Page 1


Presentation sells!

Krajalnice Weber umożliwiają precyzyjne krojenie wędlin i serów. Zapewniamy atrakcyjną prezentację produktu, jak również maksymalny uzysk przy minimalnym give-away. Skorzystajcie Państwo z usług efektywnego doradztwa w zakresie skutecznej prezentacji produktu, poznajcie wysoki poziom higieny naszych urządzeń, a także profesjonalizm usług serwisu. Zaproponujemy idealne rozwiązanie dostosowane do Państwa potrzeb! Zachęcamy do kontaktu! Czekamy na Państwa zapytania!

Weber Poland Sp. z o.o. · ul. Wyczółki 71 · 02-820 Warszawa · Polska · Tel.: +48 22 4623274 · pl@weberweb.com · www.weberweb.com


10

PREZENTACJE Trzecie pokolenie

12

JĘZYK ANGIELSKI W BRANŻY MIĘSNEJ Part 124

14

PROGRAM PROMOCYJNY „DOCEŃ POLSKIE” Polskie wyroby górą!

Lipiec

16

18 22 24 30 34 36 44 38

Nr 216

7/2017 Wydawca: PHU GEMINI, ul. Wojska Polskiego 1-3/3, 45-862 Opole Adres Redakcji: ul. M. Skłodowskiej 42, 47-400 Racibórz tel./fax: 32 419 17 00, 32 419 16 90 tel.: 32 419 16 90, 32 419 16 91, 32 419 16 92 tel. kom.: 509 230 711, 509 230 713, 509 230 714 e-mail: rzeznik@mieso.com.pl Redaktor Naczelny: Karolina Szlapańska Konsultacja językowa: dr Joanna Bielewicz-Kunc Skład graficzny: Karol Musioł (dtp@mieso.com.pl) Redakcja nie odpowiada za treść ogłoszeń i tekstów sponsorowanych oraz za treść i poprawność artykułów przygotowanych przez niezależnych autorów. Materiałów niezamówionych nie zwracamy. Zastrzegamy sobie prawo do skracania i adiustacji tekstów. Przedruk materiałów lub ich części tylko za pisemną zgodą Redakcji. www.mieso.com.pl www.facebook.com/miesiecznikrzeznikpolski

ARTYKUŁ SPONSOROWANY Analiza sensoryczna z udziałem dzieci – wyzwania w projektowaniu nowych produktów NOWOCZESNE METODY PAKOWANIA TEMAT NUMERU KLUCZEM DO SUKCESU Pakowanie mięsa i jego wpływ na rozwój drobnoustrojów w mięsie Nowoczesny centralny system wytwarzania próżni do pakowania wędlin drobiowych Przegląd metod, urządzeń i systemów do znakowania i etykietowania produktów Innowacyjne opakowania aktywne w przemyśle mięsnym Wybrane zasady i możliwości pakowania świeżej wieprzowiny Opakowania biodegradowalne Wymogi dotyczące wag BEZPIECZEŃSTWO ŻYWNOŚCI British Retail Consortium – Standard CP – cz. III. - Personal Care and Household (PCH) Towary do zapewnienia higieny osobistej i domowej

42

GOSPODARKA MIĘSNA Technologia mycia w zakładach mięsnych

46

NOWOCZESNE ZARZĄDZANIE Zarządzanie talentami

48

SMAK ŻYCIA TRIATHLON i czwarta strefa zmian

50

ENGLISH SUMMARIES Nr 7 (216)

24 44


REKOMENDAC JE

Wybrałem Rzeźnik polski Piotr Mikulec Właściciel FHU „Mipol” P.Mikulec, M.B.J. Plata Spółka Jawna


Już od 1990 roku zaopatrujemy naszych klientów w wołowinę najwyższej jakości. Przez ten czas dwie rzeczy pozostały niezmienne - rodzinny styl współpracy i wyjątkowa jakość naszego produktu. Inspirowani przez wspaniały beskidzki pejzaż, pracujemy nad tym, by wołowina z „Mipolu” zyskiwała sobie należne uznanie i popularność na polskim i zagranicznym rynku. Od wielu lat jesteśmy stałym prenumeratorem miesięcznika „Rzeźnik polski”. Jego tradycyjna forma jest zawsze przyjazna czytelnikowi, a tematyka każdego z egzemplarzy - różnorodna. Periodyk jest przede wszystkim cennym źródłem branżowych informacji, ale też inspiracji. Z przyjemnością rekomenduję miesięcznik „Rzeźnik polski” każdemu czytelnikowi.


10

PREZENTACJE

TRZECIE POKOLENIE Z Panią Gabrielą Kubas, wspólniczką w firmie „Rogalscy od pokoleń” rozmawia Małgorzata Martini „Rzeźnik polski”

ŸŸ „Rogalscy od pokoleń” ta nazwa zobowiązuje… ;) Proszę o przedstawienie owych pokoleń. Firmę zapoczątkował ponad 20 lat temu dziadek mojej wspólniczki Magdaleny Stramek - Pan Konstanty Rogalski. Od podstaw budował markę oraz sam tworzył każdą recepturę. Później, Pan Konstanty przekazał firmę swojemu synowi a ten swojej córce. Więc technicznie rzecz biorąc to już trzecie pokolenie Rogalskich, które prowadzi tą firmę i kultywuje tradycje swojskich wyrobów stworzonych lata temu. ŸŸ Kto teraz nadzoruje firmę i kultywuje tradycję Pana Konstantego? Obecnie firmę prowadzę ja razem z Magdaleną Stramek - wnuczką Pana Konstantego. ŸŸ W jakim zakątku Polski jest zlokalizowany Zakład? Jakie są atuty tej lokalizacji? Nasza firma znajduje się niedaleko Oświęcimia w Babicach w województwie małopolskim. Zakład znajduje się tuż obok drogi która łączy Śląsk z Małopolską więc to bardzo dobre miejsce żeby mieszkańcy obu województw poznawali nasze produkty. ŸŸ Jakie elementy w produkcji są kultywowane jeszcze od czasu wprowadzenia ich przez seniora rodu? Większość produktów z naszego asortymentu to te, których receptury opracował Pan Konstanty. My, aby firma szła z duchem czasu i wierząc w postęp oraz rozwój, wprowadziłyśmy kilka produktów, które nie zawierają polepszaczy smaku. Stawiamy obecnie na zdrowe odżywianie oraz na produkty które wyróżnia właśnie brak chemii. Bardzo ważna jest dla nas również jakość mięsa, z którego produkowane są nasze wyroby, gdyż używamy jedynie niestrzykanego mięsa, polskiego pochodzenia. Ma to duże odzwierciedlenie w smaku.

Produkty takie jak kiełbasa krakowska, żywiecka, myśliwska, pasztetowa, kiszka popularna czy kabanos wieprzowy to między innymi te, które zostały stworzone od A do Z przez dziadka mojej wspólniczki i do dnia dzisiejszego osoby, które je pamiętają powtarzają, że mają one „ten sam, niepowtarzalny smak i zapach”. Ludzie często mówią, że otwierając lodówkę pełną naszych produktów czuć zapach wędlin „jak sprzed lat”. My dodałyśmy do tego asortyment, który zaspokaja potrzeby współczesne czyli jest zdrowy. ŸŸ Jaka jest wielkość produkcji w skali tygodnia i jak wygląda tydzień pracy w Państwa firmie? Wielkość produkcji jest uzależniona głównie od miesiąca oraz okresu. Okresy przedświąteczne oraz przed długimi weekendami dla nas okres wzmożonej pracy. Wtedy produkcja zwiększa się kilkukrotnie. Poza tym okresem średnia produkcja wynosi około 600 do 800 kg tygodniowo. Firma zatrudnia kilku pracowników ze względu na to, że jesteśmy naprawdę małym zakładem. Nasz tydzień pracy zaczyna się w poniedziałek o godzinie 6 rano a kończy w piątek o 14. Codziennie produkujemy inne produkty, natomiast od wtorku dostępny jest praktycznie cały nasz asortyment. ŸŸ Ile produktów składa się na asortyment firmy? W naszym asortymencie znajduje się ponad 30 produktów. Niektóre z nich są produkowane tylko w sezonie letnim - wszelkiego rodzaju kiełbasy grillowe, natomiast część od jesieni do końca zimy. ŸŸ Proszę nam je przedstawić. Naszymi sztandarowymi produktami są kabanos wieprzowy, boczek wędzony, szynki oraz grube kiełbasy czyli kiełbasa żywiecka i krakowska. Kiełbasa swojska oraz krucha to dwie pozycje w asortymencie które polecamy dla osób szukających zdrowego rozwiązania - są one produkowane z dodatkiem jedynie czystej soli, pieprzu oraz czosnku. Bardzo popularna stała się również szynka domowa, którą chwalimy się bardzo mocno ze


PREZENTACJE

względu na brak ulepszaczy oraz wypełniaczy. Szynka doprawiana jest jedynie solą, zielem angielskim i liściem laurowym. Niedawno do naszego asortymentu dołączył również wędzony filet z kurczaka - coś dla osób fit. Idealnie nadaje się jako przekąska oraz do sałatek. Mamy również spory wybór produktów podrobowych, które cieszą się ogromnym zainteresowaniem wśród klientów ze względu na walory smakowe oraz zdrowotne. Nasza pasztetowa oddaje smak dawnej wątrobianej, kiszka popularna produkowana na podstawie starej receptury bez żadnych zbrylaczy i na prawdziwej krwi wieprzowej doprawiana jest jedynie solą i pieprzem. Salcesony również oddają smak „z kiedyś”. W asortymencie znajdują się również produkty, które większość zna bardzo dobrze. Kiełbasy takie jak głogowska, toruńska czy zwyczajna to również coś co wyróżnia się wyjątkowym smakiem ze względu na ilość mięsa bardzo dobrej jakości używanego podczas produkcji. Dzieci, które są najostrzejszym jurorem bardzo chwalą nasze parówki, kabanosy oraz szynkę domową - tą bez ulepszaczy. Nic nie cieszy tak bardzo jak widok malucha biegającego z naszym kabanosem w ręku lub zajadającego się paróweczkami na śniadanie. Dostajemy coraz więcej pozytywnych komentarzy od zadowolonych mam maluchów - które proszą aby nasze wyroby znajdowały się na stole podczas posiłków. Zadowolenie rodziców jest tym większe, iż mają pewność, że produkty te są zdrowe i w żaden sposób nie wpłyną negatywnie na zdrowie ich pociech.

Chcesz przeczytać więcej? Zaczynają się wakacje, czego będą poszukiwać klienci Skontaktuj się z znami!

ŸŸ w Waszym asortymencie? Jak zawsze, w wakacje, największym zainteresowaniem cieszą się produkty na grilla czyli wszelkiego rodzaju kiełbasy oraz kaszanka. Bardzo chętnie klienci sięgają również po wędzonego fileta z kurczaka gdyż sprawdza się on idealnie do sałatek, a jak wiadomo w upały jest to idealne rozwiązanie posiłku na obiad czy przekąski.

509 230 713 - Karolina Szlpańska ŸŸ W jaki sposób promujecie swoje produkty? Mają Panie dwa sklepy firmowe, gdzie sięk.szlapanska@mieso.com.pl one znajdują i czy Staramy się promować poprzez media społecznościowe takie jak

ŸŸ to jedyne kanały dystrybucji wyrobów? Oba sklepy znajdują się w Oświęcimiu. Jeden z nich mieści się na placu targowym natomiast drugi na osiedlu Błonie. Nasze produkty można znaleźć również w innych sklepach w Oświęcimiu jak również w okolicy. Od jakiegoś czasu część asortymentu można zakupić także poprzez coraz bardziej znaną platformę zakupową jaką jest Lokalny Rolnik. Jest to świetny sposób na zakupy dla zabieganych osób które cenią sobie wygodę oraz chcą mieć pewność, że produkty są bez konserwantów i niepotrzebnych dodatków - po prostu zdrowe.

Facebook oraz wystawiając się na różnych imprezach związanych z żywnością. W zeszłym roku udało nam się prezentować nasze produkty na Food Fest w Katowicach oraz w Krakowie na Najedzeni Fest. Staramy się trafić z naszymi produktami do młodych ludzi, którzy jak wiemy cenią dobrą i zdrową żywność coraz bardziej. Wiemy, że młode mamy szukają produktów bez niepotrzebnych dodatków, społeczeństwo staje się coraz bardziej świadome i czyta etykiety produktów.

509 230 714 - Katarzyna Salomon k.salomon@mieso.com.pl

ŸŸ Jakie plany na przyszłość, jeśli chodzi o rozwój firmy, pozostały jeszcze do zrealizowania? Plany? Jest ich całe mnóstwo. Po pierwsze staramy się ciągle rozwijać i wprowadzać do asortymentu nowości, których nie można dostać na rynku. Moja wspólniczka, jako młoda mama, często sama wymyśla produkty, które mogłyby sprawdzić się właśnie dla dzieci. Ja natomiast stawiam na zdrową żywność więc moje pomysły opierają się na produktach bez glutaminianu i dodatków. Uważam, że jeśli można zrobić coś zdrowego co smakuje dobrze to wielki sukces. Niebawem planujemy otwarcie sklepu firmowego przy zakładzie produkcyjnym. To świetne miejsce, gdyż jak wspominałam zakład mieści się niedaleko drogi która łączy Śląsk z Małopolską, dzięki czemu wielu potencjalnych klientów będzie miało możliwość zakupu produktów, praktycznie „prosto z wędzarni”. Dziękuję za rozmowę.

11


JĘZYK ANGIELSKI W BRANŻY MIĘSNEJ Part 124

Język angielski

w branży mięsnej

Cleaning technology in meat-processing plants The process of cleaning, washing and disinfection of machines, devices and production halls in food-processing plants is very significant in the production hygiene assurance system. The choice of a washing procedure and the selection of suitable cleaning agents is particularly important. This selection should comply with the highest hygienic-sanitary standards and the health and food safety. Pre-washing actions are obligatory and they include: the removal of machines and equipment from production halls, which are sub-

more complex cleaning techniques are applied. They consist of a preliminary-rinse stage, a washing stage and rinsing. The following stages include disinfection, rinsing and drying. In case of removing and washing away sticky residue, the washing proper ought to be preceded with manual washing with scrapers, brushes, etc. The optimization of cleaning and disinfection methods and agents has progressed both in the scope of the design of modern washing systems, and the introduction of a new generation of cleaning-disinfecting agents.

ject to washing in the other place, e.g. containers, trolleys, forklifts, and disassembly of the selected devices, while smaller parts are washed through the immersion into cleaning-disinfecting bath. The simplest cleaning process is divided into two stages: washing and rinsing. However, frequently,

The frequency of washing depends on the potential hygiene hazards and washing schedules. Both alkaline (basic) and acidic cleaning agents are applied. Their objective is to help to dissolve the residue and turn it into colloidal suspension, which is easier to remove and wash away.

