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Mai 2014

KUNSTSTOFF XTRA OFFIZIELLES ORGAN VON SWISS PLASTICS

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EDITORIAL

Übernahmen prägen die Kunststoffbranche Möglicherweise ist, wenn diese Zeilen in Druck sind, ein ganz grosser Merger offiziell bestätigt: Seit längerem wird spekuliert, wann und an wen

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KUNSTSTOFF XTRA

der Chemiekonzern Bayer seine Kunststoffsparte Bayer MaterialScience verkaufen wird. Diese Gerüchte werden nach dem beabsichtigten Kauf der Sparte mit rezeptfreien Medikamenten von Merck noch genährt. In jüngster Zeit gab es auffällig viele Übernahmen: Der vorläufig aktuellste Deal ist der Verkauf der Kunststoffsparte der italienischen Sacmi-Gruppe mit den Marken Negri Bossi und B.M. Biraghi an die amerikanische Kingsbury Corp. Diese pflegt die Marken weiter, holt sich damit das Spritzgussmaschinengeschäft zurück in die Staaten und öffnet sich gleichzeitig den europäischen Markt (siehe S. 46). Ein weiteres Beispiel ist der Kauf der Reinli + Spitzli AG durch die Büchler Werkzeugbau AG, beide mit Sitz in Flawil (CH). Dieser Schulterschluss zweier Spritzgiess-Werkzeughersteller kam auf Grund der Nachfolgeregelung zustande. Mit Schöttli hat im Dezember 2013 ein weiterer SpritzgiessWerkzeughersteller den Besitzer gewechselt. Dieses Mal kam Husky Injection Molding Systems mit Sitz in Bolton (Kanada) zum Handkuss. Zu Reden gab auch die nur einen Monat früher erfolgte Übernahme der Riwisa AG in Hägglingen (CH) durch Flextronics (Kalifornien), ein Global Player für Supply-Chain-Komplettlösungen. Mit dem Deal löste das Schweizer Familienunternehmen seine Nachfolgeregelung und Flextronics seinerseits baute seine Ressourcen im Bereich Medizintechnik aus. Ebenfalls durch einen Verkauf löste die WEZ Kunststoffwerk AG in Oberentfelden (CH) im letzten Sommer ihr Nachfolgeproblem. Der Käufer, die Plaston Gruppe in Widnau (CH), erweiterte damit sein Portfolio Logistikbehälterlösungen und Kunststoff-Spritzgussteile. Eine Nachfolgelösung steht auch beim Verband Swiss Plastics an. Dr. Ernesto Engel verlässt diesen nach 8 Jahren als Geschäftsführer. Welche Eigenschaften der künftige Geschäftssführer mitbringen sollte, lesen Sie auf Seite 34.

Marianne Flury, Redaktorin m.flury@sigwerb.com

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Medizinaltechnik

an Industriekoffern für Werkzeuge und Instrumente um den Bereich

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I n h altsverzeic h nis

04 Fokus

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24 Verfahrenstechnik

Innovationen verändern die Medizintechnik

Anfang Juni kommt auf dem Stuttgarter Messegelände die internationale Medizintechnikbranche zusammen, um sich über die neuesten Entwicklungen und Innovationen auszutauschen. In diesem Jahr stehen neue Verfahren und Werkstoffe für Design und Fertigung im Fokus der Medtec Europe. 3D-Druck, innovative Materialien wie technische Kunststoffe und High Performance Polymere sind einige der Trendthemen.

Verpackungen prägen das Geschäft, aber nicht nur

Technologischer Wandel und dynamische Marktentwicklungen kennzeichnen das Blasformen seit jeher. Neben dem Schwergewicht Verpackungen sind auch blasgeformte technische Teile und Treibstofftanks im Automobilbau eine feste Grösse. Wir sprachen mit Andres Kandt, dem neuen Geschäftsführer Vertrieb von Bekum über das, was der Verarbeiter «Die Welt des Extrusionsblasens» nennt.

06 Medizintechnik Trotz Kostendruck sind Kompromisse ein Tabu

Die Medizintechnik ist nicht zuletzt aufgrund der zunehmenden Ansprüche an die Lebensqualität ein wachsender Markt. Weil in puncto Sicherheit im medizinischen Bereich keine Kompromisse eingegangen werden, versuchen die Protagonisten der Branche, den Kostendruck durch Innovationen in den Griff zu kriegen. Wie Engel sich den Anforderungen stellt, erläutern Christoph Lhota, Leiter des Geschäftsbereichs Medical der Engel Austria GmbH in Schwertberg, und Felix Hüthmair, Geschäftsführer der Engel (Schweiz) AG in Frauenfeld.

IMPRESSUM

KUNSTSTOFF XTRA

Die Fachzeitschrift für die Kunststoff- und Kautschukindustrie

Herausgeber/Verlag SIGWERB GmbH Unter Altstadt 10 CH-6301 Zug Telefon +41 (0)41 711 61 11 info@sigwerb.com www.sigwerb.com Anzeigenverkaufsleitung Thomas Füglistaler

Erscheinungsweise 10 × jährlich Jahrgang 4. Jahrgang Druckauflage 6000 Exemplare ISSN-Nummer 1664-3933 Internet www.kunststoffxtra.com Geschäftsleiter Andreas A. Keller

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Anzeigenverkauf SIGImedia AG Jörg Signer Pfaffacherweg 189 Postfach 19 CH-5246 Scherz Telefon +41 (0)56 619 52 52 Telefax +41 (0)56 619 52 50 info@sigimedia.ch Chefredaktion Marianne Flury St. Niklausstrasse 55 CH-4500 Solothurn Telefon +41 (0)32 623 90 17 m.flury@sigwerb.com www.kunststoffxtra.com

27 Automation Effizient, präzis und trotzdem kostengünstig Die Zimmer Group ist mit ihrer Marke Sommer-automatic der Greiftechnikpionier der ersten Stunde, denn das Unternehmen hat vor mehr als 20 Jahren den weltweit ersten StandardParallelgreifer auf den Markt gebracht. Nun schafft Ejot mit den elektrischen Greifern den Spagat zwischen Kostendruck und hohen Qualitätsanforderungen.

Produktion Sprüngli Druck AG Dorfmattenstrasse 28 CH-5612 Villmergen Telefon +41 (0)56 619 53 53 Telefax +41 (0)56 619 53 00 info@spruenglidruck.ch www.spruenglidruck.ch Abonnemente Telefon +41 (0)41 711 61 11 info@sigwerb.com www.kunststoffxtra.com Jahresabonnement Schweiz: CHF 38.00 (inkl. Porto/MwSt.) Jahresabonnement Ausland: CHF 58.00 (inkl. Porto) Copyright Zur Veröffentlichung angenommene Originalartikel gehen in das ausschliessliche Verlagsrecht der SIGWERB GmbH über. Nachdruck, fotomechanische Vervielfältigung, Einspeicherung in Datenverarbeitungsanlagen und Wiedergabe durch elektronische Medien, auch auszugsweise, nur mit Genehmigung des Verlags. Für unverlangt eingesandte Manuskripte wird keine Haftung übernommen. Copyright 2014 by SIGWERB GmbH, CH-6301 Zug

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I n h altsverzeic h nis Rohstoffgewinnung

29 Werkzeug- und Formenbau

Produkt

Erdöl

Raffinerie

Kunststoff-Granulat

 Umweltrisiken beim Abbau  teurer Rohstoff  Abhängigkeit von Importen

 hohe Investitionen  grosser Energieverbrauch

 teures Produkt

36 Recycling Rohstoffgewinnung

Die farbenfrohe Welt der Zahnbürsten Zur Herstellung von Zahnbürsten hat Zahoransky Formenbau ein 7-Komponenten-Spritzgiesswerkzeug an die Firma Schiffer in Neustadt / Wied geliefert. Laut Firmenangabe ist dies das erste 7-Komponenten-Werkzeug, das jemals weltweit gebaut wurde.

Aufbereitung

Aufbereitung

Produkt

Kunststoffabfälle

Recycling

Kunststoff-Regranulat

 Grosses Angebot  Günstig  Unabhängig vom Öl

 Geringe Kapitialkosten  50 % weniger Energieverbrauch

 Spart bis zu 3 to CO2 / to Kunststoff  Schliesst Kreisläufe  Nachhaltige Produkte

Kunststoffe aus Kunststoffabfällen statt aus Erdöl

Jedes Jahr gelangen in der Schweiz 1 000 000 Tonnen Kunststoffe neu in Umlauf. 95 Prozent werden aus fossilen primären Rohstoffen, wie Erdöl, produziert.

40 Verband 30 Swissmem 42 News 32 Rohstoffe

47 Veranstaltungen

Funktion und Farbe nach Mass

48 Produkte

Intuition trifft Technik Die neue MC6-Steuerung von KraussMaffei

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Zum Titelbild

53 Lieferanten verzeichnis

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Eingestaubte Kunststoffoberflächen, beispielsweise im Innenraum von Automobilen, stören den optischen Eindruck. Spezielle, auf den jeweiligen Kunststoff angepasste, neu entwickelte Antistatika verhindern ein schnelles Einstauben oder zögern es hinaus. Die Zugabe eines leitenden Additivs kann auch in einem Schritt in Kombination mit Farbstoffen erfolgen.

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Die Branche ist in Bewegung

Innovationen verändern die Medizintechnik Anfang Juni kommt auf dem Stuttgarter Messegelände die internationale Medizintechnikbranche zusammen, um sich über die neuesten Entwicklungen und Innovationen auszutauschen. In diesem Jahr stehen neue Verfahren und Werkstoffe für Design und Fertigung im Fokus der Medtec Europe. 3D-Druck, innovative Materialien wie technische Kunststoffe und High Performance Polymere sind einige der Trendthemen.

Seit über zehn Jahren gehört die Medtec Europe zu den führenden und grössten Fachmessen für die Zulieferindustrie der Medizintechnik. In diesem Jahr findet der Branchentreff vom 3. bis zum 5. Juni in den Hallen der Messe Stuttgart statt. Erwartet werden bis zu 900 Aussteller unter anderem aus den Bereichen medizinische Automatisierung, Reinraumtechnik sowie Materialien und Verpackung. Auf über 36 000 m2 präsentieren die Unternehmen in den Hallen 3, 5, 7 und 9 sowohl bewährte Komponenten als auch die neuesten Trends rund um die Entwicklung und Fertigung von Medizintechnik. Wie in den letzten Jahren sind

die Ausstellungsflächen in neun übersichtliche Schwerpunktbereiche gegliedert. Hinzu kommen Messeforen wie die i-Zone, auf der sich erstmals innovative Start-ups gebündelt präsentieren, die Match-MakingArea für Geschäftskontakte und -gespräche in ruhiger Atmosphäre sowie die Networking-Area für den interdisziplinären Austausch zwischen Experten, Branchenvertretern und allen Interessierten. Als eines der Highlights der diesjährigen Medtec Europe sind Neuheiten und Lösungen rund um das Trendthema 3D-Druck für die Medizintechnik geplant. 3D-Druck-

Verfahren gewinnen sowohl für die Herstellung von Prototypen als auch für die Endproduktion immer stärker an Bedeutung für die Medizintechnik. Dabei bietet die Methode nicht nur Chancen, um Kosten zu senken. Direkt aus Konstruktionsdaten von CAD-Programmen lassen sich Modelle und Produkte fertigen. Je nach Methode werden etwa schmelzfähige Kunststoffe schichtweise in dünnen Lagen übereinander gedruckt oder pulverisierte Materialien Lage für Lage in der gewünschten Form via Laser übereinander geschmolzen. Für Gestaltung und Formgebung, aber auch für eine ressourcenschonende Herstellung er-

Sechs Fragen an Fabienne Valambras, Event Managerin Medtec Europe positiv entwickeln, was Aussteller und Besucher anbelangt. Ein wichtiger Grund dafür: Die Medtec Europe hat die Mehrzahl der wichtigsten Aussteller der Branche im Programm. Für Unternehmen und Experten ist die Veranstaltung deshalb die Leitmesse in diesem Bereich. Zudem ergänzen wir das Angebot durch weitere interessante Inhalte für Aussteller und Besucher. Wir lassen die neuesten Trends in unsere Messe einfliessen und bieten unseren Besuchern spannende Vorträge durch international renommierte Spezialisten auf der Begleitkonferenz. Fabienne Valambras

Die Medizintechnikbranche gilt als Wachstumsbranche. Nicht alle Messen sind aber gleichermassen erfolgreich. Was ist Ihr Erfolgsrezept? Fabienne Valambras: Auch in diesem Jahr wird sich die Medtec Europe erneut

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Trotz gutem Anklang der Messe sind die Ausstellerzahlen zurückgegangen. Was sind die Gründe? Valambras: Wir setzen weiter konsequent auf Qualität statt Quantität: Im letzten Jahr hatten wir zwar weniger Aussteller. Gleichzeitig traten viele der Branchenführer auf grösseren Ständen auf. So hatten wir nicht

viel weniger Präsentationsfläche als zuvor, auch wenn die Liste der Unternehmen etwas kürzer war. Ein Grund: Mit den regionalen Medtec-Ablegern haben wir für viele kleinere Zulieferer eine interessante Plattform in deren direkten Nähe geschaffen. In diesem Jahr wird das nicht so stark ins Gewicht fallen. Wir stärken die Medtec Europe weiter inhaltlich und gehen davon aus, dass wir die Position als führende Leitmesse für die Zulieferindustrie der Medizintechnik auch künftig ausbauen werden. Was verstehen Sie unter «inhaltlich stärken»? Valambras: In diesem Jahr haben wir mehrere neue Programminhalte. Neben unseren bereits bekannten Messegefässen, wie zum Beispiel die Medtec Europe Konferenz und Networking Area, bieten wir sowohl Besuchern als auch Ausstellern verschiedene Show Highlights:

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Bild: UBM Canon

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In diesem Jahr stehen neue Verfahren und Werkstoffe für Design und Fertigung im Fokus der Medtec Europe.

geben sich dadurch völlig neue Möglichkeiten. Auf der begleitenden Konferenz bietet die Medtec Europe fundierte Vorträge zu diesem Thema sowie Expertendiskussionen in der Networking-Area.

Neue Werkstoffe im Blickfeld Neue Materialien und Werkstoffe sind ein weiterer Schwerpunkt der Leitmesse für

• In der neuen, exklusiven i-Zone präsentieren sich Startups und zukünftige Industrieführer mit bahnbrechenden Ideen und Innovationen. • Der Medtec Treff ist eine eigene, diskrete Area für Geschäftskontakte. Wir bieten einen Matchmaking Service, der exklusiv vorregistrierten Besuchern zur Verfügung steht. Sie haben die Gelegenheit, Treffen mit möglichen Zulieferern zu buchen und so neue und wichtige Kontakte zu knüpfen. • In der 3D-Live-Printing-Area präsentieren wir die Welt des 3D-Drucks für die Medizintechnik. •M  edtec Europe Social Media Wall – Besucher und Aussteller können eigene Videos, Fotos, und z.B. Twitter Nachrichten teilen. Besucher können konkrete Anfragen über die Medtec Europe Social Media Wall stellen, die dann von den Ausstellern beantwortet werden können. • Dieses Jahr gibt es zudem zum ersten Mal die Möglichkeit, VIP-Zugang zu allen Event Highlights, dem kompletten Kon-

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die Medizintechnikbranche. Für stetig anspruchsvollere Aufgaben suchen Medizintechnikhersteller nach neuen Lösungen. High Performance Polymere bieten dafür unter anderem eine Antwort: Sie sind etwa extrem wärmeformbeständig, haben eine sehr hohe mechanische Festigkeit sowie Steifheit, sind leicht und dadurch eine gute Alternative zu Metallen. Auch zu diesem Thema referieren und diskutie-

ferenz-Programm und der exklusiven VIP Lounge zu erhalten. Was sind aus Ihrer Sicht die absoluten Highlights der Messe? Valambras: Zahlreiche führende Aussteller und Innovationen machen die Medtec auch in diesem Jahr zur Leitmesse der Branche. Es gibt also viele Highlights, jeder Besucher kann für seine Bereiche neue, intelligente und effiziente Lösungen finden. Das betrifft etwa Trendentwicklungen wie individuelle Polymere, 3DDruck und neue Fertigungsverfahren. Ausserdem bietet die Medtec etwa mit der i-Zone Zugang zu innovativen Startups. Andere Highlights sind etwa die Medtec Europe Social Media Wall und Medtec Treff. Sie unterstützen Besucher und Aussteller dabei, die Kontakte herzustellen, nach denen sie suchen. Welchen Anteil nehmen die Aussteller ein, die sich teilweise oder ausschliesslich mit Polymeren beschäftigen?

ren Experten auf der Medtec-Konferenz in Halle 7. «Trends wie 3D-Druckverfahren und innovative Materialien verändern die Medizintechnik nachhaltig», sagt Fabienne Valambras, Event Managerin Medtec Europe. «Die Branche ist in Bewegung – das zeigen die Aussteller und Themen der diesjährigen Messe. Wer die neuesten Entwicklungen und Innovationen sucht, der findet in Stuttgart Antworten auf seine Fragen. Erneut präsentieren Zulieferer und Dienstleister Neuheiten und intelligente Lösungen für die Herausforderungen einer modernen und effizienten Medizintechnik.» Parallel zur Medtec findet auch in diesem Jahr wieder die Südtec statt, Branchentreff für die Fertigungsindustrie Süddeutschlands. Besucher finden die Fachmesse in Halle 3.

Kontakt Messe Stuttgart Messepiazza D-70629 Stuttgart Telefon +49 (0)69 2222 3115 medteceurope@ubm.com www.medteceurope.com

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Valambras: Wie bereits in den vergangenen Jahren, spielen Hersteller von Kunststoffen und Anbieter von Leistungen rund um Polymere eine wesentliche Rolle auf der Medtec. Das reicht von führenden Chemiespezialisten, wie Evonik Industries, die Neuheiten im Bereich der Materialien präsentieren bis hin zu Verarbeitungsexperten wie Arburg, die etwa innovative Anwendungen im Spritzgiessen zeigen. Wo wird die Medtec Europe in 10 Jahren stehen? Haben Sie dazu eine Vision? Valambras: Auch in zehn Jahren wird die Medtec Europe die führende Leitmesse auf dem Kontinent für die Zulieferindustrie der Medizintechnik sein. Wir werden die Veranstaltung dafür auch künftig konzeptionell und inhaltlich stärken. Neue Präsentations- und Networking-Optionen sowie die jüngsten Branchentrends unterstützen diese Zielsetzung.  Marianne Flury

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M edizintec h nik

Sicherheit hat oberste Priorität in der Medizintechnik

Trotz Kostendruck sind Kompromisse ein Tabu Die Medizintechnik ist nicht zuletzt aufgrund der zunehmenden Ansprüche an die Lebensqualität ein wachsender Markt. Weil in puncto Sicherheit im medizinischen Bereich keine Kompromisse eingegangen werden, versuchen die Protagonisten der Branche, den Kostendruck u.a. durch Innovationen in den Griff zu kriegen. Wie Engel sich den Anforderungen stellt, erläutern Christoph Lhota, Leiter des Geschäftsbereichs Medical der Engel Austria GmbH in Schwertberg, Österreich, und Felix Hüthmair, Geschäftsführer der Engel (Schweiz) AG in Frauenfeld.

Herr Lhota und Herr Hüthmair, die Medizintechnik ist seit Jahren eine Wachstumsbranche, steht aber unter Kostendruck. Wo gibt es noch Sparpotenzial? Christoph Lhota: Wir sehen vor allem zwei Trends. Zum einen in Richtung Produktivitätssteigerung durch höherfachige Werkzeuge und grössere Spritzgiessmaschinen. Zum anderen in Richtung Innovationen. Innovative Technologien, die dazu beitragen, die Energie- und Rohstoffeffizienz zu steigern und die Zykluszeiten zu reduzieren, werden immer stärker nachgefragt. Entsprechend steigt der Anteil an funktionsund prozessintegrierten Lösungen an. Vorbild ist hier die Automobilindustrie, die seit jeher einem besonders starken Kostendruck ausgesetzt ist, wobei die MedtechBranche weitere Vorteile der Prozessintegration für sich entdeckt. Mit zunehmendem Prozessintegrationsgrad sinkt das Risiko für Kontaminationen, da weniger Handlingprozesse notwendig sind und oftmals ganze Arbeitsschritte sowie das Lagern und Transportieren von Zwischenprodukten entfallen. Ist ein Denken hin zum «Gut-genugProdukt» feststellbar, um dem Kostendruck entgegenzutreten oder gibt es in der Medizintechnik nur den Weg nach «noch besser», «noch sicherer», «noch reiner»? Lhota: Die Sicherheit steht in der medizintechnischen Fertigung an erster Stelle. Auch bei zunehmendem Kostendruck gibt es hier keine Kompromisse. Und wir beobachten, dass die Anforderungen an die Prozess- und Produktsicherheit weiter zunehmen. Das heisst allerdings nicht, dass die 6

Bilder: Engel

Marianne Flury

Christoph Lhota: Oberste Priorität bleibt die Sicherheit und das Ausschliessen von Risiken.

Felix Hüthmair: Hochintegrierte und automatisierte Prozesse stossen bei unseren Kunden auf besonders grosses Interesse.

Kosten keine Rolle spielen. Der Kostendruck bewirkt, dass die Anforderungen detaillierter analysiert und die Fertigungslösungen noch stärker massgeschneidert werden. Ein Healthcare-Produkt beispielsweise stellt andere Anforderungen als ein Implantat. Und man darf nicht vergessen, dass die GMP-Norm ursprünglich für die Herstellung von Pharmazeutika, aber nicht für die Kunststoffverarbeitung entwickelt wurde. Anpassungen an die individuellen Erfordernisse sind also wichtig, oberste Priorität bleibt aber die Sicherheit und das Ausschliessen von Risiken.

wir die Peripherie nicht ausser Acht gelassen. Die Prozessintegration erfordert individuelle Automatisierungskonzepte, die ebenfalls reinraumfähig sein müssen. Wir haben sogar spezielle GMP-gerechte Förderbänder entwickelt, die ohne Umlenkungen auskom-

Wohin geht der Trend in der Medizintechnik bezüglich Maschinentechnik resp. Verfahrenstechnik? Lhota: Wie bereits erwähnt, nimmt der Anteil an höherfachigen Werkzeugen zu. Wir haben uns sehr früh auf diesen Trend eingestellt und die vollelektrischen Spritzgiessmaschinen der Baureihe Engel e-motion auch im hohen Schliesskraftbereich für höchste Leistungen und den Einsatz im Reinraum weiterentwickelt. Dabei haben

«Der Kostendruck bewirkt, dass die Fertigungslösungen noch stärker massgeschneidert werden.» (Lhota) men und sich ohne zusätzliche Einbauten selbst zentrieren. Gerade die Förderbänder werden im Reinraum häufig als Ursache für Partikelkontaminationen ausgemacht. Felix Hüthmair: Lassen Sie mich zwei Beispiele für hochintegrierte und automatisierte Prozesse nennen, die bei unseren Kunden auf besonders grosses Interesse stossen. Zum Ersten die Herstellung von 5/2014


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Tropfkammern für die Transfusionstherapie, die wir auf der Swiss Plastics im Januar in Luzern präsentiert haben. Gemeinsam mit unserem Systempartner Hack Formenbau ist es uns gelungen, erstmalig Mehrkomponenten-Hohlkörper mit Inlay in einem einzigen Fertigungsschritt auf einer Spritzgiessmaschine herzustellen.

