minerali, compresi gli idrocarburi (aggiunta della lettera e-bis);

alle discariche di rifiuti, ad eccezione degli impianti operativi di smaltimento degli sterili, compresi i bacini e le dighe di raccolta degli sterili, contenenti le sostanze pericolose di cui all'allegato I e utilizzati in relazione alla lavorazione chimica e termica dei minerali (modifica della lettera f).

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Di conseguenza, alcune attività (peraltro non riguardanti il settore GPL), che prima erano escluse, vengono ora comprese nel campo di applicazione della normativa comunitaria in materia di rischi di incidenti rilevanti. Articolo 2. Abroga il comma 3 dell’art. 5. Conseguentemente, viene eliminato l’obbligo (per i gestori di particolari impianti di processo) di produrre la cosiddetta “relazione”. Articolo 3. Al comma 1, alla lettera a) è aggiunto il Comando provinciale dei Vigili del fuoco quale destinatario della notifica ex art. 6, per garantire un maggior coordinamento tra i soggetti coinvolti nella materia. La lettera b) è volta a superare un’incongruenza del decreto n. 334 estendendo l’applicabilità della disciplina dei termini di adeguamento concessi ai gestori anche all’ipotesi di modifiche alla parte 2 dell’allegato I. La lettera c) precisa la decorrenza dei predetti termini di adeguamento nel caso di modifiche tecniche introdotte a livello comunitario. La lettera d) recepisce quanto previsto dall’articolo 1, paragrafo 2, lettera b), della direttiva assicurando che i destinatari della notifica siano tempestivamente aggiornati in caso di qualunque variazione delle informazioni in essa contenute. Le lettere e) ed f), da ultimo, integrano le disposizioni del decreto n. 334 al fine di garantire la trasmissione delle informazioni di cui all’allegato V anche alla provincia e ai CTR, già destinatari della notifica ai sensi dell’articolo 6, comma 1. Articolo 16. Introduce alcuni adeguamenti all'articolo 27 (Sanzioni) del D.Lgs. Articolo 17. Abroga l'Allegato B al D.Lgs. 334/99, in analogia (vd. Art. 2) con l'abrogazione dell'art. 5, comma 3.

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4.1.2.

L’impostazione

e

le

integrazioni

da

apportare

al

rapporto di sicurezza Articolo 4. Recepisce quanto previsto dall’articolo 1, paragrafo 5, lettera a), della direttiva specificando ulteriormente il contenuto del rapporto di sicurezza. Articolo 18. Sostituisce l’Allegato I al D.Lgs 334/99 con un nuovo Allegato A, contenente l’elenco delle sostanze e dei preparati pericolosi ai fini dell’applicazione dell’art. 2. Fra le variazioni significative, segnaliamo solo quella concernente la modifica della voce “Benzina per autoveicoli ed altre essenze naturali” con la voce “Prodotti petroliferi”, che racchiude: • le benzine e le nafte; • i cheroseni (compresi i jet-fuel); • i gasoli (compresi i gasoli per autotrazione, i gasoli per riscaldamento ed i distillati usati per produrre i gasoli). Viene, inoltre, modificata la voce inerente le Sostanze pericolose per l’ambiente, con le frasi di rischio R 50 (compresa la frase R 50/53) e R 51/53 con una sensibile diminuzione dei limiti di soglia per l’applicazione degli art. 6-7 e dell’art. 8. Articolo 19 Introduce una precisazione che non altera la sostanza dell’allegato II (rapporto di sicurezza). Articolo 23 Al comma 1 ha definito i termini per l’adempimento degli obblighi stabiliti dal D.Lgs. 334 per i gestori degli stabilimenti che a detti obblighi sarebbero stati assoggettati a seguito dell’ampliamento del campo di applicazione previsto dal presente decreto. In particolare: Pagina 50 di 107


• alla lettera a) ha fissato i termini entro i quali si sarebbe dovuto procedere alla trasmissione della notifica da parte dei gestori degli stabilimenti (entro il 5 marzo 2006); • alla lettera b) ha definito i tempi entro i quali si sarebbe dovuto procedere alla elaborazione del documento di politica di prevenzione degli incidenti rilevanti (entro il 5 marzo 2006); • alla lettera c) ha fissato i tempi entro i quali si sarebbe dovuto procedere alla attuazione del sistema di gestione della sicurezza (entro il 5 marzo 2006); • alla lettera d) ha fissato i termini entro i quali si sarebbe dovuto procedere all’invio, da parte dei gestori degli stabilimenti, del rapporto di sicurezza all’autorità competente (entro il 5 dicembre 2006); • alla lettera e) ha fissato i termini entro i quali i gestori degli stabilimenti avrebbero dovuto predisporre il piano di emergenza interno (entro il 5 marzo 2006); • alla lettera f), infine, ha stabilito i termini entro i quali i gestori degli stabilimenti avrebbero

dovuto

trasmettere

alle

autorità

competenti

le

informazioni

propedeutiche alla elaborazione del piano di emergenza esterno. Al comma 2 sono state introdotte modifiche rilevanti in ordine alla pianificazione del territorio, prevedendo l’adozione di linee guida per la definizione, sempre nelle zone interessate dal rischio di incidenti rilevanti, di indirizzi per la formazione e per l’attuazione degli strumenti di pianificazione urbanistica e territoriale predisposti dagli enti territoriali, che hanno integrato i requisiti minimi di sicurezza già stabiliti dal decreto 9 maggio 2001.

4.1.3. L’incrocio fra analisi dei rischi ed il sistema di gestione della sicurezza Articolo 6. Recepisce quanto previsto dall’articolo 1, paragrafo 6, lettera b), della direttiva estendendo anche ai lavoratori delle imprese subappaltatrici a lungo termine la partecipazione al processo di adozione della pianificazione d’emergenza interna. Pagina 51 di 107


Articolo 13. Stabilisce l’obbligo di fornire regolarmente alla popolazione informazioni relative alle misure di sicurezza e alle norme di comportamento da tenere in caso di incidente. Articolo 20. Apporta modifiche all’Allegato III (SGS) tendenti, in particolare, a meglio definire gli obblighi di formazione specifica di tutto il personale, compreso il personale delle imprese subappaltatrici.

4.1.4. La gestione delle informazioni fra gestori Articolo 7. Il comma 1, alla lettera a), ridefinisce le competenze del Ministero dell’Ambiente in materia di effetto domino individuate dall’originario comma 1 dell’articolo 12 del decreto. Alla lettera b) introduce i nuovi commi 2bis e 2ter, prevedendo espressamente l’obbligo di scambiarsi informazioni per i gestori degli stabilimenti soggetti a possibile effetto domino ed introducendo un obbligo di cooperazione tra i predetti gestori nella trasmissione delle informazioni all’autorità competente. Il nuovo comma 2ter, come anticipato, in attesa dell’attuazione dell’articolo 72 del decreto legislativo n. 112/98, attribuisce ai Comitati Tecnici Regionali il compito di assicurare che i gestori si scambino le informazioni riguardanti gli stabilimenti soggetti a possibili effetti domino e che le trasmettano alle autorità competenti; queste ultime competenze erano prima previste in capo al Ministero dell’Ambiente.

4.1.5. Le procedure di valutazione e controllo: l’istruttoria al rapporto di sicurezza e l’ispezione del sistema di gestione Articolo 12. Dispone che le istruttorie comprendano sopralluoghi sistematici tesi a garantire la rispondenza delle informazioni contenute nei Rapporti di sicurezza con la situazione dello stabilimento. Pagina 52 di 107


Articolo 14. L’articolo, introdotto per colmare una lacuna normativa del decreto in materia di ispezioni post-incidentali, disciplina i poteri degli ispettori incaricati di effettuare i sopralluoghi previsti all’articolo 24, comma 3 del D.Lgs. Articolo 15. Riconfigura le finalità delle verifiche ispettive previste dall’art. 2 del D.Lgs. 334/1999, disponendo un esame pianificato e sistematico dei sistemi tecnici, organizzativi e di gestione applicati nello stabilimento. In particolare per garantire che il Gestore possa comprovare di: a) aver adottato misure adeguate, tenuto conto delle attività esercitate nello stabilimento, per prevenire qualsiasi incidente rilevante; b) disporre dei mezzi sufficienti a limitare le conseguenze di incidenti rilevanti all'interno ed all'esterno del sito; c) non avere modificato la situazione dello stabilimento rispetto ai dati e alle informazioni contenuti nell'ultimo rapporto di sicurezza presentato.

4.2 Il sistema di gestione della sicurezza per la prevenzione degli incidenti rilevanti 4.2.1. Il D.Lgs. 17 agosto 1999 n. 334 Il D.Lgs. 17 Agosto 1999 n. 334 “Attuazione della direttiva 96/82/CE relativa al controllo dei pericoli di incidenti rilevanti connessi con determinate sostanze pericolose” (direttiva meglio conosciuta come “Seveso 2”) entrato in vigore il 13 Ottobre 1999 in abrogazione al DPR 175/88, ha stabilito, per i Gestori degli Stabilimenti con attività soggette agli articoli 6 e 8 del suddetto decreto (conosciute come aziende “a rischio di incidente rilevante”), al fine di garantire la salute e la sicurezza dell’uomo e dell’ambiente, l’obbligo di:

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• redigere, entro il 13 aprile 2000, un documento di politica di prevenzione degli incidenti rilevanti; • attuare, entro il 13 aprile 2000, un SGS facendo riferimento alle indicazioni fornite nell’Allegato III del D.Lgs. 334/99. Tali obblighi relativamente ai SGS per la prevenzione degli incidenti rilevanti sono stati mantenuti e rafforzati, come spiegato più avanti nel testo del presente paragrafo, nel Decreto modificativo ed integrativo del D.Lgs. 334/1999, il D.Lgs. 21 Settembre 2005, n. 238 “Attuazione della direttiva 2003/105/CE che modifica la direttiva 96/82/CE sul controllo dei pericoli di incidenti rilevanti connessi con determinate sostanze pericolose”. Tale direttiva risulta meglio conosciuta come “Seveso 3”. Nell’Allegato III della Seveso 2 si prevede che il SGS sia conforme ai principi dichiarati dal Gestore nella Politica di prevenzione degli incidenti rilevanti e che affronti le tematiche relative differenti aspetti quali: • organizzazione e personale; • identificazione e valutazione dei pericoli rilevanti; • controllo operativo; • gestione delle modifiche; • pianificazione di emergenza; • controllo delle prestazioni; • controllo e revisione.

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Tabella 1 – Doveri a carico del SGS per la prevenzione degli incidenti rilevanti Art. 6 Organizzazione

Gestire Organizzazione e personale, (per ottenere un idoneo

e personale

livello di sicurezza). Stabilire standard e norme tecniche aggiuntivi (per la razionalizzazione nella prevenzione ed il controllo delle prestazioni). Riflettere l’impegno globale all’interno dell’azienda, e la cultura di sicurezza dell’Organizzazione. Individuare

esplicitamente

posizioni,

ruoli,

compiti,

responsabilità, Autorità e disponibilità di risorse. Definire le interfacce tra i diversi soggetti, in special modo quelli coinvolti nella sicurezza. Definire i requisiti minimi di formazione, informazione e addestramento ai fini della sicurezza e le attività necessarie al loro raggiungimento e mantenimento. Garantire disponibilità e impiego dell’equipaggiamento di protezione.

Art. 7 Identificazione e

Prevedere procedure per identificazione, valutazione e riduzione

valutazione dei pericoli

dei rischi che mantengano nel tempo la loro efficacia.

rilevanti

Identificare e valutare i rischi in termini di probabilità e gravità, nonché documentare ogni fase dell’impianto, sia in condizioni normali che anomale. Consentire la verifica del rispetto dei requisiti minimi di sicurezza in materia di pianificazione territoriale permettendo di valutare le misure di sicurezza adottate, individuare miglioramenti possibili, fornire dati per la pianificazione di emergenza interna ed esterna e costituire la base per attività di informazione, formazione e addestramento. Fissare criteri e requisiti di sicurezza per i rischi individuati al fine di raggiungere obiettivi preposti. Aggiornare periodicamente le procedure per l’identificazione, valutazione e riduzione dei rischi in caso di modifiche o novità tecniche. Pagina 55 di 107


Art. 8 Controllo operativo

Prevedere predisposizione, adozione e aggiornamento delle procedure per il controllo operativo delle attività rilevanti ai fini della sicurezza ed in particolar modo: la gestione della documentazione,

le procedure operative, i

criteri

procedure

manutenzione,

e

di

ispezione

e le

verifica,

l’approvvigionamento. Gestire la documentazione ai fini di ottenere diffusione, aggiornamento e conservazione della conoscenza inerente processo, impianti e aspetti operativi e gestionali, rispettando le normative di registrazione e conservazione nonché il controllo delle prestazioni e il riesame della politica e del sistema di gestione. Aggiornare durante tutta la vita dell’impianto le procedure operative inerenti la conduzione ed il controllo degli impianti in ogni condizione di esercizio al fine di assicurare interfaccia fra operatori, processo e impianti. Autorizzare e documentare i criteri e le procedure di manutenzione, ispezione e verifica che devono garantire, ai fini della sicurezza, affidabilità e disponibilità. Operare secondo procedure rispondenti ai requisiti di sicurezza minimi di legge per l’approvvigionamento di apparecchiature, materiali e servizi, rilevanti ai tini della sicurezza.