Glossary:

12

Polish

English

Pronunciation

alkaliczny / zasadowy bezpieczeństwo czynność demontaż detergent dezynfekcja etap higiena konstrukcja kwasowy metoda mycie optymalizacja osad płaszczyzna/zakres płukanie pojemnik proces [rz.] przylegający ręczny skrobaczka standard system szczotka technologia układ wózek / wózek widłowy zasadowy złożony

alkaline safety activity disassembly cleaning agent disinfection stage hygiene construction/design acidic method washing optimization residue scope rinsing container process [n.] sticky manual scraper standard system brush technology system trolley / forklift basic complex

/ˈalkəlʌɪn/ /ˈseɪfti/ /akˈtɪvɪti/ /dɪsəˈsɛmbli/ /ˈkliːnɪŋ ˈeɪdʒənt/ /ˌdɪsɪnˈfɛkʃn/ /steɪdʒ/ /ˈhʌɪdʒiːn/ /kənˈstrʌkʃən/ /dɪˈzʌɪn/ /əˈsɪdɪk/ /ˈmɛθəd/ /ˈwɒʃɪŋ/ /ɒptɪmʌɪˈzeɪʃən/ /ˈrɛzɪdjuː/ /skəʊp/ /ˈrɪnsɪŋ/ /kənˈteɪnə/ /ˈprəʊsɛs/ /ˈstɪki/ /ˈmanjʊ(ə)l/ /ˈskreɪpə/ /ˈstandəd/ /ˈsɪstəm/ /brʌʃ/ /tɛkˈnɒlədʒi/ /ˈsɪstəm/ /ˈtrɒli/ /ˈfɔːklɪft/ /ˈbeɪsɪk/ /ˈkɒmplɛks/


JĘZYK ANGIELSKI W BRANŻY MIĘSNEJ

Ex. 1. Are the sentences TRUE Or FALSE according to the text. 1. 2. 3. 4. 5.

Ex. 4. Match two words that rhyme with the given word.

Machines and devices disinfection in food-processing plants is optional in the process of maintaining production hygiene. Washing procedure and cleaning agents must be carefully selected. Containers, trolleys, forklifts, and other tools and equipment may be washed in the production hall. Complex washing procedures involve six stages. The potential hygiene hazards have nothing to do with the frequency of washing.

airline fare ammine glad fat scene hear pear define mad atmosphere rat 1. 2. 3. 4. 5. 6.

fear – air – clean – mine – bad – bat –

Ex. 2. Look at the text. Find the given words/phrases, and tell to which words or phrases used in this text earlier these words correspond. [do jakich słów/ fraz w tekście odnoszą się wybrane (podkreślone) wyrazy] This selection – in line 7 they – in line 10 which – in line 11 They – in line 19 Their – in line 32

Chcesz przeczytać więcej? Skontaktuj się z znami!

Ex. 3. Match the synonyms. 1. hazardous 2. important 3. produce 4. seldom 5. frequently 6. connected 7. potential 8. utensil

a. rarely b. linked c. dangerous d. possible e. vital f. tool g. often h. manufacture

509 230 713 - Karolina Szlpańska k.szlapanska@mieso.com.pl

509 230 714 - Katarzyna Salomon k.salomon@mieso.com.pl 6. bat – fat, rat 5. bad – glad, mad 4. mine – define, airline 3. clean – scene, ammine 2. air – pear, fare 1.c, 2.e, 3.h, 4.a, 5.g, 6.b, 7.d, 8.f Zad. 3. 5. alkaline (basic) and acidic cleaning agents 4. complex cleaning techniques 3. machines and equipment

Odpowiedzi

1. fear – hear, atmosphere Zad. 4. 2. pre-washing actions agents Zad. 2. 1. F; 2.T; 3.F; 4. T; 5. F; Zad. 1.

MERZE PNYM NU W NASTE CKI IE M IE N K JEZY

1. the selection of a washing procedure and suitable cleaning

1. 2. 3. 4. 5.

13


®

Polskie wyroby górą! Z Robertem Sywakiem – doradcą ds. jakości z firmy BOLTIM-PEK rozmawia Katarzyna Salomon

ŸŸ Firma BOLTIM-PEK do Programu Promocyjnego „Doceń polskie” przystąpiła po raz pierwszy. Skąd decyzja o poddaniu się ocenie przez Lożę Ekspertów? Firma Boltim-Pek przystąpiła do programu „Doceń polskie” ponieważ otrzymaliśmy propozycję wzięcia udziału od organizatora. Zdecydowaliśmy się na udział w Programie ponieważ jesteśmy pewni jakości naszych produktów. Byliśmy także ciekawi, jak ocenią je eksperci. ŸŸ W XXIV certyfikacji Programu Prestiżowy tytuł „Doceń polskie TOP PRODUKT” zdobyły dwa Wasze produkty: Befsztyk tatarski i Galaretka z kurczaka. Co według Pana zdecydowało o ich sukcesie? Cieszymy się, że Befsztyk tatarski i Galaretka z kurczaka zostały ocenione tak pozytywnie. Sądzę, że na sukces złożyło się kilka elementów. Do produkcji naszych wyrobów wykorzystujemy wyłącznie półprodukty najwyższej jakości, nie sugerując się ceną, tak, aby były jak najtańsze. W swoim asortymencie oferujemy tylko cztery wyroby (w tym trzy to galaretki mięsne), możemy

więc się na nich bardziej skupić i jest nam łatwiej kontrolować utrzymanie właściwej jakości. Nie można pominąć również tego, iż przyprawiając nasze produkty kierujemy się tym, żeby jak najbardziej przypominały wyroby domowe i było w nich jak najmniej ingerencji w dodatki typu ''E''. ŸŸ W jaki sposób promujecie nagrodzone produkty? Nagrodzone produkty są promowane przede wszystkim na banerach, potykaczach i ulotkach reklamowych z naszymi wyrobami. Logo „Doceń polskie” umieściliśmy także na etykietach produktów. W najbliższym czasie na stronie internetowej firmy pojawi się informacja o udziale w Programie i przyznaniu nam certyfikatu „Doceń polskie TOP PRODUKT”. ŸŸ Czy po zdobyciu Godła „Doceń polskie TOP PRODUKT” zauważalny jest wzrost zainteresowania wyróżnionymi asortymentami? W tej chwili na razie jeszcze nie ma zauważalnego wzrostu zainteresowania produktami, które były oceniane w programie„Doceń polskie”.

Sprzedaż jest raczej zbliżona do okresu z poprzedniego roku. Być może jest to spowodowane okresem letnim, ponieważ nasz Befsztyk tatarski oraz galaretki mięsne najlepiej sprzedają się jednak, gdy są niższe temperatury, czyli w okresie od września do kwietnia. ŸŸ I ostatnie pytanie - czy, według Pana, inicjatywy takie jak Program Promocyjny „Doceń polskie” są potrzebne polskim konsumentom i producentom, i dlaczego? Jestem pewien, że wszelkie inicjatywy, nie tylko w branży spożywczej, które promują rodzimy przemysł, są nam bardzo potrzebne, po to, by na rynku pojawiało się jak najwięcej polskich produktów. Uważam, że jeśli chodzi o produkty spożywcze, polskie wyroby górują nad importowanymi jakością, świeżością, walorami smakowymi itd. Dziękuję za rozmowę.


Wykorzystując nowy sposób obrandowania, Klienci poszukujący Wędlin z Borów Tucholskich firmy Gzella mają możliwość samodzielnej identyfikacji produktu w ladzie tradycyjnej.

brandnet.grupanomax.pl


OKIEM EKSPERTA

Analiza sensoryczna z udziałem dzieci

– wyzwania w projektowaniu nowych produktów Rynek żywności dla dzieci stale wzrasta, w coraz większym stopniu dzieci wywierają także wpływ na decyzje zakupowe rodziców. Większe znaczenie mają produkty dedykowane dzieciom, uszyte na miarę współczesnych potrzeb: żywności smacznej, ale także zaspakajającej potrzeby żywieniowe w okresie intensywnego wzrostu i rozwoju. Przy opracowywaniu nowych oraz optymalizacji już istniejących produktów żywnościowych konieczne jest dopasowanie się do preferencji i oczekiwań szczególnego, w tym przypadku, konsumenta jakim jest dziecko. To trudne zadanie, gdyż percepcja sensoryczna dzieci i dorosłych różni się, stąd najlepszym rozwiązaniem jest zaangażowanie dzieci w proces rozwoju produktu, począwszy od odkrywania ich potrzeb, przez badania prototypów, optymalizację, aż po akceptację finalnych produktów żywnościowych. Różnice w preferencjach sensorycznych między dorosłymi a dziećmi wynikają z niedojrzałości sensorycznej młodego konsumenta i dotyczą szczególnie odczucia słodyczy, słoności, nasycenia dwutlenkiem węgla oraz tekstury. Konsumenckie oceny sensoryczne z udziałem dzieci nastręczają wielu problemów związanych z: rozwojem językowym, zdolnościami motorycznymi, spoUmiejętności/zachowania

łecznymi i psychologicznymi dziecka, ale również z ograniczonym zakresem uwagi i trudnościami ze zrozumieniem zasad przeprowadzania testów sensorycznych. Wytyczne dotyczące zasad przeprowadzania analiz sensorycznych z udziałem dzieci zawiera standard ASTM E2299-13 Standard Giude for Sensory Evaluation of Products by Children and Minors oraz publikacje (Nicklaus, 2015; Popper i Kroll, 2007). Ogólne wskazówki dotyczące przeprowadzania badań zwracają uwagę na dostosowanie metod analitycznych do poziomu umiejętności dziecka i jego wieku (Tabela 1).

Tabela 1. Możliwości poznawcze dzieci w wieku od 3 do 12 roku życia według ASTM

Wiek przedszkolny 3-5 lat

Rozpoczynające czytanie 5-8 lat

Wiek wczesno-młodzieżowy 8-12 lat

Wczesna faza rozwoju języka. Dziecko obserwuje i mimiką twarzy wyraża uczucia. Reaguje na obrazki i odpowiada na pytania. Zdolności pisania i czytania nie są obecne.

Średnio rozwinięta zdolność wysławiania się, wzrastają umiejętności poznawcze. Wczesne stadium opanowania czytania i pisania. Zalecana pomoc dorosłych.

Większa zdolność słownego wyrażania odbieranych wrażeń, szczególnie w górnej granicy przedziału wiekowego. Opanowanie pisania i czytania rozwinięte, pozwala na samodzielne wykonywanie zadań.

Ograniczone, ale wzrastające. Żywe kolory i ruch przykuwają uwagę dziecka.

Ograniczone zrozumienie zadania i zainteresowanie jego wykonaniem, stąd zaleca się ograniczenie czasu badań <15 minut.

Wzrasta koncentracja uwagi, jednak krytycznym elementem jest utrzymanie uwagi na zadaniu. Przeprowadzanie testów nie jest obcą czynnością.

Rozumowanie

Ograniczone, ale dziecko zaczyna werbalizować co lubi, a czego nie.

Rozwijające się wraz z uczeniem, rozumienie zależności przyczynowo-skutkowych.

Pełna zdolność rozumowania i pojmowania zjawisk, zdolność podejmowania decyzji.

Podejmowanie decyzji

Ograniczone, ale proste decyzje typu wskazanie najlepszej koncepcji podejmuje.

Zdolność podejmownia decyzji wzrasta, ale wpływ potwierdzenia oceny przez dorosłych jest ewidentny.

Zdolność do podejmowania kompleksowych decyzji, jednak wpływ rówieśników jest istotnym czynnikiem.

Rozpoczyna się zrozumienie prostych skal. Zadania sortowania i identyfikacji próbek wykonuje coraz lepiej.

Wzrastające zrozumienie skali oceny, ale należy stosować możliwie proste skale i słownictwo.

Zdolność rozumienia oceny metodą skalowania na podstawie odpowiedniej instrukcji.

Rozwój ogólnej oraz precyzyjnej zdolności ruchowej.

Ogólna sprawność ruchowa rozwinięta; precyzyjna zdolność ruchowa coraz bardziej doskonała.

Koordynacja wzrokowo-ruchowa i inne precyzyjne zdolności ruchowe rozwinięte.

Zalecane techniki oceny

Obserwacja i zapis zachowań dziecka. Pomiar wielkości i czasu konsumpcji. Można stosować także metody: parzystą, szeregowania, dopasowywania, a także wywiady bezpośrednie.

Wszystkie jak dla młodszej grupy wiekowej i dodatkowo proste skale hedoniczne obrazkowe lub słowne, a także dyskusje grupowe oraz oceny koncepcji produktu.

Wszystkie, jak obok oraz dodatkowo zadania wymagające abstrakcyjnego myślenia, skale hedoniczne, proste skalowanie wyróżników produktu.

Zaangażowanie dorosłych

Opieka podstawowa, wyszkolony obserwator, przygotowanie i przeprowadzenie badania.

Język, czytanie, słownictwo

Skupienie uwagi

Rozumienie koncepcji skali

Zdolności ruchowe

Przygotowanie próbek, oceny wykonywane samodzielnie.


Ze względu na różne poziomy umiejętności dzieci, nawet w określonych grupach wiekowych, do każdego z badań należy podchodzić indywidualnie. Ważna jest weryfikacja zdolności dzieci do wykonania zadania i ewentualnie modyfikacja testu, np. niektóre dzieci dobrze czytają i rozumieją polecenia testowe, natomiast inne wymagają pomocy w tym zadaniu.

Testy sensoryczne powinny być możliwie proste, zrozumiałe i szybkie w wykonaniu. Przed przeprowadzeniem badań należy poinformować rodziców o celach i zakresie badawczym oraz uzyskać ich zgodę na udział dzieci w testach. Zespół dzieci dobierany jest odpowiednio do badań, które mają być przeprowadzane. Zazwyczaj jest to grupa 25-50 dzieci, jednak najbardziej zalecane są grupy bardziej liczne: 50-100 dzieci. Rekrutacja obejmuje większą grupę niż przyjęta liczba osób w badaniu, ze względu na możliwe wykluczenie dzieci bardzo nieśmiałych lub nadpobudliwych w trakcie testów. Najczęściej badania prowadzone są w dużych skupiskach dzieci, czyli w szkołach, przedszkolach, centrach handlowych, ale także w laboratoriach sensorycznych, przy czym należy pamiętać, aby wystrój pomieszczeń nie zniechęcał, ani nie rozpraszał uwagi dzieci. Ważny jest także ubiór osób prowadzących badania, nie może być zbyt autorytatywny, negatywnie kojarzony (np. fartuch laboratoryjny). Relacja osoby przeprowadzającej badania z dzieckiem ma duże znaczenie podczas testów, zwraca się uwagę na zachowanie odpowiedniego tonu rozmowy oraz sposobu wyrażania ruchów, tak aby nie wpłynąć na dziecko, a jednocześnie otrzymać odpowiedź na zadawane pytanie. Dodatkowo prowadzi się obserwacje mimiki twarzy i zachowania dziecka, które także wyrażają jego stosunek do ocenianego produktu. Testy sensoryczne powinny być możliwie proste, zrozumiałe i szybkie w wykonaniu. Karty oceny konstruuje się w sposób przyjazny dla dziecka, np. stosowanie dużej czcionki, duże przestrzenie dla dzieci do wypełnienia. Czas trwania testu powinien być krótki i dostosowany do zdolności koncentracji dziecka np. w przypadku dzieci poniżej 6 lat nie dłużej niż 10-15 minut. Badania sensoryczne przeprowadzane są przy zastosowaniu metod analizy sensorycznej dostosowanych do rozwoju dzieci.