«Für den Schweizer Markt ist die Medizintechnik weitaus bedeutender als Automotive.» (Hüthmair) Zum Zweiten die Multifunctional Surface Technologie zur Fertigung von elektronischen Bedieneinheiten auf Basis kapazitiver Sensorik. Wir hatten diese Technologie erstmalig auf unserem Symposium 2012 mit einer Automobilanwendung präsentiert. Aber es dauerte nicht lange, bis die Medizintechnik das grosse Potenzial auch für ihre Branche erkannte. Die Multifunctional Surface Technologie ermöglicht es uns, in einem hochautomatisierten Prozess elektronisch funktionalisierte Oberflächen zu erhalten, die ohne mechanische Schalter und Knöpfe auskommen und noch dazu besonders leicht zu reinigen sind. Ich gehe davon aus, dass beide Innovationen für eine Revolution in der medizintechnischen Fertigung sorgen werden. Beide Technologien zeichnen sich durch eine hohe Wirtschaftlichkeit aus und steigern gleichzeitig ganz erheblich die Produktsicherheit. Thema Reinraum: wie sieht es hier mit der Effizienz aus? Wo gibt es Optimierungsmöglichkeiten? Lhota: Auch hier gilt, dass jedes Projekt individuell analysiert und geplant werden muss. In einigen Fällen ist es zum Beispiel sinnvoll, die Spritzgiessmaschinen ausser-

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halb des Reinraums zu platzieren und die Schliesseinheit zu kapseln. Je kleiner der Reinraum, desto geringer sind die Investitions- und die Betriebskosten. Arbeiten die Antriebe ausserhalb des Reinraums, reduziert sich die Wärme- und Partikellast. Soll die Maschine komplett im Reinraum stehen, werden bevorzugt kompakte Maschinen ausgewählt. Hier kann zum Beispiel die Holmlostechnik von Engel Vorteile bringen, da grosse Werkzeuge auf vergleichsweise kleine Maschinen passen und das Handling direkt von der Seite aus in den Werkzeugbereich greifen kann, was wiederum nach oben Platz spart. Ein weiterer Effizienzfaktor ist der Verzicht auf Öl durch den Einsatz vollelektrischer Maschinen und Servointegration. Was ist für einen Maschinenbauer die grösste Herausforderung, den steigenden Anforderungen genügen zu können? Lhota: Die Projektlaufzeiten werden immer kürzer, gleichzeitig steigt mit zunehmender Prozessintegration die Komplexität der Projekte an, was eine sehr intensive Zusammenarbeit zwischen Kunststoffverarbeiter und Systemlieferant erfordert. Die Nähe zu unseren Kunden ist uns deshalb weltweit sehr wichtig. Wir investieren kontinuierlich in den weiteren Ausbau unserer Vertriebsund Servicekapazität und haben in unseren Vertriebs- und Serviceniederlassungen jeweils eigene Medizintechnik- und Automatisierungsrungsexperten, die eng mit der Business Unit in Österreich zusammenarbeiten. Wir machen immer wieder die Erfahrung, dass kurze Wege auch die Projektlaufzeiten verkürzen. Ein Trend ist, dass wir immer mehr Projekte als Generalunternehmer für unsere Kunden abwickeln, auf Wunsch inklusive der GMP-Dokumentation. Selbstverständlich setzt dies ein besonders tiefes Prozessund Branchenverständnis voraus, was wir mit unserer Business-Unit-Struktur sicherstellen.

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Wie entwickelt sich der Medizintechnik-Markt Schweiz? Hüthmair: Den grossen Boom in der Medizintechnik erlebten wir in der Schweiz Anfang 2000. Damals wurden sehr viele neue Reinräume gebaut und eine für «Schweizer Verhältnisse» sehr grosse Zahl neuer Spritzgiessmaschinen installiert. Inzwischen ist die Medizintechnik für die Engel (Schweiz) AG ein kontinuierlich wachsender Markt. Nachgefragt werden vor allem technisch hochentwickelte Spritzgiessmaschinen und Systemlösungen für anspruchsvolle Anwendungen. Wie unterscheiden sich die Ansprüche von Medizintechnik-Kunden von denjenigen z.B. der Automobilbranche? Lhota: In einigen Bereichen gleichen sich die Anforderungen immer weiter an – in beide Richtungen. Die Medizintechnikindustrie lernt von der Automobilindustrie, was die Prozessintegration betrifft. Umgekehrt übernimmt die Automobilindustrie immer mehr Fertigungskonzepte aus der Medizintechnik, wenn es um Sauberkeit und Sicherheit geht. Viele Sichtteile für den Innenraum werden bereits im Reinraum gefertigt. Zudem steigen die Anforderungen hinsichtlich der Dokumentation und Chargenrückverfolgung, worin wiederum die Medizintechnik traditionell sehr stark ist. Hüthmair: Für den Schweizer Markt ist die Medizintechnik weitaus bedeutender als Automotive. Beide Branchen stellen sehr hohe Anforderungen, ein Unterschied aber ist, dass die Medizinalkunden nachhaltiger agieren. Bei Neuinvestitionen wird weniger kurzfristig gedacht. Man schaut stärker auf die Lebenszykluskosten. Kontakt Engel (Schweiz) AG Hungerbüelstrasse 17, CH-8500 Frauenfeld Telefon +41 (0)52 725 0755 ech@engel.at, www.engelglobal.com n

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Bilder: Weidmann

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Hochintegrierte Reinraumfertigung von Multiwellplatten aus Polyolefinen für diagnostische Zwecke.

Massgeschneiderte medizintechnische Komponenten

Für jede Anwendung der passende Roboter Die Medical Division der zur Wicor Gruppe gehörenden Weidmann Plastics Technology AG stellt hohe Anforderungen an die eingesetzte Spritzgiess- und Automationstechnik. Im Werk Bad Ragaz übernehmen Seitenentnahmeund Linearroboter von KraussMaffei das Teilehandling. Zwei Beispiele unterschiedlicher Medizintechnik-Anwendungen zeigen deutlich die Herausforderungen an die eingesetzten Automationslösungen.

Manuela Schmidbauer1 Die Fertigung von Kunststoffprodukten für die Medizintechnik stellt hohe Anforderungen an die eingesetzte Technik. Für die Produktion gelten besonders herausfordernde und strenge Massstäbe in Bezug auf Prozessintegration, Automation, Steuerungstechnik, Hygiene, Funktionsprüfungen, Chargen-Rückverfolgbarkeit und Verpackung. Daher werden medizintechnische Produkte je nach Einsatzbereich auch unter 1 Manuela Schmidbauer, Vertriebsleiterin, KraussMaffei Automation GmbH, München.

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Reinraumbedingungen hergestellt. «Wir produzieren für eine Vielzahl international tätiger grosser Pharmahersteller, die von uns hundertprozentige Qualität und die lückenlose Dokumentation aller Produktionsschritte erwarten», erläutert Markus Reichlin, Werksleiter von Weidmann in Bad Ragaz. Die Weidmann Plastics Technology AG ist einer der führenden Hersteller von Kunststoffspritzgiessprodukten in der Schweiz. In seiner Medical Division mit dem Standort in Bad Ragaz und einem zweiten im US-amerikanischen Auburn, Alabama, stellt

das Unternehmen massgeschneiderte medizintechnische Komponenten für den Laborbedarf, die In-Vitro-Diagnostik und für medizinische Geräte her. Im Werk in Bad Ragaz produziert Weidmann auf 45 hochmodernen Spritzgiessmaschinen mit 500 bis 1750 kN Schliesskraft unter anderem Reaktionsgefässe und Trays für diagnostische Zwecke, Pipetten und Lanzettenmagazine für Stechhilfen für Glukose-Bluttests. Im Jahr 2000 entschied sich das Unternehmen ein neues Produktionswerk mit Reinraumfertigung am Standort zu errichten, dessen Reinraumkapazität aufgrund massiv gestiegener Nachfrage be5/2014


reits 2008 verdoppelt wurde. Ebenfalls im Jahr 2008 lieferte KraussMaffei Automation den ersten Seitenentnahmeroboter in das Schweizer Werk. Bis heute sind weitere sechs Automationsanlagen hinzugekommen.

Flexible Pipettenherstellung dank Seitenentnahmeroboter Pipetten sind hochpräzise Kunststoffprodukte, deren Radius kleiner 0,6 mm ist und deren Austrittsöffnung einen Innendurchmesser kleiner als 0,3 mm aufweist. Zudem werden hohe Anforderungen an die Konzentrizität der Produkte mit einem Fassungsvermögen von 25 µl und 60 µl gestellt. Die verwendeten Rohstoffe sind in der Regel Polyolefine, häufig Polypropylen. Die Produktion von Kunststoffpipetten erfolgt bei Weidmann gegenwärtig primär auf einem Werkzeug mit 32 Kavitäten in einer Zykluszeit von deutlich unter 10 Sekunden. Auf der Spritzgiessmaschine werden ausschliesslich Werkzeuge für die Pipettenproduktion genutzt und alle Produkte sind sogenannte Langläufer, so dass verhältnismässig wenig Rüstaufwand anfällt. Neben dem neuen 32-Kavitäten-Werkzeug werden bei Bedarf auch kleiner belegte PipettenWerkzeuge eingesetzt, die sich nur in der Länge der Kerne unterscheiden. Für die Automatisierung stand das Unternehmen also vor der Frage, ob für die Standardentnahme (Pick-and-Place) ein Linearroboter, ein Seitenentnahme- oder ein Knickarmroboter zum Einsatz kommen sollte. Die in Frage kommenden Geräte wurden anhand der vorgegebenen Parameter – geringe Hallenhöhe, Einsatzflexibilität für das Produkt, Rüstaufwand, Geschwindigkeit und gutes Preis-Leistungsverhältnis – evaluiert. «Im Rahmen dieses Prozesses stellte sich sehr schnell die Überlegenheit des KraussMaffei Seitenentnahmeroboters LRX 150 HHP für unsere spezielle Aufgabe heraus», erinnert sich Markus Reichlin. «Wir suchten eine Automationslösung, die uns mehr Geschwindigkeit liefert als ein herkömmliches Lineargerät, benötigten aber nicht die volle Flexibilität eines Knickarmroboters, da wir das Gerät ausschliesslich auf der Maschine, auf der die Pipetten gespritzt werden, einsetzen wollten.» Bruno Schleiss, Geschäftsführer Krauss-Maffei (Schweiz) AG ergänzt: «Zudem verfügt das Entnahmegerät neben 5/2014

den Standard X-, Y- und Z-Achsen über eine zusätzliche Schwenkachse, um die aus der Spritzgiessmaschine entnommenen Teile nach Kavitäten getrennt und ohne zusätzliche Übergabeeinheit in einen kavitätenreinen Rohrverteiler abzulegen. Das ist elementar, um die Rückverfolgbarkeit zu gewährleisten.» Der Seitenentnahmeroboter von KraussMaffei erreicht durch den Einsatz von Hochleistungs-Servomotoren sehr kurze Zykluszeiten, welche die dynamischen Bewegungen im Einfahr- und Entnahmehub sicherstellen. Bei allen Servoantrieben ist das Absolutwegmesssystem im Standard enthalten, so dass der Roboter jederzeit weiss, wo er sich befindet. Die Wiederholgenauigkeit der Bewegungen liegt bei ± 0,1 mm. Durch die parallele Bewegung aller Achsen lassen sich kürzeste Entnahmezeiten realisieren. Er eignet sich besonders bei niedriger Hallenhöhe, unterschiedlichen Werkzeugkonzepten und als Nachrüstoption auf bereits installierten Spritzgiessmaschinen. Alle diese positiven Eigenschaften, basierend auf jahrelanger Erfahrung, wurden bei dem neu eingesetzten Seitenentnahmeroboter LRX 150 HHP optimiert und weiterentwickelt. Der Begriff HHP steht für «Horizontal High Precision» und grenzt sich durch die seitliche Entnahme mit hoher Präzision vom Standard Lineargerät ab. Auch ist der LRX 150 HHP mit der neuen KraussMaffei MC6-Steuerung ausgerüstet. Diese bietet dem Bediener einzigartigen Programmier- und Bedienkomfort.

Hochleistungs-Spritzgiessen im Reinraum Weidmann verfügt in Bad Ragaz auch über eine moderne hochintegrierte Reinraumfertigung, die alle Prozessschritte vom Spritzgiessen bis zur versandfertigen Verpackung der Produkte abbildet. Auf einer KraussMaffei Hybrid-Spritzgiessmaschine des Typ CX 160 – 750 LSR (Liquid Silicone Rubber) mit einer Schliesskraft von 1600 kN werden in grossen Stückzahlen verschiedene Multiwellplatten aus PP, PS und TPE für diagnostische Zwecke gespritzt. Nach der Teileentnahme durch den Linearroboter erfolgen vollautomatisch die weiteren Montageschritte inklusive durchgängiger Qualitätskontrolle und die Erstverpackung in unterschiedliche, versandfertig

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...und überall da, wo Wärme nach Mass gewünscht wird. Flachheizkörper bestehen aus einem oder mehreren Wickelteilen aus Isoliermaterial, um welche die Heizwicklung gewunden ist. Für die Ummantelung kann aus folgenden Materialien gewählt werden: • CN-Stahl, • Messing oder • Stahlblech. Zudem fertigen wir für Sie auch Druckplatten und Pressrahmen und können optional Fühler einbauen.

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KraussMaffei Seitenentnahmeroboter LRX 150 HHP mit zusätzlicher Schwenkachse legt die entnommenen Teile kavitätenmässig über einen Rohrverteiler ab.

etikettierte Verpackungen. So wird die vollständige Chargenverfolgung gewährleistet. Markus Reichlin: «Die Überwachung aller Prozessparameter des gesamten Spritzgiesssystems über eine Steuerungsplatt-

form mit automatischer Fehlerdetektion und Ausschussselektion ist für unsere vollintegrierte Reinraumproduktion extrem wichtig. Hier liefert uns die KraussMaffeiSteuerung absolut zuverlässige und exakte Daten auf einen Blick.» Und Bruno Schleiss ergänzt: «Darüber hinaus vereinfacht die integrierte MC6-Steuerung den Betrieb automatisierter Fertigungszellen – durch eine intuitive Mensch-Maschine Schnittstelle. So können mit dem grafischen Programmierassistent WizardX die im Spritzgiessbereich eingesetzten Roboter schnell und fehlerfrei programmiert werden. Auch wenn der Bediener keine Programmierkenntnisse hat, versetzt ihn der Programmierassistent in die Lage, einen fehlerfreien Programmcode zu generieren.» Die automatische Erstellung des Programms hat den Vorteil, dass die mühsame und zeitaufwändige Fehlersuche im Programmcode entfällt. Im Expertenmodus besteht ausserdem die Möglichkeit, den automatisch erzeugten Programmcode zu modifizieren und anzupassen und somit auch komplexere Prozesse zu realisieren.

Gemeinsam seit Jahren erfolgreich unterwegs «Acht von zehn Spritzgiessmaschinen, die wir in der Schweiz verkaufen, sind mit Automationstechnik ausgerüstet. Daher ist KraussMaffei speziell in der Schweiz auch intensiv in der Beratung seiner Kunden hin-

sichtlich der Gesamtproduktionsanlagen und Verfahrenstechnik tätig. Wir agieren hier häufig als Generalunternehmer», berichtet Bruno Schleiss aus seiner langjährigen Praxis. «Ein grosser Vorteil unserer Automationsprodukte, die seit 2013 durchgängig mit MC6-Steuerung ausgeliefert werden, ist die Flexibilität. Nachrüstungen sind ebenso unproblematisch wie die Installation auf Fremdfabrikaten. Die Schnittstellen in der Steuerung sind so ausgeführt, dass Spritzgiessmaschine und Automation harmonieren.» Die seit Jahren gewachsene Zusammenarbeit zwischen der Schweizer Niederlassung von KraussMaffei und Weidmann zeichnet sich besonders dadurch aus, dass KraussMaffei den Kunden mit detaillierten Beratungsleistungen über die kompletten Projektphasen partnerschaftlich begleitet. «Wir schätzen besonders, dass wir uns jederzeit auch in Bezug auf zukünftige Anforderungen und Trends in der Spritzgiess- und Automationstechnik für medizintechnische Produkte intensiv und konstruktiv mit KraussMaffei austauschen können. Da gehen wir Hand in Hand», schliesst Markus Reichlin. Kontakt Krauss-Maffei (Schweiz) AG Grundstrasse 3, CH-6343 Rotkreuz Telefon +41 (0)41 799 71 80 info-ch@kraussmaffei.com www.kraussmaffei.com

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Reinraumtechnik für pharmazeutische Verpackungssysteme

Sicher und flexibel dank Modularität Ohne moderne Reinraumtechnik sind die Produktionsverfahren für pharmazeutische Verpackungen heute nicht mehr durchzuführen. HPT Pharma Packaging hat seine bestehende Reinraumproduktion jetzt um 250 m2 erweitert. Die Installation eines modularen Reinraumsystems, das flexibel an- und umgebaut werden kann, erleichterte die Planung der Investition.

Bilder: Schilling

Reinraumanlagen sorgen bei der Herstellung von spezialisierten Kunststoffverpackungen für ein deutliches Plus an Qualität. Insbesondere Verpackungssysteme für Pharmazie und Medizintechnik müssen absolut fehlerfrei ausgeliefert und vor Keimen und minimalsten Verunreinigungen geschützt werden.

Zweistufige Investition erhöht Planungssicherheit HPT Pharma Packaging entwickelt und produziert als zertifizierter Lieferant Verpackungssysteme für die Pharmazie und Diagnostik. Konsequente Investitionen in neueste Reinraumsysteme haben zu einem hohen Vertrauen unter den anspruchsvollen Kunden der Pharmaindustrie und der Medizintechnik geführt. Die pharmazeutischen Primärpackmittel aus Kunststoff, wie Flaschen, Kanister, Dosen und Verschlüsse, werden unter kontrollierten Reinraumbedingungen hergestellt und verpackt. Das mittelständische konzernunabhängige Unternehmen hat seine

Grosse Fenster, farbige Wandmodule, integrierte Medienkanäle und LED-Beleuchtung erhöhen die Qualität der Reinraumarbeitsplätze.

Das Reinraumsystem CleanSteriCell der GMP Klasse C ist freitragend und modular aufgebaut.

Reinraumkapazität jetzt um weitere 250 m2 Reinraum erhöht. Die hohen Anschaffungs- und Betriebskosten, die für komplexe Reinraumsysteme anfallen, führten zu der Überlegung einer zweistufigen Investition. Der Technische Leiter Alexander Stauch erklärt die Vorgehensweise: «Wir haben die Installation der neuen Reinräume in zwei getrennten Bauabschnitten

durchgeführt. Zunächst wurde ein eigenständiger Reinraum von 100 m2 Grösse in Betrieb genommen und später der Erweiterungsbau in Angriff genommen. So konnten wir die Kosten verteilen und unsere Planungssicherheit erhöhen». Der Reinraum der ersten Phase wird für die Endprüfung und Umpackung der pharmazeutischen Kunststoffflaschen und Ver-

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schlüsse genutzt. In einer bestehenden Produktionshalle wurde ein selbsttragendes 100 m2 grosses Reinraumsystem der GMP Klasse C inklusive Personen- und Materialschleusen installiert. Die Erweiterung des Reinraumsystems um weitere 150 m2 Reinraum für die manuelle Endmontage von Verschlüssen wurde an den bestehenden Reinraum angefügt.

Flexibel an- und umbauen Eine modulare Bauweise, die eine flexible Erweiterung ermöglicht, war daher die Bedingung bei der Vergabe des neuen Reinraumsystems. In enger Zusammenarbeit mit dem Reinraumspezialisten Schilling Engineering wurde die Planung eines Erweiterungskonzepts mit Reinräumen der GMP Klasse C erarbeitet. Das Reinraumsystem CleanSteriCell erfüllt diese technisch anspruchsvollen Anforderungen. Es hat einen modularen Aufbau und kann auch nach Inbetriebnahme noch problemlos erweitert oder umgerüstet werden. Dank eines patentierten GMP-Dicht-ClipSystems werden die Wandpaneele silikonfrei verbunden, so dass die Module auch bei einem Abbau nicht beschädigt und wieder eingesetzt werden können. Die Auslegung der Klimatechnik und die Installation des innovativen Steuerungssystems CRControl, mit dem alle Komponenten des Reinraums kontrolliert und reguliert werden können, wurden schon für die Grösse der Gesamtanlage berücksichtigt. Schon kurz nach Inbetriebnahme des ersten Reinraumteils konnte die geplante Investition in den Erweiterungsbau getroffen werden: «Die Installation und funktionale Handhabung des Reinraumsystems CleanSteriCell verlief problemlos und hat unsere Erwartungen voll und ganz erfüllt. Die Erweiterung der Reinraumanlagen um einen Montageraum konnte dann relativ kurzfristig veranlasst werden. Unsere Entscheidung für ein flexibles Reinraumsystem der Firma Schilling Engineering hat sich auf jeden Fall gelohnt», betont Alexander Stauch. Mit der Installation der neuen Reinraumsysteme der GMP Klasse C kann die Auslieferung von keimarmen und qualitativ einwandfreien Verpackungen kompromisslos gewährleis5/2014

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tet werden. ULPA Hochleistungsfilter und ca. 40 Luftwechsel pro Stunde bieten optimale kontrollierte Reinstluftbedingungen. Für die Firma HPT spielte bei der Investitionsentscheidung neben dem hohen Qualitätsanspruch aber auch die Verantwortung gegenüber Mitarbeitern und Umwelt eine Rolle. Grosszügige Fenster und die farbliche Gestaltung der Innenwände sorgen für angenehme Arbeitsplätze. Mit der Installation von LED Reinraumleuchten und der energieeffizienten Umluftund Rückluftführung in den Reinraum-

wänden können Betriebskosten niedriger gehalten und Ressourcen geschont werden.