Art.

9

modifiche

Gestione

delle

Prevedere

procedure

per

una

corretta

gestione

della

progettazione e modifica degli impianti. Qualunque variazione ad

impianti,

parametri

di

processo,

Organizzazione

o

procedure deve essere esaminata al fine di stabilire eventuali influenze sulla sicurezza. Pianificare e valutare ai fini della sicurezza le modifiche che devono, assicurare il mantenimento dei requisiti fissati ed il rispetto dalla normativa vigente. Il

riesame

della

sicurezza

deve

seguire

tutte

le

fasi

progettuali di modifiche o nuovi impianti fino al collaudo finale. Pagina 56 di 107


Approvare, controllare e documentare le modifiche.

Art. 10 Pianificazione di

Assicurare la gestione dell’emergenza interna, in termini di

emergenza

contenimento e controllo dell’incidente; messa in opera di misure di protezione; informazione di popolazione, servizi di emergenza

e

Autorità

competenti;

provvedimenti

per

consentire interventi di ripristino. Individuate le misure di protezione sulla base delle analisi degli scenari incidentali e delle loro conseguenze su impianti, personale, popolazione e ambiente, al fine di redarre i piani di emergenza interno, ed esterno. Il piano di emergenza interno, riguardante le misure di intervento e protezione a seguito di incidenti rilevanti, deve integrarsi con il piano di emergenza generale oltre che con le misure di sicurezza e igiene sui luoghi di lavoro e con la protezione dell’ambiente. Le procedure operative del piano di emergenza interno, devono

comprendere

descrizioni

dettagliate

di

allarmi,

dispositivi e apparecchiature di sicurezza nonché individuare il personale preposto. Il piano di emergenza interno deve prevedere: attività di informazione, formazione e addestramento del personale, l’equipaggiamento di protezione individuale nonché riesami ed esercitazioni.

Art. 11 Controllo delle

Verificare il conseguimento degli obiettivi generali e di

prestazioni

sicurezza e valutare periodicamente i requisiti di sicurezza delle prestazioni al fine di individuare eventuali deviazioni da correggere. Effettuare il controllo delle prestazioni mediante riscontri continui

sull’esercizio

degli

impianti

e

con

particolare

attenzione alla valutazione di: incidenti, quasi-incidenti e anomalie; delle eventuali azioni correttive; di esiti di prove e ispezioni

e

dell’esperienza

degli

indicatori

operativa;

e del

del

loro

andamento;

mantenimento

della

Pagina 57 di 107


funzionalità

dell’Organizzazione

e

dei

requisiti

di

professionalità degli addetti.

Art.

12

Controllo

revisione

e

Prevedere l’adozione di procedure di valutazione della politica di prevenzione e dell’efficacia del sistema di gestione della sicurezza, in relazione agli obiettivi prefissati e alla normativa vigente. Il gestore deve valutare periodicamente e documentare l’idoneità del sistema di gestione della sicurezza e della sua applicazione; sicurezza;

la

il

mantenimento

conformità

a

di

leggi,

criteri

e

standard,

requisiti

di

politica

di

sicurezza, etc.; le azioni correttive e la loro modalità di attuazione. Le azioni correttive necessarie devono essere pianificate, documentate e controllate.

In attuazione a quanto disposto dal D.Lgs. 17 Agosto 1999 n. 334, il Ministero dell’Ambiente ha emanato il D.M. 9 agosto 2000 delle “Linee guida per l’attuazione del sistema di gestione della Sicurezza” con riferimento alle indicazioni dell’Allegato III del D.Lgs. 334/99, nonché alla guida JRC ISPRA, alle linee guida dell’Health and Safety Executive e alle norme UNI 10616, UNI 10617 e UNI 10672. In particolare, in merito alla norma UNI 10617, l’art. 4, comma 3 del D.M. 9 Agosto 2000 specifica come i requisiti stabiliti dalla suddetta norma UNI debbano corrispondere allo stato dell’arte in materia (vedi Tabella 2 di seguito allegata). Il D.M. 9 Agosto 2000 ribadisce l’importanza del Documento di Politica di prevenzione degli incidenti rilevanti e conferma, quali elementi fondamentali del SGS, quelli già individuati dall’Allegato III del D.Lgs 334/99 specificandone i contenuti tecnici.

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X

X

4.1

Responsabilità

4.2

Conoscenza e documentazione dei processi

4.3

Procedure progettazione e riesame

4.4

Gestione rischi di processo

4.5

Gestione delle modifiche

4.6

Integrità degli impianti

4.7

Fattori umani

X

4.8

Addestramento e prestazioni

X

4.9

Analisi degli incendi

4.1 0

Leggi, regolamenti e norme

4.1 1

Verifiche ispettive e azioni correttive

4.1 2

Miglioramento della conoscenza del processo

X

4.1 3

Gestione delle emergenze

X

Controllo e riesame

Verifica delle prestazioni

Pianificazione dell’emergenza

Gestione delle modifiche e progettazione

Controllo operativo dell’impianto

Identificazione e valutazione dei pericoli rilevanti

Organizzazione del personale e formazione

Integrazione del sistema di gestione della sicurezza con quello generale dell’azienda

Politica di prevenzione degli incidenti rilevanti

X

X X

X

X X

X

X

X

X X

X

X

X

X X

X

X

X X

X

X

X

X

X

Pagina 59 di 107

X


Elementi mancanti o non altrettanto esplicitamente menzionati nella UNI 10616 rispetto alle richieste dell’Allegato III del D.Lgs 334/99 e del D.M. 09/08/2000

Gestione approvvigionamento (vd. UNI 10617)

Elaborazione documenti informativi per lavoratori e popolazione

Nel D.Lgs. 238/2005 viene mantenuta l’impostazione generale introdotta dal precedente D.Lgs. 334/1999: tuttavia vengono effettuate ulteriori precisazioni ai fini di una estensione del campo di applicazione del SGS per la prevenzione degli incidenti rilevanti stessi. Nell’Allegato III viene introdotta una nuova definizione di “Organizzazione e Personale” (cfr. paragrafo c) i.) che, nella versione attuale riporta “organizzazione e personale: ruoli e responsabilità del personale addetto alla gestione dei rischi di incidente rilevante ad ogni livello dell’organizzazione. Identificazione delle necessità in materia di formazione del personale e relativa attuazione; coinvolgimento dei dipendenti

e

del

personale

di

imprese

subappaltatrici

che

lavorano

nello

stabilimento”. Sempre nell’Allegato III (cfr. paragrafo c) v.) viene modificata ed estesa la definizione di “Pianificazione di Emergenza” che, nella versione attuale, riporta: “pianificazione di emergenza: adozione e attuazione delle procedure per identificare le prevedibili situazioni di emergenza tramite un’analisi sistematica, per elaborare, sperimentare e riesaminare i piani di emergenza, in modo da far fronte a tali situazioni di emergenza, e per impartire una formazione specifica al personale interessato.

Tale

formazione

riguarda

tutto

il

personale

che

lavora

nello

stabilimento, compreso il personale interessato di imprese subappaltatrici”. Le due modificazioni di cui sopra rivestono una notevole importanza. Non si parla più di ‘subappaltatori’ che devono “eventualmente” essere coinvolti: si parla

di

‘personale

interessato

di

imprese

subappaltatrici’che

deve

“necessariamente” essere coinvolto nell’ambito della attuazione del SGS per la prevenzione degli incidenti rilevanti (comprendendo così tutti gli elementi del SGS, Pagina 60 di 107


ivi compresi ovviamente anche gli aspetti connessi con il coinvolgimento, la sensibilizzazione, la formazione/informazione, la pianificazione delle emergenze). Altresì, il personale delle ditte terze operante presso lo stabilimento deve prendere parte alla pianificazione di emergenza. Ciò in linea con i recenti decreti in materia di sicurezza sul lavoro e gestione dei rischi derivanti dalle interferenze (ivi comprese le situazioni afferenti i cantieri temporanei e mobili). Il PEI, frutto di una “analisi sistematica” (i.e. si sottolinea l’importanza della analisi di rischio come strumento per la elaborazione di dati in ingresso alla fase di pianificazione delle emergenze) è richiesto essere uno strumento dinamico (in accordo alla metodologia PDCA ed allo spirito di applicazione del ‘miglioramento continuo’ nell’ambito dei SGS), mantenuto aggiornato con le modificazioni (analisi dei rischi, modifiche organizzative ed impiantistiche) e oggetto di specifici e periodici: riesame, formazione (“specifica”) del personale (“compreso il personale interessato di imprese subappaltatrici”), sperimentazione.

4.2.2. UNI 10616, UNI 10617 e UNI 10672 Le norme UNI 10616, 10617 e 10672, pubblicate tra maggio e giugno del 1997, affrontano differenti aspetti relativi la sicurezza sul lavoro negli impianti a rischio di incidente rilevante, evidenziando numerose similitudini con strumenti di riferimento già presenti nel panorama internazionale. Le norme affrontano in particolare i temi della gestione della sicurezza nelle fasi di progettazione e nelle attività di esercizio. La norma UNI 10616 “Impianti di processo a rischio di incidente rilevante. Gestione della sicurezza nell’esercizio. Criteri fondamentali di attuazione” descrive le modalità di attuazione e mantenimento di un SGS. I concetti in essa contenuti sono di seguito sinteticamente riportati: • responsabilità; • processi e relativa documentazione; • procedure di progettazione e riesame dei progetti; • gestione dei rischi di processo; • • integrità degli impianti; Pagina 61 di 107


• fattori umani; • addestramento e prestazioni; • analisi degli incidenti; • leggi, regolamenti e norme; • verifiche ispettive e azioni correttive; • miglioramento della conoscenza del processo. La norma UNI 10617 “Impianti di processo a rischio di incidente rilevante. Sistema di gestione. Requisiti essenziali” definisce i requisiti necessari per predisporre e mettere in opera un SGS. Costituisce una sorta di trasposizione in materia di sicurezza delle norme ISO 9000. I concetti in essa contenuti sono di seguito sinteticamente riportati: • responsabilità della direzione; • pianificazione e documentazione del SGS; • requisiti di riferimento; • controllo della progettazione; • controllo della documentazione; • approvvigionamento; • identificazione e rintracciabilità; • controllo della sicurezza del processo; • ispezioni e prove; • anomalie di processo, non conformità e incidenti; • azioni correttive e prevenzione; • documenti di registrazione della sicurezza; • addestramento; • manutenzione; • tecniche statistiche; • principi della conduzione aziendale per la sicurezza: - politica; Pagina 62 di 107


- Organizzazione; - pianificazione delle attività; - misura delle prestazioni; - verifica e riesame delle prestazioni. La norma UNI 10672 “Impianti di processo a rischio di incidente rilevante. Procedure di garanzia della sicurezza nella progettazione” descrive le procedure da seguire durante le fasi di progettazione di nuovi impianti, piuttosto che di modifica di quelli esistenti. La norma affronta le seguenti fasi operative: ingegneria di base, ingegneria di dettaglio, costruzione, preparazione all’avviamento e avviamento. Al progettista è imposto di stabilire i Criteri e Requisiti di Sicurezza (CRS) che devono essere posti a base della progettazione, nonché di predisporre il Programma Controllo Rischi (PCR) all’interno del quale specificare gli obiettivi generali, l’Organizzazione, la responsabilità e le attività specifiche in materia di sicurezza da svolgere durante la fase di progettazione. I concetti in essa contenuti sono di seguito sinteticamente riportati: • attività di sicurezza; • funzione di garanzia della sicurezza; • informazioni e documentazione; • informazioni necessarie per le attività di sicurezza: - progettazione concettuale; - studi di sicurezza di diverso livello (ingegneria di base e di dettaglio); - documentazione di sicurezza; - fattibilità e progettazione concettuale; - ingegneria di base; - ingegneria di dettaglio; - costruzione; - avviamento.