Bardzo nie lubię

Ani lubię ani nie lubię

Bardzo lubię

Testy sensoryczne z udziałem dzieci są bardzo cennym źródłem informacji szczególnie dla producentów żywności przy opracowywaniu produktów przeznaczonych do tej grupy. Badania Rose i wsp. produktów mięsnych wskazują, że dla dzieci w wieku 10-11 lat główny wpływ na akceptację produktu ma smak, natomiast dla 6-7-latków najbardziej istotne są wrażenia teksturalne odbierane podczas konsumpcji.

Testy sensoryczne z udziałem dzieci są bardzo cennym źródłem informacji szczególnie dla producentów żywności przy opracowywaniu produktów przeznaczonych do tej grupy. Rozwój produktów dedykowanych dzieciom jest tematem trudnym. Dzieci są wyjątkową grupą i przy badaniach z ich udziałem należy pamiętać o zapewnieniu odpowiednich warunków testów oraz dostosowaniu procedur badawczych do ich zdolności i rozwoju. Niemniej wykorzystanie analizy sensorycznej pozwala uzyskać produkt, który będzie optymalnie dostosowany do preferencji młodego konsumenta, a w konsekwencji przyczyni się do osiągnięcia sukcesu rynkowego.

Najłatwiejszymi testami do wykonania są testy preferencyjne i mogą być z powodzeniem stosowane w przypadku dzieci 3 letnich. Testy różnicowe (różnicowanie intensywności i/lub jakości) i szeregowanie wykonają dzieci starsze, 5-7 letnie. Natomiast zastosowanie opisowych technik sensorycznych stanowi prawdziwe wyzwanie i może dotyczyć dzieci powyżej 8 roku życia, jednak jest bardzo czasochłonne i wymaga pracy jeden do jeden z dzieckiem. W badaniach często stosuje się skale hedoniczne obrazujące stany emocjonalne poprzez mimikę twarzy. Zalecane są one szczególnie dla dzieci w wieku 6-12 lat. Stopień rozbudowania skali powinien być zgodny z możliwościami percepcyjnymi dziecka. W przypadku młodszych dzieci stosuje się skale 3-stopniowe, dla starszych dzieci bardziej rozbudowane: 5- 7-, a nawet 9-stopniowe. Przykładowe skale hedoniczne:

Bardzo nie lubię

Bardzo zły

Zły

Ani lubię ani nie lubię

Ani dobry ani zły

Bardzo lubię

Dobry

Bardzo dobry

dr inż.

Monika Kosowska

Technolog Działu Badań i Rozwoju Firmy Regis

www.smakovita.com www.regis.com.pl

LITERATURA: ASTM E2299-13 Standard Giude for Sensory Evaluation of Products by Children and Minors. Nicklaus S., 2015. Sensory testing in new product development: working with children. Rapid Sensory Profiling Techniques and Related Methods, 22, 473-484. Popper R., Kroll J.J., 2007. Consumer testing of food products using children. Consumer-led food product development, 163-187 Rose G., Laing D.G., Oram N., Hutchinson I., 2004. Sensory profiling by children aged 6-7 and 10-11 years. Food Quality and Preference, 15, 597-606.


18

GOSPODARKA MIĘSNA TEMAT NUMERU

Pakowanie mięsa i jego wpływ

na rozwój drobnoustrojów w mięsie Opakowania w przemyśle mięsnym pełnią bardzo ważną rolę. Głównym ich celem jest spowolnienie lub zablokowanie rozwoju drobnoustrojów w produkcie, przez co wpływają na wydłużanie okresu przydatności do spożycia. Poprzez zastosowanie różnych metod pakowania oraz różnych materiałów opakowaniowych, proces ten jest coraz bardziej efektywny. Dodatkowo, opakowania znacznie ułatwiają proces magazynowania i dystrybucji oraz pełnią funkcje marketingową.

Wraz z rosnącą świadomością konsumentów i rosnącym zapotrzebowaniem na żywność mało przetworzoną i taką, w której nie są obecne konserwanty, notuje się coraz większe zapotrzebowanie na rożnego rodzaju opakowania, które pozwolą jak najdłużej zachować świeżość środka spożywczego bez zbędnych dodatków technologicznych. Najbardziej rozpowszechnionymi sposobami pakowania mięsa świeżego oraz wyrobów mięsnych są metody polegające na ograniczeniu obecności dostępu tlenu wewnątrz opakowania. Do takich metod pakowania zalicza się MAP (ang. Modified Atmosphere Packaging), CAP (ang. Controlled Atmosphere Packaging) oraz pakowanie próżniowe. Mimo zastosowania tych metod, żywność pakowana z ich wykorzystaniem nie jest całkowicie wolna od mikroorganizmów. Nadal obecne są w niej drobnoustroje powodujące psucie się środka spożywczego (mikroorganizmy saprofityczne). W żywności pakowanej tymi metodami, możliwe jest również wystąpienie drobnoustrojów chorobotwórczych, zagrażających zdrowiu konsumentów. Metoda MAP jest metodą pakowania, która polega na zastąpieniu w opakowaniu powietrza, odpowiednią mieszaniną gazów, w momencie pakowania produktu. Powietrze zastępuje się mieszaniną dwutlenku węgla (gaz znaczący) oraz azotu (wypełniacz) w odpowiednio dobranych proporcjach w zależności od rodzaju mięsa lub produktu. Zwykle stosuje się mieszaninę 30% dwutlenku węgla i 70% azotu. W przypadku tej metody dwutlenek węgla posiada właściwości blokujące rozwój i wzrost drobnoustrojów – przenika do ich wnętrza i zatrzymuje działanie enzymów gwarantujących przeżywalność zarówno bakterii, jak i pleśni czy grzybów. Co ważne, efekt działania CO2 zwiększa się przy niższej temperaturze przechowywania ze względu na wzrost jego rozpuszczalności [Hać-Szymańczuk 2013; Brzozowska 2014]. Metoda CAP, różni się od metody MAP, tym, że w jej przypadku, atmosfera w której przechowywany jest produkt jest stale monitorowana.

Wykazano, że bakterie Gram-ujemne są bardziej wrażliwe na działanie dwutlenku węgla, niż bakterie Gram-dodatnie. Dzięki czemu pakowanie MAP jest skuteczne w przypadku blokowania rozwoju bakterii takich, jak Pseudomonas, bakterii należących do rodziny Enterobacteriaceae, Acinetobacter oraz Moraxella, które najczęściej powodują psucie się mięsa w warunkach chłodniczych w pełnym dostępie tlenu. Bakterie beztlenowe takie, jak np. Clostridium botulinum oraz bakterie względnie beztlenowce np. Lactobacillus, Areomonas, Yersinia nie są hamowane przez ditlenek węgla. Silne działanie hamujące dwutlenku węgla notuje w przypadku bakterii Staphylococcus aureus oraz Enterococci, ale jego stężenie musi wynosić minimum 50%. Obecność tego gazu nie wpływa jednak znacząco na wzrost bakterii takich, jak Salmonella i Clostridium, natomiast Yersinia enterocolitica oraz E. coli w obecności samego dwutlenku węgla rosną słabo. W badaniach z 2008 roku, weryfikowano wpływ dwutlenku węgla na cztery szczepy bakterii chorobotwórczych: Camphylobacter jejuni, Salmonella typhmurium, Listeria monocytogenes i Yersinia enterocolilica. Skład mieszaniny gazów był następujący: 65% tlen, 25% ditlenek węgla i 10% azot. Stwierdzono, że w czasie 11-dniowego przechowywania w temperaturze 3°C liczba bakterii z rodzaju Enterobacteriaceae, Listeria monocytogenes, Salmonella Typhimurium oraz Yersinia enterocolitica utrzymała się na stałym poziomie, a w przypadku Camphylobacter jejuni zaobserwowano wzrost liczby komórek. Najprostszą metodą pakowania mięsa surowego jest pakowanie próżniowe. Polega ono na umieszczeniu produktu w opakowaniu foliowym, a następnie usunięciu z opakowania powietrza w około 98-99%. Takie opakowanie uszczelnia się najczęściej poprzez zgrzewanie. Jakość mikrobiologiczna tak zapakowanego asortymentu w dużej mierze zależy od pierwotnego stopnia zanieczyszczenia oraz od wartości pH pakowanego mięsa. Im pH takiego surowca będzie bliższe obojętnemu, tym proces rozwoju drobnoustrojów będzie szybszy i psucie mięsa będzie przebiegało

szybciej. Brak tlenu w produktach pakowanych metodą próżniową uniemożliwia rozwój bakterii tlenowych obecnych w produkcie takich, jak Pseudomonas, Acinetobacter czy Shevanella, które są bakteriami dominującymi przy obecności tlenu w mięsie surowym. W warunkach beztlenowych jest jednak możliwy rozwój bakterii kwasu mlekowego, które wytwarzając kwasy do środowiska, obniżają pH. Zbyt długie przechowywanie mięsa w takich opakowaniach powodować może tak duży rozwój drobnoustrojów kwasu mlekowego np. Leuconostoc mesenteroides, że nagromadzenie kwaśnych produktów przemiany materii powoduje tzw. kwaśne zepsucie, które obniża jakość sensoryczną produktu. Gnilne zepsucie w przypadku produktów pakowanych próżniowo może wystąpić gdy nie zostaną zachowane zasady HACCP w zakładzie produkcyjnym lub w momencie rozszczelnienia opakowania. W przypadku mięsa drobiowego pakowanego próżniowo, dane literaturowe podają, że ma on tylko nieznacznie dłuższą przydatność do spożycia w porównaniu do mięsa drobiowego przechowywanego bez opakowania w warunkach chłodniczych. Dodatkowo, mięso drobiowe pakowane próżniowo cechuje się stosunkowo niską jakością sensoryczną oraz mikrobiologiczną. W badaniach dotyczących pakowania mięsa drobiowego metodą próżniową dowiedziono, że nie wydłuża ona czasu przechowywania mięsa drobiowego – w badaniach z roku 2014, wskazano, że surowy filet z piersi kurczaka, spełniał wymagania jakościowe przez 7 dni od momentu zapakowania. Jako przyczynę braku znaczącego wpływu pakowania próżniowego na stabilność mikrobiologiczną mięsa drobiowego pakowanego metoda próżniową, podaje się jego wysoki poziom zanieczyszczenia pierwotnego – jeszcze przed zapakowaniem produktu. W 2005 roku przeprowadzono badania w których sprawdzano ilość drobnoustrojów i szybkość ich wzrostu w mięsie króliczym pakowanym metodą MAP oraz pakowanym próżniową. Wykazano, że w przypadku opakowań MAP, rozwój drobnoustrojów był znacznie powolniejszy. W przypadku metody MAP


System Freshline® SafeChill™ do drobiu Bezpieczne i skuteczne rozwiązanie do zwalczania bakterii Campylobacter Specjaliści z Air Products nawiązali współpracę z pracownikami branży przetwórstwa drobiarskiego, aby stworzyć wyjątkowy, opatentowany system pozwalający na zmniejszenie liczby bakterii Campylobacter w sprzedawanych produktach. Kriogeniczne schłodzenie drobiu po wypatroszeniu ogranicza liczbę bakterii Campylobacter do dopuszczalnego poziomu. System można stosować jako autonomiczną metodę lub jako uzupełnienie innych środków zwalczania zarażenia, przy pełnej zgodności z wymogami obowiązującymi w branży. Skontaktuj się z naszymi specjalistami – tel. 0801 081 122 lub email infopl@airproducts.com – i zapytaj o szczegóły naszej oferty dla przemysłu drobiarskiego.

tell me more

airproducts.com.pl/zywnosc

© Air Products and Chemicals, Inc., 2016 (40834)

332-17-022-PL


20

GOSPODARKA MIĘSNA wzrost bakterii zimnolubnych zanotowano po 3,5 doby, a w przypadku pakowania próżniowego po 2,5 doby. Dla porównania, w opakowaniach, gdzie wykorzystano atmosferę normalną, wzrost nastąpił od razu (doba „0”). W przypadku tego badania zastosowano mieszankę CO2 i azotu w stosunku 1:1. Uważa się, że przyszłością pakowania mięsa i produktów mięsnych będą opakowania aktywne i inteligentne. Stanowią one specyficzne rozwiązanie w grupie nowoczesnych metod pakowania żywności. Pakowanie aktywne polega na użyciu pewnych składników lub/i substancji, które poprzez działanie z atmosferą gazową wewnątrz opakowania będą gwarantowały utrzymanie stałej jakości produktu. Zatem cechy tych opakowań są ściśle ukierunkowane na zapewnienie jakości wyrobu lub surowca opakowanego, ale również dążą do maksymalnego wydłużenia przydatności do spożycia, czyli zahamowania rozwoju mikroflory. Opakowania aktywne monitorując stan produktu w opakowaniu mogą odpowiednio reagować, np. modyfikując skład mieszaniny gazów wewnątrz opakowania W przypadku opakowań inteligentnych najczęściej stosuje się monitory zmiany zachodzące wewnątrz opakowania. Najbardziej rozpowszechnionymi opakowaniami inteligentnymi są integratory czasu i temperatury oraz wskaźniki świeżości. Wiadomym jest,

że temperatura w przechowywaniu mięsa jest kluczowym elementem zachowania jego jakości mikrobiologicznej. Wskaźniki czasu i temperatury pozwalają stale monitorować aktualną temperaturę produktu i wyświetlać stosowną informację dla konsumenta. Powstały również takie opakowania, które reagują na obecność na różnego rodzaju bakterii chorobotwórczych, np. Salmonella, Campylobacter czy Escherichia coli.Inną grupą opakowań inteligentnych są opakowania aktywne, które mogą występować w różnych formach. Obecnie najczęściej stosuje się np. saszetki zawierające substancje lub jony, np. sproszkowane żelazo oraz wodorotlenek wapnia, materiały opakowaniowe zawierające substancje blokujące rozwój mikroflory, takie jak np. jony metali, sole kwasu propionowego lub specjalne folie, z których uwalniany jest aromat świeżych produktów. Innowacją w przypadku opakowań do mięsa i produktów mięsa są emitery pewnych substancji, np. dwutlenku węgla, alkoholu i dwutlenku siarki. Aktywne opakowania uwalniają substancje przeciwdrobnoustrojowe, co może znacznie opóźniać rozwój niektórych drobnoustrojów i przedłużać trwałość surowca lub produktu. Za konieczne uważa się blokowanie wzrostu bakterii chorobotwórczych oraz opóźnienie rozwoju bakterii powodujących procesy psucia się mięsa. Opakowania

inteligentne aktywne z funkcjami przeciwdrobnoustrojowymi mogą zawierać również substancje takie, jak etanol lub inne alkohole, sorbiniany, benzoesany, propioniany lub bakteriocyny, które po uwolnieniu z wkładu (saszetki) lub folii będą hamować rozwój drobnoustrojów niepożądanych - zarówno mogących stanowić zagrożenie dla bezpieczeństwa zdrowotnego konsumenta, jak i jakości produktu. Obecnie żadna z metod pakowania nie gwarantuje jałowości mięsa i produktów mięsnych. Głównym zadaniem opakowań jest przedłużenie świeżości mięsa i wyrobów mięsnych poprzez hamowanie namnażania mikroorganizmów wewnątrz opakowania. W chwili obecnej dąży się do opracowania opakowań, które będą blokowały rozwój bakterii chorobotwórczych w celu zagwarantowania bezpieczeństwa konsumentowi finalnemu.