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Pinzetten aus PEEK wirtschaftlich herstellen

Smarter Heisskanal miniaturisiert Medizintechnik Besonders bei kleinen und kleinsten Bauteilen ist es aus ökonomischer Sicht interessant, hohe Kavitätenzahlen auf engstem Raum platzieren zu können. So können kompaktere Spritzgiessmaschinen mit höherer Energieeffizienz und geringerem Bedarf an Fertigungsfläche eingesetzt werden. Mit Mehrfachdüsen für Mikrospritzgiessmaschinen trägt Günther Heisskanaltechnik als führender Heisskanalhersteller den Marktanforderungen nach Miniaturisierung z.B. in der Medizintechnik Rechnung.

Günther zeigte die Leistungsfähigkeit seiner Produkte im medizintechnischen Bereich auf der K 2013 mit einem anspruchsvollen Gemeinschaftsprojekt: Mit sechs weiteren Unternehmen wurden auf einer extra ausgelegten Mikrospritzgiessfertigungszelle medizinische Pinzetten aus PEEK für den OP-Bereich hergestellt. Damit wurde nachgewiesen, dass der weit verbreitete Glaubensgrundsatz des Einsatzes von Werkzeugen mit immer höherzahligeren Spritzgiesskavitäten gerade für kleinere Spritzgiessbetriebe durchaus überdenkenswert ist. Zur Produktion chirurgischer Pinzetten aus dem Hochleistungskunststoff PEEK entschied sich bislang niemand in der Branche für eine Lösung mit einer Mikrospritzgiessmaschine. Vergleichbare Pinzetten werden bislang meist auf «grossen» Spritzgiessmaschinen mit Multi-Kavitäten-Heisskanalwerkzeugen unter Reinraumbedingungen produziert.

Kunststoff statt Stahl Die Substitution von Edelstahl bei der Fertigung chirurgischer Instrumente stellt

hohe Anforderungen an den eingesetzten Werkstoff. Neben den mechanischen Eigenschaften wie Festigkeit und Steifigkeit, die beim Ersatz von Metallen in allen Branchen gefordert sind, verlangt die Anwendung in der Medizintechnik biokompatible Werkstoffe, die sich mit allen im klinischen Alltag gängigen Verfahren sterilisieren lassen. Für das auf der K 2013 gefertigte Musterbauteil wurde daher ein Hochleistungskunststoff auf PEEK-Basis ausgewählt. Das Material zeichnet sich durch eine hohe Biegefestigkeit von 300 MPa aus. Zudem lässt sich PEEK problemlos mit Heissdampf, Ethylenoxid oder Gammastrahlung sterilisieren. Hochleistungskunststoffe dieses Typs schmelzen erst bei Temperaturen jenseits von 340 °C und werden mit Massetemperaturen bis über 400 °C verarbeitet: Die hohe Glasübergangstemperatur von 135 °C erfordert eine darauf ausgelegte Werkzeugtemperierung mit Oberflächentemperaturen von mindestens 180 °C – eine Herausforderung, der sich Günther gerne stellte. Wegen des geringen Schussvolumens von 11,9 cm³ wurde eine Mikro-

Projekt und Projektpartner – Barlog plastics: Material PEEK – Christmann Kunststofftechnik: Mikrospritzgiessmaschine – Günther Heisskanaltechnik: Heisskanalsystem – Präzisionsformenbau Gärtner: Werkzeugbau – Sigma Engineering: Design- bis Prozesssimulation – Kistler Instrumente: Druck- und Temperaturmessung

spritzgiessmaschine des Typs babyplast zur Fertigung der Bauteile ausgewählt und das Spritzgiesswerkzeug elektrisch beheizt.

Hohes Qualitätsniveau mit Sensoren im Prozess Voraussetzung für eine erfolgreiche Anwendung: Es kam ein Zweifach-Vollheisskanal in kompakter und modularer Bauart

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von Günther Heisskanaltechnik zum Einsatz, dessen offene Schaftdüsen (Typ: 5SMT30K) eine optimale thermische Trennung zum Werkzeug gewährleisten. Dieser Düsentyp beinhaltet trotz seiner geringen Abmessungen mit kurzem Kopf, einem Materialrohr-Durchmesser von 4,8 mm und einer Düsenlänge von 30 mm alle Vorteile der Standard-Heisskanaldüse Typ SMT. Aufgrund dieser konstruktiven Merkmale ist diese Düse ebenfalls prädestiniert für die seitliche Anspritzung.

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modular aufgebaut ist, lassen sich im Bedarfsfall alle Komponenten wie Düsenspitze, Thermoelemente oder Heizungen auswechseln. Düsen und Verteiler des Heisskanalsystems können separat geregelt werden.

Heisskanalsysteme gewährleistet. Die Düsen sind ideal für die Mehrfachanspritzung von Kleinteilen – auch bei geringen Nestabständen bzw. engen Platzverhältnissen – geeignet. Hohe Anforderungen betreffend Anschnittposition, Abrissqualität und Schussgewicht erfüllt der eingesetzte SMTDüsentyp auch für komplexe Einsatzfälle. Ein weiterer Pluspunkt für individuelle Anwendungen ist, dass sich die Düsentemperatur für jede Spitze separat regeln lässt und so einen schonenden Schmelzefluss ermöglicht. Der Einsatz kompakter Mehr-

Vorteile der MehrfachHeisskanaldüsen Mit diesen Mehrfach-Heisskanaldüsen hat Günther eine Baureihe entwickelt, die optimalen Freiraum bei der Auslegung der

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Die besonderen Massnahmen, die Günther mit den SMT-Heisskanaldüsen im Bereich der thermischen Trennung zwischen Düse und Kavität sowie innerhalb der Düse umgesetzt hat, kamen auch bei der Herstellung der Pinzette positiv zum Tragen. Der zweigeteilte Schaft, der im vorderen Bereich aus einer Titanlegierung besteht, stellt aufgrund der geringen Wärmeleitfähigkeit eine gute Isolierung sicher und sorgt so für einen geringen Wärmeverlust zwischen Heisskanaldüse und Kavität. Die Temperaturverteilung in der Düse stellt sich wiederum sehr homogen dar. Die Wärmeleitspitze mit effektivem Verschleissschutz und einer Wärmeleitzahl von ca. 100 W/mK ermöglicht ein sehr gleichmässiges Öffnungs- sowie ein sauberes Abrissverhalten. Das alles begünstigt eine problemlose Verarbeitung sowohl technischer als auch hochtemperaturbeständiger Kunststoffe, wie auch in diesem Fall. Die einfache Einbaugeometrie der SMT-Heisskanaldüse in den Vorkammerbereich über eine H7-Passung spart dem Werkzeugbau und der Konstruktion Zeit. All das bewirkt eine erhöhte Produktivität bei einem gleichbleibend hohen Qualitätsniveau und damit letztlich eine konstant hochwertige Serienproduktion. Die einfache Herstellung der Dichtigkeit zwischen Heisskanaldüse und Kavitäteneinsatz verbessert die Leckagesicherheit bei häufiger Montagetätigkeit an den Kavitäten. Der 2-fach-Heisskanal wurde mit einer kompakten Verteilung für einen schmelzeschonenden Materialfluss und hochtemperaturbeständigen Heizungs- und Thermofühleranschlüssen ausgelegt. Er ist konventionell zu reinigen. Da die Düse

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Bild: Sigma

Bild: Günther

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Simulationsprozess: Temperaturverteilung im Formteil bei der Entformung.

kavitäten-Werkzeuge auf Mikrospritzgiessmaschinen stellt somit kein Problem dar. Die Direktanspritzung ist auch für die Innenanspritzung von Formteilen geeignet. Eine verlängerte Düsenspitze zur Anspritzung auf Artikel mit unterschiedlichem Höhenniveau sowie zum angussfreien Anspritzen bei solch engen Platzverhältnissen ist ebenfalls lieferbar.

Miniaturisierung in der Medizintechnik Beim Einsatz auch ungewöhnlicher Spritzgiesslösungen bietet gerade eine Mikrospritzgiessmaschine ein Bündel von Vorteilen: Die Investitionskosten für eine Produktionseinheit lassen sich durch ein solches Fertigungskonzept erheblich senken – ein spannendes Argument für Kunden, die bisher die hohen Anfangsinvestitionen der Medizintechnik scheuten. Die Beschaffungszeit für ein Vollheisskanal-Werkzeug liegt bei zehn bis zwölf Wochen. Darüber hinaus verbraucht eine Mikrospritzgiessma-

Der kompakte, modular aufgebaute 2-fach-Vollheisskanal mit den beiden Schaftdüsen des Typs 5SMT30K.

schine weniger Energie, Wasser und Druckluft. Die Betriebskosten liegen typischerweise bei nur ca. 30 Prozent im Vergleich zu einer grösseren Spritzgiessmaschine. Eine Kleinmaschine benötigt aufgrund ihrer geringen Baugrösse kaum Volumen und Stellfläche in einem Reinraum. Sie lässt sich einfach handhaben und reinigen, dazu ist sie leise, emittiert kaum Abwärme und Partikel – ist damit also prädestiniert für Reinraumanwendungen. Die kurzen Hübe der Maschinenbewegungen sind ein zusätzlicher Pluspunkt für kurze Zyklen. Ein Spritzgiesswerkzeug für eine babyplastMaschine wiegt etwa 5 bis 6 kg. Das vereinfacht die Beschaffung, den Transport, die Werkslogistik und die Handhabung dieser Werkzeuge erheblich. Gerade bei Hochtemperaturwerkstoffen wie PEEK bietet das geringe Volumen eines Mikrospritzgiesswerkzeugs eine Reihe von Vorteilen, z.B. eine kurze Aufheizzeit, eine gute Temperaturregelung und eine gleichmässige Temperaturverteilung – physikalische Eigenschaften, die der sicheren Prozessführung,

der Anlagenverfügbarkeit und damit der Qualität des Endprodukts zugute kommen. Eine smarte Lösung mit einer Mikrospritzgiessmaschine bietet damit sowohl technische als auch organisatorische Vorteile für die Herstellung anspruchsvoller Medizinprodukte: Eine konstant hohe Teilequalität gepaart mit guter Verfügbarkeit und geringen Herstellkosten. Literatur Originalveröffentlichung dieses Artikels: Tesche, M.: Mut zu kleinen Lösungen – Fertigung medizinischer Pinzetten aus PEEK auf Mikrospritzgiessmaschinen. Kunststoffe 103 (2013) 10, S. 172–176

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Planung von innen nach aussen

Der Reinraum ist keine Insel Die Medizintechnik ist für zahlreiche Unternehmen der Kunststoff verarbeitenden Industrie ein attraktiver Markt. Allerdings verursacht die Produktion im Reinraum höhere Kosten und nagt an der Marge. Schmerzhaft teuer wird sie, wenn der Reinraum als Insel betrieben wird. Das einzig wirksame Gegenmittel: ein ganzheitlicher Planungsansatz, der sich über die ganze Wertschöpfungskette erstreckt.

Stephan Fischer1 Die Hersteller von Medizinprodukten aus Kunststoff befinden sich in einer Zwickmühle: Auf der einen Seite müssen sie stetig steigende Anforderungen an die Produktsicherheit erfüllen. Das schlägt sich oft in den Produktionskosten nieder. Auf der Stephan Fischer, Produktmanager Hygiene und Reinraum, IE Plast Engineering www.ie-group.com 1

anderen Seite bewegen sie sich in einem duktionsinfrastruktur ist nicht isoliert im kompetitiven Marktumfeld: Der Preis wird Reinraum zu orten, sondern auch im Drumzum Schlüsselfaktor, um im Wettbewerb herum. Wunde Punkte sind insbesondere zu bestehen. die Schnittstellen zwischen Reinraum und Die Gretchenfrage lautet also: Wo gibt es den vor- und nachgelagerten Prozessen. noch Optimierungspotenzial in der Produktion? Die Antwort scheint auf der Hand zu Planungssünde Nr. 1: liegen: Reinraum gleich teuer. Also muss die Kostenoptimierung in diesem Bereich einseitige Betrachtungsweise ansetzen. Das ist natürlich nicht ganz falsch. In vielen Unternehmen werden die ProdukAber es ist auch nicht ganz richtig. Denn die tionsprozesse im Reinraum als Insel beAnz Original 90x131 CH_Layout 1 03.04.14 08:29 Seite 1 Ursache einer nur bedingt effizienten Pro- trachtet und nicht als Teil eines ganzen

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Faktor Zeit: Spritzguss im Reinraum.

Systems. Tatsächlich wird bei der Planung von Produktionsinfrastrukturen dem Zusammenhang und der gegenseitigen Abhängigkeit von Prozess, Raum und Mensch oft zu wenig Aufmerksamkeit geschenkt. Dies erschwert nicht nur die Einhaltung der hohen Anforderungen an die Produktsicherheit, sondern ist auch aus wirtschaftlicher Sicht fragwürdig. Denn einseitige Betrachtung verursacht im Nachhinein mit Sicherheit Folgekosten in beträchtlicher Höhe. Fakt ist: Wer sich einseitig auf den eigentlichen Produktionsprozess fokussiert und andere, nicht weniger relevante Aspekte wie beispielsweise Arbeitsplatzgestaltung, Reinraumkonzeption und Schnittstellen ausklammert, läuft früher oder später in die Kostenfalle. Und nicht nur das: auch die Gewährleistung der Produktsicherheit steht auf dem Spiel. Niemand dürfte ernsthaft bestreiten, dass die Prozessumgebung bei kritischen Produkten die Reinheit des Enderzeugnisses und damit dessen Qualität massgeblich beeinflusst.

Effizienz kostet – Ineffizienz ist unbezahlbar In der Regel sind die eigentlichen maschinenbezogenen Produktionsprozesse in Reinräumen durch die Validierung umfas18

Faktor Mensch: Keimarme Verpackung im Reinraum.

send beschrieben und entsprechend «robust». In diesem Bereich sind die Verbesserungsmöglichkeiten in vielen Fällen ausgeschöpft. Beträchtliches Optimierungspotenzial zur Steigerung der betrieblichen Effizienz lässt sich hingegen durch Einbettung der Prozesse und Anlagen in ein ganzheitliches Fabrikkonzept freisetzen. Dieses berücksichtigt im Idealfall die gesamte Wertschöpfungskette von der Anlieferung der Rohstoffe bis hin zur Spedition der Fertigprodukte. • Kritischer Faktor Zeit Ein wunder Punkt sind die Rüst- und Standzeiten im volumenträchtigen Spritzguss und in der Folienextrusion. Diese können durch eine intelligente Führung des Rohmaterialflusses und eine auf den Prozess abgestimmte Intralogistik verkürzt werden, was sich unmittelbar in einer Verbesserung der Wirtschaftlichkeit niederschlägt. • Kritischer Faktor Mensch Risikobehaftet im Hinblick auf die Einhaltung der geforderten Reinheitsstandards sind die oft von Handarbeit geprägten Verpackungsprozesse im Reinraum. Die in diesem Bereich eingesetzten Mitarbeitenden wirken mit ihrer Arbeitsweise und ihrem Verhalten direkt auf die Produktivität ein und beeinflussen auch die Ausschussraten.

Steht eine Automatisierung der Verpackung nicht zur Debatte, müssen die Arbeitsplätze und Schnittstellen zu den vor- und nachgelagerten Abläufen so gestaltet werden, dass sie sowohl der angestrebten Effizienz wie auch den einzuhaltenden Reinheitsstandards Rechnung tragen. Dazu braucht es entsprechend weit reichendes planerisches Know-how, das sich auch auf den Bereich der Arbeitsplatzgestaltung erstreckt.

Planungssünde Nr. 2: Vernachlässigung der Supportprozesse Die Organisation der firmenspezifischen Supportprozesse wird in manchen Betrieben stiefmütterlich behandelt. Die Folgen zeigen sich nicht nur in ablaufspezifischen Mängeln, auch die Kostentransparenz leidet. Zumeist ist es die Summe von nur schwer kalkulierbaren, aus verschiedenen Schwachstellen anfallenden Kosten, die wirtschaftlich ins Gewicht fällt. Als Faustregel gilt: Je höher die Anforderungen an die Reinheit, desto grösser ist der Aufwand bei den Supportprozessen, wenn diese nicht in ein planerisches Gesamtkonzept eingebunden sind. Es fallen unnötigerweise ständig weiterlaufende Kosten an, die sich in hart umkämpften Märkten kaum über die 5/2014


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Marge ausgleichen lassen. Besonders unangenehm an diesen Kosten ist, dass sie sich in vermeintlichen Details verstecken. Ursachen sind zum Beispiel – erhöhter Reinigungsaufwand – fehlendes Hilfsmaterial im Reinraum – durch IPC (In Process Control) bewirkte Maschinenstillstände – Schlechte Auslastung des Personals an den Schnittstellen zum Reinraum – fehlende Automatisierung – mangelnde Abstimmung unter den Teams – suboptimale Zonenkonzepte Die manuell geprägten Supportprozesse verursachen meist einen erhöhten Dokumentationsaufwand und zusätzliches Monitoring. Sie sind zudem in hohem Mass fehleranfällig und damit für zahlreiche Abweichungen verantwortlich. In der Summe kommt bei mangelhaft organisierten, firmenspezifischen Supportprozessen zu kurz, was sich direkt auf die Erträge auswirkt: die betriebliche Effizienz. Sie sind also nicht einfach ein Nebenschauplatz der Produktion. Vielmehr müssen sie konsequent in die Gesamtplanung der Produktionsinfrastruktur und des Raumkonzepts einbezogen werden und stets im Kontext mit den Hygieneanforderungen betrachtet werden.

Planungssünde Nr. 3: Das Äussere prägt das Innere Der Markt regiert. Viele Firmen entwickeln sich mit der Dynamik in ihrem Umfeld und passen ihre Produktionskapazitäten ohne längerfristigen Planungshorizont situativ den sich wandelnden Gegebenheiten an. Oft über Jahre hinweg. Das Fehlen einer ganzheitlichen Perspektive rächt sich. Früher oder später treten die Schwächen von einseitig geplanten Reinräumen und Fabriken schonungslos zutage: Fest gefügte Gebäudestrukturen erweisen sich unversehens als Hindernis für notwendige Anpassungen oder Erweiterungen im Reinraum und setzen Grenzen. Das hat zur Folge, dass sich die Produktionsprozesse nicht optimal gestalten lassen, da sich diese zwangsläufig dem Gebäude anpassen müssen. Der äussere 5/2014

Rahmen schränkt eine vernünftige Entwicklung in Inneren ein. Umgekehrt wäre besser gefahren: Die Konzeption des Gebäudes müsste die Prozesse unterstützen. Das bedeutet zum Beispiel, dass die Gebäudeplanung die zukünftige Entwicklung des Unternehmens antizipieren muss. Dabei gilt es, mögliche, vom Markt diktierte Kapazitätsanpassungen nach oben wie nach unten ebenso zu berücksichtigen wie technologische und regulatorische Entwicklungen. Das ganzheitliche Fabrik- und Reinraumkonzept orientiert sich an Zukunftsszenarien und geht immer von sämtlichen relevanten Prozessen aus. Beim Produkt fängt alles an. Der Planungsgrundsatz lautet «von innen nach aussen».

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Hohe Anforderungen an den Planer Unternehmen, die bereits in der Planungsphase von Produktionsinfrastrukturen mit Reinraumzonen einen ganzheitlichen Ansatz anstreben, stellen ihre Geschäftstätigkeit auf eine langfristig solide Basis und stärken damit auch ihre Wettbewerbsfähigkeit. Was heisst das für den Fabrikplaner? In erster Linie muss er sich mit der Geschäftslogik des jeweiligen Unternehmens intensiv auseinandersetzen und sich mit den firmenspezifischen Produktionsprozessen vertraut machen. Neben Branchenwissen muss er über umfassendes ReinraumKnow-how in allen Fassetten verfügen. Und schliesslich muss er die Abhängigkeit zwischen Raumkonzept, Personen- und Materiallogistik, Supportprozessen und den maschinenbezogen Produktionsprozessen im Reinraum erkennen und sie der planerischen Arbeit zugrunde legen. Gelingt das, wird der Reinraum aus seinem Inseldasein befreit. Es entsteht eine integrierte Lösung, die Produktsicherheit, Effizienz und einen langfristigen Schutz der Investitionen in die Produktionsinfrastruktur garantiert.

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Der Standort Schweiz verpflichet Die Biowissenschaften gehen uns alle etwas an, denn schliesslich könnte auch unser Leben auf dem Spiel stehen. Wer von diesem Bereich abhängig wird, möchte sichergehen, dass er nur das Beste bekommt. Zu den Biowissenschaften zählen die Sparten Medizin, Pharmazie, Biotechnik und Krankenpflege. Winzige Präzisionswerkzeuge können hier grosse Ergebnisse erzielen – ein Bereich, den Trelleborg kontinuierlich weiter entwickelt.

Kein Wunder also, dass biowissenschaftliche Produkte äusserst strengen Standards unterliegen. Bis Entdeckungen und Neuentwicklungen als Produkt auf den Markt kommen, können Jahre der Validierung, Genehmigung und Modifizierung verstreichen. Auch ein Unternehmen wie Trelleborg, dessen Lösungen im Biowissenschaftssektor intensiv zum Einsatz kommen, muss diese hohen Anforderungen erfüllen. Ursula Nollenberger, die bei Trelleborg Sealing Solutions die Produktlinie von Komponenten aus Flüssigsilikon (LSR) leitet, nennt drei Gebiete, auf denen das Unternehmen seine Kompetenz auf globaler Ebene anbieten kann: «Design, Fertigung und Werkstofftechnik.» Trelleborg unterstützt Unternehmen bei der Konzeption von Produkten und deren Fertigungsprozessen. «Manchmal kommen Kunden zu uns mit einer konkreten Vorstellung», berichtet Nollenberger. «Sie wissen, was sie haben wollen, aber sie wissen nicht so genau, wie sie es bewerkstelligen sollen. Wir erarbeiten dann gemeinsam mit dem Kunden ein Konzept.»

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Von der Materialwahl bis zur Fertigung

Mikroteile und diverse komplexe LSR-Formteile aus Reinraumproduktion für Anwendungen in Medizintechnik, Biotechnologie und Pharmazie.