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5. Stima preliminare del rischio attraverso i metodi ad indici 5.1 Premessa Il

primo

passo

dell’analisi

del

rischio

di

un

impianto

è

rappresentato

dall’identificazione degli incidenti potenziali. Tale attività è una delle più critiche e delicate di tutta l'analisi in quanto condiziona tutte le fasi e gli studi successivi (quali ad esempio quelli connessi con il controllo degli impianti, le eventuali integrazioni di sicurezza etc.). Obiettivo principale dell’identificazione degli incidenti è l’individuazione di quelle caratteristiche di impianto (apparecchiature, procedure) che possono condurre o contribuire al rilascio di sostanze pericolose, qualora si verifichi un incidente. Le tecniche di valutazione che consentono di raggiungere l’obiettivo sono varie, ma l'onerosità derivante dall’impiego di alcune di esse, esige una appropriata valutazione delle metodologie da applicare e del relativo grado di dettaglio. La scelta dovrà tener conto del caso specifico e degli effettivi benefici che si possono trarre in termini di incremento del livello di sicurezza. In particolare, per una ottimale utilizzazione delle risorse disponibili, non è realistico né opportuno pensare ad un'applicazione generalizzata delle metodologie più dettagliate ed onerose. E' necessario quindi procedere con una sufficiente gradualità in funzione della tipologia e complessità di impianto/progetto (nuovo impianto, impianto in esercizio, modifiche significative ad impianti esistenti etc.), ponendo dapprima in campo, estensivamente, solo metodologie di minor dettaglio. Individuate le aree di particolare rischio o di elevata incertezza, si potrà poi procedere all’impiego di metodologie più complesse di tipo predittivo, applicandole in modo selettivo e solo sulle aree di effettivo interesse.

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5.2 Metodi ad indice Al fine di compiere un’analisi preliminare del rischio, è possibile utilizzare i cosiddetti “metodi ad indice”, delle metodologie che permettono un’agevole valutazione e categorizzazione di impianti o unità di impianto rispetto ai rischi connessi con il loro esercizio. Tutte le metodologie ad indici attualmente in uso prevedono l’attribuzione di fattori di penalità e di compensazione alle aree dell’impianto e alle sostanze ivi contenute; penalità e compensazioni sono attribuite sulla base di elementi predeterminati dell'esperienza relativi ai vari aspetti rilevanti ai fini della sicurezza. In linea di principio, i fattori di penalità sono calcolati in funzione della presenza di elementi intrinsecamente capaci di contribuire in maniera significativa a causare un incidente, oppure ad incrementarne le conseguenze; le compensazioni, invece, vengono assegnate in funzione della presenza di elementi in grado di prevenire o limitare le conseguenze delle cause di incidente. I fattori di penalità e di compensazione così calcolati sono combinati tra loro per ricavare un indice numerico rappresentativo del rischio; tale indice, confrontato con una scala predefinita di valori crescenti, consente la categorizzazione dell’impianto o di una sua unità. Tale tipo di valutazione è stato introdotto in Italia, per le attività industriali ricadenti nel campo di applicazione del DPR 175/88 (legislazione relativa alla prevenzione dei rischi di incidente rilevante), dal DPCM 31 marzo 1989. Il metodo ad indici proposto in tale decreto è stato concepito con lo scopo di permettere l’identificazione delle unità critiche ai fini della sicurezza e di valutare se alle situazioni di rischio potenziale corrispondano adeguate difese impiantistiche ed operative. In sintesi esso rappresenta uno strumento che permette di identificare quelle unità su cui concentrare l'attenzione del fabbricante, dei lavoratori e delle autorità di controllo. Successivamente sono stati predisposti altri metodi ad indici, derivati da quello del DPCM 31.3.1989, ma più specificatamente orientati ai depositi di GPL ed ai depositi di liquidi facilmente infiammabili e/o tossici. Scopo dei menzionati decreti ministeriali è sia quello di orientare l’analisi indicizzata in maniera più precisa e puntuale sui depositi di GPL e di liquidi infiammabili e/o Pagina 65 di 107


 tossici, che quello di fornire un supporto tecnico-metodologico per la valutazione dei rapporti di sicurezza da parte della pubblica amministrazione preposta al controllo. Tutti i metodi traggono origine dal primo indice applicato in modo intensivo in campo industriale: il Fire and Explosion Index, sviluppato dalla DOW Chemical Company e generalmente noto come "Indice DOW". Tali indici non consentono però una puntuale definizione degli effetti di specifiche scelte impiantistiche e gestionali; risentono della loro origine nel campo assicurativo e sono utilizzati dalla normativa italiana per consentire alle Autorità una facile identificazione delle Unità che potrebbero richiedere una maggiore attenzione in sede di istruttoria. Tali metodi non sono tuttavia da intendersi come sostitutivi di una analisi di rischio vera e propria.

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6. L'individuazione delle ipotesi incidentali 6.1 Premessa La sicurezza nella progettazione degli impianti è basata sull’applicazione di norme di buona tecnica, standard, codici di calcolo e specifiche tecniche derivate dalla esperienza e dalle conoscenze di esperti e specialisti nell’industria. E’ importante integrare norme e standard con un’analisi critica che consenta di prevedere i rischi connessi a modifiche di impianti e/o di nuovi progetti Per ipotizzare le cause di eventi incidentali ed analizzarle poi in modo corretto, al fine di determinare le possibili conseguenze, bisogna seguire alcuni specifici step di seguito riassunti: • identificazione delle ipotesi incidentali: è finalizzata a stabilire quali cause incidentali potenziali possono esserci in un impianto ed è condotta tramite l’analisi Hazop piuttosto che valutando l’esperienza storica; • stima della frequenza attesa: condotta mediante alberi di guasto o l’esame di banche dati, mira ad attribuire una probabilità di accadimento e di frequenza delle cause individuate. Solo successivamente la stima della frequenza attesa è possibile individuare gli eventi incidentali più probabili; • definizione degli scenari incidentali: prendendo in considerazione i vari eventi incidentali e considerando le proprietà di pericolosità delle sostanze coinvolte negli incidenti, descrive tutta una serie di scenari incidentali che possono prendere forma; • valutazione delle probabilità dei vari scenari: viene attuata mediante l’analisi ad albero degli eventi; • modellazione delle conseguenze di ogni scenario mediante modelli fisicomatematici:

serve

a

produrre

gli

output

finali

(ad

esempio

mappe

di

irraggiamento, di sovrappressione o di dispersione) che illustrino le conseguenze di ogni scenario analizzato.

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Nel capitolo in oggetto si affrontano le tematiche connesse al primo step ‘identificazione delle ipotesi incidentali’ e alle metodologie normalmente impiegate per attuarlo e specificatamente: • HAZOP (HAZard and Operability Analysis); • FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) e FMECA (Failure Mode and Effect Analysis); • What If ... ?; • PHA (Preliminary Hazard Analysis); • Liste di controllo; • What-if + Check List; • Riesami di sicurezza; • Classificazione dei rischi. La metodologia in assoluto più utilizzata è la HAZOP, le altre sono considerate strumenti alternativi.

6.2 Hazard and Operability analysis (HAZOP) L’Analisi HAZOP (HAZard and Operability Analysis, ovvero Analisi di Rischio e Operabilità) è una procedura formale utilizzata per l’identificazione dei rischi connessi con un qualsiasi processo industriale, oltre che per identificare i problemi operativi che possono compromettere il raggiungimento della produttività attesa dal progetto. La procedura HAZOP prevede l’analisi sistematica di ogni parte di una installazione (impianto o parte di esso, processo produttivo, stoccaggio, etc.), per verificare come possono avvenire le deviazioni dalle intenzioni del progetto e per decidere se tali deviazioni possono dare luogo a rischi. L’analisi parte dalla descrizione dettagliata dell’installazione da esaminare e dalla comprensione dei processi produttivi coinvolti (allo scopo si utilizzano planimetrie, schemi tecnici e funzionali). Si esaminano le possibili deviazioni e le relative

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conseguenze, si registrano le conclusioni sui pericoli esistenti individuati e si stila una lista di raccomandazioni in merito. Il lavoro è svolto da un gruppo di persone (normalmente tecnici e responsabili di impianto) e si basa sull’alternarsi di domande, fatte dal leader del gruppo, e risposte fornite dai tecnici membri del team. Le domande seguono uno schema non casuale: sono infatti formulate sulla base di un insieme predefinito di parole chiave (ad esempio più, meno, no, inverso, etc.) che mirano a postulare l’insorgere di condizioni anomale nell’impianto (ad esempio pressione più alta, no livello, flusso inverso, etc.). L’insieme originario di parole chiave e parametri di processo è quello sviluppato dall’ICI. Varie organizzazioni hanno poi rielaborato la lista dei termini chiave in modo da adattarlo alle proprie necessità. Tabella 3 – Lista dei termini ICI Parola chiave

Significato

No

Negazione

Less

Decremento quantitativo

More

Incremento quantitativo

Part of

Decremento qualitativo

As well as

Incremento qualitativo

Reverse

Opposto

Other than

Sostituzione

Nel preparare l’analisi, il leader del gruppo deve: • definire obiettivi, scopi e oggetto dello studio, nel modo più esplicito possibile; • dimensionare adeguatamente il gruppo di lavoro e scegliere le persone che ne faranno parte; • recuperare tutti i dati utili a condurre l’analisi; • convertire i dati ove necessario in modo da dargli una forma più idonea all’analisi; Pagina 69 di 107


• pianificare il modo in cui procederà lo studio di un processo o di un impianto, nel caso in cui questi fossero particolarmente complessi; • pianificare gli incontri del gruppo e la loro durata. Al fine di calcolare la durata degli incontri è possibile basarsi sul numero di fasi del processo che occorrerà esaminare, sul numero di elementi base in cui è suddivisibile l’impianto, sul numero di operazioni chiave che compongono una procedura operativa. Inoltre, al fine di raggiungere risultati ottimali, gli incontri non dovrebbero durare più di 4 ore. Durante gli incontri si procede iterativamente ad esaminare ognuno degli oggetti dello studio con tutte le combinazioni di parole chiave e parametri di processo disponibili allo scopo di individuare un rischio o la necessità di ulteriori informazioni. È pertanto necessario compiere esaustivamente ed iterativamente 3 specifici passaggi, al fine di esaminare tutte le deviazioni possibili: 1) selezionare l’elemento da esaminare e spiegarne l’intento progettuale originario; passare quindi al punto 2 a meno che tutti gli elementi non siano stati esaminati, in tal caso il processo ha termine; 2) selezionare il parametro di processo da utilizzare e passare al punto 3 a meno che non siano stati esauriti tutti i parametri di processo, in tal caso si deve tornare al punto 1; 3) applicare al parametro la parola chiave successiva, in modo da ottenere una deviazione significativa dagli intenti progettuali, quindi esaminare la deviazione. Il punto 3 deve essere ripetuto al fine di esaminare tutte le deviazioni possibili. Esaminate tutte le parole chiave si deve tornare al punto 2. L’esame di ogni deviazione è composto a sua volta di 5 passaggi: 1) esaminare le conseguenze della deviazione, supponendo che tutti i metodi di protezione non risultino efficaci; 2) elencare quali cause reali possono provocare la deviazione; 3) identificare quali, tra i metodi di protezione già posti in atto, potranno impedire la deviazione; 4) valutare se il rischio individuato è accettabile, date anche le protezioni vigenti;

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5) pianificare una linea di azione e proporre delle soluzioni. È importante evidenziare come l’identificazione delle possibili soluzioni non debba diventare lo scopo principale dell’analisi, bisogna infatti affrontare e risolvere lo step in oggetto entro tempi ragionevoli, più spesso senza proporre alcuna soluzione e senza soffermarsi troppo a lungo sulla loro ricerca. Il processo d’analisi si completa con una fase di documentazione delle modalità di svolgimento (scopo, partecipanti, riferimenti a documenti utilizzati) e dei risultati raggiunti, sintetizzati in una lista di deviazioni significative identificate. I risultati sono di norma condensati in una tabella contenente le deviazioni, le loro cause e conseguenze, le protezioni utili e le azioni da proporre. Per avere successo, l’analisi richiede che le persone del gruppo possiedano considerevoli conoscenze dei processi in esame e che siano possibilmente dotate di backgrounds differenti, in modo da massimizzare l’effetto brainstorming tipico del metodo. Si deve infine tener presente che la tecnica HAZOP può diventare molto costosa in termini di tempo, data la sua natura iterativa. Per ovviare a questo, i leader più esperti possono identificare preliminarmente le deviazioni che non vanno esaminate perché non considerate significative (sulla base della letteratura specifica di quel processo), oppure perché i rischi a cui esse portano sono di fatto già stati analizzati in altre sezioni del processo.