Chcesz przeczytać więcej? Skontaktuj się z znami!

REKLAMA

509 230 713 - Karolina Szlpańska k.szlapanska@mieso.com.pl 509 230 714 - Katarzyna Salomon k.salomon@mieso.com.pl

literatura dostępna w redakcji mgr inż. Wioletta Wiczuk


BEZPIECZEŃSTWO ŻYWNOŚCI

BEZPIECZEŃSTWO ŻYWNOŚCI

BEZPIECZEŃSTWO ŻYWNOŚCI

BEZPIECZEŃSTWO ŻYWNOŚCI

Dowiedz się więcej na sealedair.com/darfresh-tray_pl

®Reg. U.S. Pat. & Tm. Off. © SealedAir Corporation (US) 2014. All rights reserved.

EFEKTYWNOŚĆ WYDŁUŻ OPERACYJNA OKRESU TR

EFEKTYWNOŚĆ WYDŁUŻENIE OPERACYJNA OKRESU TRWAŁOŚCI

EFEKTYWNOŚĆ WYDŁUŻENIE OPERACYJNA OKRESU TRWAŁOŚCI

EFEKTY OPERA

BUDOWANIE MARKI

BUDOW MAR


22

ARTYKUŁ SPONSOROWANY TEMAT NUMERU

Nowoczesny centralny system wytwarzania próżni do pakowania wędlin drobiowych

Rys. 1. Pakowanie wędlin drobiowych na maszynie do termoformowania.

Posiadająca dwa zakłady produkcyjne firma Drobimex Sp. z o.o. jest jednym z wiodących producentów wyrobów drobiowych w Polsce. W zakładzie przetwórczym w Goleniowie produkowane są między innymi rozmaite rodzaje wędlin drobiowych. Pakowanie różnych wyrobów drobiowych odbywa się na trzech liniach pakowania z maszynami do termoformowania, które są podłączone do centralnego systemu wytwarzania próżni firmy Busch. Umożliwia to bezpieczne i maksymalnie ekonomiczne pakowanie w atmosferze modyfikowanej.

Firma Drobimex od ponad 60 lat zajmuje się hodowlą kurcząt. Przed ponad 35 laty włączyła ona do zakresu swojej działalności również przetwórstwo i dystrybucję wyrobów drobiowych. Aktualnie firma Drobimex prowadzi w Polsce dwa zakłady produkcyjne. Szczecińska ubojnia firmy Drobimex jest jedną z najnowocześniejszych w Europie. Obecnie przeprowadzany jest tam ubój 130 000 kurcząt dziennie. Część z nich jest przetwarzana w zakładzie produkcyjnym w Goleniowie na różnego rodzaju gotowane i wędzone wyroby wędliniarskie, szynki oraz pasztety. Z kolei części drobiu, takie jak udka czy skrzydełka, są przyprawiane i porcjowane jako szybkie dania. W obu zakładach prace przebiegają zgodnie z wytycznymi systemu HACCP. Głównymi odbiorcami produktów firmy Drobimex są dyskonty, sieci supermarketów oraz odbiorcy hurtowi w całej Europie, przede wszystkim jednak w Polsce. Od 2002 roku firma Drobimex należy do niemieckiej grupy drobiarskiej PHW. W zakładzie w Goleniowie mięso ze świeżego uboju kurcząt przetwarza się po rozbiorze tuszek na różnego rodzaju wędliny. Znaczną część produkcji stanowią wyroby wędliniarskie plasterkowane, porcjowane i pakowane na tackach w atmosferze modyfikowanej. Wyroby wędliniarskie (rys. 1) pakowane są łącznie na trzech liniach pakowania. Linie te mieszczą się w wybudowanej w 2015 roku hali produkcyjnej. W nowo wybudowanej hali firma Drobimex zdecydowała się na centralną instalację wytwarzania próżni (rys. 2), wykonaną przez firmę Busch. Wiązało się to z rezygnacją z dotychczasowych rozwiązań, zakładających umieszczenie pomp próżniowych bezpośrednio przy maszynie pakującej lub też w niej. Takie rozwiązanie polecili firmie Drobimex koledzy z niemieckiej firmy przetwórstwa drobiu Wiesenhof, z siedzibą w Rietberg należącej również do grupy PHW. Zrobili to na podstawie swoich pozytywnych doświadczeń w zakresie eksploatacji centralnej instalacji wytwarzania próżni, z pompami próżniowymi firmy Busch, w aspekcie oszczędzania energii i niezawodności. Osoba odpowiedzialna za obsługę techniczną, nawiązała bezpośredni kontakt z polską spółką dystrybucyjną Busch, która ostatecznie we współpracy ze specjalistami od systemów próżniowych z głównego zakładu firmy Busch w Niemczech, opracowała i zrealizowała


ARTYKUŁ SPONSOROWANY

Chcesz przeczytać więcej? Skontaktuj się z znami! Rys. 2. Częściowy widok centralnej instalacji wytwarzania próżni. indywidualny projekt centralnej instalacji wytwarzania próżni dla firmy Drobimex. Wyzwaniem dla konstruktorów było opracowanie systemu w taki sposób, aby mógł on zmieścić się w ograniczonej przestrzeni poza pomieszczeniami, w których przebiega proces produkcji i pakowania. Dla służb technicznych zakładu zasadniczą kwestią było umieszczenie systemu wytwarzania próżni poza wymagającymi chłodzenia pomieszczeniami, w których przebiega proces produkcji. Ciepło powstające podczas działania pomp próżniowych wymagałoby większej wydajności urządzeń chłodzących te pomieszczenia, a to z kolei prowadziłoby do wyższego zużycia energii. Kolejną zaletą instalacji systemu wytwarzania próżni poza pomieszczeniami, w których odbywa się proces produkcji, jest możliwość przeprowadzania prac konserwacyjnych w standardowych godzinach pracy, ponieważ technik serwisu nie musi wchodzić do stref zakładu wymagających szczególnego zachowania higieny przy produkcji żywności. Firma Busch zaprojektowała instalację w taki sposób, aby na wszystkich liniach pakowania z automatami do termoformowania, można było osiągnąć jak największą liczbę taktów. Powietrze jest usuwane z komór opakowania dwuetapowo, dzięki czemu zostaje wykorzystana krytyczna różnica ciśnień i uzyskuje się najkrótszy możliwy czas trwania taktu. Oznacza to, że część centralnej instalacji próżniowej składa się z pomp

niskopróżniowych, które wstępnie wytwarzają w opakowaniach podciśnienie 50 mbar, zanim podłączone zaworami sterującymi pompy próżni średniej obniżą podciśnienie w komorze opakowania do 5 mbar. Następnie opakowania napełniane są atmosferą modyfikowaną, czyli mieszanką dwutlenku węgla i azotu oraz szczelnie zamykane. Jest to nie tylko najszybszy, ale również najefektywniejszy sposób uzyskania wymaganego poziomu próżni w opakowaniu. Wysoka efektywność ekonomiczna wynika stąd, że do uzyskania próżni niskiej stosowane są próżniowe pompy łopatkowe R 5 o stosunkowo niskiej mocy. Na stanowiskach pomp próżni średniej pracują pompy Booster typu Panda, które mają za zadanie wzmocnienie działania pomp wstępnych i które są włączane dopiero po osiągnięciu próżni wstępnej. Pompy próżniowe do termoformowania wytwarzają dla stacji formowania w automatach do termoformowania podciśnienie wynoszące 180 mbar. To podciśnienie służy do zaciśnięcia dolnej folii opakowania i tym samym uformowania opakowania próżniowego. Dalszy wzrost wydajności zapewnia sterowanie uzależnione od zapotrzebowania, dzięki któremu działa w danym czasie tyle pomp próżniowych, ile jest to konieczne. W praktyce oznacza to, że zasadniczo nigdy wszystkie pompy próżniowe nie działają jednocześnie i nie pobierają stale prądu elektrycznego. Przy średnim czasie eksploatacji,

wynoszącym około dziesięciu godzin dziennie oraz pięcio- lub sześciodniowym tygodniu pracy, jest to zaleta z pewnością zasługująca na uwagę. Prace konserwacyjne centralnej instalacji wytwarzania próżni przebiegają zgodnie z umową dotyczącą prac konserwacyjnych i są przeprowadzane przez doświadczonych techników, serwisantów firmy Busch. Prace konserwacyjne obejmują sprawdzanie całej instalacji, włącznie ze sterowaniem oraz wymianą oleju i filtrów we wszystkich pompach próżniowych co pół roku. Po rocznej eksploatacji centralnego systemu wytwarzania próżni, służby techniczne zakładu w Goleniowie są bardzo zadowolone z zastosowanego rozwiązania. Jak dotąd nie doszło do żadnych zakłóceń działania systemu, ani też awarii poszczególnych pomp próżniowych.

509 230 713 - Karolina Szlpańska k.szlapanska@mieso.com.pl

509 230 714 - Katarzyna Salomon k.salomon@mieso.com.pl

Uli Merkle, kierownik ds. marketingu, Busch Dienste GmbH www.buschvacuum.com Busch Vakuumpumpen und Systeme

23


24

GOSPODARKA MIĘSNA TEMAT NUMERU

Przegląd metod, urządzeń i systemów

do znakowania i etykietowania produktów

Producenci różnych grup wyrobów spożywczych są zobligowani do przestrzegania podstawowych zasad, jakie obowiązują przy znakowaniu żywności. Oznakowanie środka spożywczego nie może wprowadzać konsumenta w błąd, zwłaszcza w odniesieniu do charakterystyki produktu, w tym jego nazwy, rodzaju, właściwości, składu, ilości, trwałości, źródła i miejsca pochodzenia oraz metod wytwarzania lub produkcji. Dodatkowo w informacji oznakowania konieczne są informacje związane z przypisaniem środkowi spożywczemu działania lub właściwości, których nie posiada, sugerowanie, że środek posiada szczególne właściwości, jeżeli wszystkie podobne środki spożywcze posiadają takie właściwości. Środki spożywcze muszą być oznakowane w sposób zrozumiały dla konsumenta. Napisy muszą być wyraźne, czytelne i nieusuwalne, umieszczone w widocznym miejscu, a także nie mogą być w żaden sposób ukryte, zasłonięte lub przysłonięte innymi nadrukami lub obrazkami.

W przetwórstwie spożywczym każdy wyrób, zanim trafi do sprzedaży, jest znakowany. Na jego obudowie albo opakowaniu umieszcza się informacje o producencie i numerze seryjnym, a w przypadku urządzeń, również parametry jego pracy, warunki eksploatacji czy symbole potwierdzające zgodność z normami. Z punktu widzenia użytkownika najważniejsza jest jednak czytelność i trwałość zamieszczonych informacji. Znakowanie musi być także powtarzalne, wydajne bez możliwości zmian samego produktu poza określonymi granicami. Wymogi te bezpośrednio przekładają się na dobór metody stosowanej do nanoszenia oznaczeń. Różnorodność znakowanych produktów jest ogromna. Mogą to być różne opakowania, palety, pojemniki, rulony czy poszczególne partie wyrobu itp. Zarówno w przypadku już wytwarzanych wyrobów, jak i nowo wprowadzanych do sieci handlowych produktów, zrozumiałym jest zapewnienie kompletnego systemu znakowania i identyfikacji. Szerokie wykorzystanie systemów

identyfikacji często wiąże się z wymianą lub modernizacją aktualnie używanych komponentów, rzadziej ze zmianą całego systemu. Obecnie głównymi metodami znakowania produktów jest wykorzystanie kodów jedno- i dwuwymiarowych oraz transponderów RFID. Wybór systemu identyfikacji jest ściśle powiązany z konkretnymi aplikacjami i znakowanymi produktami, aczkolwiek istnieją odstępstwa od tej reguły. W aplikacjach o sporym natężeniu materiałów i unormowanych warunkach otoczenia popularniejsze jest zastosowanie metody optycznej. Szybkie skanery w połączeniu z tanimi kodami pozwalają na sprawną dystrybucję produktów. W przypadku aplikacji bardziej wymagających, gdzie nie można wykluczyć czynników, takich jak na przykład silne zapylenie, czy zwiększona temperatura otoczenia, lepszym rozwiązaniem jest system RFID. Transpondery mogą zostać dodatkowo nadpisane na konkretnym etapie produkcji, jak również wykorzystane ponownie w następnym cyklu. Wykorzystanie

znakowania produktów jest normą we wszystkich branżach przemysłu spożywczego oraz innych sektorach gospodarki. Można wręcz pokusić się o stwierdzenie, że rynek dla systemów identyfikacji jest nieskończony. W przemyśle spożywczym, i nie tylko, dąży się do kompletnego zautomatyzowania produkcji oraz dystrybucji materiałów z wyeliminowaniem czynnika ludzkiego. Tworzy to zdrową konkurencję i daje szerokie pole do popisu dostawcom systemów znakowania i identyfikacji.