Das Septum beispielsweise im Verschluss einer Medizinflasche wiegt nur drei Tausendstel eines Gramms, erfordert aber bei der Produktion eine extreme Genauigkeit auch bei Millionen von Stückzahlen. 20

Im LSR Competence Center von Trelleborg in Stein am Rhein (Schweiz) helfen Ingenieure bei der Wahl des richtigen Materials und der passenden Konstruktionslösung und entwickeln die für die praktische Umsetzung erforderlichen Werkzeuge und Prozesse. Ziel ist ein hochwertiges kostengünstiges Produkt, das in einem zuverlässigen Produktionsprozess je nach Bedarf unter Reinraumbedingungen der Klasse 7 oder 8 gefertigt werden kann. Sauberkeit, Produktreinheit und Biokompatibilität sind dabei zentrale Kriterien.

Vor einiger Zeit befasste sich das Center mit einem problematischen Ventil in einem Sterilisationsgerät für Krankenhausinstrumente. Das Ventilgehäuse bestand aus einem thermoplastischen Werkstoff und war mit einem O-Ring abgedichtet. Es gab allerdings Zwischenräume, in denen sich Keime bilden konnten. «Das Unternehmen wandte sich an uns, um das Problem zu lösen, und wir entwickelten gemeinsam eine geeignete Konstruktion», berichtet Nollenberger. «In der Entwurfsphase unterstützten wir den Kunden mit unserem Instrument für nichtlineare Finite-Elemente-Analyse, um das Konzept zu optimieren. Es ist das modernste Instrument dieser Art, das unsere Branche derzeit zu bieten hat.» Man entschied sich für eine Doppelspritztechnik. Dabei wird der Werkstoffverbund im selben Werkzeug zunächst durch Einspritzen des thermoplastischen Werkstoffs und dann des Flüssigsilikons in einem in sich geschlossenen automatischen Prozess hergestellt. Auf diese Weise entsteht eine einzige Dichtungskomponente, die den Spalt im Bauteil schliesst. «Das Verfahren erfordert ein Höchstmass an Werkzeugpräzision, macht aber einen zweiten Montageschritt überflüssig und eliminiert die damit für den Kunden verbundenen Risiken und Kosten», erklärt Nollenberger. Das Produkt befindet sich derzeit in der Validierungsphase und soll 2014 mit einer Stückzahl von mehreren Millionen pro Jahr in Produktion gehen.

Mikrospritzgiessteile millionenfach in höchster Präzision Viele Teile, die Trelleborg für den Biowissenschaftssektor fertigt, sind sehr klein. Dabei haben Mikrospritzgiessverfahren ihre 5/2014


KUNSTSTOFF XTRA

M edizintec h nik

Vollautomatisiertes Handling-System für komplexe 2-Komponenten Mikro-Membrane aus 32-fach Werkzeug.

ganz eigenen Herausforderungen. Das kleinste Teil in der Produktion von Trelleborg ist das Septum, die Membran in der Verschlusskappe einer Medizinflasche, durch die man eine Spritze einführen und wieder herausziehen kann. Es wiegt nur 0,003 Gramm und ist so winzig, dass es sich kaum aufnehmen lässt. Standard-Gussnähte sind grösser als das Teil selbst. Bei der Fertigung solcher Mikrobauteile geht es um höchste Präzision. Das gilt für den Bau der Werkzeuge ebenso wie für die exakte Steuerung der Spritzmenge und die Durchführung des Spritzgiessverfahrens. Für die automatische Handhabung des Teils nach der Fertigung wurde ein spezieller Greifer entwickelt. Das gesamte Verfahren ist so ausgelegt, dass für Millionen von Spritzgiessprozessen das exakt gleiche Präzisionsniveau sichergestellt werden kann. «Wir verschieben beim Werkzeug- und Prozessdesign ständig die Grenzen», kommentiert Nollenberger. «Unser globales Team arbeitet intensiv an der Weiterentwicklung der winzigen Präzisionswerkzeuge. Dabei entstehen immer wieder neue Lösungen für die Dosierung von immer kleineren Mengen und neue Automationsinstrumente zur Handhabung und Steuerung solch kleiner

Mikro O-Ring, 0,0142 g Teilegewicht, direkt eingespritzt im Flash-Less Verfahren mit 32-fach Nadelverschluss.

Teile. Unser Standort in Stein am Rhein verpflichtet, wenn es um die Herstellung winziger Komponenten geht – die Schweiz ist schliesslich bekannt für ihre Uhrenindustrie.» Ein weiteres Beispiel höchster Präzision ist ein Stillhütchen für Mütter mit empfindlichen Brustwarzen. Dieses sieht einfach aus, ist jedoch ein Präzisionsprodukt aus Flüssigsilikon. Eine spezielle Herausforderung für die Werkzeugbauer sind die Wölbungen. Die vier Öffnungen in der gewölbten Spitze entstehen direkt durch das Formwerkzeug. Die asymmetrische Ausführung macht ein Teilen des Formwerkzeugs besonders schwierig, aber die äusserst exakte Dosierung der Spritzmenge sorgt für absolute Gratfreiheit. Das in einer Prozessstufe gefertigte Produkt erfordert keinerlei Nachbehandlung. Oder ein absolut dichter O-Ring. Trelleborg liefert einen speziellen O-Ring für einen neuen Inhalator von Boehringer Ingelheim, der die Aufnahme von Medikamenten verbessert. Hierfür ist Präzisionstechnik mit sehr engen Fertigungstoleranzen erforderlich. Der O-Ring zum Abdichten der Dosierkammer muss mit einer Toleranz von ± 1 Kubikmillimeter gefertigt werden. Der Grat an den Formhälften soll weniger als 0,05 Millimeter betragen.

Präzisionsarbeit im eigenen Center Das Hauptwerk von Trelleborg für Komponenten aus Flüssigsilikon (LSR) in Stein am Rhein hat sein eigenes Werkzeugcenter, das alle Formwerkzeuge für den Standort entwirft und fertigt. Dabei kommt es vor allem auf hohe Präzision, gratarme und weitgehend abfallfreie Konstruktion, hohe Qualität und Robustheit an. Zudem verfügt Trelleborg über spezielles Know-how für die Entwicklung von Instrumenten und Verfahren zum automatischen Entfernen der Komponenten aus dem Formwerkzeug, ohne dass Nachbearbeitungen erforderlich sind. Bei Bedarf können die Teile im Rahmen des Fertigungsprozesses nach den Spezifikationen des Kunden getestet werden, bevor sie unter Reinraumbedingungen verpackt werden. Kontakt Trelleborg Sealing Solutions Kaltenbacherstrasse 46 CH-8260 Stein am Rhein Telefon +41 (0)52 742 01 00 tssswiss@trelleborg.com www.tss.trelleborg.com/ch Medtec Europe: Halle 5, Stand B26 n

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Gerade im Bereich Medizintechnik sind die von OEMs und Anwendern gesetzten Vorgaben exakt zu erfüllen. Hier bietet das modulare Produktprogramm von Arburg Vorteile, da Produktionszellen und Reinraumkonzepte konfigurierbar sind, die sich sehr genau auf die Fertigungsanforderungen der Kunden zuschneiden lassen. Hinzu kommen das Know-how der Arburg-Experten sowie kompetente Kooperationspartner. Das Potenzial medizintechnischer HighEnd-Anwendungen wird auf der Medtec Europe 2014 am Beispiel eines Allrounders 370 A gezeigt, der GMP-konform in Edelstahl ausgeführt und speziell für die Reinraumproduktion ausgestattet ist. Ein Reinluftmodul von Ionstatex über der Schliesseinheit sorgt für saubere Produktionsbedingungen. Die elektrische Spritzgiessmaschine mit 600 kN Schliesskraft produziert auf einem Werkzeug der Firma Männer in einer Zykluszeit von rund neun Sekunden zwei je 2,35 Gramm schwere Spritzenkörper aus dem Glasersatz COP (Cyclic Olefin Polymer). Dies geschieht über eine seitliche Anspritzung mit Nadelverschlussdüse. COP ist einerseits transparent und verfügt über ähnliche Barriereeigenschaften wie Glas, andererseits ist es bruchsicher und kostengünstiger in der Herstellung. In einem nachgelagerten Schritt könnten die Spritzenkörper vorgefüllt konfektioniert und gebrauchsfertig verpackt werden. le 5

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Energie- und Kosteneffizienz dank exakt abgestimmter Komponenten und Prozesse.

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KUNSTSTOFF XTRA

Wandel und Trends in der Blasformtechnik

Verpackungen prägen das Geschäft, aber nicht nur Technologischer Wandel und dynamische Marktentwicklungen kennzeichnen das Blasformen seit jeher. Zahlreiche Kunststoff-Anwendungen prägen seit Dekaden die Food- und Verpackungsszene, dies mit der Folge, dass die Blasformer Antworten finden müssen. Allerdings sind auch blasgeformte technische Teile und Treibstofftanks im Automobilbau eine feste Grösse. Bekum, Pionier und Technologieführer dieses Verfahrens stellt sich dem Wandel, aber auch den Chancen. Wir sprachen mit Andres Kandt, dem neuen Geschäftsführer Vertrieb des Traditionsunternehmens über das, was der Verarbeiter «Die Welt des Extrusionsblasens» nennt.

Guido Radig1 Herr Kandt, Bekum prägt seit 1959 wie kein anderes Unternehmen die Blasformtechnik. Zahlreiche Entwicklungen sind eng verknüpft mit dem Gründer Gottfried Mehnert. Wie gefällt Ihnen die Rolle als Trendsetter und Technologieführer? Andreas Kandt: Die Aufgabe als technologischer Vorreiter ist anspruchsvoll. Wenn es um Spitzenleistung bei Ausbringungsmenge und Qualitätsanspruch geht, kennt uns jeder. Im Markt agieren aber auch andere Maschinenbauer mit attraktiven Lösungen im Preis- / Leistungsverhältnis. Für uns be1 Guido F.R. Radig, Provvido PR & Communications, Journalist und Consultant, D-85232 Bergkirchen, radig@ provvido.eu

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deutet dies: Wir müssen uns auf jenes Portfolio konzentrieren, in dem wir stark sind: Das obere Leistungs- und Qualitätssegment der weltweiten Märkte. Welche Akzente werden Sie setzen? Kandt: Bekum realisiert mit 370 Mitarbeitern derzeit rund 80 Mio. EUR Umsatz. Binnen 24 Monaten wollen wir bei 100 Mio. EUR stehen. Dazu haben wir uns ein Bündel an Aufgaben gestellt, welches durch alle Unternehmensbereiche geht. Dies betrifft Massnahmen zu Verbesserungen der Prozesse, Optimierungen im Einkauf, effizienterer Projektabwicklung und zu einer verbesserten Koordination der Tochterunternehmen in den USA und Brasilien mit unseren europäischen Standorten in Berlin und Traismauer. Wir haben neue Experten

an Bord geholt, die über die notwendigen Erfahrungen verfügen. Hier liegen die Potenziale, die uns helfen werden, den Spagat, gleichzeitig wettbewerbsfähige und technologisch hochwertige Produkte anbieten zu wollen, auch glaubwürdig umsetzen zu können. Ein Umsatz von 100 Mio. EUR als Messlatte erscheint sehr anspruchsvoll. Was bedeutet dies auf der Marktseite? Kandt: Das Ziel ist ambitioniert, aber mit unseren Mitteln erreichbar. Meine vertrieblichen Schwerpunktthemen sollen das Ziel realistischer werden lassen. Die Intensivierung der Kundenbindung steht daher ganz oben auf der To-do-Liste. Wir wollen eine ohnehin bereits starke Bindung zu den Kunden von Bekum in zwei Ebenen auf

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Bilder: Bekum

Expertise muss zukünftig über das hinaus gehen, was andere Anbieter als Partner der Industrie leisten können.

Andreas Kandt: «Die Schwerpunkte der neuen technischen Führung werden die Rheologie, die Extrusionstechnik und die Kopftechnologie sein.»

neue Beine stellen. Bislang werden wir als Maschinenanbieter wahrgenommen. Kooperationen mit ausgewählten Partnerunternehmen sind für uns zukünftig kein Tabu, um das Projektgeschäft voranzutreiben. Unsere Hochleistungsmaschinen arbeiten heute in einem weitgehend automatisierten Umfeld und dies, in sich ständig wandelnden Märkten. Für unsere weltweiten Kunden muss nicht nur unser eigener Beitrag, sondern das Gesamtkonzept passen. Im globalen Kontext der Bekum-Gruppe benötigen wir dazu leistungsfähige und verlässliche Partner im Projektgeschäft. Der andere Aspekt hängt damit zusammen. Unsere Beratung muss zukünftig eine Produkt- und Entwicklungskompetenz beinhalten. Bei der Entwicklung von Verpackungen oder auch technischen Teilen in Automotive wollen wir eine möglichst frühzeitige Einbindung in die Produktentwicklung erreichen. Nicht nur als Gesprächspartner für eine Maschinenlösung, sondern für ein Gesamtkonzept von Fertigungszelle, Materialien und Design. Der Trend bei blasgeformten Lösungen geht ohnehin sehr stark in Richtung kundenspezifischer Lösungen, wo das Blasformen als Verfahren Akzente setzen kann. Die freie Formgestaltung kann helfen, produktspezifische Lösungen zu finden, und erlaubt so eine starke Markendifferenzierung im Markt. Das ist marktseitig ein klassisches Argument für unsere Technologie. Unsere 5/2014

Bekum hat eine lange Tradition mit regional erfolgreichen, autarken Standorten in Amerika und Europa. Wie steht es um die Nachfrage in Asien? Kandt: Ich denke, man muss die asiatischen Märkte vertriebsseitig und standortseitig betrachten. Fest steht, dass wir unseren Kunden in den westlichen Märkten auch zukünftig einen ebenso guten oder noch besseren Service anbieten möchten. Hinzu kommen neue Aufgaben für den Vertrieb in Russland, Osteuropa, der Türkei und Indien, um nur einige Regionen im Osten aufzunehmen. China ist natürlich ein extrem dynamischer Markt mit grossem Volumen. Daher beschäftigen wir uns in der Tat mit einem Standort «östlich» von Berlin. Wir haben zu prüfen, ob dies eine Kooperation in China sein kann oder ein Standort in Asien generell. Fest steht nur, Bekum wird bald im Osten vertreten sein, um die dortigen Märkte regional versorgen zu können. Wie verteilt sich das Blasformen nach Branchen? Kandt: Zunächst gilt unser Augenmerk der Verpackungsszene. Sie ist vital und weltweit interessant. Wir trennen hier in Consumer und Industrial Packaging. In den USA spielt Copolyester eine wichtige Rolle, weltweit dominieren Lösungen in PP und LDPE bzw. HDPE, die ca. 85 Prozent der Anwendungen ausmachen. Wie schon gesagt, in der Markendifferenzierung von Produkten unserer Kunden liegt der besondere Charme des Blasformens. Das Stichwort lautet: Individualisierung der Verpackung, weg vom Massenprodukt. Da ist dann eine effektive, energieeffiziente Produktion bei mittleren Losgrössen gefragt, geprägt durch häufige Formwechsel und Produktionsumstellungen. Rund 25 Prozent der Anwendungen sind heute coextrudierte Formteile, weil mehrschichtige Verpackungen mit bis zu 6 Layern die Haltbarkeit von Verpackungsinhalten verlängern. Diese Anwendungen zählen zu unseren Kernkompetenzen, weil wir auf der Maschinenseite mit eigenen Extrudern, Extruderköpfen und Wendelverteilern oder dem HochleistungsProduktionsverfahren Tandem Blow punkten können.

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Produktbeispiel Automotive – Coextrudierte Tanks für Audi und Fiat.

… und kein Wort über Automotive? Kandt: Automotive war bislang ein Stiefkind auf der Vertriebsseite. Das möchte ich ändern. Zum einen haben wir die beste Technik. Unsere Lösungen sind, dank unserer Kopftechnologie, den modernen Schliesssystemen und der ausgereiften Mess- und Regeltechnik, kostengünstiger, innovativer und technologisch anspruchsvoller als die der Wettbewerber. Es spricht nichts dagegen, diesen Markt aktiv anzugehen – in Europa und Asien. Da ich alle wichtigen Partner in der Automobilindustrie gut kenne, wird dies ein wesentlicher Schwerpunkt werden. Wir haben die richtige Technik und werden hier angreifen. Dort gibt es natürlich etablierten Wettbewerb … Kandt: Das ist auch gut so. So können wir uns abheben über eine klare Ansage in der

WIR MACHEN DETAILS ZU STARKEN LÖSUNGEN

Das Produktionsprogramm von Bekum erreicht eine Vielzahl von Branchen und unterschiedliche Anwendungsgebiete des Extrusionsblasformens.

technischen Argumentation. Das verspricht sehr spannend zu werden. Wo setzt Bekum in den nächsten drei Jahren den Schwerpunkt? Kandt: Wir werden uns in der Technik damit beschäftigen, die Plattformen auszubauen. Einen sicherlich grossen Schwerpunkt wird die elektrische Blasmaschine einnehmen. Auch personell werden wir uns neu aufstellen. Zum Jahreswechsel ist ein neuer Technischer Leiter gekommen. Seine Aufgaben liegen im Ausbau des Portfolios, der Integration von Systempartnern und der Fortentwicklung von Steuerungstechnik und Sensorik. Die Schwerpunkte der neuen technischen Führung bei Bekum werden die Rheologie, die Extrusionstechnik und die Kopftechnologie sein. In Abstimmung mit dem Service werden wir das Thema «Retrofit» ins Visier neh-

men. Kaum eine Maschine aus der Kunststoffindustrie ist auch als gebrauchte Maschine so begehrt wie eine Maschine von Bekum. Nach 25 Jahren im Einsatz ist sie selbst beim Abverkauf noch eine gute Investition. Unternehmer in Schwellenländern beginnen mit einer gebrauchten Bekum-Blasformmaschine und wenn sie damit genügend Geld verdient haben, dann leisten sie sich eine neue Bekum. Das passt sehr gut in eine langfristige Vertriebsstrategie.

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KUNSTSTOFF XTRA

A u tomation

Montageautomation unter Sauberraumbedingungen

Effizient, präzis und trotzdem kostengünstig Die Zimmer Group ist mit ihrer Marke Sommer-automatic der Greiftechnikpionier der ersten Stunde, denn das Unternehmen hat vor mehr als 20 Jahren den weltweit ersten Standard-Parallelgreifer auf den Markt gebracht. Nun schafft Ejot mit den elektrischen Greifern den Spagat zwischen Kostendruck und hohen Qualitätsanforderungen.

Die Ejot-Unternehmensgruppe fertigt an ihrem Standort im westfälischen Bad Berleburg Scheinwerferverstellsysteme für die Automobilindustrie. Zur Montage und Prüfung hochwertiger Kunststoffteile für diese Systeme hat Ejot eine Montage- und Prüfstation entwickelt. Auf ihr wird unter Sauberraumbedingungen eine Rasthülse in ein Kegelrad eingepresst und die Verbindung der beiden Teile anschliessend auf die Einhaltung aller Masse und Kräfte geprüft.

Die Montage- und Prüfstation basiert auf einem Rundschalttisch, an dem alle Handhabungs- und Montageaufgaben von drei elektrisch angetriebenen Parallelgreifern des Typs GEP9002NC der Marke Sommerautomatic übernommen werden. «Bei der Entscheidung für die elektrischen Greifer haben mehrere Faktoren eine Rolle gespielt», erkläutert der Maschinenbautechniker Mathias Dörnbach, der bei Ejot im Bereich Automatisierungstechnik für Konstruktion und Entwicklung zuständig ist. «Sie

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bieten uns geringe Taktzeiten und eine hohe Wirtschaftlichkeit, denn wir sparen teure Druckluft ein und benötigen keine Pneumatikventile. Probleme mit Restölen und Staubaufwirbelung können nicht auftreten, so dass wir unter Sauberraumbedingungen unseren Kunden höchste Qualität liefern können». Und der Elektrikermeister Uwe Afflerbach, der die Steuerung der Montage- und Prüfstation programmiert hat, ergänzt: «Auch von der Steuerungsseite her bieten uns die

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KUNSTSTOFF XTRA

A u tomation

elektrischen Greifer nur Vorteile. Sie werden zum Beispiel direkt über die SPS angesteuert, so dass wir kein separates Steuergerät benötigen. Und da sie mit ihrer integrierten Elektronik jederzeit zurückmelden, in welchem Zustand sie sich gerade befinden, sparen wir auch noch drei Positionsabfragen ein.»

Die Kegelräder werden in einem Vibrationswendelförderer separiert, per Förderband der Montageeinheit zugeführt und über einen Drehteller vereinzelt. Nun nimmt die erste Handhabungseinheit mit einem GEP9002NC die Kegelräder auf und legt sie in eine Werkstückaufnahme des Rundschalttisches ein. An der nächsten Station wird die Rasthülse mit einem weiteren GEP9002NC aufgenommen und in das Kegelrad eingepresst. Um die Einhaltung aller Kräfte und Masse sicherzustellen, wird an den beiden nächsten Stationen mit einer Kombination aus Wegesensoren und Kraftmessdosen geprüft, ob die Rasthülse weder zu fest noch zu locker im Kegelrad sitzt. An der letzten Station schliesslich werden sämtliche Teile mit einem weiteren GEP9002NC aufge-

Der Greifer hält eine Rasthülse, die nun in das unten liegende Kegelrad eingepresst wird.

Bilder: Zimmer Group

Null Fehler durch Montage mit sofortiger Prüfung

Diese Schwenkeinheit und die beiden O-Ringgreifer haben ebenso wie ihre Pendants im Hintergrund schon 50 Millionen Zyklen ohne Ausfall bewältigt.

nommen und aus der Montage- und Prüfstation heraustransportiert, wobei über eine Selektierweiche die Gut- von den Schlechtteilen getrennt werden. «Unsere Montage- und Prüfstation ist für den langjährigen Einsatz und grosse Stückzahlen konzipiert», sagt Mathias Dörnbach. «Unter diesen Bedingungen spielt dann auch eine Rolle, dass es sich bei den GEP9002NC um so genannte Impulsgreifer handelt. Sie verbrauchen nur im Moment der Backenbewegung Strom und helfen damit, den Energieverbrauch zu senken. Und mit ihrer garantierten Lebensdauer von 30 Millionen Zyklen sorgen die Greifer dafür, dass wir störungsfrei und damit wirtschaftlich grosse Stückzahlen in Null-Fehler-Qualität produzieren können.» Dass solche Zyklenzahlen bei der Zimmer Group realistisch sind, weiss man bei Ejot übrigens aus eigener Erfahrung: In einer älteren Montagezelle sind zwei pneumatische Schwenkeinheiten des Typs SEF19, zwei pneumatische Parallelgreifer des Typs

Die Anlage im Überblick: Links legt der erste Impulsgreifer gerade ein Kegelrad in die Werkstückaufnahme. Rechts sind die beiden Kraftmessdosen zu erkennen, im Vordergrund nimmt der dritte Impulsgreifer ein fertig montiertes und geprüftes Teil auf, um es über die Selektierweiche auszuschleusen.