6.3 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) and Failure Mode and Effect Analysis (FMECA) La FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) è una tecnica di analisi dei possibili guasti di un impianto condotta in modo induttivo; l’impianto viene suddiviso nei suoi singoli componenti (quali ad esempio le pompe, i compressori, gli scambiatori di calore, le valvole, le serrande, reattori, etc.) e nelle apparecchiature che sono da considerarsi parte integrante del processo produttivo.

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L’analisi si può spingere a diversi livelli di dettaglio, scomponendo man mano ogni elemento individuato nei suoi componenti base (ad esempio la pompa può essere scomposta in: corpo pompa, albero, girante, tenuta, etc.). Una volta terminata la scomposizione, l’analisi procede dal basso verso l’alto (dai singoli componenti ai livelli macro dell’impianto) e mira a determinare le possibili cause e modalità di guasto e le conseguenze che ne deriverebbero. Tutti i possibili modi di guasto così individuati possono dipendere da: • caratteristiche del componente stesso; • funzione a cui il componente è stato destinato; • condizioni ambientali in cui si trova ad operare un componente. Per ciascuna avaria identificata si valutano infine gli effetti, la criticità e le possibili misure di prevenzione. Lo scopo della FMEA è quello di identificare i miglioramenti da apportare ai singoli componenti dell’impianto, per il livello di sicurezza globale di quest’ultimo. L’analisi conduce, infatti, a stilare una lista di componenti, modalità di guasto, effetti di tali guasti e miglioramenti applicabili. L’applicazione del metodo richiede che sia reperibile la documentazione tecnica d’impianto, e che l’analista che lo utilizza conosca le funzionalità dei componenti ed il loro comportamento a fronte delle possibili modalità di guasto. Analizzando le relazioni funzionali fra le varie strutture elementari, la FMEA fornisce un giudizio su come un guasto incida sulle prestazioni dell’intero sistema. Per sua natura, la FMEA non è adatta a identificare gli incidenti provocati da una combinazione di malfunzionamenti di diversi elementi. La tecnica è qualitativa, in quanto occorre tracciare un panorama completo sul comportamento della singola apparecchiatura in tutte le possibili situazioni d’impiego e definire tutte le modalità di guasto, da quelle di secondaria importanza a quelle che portano alla crisi di un componente o dell’intero sistema. Essa assume carattere quantitativo nel momento in cui si associa all’analisi delle criticità (in questo caso si parla di FMECA, ovvero Failure Mode and Effect Analysis), che permette di individuare gli incidenti più gravi e probabili. Pagina 72 di 107


6.4 WHAT IF ... ? La tecnica WHAT IF è strutturata meno rigorosamente rispetto alle tecniche HAZOP e FMEA, pur perseguendone gli stessi obiettivi. La presente tecnica prevede la costituzione di un team apposito, costituito da persone che hanno una certa familiarità con l'impianto in esame. Il lavoro procede in modo singolare: ogni membro del team espone una serie di domande del tipo ‘Cosa succede se?’. Analizzando le risposte si giunge ad identificare i possibili incidenti. Questo particolare approccio è detto brain storming. Il metodo WHAT IF risulta molto flessibile, quindi può essere applicato a qualsiasi stadio di sviluppo di un processo e utilizzando qualsiasi tipo di informazione disponibile. Solitamente il processo viene suddiviso in aree d’esame (ad esempio sicurezza elettrica, protezione dagli incendi, protezione del personale, etc.) a seconda del tipo di domande che emergono nella fase iniziale del brainstorming. Ogni area viene poi esaminata da team di persone aventi una conoscenza specifica degli argomenti emersi. L’esame potrebbe necessitare l’attuazione di interviste agli addetti degli impianti. Nella sua forma più semplice, il risultato dell’analisi è rappresentato da una lista di domande e risposte relative al processo in esame. È possibile, eventualmente, redigere una lista (CHECK LIST)contenente le situazioni di rischio, le loro conseguenze potenziali e le opzioni adottabili allo scopo di ridurre i pericoli. La bontà, ed insieme il limite di questa tecnica, risiede nella capacità ed esperienza di coloro che compongono il team. Per questo motivo spesso si utilizza una tecnica mista Check list / WHAT-IF in modo da superare la staticità delle check list ed al contempo raggiungere quella completezza di analisi che la semplice WHAT-IF non garantisce.

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6.5 Preliminary Hazard Analysis (PHA) L’Analisi Preliminare dei Pericoli (PHA) è una tecnica derivata da uno Standard di sicurezza militare statunitense. Il suo scopo è quello di identificare i punti e le condizioni di pericolosità all'interno di un sistema e di stabilire il grado di criticità dei potenziali eventi incidentali, includendo, tra questi, anche quegli eventi con possibili conseguenze sugli impianti vicini. Il PHA viene normalmente eseguito in fase di progettazione di un nuovo impianto, quando vi è una minore disponibilità di informazioni; generalmente, lo si completa in fasi più avanzate di progettazione con l’applicazione di tecniche di analisi più approfondite. La PHA può essere sintetizzata in tre fasi: • preparazione, ovvero raccolta della documentazione e delle informazioni; • analisi, costituita dall’identificazione e valutazione dei rischi, condotta tramite l’esame della documentazione; • documentazione dei risultati. L’applicazione del metodo prevede una discreta esperienza in materia di sicurezza da parete dell’analista in quanto, per poter identificare qualitativamente tutti i rischi esistenti è necessario utilizzare la documentazione tecnica riguardante i progetti d’impianto, le schede dei materiali e le specifiche dei macchinari. Per fare ciò, l’analista di rischio fissa l'attenzione su alcuni elementi principali quali: • le sostanze pericolose presenti in ingresso, nella lavorazione (compresi i prodotti intermedi) ed in uscita; • i processi impiegati (reazioni esotermiche, endotermiche, trasformazioni di tipo fisico quali distillazione, adsorbimento, ecc.); • le attrezzature ed i componenti dell’impianto ed i materiali utilizzati; • il layout di stabilimento; • l’ambiente circostante all’impianto ed allo stabilimento; • i sistemi di sicurezza; • le attività di ispezione, controllo e manutenzione. Pagina 74 di 107


Successivamente procede col considerare i pericoli potenziali associati all’attività svolta (incendio, esplosione, tossicità, corrosione, radiazione rumore, vibrazioni, etc.). A tal proposito non è necessario elencare tutte le cause possibili di ogni incidente in quanto è bastante identificarne un numero sufficiente a determinarne la probabilità che l’incidente avvenga. Da ultimo, l’analista identifica il tipo di conseguenze a cui ogni incidente può portare (considerando sempre lo scenario più pessimistico) ed attribuisce la relativa categoria

di

pericolosità

(insignificante,

marginale,

critico,

catastrofico)

agli

incidenti. I risultati della PHA sono spesso riepilogati in tabelle che evidenziano i pericoli identificati, le cause, le potenziali conseguenze, i possibili correttivi, le misure preventive, e la gravità dell’incidente potenziale; concluso il lavoro, i risultati devono essere consegnati ai progettisti dell’impianto.

6.6 Liste di controllo Le Liste di Controllo (CHECK LIST) sono elenchi di domande relative a disfunzioni tipiche dell'impianto in esame o ad aspetti importanti per la sicurezza. Esse consentono di verificare la conformità dell’impianto, valutandola in relazione ad un protocollo di riferimento (uno standard o una norme di legge). Le Liste di Controllo sono usate come strumento di audit tecniche e/o gestionali e sono utili soprattutto in quanto consentono di: • fornire un supporto documentato e registrato in grado di assicurare che tutti gli elementi previsti siano stati considerati; • permettere una certa omogeneità nell’analisi di parti diverse di impianto; • eseguire un’analisi versatile, semplice e poco costosa, in qualsiasi fase del ciclo di vita dei processi sotto esame. Le Liste di controllo possono essere reperite nella letteratura tecnica, ma nella maggior parte dei casi sono redatte “ad hoc” dal personale che opera l’analisi e la valutazione dei rischi. La loro efficacia è quindi legata all’esperienza di chi le Pagina 75 di 107


prepara ed alla qualità delle informazioni raccolte al fine di comprendere in dettaglio l’attività svolta ed i rischi connessi. Trovano ampia applicazione nelle attività di conduzione degli impianti dove vi sono operazioni standardizzabili (avviamento e fermata impianti, controlli routinari etc. ) Inoltre, le Check List sono in particolare utilizzate per verificare il funzionamento e la correttezza delle operazioni di manutenzione dell’impianto. Nell’ambito delle analisi dei rischi, questa metodologia può essere utilizzata per l’individuazione di potenziali incidenti, oppure al fine di verificare l’adeguatezza della progettazione. La loro stesura può essere spesso ricondotta alla rielaborazione di leggi, standard e regole già esistenti. Al fine di redarre una lista, l’incaricato inizia col definire una serie di pratiche di operatività e di progetto che devono essere considerate come standard. Partendo da queste, identifica poi gli scostamenti dallo standard ed i difetti che si possono verificare, e li inserisce in una serie di domande alle quali normalmente si può rispondere con “si”, “no”, “non applicabile”, “servono ulteriori informazioni”. Una volta compilate, le liste di controllo possono essere riutilizzate ed aggiornate periodicamente. Questo tipo di analisi è spesso accompagnata da un sopralluogo sull’impianto.

6.7 WHAT-IF + CHECK LIST Si tratta di un metodo ibrido, che combina la tecnica di brainstorming della What-If con la sistematicità tipica dell’uso delle liste di controllo. La parte What-if diminuisce la dipendenza della riuscita dell’analisi dall’esperienza posseduta da chi prepara le Check list, in quanto induce a porsi domande che possono esulare dalle proprie competenze tecniche. La parte di check list introduce invece quella sistematicità e formalità che la What-if non possiede. Il metodo può essere usato in qualsiasi fase del processo soggetto ad analisi; è principalmente adoperato per identificare i rischi ad un livello di dettaglio elevato

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(al contrario di quanto fa invece un metodo come la FMEA): di conseguenza, è spesso fatto seguire da tecniche d’analisi più approfondite. L’analisi è sempre condotta da un team di persone. La documentazione prodotta è solitamente un misto di liste di controllo e tabelle contenenti le situazioni di rischio identificate, gli effetti prodotti e le misure da adottare.

6.8 Riesami di sicurezza Il metodo mira a identificare le condizioni dell’impianto e le procedure operative che possono portare al verificarsi di incidenti. Richiede che venga effettuata una verifica diretta (almeno visuale) dell’impianto e che siano condotte interviste con le persone (siano questi ingegneri, manutentori, operai, etc.) che lo conducono. Risulta di conseguenza fondamentale che queste persone si sentano coinvolte in un processo di cooperazione, teso a raggiungere il miglioramento della sicurezza e delle prestazioni dell’impianto. Un riesame di sicurezza: • contribuisce ad allertare il personale operativo in merito ai rischi esistenti; • verifica le procedure operative esistenti; • cerca di identificare quali modifiche (di qualsiasi tipo esse siano) hanno introdotto nuovi rischi sull’impianto; • verifica i sistemi di controllo e di sicurezza; • controlla se sono state applicate nuove tecnologie ai rischi già identificati; • valuta l’adeguatezza delle ispezioni di sicurezza e manutenzione. Normalmente l’analisi (chiaramente qualitativa) si concentra sulle situazioni a maggior rischio e comporta la redazione di una lista di raccomandazioni, di azioni da intraprendere e di scadenze entro le quali portarle a termine. Per sua natura, può essere condotta solo da specialisti della sicurezza, che devono utilizzare qualsiasi informazione disponibile (schemi d’impianto, descrizione di procedure, reports relativi agli incidenti occorsi, schede relative alle sostanze pericolose, leggi, studi, etc.) al fine di valutare le situazioni di rischio esistenti. Pagina 77 di 107


Può essere condotta anche su impianti in fase di progetto, nel qual caso il materiale a disposizione sarà costituito solo da schemi e disegni.