Znakowanie z wykorzystaniem pras i walcarek Jest to grupa urządzeń, przy użyciu których wzory są odpowiednio wybijane albo wytłaczane (stamping). Są to maszyny zarówno ręczne, jak i automatyczne. Jeżeli dane związane z oznakowaniem zmieniane są rzadko, to wówczas wykorzystywane są metody automatycznego i szybkiego nanoszenia informacji. Przy częstej zmianie danych konieczna jest również wymiana stempli, co


GOSPODARKA MIĘSNA jest procesem czasochłonnym. W wypadku pras jednocześnie nanoszony jest cały wzór, walcarki z kolei wytłaczają symbole jeden po drugim. Dzięki temu te pierwsze działają szybciej. Wybicie całego oznaczenia w jednym cyklu wymaga przyłożenia większej siły niż jego stopniowe tworzenie. Dlatego walcarki sprawdzają się m.in. w znakowaniu detali podatnych na uszkodzenia pod wpływem gwałtownego uderzenia stempla prasy. Znaki wybite albo wytłoczone, ze względu na siłę, której trzeba użyć, w celu zachowania dużej czytelności, często zmieniają trwale powierzchniową strukturę opakowania lub materiału w takim stopniu, że pomimo starcia wierzchniej warstwy informacje pozostają widoczne i dają się łatwo odtworzyć.

Zamiast stempla igła Alternatywą dla pras i walcarek w nanoszeniu informacji są maszyny mikropunktowe, inaczej mikroudarowe (Dot Peen, Micro-Percussion). Produkt jest przez nie znakowany za pomocą igły z diamentową albo karbidową końcówką. Uderzając w obiekt, wybija ona na jego powierzchni mikrootworki, które są rozmieszczane gęsto obok siebie. Łącząc się ze sobą, tworzą one linie symboli. W porównaniu z wybijaniem i wytłaczaniem, metoda ta ma wiele zalet, w tym niskie koszty, dużą szybkość i wydajność obróbki. Ruch igły można dowolnie programować, co ułatwia częstą modyfikację wzoru oraz automatyzację procesu. Regulując głębokość poszczególnych znaków, wpływa się natomiast na ich widoczność, trwałość lub inne cechy użytkowe. Problemu nie stanowi też znakowanie powierzchni pokrytych powłoką ochronną, chropowatych albo nierównych. Ponadto igła, wykonując pojedynczy otworek, nie wywiera tak silnego nacisku na detal, jak prasa wybijająca od razu cały napis. Dzięki temu znakowarki tego rodzaju nadają się do znakowania różnych materiałów, od tworzyw sztucznych po metale o różnej twardości, w tym znakowania np. opakowań o delikatnej strukturze.

dzie najważniejszą częścią roboczą znakowarek jest rylec z diamentową, karbidową albo inną, wzmocnioną końcówką. Usuwając z powierzchni obiektu warstwę materiału, nanosi on oznaczenie rysując na nim linie ciągłe. Żłobienie, podobnie jak znakowanie mikropunktowe, jest mniej inwazyjne pod względem siły oddziałującej na materiał opakowaniowy lub inny obiekt niż wybijanie lub wytłaczanie wzoru. W porównaniu z igłą, rylec pracuje znacznie ciszej i zapewnia lepszą jakość wykonania symboli. Niestety, w razie usunięcia wierzchniej warstwy detalu wyżłobiony wzór łatwo ulega zatarciu i trudno go odtworzyć czy odczytać. Ponadto w czasie znakowania twardych materiałów odpowiednio często trzeba sprawdzać stan techniczny rylca. Jego zbyt duże zużycie pogarsza jakość wykonania wzoru i odczytu informacji tekstowych.

Znakowanie poprzez wytrawianie Do zalet tej metody zalicza się głównie trwałość i dobrą jakość wykonania oznaczenia, szybkość oraz niskie koszty. Oprócz tego nie deformuje ani nie osłabia ona struktury produktu. Zasadniczym ograniczeniem jest możliwość wykorzystania znakowarek elektrochemicznych tylko w wypadku detali z materiałów przewodzących prąd elektryczny. Nie da się ich natomiast użyć do znakowania m.in.: opakowań z powłoką, metali pomalowanych, już anodowanego aluminium lub powłok fosforanowych.

sprawdzić, czy zostanie naniesiony poprawnie. Zaletą jest też długa żywotność laserów liczona w dziesiątkach tysięcy, a światłowodowych nawet w setkach tysięcy godzin roboczych. Główną wadą jest natomiast wysoki koszt ich zakupu. Przy znakowaniu trzeba pamiętać o tym, że każdy materiał pochłania promieniowanie laserowe o danej długości fali w zróżnicowanym stopniu. Na przykład do wypalania znaków na tworzywach sztucznych, drewnie, kartonie, papierze, skórze i akrylu nadaje się laser gazowy CO2 o stosunkowo małej mocy. Nie sprawdzi się on natomiast w znakowaniu powierzchni metalicznych. Charakteryzuje je bowiem mała absorpcja promieniowania o długości fali przez niego emitowanej (9,4 µm oraz 10,6 µm, tzn. w zakresie podczerwieni). Odpowiedni kontrast bywa problemem w przypadku oznaczeń drukowanych na niektórych grupach tworzyw sztucznych. Średnio dobra czytelność cechuje symbole umieszczone przy użyciu lasera na powierzchni płytek drukowanych, wytrawianych elektrochemicznie na metalach. Bardzo mały kontrast to z kolei wada znaków wykonanych laserem na gumie. Można je spotkać m.in. w przemyśle motoryzacyjnym. Słabo rozpoznawalne bywają też oznaczenia złożone z jasnych i ciemnych symboli wykonanych znakowarką mikroudarową na powierzchniach silnie odblaskowych. Ich jakość można poprawić, odpowiednio różnicując głębokości znaków obu typów. Trzeba pamiętać, że stopień absorpcji promieniowania laserowego wszystkich materiałów zmienia się wraz ze zmianą temperatury. W wypadku niektórych tworzyw sztucznych wzrost tych parametrów powoduje ich nagrzewanie, co obniża często jakość nadruku i jego walory estetyczne, a w skrajnych sytuacjach nawet uniemożliwia znakowanie. Wypalanie jest również utrudnione, gdy materiał charakteryzuje duża przewodność cieplna. Wtedy ciepło wydzielane w danym punkcie pod wpływem nakierowanej na niego wiązki promieniowania laserowego jest odprowadzane do otoczenia, zamiast się w nim kumulować. W rezultacie nagrzewa się on wolniej. Aby to skompensować, konieczne jest zmodyfikowanie parametrów pracy lasera. Powyższy problem dotyczy m.in. aluminium. W porównaniu na przykład ze stalą, do osiągnięcia porównywalnych wyników znakowania metal ten wymaga użycia lasera o większej mocy lub spowolnionego znakowania. Należy też pamiętać, iż powierzchnie o ciemniejszej barwie absorbują więcej promieniowania laserowego niż te jaśniejsze. Różnica ta jest jednak na tyle marginalna, że oznaczanie tych pierwszych wymaga tylko nieznacznej regulacji mocy lub szybkości znakowania. Pokrycie farbą lub innymi powłokami także nie utrudnia wypalania, ponieważ wiązka lasera w danym punkcie szybko

Chcesz przeczytać więcej? Skontaktuj się z znami!

509 230 Znakowanie 713 - Karolina Szlpańska laserem W znakowaniu przemysłowym wykorzystuje k.szlapanska@mieso.com.pl się inną metodę nanoszenia danych wykorzystującą promienie laserowe. Jest wykorzystywana do wypalania symboli różnymi sposobami. Za przykład może posłużyć tzw. metoda „mask marking”, stosowana najczęściej do znakowania szkła i opakowań szklanych. Na znakowaną powierzchnię kierowana jest zogniskowana wiązka lasera, która wcześniej przechodzi przez specjalny szablon. Główne zalety tej techniki to duża szybkość oraz wydajność znakowania. Minusem jest mała elastyczność spowodowana koniecznością wymiany szablonu. Pewną modyfikacją tej metody, warunkującą wyższą jakość oznaczeń jest technika „vector marking”. W tym przypadku, wiązka promieniowania laserowego jest nakierowywana na obiekt przez układ luster. Znakowarki laserowe mają wiele zalet. Główne z nich to: wysoka jakość i trwałość symboli, duża wydajność, łatwość modyfikacji wzoru i automatyzacji. Ponieważ jest to metoda bezdotykowa, problemu nie sprawia również znakowanie miejsc, do których dostęp jest utrudniony. Dzięki temu, że na znakowany obiekt nie jest wywierany bezpośredni nacisk. Ważne jest też to, że przed utrwaleniem symbolu da się go „wyświetlić” na obiekcie, co pozwala wstępnie

509 230 714 - Katarzyna Salomon k.salomon@mieso.com.pl

Rylec alternatywą igły Maszyny mikropunktowe wykonywane są najczęściej w wersji z napędem pneumatycznym albo elektromagnetycznym. Te pierwsze są tańsze, ale pracują głośno oraz wymagają oprócz zasilania elektrycznego, doprowadzenia sprężonego powietrza. Znakowarki elektromagnetyczne są natomiast droższe, jednak równocześnie generują mniej hałasu i dokładniej odwzorowują zadaną głębokość wzoru. Ponadto, korzystają tylko z jednego źródła zasilania, stąd łatwiej je przenieść w inne miejsce. Metoda mikropunktowa nie powoduje ubytku materiału na znaczonej powierzchni co ma miejsce przy wybijaniu, (wytłaczaniu), gdzie trwale zmienia jego strukturę. Inaczej jest w wypadku techniki żłobienia (scribingu). W tej meto-

25


26

GOSPODARKA MIĘSNA je odparowuje. Podobnie na sam przebieg procesu termicznego znacząco nie wpływa wykończenie powierzchni. Jednak sam rodzaj powierzchni na której nanosimy dane jest istotny dla czytelności symboli. Jeżeli oddziaływanie lasera nie zmienia koloru oznaczonego miejsca, powierzchnie chropowate wymagają odpowiednio głębszego wypalenia. Inaczej oznaczenia mogą być, na tle podłoża, niewyraźne. Gładko wykończone materiały gwarantują natomiast dobrą widoczność symboli nawet przy bardzo płytkim wypaleniu. Warto dodać, że twardość materiału nie wpływa na pracę znakowarek laserowych.

Drukowanie i znakowanie metodą CIJ Jednym z mniej inwazyjnych sposobów znakowania obiektów, opakowań i produktów jest drukowanie metodą CIJ (Continous Ink-Jet). Zasada pracy drukarek tego typu jest prosta. Strumień kropli z dużą prędkością jest wyrzucany z dyszy. Część z nich zostaje naładowana elektrostatycznie, dzięki czemu można je, odchylając w polu elektrycznym, nakierować na produkt w taki sposób, żeby uformowały się na nim w zadany wzór. Niewykorzystane krople są z powrotem zasysane do zasobnika z tuszem. Technologia CIJ, chociaż ma kilka zalet, nie jest pozbawiona wad. Jest ona szybka, umożliwia znakowanie powierzchni z różnych materiałów o różnych kształtach, w tym zakrzywionych, zróżnicowanych teksturach i wymiarach. Istotnym ograniczeniem jest jednak to, że drukarki te najlepiej sprawdzają się w nanoszeniu wzorów o małych wymiarach. Im większe znaki, tym drukowanie jest wolniejsze. Ponadto, aby utrzymać wymagane właściwości tuszu, trzeba stosować specjalne rozpuszczalniki. Te z upływem czasu odparowują, co przekłada się na koszty. Oprócz znakowania bezpośredniego (Direct Part Marking), czyli nanoszenia oznaczania wprost na produkt dowolną z przedstawionych metod, używa się również etykiet samoprzylepnych oraz znaczników (tagów) RFID. Te ostatnie

składają się z układu elektronicznego wraz z pamięcią, w której zapisywane są informacje o produkcie oraz anten, nadawczej i odbiorczej. Elementy te są wbudowywane na przykład w płytkę wykonaną z tworzywa sztucznego mocowaną na lub w produkcie. Do odczytania danych ze znacznika wymagany jest specjalny czytnik. On też zasila (energią pola elektromagnetycznego) tagi pasywne, czyli te bez baterii. Znaczniki pasywne są lżejsze, natomiast aktywne mają większy zasięg i są odporniejsze na interferencje. Jedną z głównych zalet użytkowych znakowania tagami RFID jest to, że bezpośrednia widoczność między znacznikiem, a czytnikiem nie jest konieczna. Przekłada się to na łatwość planowania położenia tagu oraz dowolność momentu jego zamocowania (pod obudową, na niej, w trakcie montażu, po nim, itp.). Znaczniki RFID są bardziej wytrzymałe od papierowych etykiet na zniszczenia i zatarcie. Niestety w obecności zaburzeń elektromagnetycznych, wilgoci i metali mogą nie działać prawidłowo. W przeciwieństwie do wybitych, wyżłobionych czy wytrawionych znaków, informacje zapisane w tagu da się zaktualizować i można je wielokrotnie zmieniać. Pozwalają też zapisać więcej danych niż kody kreskowe. Informację można również zaszyfrować.

kietowania stosowane są m.in. etykiety foliowe zawieszane na specjalnych nylonowych żyłkach, etykiety foliowe klejone bezpośrednio na mięso, etykiety papierowe samoprzylepne stosowane na opakowania czy etykiety foliowe czyste lub zadrukowane wrzucane wraz z mięsem do środka opakowania. We wszystkich przypadkach etykiety mogą występować w różnych rozmiarach i są wykonane z dopuszczonych do kontaktu z żywnością materiałów papierowych, jak i foliowych (termicznych i termo transferowych). W projekcie ich szaty graficznej znajdują się wszystkie wymagane przez prawo informacje o produkcie, ale także dane czy logotypy, które producent żywności chciałby dodatkowo zamieścić. Kolejną metodą przekazu informacji produktowych jest system etykietowania zawieszkowego. Wykorzystuje się w nim m.in. etykiety zawieszkowe wykonane z materiałów odpornych na osocze, tłuszcz, niską temperaturę, wodę etc. Etykiety wykonywane są z najwyższej jakości materiałów. Materiały z których wykonane są etykiety muszą posiadać atesty PZH do kontaktu z żywnością. Pewną modyfikacją tego sposobu jest system etykietowania klejonego, który pozwala bezpośrednio aplikować etykiety na mięso w sposób ręczny lub mechaniczny. Stosowany jest głównie przy rozbiorze mięsa. Etykieta przyklejana jest bezpośrednio na tuszę. Jest ona odporna na osocze, tłuszcz, wodę i niskie temperatury. Dzięki temu nadrukowana na niej informacja przez długi czas pozostaje czytelna. Przyklejana jest do mięsa atestowanym klejem, który sprawia, że etykieta nie odkleja się od tuszy zarówno w niskiej temperaturze, jak i pod wpływem strumienia powietrza. Z innych popularnych sposobów znakowania i etykietowania jest stosowanie etykiet samoprzylepnych umieszczanych na opakowaniach. Etykiety termiczne wykonane są z papieru wysokiej jakości, odpowiednio przygotowane i poddane stosownym atestom, dzięki czemu są trwałe, a podczas bieżącej pracy nie niszczą sprzętu etykietującego. W tej grupie powszechnie

Chcesz przeczytać więcej? Skontaktuj się z znami! Wybrane systemy znakowania mięsa W produkcji spożywczej bardzo ważna jest sprawność, szybkość i efektywność realizacji poszczególnych procesów produkcyjnych. Przy produkcji żywności, a mięsa w szczególności, jakość jest najważniejszym kryterium, na które wpływ ma wiele czynników. Należy pamiętać, że produkt nie tylko musi być odpowiednio przygotowany, wytworzony, ale i właściwie oznakowany, a następnie przechowywany. Tu nie ma miejsca na pomyłki i nieudane eksperymenty, również w zakresie znakowania mięsa i jego wyrobów. Najczęściej w przetwórstwie mięsa i jego wyrobów oraz innych produktów pochodzenia zwierzęcego do znakowania i ety-

509 230 713 - Karolina Szlpańska k.szlapanska@mieso.com.pl

509 230 714 - Katarzyna Salomon k.salomon@mieso.com.pl

REKLAMA


28

GOSPODARKA MIĘSNA też wykorzystywane są etykiety stosowane do wewnątrz opakowań tj. (worków, pojemników z mięsem etc.). Zawierają powierzchowny materiał, który pozwala na bezpośredni kontakt z żywnością suchą, wilgotną i tłustą. Posiadają wszystkie niezbędne atesty do kontaktu z mięsem i jego wyrobami oraz są odporne na osocze. Najczęściej stosowane w tej grupie to etykiety termo-transferowe gotowe do dowolnego nadruku.