GP104 sowie zwei O-Ringgreifer des Typs GS65 im Einsatz. Sie sind seit 12 Jahren nahezu ohne Unterbrechung in Betrieb und haben in dieser Zeit fast 50 Millionen Zyklen hinter sich gebracht. «Für uns ist das der beste Beweis, dass wir mit den Komponenten der Zimmer Group eine erstklassige Qualität mit einem hervorragenden Preis- / Leistungsverhältnis erhalten», sagt Dörnbach. «Und solche guten Erfahrungen sind nicht zuletzt auch der Grund, warum wir bei Neukonstruktionen wie unserer Montage- und Prüfstation ebenfalls auf diese Spitzenprodukte aus deutscher Fertigung setzen.»

Kontakt Zimmer GmbH
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W erkze u g - u nd formen b a u

7-Komponenten-Werkzeug im Einsatz

Die farbenfrohe Welt der Zahnbürsten Zur Herstellung von Zahnbürsten hat Zahoransky Formenbau ein 7-Komponenten-Spritzgiesswerkzeug an die Firma Schiffer in Neustadt / Wied geliefert. Laut Firmenangabe ist dies das erste 7-Komponenten-Werkzeug, das jemals weltweit gebaut wurde.

Der grosse Vorteil dieser Mehrkomponententechnik liegt im völligen Eliminieren des Farbwechsels, während sonst für jeden Farbwechsel mit einem Produktionsausfall von mindestens ein bis zwei Stunden zu rechnen ist. Auch die Kosten des benötigten, teueren Kunststoffmaterials durch Freispritzen beim Farbwechsel entfallen gänzlich. Werden die verschiedenfarbigen Zahnbürsten – wie sonst üblich – nacheinander gespritzt, fallen ausserdem längere Lieferzeiten und eine Zwischenlagerung der Bürsten an. Bilder: Zahoransky

Eine kostengünstige Lösung

7-Komponenten Zahnbürsten-Werkzeug.

Das 16-fach Spritzgiesswerkzeug hat zwei Spritzstationen und eine ausserhalb vom Werkzeug liegende Belade- und Entnahmestation. In der ersten Spritzstation werden zwei unterschiedliche Materialien in gleicher Farbe verarbeitet. In der zweiten Station kommen zwei unterschiedliche TPE zum Einsatz. Eines davon wird in vier verschiedenen Farben gespritzt. Diese Anforderung ist speziell in der Welt der Zahnbürsten ein Muss, denn Zahnbürsten werden grundsätzlich in vier verschiedenen Farben im Handel angeboten. Durch diese 7-Komponenten-Technologie können Zahnbürsten heute ohne langen Farbwechsel hergestellt werden. Was tagsüber produziert wird, kann abends schon im Lager der Supermärkte sein. Seit Jahren ist es in dieser Branche Stand der Technik, das Spritzgiesswerkzeug mit der nachgeschalteten Produktion bis hin zur Verpackung online zu verknüpfen. 5/2014

Der Bau eines 7-Komponenten-Werkzeugs war sowohl für den Werkzeug- als auch den Maschinenbauer eine grosse technische Herausforderung, denn auf engem Raum mussten 7 Spritzeinheiten mit dem Werkzeug verbunden werden. Die Verfügbarkeit von mehreren Materialzuführungen, die unterschiedlichen Verarbeitungstemperaturen der einzelnen Materialien und die engen Abstände der verschiedenen

3 D-Grafik mit Anordnung der verschiedenen Düsen.

Düsen an derselben Kavität sind ebenfalls Einflussfaktoren, die zu beachten waren. Realisiert wurde der Spritzgiessprozess mit einer Engel 6-Komponenten-Maschine. Die siebte Spritzeinheit aus dem Hause Boy wurde zusätzlich in den Ablauf integriert. Die Heisskanaltechnologie für diese komplexe Anwendung lieferte die Firma MoldMasters. Die Pluspunkte dieses Heisskanalsystems sind die speziellen zweiteiligen, verlöteten Verteiler, wie sie eigenen Angaben gemäss ausschliesslich Mold-Masters anbietet. Statt nur gerader Kanäle haben diese Verteiler bis zu drei Schmelzebenen mit sanften Kurven und Drehungen. Das bedeutet absolute Designfreiheit durch eine natürliche Balancierung, ein gleichförmiges Wärmeprofil sowie eine vergleichsweise geringere Aufbauhöhe. Mittels dieser Technologie lassen sich zwei oder mehr Schmelzekanäle innerhalb eines einzigen Verteilers integrieren. Das Design ermöglicht bis zu sechs und mehr Materialien und Farben in einem einzigen Verteiler. Generell bieten sich diese komplexen Mehrkomponentenwerkzeuge immer dann als sehr kostengünstige Lösung an, wenn gleiche Produkte mit unterschiedlichen Farben benötigt werden.

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KUNSTSTOFF XTRA

Optimale Formen von Fostag garantieren eine gewinnbringende Produktion.

«Best moulds. Best results»: Gelebter Leitspruch bei Fostag Formenbau

Höchstleistungen sind das Spezialgebiet Wenn es um anspruchsvolle Spritzgussformen und schwierige Aufgabenstellungen für Dünnwandverpackungen, die Medizinaltechnik oder Verschlüsse geht, dann kommen die Spezialisten der Fostag Formenbau AG ins Spiel. Präzise bis ins Detail werden Kundenwünsche von der Produktidee bis zur Markteinführung begleitet. Aktuellstes Beispiel ist die Entwicklung des komplexen Bechers für das neue kalte Kaffeegetränk Lattesso.

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Glacebecher. Dieser Erfahrungsvorsprung ist heute noch zu spüren.» Das Unternehmen produziert mit grossem Erfolg auch Werkzeuge für die Getränkeindustrie, wie z.B. für Coca-Cola. Um die hohen Anforderungen dieser Branche zu erfüllen, werden die Verschlüsse im eigenen Labor laufend geprüft. Fostag bietet zusätzlich komplette Neuentwicklungen als Gesamtdienstleistung an. Das Entwicklungsteam hat das Know-how und kennt die Marktanforderungen. Deshalb kann auch in sehr kurzer Zeit ein Kundenwunsch umgesetzt werden. In der Herstellung von Einwegbesteck- und Kosmetikwerkzeugen verfügt das Unternehmen zudem über langjährige Erfahrung.

Bilder: Fostag Formenbau

Verpackungen werden immer komplizierter. Wer sie herstellen will, der braucht dazu hochklassige Werkzeuge. Solche Werkzeuge für den Spritzguss stellt Fostag aus Stein am Rhein in der Schweiz her. Grosse Namen wie Nestlé, Unilever, Kraft Foods und viele mehr zählen zu der internationalen Kundschaft. Auf 95 Prozent beläuft sich die Exportquote des Unternehmens. 45 Prozent davon entfallen auf die EU-Länder, der übrige Export geht nach Asien, Australien und Amerika. Eine Spezialität der Fostag sind die sogenannten Dünnwandverpackungen. Markus Mühlemann, Managing Partner und CEO, erklärt: «Wir sind einer der Pioniere bei schnell laufenden Formen für Dünnwandverpackungen, wie beispielsweise Jogurt- oder

Die Inhaber Markus und Rolf Mühlemann (rechts u. Mitte) sowie Verkaufsdirektor Thomas Eberhard entwickeln und produzieren schlüsselfertige Anlagen.

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KUNSTSTOFF XTRA

Erich Kienle: «Dank der Kompetenz und Flexibilität von Fostag konnten wir den Markteintritt wie geplant realisieren.»

Lattesso-Erfinder setzt auf Fostag-Know-how Im September 2012 klopfte der ehemalige Emmi-Manager und Entwickler des Kassenschlagers Caffè Latte Erich Kienle bei den

Fostag auf einen Blick Seit 1955 zählt die Fostag Formenbau AG aus Stein am Rhein zu den weltweit führenden Herstellern von Hochleistungs-Spritzgiessformen. Das Unternehmen entwickelt und produziert Formen vorrangig für die Anwendungsbereiche Medizinaltechnik, Dünnwandverpackungen und Verschlüsse. Die höchst präzisen Produkte werden ins europäische Ausland und nach Übersee exportiert. Fostag stellt nicht nur Formen und Werkzeuge her, sondern bietet komplette Turnkey-Systeme an. Grosser Wert wird auf die Inbetriebnahme und Kundenschulung sowie auf einen tadellosen Service rund um die Uhr gelegt. Heute erzielt das Schweizer Präzisionsunternehmen mit rund 100 Mitarbeitern einen Jahresumsatz von über 22 Millionen Schweizer Franken, wovon nur gerade 5 Prozent in der Schweiz erwirtschaftet werden. Fostag ist auch erfolgreich in der Lehrlingsausbildung. Seit der Gründung werden Lehrlinge in den Berufen Polymechaniker (Lehrzeit 4 Jahre), Konstrukteur (Lehrzeit 4 Jahre) und Produktionsmechaniker (Lehrzeit 3 Jahre) ausgebildet.

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Formenkünstlern in Stein am Rhein an die Türe. Innerhalb von nur acht Monaten wurde ein völlig neuer Kaffeebecher mit Schraubdeckel für das neue kalte Kaffeegetränk Lattesso von der Produktidee bis zur Markteinführung entwickelt. Bereits dazumal hatte Kienle die Idee, später ein Amaretti-Biskuit in den Becher zu integrieren, um die Konkurrenz auszustechen. Die Produktion des Deckels mit der Aussparung sowie der Verpackungroboter wurden extra dafür konzipiert. Die Form und Art des Deckels hat Lattesso zudem patentieren lassen. Erich Kienle sagt zur Zusammenarbeit mit den Fostag-Spezialisten: «Time to Market ist der Schlüssel des Erfolges. Dank Fostag konnten Test- sowie Produktionswerkzeuge für Lattesso innerhalb kürzester Zeit in höchster Qualität hergestellt werden. Das ist Weltklasse! Dazu gehört auch eine enorme Flexibilität in Bezug auf Änderungen und Anpassungen.»

Einwandfreie Funktionalität und Wirtschaftlichkeit Genauigkeit definiert sich für Fostag in tausendstel Millimetern. Das gibt maximale Produktionssicherheit. Man versteht sich immer als Partner, der gemeinsam mit dem Kunden die optimale Lösung findet. Diese aktive Lösungsfindung orientiert sich an zwei Kriterien: Die einwandfreie Funktionalität des Formteils und die Wirtschaftlichkeit seiner Produktion. Die Produktion ist komplett auf Hochleistung ausgerichtet. Die Grundlage dafür bilden qualifizierte Mitarbeiter, die laufend geschult werden und ein modernster Maschinenpark. Die Fertigung basiert auf einer einwandfreien Zeitplanung. Jeder Arbeitsschritt wird kontrolliert und protokolliert. Für den Bau der Formen wird nur Stahl von höchster Qualität eingesetzt. Zudem verfügt Fostag über ein eigenes hochentwickeltes Heisskanalsystem. So entstehen in der Produktion immer Hochleistungsformen mit hohen Standzeiten. Am Ende steht eine Form mit einer innovativen technischen Lösung und einem optimalen Design. Alle Multikavitätenformen von Fostag zeichnen sich aus durch kürzeste Zykluszeiten, kompromisslose Präzision, maximale Verfügbarkeit und sehr lange Lebensdauer. Sämtliche Spritzguss-

Medizinalprodukt Pen Injector DCP (Dual Chamber Pen): seine Herstellung erlaubt keine Kompromisse.

formen entsprechen dem viel zitierten TCO-Anspruch (Total Cost Of Owner Ship) von Fostag.

Medizinaltechnik – Qualität als Prinzip Fostag hat sich in den letzten Jahren international einen Namen in der Medizinaltechnik gemacht. Die Bereiche Medizinal, Pharma und Labor gestatten keine Kompromisse und die Produkte erfordern ein Höchstmass an Perfektion. So erfüllt Fostag beispielsweise die strengen Reinraumanforderungen dieser Industrie. Zum medizinischen Produktspektrum zählen Teile von Einwegspritzen, Dialyseteile und Komponenten für Laborausrüstungen sowie Insulin-Pens usw.

Kontakt Fostag Formenbau AG Kaltenbachstrasse 28 CH-8260 Stein am Rhein Telefon +41 (0)52 742 25 55 mail@Fostag.com www.Fostag.com

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KUNSTSTOFF XTRA

R o h stoffe

Antistatik-Kombibatches

Funktion und Farbe nach Mass Eingestaubte Kunststoffoberflächen, beispielsweise im Innenraum von Automobilen, stören den optischen Eindruck. Spezielle, auf den jeweiligen Kunststoff angepasste, neu entwickelte Antistatika verhindern ein schnelles Einstauben oder zögern es hinaus. Die Zugabe eines leitenden Additivs kann auch in einem Schritt in Kombination mit Farbstoffen erfolgen.

Dr. Jan Stadermann1 Die meisten Kunststoffe weisen nur sehr geringe elektrische Leitfähigkeiten auf und zeigen daher generell eine starke Tendenz zur Akkumulation von Ladungen, die sich über den Kontakt mit anderen Materialien Dr. Jan Stadermann, geb. 1976, ist Leiter F&E-Projekte bei der Grafe-Gruppe, Blankenhain; grafe@grafe.com. 1

auf der Oberfläche ansammeln. Die Existenz von Oberflächenladungen verursacht in vielen Fällen problematische Effekte, z.B. das Aneinanderkleben von Kunststofffolien oder das Anhaften von Staub durch elektrostatische Anziehung. Des Weiteren stellen resultierende Entladungen eine nicht zu unterschätzende Gefahr dar, da sie die Funktionsweise von elektronischen Geräten stören können, wie sie z.B. in der Medizintechnik eingesetzt werden. Auch im

Hinblick auf den Explosionsschutz sind elektrostatische Entladungen sehr problematisch. Die Einstaubung von Kunststoffen durch elektrostatische Aufladung stellt z.B. in der Verpackungsindustrie ein Problem dar, da die optische Beeinträchtigung des Artikels die Kaufentscheidung des Kunden negativ beeinflusst. Auch die Automobilindustrie befasst sich intensiv mit dieser Problematik, da die Einstaubung von Kunststoffteilen im Automo-

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KUNSTSTOFF XTRA

bilinnenraum in höchstem Masse unerwünscht ist. Aus den genannten Nachteilen elektrostatischer Aufladungen resultiert der Bedarf nach einer antistatischen Ausstattung der eingesetzten Kunststoffmaterialien.

Leitfähig nur bei Feuchte Um diesem Anspruch Rechnung zu tragen, können unterschiedliche Stoffe zur Additivierung eingesetzt werden. Diese sogenannten inneren Antistatika lassen sich in oberflächenaktive und volumenaktive Substanzen einteilen. Oberflächenaktive Antistatika reichern sich durch Migration an der Oberfläche an, während volumenaktive Substanzen ein leitfähiges Netzwerk innerhalb der Kunststoffmatrix ausbilden. In der Vergangenheit verwendete man hauptsächlich migrierende Antistatika, die oft schon bei geringer Dosierung den gewünschten Effekt erzielen. An diese oberflächenaktiven Substanzen lagern sich Wassermoleküle an, wodurch sich ein leitfähiger Oberflächenfilm bildet, über den Ladungen gleichmässig verteilt und abgeleitet werden können. Allerdings bieten diese Systeme keinen dauerhaften Schutz vor elektrostatischer Aufladung. Die an der Oberfläche wirksamen Stoffe besitzen oft eine gewisse Flüchtigkeit oder sind empfindlich gegenüber Umwelteinflüssen, wodurch deren Wirkung nach und nach verloren geht. Darüber hinaus können sie durch mechanische Einwirkung von der Oberfläche abgewaschen werden. Ein Beispiel betrifft die Verwendung von Förderschläuchen in explosionsgefährdeten Bereichen, wobei durch die bundesweit gültige Norm für Explosionsschutzmassnahmen TRBS 2153 die Verwendung von leitfähigen und ableitfähigen Wandungsmaterialien empfohlen wird. Hier sind migrierende Antistatika problematisch, da sie über den Förderprozess abtransportiert werden, wodurch die Schläuche ihre Ableitfähigkeit verlieren. Aufgrund ihres Wirkprinzips benötigen migrierende Antistatika ein Mindestmass an Luftfeuchte. Je feuchter die Umgebungsluft ist, um so besser ist auch die antistatische Wirkung. Mit geringerer Luftfeuchte geht die Wirksamkeit dieser Systeme dagegen deutlich zurück, was sie für den Einsatz in trockenen Regionen ungeeignet macht. Als Vorteile migrierender Antistatika sind eine 5/2014

geringere Dosierung und ein verhältnismässig geringer Preis zu nennen.

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Gegen Aufladung geschützt Für Anwendungen, in denen die Nachteile migrierender Antistatika nicht in Kauf genommen werden können, kommen nicht migrierende Systeme zum Einsatz, die einen luftfeuchteunabhängigen und permanenten Schutz vor elektrostatischer Aufladung bieten. Zu den elektrisch leitenden, nicht migrierenden Materialien, die als volumenaktive Antistatika eingesetzt werden können, gehören z.B. Graphit, Leitrusse oder Metalle. Auch die Verwendung von Kohlenstoff-Nanoröhrchen oder Graphenen ist denkbar, wobei deren Einsatz momentan u.a. noch am Preis scheitert. Während Russe oder Graphit nur für schwarze Kunststoffartikel in Frage kommen, ist der Einsatz von Metallpulvern aufgrund erhöhter Abrasivität und erschwerter Verarbeitungsbedingungen oft nicht zweckmässig. Eine weitere Klasse volumenaktiver, leitender Materialien bilden die ionenleitenden Polymere, die aufgrund geringer Eigenfarbe auch für den Einsatz in farbigen Kunststofferzeugnissen geeignet sind. Dazu gehören u.a. Polyetherpolymere, die in der Kunststoffmatrix ein ionenleitendes Netzwerk ausbilden, über das Ladungen effektiv abgeleitet werden können. Diese Materialien bilden die Basis für viele auf dem Markt befindliche permanente Antistatika, die dem derzeitigen Stand der Technik entsprechen und in zahlreichen Anwendungen bereits erfolgreich eingesetzt werden. Der im Vergleich zu den migrierenden Antistatika hohe Preis und die verhältnismässig hohe Einsatzkonzentration stellen allerdings einen schwerwiegenden Nachteil dar, weshalb viele Anwender auf der Suche nach kostengünstigen Alternativen zu den etablierten permanenten Systemen sind. Dabei wird generell eine geringere Dosierung bei gleichbleibender Performance gefordert.

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Entwicklungen für den Autoinnenraum Abhängig vom Einsatzgebiet der antistatischen Materialien ergeben sich oft weitere Produktanforderungen, die im Rahmen neuer Entwicklungen berücksichtigt werden müssen. Kunststoffe, die im Automobilin-

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KUNSTSTOFF XTRA

nenraum eingesetzt werden, müssen entsprechenden Automobilnormen genügen, in denen z.B. die Anforderungen an Mechanik, Lichtechtheit oder Alterungsbeständigkeit definiert sind. Der Einfluss der antistatischen Additivierung auf die Grundeigenschaften des Polymers darf daher nicht zu gross sein. Unter Berücksichtigung dieser Kriterien ergibt sich insgesamt ein sehr umfangreiches Anforderungsprofil an Antistatika für Kunststoffe im Automobilinnenraum. Zur Beurteilung der Antistatik eines Bauteils hat die Messung des Ladungsabbaus entsprechend der Automobil-Prüfvorschrift PV 3977 eine hohe Aussagekraft. Dazu wird das Bauteil aufgeladen und die resultierende Oberflächenspannung als Funktion der Zeit aufgezeichnet. Je effektiver die antistatische Ausstattung des Bauteils ist, desto schneller wird die Ladung abgeleitet. Die Messung des Oberflächenwiderstands ist ebenfalls eine effektive und sehr einfache Methode zur Bewertung der Antistatik. Abhängig vom Einsatzgebiet ist ein bestimmter antistatischer Bereich erforderlich, der für jede Anwendung entsprechend ermittelt werden muss. Projekterfahrungen und Korrelationserfahrungen aus der PV 3977 zeigen, dass der Oberflächenwiderstand nicht mehr als ca. 1011 Ohm betragen sollte, um der Einstaubung durch elektrostatische Aufladung entgegenzuwirken. Abhängig vom auszurüstenden Polymer kommen unterschiedliche Antistatiktypen in Betracht, wobei sowohl die physikalischen Eigenschaften, z.B. Schmelzpunkt und Schmelzviskosität, als auch die chemi-

Bild: Grafe

R o h stoffe

Permanent antistatisch ausgerüstete Kunststoffbauteile im Automobilinnenraum verstauben nicht so schnell.

sche Zusammensetzung des Produkts über dessen Einsetzbarkeit und Effizienz im betreffenden Kunststoff entscheiden. Im Automobilinnenraum wird vor allem Polypropylen (PP) eingesetzt, das sich durch ein sehr gutes Preis/Eigenschaftsprofil auszeichnet. Ein weiteres häufig eingesetztes Material ist (PC+ASA), ein Blend aus Polycarbonat und Acrylnitril-Styrol-Acrylat, das eine hohe Schlagzähigkeit aufweist und harte, kratzfeste Oberflächen bildet.