6.9 Classificazione dei rischi Più che un metodo vero e proprio, la Classificazione dei Rischi si presenta come una strategia di analisi che consente agli analisti di stabilire quali processi o attività possiedano abbastanza elementi di rischio da richiedere ulteriori approfondimenti. La valutazione è condotta assegnando dei valori numerici ad ogni caratteristica in esame in modo da esprimerne la pericolosità relativa. In conseguenza della valorizzazione, è possibile determinare anche quali elementi vadano esaminati per primi (perché possiedono un indice di pericolosità superiore agli altri). Uno dei più noti metodi di classificazione dei rischi è il Dow Fire and Explosion Index (F&EI, che valuta il rischio d’incendio ed esplosione. Il metodo suddivide ogni processo in unità che poi valuta (assegnando loro un indice di rischio) in base alle caratteristiche chimico-fisiche, alle condizioni operative, a valutazioni riguardanti la disposizione dell’impianto, etc. Un altro esempio di indice è il CEI, che valuta i rischi legati alla salute dovuti al rilascio di sostanze tossiche; l’indice è calcolato sulla base della tossicità della sostanza, del suo peso molecolare, della quantità di materiale volatile, della distanza di quest’ultimo dalle varie zone di rischio, delle variabili di processo (temperatura, pressione, etc.) che possono provocare il rilascio. La classificazione dei rischi viene normalmente applicata nelle fasi iniziali di un processo, nonostante sia utilizzabile anche per sottolineare gli aspetti di rischio di processi già esistenti. Questo tipo d’analisi non aiuta però a formulare alcuna raccomandazione relativa al miglioramento della sicurezza. Tempi e costi sono fortemente variabili sulla base di elementi quali: • la tecnica di analisi adottata; • i requisiti dei dati da utilizzare; • il numero di aree da analizzare e il numero di rischi valutati.

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7. Lo sviluppo delle ipotesi incidentali 7.1 Premessa La scelta delle ipotesi incidentali deve essere effettuata considerando anche le caratteristiche dei prodotti, gli incidenti che possono determinare condizioni di pericolo

per

l'esterno,

la

singolarità

di

alcune

tipologie

di

incidenti

e

la

rappresentatività degli incidenti stessi per ciascuna area in cui uno stabilimento può essere suddiviso. Per le ipotesi incidentali individuate, l'attività prevede che venga stimata la frequenza attesa, mediante l'elaborazione dei dati relativi a guasti/eventi possibili; i dati sono solitamente rappresentati da “alberi di guasto” o da “alberi degli eventi” relativi alle aree critiche delineate sulla base delle condizioni operative riscontrate.

7.2 Alberi di guasto L’Albero dei Guasti è una rappresentazione grafica della successione di eventi che può portare al delinearsi di un incidente. Gli eventi sono messi in relazione tra loro tramite operatori logici per indicare se devono accadere contemporaneamente (caso AND), o se un solo evento è sufficiente a generare l’incidente (caso OR). L’ Albero di Guasto si costruisce graficamente scomponendo ogni evento (a partire da quello che viene chiamato “Top Event”, ovvero l’incidente sotto esame) nelle cause che lo possono generare e che diventano a loro volta degli eventi scomponibili. Tali cause possono essere determinate analizzando, ad esempio, le deviazioni dei normali parametri di processo, oppure ipotizzando il mancato intervento dei sistemi di controllo e protezione dell’impianto (allarmi, blocchi, sistemi di scarico della pressione, etc.). Una volta definita, la struttura dell’albero può essere analizzata e semplificata con opportune tecniche per via logico-matematica, in modo da eliminare eventuali

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eventi ripetuti ed identificare quelle combinazioni minimali di eventi che potrebbero verificarsi con maggiore probabilità. La tecnica degli alberi di guasto è quindi una tecnica deduttiva. Se si considerano tutti gli eventi dell’albero come stocasticamente indipendenti (ovvero lo stato di guasto o di funzionamento di un componente non influenza la probabilità di guasto di altri elementi del sistema), allora ad essa è anche applicabile il calcolo probabilistico, al fine di ricavare la probabilità di accadimento del Top Event. Data la sua natura, la tecnica è evidentemente orientata all’analisi di eventi dovuti al contemporaneo verificarsi di guasti di impianto o errori umani. E’ invece poco utile nel caso di sistemi vulnerabili a singoli eventi di guasto. Risulta inoltre tanto più precisa, quanto maggiore è la conoscenza da parte degli analisti dell’impianto e dei processi sotto esame e delle possibilità di guasto dei componenti. L'elaborazione e quantificazione degli alberi di guasto viene spesso eseguita con l’ausilio di specifici codici di calcolo, i quali forniscono la stima della frequenza di accadimento dell’ipotesi incidentale a partire dai valori di affidabilità (desumibili da fonti bibliografiche) dei componenti elementari dell’albero.

7.3 Alberi degli eventi A differenza della tecnica dell’Albero dei Guasti, l’analisi con Albero degli Eventi procede induttivamente, a partire da un evento scelto come iniziatore, sino a definire tutti i possibili ‘scenari’ che da quell’evento possono avere origine. Essa non necessita quindi di postulare un Top Event, come nel caso dell’Albero dei Guasti, ma richiede che siano individuati preliminarmente tutti i sistemi, i fenomeni e le condizioni che possono influenzare l’evolversi di un fenomeno, quali ad esempio: • i termini sorgente (pressione, portata, temperatura, dimensione della perdita, possibilità effettive di drenaggio del prodotto dalla zona di efflusso, etc.);

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• la possibilità di contenere le quantità stimate di efflusso mediante una riduzione dei tempi di rilevazione ed intercettazione (sistemi di rilevazione delle perdite di prodotto, dell'eventuale incendio, intercettazioni telecomandate, etc. ); • la possibilità di mitigazione ulteriore (nuove installazioni antincendio, barriere di diluizione

dei

vapori

ad

acqua

frazionata,

impianti

di

contenimento

dell'evaporazione mediante sistemi dedicati a schiuma, etc.). Ognuno di tali sistemi, fenomeni e condizioni costituisce un nodo dell’albero che si va a costruire; ogni nodo può avere due uscite, (indicate solitamente con ‘Si’ e ‘No’) indicanti il verificarsi dell’evento rappresentato dal nodo piuttosto che il suo non verificarsi. Ad ognuna delle uscite è associata una probabilità di accadimento, che può essere anche calcolata con l’applicazione del metodo dell’Albero dei Guasti visto in precedenza. Le due tecniche in oggetto risultano essere complementari in una analisi complessiva. Vista la natura del metodo in esame, esso risulta essere particolarmente adatto ad esaminare processi complessi, composti da diversi livelli di sistemi di sicurezza e procedure di emergenza. L’analista utilizzatore di tale sistema deve essere dotato di un’adeguata conoscenza delle possibili cause di guasto e dei sistemi di sicurezza e d’emergenza esistenti. Al fine di disegnare un albero il più possibile completo, è normalmente consigliato affidarne l’analisi ad un team di più persone, che possano confrontarsi tra loro tramite tecniche di brainstorming. L’Albero degli Eventi viene comunemente utilizzato per la definizione ed il calcolo della probabilità degli scenari incidentali che possono derivare da uno stesso evento iniziatore. In questo caso i nodi dell’albero sono costituiti da fenomeni quali, ad esempio: • l’innesco immediato o ritardato; • l’occorrenza di diverse condizioni meteorologiche; • l’intervento o meno di sistemi di protezione o mitigazione.

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A differenza dell’Albero dei Guasti, l’Albero degli Eventi non richiede che esista indipendenza stocastica tra gli eventi: le probabilità attribuite ad ogni nodo possono assumere infatti valori diversi per ognuno dei diversi percorsi che possono portare allo stesso fenomeno. Ogni nodo dell’albero rappresenta un evento all’interno di una catena di eventi comunque indipendenti; la probabilità dell’evento finale può quindi essere calcolata come prodotto delle probabilità di tutti i nodi che compongono la sequenza.

7.4 Classi di probabilità Oltre a stimare la frequenza di accadimento di un incidente, può tornare utile inquadrare quest’ultima in un numero finito di “Classi di Probabilità”, che rendano immediato il riconoscimento della possibilità che l’incidente si verifichi. Le Classi di Probabilità utilizzate sono quelle indicate inizialmente dal regolamento CIMAH (General Guidance on Emergency Planing within The CIMAH for Chlorine Installation, 1968 - CIA). La tabella seguente riporta le Classi di Probabilità in oggetto. Tabella 4 – Classi di Probabilità di un incidente previste dal CIMAH Classe dell’evento PROBABLE (Probabile) FAIRLY PROBABLE

Frequenza attesa di accadimento (occorrenze/anno) > 10-1 10-2 ÷10-1

(Abbastanza probabile) SOMEWHAT UNLIKELY

10-3 ÷10-2

(Abbastanza improbabile) QUITE UNLIKELY

10-4 ÷10-3

(Piuttosto improbabile, non trascurabile) UNLIKELY (Improbabile)

10-5 ÷10-4

VERY UNLIKELY

10-6 ÷10-5

(Molto improbabile, raro) EXTREMELY UNLIKELY

< 10-6

(Estremamente improbabile, molto raro)

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Gli scenari incidentali considerati maggiormente rappresentativi sono quelli definiti almeno come Improbabili (10-5 ÷10-4 occorrenze all’anno). Tali scenari sono definiti “Top Events”. La classificazione di cui sopra può essere espressa anche con riferimento alla classificazione qualitativa prevista dall'Allegato III al D.P.C.M. 31.03.89, riportata nella tabella seguente. Tabella 5 – Classi di Probabilità di un incidente PREVISTA DAL D.P.C.M. 31.03.89 Frequenza Maggiore di 1 volta ogni 10 anni Tra 10 e 100 anni

Classe Molto alta Alta

Tra 100 e 1000 anni

Media

Tra 1000 e 10000 anni

Bassa

Minore di 1 volta ogni 10000 anni

Molto bassa

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8. Scenari incidenti rilevanti 8.1 Generalità Come anticipato nel paragrafo 5.1, una volta identificati gli scenari incidentali e le loro probabilità di accadimento, risulta necessario stimarne e modellarne le possibili conseguenze. La valutazione deve essere effettuata con idonei modelli fisico-matematici che permettono di valutare le conseguenze dei rilasci di sostanze pericolose in termini di: • sovrapressioni (VCE, UVCE) • radiazioni termiche stazionarie (POOL FIRE, JET FIRE) • radiazioni termiche variabili (BLEVE, FIREBALL) • radiazioni termiche istantanee (FLASH-FIRE) • concentrazioni di tossicità (DISPERSIONI TOSSICHE) • concentrazioni di infiammabilità (DISPERSIONI INFIAMMABILI) • rilascio di sostanze pericolose per l’ambiente. La valutazione delle conseguenze degli scenari incidentali è basata principalmente sulla definizione dei modelli che rappresentano i fenomeni fisici conseguenti la perdita di contenimento di una sostanza tossica e/o infiammabile, e/o pericolosa per l’ambiente, da una linea o da un’apparecchiatura. Oltre alla tipologia dei rilasci, i modelli devono fornire una stima quantitativa dei rilasci e degli eventi a cui questi portano, in modo da poter classificare le conseguenze di ogni scenario incidentale in termini di lesioni, letalità e danni a strutture. Se per esempio per un incendio sarà utile misurare la potenza sprigionata, per una esplosione si dovrà considerare la sovrappressione generata, mentre per un rilascio tossico si dovrà valutare la pericolosità in termini di concentrazione letale. I valori ottenuti come stime devono poi essere confrontati con i valori di soglia di riferimento fissati per legge. A tal fine si possono usare i valori riportati nel Decreto Pagina 84 di 107


Ministero dei lavori Pubblici 9/5/2001 “Requisiti minimi di sicurezza in materia di pianificazione urbanistica e territoriale per le zone interessate da stabilimenti a rischio di incidente rilevante”. Tabella 6 – Valori di soglia Scenario

Elevata

Inizio

Lesioni

Lesioni

Danni a

incidentale

letalità

letalità

irreversibili

reversibili

strutture Effetti domino

Incendio (radiazione

12,5 termica

7 kW/m2

5 kW/m2

3 kW/m2

12,5 kW/m2

350 kJ/m2

200 kJ/m2

125 kJ/m2

200-800 m

kW/m2

stazionaria) BLEVE/Fireball

Raggio

(radiazione

fireball

termica

(*)

variabile) Flash-fire (radiazione

LFL

1/2 LFL

0,3 bar

0,14 bar

termica

istantanea) VCE (sovrappressione picco) Rilascio tossico

di

0,07 bar

0,03 bar

0,3 bar

(0,6 spazi aperti) LC50

IDLH

(dose assorbita) (*) Secondo tipologia di serbatoio

Si riportano nel seguito le ipotesi generalmente applicate per la definizione di tali modelli.

