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UNIDAD DIDÁCTICA 7: MÉTODOS DE AUTOCONTROL

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ÍNDICE UNIDAD DIDÁCTICA 7: MÉTODOS DE AUTOCONTROL ............................... 0 1. ¿PARA QUÉ DEBEMOS REALIZAR CONTROL EFICAZ DE LA HIGIENE DE LOS ALIMENTOS?................................................................................. 2 2. ¿DE QUÉ HERRAMIENTA DISPONEMOS PARA IMPLANTAR UN SISTEMA DE CONTROL ALIMENTARIO? ..................................................... 2 3 EJEMPLO DE APLICACIÓN DE LOS 7 PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE A.P.P.C.C. A LA FASE DE POST-PREPARADO. ............................................. 7

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1. ¿PARA QUÉ DEBEMOS REALIZAR CONTROL EFICAZ DE LA HIGIENE DE LOS ALIMENTOS? Es imprescindible realizar un control eficaz de la higiene de los alimentos con el fin de evitar las consecuencias perjudiciales que se derivan de las enfermedades de origen alimentario y de la alteración de los alimentos, tanto para la salud del consumidor como para la economía de la empresa. Es el empresario el que tiene la responsabilidad higiénico-sanitaria de la actividad que realiza y tiene que poner en marcha sistemas de autocontrol. Para poder asumir plenamente esta responsabilidad es necesario un cambio de mentalidad y de hábitos

de los empresarios y trabajadores del sector, que tendrán que

incorporar a sus actividades diarias, y de manera sistemática, la observación y constatación de aspectos que se consideren claves para garantizar este autocontrol. El empresario es además el que debe motivar e implicar a todos los trabajadores para que este sistema de autocontrol se lleve a cabo con éxito. La necesidad de la implantación de un Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (A.P.P.C.C.) para empresas grandes (o de las Guías Prácticas Correctas de Higiene en aquellas pequeñas o medianas empresas donde la implantación

de un sistema

de A.P.P.C.C.

no

es viable), hace recaer la

responsabilidad de la higiene alimentaria en la propia empresa. De esta forma, es la empresa la que tiene la responsabilidad higiénico-sanitaria de la actividad que realiza y tiene que poner en marcha sistemas de autocontrol. Dentro de esta responsabilidad, se contempla la formación continua de sus trabajadores en higiene alimentaria.

2.

¿DE

QUÉ

HERRAMIENTA

IMPLANTAR

UN

DISPONEMOS

SISTEMA

DE

PARA

CONTROL

ALIMENTARIO? El A.P.P.C.C. es un sistema de control de la seguridad alimentaria que permite identificar peligros específicos y fijar medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento que se orienta hacia la prevención en lugar de basarse principalmente en el análisis del producto final.

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El A.P.P.C.C. puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el productor primario hasta el consumidor final, aumentando así la confianza en la calidad de los alimentos. La aplicación del sistema consta de 7 principios que ordenados cronológicamente son:

1.

Realizar un análisis de peligros: es fundamental empezar conociendo los posibles peligros, evaluando su gravedad y la probabilidad de que puedan ocurrir en cada una de las fases de la cadena y determinar las medidas preventivas para su control.

2.

Determinar los Puntos de Control Críticos (P.C.C.): los puntos, operaciones o etapas del proceso que tiene lugar en la empresa, que pueden ser controlados para que en un peligro pueda ser eliminado o reducida la posibilidad de que exista, se llaman de Puntos de Control Críticos.

3.

Establecer límites críticos: en esos puntos se deben establecer unos criterios o límites que deben ser cumplidos para asegurar su control. Por ello deben ser objetivos y fácilmente medibles y cuantificables.

4.

Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de los P.C.C.: a través de la implementación de un sistema de vigilancia podemos determinar aquellos procedimientos dirigidos a vigilar que los PCC se encuentren bajo control, es decir, dentro de los límites críticos.

5.

Establecer medidas correctivas que habrán de adoptarse cuando la vigilancia indique que un determinado P.C.C. no está bajo control: dichas medidas se adoptarán cuando la vigilancia indique que un determinado PCC no está bajo control. Se debe definir y disponer de acciones que deben ser tomadas cuando los resultados de la vigilancia indiquen que hay una pérdida de control.

6.

Establecer procedimientos de verificación para comprobar que el sistema A.P.P.C.C.

funciona

correctamente:

se

establecerán

procedimientos

de

verificación para comprobar que el sistema APPCC funcionar correctamente. Estos procedimientos pueden ser métodos, pruebas, evaluaciones, auditorias y muestreos que determinen que hay una buena adecuación del sistema a la empresa.

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7.

Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos, y los registros apropiados para estos principios y su aplicación: establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación.

Para la implantación del A.P.P.C.C., la empresa tiene que cumplir unos requisitos previos:

1.

Manuales de buenas prácticas de fabricación.

Se llaman Buenas Prácticas de Manipulación, Elaboración, Fabricación o de Higiene al conjunto de medidas que se toman con el objetivo de asegurar que los manipuladores

no

tengan

posibilidad

de

contaminar

los

alimentos

en

su

manipulación, almacenamiento, conservación, transporte y venta. Entre estas prácticas podemos destacar: 

El mantenimiento de un grado apropiado de aseo personal, comportamiento y actuación de los operarios.

Aplicación de procedimientos de trabajo o fabricación que garantizan la producción y venta de alimentos inocuos y de calidad.

Dichas prácticas deben quedar descritas, de forma clara y sencilla, y deben ser conocidas y estar a disposición de todos los empleados.

2.

Plan de mantenimiento.