Podsumowanie Obecnie znakowana jest większość produktów i towarów dostępnych na rynku. Konieczność dostępu do takich informacji, jak data i miejsce produkcji, termin ważności, rodzaj, ilość i przeznaczenie produktu, itp. w procesach magazynowania i dalszej dystrybucji powoduje, że najczęściej znakowanie jest wykonywane już na etapie produkcji. Od dłuższego czasu jedną z najpopularniejszych metod znakowania są kody paskowe lub 2D pozwalające na zawarcie dużej ilości informacji na stosunkowo małej powierzchni. Łatwość i niskie koszty stosowania tego rodzaju oznaczeń sprawiają, że są one dużo popularniejsze niż inne techniki. Wybór innych rozwiązań (np. RFID) jest podyktowany najczęściej względami technologiczno-technicznymi poszczególnych procesów przetwarzania. Na

rynku można znaleźć szeroką ofertę urządzeń znakujących i czytających, przeznaczonych do konkretnych zastosowań i wymagań produkcyjnych każdego zakładu. Producenci tej grupy maszyn i urządzeń oferują też specjalistyczne oprogramowanie pozwalające użytkownikowi na ich obsługę i zaadaptowanie do istniejącego systemu nadzorującego bez konieczności korzystania z dodatkowego wsparcia technicznego. Innym ważnym aspektem w procesie znakowania i etykietowania są kwestie jakości i czytelności użytkowej oraz możliwości zintegrowania tej grupy maszyn w obrębie zautomatyzowanej linii produkcji lub pakowania. Ważne parametry, od których zależy zdolność do współpracy tych urządzeń z innym wyposażeniem linii produkcyjnych to szybkość i wydajność znakowania (etykietowania). Wielu producentów urządzeń, standardowo lub jako opcję dodatkową, oferuje systemy kontroli poprawności symboli. Przykład to skanery weryfikujące prawidłowość kodów kreskowych. Częścią linii znakowania powinien być również system, na przykład wizyjny, który będzie monitorował nie tylko to, czy w oznaczeniu nie ma błędów, ale i jakość jego wykonania. Dotychczasowy system znakowania i etykietowania żywności, po wprowadzonych w dniu 12 grudnia 2011 roku rozporządzenia (nr 1169/2011), zmianach jest w miarę jednolity, tym niemniej zostawia jeszcze

pewną dowolność producentom co do stopnia uszczegółowienia informacji o produkcie, które są zamieszczane bezpośrednio na produkcie lub etykiecie. Obok systemu znakowania wynikającego z rozporządzeń i dyrektyw Unii Europejskiej istnieją systemy dobrowolnego znakowania żywności. Ponadto, jak wynika z badań konsumenci nie potrafią do końca interpretować informacji zamieszczanych na etykietach i opakowaniach. Konsumenci zwracają uwagę przede wszystkim na termin przydatności do spożycia, następnie na cenę, skład produktu, czy warunki przechowywania. Niewielkie zainteresowanie konsumentów niektórymi informacjami żywieniowymi stwierdza się również w innych krajach UE. Z wielu badań wynika, że konsumenci nie potrafią wyjaśnić, co oznacza symbol „E” umieszczany na towarach paczkowanych, czy symbol „З” umieszczony na butelkach miarowych. Dlatego Unia Europejska i Parlament Europejski wprowadziły nową regulację Rozporządzenie nr 1169/2011 z dnia 25 października 2011 r. w sprawie przekazywania konsumentom informacji na temat żywności. Prof. dr hab. inż. Marian Panasiewicz dr hab. inż. Jacek Mazur literatura dostępna w redakcji

Chcesz przeczytać więcej? Skontaktuj się z znami!

REKLAMA

509 230 713 - Karolina Szlpańska k.szlapanska@mieso.com.pl 509 230 714 - Katarzyna Salomon k.salomon@mieso.com.pl


30

GOSPODARKA MIĘSNA TEMAT NUMERU

Innowacyjne opakowania aktywne

w przemyśle mięsnym Ogólna definicja jakości produktu spożywczego to przede wszystkim ocena wystawiona przez konsumenta, która świadczy o jego oczekiwaniach i potrzebach. Klienci poszukują świeżych produktów mięsnych o wydłużonej trwałości i kontrolowanej jakości. Zwracają oni również uwagę na wartość sensoryczną wyrobu, czyli jego strukturę, barwę, smak i wrażenia wizualne. Z tego względu, producenci materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością muszą zapewnić bezpieczne oraz nowoczesne opakowania.

Jeden z wybitnych specjalistów z dziedziny opakowalnictwa, Paine F.A. autor książki A Handbook of Food Packaging, napisał, że „opakowanie należy postrzegać jako skoordynowany system przygotowania towarów do transportu, dystrybucji, składowania, sprzedaży detalicznej i użycia przez konsumenta.” Natomiast polskie prawo, zgodnie z ustawą z dnia 13 czerwca 2013 r. o gospodarce opakowaniami i odpadami opakowaniowymi, definiuje opakowanie jako wyrób, w tym wyrób bezzwrotny, wykonany z jakiegokolwiek materiału, przeznaczony do przechowywania, ochrony, przewozu, dostarczania lub prezentacji produktów (dla sprzedaży dowolnych towarów), od surowców kierowanych do dalszego przetwarzania lub zużycia przemysłowego, do towarów przetworzonych, przeznaczonych do sprzedaży detalicznej konsumentom (Dz. U. 2013 poz.888). Niezależnie od definicji, które wynikają głównie z powszechnego stosowania opakowań, a także z ich wszechstronnego wykorzystania (determinującego niejednokrotnie odmienne właściwości), opakowanie jest jednym z ważniejszych atrybutów produktu, wpływających na preferencje zakupowe konsumentów. Właśnie dlatego, producenci opakowań poszukują rozwiązań, które umożliwią polepszenie właściwości materiałów opakowaniowych, takich jak: odpowiednia barierowość w stosunku do gazów, ochrona przed promieniowaniem UV, przedłużenie okresu przechowania, przezroczystość oraz ekologiczność. Obecnie na rynku dominują opakowania tradycyjne jednak coraz częściej stosowane są także nowe materiały opakowaniowe, nowatorskie konstrukcje opakowań i technologie pakowania. W ostatnim okresie coraz większym zainteresowaniem cieszą się opakowania aktywne (active packaging), zwane również opakowaniami in-

teraktywnymi, w których opakowanie, produkt oraz otoczenie wzajemnie na siebie oddziałują. W przemyśle spożywczym znalazły zastosowanie następujące systemy pakowania aktywnego: 1. pochłaniacze tlenu, ditlenku węgla i etylenu, 2. emitery ditlenku węgla, emitery i absorbery zapachów, 3. regulatory wilgotności względnej (zawartości wody w atmosferze opakowania), 4. s u b s t a n c j e o działaniu antybakteryjnym, 5. przeciwutleniacze (antyoksydanty). Do pierwszej grupy zalicza się opakowania zawierające związki wiążące tlen na drodze fizycznej – absorbery, jak również związki blokujące dostęp tlenu – inceptory. Użycie pochłaniaczy tlenu jest jak najbardziej wskazane, gdyż wysoka zawartość tlenu obniża wartość odżywczą żywności i skraca jej przydatność do spożycia, a w przypadku mięsa czy wędlin przyspiesza procesy ich rozkładu, zmniejsza zawartość witamin, a także wspomaga wzrost mikroorganizmów (grzybów i bakterii tlenowych). Ponadto, w mięsie obecność tlenu powoduje utlenienie mioglobiny, co skutkuje zmianą barwy mięsa z czerwonej na szarobrązową. Zaletą pochłaniaczy tlenu jest również możliwość ograniczenia w produktach mięsnych środków konserwujących. W porównaniu z pakowaniem w modyfikowanej atmosferze (Modified Atmosphere Packaging) opisywane opakowania aktywne wydłużają trzykrotnie okres przydatności do spożycia wędzonych wyrobów mięsnych. Najczęściej występującą formą pochłaniaczy tlenu, dostępną w polskim handlu, są pochłania-

cze bazujące na związkach żelaza. Do innych związków usuwających tlen należą: enzymy (oksydaza glukozowa, oksydaza alkoholowa), witaminy (kwas askorbinowy) oraz jony metali (kobaltu). Stosuje się również mechanizmy działania pochłaniaczy tlenu polegające na utlenianiu światłoczułym barwnikiem. Efektywność poszczególnych rodzajów pochłaniaczy tlenu zależy od rodzaju zastosowanego związku aktywnego oraz czynników zewnętrznych, takich jak temperatura czy wilgotność. Do najczęściej stosowanych w przemyśle niezależnych pochłaniaczy tlenu (przytwierdzonych do wnętrza opakowania i stanowiących jego integralną część) zalicza się między innymi: Ageless®, ATCO®, FreshPax® oraz O-BUSTER. Natomiast przykładami pochłaniaczy tlenu zintegrowanych z opakowaniem, niedostrzegalnych wizualnie są: SHELFPLUS® O2, OxyguardTM, CryovacOS, Bioka Oxygen Scavenging Film Laminate. Jako opakowania aktywne stosuje się także opakowania z emiterami dwutlenku węgla, które uzupełniają jego stężenie w atmosferze modyfikowanej. Podwyższony poziom tego gazu skutecznie ogranicza rozwój mikroflory powierzchniowej i dlatego emitery tego gazu wykazują skuteczny efekt bakteriostatyczny w odniesieniu do opakowanego mięsa. Saszetki emitujące CO2 mogą zawierać węglan żelaza (II) połączony z kwasem askorbinowym i kwaśnym węglanem sodu albo z metalicznym halogenkiem. Przełomem w technice pakowania świeżego mięsa, drobiu oraz wędlin w atmosferze zmodyfikowanej (MAP) są podkładki MEGA CO2, w których proces wytwarzania i uzupełniania bariery biostatycznej przebiega w sposób ciągły przez cały okres przechowywania produktu. Zastosowanie emiterów MEGA CO2 powoduje wydłużenie okresu przydatności do


32

GOSPODARKA MIĘSNA spożycia o trzy dni, co pozwala na zoptymalizowanie procesu transportu, przechowywania oraz sprzedaży. Dzięki aktywnym opakowaniom, do których zalicza się emitery i absorbery zapachów, pochłaniane są merkaptany i siarkowodór, które powstają, między innymi podczas dystrybucji/lub przechowywania mięsa drobiowego i obniżają jego jakość sensoryczną. Warto również dodać, że emitery zapachów mogą zwiększać stężenie zapachu pożądanego, aby po otwarciu produktu konsument był bardziej zadowolony i przekonany o jego świeżości. Obecność wydzielających się płynów z produktów mięsnych (sok mięśniowy) znacznie zmniejsza ich atrakcyjność sensoryczną, a co gorsza, sprzyja rozwojowi drobnoustrojów. Jednak dzięki nowoczesnym mechanizmom działania opartym na procesie absorpcji możliwe jest usunięcie nadmiaru nagromadzonej wody. Do tych celów wykorzystywane są wysoko higroskopijne związki, takie jak włókna celulozowe, sole poliakrylanowe, glikol polipropylenowy, węglowodany, minerały, żel krzemionkowy, sita molekularne, montmorylonit lub tlenek wapnia. Rynkowe zastosowania regulatorów wilgotności podzielono na: absorbery cieczy (wkładki, arkusze) zawierające dwie lub więcej warstw utworzonych z polimerów syntetycznych, w których strukturę wprowadzono higroskopijne substancje mające pochłaniać ciecz z mięsa oraz regulatory wilgotności względnej (saszetki lub etykiety) zawierające środki odwadniające używane do regulowania wilgotności w wielu rodzajach produktów, między innymi w mięsie. Do wybranych systemów regulujących wilgotność można zaliczyć: Pad-Loc®, Dri-Loc®, StripPax® saszetki i/lub paski. Obiecującą technologią produkcji aktywnych opakowań do żywności jest nasycanie materiału opakowaniowego substancjami antybakteryjnymi, do których można zaliczyć: etanol, ditlenek węgla, ditlenek chloru, ditlenek siarki, jony srebra, antybiotyki, kwasy organiczne, olejki eteryczne itp. Pakowanie z zastosowaniem substancji antybakteryjnych polega na dodaniu saszetki do opakowania, rozpylaniu wewnątrz opakowania środków bioaktywnych, pokrywaniu powierzchni materiału opakowaniowego środkami bioaktywnymi lub wykorzystaniu antybakteryjnych makrocząsteczek w formie filmu lub powłoki jadalnej pokrywającej produkt. Taki typ opakowania aktywnego ma zastosowanie tam, gdzie kontakt między opakowaniem a produktem jest ograniczony, na przykład w przypadku mięsa mielonego. Opakowany produkt jest chroniony przed wzrostem drobnoustrojów (bakterii gram-dodatnich i gram-ujemnych, pleśni oraz drożdży), które powodują pogorszenie jego jakości.