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8.2 Stima del rilascio La perdita di contenimento di una sostanza all’interno di un impianto è una causa molto probabile per il verificarsi di uno scenario incidentale. Le modalità secondo cui tale evento incidentale può avere luogo sono le seguenti: • rilascio in fase gassosa da un recipiente o da una tubazione; • rilascio in fase liquida attraverso un orifizio; • rilascio bifasico (liquido e gas) per effetto dell’evaporazione del liquido durante l’efflusso (noto anche effetto champagne); • espansione adiabatica (cioè senza scambio di calore con l’ambiente), ovvero rilascio istantaneo di gas compressi o di liquidi. Le sostanze rilasciate possono avere comportamenti differenti in base: • alla natura delle sostanze stesse; • alla tipologia del rilascio; • alle condizioni ambientali esterne. Il rilascio si può manifestare sotto forma di: • una pozza di liquido infiammabile e/o tossico e/o pericoloso per l’ambiente; • un getto continuo a seguito di un rilascio di gas infiammabile e/o tossico ad alta velocità; • un rilascio istantaneo. Nel caso delle pozze, la sostanza che le compone potrebbe poi evaporare e disperdersi nell’ambiente come aeriforme, innescarsi dando luogo ad un pool fire, penetrare nel terreno (sempre che i terreni non siano stati impermeabilizzati) e contaminare la falda acquifera. I getti continui invece possono evaporare e disperdersi, innescarsi subito producendo un jet fire, innescarsi con effetto ritardato dando luogo ad un flash fire o ad un UVCE. Gli scenari che tutti questi rilasci possono configurare sono quindi essenzialmente: • incendio; Pagina 86 di 107


• esplosione; • evaporazione; • dispersione a partire da una pozza; • percolamento. Di seguito si riporta un’analisi dettagliata degli scenari suddetti.

8.3 Incendio Un incendio si verifica quando una sostanza infiammabile, in presenza di un innesco, inizia un processo di combustione incontrollata. La combustione è una reazione chimica che può avvenire solo in presenza di un comburente (normalmente l’aria in quanto contiene ossigeno) e che consiste nell’ossidazione

esotermica

(cioè

con

sviluppo

di

calore)

della

sostanza

infiammabile. Essendo la combustione un processo fortemente esotermico, gli incendi sono caratterizzati dall’emissione di calore e radiazioni elettromagnetiche (quindi anche luce). Lo

scopo

dell’analisi

di

un

potenziale

incendio

è

quello

di

determinare

l’irraggiamento termico che da esso deriva. Tale informazione può essere utilizzata per: • stimare le conseguenze per persone e macchinari; • valutare la possibilità che l’incendio possa dare origine a effetti domino; • verificare se gli impianti di emergenza (rete idrica, elettrica, etc.) sono adeguati a fronteggiare gli incendi; • stimare il quantitativo d’acqua di raffreddamento necessario ad evitare il propagarsi dell’incendio. Il tipo di combustione che si verifica, dipende dallo stato fisico delle sostanze coinvolte nell’incendio e dalle relative quantità. Gli incendi possono essere di tipologie differenti e specificatamente: • incendio da pozza (pool-fire); Pagina 87 di 107


• incendio di getto di gas (jet-fire); • flash-fire; • sfera di fuoco (fire-ball)

8.3.1. Incendio da Pozza (Pool-Fire) E’ un incendio avente origine dall’innesco di una pozza di sostanza infiammabile rilasciata su terreno o su acqua. L’incendio perdura a seguito dei vapori di combustibile che vaporizzano a causa del calore che si viene a generare. Il diametro della pozza influenza lo svolgimento dell’incendio in termini di durata e modalità (maggiore è il diametro, maggiore è la turbolenza della fiamma). Ai fini dello studio di un incendio, è possibile modellarne lo sviluppo ipotizzando, entro

un

tempo

trascurabile

rispetto

alla

durata

totale

dall’incendio,

il

conseguimento di uno stato stazionario che consenta di assimilare le fiamme ad un solido (solitamente di forma cilindrica o conica) inclinato per effetto del vento e radiante energia termica in modo uniforme dalla propria superficie. Sfruttando tale modellazione, è possibile calcolare il flusso di calore emesso dall’incendio. In particolare, essendo tale flusso funzione della trasparenza della fiamma, risulta necessario considerare anche la produzione di fumo che diminuisce il potere emissivo dell’incendio. Inoltre, è importante considerare anche che parte della radiazione emessa viene assorbita dal vapore acqueo (presente in quantità variabile in funzione dell’umidità e della temperatura dell’ambiente) e dall’ossido di carbonio presenti nell’atmosfera. Una modellazione condotta con un metodo alternativo consiste nell’assimilare l’incendio ad una sorgente di energia termica puntiforme. I modelli sviluppati allo stato attuale si basano su metodi di calcolo di origine semiempirica, piuttosto che sull’interpolazione, mediante funzioni matematiche, dei risultati di campagne sperimentali condotte da diversi gruppi di ricerca.

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8.3.2. Incendio di Getto di Gas (Jet-Fire) In presenza di vapori infiammabili che fuoriescono ad alta velocità da un impianto, si ha la formazione di un jet turbolento prolungato nel tempo che può innescarsi formando un dardo di fuoco. Le caratteristiche geometriche (lunghezza, diametro) e fisiche (potere emissivo superficiale) del dardo sono legate ai parametri fisici del rilascio (portata, velocità, pressione, temperatura) e alle caratteristiche del combustibile innescato. Anche per la modellazione dell’incendio di getto di gas esistono in letteratura delle modellazioni che consentono di calcolare il flusso di calore emesso (il jet-fire viene assimilato o ad una sorgente puntiforme o ad un tronco di cono). Come per gli incendi da pozza, nell’applicazione di tali modelli è necessario tener conto della quantità di vapore acqueo e ossido di carbonio presenti in atmosfera, nonché dell’effetto del vento sull’incendio.

8.3.3. Flash Fire Quando i vapori infiammabili fuoriescono a bassa velocità, in presenza di un innesco ritardato si originano fiammate che non producono effetti di sovrappressione. In questo caso si parla di flash fire (lampo di fuoco) caratterizzato, come suggerisce l’etimologia del termine, da un intenso calore e da una durata molto breve. Proprio in considerazione della breve durata del fenomeno, è da ritenere che gli effetti letali possano presentarsi solo nell'area di sviluppo della fiamma. Per la definizione di tale zona è necessario conoscere le dimensioni e le caratteristiche di infiammabilità della nube di vapori. Ai fini della modellazione, un flash fire viene trattato con modelli applicabili alla dispersione di un gas in atmosfera (rif. Paragrafo 7.6).

8.3.4. Bleve / fireball La rottura di un serbatoio, causata dall’aumentare della pressione interna esercitata dai vapori del liquido pressurizzato in esso contenuto, è un fenomeno che prende il Pagina 89 di 107


nome di BLEVE (Boiling Liquid Expanding Vapor Explosion). Affinché un BLEVE accada non è indispensabile né che ci sia un riscaldamento esterno del serbatoio, né che il liquido contenuto sia infiammabile. Ciò che caratterizza il fenomeno è il verificarsi di una fase di bollore violento all’interno del liquido (che può essere causata o da un surriscaldamento o da una diminuzione della pressione esterna), che determina la formazione di vapori in quantità tale da portare il serbatoio alla rottura. Lo scoppio del serbatoio conduce quindi alla brusca espansione del liquido in esso contenuto e alla proiezione di parti di lamiera nello spazio circostante. Il surriscaldamento causato da un’esposizione prolungata (almeno 30 minuti) alle fiamme è una tipica situazione da BLEVE in cui, per effetto del calore, il metallo delle lamiere tende ad ammorbidirsi e a cedere. La situazione risulta ovviamente essere maggiormente critica nel caso in cui il liquido contenuto nel serbatoio sia di natura infiammabile e pertanto i vapori in espansione possano incendiarsi, generando una sfera di gas infuocato (fireball) che dilatandosi si eleva nell'aria irraggiando calore. In caso di fireball, i modelli consentono di calcolarne la durata, il massimo diametro e la massima altezza raggiungibili, in base alla quantità di gas presente.

8.4 Esplosione Con il termine “esplosione” si definiscono tutti quei fenomeni in cui, in un tempo molto breve, si verifica un rilascio di energia in forma di onde d’urto (onde di sovrappressione) capaci di produrre danni rilevanti a cose e/o persone. Normalmente un’esplosione è accompagnata dalla combustione di una miscela infiammabile (si parla nello specifico di esplosione chimica) che genera un fronte di fiamma che si propaga nell’atmosfera circostante con una certa velocità. A seconda della velocità con cui si diffonde l’onda d’urto, si usa distinguere tale fenomeno in: • deflagrazione: quando l’onda si propaga nell’aria ad una velocità inferiore a quella del suono;

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• detonazione: quando l’onda si propaga ad una velocità superiore a quella del suono. Le detonazioni sono meno controllabili e generano pressioni finali molto più elevate. Inoltre, un’esplosione può essere distinta anche in base allo spazio in cui si propaga: • VCE (Vapour Cloud Explosion): quando l’esplosione avviene in uno spazio confinato a causa della presenza di edifici o strutture; • UVCE (Unconfined Vapour Cloud Explosion) quando l’esplosione avviene in uno spazio completamente aperto. La

presenza

di

confinamento

può

causare

un

aumento

della

velocità

di

propagazione del fronte di fiamma, con possibilità di transizione del fenomeno esplosivo da deflagrazione a detonazione.

8.5 Evaporazione da pozza Quando le condizioni di efflusso sono tali da determinare la formazione di una pozza di liquido, per analizzare l’evoluzione dell’evento incidentale è necessario valutare correttamente la portata di vapori che la pozza può liberare in atmosfera in quanto da tale parametro risulta possibile stabilire se e come si disperderà la nube di vapori generata. La portata di evaporazione di un liquido è funzione dei seguenti fattori: • caratteristiche del mezzo su cui avviene il rilascio; • parametri ambientali; • condizioni del liquido rilasciato. Riguardo al liquido rilasciato, interessa essenzialmente distinguere se trattasi di sostanza bassobollente o altobollente. Appartengono alla categoria dei bassobollenti tutti quei liquidi la cui temperatura di ebollizione (in condizioni atmosferiche standard) è inferiore alla temperatura ambiente. Tali liquidi vengono stoccati a bassa temperatura oppure ad alta

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pressione. Rilasciati nell’ambiente sotto forma di pozza, tendono ad evaporare a causa della loro bassa temperatura di ebollizione. Rientrano invece nella categoria degli altobollenti quei liquidi che sono caratterizzati da una temperatura di ebollizione maggiore di quella ambiente (e che quindi evaporano in misura dipendente dalla tensione di vapore del liquido e della velocità del vento che insiste sulla pozza).

8.6 Dispersione Si indica col nome di dispersione il rilascio di sostanze gassose (eventualmente contenenti particelle solide o liquide in sospensione) direttamente in atmosfera. Il fenomeno è di complessa analisi, a causa dei numerosi fattori che lo influenzano e che possono riassumersi in: • condizioni del rilascio, intendendo con ciò la geometria del foro di efflusso, la pressione, la temperatura, la velocità di efflusso; • densità dei gas rilasciati rispetto a quella dell’aria, in quanto il peso della massa rilasciata influenza la capacità di dispersione dei gas; • parametri meteorologici (la velocità del vento, la classe di stabilità atmosferica, la temperatura ambiente, l’umidità dell’aria, il profilo verticale del vento) e ambientali (la rugosità del terreno, la temperatura del suolo, la presenza di ostacoli, ecc.). I parametri suddetti sono determinanti per il concretizzarsi di una delle situazioni di seguito descritte.