Auf der Suche nach neuen Lösungen In Zusammenarbeit mit einem grossen deutschen OEM entwickelt die Grafe-Gruppe, Blankenhain, gegenwärtig neue Lösungen zur antistatischen Ausstattung entsprechender Kunststoffe. Dabei stehen sowohl

migrierende als auch nicht migrierende Systeme mit verbesserter Performance im Fokus der Entwicklung. Bei der Entwicklung von migrierenden Antistatika wird nicht nur eine verbesserte Effizienz angestrebt, sondern auch eine Verlängerung der Wirkungsdauer. Die Wirkung migrierender Antistatika wird massgeblich durch deren Migrationsgeschwindigkeit definiert, die wiederum durch vielfältige intermolekulare Wechselwirkungen mit dem Matrixpolymer und weiteren Zusatzstoffen bestimmt wird. Für unterschiedliche Zielkunststoffe wurden migrierende Systeme entwickelt, die ihre Wirkung über einen verlängerten Zeitbereich entfalten, wie das sogenannte High Performance Antistatikum (HPAS). Dieses System ist für den Einsatz in olefinischen Kunststoffen wie Polyethylen (PE) und Polypropylen

Swiss Plastics ist der Branchenverband der schweizerischen Kunststoffindustrie. Dieser vertritt die Interessen von über 830 Unternehmen mit 34‘000 Beschäftigten und einem Jahresumsatz von 15 Milliarden Franken. Wir suchen im Sinne der Nachfolgeregelung die/den künftige(n)

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KUNSTSTOFF XTRA

(PP) geeignet. In Kooperation mit zwei grossen deutschen OEM fanden Langzeittests an PP-Bauteilen statt, die belegen, dass die antistatische Wirkung auch nach 4 bis 5 Jahren nahezu unverändert vorliegt. Gegenwärtig laufen letzte Freigabeuntersuchungen, Prototypen- und Vorserienbauteilversuche zu diesem Produkt. Erste Ergebnisse werden mit Modellwechseln und Neumodellen bei dem jeweiligen OEM in den nächsten Jahren zu erwarten sein. Auch im Bereich der permanenten Systeme wurden neue Produkte mit verbesserter Effizienz und geringerer Einsatzkonzentration entwickelt. Ein detailliertes Verständnis der Wirkungsweise dieser Systeme ermöglicht es, ausgewählte Basismaterialien im Hinblick auf den Einsatzbereich und das gewünschte Zielpolymer optimal anzupassen. Aktuell werden in Kooperation mit OEMs neu entwickelte permanente Antistatika für PP und (PC + ASA)-Blends eingeführt. Aus der Entwicklung permanent wirksamer Antistatika entsteht eine neue ASP-Produktreihe (ASP: Antistatikum Permanent). Für den Einsatz in PP befinden sich aktuell zwei neu entwickelte ASP-Typen in der Testphase. Aus ersten Untersuchungen geht hervor, dass man mit Dosierungen von ca. 6 % den für die Antidust-Anwendung interessanten Widerstandsbereich erreicht. Für die permanent antistatische Ausstattung von (PC + ASA) durchlaufen ebenfalls zwei ASPNeuentwicklungen die relevanten Testreihen. Diese Typen zeigen eine verbesserte Effizienz im Vergleich zu auf dem Markt befindlichen Produkten. Mit Dosierungen von ca. 7 % in (PC + ASA) erreicht man den angestrebten Widerstandsbereich. Im Hinblick auf eine sichere Prozessführung in der Bauteilherstellung werden immer öfter Lösungen gewünscht, die sowohl Farbgebung als auch funktionelle Ausstattung des Zielkunststoffs durch Zudosierung eines einzigen Produkts ermöglichen. Bei der Entwicklung dieser Kombinationsprodukte (Farbe und Funktion) fliessen bei Grafe die jahrelangen Erfahrungen von Farbmasterbatch- und Kunststoffentwicklung mit Kenntnissen der Kunststoffadditivierung zusammen. Der Berücksichtigung intermolekularer Wechselwirkungen aller Produktbestandteile kommt bei der Kombibatchentwicklung eine essenzielle Bedeutung zu. Aufgrund physikalisch-chemischer Interaktionen zwischen Additiv- und Farbkompo-

nenten ist besonderes Augenmerk bei deren Kombination gefordert. Für den Einsatz in PP werden derzeit zwei neu entwickelte Produkte getestet, die die gewünschte Einfärbung und gleichzeitige permanent antistatische Ausstattung der Bauteile ermöglichen. Die erforderlichen Dosierungen dieser Kombibatches liegen bei ca. 9 %. Weitere Kombinationsprodukte werden für den Einsatz in PC-Blends wie (PC + ABS) und (PC + ASA) entwickelt und getestet. Durch Zugabe von 10 % eines neuen Kombibatches erreicht man die Materialeinfärbung, einen effektiven UV-Schutz und die permanente Antistatikausstattung von (PC + ASA)-Spritzgussteilen in einem Dosierschritt, wodurch die Verwendung weiterer Additivbatches entfällt.

Fazit Um der Einstaubung von Kunststoffteilen im Automobilinnenraum durch elektrostatische Aufladung effektiv entgegenzuwirken, wurden neue Antistatika mit verbesserter Wirkung entwickelt. Neue Produkte auf Basis unterschiedlicher Wirksysteme wurden bereits getestet und bewertet. Die Weiterentwicklung migrierender Antistatika zielt hauptsächlich auf eine Verlängerung der Wirkdauer ab. Dafür stellt Grafe ein neues Produkt für Polyolefine vor, das High Performance Antistatikum (HPAS), das eine Wirkdauer von mehr als vier Jahren aufweist, wie aus Langzeittests an PP-Bauteilen hervorgeht. Bei der Entwicklung permanent wirksamer nicht migrierender Systeme liegt der Fokus auf der Effizienzverbesserung. Für den Einsatz in PP und in (PC + ASA) wurden neue permanente Antistatika entwickelt und getestet. Diese Produkte zeichnen sich durch besonders geringe erforderliche Einsatzkonzentrationen aus. Darüber hinaus wurden Kombinationsprodukte für den Einsatz in PP und in (PC + ASA) entwickelt, mit denen Materialeinfärbung und permanent antistatische Ausstattung in einem Dosierschritt erfolgt.

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KUNSTSTOFF XTRA

R ec y cling

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Kunststoffe aus Kunststoffabfällen statt aus Erdöl Jedes Jahr gelangen in der Schweiz 1 000 000 Tonnen Kunststoffe neu in Umlauf. 95 Prozent werden aus fossilen primären Rohstoffen, wie Erdöl, produziert. Markus Tonner1

Herkömmlicher Kunststoffproduktions-Prozess

Rohstoffgewinnung

Aufbereitung

Produkt

Optimaler Produkte-Lebenszyklus

Raffinerie Erdöl durchlebt einen Zyklus Kunststoff-Granulat Jedes Produkt mit unterschiedlichen Phasen: Produktion – Nutzung – Entso Investitionen Umweltrisiken beim Abbau  teuresrecycelt, Produkt gung. In der Entsorgungsphase wird hohe entschieden, ob ein Produkt sprich in einen weitere  grosser Energieverbrauch  teurer Rohstoff Produktionskreislauf zurückgeführt wird. Das Produkt, nach der Nutzung zwar Abfall, könnte wiede  Abhängigkeit von Importen um als Rohstoff für neue Produkte dienen. Produkte und Rohstoffe möglichst lange zu erhalten, bzw so oft als möglich zu recyceln, ist ressourceneffizient. Grafiken: InnoRecyling

Ein Leben ohne Kunststoffe wäre undenkbar. Kunststoff, ein Hightech-Material, das sich beliebig formen lässt und extrem leicht ist, ist allgegenwärtig und wir handhaben es selbstverständlich: Wir tragen Kleider aus Kunststoff und verpacken Lebensmittel damit. Leichte und stabile Bauteile in Fahrzeugen helfen Treibstoff sparen und retten Leben. Kunststofffenster, -isolationen und -dämmungen reduzieren erheblich den Energieverbrauch von Gebäuden. Und wo stünde unsere Informationstechnologie ohne Kunststoffanwendungen? Kunststoffe leisten einen wesentlichen Beitrag zu unserem hohen Lebensstandard.

Darstellung eines Kunststoffproduktionsprozess. Produkte-Lebenszyklus, welcher durch Recycling verlängert wird: Herkömmlicher

Rohstoffgewinnung

Aufbereitung

Produkt

Die Schweiz selber verfügt über keine eigenen fossilen Rohstoffe wie Erdöl, Gas oder Kohle. Jedes Kilogramm, das wir verbrauchen, wird importiert. Vom Erdöl zum fertigen Kunststoffprodukt ist ein komplizierter, aufwändiger und nicht ganz ungeKunststoff-Regranulat Kunststoffabfälle Recycling fährlicher Produktionsprozess nötig. Raffi Spart bis zu 3 to CO2 / to  Grosses Angebot  Geringe Kapitialkosten nieren, destillieren und cracken des Rohöls Kunststoff  Günstig  50 % weniger  Schliesst Kreisläufe  Unabhängig vom Öl Energieverbrauch führen u.a. zu Rohbenzin, bzw. Ethylen,  Nachhaltige Produkte Propylen und anderen organischen Grundchemikalien für die Kunststoffherstellung. Darstellung eines Produkte-Lebenszyklus, welcher durch Recycling verlängert wird. Durch anschliessende Polymerisation wer- Je weniger Abfälle aus dem Kreislauf „herausfallen“, also verbrannt werden, desto weniger neu den Primär-Kunststoffe wie Polyethylen Rohstoffe recycelt,müssen sprich in einen weiteren Produk- werden. oder sogenannten Sekundärrohstoffen herdem Kreislauf hinzugefügt (PE), Polypropylen (PP), etc. gewonnen. tionskreislauf zurückgeführt wird. Das Pro- gestellt. Wirtschaften in Kreisläufen ist in Viele Güter Lebens werden bereits aus seit Recycling-Rohstoffen oder sogenannte dukt, nachdes dertäglichen Nutzung zwar Abfall, könnte derheute Schweiz jeher nicht mehr wegzuSekundärrohstoffen hergestellt. Wirtschaften Kreisläufen ist in der Schweiz seitKartonjeher nicht me wiederum als Rohstoff für neue Produkte indenken: Die Stahl-, Metall-, Papier-, Optimaler Produktedienen. Produkte und Rohstoffe undund Glas-Produktion könnte den Bedarf wegzudenken: Die Stahl-, Metall-, möglichst Papier-, Karton Glas-Produktion könnte den Bedarf ohne S Lebenszyklus lange zu erhalten, bzw. so oft als möglich ohne Sekundärrohstoffe gar nicht mehr kundärrohstoffe gar nicht mehr decken. Die Versorgung mit Sekundärrohstoffen erfolgt über Sep Jedes Produkt durchlebt einen Zyklus mit ratsammlungen decken. Die Versorgung mit Sekundärrohzu recyceln, istwie ressourceneffizient. Altpapier, Karton, Altglas, PET-Flaschen, Elektronikschrott, Dosen, etc. unterschiedlichen Phasen: Produktion – Je weniger Abfälle aus dem Kreislauf «her- stoffen erfolgt über Separatsammlungen Nutzung – Entsorgung. In der Entsorgungs- Dieausfallen», also zu verbrannt werden,Nationen desto im wie Altpapier, Karton,Die Altglas, PET-Flaschen, liegen m Schweiz zählt den führenden Recyclingbereich. Recycling-Quoten phase wird entschieden, ob ein Produkt unter weniger neue Rohstoffe müssen dem Elektronikschrott, Dosen, etc. Alu- und Weissblec deutlich über 80 %. Obwohl Kunststoffabfälle genauso wie Altpapier, Kreislauf hinzugefügt werden.fürs Recycling bestens Die Schweiz zähltwären, zu denbeträgt führenden Natidosen, Glas-oder PET-Flaschen geeignet die Recycling-Quo 1 Viele Güter des täglichen Lebens werden onen im Recyclingbereich. Die Recyclingweniger als 12 %. Markus Tonner, Geschäftsführer der bereits heute aus Recycling-Rohstoffen Quoten liegen mitunter deutlich über InnoRecycling AG, Eschlikon. 36

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80 %. Obwohl Kunststoffabfälle genauso wie Altpapier, Alu- und Weissblechdosen, Glas- oder PET-Flaschen fürs Recycling bestens geeignet wären, beträgt die RecyclingQuote weniger als 12 %.

Nachhaltiger KunststoffProduktionsprozess Neben dem herkömmlichen Kunststoffproduktions-Prozess, basierend auf fossilen Rohstoffen, gibt es auch eine Alternative: Ein nachhaltiger KunststoffproduktionsProzess, welcher anstatt fossile Rohstoffe Kunststoffabfälle einsetzt. Der alternative Einsatz von Kunststoffabfällen anstelle fossiler Rohstoffe birgt erhebliches Potenzial. Mit Recycling könnte man nicht nur den Treibhauseffekt verringern, sondern auch wertvolle Energie und Rohstoffe sparen und damit Ressourcen schonen. Studien belegen die ökologischen und ökonomischen Vorteile des Kunststoffrecyclings.

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Für Industrie und Gewerbe gibt es bereits Systeme zur Erfassung von Kunststoffabfällen. Diese Kanäle müssten weiter ausgebaut werden. Das grösste Potenzial liegt jedoch bei den Haushalten. Neben den PET-Flaschen gibt es nur vereinzelte Möglichkeiten, die Kunststoffabfälle dem Recycling zuzuführen, z.B. Milchflaschen. Um die nachhaltige Produktion von Kunststoffen auszubauen, müssten sehr viel mehr Kunststoffabfälle erfasst werden. Am besten geeignet dazu wären die Haushaltkunststoffe, vor allem die Verpackungskunststoffe. Sie machen einerseits das grösste Mengenaufkommen aus,

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Potenzial von Kunststoffabfällen Die Rohstoffversorgung im nachhaltigen Kunststoffproduktions-Prozess basiert auf Kunststoffabfällen. Diese müssen in ausreichender Menge zur Verfügung stehen, doch die bestehenden Ansätze reichen bei weitem nicht aus. Die Schweiz muss heute schon Kunststoffabfälle importieren, um die Nachfrage zu decken.

Eine nachhaltige Kunststoffproduktion verwendet keine primären fossilen Rohstoffe sondern Kunststoffabfälle. Bereits heute werden in der Schweiz nachhaltige Kunststoffe produziert, jedoch stehen zu wenig Kunststoffabfälle zur Verfügung, weshalb diese vom Ausland importiert werden müssen. Dabei würde auch die Schweiz über genügend eigene Rohstoffe verfügen: Kunststoffverpackungen aus Haushalten wären als Rohstoff bestens geeignet und in grossen Mengen vorhanden. Eine Separatsammlung für Haushaltkunststoffe könnte die Versorgung einer nachhaltigen Kunststoffproduktion sicherstellen.

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Nachhaltiger Kunststoffproduktionsprozess.

Doch wie können Haushaltkunststoffe dem Recycling zugeführt werden? Bestehende Recyclingkonzepte wie PET, Glas, Altpapier, etc., erfassen das Material direkt an der Quelle, also dort, wo es entsteht. Genau gleich könnten auch Haushaltkunststoffe erfasst werden. Anstatt zusammen mit dem Kehricht entsorgen, separat erfassen.

Haushalte Eine zentrale Bedeutung haben die Haushalte, denn hier fallen die Haushaltkunststoffe an. Eine separate Kunststoffsammlung müsste neben ökologischen auch finanzielle Vorteile für die Haushalte bringen. Das Entsorgungskonzept müsste einfach zu handhaben sein, und ähnlich wie bereits bestehende Separatsammlungen funktionieren. Nebst den Sammelgebinden für die bestehenden Separatsammlungen (PET, Glas, Dosen, etc.) müssten die Haushalte ein neues Sammelgebinde für die Haushaltkunststoffe einführen, z.B. Müllgross-

behälter (MGB), Container oder Sammelsäcke, wie beim Kehricht. Am einfachsten zu handhaben wäre ein Sammelsack. Er ist in verschiedenen Grössen erhältlich und so dem Mengenaufkommen anpassbar. Auch bewährte Systeme in Deutschland oder Österreich setzen auf Sammelsäcke. Bei der Erfassung ist zu beachten, dass die Haushaltkunststoffe sauber oder nur leicht verschmutzt sind und die Behälter restentleert. Ein Ausspülen der Behälter ist nicht nötig. Stark verschmutzte Kunststoffe oder Behälter mit Restinhalten können weiterhin mit dem Kehricht entsorgt werden. Durch die separate Sammlung von Haushaltkunstoffen reduziert sich die Menge des Restmülls um bis zu 60 % und es könnten kleinere oder weniger Restmüllsäcke eingesetzt werden. In der Praxis könnte das folgendermassen aussehen: Hatte ein Haushalt bis anhin einen 35 Liter-Kehrichtsack pro Woche, dürfte in Zukunft ein 17 Liter-Kehrichtsack und ein 17 Liter-Kunststoffsack ausreichen, um bei unverändertem Konsumverhalten Rest-

Tabelle: Übersicht der häufigsten Anwendungen von Haushaltkunststoffen, bzw. welchen Materialgruppen im Recycling sie zugeordnet werden.

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müll und Haushaltkunststoffe zu entsorgen. Die Zwischenlagerung der Kunststoff-Sammelsäck würde analog dem PET, Glas oder den Dosen erfolgen. Haushaltkunststoffe verursachen praktisch keine lästigen Geruchsemissionen. Der Kunststoff-Sammelsack wiegt bei gleichem Volumen im Vergleich zum Kehrichtsack etwa dreimal weniger. Und auch der Stauraum für Kehrichtsäcke (meist unter der Spüle) könnte durch die Grössenreduktion mit dem Sammelsack für Haushaltskunststoffe geteilt werden. Verschiedene Schweizer Feldversuche mit regionalen Kunststoffsammlungen zeigen unter diesen Voraussetzungen eine hohe Akzeptanz.

Perpetuum mobile? Würden in der Schweiz 250 000 Tonnen Haushaltkunststoffe separat gesammelt und für eine nachhaltige Kunststoffproduktion verwendet, ergäben sich für alle Akteure signifikante Vorteile: Der Kreislauf im Kunststoff wird geschlossen, die RecyclingQuote markant erhöht und der ProdukteLebenszyklus verlängert. Jährlich würden knapp 700 000 Tonnen CO2 vermieden und der Import von über 250 000 Tonnen fossiler Primärrohstoffe substituiert. Die nachhaltige Kunststoffproduktion schafft neue Arbeitsplätze und löst einen Investitionsschub aus von CHF 280 Mio. in eine zukunftsweisende Branche. Es müssten keine neuen Kehrichtverbrennungsanlagen mehr gebaut werden, denn die bestehenden Anlagen erhalten freie Kapazitäten, um zusätzliche Mengen infolge von Bevölkerungswachstum abzudecken. Zudem sparen die Haushalte mit der separaten Kunststoffsammlung 20 % Kosten gegenüber der Kehrichtentsorgung. Der Abfallberg wird kleiner und die Schweiz nutzt die ihr zur Verfügung stehenden Rohstoffe. Im angrenzenden Ausland ist dieses Szenario längst Realität. Würde das der Schweiz nicht auch gut anstehen? Kontakt InnoRecycling AG Hörnlistrasse 1 CH-8360 Eschlikon Telefon +41 (0)71 973 70 80 info@innorecycling.ch www.innorecycling.ch

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V er b and

Generalversammlung der PVCH

PVC-Verbrauch wird weiterhin zunehmen Am 8. April 2014 hielt die PVCH, die Arbeitsgemeinschaft der Schweizerischen PVC-Industrie, ihre jährlich wiederkehrende Generalversammlung, diesmal im solothurnischen Kriegstetten, ab. Geschäftsführer Dr. Ernesto Engel führte durch die einzelnen Traktanden und ging auf die Entwicklung des PVC im schweizerischen Markt ein, indem er sowohl technische wie auch kommerzielle Aspekte betrachtete. Dabei zeigte sich der nach wie vor ungebrochene Trend im Absatzwachstum des Werkstoffes. Nebst dem formalen Teil der Generalversammlung hielt der langjährige «Mister PVC» Norbert Helminiak ein interessantes Referat zum Thema «100 Jahre PVC». Hier die Kurzfassung seiner Ausführungen.

100 Jahre PVC – Eine unglaubliche Erfolgsstory Nachdem bereits im Jahre 1835 die Chemiker Liebig und Renault Vinylchlorid aus Dichlorethan erzeugt hatten und der Chemiker Baumann im Jahre 1878 die Möglichkeit der Polymerisation von Vinylchlorid durch den Einfluss von Licht entdeckt hatte, waren es 1912 die Forscher Zacharias und Klatte, die Vinylchlorid durch Addition von Chlorwasserstoff (HCl) an Acetylen herstellten. Fritz Klatte erfand danach die Polymerisation von Vinylchlorid durch den Einfluss von Licht oder peroxidische Verbindungen und meldete im Jahre 1913 diesen Prozess zum Patent an. Dies war der Start für eine ausserordentliche Erfolgsgeschichte eines besonderen Werkstoffes. Im Patent definierte man das PVC als eine «auf Hornersatz, Filme, Kunstfäden, Lacke und dergleichen verarbeitbare plastische Masse» und erwähnte auch die Möglichkeit der Verarbeitung mit oder ohne Zusatzstoffe indem man «…zunächst erweicht oder in Lösung bringt und sodann wieder in die feste Form verwandelt». Diese Vielseitigkeit 40

Norbert Helminiak

der Verarbeitungstechnologien sowie der Rezepturgestaltung bildeten die Grundlage für die Nutzung des Werkstoffes PVC bei der Entwicklung vielfältiger technischer Produkte und der Erschliessung unzähliger Anwendungsgebiete. Erste marktreife PVC-Produkte waren Bodenbeläge (1934) und Rohre (1935), aber auch die Produktion der heute wieder so begehrten Vinyl-Schallplatte gelang in den USA (1948), nachdem die mit speziellen Schmelzeigenschaften ausgestatteten PVCCopolymerisate entwickelt worden waren. Im Jahre 1954 erfolgte die Produktion des ersten Fenster-Profils. Nach und nach kam der Werkstoff in vielen weiteren Anwendungen zum Einsatz: Schläuche, Kabel, Kunstleder, Tapeten, beschichtete Gewebe, Verpackungsmaterialien bis hin zu Medizinalprodukten, Tablettenblister und sogar Blutbeuteln. Dank der besonderen mechanischen Eigenschaften und der enormen chemischen Widerstandsfähigkeit von PVC sowie der nahezu unbegrenzten Kombinierbarkeit mit hochwertigen Additiven konnte für alle möglichen Anforderungsprofile das geeignete Produkt entwickelt und produziert werden. Aber auch problematische Phasen gehören zur langen Erfolgsgeschichte von PVC.

Verändertes Umweltbewusstsein, reale technische Probleme, besonders aber rein emotionales ideologisches Denken einiger extremer Bewegungen und Entscheidungsträger führten dazu, dass in vielen Bereichen die Verwendung von PVC-Produkten kritisch hinterfragt wurde; in einigen Sektoren kam es zu Substitutionen. Die PVC-Industrie stellte sich den kritischen Fragen und Vorwürfen, erarbeitete technische Lösungen, kommunizierte offen und ehrlich mit Öffentlichkeit und Kritikern und gewann nach vielen Jahren intensivster Arbeit das Vertrauen in den Werkstoff PVC und das Ansehen für die gesamte Branche wieder zurück. Heute liegt der vor allem im Baubereich angesiedelte Werkstoff mengenmässig an dritter Stelle des weltweiten Kunststoffverbrauches und ist in allen geografischen Regionen vertreten. Fachleute erwarten für die nächsten Jahre eine Zunahme des PVCVerbrauches mit moderaten Steigerungsraten in Europa und deutlichem Anstieg in China. Anschliessend an die Generalversammlung waren die Teilnehmer zu einer Werkbesichtigung zur Elri AG geladen. Die beiden Geschäftsleitungsmitglieder August Schobinger und Matthias Meisterhans zeigten den Teilnehmern mit viel Herzblut ihren Betrieb in Derendingen. n

Die Elri AG gewährte den PVCH-Mitgliedern einen Einblick in ihre Produktion.