W skład aktywnych opakowań antybakteryjnych popularnie występujących na rynku wchodzą między innymi: Food TouchTM i Agion® Antimicrobial. Niedawno wynaleziono również nowy system „BioSwitch”, który wydziela inhibitor (składnik zabezpieczający), w momencie, gdy nastąpi wzrost bakterii w opakowanym produkcie. Mięso jest produktem spożywczym podatnym na utlenianie. W wyniku oksydacji lipidów powstaje wiele związków, które są odpowiedzialne za zjełczały, niepożądany zapach i smak, nieakceptowany przez konsumentów. Niezależnie od pogorszenia smaku i zapachu, utlenianie lipidów mięsa ma także niekorzystny wpływ na jego barwę, teksturę, wartość odżywczą i bezpieczeństwo żywnościowe. W dużym stopniu ulegają również zniszczeniu zawarte w tłuszczach wartościowe składniki – NNKT i witaminy. Produkty utleniania tłuszczów mają także wpływ na przyswajalność niektórych aminokwasów, szczególnie egzogennych oraz strawności białek. Naprzeciw temu wychodzą środki przeciwutleniające umieszczane w opakowaniu. Współcześnie duże zainteresowanie znajdują naturalne antyoksydanty, takie jak witamina E i ekstrakty z roślin oraz przyprawy (bogate w związki fenolowe i/lub terpenowe). W przemyśle opakowaniowym znajduje również zastosowanie folia przeciwutleniająca, która w przypadku mięsa kulinarnego i produktów mięsnych zwiększa stabilność mioglobiny, a tym samym chroni zapakowany produkt przed procesami utleniania. Ponadto, przeciwutleniająca folia z dodatkiem czosnku, rozmarynu lub oregano, oprócz hamowania procesów oksydacji, wpływa na wzmocnienie zapachu i smaku steków z mięsa jagnięcego. Na przestrzeni ostatniej dekady, jakość staje się coraz bardziej istotnym pojęciem, zwłaszcza w obszarze produktów pochodzenia zwierzęcego i ich szeroko rozumianego bezpieczeństwa. Coraz więcej organizacji rządowych, konsumenckich i producentów angażuje się w akcje mające na celu podniesienie świadomości konsumentów. Dzięki programom telewizyjnym o produktach spożywczych, ich jakości i właściwościach oraz ogromnej popularności blogów kulinarnych, społeczeństwo polskie zaczęło interesować się tym, co i w czym spożywa. Wzrost znaczenia opakowań aktywnych w decyzjach nabywczych konsumentów wynika głównie z: • zmiany stylu życia, która przekłada się przede wszystkim na wzrost zapotrzebowania na opakowania ułatwiające korzystanie z produktu; dotyczy to między innymi: sposobu otwierania, zamykania i dozowania, a także zabezpieczenia przed niepożądanym otwarciem danego wyrobu;

Chcesz przeczytać więcej? Skontaktuj się z znami!

• podnoszenia jakości życia, dzięki wartości dodanej oferowanej przez zapakowany produkt (większe korzyści mogą zostać osiągnięte poprzez rozszerzenie funkcji pełnionych przez opakowanie); aby zaspokoić ciągle zmieniające się potrzeby rynku, przedsiębiorstwa podejmują działania innowacyjne dotyczące opakowań; • bezpieczeństwa zapakowanych produktów, gdyż opakowanie (przeznaczone głównie do produktów pochodzenia zwierzęcego) musi w sposób efektywny chronić wyrób, zwłaszcza przed zanieczyszczeniem mikrobiologicznym; • potrzeby ochrony środowiska naturalnego, ponieważ rosnąca świadomość ekologiczna powoduje, że konsumenci coraz częściej sięgają po opakowania, do których zużywa się mniej materiału, są łatwe do ponownego użycia, nadają się do recyklingu lub spalania z odzyskiem energii; • dekonsumpcji, czyli tendencji nabywców do rezygnacji z ilościowego podejścia do konsumpcji na rzecz wyboru produktów o wyższych parametrach jakościowych i użytkowych.

Opakowania aktywne to przyszłość dla branży opakowań dla żywności, gdyż w odróżnieniu od tradycyjnych wyrobów, mogą one kontrolować zmiany zachodzące w swym wnętrzu i bezpośrednio na nie reagować. Jednak komercyjne wykorzystanie niektórych rodzajów opakowań aktywnych jest kontrowersyjne z powodu obaw związanych z ich zdolnością do „ukrywania” naturalnych reakcji powodujących psucie się żywności i w konsekwencji wprowadzanie konsumentów w błąd odnośnie stanu opakowanego produktu. Ponadto materiały stosowane do produkcji opakowań aktywnych należy odpowiednio oznakowanać, z zaznaczeniem że są one niejadalne. Dlatego, branża opakowań poprzez promocję, działania marketingowe i edukacyjne powinna informować potencjalnych klientów o zasadach działania i używania innowacyjnych opakowań oraz kształtować ich nowe nawyki kupowania.

509 230 713 - Karolina Szlpańska k.szlapanska@mieso.com.pl

509 230 714 - Katarzyna Salomon k.salomon@mieso.com.pl

dr inż. Agnieszka Starek dr inż. Agata Blicharz-Kania literatura dostępna u autorek


34

GOSPODARKA MIĘSNA TEMAT NUMERU

Wybrane zasady i możliwości pakowania świeżej wieprzowiny

Produkcja wieprzowiny przeznaczonej do sprzedaży hurtowej lub detalicznej nie kończy się wyłącznie na transakcji sprzedaży, lecz dopiero po spożyciu produktu przez konsumenta. Konsument podejmie ostateczną, a zarazem najważniejszą decyzję czy wróci po nasz produkt. Głównym, wysoko cenionym wyznacznikiem jakości produktu jest natomiast jego świeżość. W związku z tym należy podejmować wszelkie kroki, aby wydłużyć i kontrolować świeżość wieprzowiny, co można osiągnąć między innymi poprzez wykorzystanie wybranych zasad i możliwości pakowania.

Współczesne opakowania powinny być wygodne w użyciu, atrakcyjne, konkurencyjne oraz mało uciążliwe dla środowiska naturalnego. Funkcje, które powinny spełniać opakowania dla wieprzowiny to: ochronna, logistyczna, marketingowa, ekonomiczna, ekologiczna i informacyjna. Pakowanie żywności musi zabezpieczyć produkt przed działaniem czynników biologicznych, chemicznych i mechanicznych. Dobór opakowania dla wieprzowiny powinien natomiast bazować na rodzaju i właściwości produktu, warunkach transportu i magazynowania, preferencjach odbiorcy. Przypomnieć należy zasadę, że konsument wieprzowiny najpierw kupuje wzrokiem i dlatego istotna jest prezentacja oferowanego produktu. Ważne w trakcie przechowywania jest utrzymanie odpowiedniej barwy mięsa wieprzowego. Najkorzystniejszym rozwiązaniem jest umieszczenie świeżego mięsa w ladach chłodniczych. Barwa jest wtedy najwłaściwsza dla wieprzowiny, lecz czas przechowywania musi być niestety krótki, zaledwie kilka godzin. Świeże mięso powinno być wycofywane ze sprzedaży detalicznej najpóźniej w przypadku osiągnięcia metmioglobiny na poziomie 40%. Powoduje to odbarwienie brązowe, któremu można zapobiec poprzez utrzymanie

stężenia tlenu poniżej 0,15%. Wartości powyżej tej granicy predysponują świeże produkty do brązowienia. Stosowanie częściowo przepuszczalnych materiałów pakujących pozwala na zahamowanie dopływu pary wodnej, co chroni mięso przed nadmiernym wysychaniem. W tym celu wprowadza się różne mieszaniny gazów, które nie wpływają negatywnie na zdrowie konsumenta i jakość produktu, a wpływają na atrakcyjność odbioru produktu. Już w połowie lat 50-tych stwierdzono jednoznacznie, że wpływ opakowań na żywotność produktu wynika głównie z pary wodnej i wilgoci materiałów opakowaniowych. Wchłanianiu się tlenu do opakowania można zapobiec tylko przy użyciu całkowicie nieprzepuszczalnych dla gazu materiałów opakowaniowych, z nieprzepuszczającymi tlen uszczelkami cieplnymi. Rodzaj mięsa i forma przetworzenia ma niebagatelny wpływ na pakowanie. Wieprzowina jest jednym z łatwo psujących się produktów spożywczych, które nieodpowiednio przechowywane, przetwarzane i pakowane szybko się psują. Pakowanie świeżej wieprzowiny ma na celu uniknięcie zepsucia, opóźnienia procesów trwale uszkadzających mięso, umożliwienie pewnej aktywności enzymatycznej w celu po-

prawy kruchości, zmniejszenie utraty masy oraz zapewnienie pewnego poziomu oksymioglobiny dla zachowania pożądanej barwy czerwonej. Wybrane metody pakowania wieprzowiny zostały przedstawione w tabeli 1. W przypadku mięsa wieprzowego bardzo popularne jest stosowanie pakowania próżniowego, dzięki czemu nawet duże porcje mięsa mogą zostać zabezpieczone przed szybko postępującym procesem utraty świeżości. Pakowanie próżniowe eliminuje tlen, co korzystnie wpływa na długość przechowywania. Elementy handlowe tuszy wieprzowej w zależności od wielkości i składu tkankowego najczęściej pakowane są w elastycznie przylegające materiały. Jest to bardzo wygodne rozwiązanie dla pakujących. Sprzedaż poza sklepami mięsnymi oraz rozwój sprzedaży samoobsługowej wymaga porcjowania i dzielenia elementów dostosowując ofertę do oczekiwań. Małe porcje do konsumpcji jednorazowej „ready to prepare”. W takiej sytuacji najczęściej sprawdza się prezentacja produktu w tacach piankowych otoczonych przylegającym materiałem foliowym. Najpopularniejszym obecnie rozwiązaniem są różnorodne systemy opakowań z modyfikowaną atmosferą (MAP), przeznaczone do dłu-


GOSPODARKA MIĘSNA gotrwałego przechowywania lub przechowywania w chłodzeniu dla pakowania próżniowego. Rozpowszechnienie pakowania próżniowego i w modyfikowanej atmosferze na szeroką skalę stało się możliwe dzięki wprowadzeniu tworzyw sztucznych i laminatów do opakowalnictwa żywnościowego. Za popularnością stosowania tych metod dla mięsa wieprzowego przemawia zwiększenie bezpieczeństwa zapakowanych produktów i przedłużenie ich trwałości; zmniejszenie strat wynikających z szybkiego psucia się; zachowanie standardowych cech produktu; umożliwienie nowoczesnej dystrybucji; umożliwienie automatycznej identyfikacji produktu. Zarówno pakowanie próżniowe i MAP nie zapewniają żadnej indywidualnej oceny konsumenckiej dotyczącej świeżości w przypadku wizualnego odbioru dla ostrzegania przed skażeniem w opakowaniach podczas procesu pakowania lub ewentualnych zmianach w łańcuchu chłodzenia. Tradycyjne systemy pakowania wieprzowiny zdają się zatem być już niewystarczające, ponieważ nie dostarczają konsumentom i producentom żadnych informacji na temat jakości produktów spożywczych na każdym etapie łańcucha dostaw. Nowe technologie wspomagają monitorowanie procesów krytycznych od produkcji do stołu. Jednocześnie największe koncerny mięsne uruchamiają strategie mające na celu zwiększenie okresu przechowywania produktów żywnościowych oraz monitorowanie jakości w czasie rzeczywistym. Analizując globalne trendy w zakresie pakowania wieprzowiny, trzeba zauważyć wzrost zapotrzebowania na opakowania elastyczne. W odbiorze konsumenckim są one bardziej wygodne i ekologiczne, a także tańsze w porównaniu do opakowań sztywnych. Bardzo pozytywnie odbierane są również wszelkie możliwości kontroli jakości produktu w opakowaniach. Preferencje konsumenckie wymuszają nieustanny postęp w zakresie pakowania wieprzowiny, stąd formy opakowań aktywnych. Ideą tych opakowań jest zaplanowane oddziaływanie na produkt lub otoczenie wewnątrz opakowania. Aktywne opakowania w przypadku wieprzowiny obejmują pochłanianie tlenu, pochłanianie lub emitowanie dwutlenku węgla, absorbenty wycieku naturalnego mięsa, opakowania przeciwdrobnoustrojowe. Opakowania inteligentne jako inna forma spełniania oczekiwań konsumenckich mogą przyczyniać się do tworzenia różnych wzorów czujników, które są odpowiednie do monitorowania jakości i bezpieczeństwa żywności, takich jak wskazanie świeżości, ilości patogenów, wycieku naturalnego, ilości dwutlenku węgla, wykrywania poziomu tlenu i pH oraz wahania temperatury. Przyszłość pakowania wieprzowiny upatruje się również w biosensorach, które pozwalają na stały monitoring partii towaru oraz jednostkowych opakowań i szybkie uzyskanie

Produkt

Rodzaj pakowania

Trwałość

Mięso wieprzowe

Powietrze z wykorzystaniem polietylenu

10-11 dni w temp. 4°C

Pakowanie próżniowe z wykorzystaniem poliamid/polietylen

11 dni w temp. 4°C

Pakowanie próżniowe z wykorzystaniem chlorek poliwinylowy+ poliamid/polietylen

12-14 dni w temp. 4°C

Modyfikowana atmosfera 80% N2/ 20% O2

12-14 dni w temp. 4°C

Modyfikowana atmosfera 0,4% CO/60% CO2/40% N2

21 dni w temp. 4°C 14 dni w temp. 8°C

Modyfikowana atmosfera 70% O2/30% CO2

14 dni w temp. 4°C 7 dni w temp. 8°C

Modyfikowana atmosfera 60% CO22/40% N2 + O2-absorber

17 dni w temp. 4°C 10 dni w temp. 8°C

Schab w plastrach

Tabela 1. Wybrane metody pakowania wieprzowiny (Ščetar i wsp., 2010). Wyszczególnienie

Zalety

Wady

Wskaźnik temperatury

Łatwe umiejscowienie w opakowaniu, odczyt może być wykonany gołym okiem, tani i ekonomiczny sposób.

Brak informacji o jakości mięsa, usytuowanie przed zapakowaniem, brak kontaktu z produktem.

Wskaźnik gazów

Może być zintegrowany z filmem pakującym, odczyt może być wykonany gołym okiem, tani i ekonomiczny sposób.

Mała informacja o koncentracji gazów.

Chcesz przeczytać więcej? Wskaźnik świeżości Wysoka wrażliwość, odczyt może być Skontaktuj się z znami! wykonany gołym okiem, tani i ekonomiczny sposób.

Biosensory

Może być zintegrowany z filmem pakującym, odczyt może być wykonany gołym okiem, tani i ekonomiczny sposób, wykrywanie patogenów.