8.6.1. Getto turbolento Quando la velocità di efflusso è medio alta, nella fase iniziale la fuoriuscita è costituita da un getto turbolento ad alta quantità di moto. Nel caso in cui la variazione della quantità di moto indotta dal vento sia bassa, l’influenza della turbolenza del vento sul getto è trascurabile.

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Dopo una fase iniziale, il getto può trasformarsi in un pennacchio a causa della turbolenza del vento e della forza ascensionale. Questi due fattori diventano quindi importanti per determinare la direzione e la modalità della diffusione dei gas.

8.6.2. Gas leggeri Nel caso di rilasci di gas meno densi dell’aria (leggeri), si ipotizza che la dispersione atmosferica sia dovuta ai moti turbolenti che caratterizzano gli strati limite dell’atmosfera. Anche in questo caso può avere luogo un pennacchio, che però, non alterando il flusso atmosferico, consente che la modellazione corretta di questo tipo di fenomeno sia vincolata alla conoscenza e previsione della turbolenza degli strati limite.

8.6.3. Gas neutri Nel caso in cui il gas disperso sia neutro (densità pari a quella dell’aria), la fuoriuscita avviene essenzialmente nella direzione ed alla velocità del vento. I modelli utilizzati nello studio del fenomeno in oggetto sono di tipo gaussiano. Tali modelli ben rappresentano, indipendentemente dalle caratteristiche del rilascio, il comportamento

del

gas

ad

una

certa

distanza

sottovento

dalla

sorgente

d’emissione. La diluizione del gas neutro in aria è determinata dalla turbolenza atmosferica.

8.6.4. Gas pesanti L’emissione accidentale di grandi quantità di gas pesante nell’atmosfera altera il comportamento del flusso atmosferico nelle sue vicinanze. Immediatamente dopo il rilascio, le nubi di gas tendono a schiacciarsi al suolo e a richiamare al loro interno quantità d’aria. Di conseguenza, a lungo andare le nubi tendono ad uniformarsi alle condizioni dell’aria e il gas assume comportamenti tipici dei gas neutri. Pagina 93 di 107


L’interazione tra il flusso gravitazionale e quello atmosferico determina la forma e l’estensione dell’area esposta a concentrazioni pericolose di sostanze.

8.6.5. Rilasci bifasici La trattazione dei rilasci bifase (areosol o fumi) è di natura complessa, dato che nella valutazione dei fenomeni di dispersione delle nubi bisogna tener conto della presenza delle particelle in sospensione. In particolare devono essere considerati due aspetti: • la traiettoria di tali particelle (liquide o solide); • i fenomeni di evaporazione, condensa e ricaduta (rainout) delle sole particelle liquide.

8.7 Percolamento nel terreno di sostanze pericolose per l'ambiente Nei casi in cui si verifichi un rilascio di sostanze inquinanti, con successivo percolamento nel sottosuolo, l’aspetto da analizzare è la dispersione delle sostanze nel terreno per

valutare il possibile raggiungimento delle falde acquifere che

causerebbe il verificarsi di un incidente rilevante. In linea di massima, l’inquinante rilasciato in superficie si infiltra nel terreno insaturo e si muove (sia verticalmente che orizzontalmente) spinto da forze gravitazionali e capillari. La distribuzione dell’inquinante è funzione delle proprietà del fluido (densità, viscosità, etc.) e delle proprietà del terreno (permeabilità, porosità, umidità, granulometria, etc.). L’inquinante può anche deviare dal suo percorso se incontra eterogeneità geologiche, quali lenti di argilla o formazioni rocciose. La sua velocità può variare a seconda della diversa permeabilità degli strati del terreno e del manifestarsi di precipitazioni meteorologiche (che aumentano la velocità del movimento). Il suo passaggio lascia ovviamente un residuo nel terreno.

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Uno dei fattori determinanti nella scelta dei modelli matematici da utilizzare per l’analisi dei percolamenti è la densità delle sostanze rispetto a quella dell’acqua. In presenza di sostanze aventi densità maggiore rispetto all’acqua, la loro discesa nel sottosuolo perdurerà fino al raggiungimento di uno strato di terreno impermeabile. Differentemente, le sostanze a densità minore verranno bloccate dalla falda acquifera, formando una lente galleggiante sull’acqua che seguirà il movimento dovuto al gradiente idraulico della falda muovendosi per avvezione e dispersione. Ai fini della modellazione degli scenari incidentali in oggetto, le sostanze da analizzare risultano essere quelle classificate come R50 (altamente tossico per gli organismi acquatici) o R51/53 (tossico per gli organismi acquatici, può provocare a lungo termine effetti negativi per l’ambiente acquatico).

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9. La compatibilità territoriale degli stabilimenti a RIR La compatibilità di uno stabilimento a rischio di incidente rilevante con il territorio circostante viene valutata in relazione alla tipologia del territorio e correlata con l’inviluppo delle aree di danno. In particolare la valutazione della compatibilità territoriale degli impianti di processo viene effettuata ai sensi del Decreto Ministero dei Lavori Pubblici 9/5/2001 “Requisiti minimi di sicurezza in materia di pianificazione urbanistica e territoriale per le zone interessate da stabilimenti a rischio di incidente rilevante”. La valutazione della compatibilità territoriale dello stoccaggio GPL viene effettuata ai sensi del Decreto Ministero dell'Ambiente 15 maggio 1996, "Criteri di analisi e valutazione dei rapporti di sicurezza relativi ai depositi di gas e petrolio liquefatto GPL”. La valutazione della compatibilità territoriale dello stoccaggio di liquidi infiammabili a

pressione

atmosferica

viene

effettuata

ai

sensi

del

Decreto

Ministero

dell'Ambiente 20 ottobre 1998, "Criteri di analisi e valutazione dei rapporti sicurezza relativi ai depositi di liquidi facilmente infiammabili e/o tossici”.

9.1 Aree di danno Per area di danno si intende la porzione di territorio circostante uno Stabilimento eventualmente interessata dagli effetti degli eventi incidentali individuati nell’ambito dell’analisi di rischio effettuata coerentemente con i valori di soglia previsti dalla tab. 2 del DM 9/5/2001.

9.2 Categorizzazione del territorio La valutazione della vulnerabilità del territorio circostante il sito produttivo, in relazione ai possibili danni derivanti da eventi incidentali, viene effettuata mediante l’individuazione di categorie associabili al territorio medesimo. Pagina 96 di 107


Alle varie tipologie di territorio vengono quindi associate delle categorie (dalla A alla F) sulla base dell’indice reale di edificazione esistente (m3/m2) ed in relazione alla presenza di realtà particolari quali ospedali, case di cura, scuole, aree di spettacolo, arterie stradali e ferrovie. Tabella 7 – Categorie territoriali CATEGORIA A 1.

Aree con destinazione prevalentemente residenziale, per le quali l'indice fondiario di edificazione sia superiore a 4,5 m3/m2.

2.

Luoghi di concentrazione di persone con limitata capacità di mobilità - ad esempio ospedali, case di cura, ospizi, asili, scuole inferiori, ecc. (oltre 25 posti letto o 100 persone presenti).

3.

Luoghi soggetti ad affollamento rilevante all'aperto - ad esempio mercati stabili o altre destinazioni commerciali, ecc. (oltre 500 persone presenti). CATEGORIA B

1.

Aree con destinazione prevalentemente residenziale, per le quali l'indice fondiario di edificazione sia compreso tra 4,5 e 1,5 m3/m2.

2.

Luoghi di concentrazione di persone con limitata capacità di mobilità - ad esempio ospedali, case di cura, ospizi, asili, scuole inferiori, ecc. (fino a 25 posti letto o 100 persone presenti).

3.

Luoghi soggetti ad affollamento rilevante all'aperto - ad esempio mercati stabili o altre destinazioni commerciali, ecc. (fino a 500 persone presenti).

4.

Luoghi soggetti ad affollamento rilevante al chiuso - ad esempio centri commerciali, terziari e direzionali, per servizi, strutture ricettive, scuole superiori, università, ecc. (oltre 500 persone presenti).

5.

Luoghi soggetti ad affollamento rilevante con limitati periodi di esposizione al rischio - ad esempio luoghi di pubblico spettacolo, destinati ad attività ricreative, sportive, culturali, religiose, ecc. (oltre 100 persone presenti se si tratta di luogo all'aperto, oltre 1000 al chiuso).

6.

Stazioni ferroviarie ed altri nodi di trasporto (movimento passeggeri superiore a 1000 persone/giorno). Pagina 97 di 107


CATEGORIA C 1.

Aree con destinazione prevalentemente residenziale, per le quali l'indice fondiario di edificazione sia compreso tra 1,5 e 1 m3/m2.

2.

Luoghi soggetti ad affollamento rilevante al chiuso - ad esempio centri commerciali, terziari e direzionali, per servizi, strutture ricettive, scuole superiori, università, ecc. (fino a 500 persone presenti).

3.

Luoghi soggetti ad affollamento rilevante con limitati periodi di esposizione al rischio - ad esempio luoghi di pubblico spettacolo, destinati ad attività ricreative, sportive, culturali, religiose, ecc. (fino a 100 persone presenti se si tratta di luogo all'aperto, fino a 1000 al chiuso; di qualunque dimensione se la frequentazione è al massimo settimanale). CATEGORIA D

1.

Aree con destinazione prevalentemente residenziale, per le quali l'indice fondiario di edificazione sia compreso tra 1 e 0,5 m3/m2.

2.

Luoghi soggetti ad affollamento rilevante, con frequentazione al massimo mensile - ad esempio fiere, mercatini o altri eventi periodici, cimiteri, ecc.. CATEGORIA E

1.

Aree con destinazione prevalentemente residenziale, per le quali l'indice fondiario di edificazione sia inferiore a 0,5 m3/m2.

2.

Insediamenti industriali, artigianali, agricoli, e zootecnici. CATEGORIA F

1.

Area entro i confini dello stabilimento.

2.

Area limitrofa allo stabilimento, entro la quale non sono presenti manufatti o strutture in cui sia prevista l'ordinaria presenza di gruppi di persone.

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9.3 Valutazione della compatibilità territoriale ai sensi del D.M. 9 maggio 2001 La compatibilità di uno stabilimento con il territorio circostante viene valutata in relazione alla tipologia del territorio correlata con l’inviluppo delle aree di danno, come evidenziato nelle successive tabelle. Tabella 8 – Categorie territoriali compatibili con gli stabilimenti Classe

di

Categoria di effetti

Probabilità

Elevata

degli eventi

letalità

-6

Inizio letalità

Lesioni

Lesioni

irreversibili

reversibili

< 10

DEF

CDEF

BCDEF

ABCDEF

10-4 - 10-6

EF

DEF

CDEF

BCDEF

10-3 - 10-4

F

EF

DEF

CDEF

F

F

EF

DEF

-3

> 10

Tabella

9

Categorie

territoriali

compatibili

con

gli

stabilimenti

(per il rilascio di concessioni e autorizzazioni edilizie in assenza di variante urbanistica) Classe di

Categoria di effetti

Probabilità

Elevata

degli eventi

letalità

< 10-6 10-4 - 10-6 -3

10

-4

- 10

> 10-3

Inizio letalità

Lesioni

Lesioni

irreversibili

reversibili

EF

DEF

CDEF

BCDEF

F

EF

DEF

CDEF

F

F

EF

DEF

F

F

F

EF

Pagina 99 di 107


9.4 Compatibilità territoriale di depositi di liquidi facilmente infiammabili e/o tossici La compatibilità di un deposito di liquidi facilmente infiammabili e/o tossici con il territorio circostante viene valutata in relazione: • alla categoria del territorio circostante (vedi paragrafo 1.2) • all’inviluppo delle aree di danno nell’ambiente circostante il Deposito determinate dai singoli eventi incidentali considerati (vedi par. 1.1) • alla classificazione del Deposito (vedi successivo paragrafo 3.1).

9.5

Classificazione

del

deposito

di

liquidi

facilmente

infiammabili e/o tossici La classificazione di un Deposito di liquidi facilmente infiammabili e/o tossici si ottiene, come indicato in Appendice IV al D.M. 20/10/98, sulla base delle risultanze derivanti dall’applicazione del metodo indicizzato indicato in App. II al Decreto stesso. Il Deposito viene quindi classificato sulla base dei valori degli indici di rischio generali compensati G’ associati alle unità del Deposito. Tabella 10 – Classi dei depositi di liquidi facilmente infiammabili Classe I

Descrizione Deposito in cui le unità logiche, individuate e valutate ai sensi dell'Appendice II, risultano di categoria A.