5/2014


Bilder: FHNW

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Impressionen des neuen Campus der FHNW.

Swiss Plastics: Mitgliederversammlung Der 6. Juni – ein Muss im Kalender Der Verband Swiss Plastics lädt zu seiner Mitgliederversammlung ein, die am 6. Juni 2014 im Campus der Fachhochschule Nordwestschweiz FHNW an der Klosterzelgstrasse 2 in Brugg-Windisch durchgeführt wird. Nebst des fomalen Teils der Mitgliederversammlung ab 09.30 bis um 12.00 Uhr sind ab 14.00 bis 16.00 Uhr verschiedene Führungen im neuen Campus geplant. Der Campus der FHNW wurde am 22. November 2013 in Brugg-Windisch einge5/2014

weiht. Wo noch ein paar Jahre zuvor eine Markthalle mit Kühen stand, dominiert jetzt unterhalb der Hallenbauten ein monumentaler Neubau die Szene. Das Campus-Projekt blickt auf eine beachtliche Entstehungsgeschichte zurück. Nach einer vergleichsweise kurzen Bauzeit von rund zwei Jahren konnte der Campus-Neubau pünktlich zum Semesterbeginn am 16. September 2013 bezogen werden. Der Kanton Aargau investierte 190 Millionen Franken in den Campus-Neubau. Dieser ist das Herzstück einer Reihe grosser Investitionen des Kantons Aargau auf dem Campus-Areal und beinhaltet Unterrichts-

und Büroräumlichkeiten, eine Bibliothek sowie grosszügige Begegnungszonen. Rund 2700 Studierende absolvieren heute ihr Studium auf dem Campus. Die drei Hochschulen (Hochschule für Wirtschaft, Hochschule für Technik sowie Pädagogische Hochschule) beschäftigen rund 880 Dozenten und Mitarbeitende. Kontakt Swiss Plastics Schachenallee 29C, CH-5000 Aarau Kurt Röschli Telefon +41 (0)62 834 00 67 k.roeschli@swiss-plastics.ch www.swiss-plastics.ch

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Swiss Plastics: Wechsel in der GF Dr. Ernesto Engel, seit 2007 Geschäftsführer des Verbands Swiss Plastics (damals KVS), verlässt auf Mitte Juni 2014 den Verband. Nach Aus- und Absprachen mit den Betroffenen und in gegenseitigem Einvernehmen, hat der Ausschuss des Verbands per sofort Kurt Röschli als Geschäftsführer a. i. bestellt. Peter Stauffer bleibt stellvertretender Geschäftsführer und kann sich somit weiterhin umfassend dem VKR und den Fachgruppen widmen, so dass die Kontinuität gewährleistet ist. Ernesto Engel wird die offenen Geschäfte noch aufgleisen und dann übergeben. Im Team wer-

den Prioritäten gesetzt für das weitere Vorgehen: unterstützt durch Patrick Semadeni (Vizepräsident Swiss Plastics) und Stefan Gautschi (Quästor), wird die Organisation der Geschäftsstelle optimiert und der reibungslose Betrieb sicher gestellt. Adolf Seidl wird die entstandene Lücke des Geschäftsführers bei PVCH ebenfalls a. i. zusammen mit Kurt Röschli besetzen. Die Stelle des Geschäftsführers des Verbands Swiss Plastics wird öffentlich ausgeschrieben. www.swiss-plastics.ch

Grafik: © Pixel & Création - Fotolia.com

Composites Germany in der EuCIA • bis 160°C • mit Plattenwärmetauscher • reaktionsschnelle Heizung • magnetgekoppelte Pumpe • kompakte Bauform

Die bisherige Mitgliedschaft der AVK, Industrievereinigung Verstärkte Kunststoffe e.V., in der EuCIA (European Composites Industry Association) wird ab sofort durch Composites Germany abgelöst. Durch den Beitritt der 2013 gegründeten Wirtschaftsvereinigung Composites Germany in die EuCIA ist die deutsche Composites Industrie noch «breiter» auf europäischer Ebene vertreten. Insbesondere die deutschen Unternehmen aus dem Bereich Hochleistungsverbundwerkstoffe/CFK sind über die EuCIA-Mitgliedschaft nun auch in Europa repräsentiert. Dr. Elmar Witten, AVK-Geschäftsführer und Sprecher der Geschäftsführung von Composites Germany, wird

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(weiterhin) im Vorstand der EuCIA vertreten sein. Gründungsmitglieder von Composites Germany sind die vier starken Organisationen der deutschen Faserverbund-Industrie: AVK, Carbon Composites e. V. (CCeV), CFK-Valley Stade e. V. (CFK-Valley) und Forum Composite Technology im VDMA (VDMA). Mit insgesamt über 750 Mitgliedsunternehmen in diesen vier Organisationen ist Composites Germany die grösste nationale Vertretung unter dem europäischen Dach der EuCIA. EuCIA ist der Dachverband der europäischen Composites Industrie und repräsentiert die nationalen Composites-Verbände in Europa und somit deren Mitgliedsunternehmen. www.composites-germany.org 5/2014


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Bild: Hanser

Praxishandbuch Qualitätsund Schadensanalyse

Kurr, F.: Praxishandbuch der Qualitäts- und Schadensanalyse für Kunststoffe. 2. Aufl., Carl Hanser Verlag München, 2014. ISBN 978-3-446-43775-3 Praktiker der Qualitätssicherung, Schadensanalyse und -vermeidung finden in diesem neu aufgelegten, erweiterten Buch eine Fülle an Hinweisen und Anregungen für ihre tägli-

che Arbeit. Aus seiner eigenen Tätigkeit präsentiert der Verfasser 588 prägnant kommentierte, in hoher Druckqualität wiedergegebene Mikroskopiebilder von Formmassen, Halbzeugen und Formteilen, gegliedert in 74 Fachbereiche der Verarbeitung und Anwendung von Kunststoffen. Der Zugang zu den einzelnen Sachverhalten wird durch ein alphabetisches Verzeichnis von 2632 Fachwörtern sowie eine zugeordnete Zusammenstellung von 1370 Definitionen und Begriffserklärungen mit zahlreichen Querverweisen sichergestellt. Das Handbuch besticht durch seine Praxisnähe und den übersichtlichen, systematischen Aufbau. Attraktiv ist auch die Möglichkeit, das Werk via einen im Buch enthaltenen Code als EBook herunterzuladen. Prof. Johannes Kunz

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Neuer Geschäftsführer bei Ferromatik Schweiz

Bruno Rauchenstein

Bruno Rauchenstein (42), Ing. EurEta hat zum 1. April 2014 die Geschäftsleitung der Schweizer Niederlassung des Spritzgiessmaschinenherstellers Ferromatik Milacron übernommen. Sitz der Tochtergesell5/2014

schaft Ferromatik Milacron AG ist in CH-3631 Hünenberg, Bösch 41. Rauchenstein bringt für seine neuen Aufgaben eine langjährige Berufserfahrung aus der Kunststoffmaschinen-Branche mit. Zuletzt war er vier Jahre als Gebietsleiter Schweiz bei der Firma Husky, davor neun Jahre bei Netstal im Bereich Customer Service / Support tätig. Auch im Werkzeugbau hat Rauchenstein durch seine mehrjährige Tätigkeit bei der Firma Hofstetter viel Erfahrung gesammelt. www.ferromatik.com

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Gute Ideen zahlen sich aus Innovative Ideen zahlen sich bei Lanxess im wahrsten Sinne des Wortes aus – sowohl für das Unternehmen als auch für die Mitarbeiter. Der SpezialchemieKonzern schüttete seinen Beschäftigten im vergangenen Jahr in Deutschland rund eine Million Euro an Prämien für Verbesserungsvorschläge aus. Insgesamt 3085 Vorschläge wurden 2013 aus der Belegschaft bei den Ideenbüros der deutschen LanxessGesellschaften eingereicht. So viel Kreativität bringt dem Spezialchemie-Konzern deutliche Kostenvorteile, die wiederum zum Unternehmenserfolg

beitragen: Durch die realisierten Verbesserungen sparte Lanxess 2013 gut 2,4 Millionen Euro ein. Seit der Einführung des Ideenmanagements in 2005 haben die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter rund 23 000 Verbesserungsvorschläge eingereicht, wovon gut 10 000 bis heute umgesetzt worden sind. Die Gesamtkostenersparnis durch diese Mitarbeiterideen beträgt rund 23 Millionen Euro. Mehr als 5200 Ideen sorgten für Verbesserungen im Bereich Arbeitssicherheit sowie Ressourcen- und Umweltschonung. www.lanxess.de

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Der Spezialist für Industriebauten Das neue «Evolution» bietet Kunden und Besuchern auf rund 770 Quadratmetern Arburg-Geschichte zum Anfassen.

Geschichte zum Anfassen bietet Arburg ab sofort mit dem komplett neu gestalteten «Evolution» am Stammsitz in Lossburg. Auf rund 770 Quadratmetern Ausstellungsfläche können Fachbesucher die Unternehmensgeschichte interaktiv erleben – von der Gründerzeit 1923 bis heute. Zu sehen sind Spritzgiessmaschinen, der Freeformer für die additive Fertigung sowie zahlreiche weitere Innovationen, historische Meilensteine und Produktbeispiele aus 90 Jahren. Ergänzt wird das Angebot durch Beiträge zur

Zeitgeschichte und vielfältige multimediale Inhalte. Ergänzt wird das Angebot um eine Exponate-Wand mit rund 600 Kunststoffteilen, Videos sowie sogenannten Themenund Visionskugeln. Interessierte können damit auf verschiedenen Ebenen umfassend Informationen zu Themengebieten wie Spritzgiessverfahren, Automation, Unternehmensentwicklung, Marke, Messen und Zeitgeschichte abfragen sowie einen Ausblick in die Zukunft gewinnen. www.arburg.com 5/2014


Gut ein Jahr nach seiner Gründung zieht das Engel Deutschland Technologieforum Stuttgart eine durchweg positive Bilanz. Die Zahl der Mitarbeiter wurde schneller als geplant erhöht. Das Serviceangebot vor Ort wird weiter gestärkt. Das Technologieforum Stuttgart mit Sitz in Wurmberg ist neben Nürnberg, Hagen und Hannover die vierte Vertriebs- und Service-Niederlassung von Engel Austria in Deutschland. Mit der Eröffnung im April 2013 hat Engel die Wege zu seinen Kunden im Südwesten Deutschlands deutlich verkürzt. «Der Anteil an technologisch anspruchsvollen Systemlösungen mit Automatisierung steigt und erfordert eine immer intensivere Zusammenarbeit», betont Niederlassungsleiter Claus Wil-

de. «Dafür haben wir mit dem neuen Standort die optimalen Voraussetzungen geschaffen.» Mit seinem besonders grossen Technikum und Konferenzbereich war das Technologieforum Stuttgart angetreten, sich als Informations- und Kommunikationsdrehscheibe für die Spritzgiessindustrie im Südwesten Deutschlands zu etablieren. «Dieses Ziel haben wir erreicht», sagt Wilde. «Unsere Veranstaltungen sind durchgehend sehr gut besucht.» Bei den Workshops waren die Themen Energieeffizienz und optimiertes Rüsten besonders gefragt. Beide Workshop-Reihen werden im laufenden Jahr fortgesetzt. Zu den Highlights im neuen Veranstaltungsprogramm 2014 gehören ausserdem ein Automobilforum, die

Medizintechnikkonferenz Engel med.con sowie ein Grossmaschinentag. Die Zahl der Mitarbeiter ist bereits im ersten Jahr gestiegen. Aktuell beschäftigt Engel in Wurmberg 25 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Im laufenden Geschäftsjahr sollen vor allem weitere Servicetechniker eingestellt werden. Von Anfang an bot die neue Engel Niederlassung ihren Kunden eine eigene Hotline an. Zukünftig soll in Wurmberg auch ein eigener Ersatzteilverkauf eingerichtet werden. Deutschland ist für Engel Austria der wichtigste Markt. Rund ein Viertel seines weltweiten Umsatzes erwirtschaftet der Maschinenbauer dort und konnte seine Marktanteile kontinuierlich ausbauen. www.engelglobal.com

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Sika: Mehr Kapazität in Asien Mit der Übernahme eines Produktionsstandortes in Südkorea realisiert Sika den Aufbau eines lokal produzierten Sortiments von Fussböden und Beschichtungen. Damit macht das Unternehmen einen weiteren

Schritt zur Erweiterung der Supply-Chain in der Region Asien / Pazifik. In der übernommenen Produktionsstätte in Gunsan, Südkorea, mit Kerngeschäft auf Herstellung und Vertrieb von

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news

Negri Bossi wechselt Besitzer Der italienische Spritzgiessmaschinenhersteller Negri Bossi wird an die Kingsbury Gruppe mit Sitz in Rochester, NY / USA verkauft, einem Global Player der Automobilindustrie, Luftund Raumfahrt und elektronischer Komponenten. Damit trennt sich die italienische Sacmi Gruppe, die Negri Bossi 2001 übernommen hat, vollständig von ihrer Kunststoffsparte. Mit dem Verkauf wechseln auch die Pressen der Marke Bi-Power sowie Roboline-Sytrama, ein Anbieter von Roboter-Lösungen für die Kunststoffindustrie, den Eigentümer. «Dieser Verkauf steht im Einklang mit Sacmi’s Wunsch, das Management zu rationalisieren und sich mehr auf die Kerngeschäfte Keramik- und

Verpackungen zu konzentrieren», erklärte Pietro Cassani. Der Sacmi Group General Manager wird nach der Transaktion Vorstandsmitglied im amerikanischen Konzern Kingsbury. Die Negri-Bossi-Tochtergesellschaften in Spanien, Frankreich, Grossbritannien, Indien, Kanada und den USA gehen nach offiziellen Angaben ebenfalls in die Hände von Kingsbury. Diese wird dann von heute rund 100 Mio. Euro auf ein Geschäftsvolumen von rund 250 Mio. Euro wachsen. Negri Bossi ist in der Schweiz durch die Tradcon AG in Flurlingen vertreten. «Das wird auch weiterhin so bleiben», versichert Geschäftsführer HansPeter Vögeli. www.tradcon.ch

DAMIT LIEGEN FORMENBAUER RICHTIG.

Bianor vergrössert Produktion Anfang März haben die Bauarbeiten beim polnisch-niederländischen Kunststoffspezialisten Bianor für die Vergrösserung der Produktionshalle in Białystok (Polen) begonnen. Das im Oktober 2012 neu eröffnete Werk wird um knapp 4000 Quadratmeter erweitert und soll Anfang Juli 2014 in Betrieb gehen. Mit den Investitionen reagiert das Unternehmen auf die gesteigerte Nachfrage und das prognostizierte Geschäftswachstum von knapp 15 Prozent im Vergleich zum Jahr 2013. Ziel der Erweiterung der Produktionshalle ist, die Infrastruktur weiter zu optimieren und im Bereich Montage und Spritzguss zu expandieren. Bereits in diesem Jahr wird Bianor seine Kapazitäten um zehn neue SpritzgussSysteme erweitern. Das eigene Wachstum schreibt das Unternehmen zwei Faktoren zu: dem Ausbaupotenzial langjähriger Projekte mit bisherigen Kunden und der Rückverlagerung der Produk-

tion vieler Hersteller zurück nach Europa. «Wir möchten mit diesen Investitionen ein deutliches Zeichen für die Zukunft setzen», so Hans de Haas, CEO von Bianor. «Dank der Erweiterung der Produktionshalle können wir unsere Produktionskapazitäten an die gesteigerte Nachfrage anpassen und unsere Logistik-Infrastruktur weiter optimieren.» Gemäss der langfristigen Unternehmensstrategie, die eigene Position und Wettbewerbsfähigkeit als Full-Service-Anbieter von Kunststofflösungen im europäischen Markt kontinuierlich auszubauen und die Standortvorteile bestmöglich auszunutzen, strebt Bianor weitere Expansionen an. Dafür hat sich der Spritzgussspezialist Ende 2013 unter anderem zwei weitere Hektar Land gesichert, die an die bisherige Fläche angrenzen. Zudem wird das Unternehmen seine Produktionskapazitäten in Rumänien vergrössern. www.bianor.de

Haitian schreibt Rekordzahlen

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Haitian International, einer der weltweit grössten Hersteller von Kunststoffspritzgiessmaschinen, konnte in 2013 Umsatz und Gewinn erneut beträchtlich steigern und damit nach 2012 ein weiteres Mal neue Rekorde verbuchen. 

Der Gesamtumsatz 2013 beträgt 7,2 Mrd. RMB (ca. 858 Mio. EUR) und ist damit im Vergleich zum Vorjahr um 13,7 % gestiegen. Der Nettogewinn nach Steuern konnte um 22,3 % auf nunmehr 1,206 Mrd. RMB (ca. 143,7 Mio. EUR) erhöht werden. Auch das Exportgeschäft ist um 3,6 % gewachsen und erreicht ebenfalls ein neues Höchstniveau mit 2,106 Mrd. RMB (251 Mio. EUR). Ausschlagegebend hier-

für waren insbesondere erhöhte Verkaufszahlen in den Märkten Südost-Asien, Mittlerer Osten, Afrika und Nordamerika.

Insgesamt konnte die Haitian Gruppe in 2013 rund 27 000 Maschinen ausliefern (Vorjahr: 22 000). Meist verkaufte Maschine ist die Mars-Maschine – von ihr wurde die 100 000ste verkauft. Mit der Mars-Technologie erwirtschaftet Haitian 80 % des Gesamtvolumens. Im Sektor vollelektrische Maschinen schreitet die Haitian Tochter Zhafir mit ihrem Topseller Venus Serie voran. Insgesamt wurden 2013 mehr als 1000 Venus verkauft, was ein Umsatzplus von 22 % bescherte. www.haitian.com 5/2014


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Juni 2014 Wiederholungskurs Spritzgiessen Ort: Aarau Veranstalter: KATZ Schachenallee 29, CH-5000 Aarau Telefon +41 (0)62 836 95 36 info@katz.ch, www.katz.ch

03.06.

Generalversammlung und Konferenz Ort: Freiburg Veranstalter: Netzwerk Kunststofftechnologie Hochschule für Technik und Architektur Freiburg Pérolles 80, CH-1705 Freiburg Telefon +41 (0)26 429 65 08 isabelle.walker@hefr.ch, www.reseau-plasturgie.ch

03. / 04.06.

Fachtagung: Werkstoff- und Prozesskombinationen für Composites-basierte Automobil-Leichtbauteile Ort: Aachen Veranstalter: IKV Institut für Kunststoffverarbeitung RWTH Aachen, Pontstrasse 49, D-52062 Aachen Telefon +49 (0)241 80-93981 gruendler@ikv.rwth-aachen.de, www.ikv-aachen.de

03. – 05.06.

Medtec – Fachmesse und Kongress für Design und Technologie medizinischer Ausrüstung Ort: Stuttgart Veranstalter: Messe Stuttgart Messepiazza, D-70629 Stuttgart Telefon +49 (0)69 2222 3115 medteceurope@ubm.com, www.medteceurope.com

03. – 06.06.

Automatica Ort: München Veranstalter: Messe München GmbH CH: Intermess Dörgeloh AG Obere Zäune 16, CH-8001 Zürich Telefon +41 (0)43 244 89 10 intermess@doergeloh.ch www..automatica-muenchen.de

12.06.

Praxis-Seminar: Zerstörungsfreie Prüfung von Kunststoffen und Faserverbunden Ort: Dresden Veranstalter: Haus der Technik e.V. Hollestr. 1, D-45127 Essen Telefon +49 (0)201 1803-211 anmeldung@hdt-essen.de www.www.hdt-essen.de/anmeldung

12. / 13.06.

Vorbereitungskurs für Spritzgiessen optimieren Ort: Aarau Veranstalter: KATZ Schachenallee 29, CH-5000 Aarau Telefon +41 (0)62 836 95 36 info@katz.ch, www.katz.ch

16. – 20.06.

Spritzgiessen optimieren Ort: Aarau Veranstalter: KATZ Schachenallee 29, CH-5000 Aarau Telefon +41 (0)62 836 95 36 info@katz.ch, www.katz.ch

23. / 24.06.

Spritzgiessprozess- und Qualitätssicherung Ort: Aarau Veranstalter: KATZ Schachenallee 29, CH-5000 Aarau Telefon +41 (0)62 836 95 36 info@katz.ch, www.katz.ch

24./25.06.

10th Congress for Biobased Materials, Natural Fibres and WPC Ort: Stuttgart-Fellbach Veranstalter: Carl Hanser Verlag GmbH &C. KG Kolbergerstr. 22 D-81679 München Telefon +49 (0)89 998 30-674 www.biobased-materials.com

25. / 26.06.

Fachtagung: Innovative Kunststoffoberflächen – Trends bei Materialien, Verfahren, Anwendungen Ort: Aachen Veranstalter: IKV Institut für Kunststoffverarbeitung RWTH Aachen, Pontstrasse 49, D-52062 Aachen Telefon +49 (0)241 80-93981 dersch@ikv.rwth-aachen.de, www.ikv-aachen.de

26.06.

Workshop: Fräsen / Bohren Ort: Frauenfeld Veranstalter: Iscar Hartmetall AG Wespenstrasse 14, CH-8500 Frauenfeld Telefon +41 (0)52 728 08 50 seminar@iscar.ch, www.iscar.ch

26.06.

MES – Workshop: Mehr Effizienz durch Manufactruring Execution Systems Ort: Zürich Flughafen Veranstalter: MPDV Schweiz AG Flugplatzstrasse 5, CH-8404 Winterthur Fax +41 (0)52 246 01 28 info@mpdv.ch, www.mpdv.ch

26. / 27.06.

Aufbau und Eigenschaften der Kunststoffe – Kunststoffe mit allen Sinnen Ort: Aarau Veranstalter: KATZ Schachenallee 29, CH-5000 Aarau Telefon +41 (0)62 836 95 36 info@katz.ch, www.katz.ch

Bild: Pixelio

02. / 03.06.