Se basa en el conjunto de actividades a desarrollar para asegurar un buen funcionamiento y conservación de los locales, instalaciones, equipos y maquinaria. Este correcto mantenimiento es fundamental para poder asegurar que todas las actividades y procesos que tienen lugar dentro de la empresa se desarrollen adecuadamente, permitiendo: 

Facilitar los procesos de limpieza.

Poder funcionar según lo previsto.

Evitar la contaminación de los alimentos.

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3.

Plan de limpieza, desinfección y control de plagas.

A través del plan de limpieza coordinamos el conjunto de actividades que realizamos cuyo fin es la de eliminar la suciedad, plaga o cualquier otra materia indeseable como gras, polvo, etc. Debemos tener en cuenta las operaciones que vamos a hacer en materia de limpieza y desinfección de forma regular y sistemática, definiendo: 

Dependencias o locales del establecimiento.

Instalaciones, equipos y útiles a limpiar y desinfectar.

Personas responsables de llevar a cabo cada tarea.

Método de limpieza y desinfección.

Periodicidad o frecuencia con la que se realizan las operaciones.

Productos a utilizar.

Una vez puesto en marcha el plan, nos aseguraremos de que se lleva a cabo y que cumple con su función, a través de controles o inspecciones, además de un registro, tanto de estos como de los resultados y las medidas correctoras a aplicar.

4.

Trazabilidad.

Según el Reglamento 178/2002 en el artículos 3 se entiende trazabilidad como "la posibilidad de encontrar y seguir el rastro, a través de todas las etapas de producción, transformación y distribución, de un alimento, un pienso, un animal, etc., destinado a la producción de alimentos o una sustancia destinados a ser incorporados en alimentos o piensos o con probabilidad de serlo". Debe proporcionar toda la información imprescindible y necesaria sobre un producto puesto en el mercado por una empresa. La identificación del producto puede producirse por códigos de barras, etiquetas o chips. Entre los datos del producto debemos encontrar: a) Materias primas, ingredientes, aditivos.

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b) Manipulación, manejo, producción y transformación a los que el producto ha sido sometido. c) Procedencia y destino y la fecha en ambos casos. d) Los controles que ha sido objeto y el resultado en cada caso.

5.

Abastecimiento de agua.

El agua suministrada a la población debe ser óptima y debe obtenerse en la cantidad y calidad suficiente, evitando que se convierta en un vehículo de transmisión de enfermedades. En las empresas alimentarias se debe asegurar que el agua de aprovisionamiento y que interviene en los procesos productivos es potable. Además el sistema de abastecimiento debe asegurar que: 

El agua potable se encuentra en calidad y cantidad suficiente.

Todos los elementos del sistema se encuentran diseñados y mantenidos en condiciones tales que eviten la contaminación del agua.

No existe el riesgo de mezcla del agua potable con la de otras conducciones como el sistema de refrigeración, antiincendios, etc.

6.

Formación de manipuladores.

Todo el personal que participa o que tiene responsabilidad en las operaciones relacionadas con los alimentos debe tener una formación y entrenamiento adecuado a su puesto de trabajo, la cual es responsabilidad del empresario, de tal forma que se garantice una adecuada higiene de los alimentos y servirlos mismos al consumidor inocuos y seguros. La formación puede ser de dos tipos:  Dentro de la empresa: basada en un programa de formación con contenidos ajustados a las necesidades y actividades de cada empresa, de interés y útil e impartida por personal cualificado. Se debe llevar un registro de las actividades formativas, fecha, programa, personal que ha participado y guardar los documentos expedidos.

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Dentro de un centro autorizado: cuando dentro de la empresa no es posible, existen centro autorizados por Sanidad donde se imparten cursos adaptados a las necesidades de la empresa.

3 EJEMPLO DE APLICACIÓN DE LOS 7 PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE A.P.P.C.C. A LA FASE DE POSTPREPARADO.

1 ¿Cuáles son los peligros? 

Recontaminación (física, química o biológica) del producto elaborado por unas incorrectas prácticas higiénico-sanitarias.

Proliferación microbiana por enfriamiento inadecuado de los alimentos elaborados, por mantenimiento a temperaturas inadecuadas o por recalentamiento insuficiente de los productos elaborados.

2 Determinar los Puntos de Control Críticos (P.C.C.) 

Manipulación higiénica de los productos elaborados.

Aplicación de las correctas temperaturas de almacenamiento y recalentamiento.

3 Establecer límites críticos 

Alimentos mantenidos en frío: entre 0 y 3ºC.

Alimentos mantenidos en caliente: por encima de 70ºC.

Alimentos recalentados: por encima de 70ºC y consumidos rápidamente.

4 Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de los P.C.C. 

Control de las condiciones de limpieza e higiene de utillaje, superficies, equipos, indumentaria, hábitos de trabajo, etc.

Control de las temperaturas de mantenimiento (termómetros) y tiempos.

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5 Establecer medidas correctivas que habrán de adoptarse cuando la vigilancia indique que un determinado P.C.C. no está bajo control 

Restablecimiento de las prácticas correctas higiénico-sanitarias.

Reparación o ajuste de las instalaciones de enfriamiento, recalentamiento, mantenimiento en frío y en caliente.

6 Establecer procedimientos de verificación para comprobar que el sistema A.P.P.C.C. funciona correctamente 

Controles periódicos de temperaturas y prácticas de manipulación.

7 Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos, y los registros apropiados para estos principios y su aplicación, registrando: 

La persona que realiza el control, el momento y las temperaturas de mantenimiento de los productos examinados.

La práctica de manipulación observada: correcta o incorrecta.

La limpieza y el estado de las instalaciones.

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Unidad didáctica 7: Métodos de autocontrol