II

Deposito in cui le unità logiche, individuate e valutate ai sensi dell'Appendice II, risultano di categoria A o B.

III

Deposito in cui le unità logiche, individuate e valutate ai sensi dell'Appendice II, risultano di categoria A, B o C.

IV

Deposito non ricadente nelle precedenti classi.

Pagina 100 di 107


Nel caso di presenza nel deposito di liquidi infiammabili e di liquidi tossici o di liquidi sia infiammabili che tossici, il deposito deve essere classificato con riferimento ad ambedue le caratteristiche di pericolosità; ad esso sarà pertanto associata una classe per il rischio di incendio ed esplosione ed una classe per il rischio di tossicità.

9.6 Valutazione della compatibilità territoriale ai sensi del D.M. 20 ottobre 1998 La compatibilità di un deposito di liquidi facilmente infiammabili e/o tossici con il territorio circostante viene valutata in relazione alla classe del deposito ed alla tipologia del territorio correlata con l’inviluppo delle aree di danno determinate dai singoli eventi incidentali considerati. Tabella 11 – Depositi nuovi (tra i quali vanno annoverati anche i depositi esistenti per i quali viene richiesto il nulla osta di fattibilità per modifiche aggravanti il rischio) Classe

del

Categoria di effetti

Deposito

Elevata

Inizio letalità

letalità

Lesioni

Lesioni

irreversibili

reversibili

I

EF

DEF

CDEF

ABCDEF

II

F

EF

DEF

BCDEF

III

F

F

EF

CDEF

Tabella 12 – Depositi esistenti Classe

del

Categoria di effetti

Deposito

Elevata

Inizio letalità

letalità

Lesioni

Lesioni

irreversibili

reversibili

I

DEF

CDEF

BCDEF

ABCDEF

II

EF

DEF

CDEF

BCDEF

III

F

EF

DEF

CDEF

IV

F

F

EF

DEF Pagina 101 di 107


9.7 Compatibilità territoriale di depositi di GPL in pressione di capacità superiore a 5 m3 La compatibilità di un deposito di GPL con il territorio circostante viene valutata in relazione: • alla categoria del territorio circostante; • all’inviluppo delle aree di danno nell’ambiente circostante il Deposito determinate dai singoli eventi incidentali considerati; • alla classificazione del Deposito.

9.8 Classificazione del deposito GPL La classificazione di un Deposito di GPL si ottiene, come indicato in Appendice IV al D.M. 15/05/96, sulla base delle risultanze derivanti dall’applicazione del metodo indicizzato indicato in App. II al Decreto stesso. Il Deposito quindi è stato classificato come indicato dal seguente grafico, sulla base dei valori dell’indice di rischio “compensato” G’ associato alle unità del Deposito. Tabella 13 – Classi dei depositi di GPL Classe I

Descrizione Deposito in cui le unità logiche, individuate e valutate ai sensi dell'Appendice II, risultano di categoria A. Al deposito va attribuita questa classe anche nel caso in cui una sola unità logica, escluse quelle di

stoccaggio, risulti di categoria B, purché con valore dell'indice di

rischio generale compensato G' inferiore a 500, ovvero 700 se trattasi di unità di travaso ferrocisterne.

Pagina 102 di 107


II

Deposito in cui le unità logiche, individuate e valutate ai sensi dell'Appendice II, risultano di categoria A o B. Al deposito va attribuita questa classe anche nel caso in cui una sola unità logica, esclude quelle di stoccaggio, risulti di categoria C, purché con valore dell'indice di rischio generale compensato G' inferiore a 5000.

III

Deposito in cui le unità logiche, individuate e valutate ai sensi dell'Appendice II, risultano di categoria A, B o C. Al deposito va attribuita questa classe anche nel caso in cui una sola unità logica, escluse quelle di stoccaggio, risulti di categoria D, purché con valore dell'indice di rischio generale compensato G' inferiore a 15000.

IV

Deposito non ricadente nelle precedenti classi (in particolare nel caso in cui due o più unità logiche risultino di categoria D).

9.9 Valutazione della compatibilità territoriale ai sensi del D.M. 15 maggio 1996 Nelle tabelle seguenti viene evidenziata la compatibilità del Deposito GPL con il territorio circostante. Tabella 14 – Depositi nuovi, tra i quali vanno annoverati anche i depositi esistenti per i quali viene richiesto il nulla osta di fattibilità per modifiche aggravanti il rischio Classe del

Categoria di effetti

Deposito

Elevata

Inizio letalità

letalità

Lesioni

Lesioni

irreversibili

reversibili

I

EF

DEF

CDEF

ABCDEF

II

F

EF

DEF

BCDEF

III

F

F

EF

CDEF

Pagina 103 di 107


Tabella 15 – Depositi esistenti Classe del

Categoria di effetti

Deposito

Elevata

Inizio letalità

letalità

Lesioni

Lesioni

irreversibili

reversibili

I

DEF

CDEF

BCDEF

ABCDEF

II

EF

DEF

CDEF

BCDEF

III

F

EF

DEF

CDEF

IV

F

F

EF

DEF

Sulla base di quanto esposto nei precedenti paragrafi, per quanto attiene in particolar modo alle attività di pianificazione urbanistica, risulta chiaro che il legislatore (in adempimento di quanto auspicato nel D.Lgs. 334/1999, Direttiva 96/82/CE, e successivamente solo maggiormente sottolineato dal D.Lgs. 238/2005) sia a livello nazionale, che a livello europeo, ha voluto dotare le amministrazioni, gli organi di controllo e le autorità aventi giurisdizione, di strumenti pratici per la gestione del rischio industriale sul territorio. In ambito portuale è stata individuata la necessità di un documento (il “RISP”, Rapporto Integrato di Sicurezza Portuale) che consentisse di: • individuare la situazione di rischio industriale presente nel territorio (inteso come porto o ambito portuale); • individuare la quota di rischio industriale connessa con il trasporto di merci pericolose nell’area di riferimento per via marittima; • individuare le misure in essere (sia di tipo infrastrutturale, sia di tipo organizzativo); • individuare tutti i soggetti coinvolti; • definire gli elementi in ingresso alla predisposizione di una pianificazione delle emergenze che non sia evulsa dai contenuti di rischio tecnologico effettivamente individuati; • definire gli sviluppi dell’ara portuale con criteri volti al non aggravio ed alla riduzione del rischio industriale. Pagina 104 di 107


Il decreto non mina assolutamente le disposizioni internazionali di sicurezza in mare o, d’altra parte, le disposizioni ed i regolamenti definiti dalla locale e competente Autorità Marittima. Anzi suggerisce una “ricomposizione” di tali strumenti al fine di sviluppare un’analisi di sicurezza per l’area in esame coerente, integrata ed effettivamente utile ai sopracitati approfondimenti (in primis la pianificazione dell’emergenza portuale). Il decreto inoltre individua che i Gestori degli Stabilimenti soggetti ai disposti di cui al D.Lgs. 334/1999 e s.m.i. diventino promotori di una informazione portuale circa il livello di rischio industriale connesso con le loro attività. Ciò non esclude l’interessamento (anche per una migliore analisi di sicurezza), il coinvolgimento di tutte le realtà aziendali operanti nell’ambito portuale. Si segnala a questo proposito che il RISP previsto deve essere considerato uno strumento applicativo che, a fronte di una specifica stesura iniziale, deve essere mantenuto nel tempo aggiornato ed approfondito sulla base delle tempistiche di cui al Decreto e in considerazione di tutte le modifiche alla realtà portuale che possono determinare cambiamenti

significativi

nei

contenuti

del

documento

stesso

e

nei

documenti/strumenti da esso sviluppati. La materia e le problematiche emesse sono state successivamente riprese dalla Circolare della Direzione Generale per le infrastrutture della Navigazione Marittima ed Interna inviata in data 12 febbraio 2007 a tutte le Autorità Portuali, Capitanerie di Porto (ivi incluso il Comando Generale di questi) nella quale è ribadita l’importanza

di

procedere

alla

predisposizione

dello

strumento

RISP

e

conseguentemente attuare un preciso monitoraggio circa: • la consistenza delle aree portuali dedicate alla movimentazione ed alla sosta delle merci pericolose e non, trasportate alla rinfusa, in colli, su autocarro, su carro ferroviario o altro; • quantificare per ogni tipo di merce (pericolose e non), trasportata alla rinfusa, in colli, su autocarro, su carro ferroviario o altro; • definire le aree di movimentazione ed i punti di attracco dei prodotti petroliferi, degli oli minerali, dei gas di petrolio liquefatto, dei prodotti chimici;

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• individuare le aree demaniali impegnate dai singoli Stabilimenti (o la distanza intercorrente dai confini di questi e la cinta portuale se ubicati su aree private). La Circolare ribadisce che la rilevazione non deve assolutamente essere limitata alle informazioni connesse con la movimentazione di prodotti petroliferi (che, di fatto, in taluni ambiti portuali rappresentano la maggioranza del traffico nell’area). Ai fini di una più agevole lettura del RISP risulta utile riportare una serie di definizioni proprie del D.M. 293/2001 e decreti collegati (normativa di riferimento in materia di prevenzione degli incidenti rilevanti connessi con determinate sostanze pericolose). Il D.M. 293/2001 individua le seguenti definizioni principali: • PORTO INDUSTRIALE E PETROLIFERO, "le aree demaniali marittime a terra e le altre infrastrutture portuali individuate nel Piano regolatore portuale, o delimitate con provvedimento dell'autorità competente nelle quali si effettuano, con la presenza in quantitativi non inferiori a quelli della colonna 2 dell'allegato I al citato decreto legislativo n. 334 del 1999, attività di carico, scarico, trasbordo e deposito di sostanze pericolose, destinate a stabilimento industriali, impianti produttivi o depositi, ovvero dagli stessi inviate al porto per l'imbarco; • AUTORITA' COMPETENTE, "L'autorità portuale nei porti in cui essa è istituita ai sensi dell'articolo 6 della legge 28 gennaio 1994, n. 84, e l'autorità marittima negli altri porti. Il D.M. 293/2001 conferma comunque la validità delle definizioni di cui al D.Lgs. 334/1999 (cfr. art. 3). In considerazione di ciò si riporta il testo dell'art. 3 succitato così come modificato ed integrato dal D.Lgs. 238/2005. a) stabilimento", tutta l'area sottoposta al controllo di un gestore, nella quale sono presenti sostanze pericolose all'interno di uno o più impianti, comprese le infrastrutture o le attività comuni o connesse; b) "impianto", un'unità tecnica all'interno di uno stabilimento, in cui sono prodotte, utilizzate, manipolate o depositate sostanze pericolose. Comprende tutte le apparecchiature,

le

strutture,

le

condotte,

i

macchinari,

gli

utensili,

le

diramazioni ferroviarie particolari, le banchine, i pontili che servono l'impianto, i Pagina 106 di 107


moli, i magazzini e le strutture analoghe, galleggianti o meno, necessari per il funzionamento dell'impianto; c) "deposito", la presenza di una certa quantità di sostanze pericolose a scopo di immagazzinamento,

deposito

per

custodia

in

condizioni

di

sicurezza

o

stoccaggio; d) "gestore", la persona fisica o giuridica che gestisce o detiene lo stabilimento o l'impianto; e) "sostanze pericolose", le sostanze, miscele o preparati elencati nell'allegato I, parte 1, o rispondenti ai criteri fissati nell'allegato I, parte 2, che sono presenti come materie prime, prodotti, sottoprodotti, residui, prodotti intermedi, ivi compresi quelli che possono ragionevolmente ritenersi generati in caso di incidente; f) "incidente rilevante", un evento quale un'emissione, un incendio o un'esplosione di grande entità, dovuto a sviluppi incontrollati che si verificano durante l'attività di uno stabilimento di cui all'articolo 2, comma 1, e che dia luogo ad un pericolo grave, immediato o differito, per la salute umana o per l'ambiente, all'interno o all'esterno dello stabilimento, e in cui intervengano una o più sostanze pericolose; g) "pericolo", la proprietà intrinseca di una sostanza pericolosa o della situazione fisica esistente in uno stabilimento di provocare danni per la salute umana o per l'ambiente; h) "rischio", la probabilità che un determinato evento si verifichi in un dato periodo o in circostanze specifiche.

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Rischio Incidenti Rilevanti  

Ing. Luca Fiorentini, Ing. Luca Marmo

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