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04. / 05.06.

Rheologie-Seminar: Vom einfachen Viskosimeter bis zum High-Tech-Rheometer Ort: Uitikon-Waldegg (bei Zürich) Veranstalter: Tracomme AG Dorfstrasse 8, CH-8906 Bonstetten Telefon +41 (0)44 709 07 07 tracomme@tracomme.ch, www.tracomme.ch

05.06.

KC-Fachtagung: Mit Faserverbundwerkstoffen in eine leichte Zukunft Ort: Linz Veranstalter: Clusterland OÖ GmbH Hafenstrasse 47-51, A-4020 Linz Telefon +43 (0)732 79810-5115 kunststoff-cluster@clusterland.at, www.clusterland.at

06.06.

Mitgliederversammlung des Verbands Swiss Plastics Ort: Brugg-Windisch Veranstalter: Swiss Plastics. Schachenallee 29C, CH-5000 Aarau Telefon +41 (0)62 834 00 60 r.roeschli@swiss-plastics.ch www.swiss-plastics.ch

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P rod u kte

Klinisch rein Die motan-colortronic zeigt während der Medtec in Stuttgart die neueste Version des Ultrablend Chargendosier- und Mischgerätes. Von der Anwendung des Ultrablend leiten Hersteller medizintechnischer Produkte aus Kunststoff klare Vorteile ab. Die Verarbeitung teilweise extrem teurer Rohstoffabmischungen im hygienisch reinen Betrieb (ggf. auch Cleanroom) zu medizinischen Primärverpackungen, Bauteilen, Implantaten, Instrumenten und Geräten erfordert höchste Reinheit, Genauigkeiten und Kostendisziplin. Das gravimetrisch fungierende Ultrablend System ist für sehr hohe und gleichbleibend genaue Dosierung und Mischung von rieselfähigen Rohstoffen – Kunststoff-Granulaten und Additiven – entwickelt worden. Es verbessert die ProzessQualität bzw. -Sicherheit und leistet seinen Beitrag zur Produktionskosten-Minimierung. Beim Design der Behälter-Komponenten aus elektropoliertem Edelstahl legte motan

hohen Wert auf klare Funktion, geringen Unterhalt und einfache Bedienung in einer hygienisch reinen Arbeitsumgebung. Die Bauteile sind ohne «tote Zonen» konstruiert. Schweissnähte sind durchgeschweisst. Folglich können sich keine Restmengen-Depots bilden. Die Kontaminierung der Folgechargen ist damit ausgeschlossen.

Ultrablend 95 eignet sich insbesondere für präzise KleinstmengenDosierungen direkt auf der Spritzgiessmaschine, dem Extruder oder der Blasformmaschine. Maximal vier Rohstoff-Komponenten werden nacheinander gewichtsbezogen und rezepturgenau zudosiert. Sie werden anschliessend in der nachgeschalteten Mischkammer (4,5 Liter Volumen) homogen vermischt und gelangen schliesslich in die Einzugszone der Verarbeitungsmaschine. Die minimale Dosiermenge liegt bei 3  g pro Komponente (900 g Chargengrösse). Beim Einsatz von zwei Komponenten wird ein maximaler Durchsatz von 260 kg / h erreicht. Das Gerät ist ideal bei Anwendungen mit häufigem Materialwechsel: alle Produkt berührenden Teile können rasch entnommen und gereinigt werden. Bei Materialwechsel ist der Dosierschieber zudem verschlossen – Material und kleinste Restmengen können unmöglich auslaufen oder

verschüttet werden. Das Einzellastzellenprinzip kompensiert Vibrationen oder Schwingungen aus der Maschinenumgebung. Dadurch wird eine hohe Wiegegenauigkeit gewährleistet, was der Qualität des Endprodukts und dessen Herstellungskosten zugutekommt. Bei den Ultrablend Peripheriegeräten kommt die GRAVInet-Steuerung zum Einsatz. Das Color-Display bietet eine menügeführte Bedienung über das «Touch» Panel. Durch die integrierte Ethernet-Technologie ist zusätzlich eine Bedienung über ein motan WEBpanel oder einen PC von beliebiger Stelle aus möglich. Bei Bedarf kann eine Fördersteuerung integriert werden. motan-colortronic ag Neulandweg 3 CH-5502 Hunzenschwil Telefon +41 (0)62 889 29 29 info@motan-colortronic.ch www.motan-colortronic.com Medtec: Halle 5, Stand F18

Messe und Konferenz 03.-05. Juni 2014 Messe Stuttgart, Deutschland Die internationale Fachmesse für Rohmaterialien, Fertigungs- und Automatisierungstechnik, sowie Outsourcing im Bereich Medizintechnik.

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Flammgeschützte Schaltschrankdichtung

Die neueste Entwicklung aus dem Hause Sonderhoff Chemicals, die flammgeschützte Polyurethanschaumdichtung Fermapor K31-A45C4-2-UL-FR, erfüllt die USBrandschutznorm UL 94 HF-1. Die Dichtung hat zusätzlich auch eine UL-Listung für die US-Prüfnormen UL 50E für Schaltschränke und Elektronikgehäuse in nicht explosionsgeschützten Bereichen sowie UL 508, US-Vorschrift für die Sicherheit elektrischer Schaltgeräte. In den Einzelteilprüfungen der UL 94 HF-1 wird das Eigenschaftsprofil der neuen Polyurethanschaumdichtung unter den von UL vorgegebenen Anwendungsbedingungen untersucht.

Die flammgeschützte Fermapor K31 Schaumdichtung kann damit an Einsatzorten, wo die strengen US-Brandschutzvorschriften gelten, für das Abdichten von Schaltschränken und Elektronikgehäusen aus Metall und Kunststoff verwendet werden. Fermapor K31 hat mit der UL-Klasse «HF-1» die höchste Brandschutzklasse für Polyurethanschäume erreicht und ist demnach gemäss UL94 HF-1 als selbstverlöschend ohne brennendes Abtropfen eingestuft, das sonst einen Brand auslösen könnte. Die UL 94, eine Prüfvorschrift zur Beurteilung der Brandeigenschaften polymerer Materialien, ist eine der wichtigen Voraussetzungen für den Vertrieb von Elektrogeräten und sonstigen elektronischen Anwendungen in den USA, Kanada und Mexiko.

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PTFE/PFA Wellschlauch

PTFE: Hochwertige Innenseele aus Polytetra-Fluorethylen bzw. PFA, Perfluoralkoxy-Copolymer. Der PFA-Wellschlauch (Perfluoralkoxy-Copolymer) vom Typ WF ist für den flexiblen Einsatz an Spritzgusswerkzeugen und in Kunststoffspritzgussmaschinen sowie in engen Bauräumen, wie beispielsweise Temperiergeräten, konzipiert. Besonders hervorzuheben ist der enge Biegeradius und die Temperaturbeständigkeit bis zu 250 °C (je nach mechanischer Belastung). Das zu-

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sätzliche Zwischengeflecht mit einem Draht aus Glasseide, schützt das Wellrohr gegenüber einer möglichen Reibung des Aussengeflechts. Warum PTFE/PFA- Wellschläuche? • Hohe chemische Beständigkeit gegenüber fast allen Chemikalien, Reinigungs- und Lösungsmitteln • Geringes Gewicht sowie höchste Flexibilität bei hoher Biegefestigkeit • W itterungs-, UV-Licht- und alterungsbeständig • Wasseraufnahme < 0,1 % •H  ohe Temperaturbeständigkeit zwischen -70 °C und + 250 °C •E  xtrem niedriger innerer Reibungswert • Umflechtung in Edelstahldraht •A  uch mit abriebfester Kunststoffoberdecke lieferbar cb-Technik GmbH Schachenstr. 82, CH-8645 Jona Telefon +41 (0)55 224 30 20 verkauf@cb-technik.ch www.cb-technik.ch

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Oberflächenmessung mit System telanger Erfahrung im Bau solcher Geräte. Über 15 verschiedene Taster stehen zur Verfügung und erlauben auch Messungen an kleinsten Teilen.

Die hochpräzisen Rauheitsmessgeräte FUTURO SURFACE COMPACT und FUTURO SURFACE sind ideal für den Einsatz in der Werkstatt und im Messraum. Dieses Schweizer Produkt präsentiert eine grosse Auswahl an Messtastern für nahezu alle Anforderungen der Oberflächenmessung. Das Gerät ist einfach zu bedienen und kann in verschiedenen Sprachen konfiguriert werden. Seit 1995 bewährt sich die erstmals angewandte «Analoge HallEffekt-Technologie» mit hochlinearem Ausgangssignal. Damit werden überdurchschnittlich hohe Linearitäten erzielt. Durch die genaue Definition der Grün-Phase für die optimale Tastspitzen-Position mittels Pfeil im Anzeigebalken werden Messungen mit Tastern ohne Gleitkufe noch genauer. Die Messtaster sind das Herzstück der Messgeräte, sie bestimmen weitgehend die Präzision der Messwerte. Die grosse Auswahl an Tastern für die meisten Messaufgaben ist das Ergebnis von jahrzehn-

Merkmale FUTURO SURFACE COMPACTt: • Cutoff (Filter) fix mit Taststrecken verknüpft • 1 Taststrecke wählbar, 3 fixe Taststrecken 0.5…15 mm • Speicher für 15 Messprofile • Automatische Kalibrierung • Datenausgang USB-Schnittstelle •A  kkusatz für mobile Anwendungen Merkmale FUTURO SURFACE: • 5 Taststrecken, alle einstellbar 0.5…15 mm • Messgeschwindigkeit einstellbar • Automatische Kalibrierung • 8 Messprogramme • Speicher für 50 Messprofile • Toleranzanzeige bei Messwertüberschreitung • Tastensperre wählbar • USB-Schnittstelle (Option: Bluetooth) Der Prospekt FUTURO Rauheitsmessgeräte bietet eine Übersicht über die verschiedenen Modelle. Für eine ausführliche Beratung steht die Abteilung Messtechnik bei Brütsch / Rüegger Tools zur Verfügung. verkauf.messtechnik@brw.ch. Brütsch / Rüegger Werkzeuge AG Heinrich Stutz-Strasse 20 Postfach, CH-8902 Urdorf Telefon +41 (0)44 736 63 63 www.brw.ch

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Neue Generation von Linear-Handlinggeräten

Ein Highlight des Handlingprogramms von Wemo sind die neuen Linearroboter der X-Design-Baureihe. Sie sind die perfekten Allrounder für die Entnahme unterschiedlichster Kunststoffteile und erfüllen höchste Flexibilitätsansprüche. Die X-Design-Roboter werden in vier Baugrössen mit nominalen Tragkräften von 5 kg bis 20 kg angeboten und sind für Spritzgiessmaschinen mit Schliesskräften von 250 bis 7000 kN einsetzbar. Speziell zur Entnahme von Verpackungsteilen hat Wemo die S-Design-Baureihe entwickelt. Vom Prinzip her ist sie wie die neue XReihe aufgebaut. Jedoch sind diese High Speed Handlinggeräte für höchste Leistungsfähigkeit und Geschwindigkeit optimiert. Sie gewährleisten eine Zykluszeit von < 2,5 sec. Die S-Design-Baureihe kommt bevorzugt für entsprechende Verpackungsteile und medizinische Anwendungen auf Zweiplatten- und Etagenwerkzeugen zum Einsatz. Für Dünnwandteile in der Verpackungsindustrie liefert Wemo Sonderausrüstungen für IML-Anwendungen. Diese können sowohl für seitliche Entnahme (Bild) als auch für die Entnahme von oben eingesetzt werden. Je nach Grösse der Spritzgiessmaschine stehen zwei unterschied-

lich grosse Entnahmegeräte zur Auswahl. Abgerundet wird das Handlingprogramm durch die neuen Linearroboter der E-Design-Baureihe. Hohe Wirtschaftlichkeit bei grösster Leistungsfähigkeit und ein sparsamer Energieverbrauch zeichnen diese Typenreihe aus. Sie kommen besonders als Anguss-Entnahmegeräte (Pick- and Place) und für nachgeordnete Bearbeitungsvorgänge zum Einsatz. Die Baureihe umfasst drei Modelle für Entnahmegewichte von 4 kg bis 10 kg. Bei allen drei Linearroboter-Baureihen wird die bewährte und bedienerfreundliche WIPS-Handlingsteuerung (Wemo Intuitive Programming System), eingesetzt. Die intuitive Bedienoberfläche mit Touch Screen ermöglicht eine leichte und schnelle Handlingprogrammierung. Die Ablaufsequenzen sind in vordefinierte Funktionen unterteilt. Über Piktogramme wird der Bediener Schritt für Schritt durch das Roboterprogramm geführt.

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App bietet praktische Hilfe

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Für die Entformung von komplexen Hinterschneidungen an Kunststoffartikeln hat sich unter anderem der Einsatz von Zweistufenauswerfern etabliert. Der scheinbar triviale Mechanismus mit der zwangsgesteuerten und spielarmen Bewegung macht es möglich, selbst innenliegende Hinterschneidungen frei zu stellen. Eine weitere Anwendung für Zweistufenauswerfer ist die Realisierung von Werkzeugen mit einer Abstreiferplatte oder aber das getrennte Entformen von Anguss und Artikel. Um spezielle serielle Abläufe wie sie bei Unterflurschiebern oder Schrägschieberelementen gefordert werden zu realisieren, bietet Hasco den Z1692 / … an. Bei diesem vorlaufenden Zweistufenauswerfer für den zentralen Einbau gibt es die Möglichkeit, die beiden erforderlichen Hübe vollständig unabhängig voneinander zu definieren. Die Unabhängigkeit ergibt sich aus der Möglichkeit, den Hub der drei Standard Baugrössen mit Gesamthublängen von bis zu 180 mm durch einfache Modifikationen zu justieren. Weiterhin bietet Hasco den Zweistufenauswerfer Z1692 / … als kundenindividuelle Sonderanfertigung mit bereits abgestimmten Hüben an.

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Neben einer übersichtlichen Kühlzeitberechnung kann auch über eine individuelle Dateneingabe eine erforderliche Schliesskraft ermittelt werden. Umfangreiche Listen zur Verarbeitung, Vortrocknung und Dichte der gängigsten Kunststoffe sind in der kostenlosen App übersichtlich aufgeführt. Ergänzt wird der praktische Helfer für die Westentasche mit den Boy-Ansprechpartnern von Kundendienst, Anwendungstechnik und Vertrieb. Ein kurzer Tipp auf die gewünsch-

te Person und das Smartphone ruft die Person automatisch an. Gerade dann, wenn an einer Maschine Materialdaten gesichtet oder Kühlzeiten errechnet werden müssen, lässt sich mit der App die benötigte Information direkt vor Ort schnell und unkompliziert abfragen. Durch die integrierte Sprachumschaltung auf Englisch bzw. mit einer Umschaltung auf amerikanische Wertetabellen (imperiale Einheiten) ist die App nicht nur im deutschsprachigen Raum eine praktische Hilfe.

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Unter der Internetadresse http:// app.dr-boy.de ist ein praktischer Helfer für Smartphone-Nutzer erreichbar. Die von Boy plattformunabhängig gestaltete App kann mit jedem Smartphone, Tablet, etc., das über einen Internetzugang verfügt, aufgerufen werden.

Um den Einsatz dieser Produkte in Reinräumen und für die Herstellung von Produkten für die Medizintechnik und Lebensmittelindustrie zu ermöglichen, sind die Funktionsflächen aller Hasco Zweistufenauswerfer DLC beschichtet. Die DLC Schicht mit ihrer hohen Härte und den hervorragenden Gleiteigenschaften trägt zur Vermeidung von abrasivem und adhäsivem Verschleiss bei. Es ergibt sich daraus die notwendige, geforderte Schmiermittelfreiheit, mit der auch eine direkte Reduzierung von Wartungskosten und Stillstandzeiten einhergeht.

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Digitalzähler für Spritzgussformen •P  rotokolle sind mittels USB Kabel auf einen PC übertragbar • Kostenlose Software ist auf www.brw.ch als Download verfügbar • Nachrüstbar, Einbaumasse kompatibel mit Zykluszähler BRW 841140 • Lebensdauer der Batterie: min. 5 Jahre • Patente weltweit erteilt und angemeldet. Der neue Digitalzähler, ein elektronisches Überwachungsgerät, wurde speziell für Spritzgiesswerkzeuge entwickelt. Technische Spezifikationen: • Umgebungstemperatur max. 90 °C •W  asserfest nach IEC-Schutzart IP 10 • Der Zähler ist bei Lieferung auf minus 25 Zyklen eingestellt. Anzeige von folgenden Prozessdaten per Knopfdruck ist möglich: • Gesamtzyklen • Zykluszeiten, bezogen auf die Gesamtlaufzeit des Werkzeuges • Zykluszeiten, ermittelt nach Ablauf von 25 000 Produktionszyklen • Arbeitszeit in % bezogen auf die Lebensdauer des Werkzeuges • Arbeitszeit in % nach 25 000 Produktionszyklen • Integriertes, zurücksetzbares Zykluszählwerk. Besondere Merkmale: • 2 GB interner Speicher

Protokollierungsfunktionen: • Protokolle generierbar mittels kostenloser Software • Für die Protokollierungssoftware ist ein USB-Kabel und mindestens Excel 2003 erforderlich. • Die Software läuft mit Windows7, Windows XP oder Vista. • Der Nutzer muss sich registrieren, danach bekommt er einen Benutzernamen und Passwort. •D  as Protokoll gibt mit den vom CVe MonitorTM aufgezeichneten Daten in einer Wochenübersicht Aufschluss über die Leistung der Spritzgiessmaschine. Es zeigt die Zyklus-, Betriebs- und Stillstandszeiten aktuell an und auch im Vergleich zu früheren Jahren, d.h. über die gesamte Nutzungsdauer (min. 5 Jahre) eines CVe MonitorsTM. Brütsch / Rüegger Werkzeuge AG Heinrich Stutz-Strasse 20 Postfach, CH-8902 Urdorf Telefon +41 (0)44 736 63 63 www.brw.ch

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Metravib DMA+ series : New Dynamic Mechanic material testing

MetraviB DMA+ Serie The new Metravib DMA+ instruments are dynamic testin Die neuen MetraviB DMA+ Geräte sind dynamische Analyseinstrumente für anspruchsvolle dynamische Tests von hochentwickelten Materialien und Industriekomponenten. Die Serie besteht aus den drei Modellen DMA+ 300, DMA+ 1000 und DMA+ 2000 und decken Kräfte im Bereich bis 300, 1000 bzw. 2000 N ab. Unter Ausnutzung eines mechanischen one.piece-Struktur-Designs bietet die DMA+ Serie mit der neuesten Technologie einzigartige Genauigkeit und Flexibilität, sowie eine unübertroffene Möglichkeit für die Analyse von Dehnung, Kraft, Steifigkeit und Frequenz. Zu den DMA+ Instrumenten gehört eine Heiz-/Kühlkammer für präzise Temperaturkontrolle zwischen -150°C und 600°C. Dem Wunsch aus dem Labor nach einer besseren Ergonomie, geringerem Platzanspruch und minimiertem Unterhalt wurde Rechnung getragen. Jede DMA+ kann für Ermüdungstest und/oder DMA-Tests konfiguriert werden. Zahlreiche Probenträger und die Möglichkeit, solche für einen individuellen Test anzupassen, gestatten die Charakterisierung einer Vielzahl verschiedener Materialien in deren Abhängigkeit von Frequenz, Temperatur, Druck oder Dehnungsamplitude, Anregungswellenform und Atmosphäre. Mehr als 40 Jahre Erfahrung in der Entwicklung von Geräten für die

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logie sindDMA+1000 in der neuen DMA+ SeDMA+300, and DMA+2000 are resulting of m Metravib specialists in the development of innovative ma rie vereint. mechanical characterization. Die MetraviB DMA+ wird ein

The DMA+ are key instruments for engineers and scien Schlüsselinstrument für Ingenieure and development, which provide accurate materials beh und Wissenschafter in der Foranalysis domains.

schung und Entwicklung von komder Tests können genaue Daten bereit  gestellt und verschiedenste Voraus sagen extrapoliert werden.   MetraviB ist eine Marke der Acoem Gruppe. Metravib a brand of ACOEM plexen isMaterialien. Mit group. Hilfe

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Die neuesten Trends in der Robotik

Die Robotec Solutions AG ist Spezialistin für Sondermaschinen- und Systembau in der Industrierobotik. Das in Seon ansässige Unternehmen ist ein grosses und innovatives

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Systemhaus mit Fanuc-Produkten. Hier werden Kamera-, Greifer- und Robotertechnik zusammen mit der passenden Applikationssoftware zu einer individuellen Einheit verschmolzen. Bereits rund 500 Industrieroboter wurden erfolgreich in Anlagen verbaut, entweder direkt beim Kunden oder in eigens entwickelten und realisierten Automationsanlagen. Seit vier Jahren sind auch Produktionsabnahmen kompletter Anlagen möglich, bevor die Maschinen bei den Kunden in Betrieb gehen. Zudem bietet die Firma in der robotergestützten Automation einen Rundumservice an. Dies beginnt bei der Beratung, geht über die virtuelle Planung bis hin zur In-

betriebnahme, Schulung und AfterSales-Service. Die Anwendungen reichen dabei von Pick & Place-Lösungen bis hin zu komplexen Applikationen. Dabei kommt die Partnerschaft mit Fanuc zum Tragen. Denn je nach Aufgabenstellung können unterschiedlich starke Sechs-AchsGreifer als Roboter-Element eingesetzt werden. Robotec ist am Markt breit aufgestellt und nicht auf eine einzelne Branche spezialisiert – eine sichere Strategie für die Zukunft. Die Firma ist zudem nach ISO zertifiziert und in der Schweiz mittlerweile ein führender Player in der Industrierobotik geworden. Effizienz und Qualität sind die Markenzeichen des Unter-

nehmens. Den motivierten Mitarbeitern ist kein Auftrag zu kompliziert – selbst nicht im sensiblen Mikroteilebereich. «Wir bieten Lösungen an», sagt der Geschäftsführer Nick Koch und ergänzt: «Standards gibt es zwar auf Produkteebene, sind aber für uns weniger interessant. Wir fokussieren uns auf Systembau und bieten alles aus einer Hand.» Robotec Solutions AG Seetalstrasse 2, CH-5703 Seon Telefon +41 (0)62 775 90 00 info@robotec-ag.com www.robotec-ag.com Automatica: Halle B4, Stand 331 (Fanuc-Stand) EPHJ: Halle 2, Stand G89

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