509 230 713 - Karolina Szlpańska k.szlapanska@mieso.com.pl Sensory gazowe

Może wykazywać fałszywie negatywne wyniki, załączone wewnątrz opakowania i może wchodzić w kontakt z produktem. Może mieć wpływ na produkt.

Wysoka wrażliwość, może być zintegrowany z filmem pakującym, wysoka rozdzielczość przestrzenna, nie narażony na działanie ciepła i pola elektromagnetycznego.

509 230 714 - Katarzyna Salomon k.salomon@mieso.com.pl Baza fluorescencyjna (tlen)

Wysoka wrażliwość, koncentracja tlenu może być określona urządzeniami optycznymi, szybki i niezawodny.

Nie może być określony wzrokowo.

Etykiety identyfikacji radiowej

Dokładne, mogą być zintegrowane z Sygnał może się gubić, drogie kodami kreskowymi, technologia bezprze- do komercjalizacji. wodowa, szybka ocena.

Tabela 2. Możliwości kontroli jakości wieprzowiny w opakowaniach (Mohebi and Marquez, 2015). informacji przez środki teleinformatyczne o zaawansowaniu zmian w przechowywanej żywności. Ścieżka informacji o jakości produktu i jego pochodzeniu za pomocą skanowanych kodów, np. na smartfony jest wiodącą ścieżką. Takie rozwiązania wprowadzane są również dla produkcji wieprzowiny w niektórych krajach. Możliwości kontroli jakości wieprzowiny w opakowaniach zostały przedstawione w tabeli 2. Proces pakowania i prezentacji w opakowaniu mięsa wieprzowego stał się jednym ze stra-

tegicznych momentów procesu produkcyjnego i marketingu sprzedaży. Przedłużenie trwałości produktu jest możliwe tylko wtedy, gdy zachowana zostanie należyta staranność podczas procesu pakowania. Przedstawione w artykule wybrane zasady i możliwości stosowania opakowań dla świeżej wieprzowiny może zmienić spojrzenie niektórych producentów na ten temat. dr inż. Kamil Duziński literatura dostępna u autora

35


36

GOSPODARKA MIĘSNA TEMAT NUMERU

Opakowania biodegradowalne Stopniowe wyczerpywanie się zasobów ropy naftowej, zaostrzenie regulacji ekologicznych, wzrost świadomości dotyczącej konieczności wdrożenia działań w celu ochrony środowiska oraz rozwój wiedzy z zakresu ochrony środowiska naturalnego przyczyniły się do poszukiwania materiałów przyjaznych środowisku. Zaczęto prowadzić badania w celu opracowania technologii wytwarzania polimerów biodegradowalnych, które mogłyby zastąpić dotychczas stosowane tworzywa sztuczne i jednocześnie charakteryzować podobnymi do nich właściwościami.

Tworzywa biodegradowalne wykonane są z biopolimerów, wrażliwych na działanie enzymów wytwarzanych przez organizmy żywe, takie jak bakterie i grzyby w warunkach tlenowych lub beztlenowych. Końcowymi produktami degradacji są biomasa (kompost), woda i gaz (dwutlenek węgla w warunkach tlenowych lub metan w warunkach beztlenowych). Tworzywa takie mogą być wytwarzane poprzez modyfikacje fizykochemiczne, fizyczne, chemiczne i enzymatyczne. Modyfikacje mają na celu zmianę lub polepszenie właściwości surowca. Ze względu na źródło pochodzenia, biodegradowalne materiały polimerowe możemy podzielić na dwie grupy: • Polimery, otrzymywane z surowców odnawialnych przez klasyczną syntezę chemiczną z monomerów pochodzenia naturalnego. • Biopolimery, produkowane przez mikroorganizmy lub zmodyfikowane bakterie. Możemy wymienić następujące biopolimery: • skrobia termoplastyczna (TPS); • mieszanki skrobi z poliestrami alifatycznymi i kopoliestami; • mieszanki skrobi z surowcami naturalnymi, estry skrobi; • poliestry hydroksykwasów pochodzenia mikrobiologicznego - poli (hydroksyalkaniany); • PHAs, w tym kopolimery kwasu masłowego, walerianowego i heksanowego PHBV, PHBH; • poli(kwas mlekowy) (PLA) oraz tworzywa z jego dodatkiem; • estry celulozy, mieszanki celulozy, celuloza regenerowana; • mieszanki drewna oraz innych surowców naturalnych; • poliestry wytwarzane z ropy naftowej: syntetyczny poliester alifatyczny - polikaprolakton (PCL), syntetyczne i półsyntetyczne alifatyczne kopoliestry (AC)

i poliestry (AP); syntetyczne kopoliestry alifatyczno-aromatyczne (AAC); polimery rozpuszczalne w wodzie - poli(alkohol winylowy) (PVAL). Najlepszymi surowcami do produkcji biopolimerów są pod względem dostępności, budowy chemicznej, odnawialności surowce roślinne. Składają się one w znaczącej ilości z węglowodanów takich jak: skrobia, cukry proste, celuloza, lipidy oraz białka, które pozyskiwane są głównie z kukurydzy, ziemniaków, zboża, trzciny cukrowej i drewna. Jednak o ich przydatności technologicznej w największym stopniu decyduje zawartość polisacharydów, a w szczególności należąca do tej grupy skrobia, która jest najbardziej rozpowszechnionym polisacharydem. O przydatności tworzyw biodegradowalnych decyduje także ich wytrzymałość mechaniczna i termiczna, właściwości barierowe, czas rozkładu w środowisku i powstające produkty rozkładu. Skrobia powstaje w wyniku asymilacji dwutlenku węgla w zielonych elementach roślin i jest magazynowana w ziarnach, owocach i korzeniach. Składa się z amylozy i amylopektyny. Jest ona łatwo biodegradowalna w naturalnym środowisku. Podczas rozkładu uwalniana jest duża ilość CO2, która wcześniej została przyswojona przez rośliny. Zastosowanie skrobi jako surowca do produkcji tworzyw biodegradowalnych poza dostępnością związane jest również z możliwością jej modyfikacji różnymi metodami: fizycznymi, chemicznymi i biotechnologicznymi. Może być stosowana również z polimerami syntetycznymi w postaci mieszanin. W Europie skrobia produkowana jest głównie z pszenicy, kukurydzy i ziemniaków, co stanowi około 99% całkowitej produkcji skrobi. Pozostała część produkcji przypada na skrobie innego pochodzenia np. amarantusowa, ryżowa, bananowa i grochowa. Skrobia natywna, skrobia modyfikowana i hydrolizaty skrobi (syropy i dekstryny) są szeroko stosowane równocześnie do celów przemysłowych, jak i konsumpcyjnych. Właściwości fizykochemiczne:

żelowanie, wytrzymałość mechaniczna czy zdolność do biodegradacji, zależą od mikrostruktury substancji. Dzięki badaniom fizykochemicznym skrobi i otrzymywanych produktów, możliwe są takie modyfikacje w zachowaniu skrobi, aby uzyskać produkt o konkretnych, oczekiwanych właściwościach. Naukowcy prowadzą także badania nad możliwością zmiany struktury skrobi już podczas syntezy w roślinie. Umożliwiłoby to otrzymanie skrobi o nowych, lepszych cechach np. o większej odporności mechanicznej. Pierwotnie do produkcji przedmiotów jednorazowego użytku np.: naczynia stołowe, foremki i opakowania próbowano wykorzystać ekstrudaty skrobiowe. Niestety charakteryzowały się one zbyt małą odpornością mechaniczną i trwałością. Dlatego też do skrobi zaczęto dodawać naturalne włókna na poziomie kilku procent oraz syntetyczne polimery. Połączenie skrobi z biodegradowalnymi polimerami syntetycznymi, pozwoliło otrzymać ulegające biodegradacji polimery typu Mater-Bi. Obecnie ze względu na właściwości, dostępność i cenę, na uwagę zasługują: • polilaktyd „NatureWorks” (Cargill Dow), • tworzywa polimerowo-skrobiowe o nazwie handlowej „MaterBi” (Novamont), • folie celulozowe „Natureflex” (Innovia Films). Polilaktyd (PLA) to poliestr alifatyczny otrzymywany przez polikondensację kwasu mlekowego uzyskanego ze skrobi kukurydzianej metodą fermentacji bakteryjnej. Polilaktyd wykorzystywany jest do produkcji różnych odmian tworzyw, wykorzystywanych następnie do produkcji: • giętkich materiałów opakowaniowych (folie dwuosiowo orientowane oraz wielowarstwowe z warstwą zgrzewalną); • folii sztywnych do wytłaczania i termoformowania; • opakowań formowanych metodą wtrysku; • papieru laminowanego metodą wytłaczania.


GOSPODARKA MIĘSNA Na rynku dostępnych jest coraz więcej kompozycji polimerowo-skrobiowych o nazwie handlowej Mater Bi. Ta grupa polimerów stosowana jest do produkcji: • folii giętkich oraz sztywnych przeznaczonych do termoformowania na tacki i pojemniki; • spienionego materiału (pianka) wypełniającego wolne przestrzenie wewnątrz opakowań transportowych; • sztywnych opakowań formowanych wtryskowo; • laminowanego papieru i tektury. Duże zainteresowanie producentów zauważalne jest także w obszarze folii kompostowalnych, do których należą folie celulozowe nowej generacji. Produkowane są z masy celulozowej pozyskanej z drewna eukaliptusowego. Charakteryzują się one między innymi: • doskonałymi właściwościami optycznymi (np. kąt załamania, odbicia światła); • wysoką barierowością dla tlenu i aromatów; • regulowaną barierowością dla pary wodnej; • odpornością na temperaturę, tłuszcz i substancje chemiczne; • naturalną antystatycznością.

Opakowania powstające z polimerów biodegradowalnych w porównaniu z wytworzonymi z tworzyw sztucznych posiadają jedną główna zaletę - mogą być zbierane razem z odpadami organicznymi, a następnie poddanie procesowi kompostowania w specjalnych instalacjach przemysłowych. Kompostowanie, oznacza tlenową obróbkę odpadów opakowaniowych ulegających biodegradacji przy wykorzystaniu mikroorganizmów, czerpiących energię z przekształcenia węgla w dwutlenek węgla. W warunkach przemysłowych naturalny proces biodegradacji jest zintensyfikowany dzięki możliwości zapewnienia optymalnego środowiska. Pozostałością po procesie jest materia organiczna - kompost. W związku z powstającym w procesie kompostowania dwutlenkiem węgla, często pojawia się zarzut, że opakowania biodegradowalne przyczyniają się do powstawania gazu cieplarnianego. Należy jednak wziąć pod uwagę, że dwutlenek węgla powstaje we wszystkich procesach biodegradacji materii organicznej, poza tym uwalniany jest dwutlenek węgla, który wcześniej został zasymilowany przez rośliny, a jego ilość jest i tak zdecydowanie mniejsza, niż wytwarzana na przykład przez przemysł. Opakowania biodegradowalne muszą podlegać badaniom, potwierdzającym ich podatność na kompostowanie. Wymagają one także specjalnego

oznakowania, aby użytkownicy mogli je łatwo rozpoznać, gdyż podlegają zbiórce razem z odpadami organicznymi, a nie z tworzywami sztucznymi. Certyfikat dla tworzyw biodegradowalnych wydawany jest przez specjalną jednostkę certyfikującą, która potwierdza ich biodegradowalność i przydatność do kompostowania (zgodnie z wymogami normy PN-EN 13432:2002). W Polsce uprawnienia do prowadzenia certyfikacji takich wyrobów oraz przyznawania znaku „kompostowalny” posiada Centrum Certyfikacji w Centralnym Ośrodku Badawczo-Rozwojowym Opakowań w Warszawie. Polimery wytworzone z naturalnych, odnawialnych i ulegających biodegradacji surowców, stanowią ważną grupę, która może w przyszłości rozwiązać problem zarówno wyczerpujących się źródeł surowców nieodnawialnych, jak i związany z zagospodarowaniem odpadów. Dodatkowo tworzywa te są wytwarzane ze składników pochodzenia roślinnego, co może mieć w dalszej perspektywie wpływ na rozwój rolnictwa. Obecnie unijne limity produkcji żywności nie dotyczą produkcji rolnej na cele niespożywcze, dlatego wytwarzanie biodegradowalnych tworzyw całkowicie z surowców roślinnych, stanowi szansę dla rewitalizacji produkcji rolnej w Polsce.

Chcesz przeczytać więcej? Skontaktuj się z znami!

REKLAMA

509 230 713 - Karolina Szlpańska k.szlapanska@mieso.com.pl 509 230 714 - Katarzyna Salomon k.salomon@mieso.com.pl

mgr inż. Karolina Banaś literatura dostępna u autora

37


38

BEZPIECZEŃSTWO ŻYWNOŚCI

British Retail Consortium Standard CP – cz. III. – Personal Care and Household (PCH) Towary do zapewnienia higieny osobistej i domowej British Retail Consortium w listopadzie 2016 roku opublikowało 3 wydanie standardu dotyczącego produktów konsumenckich – innych niż żywność, a też wytwarzanych pod markami własnymi sieci. Wydanie to podzieliło dotychczasowy standard na dwa – jeden dotyczący wszystkich produktów, a drugi dotyczący szerokorozumianej higieny osobistej. Standard ten zostanie szczegółowo omówiony w niniejszym numerze „Rzeźnika polskiego”.

Standard PCH ma zastosowanie do prawie wszystkich przedmiotów. Dotyczy produktów, które zazwyczaj mają wyższe wymagania higieniczne ze względu na ich naturę i wykorzystanie produktów. Przykłady obejmują kosmetyki, urządzenia medyczne, pieluchy, opakowania do żywności i środki czyszczące domowe. Zakres normy dotyczy produktów nieżywnościowych, produktów wytwarzanych na rynku konsumenckim - innymi słowy, sprzedawanych lub podawanych Konsumentom. Mogą być również wykorzystywane przez przedsiębiorstwa produkujące surowce i komponenty dla produktów konsumenckich. Standard PCH obejmuje produkty, takie jak: kosmetyki, środki czystości, szczoteczki do zębów, akcesoria pielęgnacyjne i folie do żywności. Inne produkty których dotyczy certyfikacja tym standardem pokazano w tabeli 1. Istnieją wyłączenia szczególne z zakresu normy. Wg tych wymagań nie można certyfikować zakładów produkujących lekarstwa i farmaceutyki, witaminy, minerały i suplementy ziołowe. Normę stosuje się w zakładach produkcyjnych, a następnie w składowaniu i dystrybucji, które są pod kontrolą producenta przed dostarczeniem do sprzedawcy-detalisty lub klienta. Podstawowe zasady, jakie producent musi spełnić, to zaangażowanie najwyższego kierownictwa, zarządzanie ryzykiem produktu – ocena ryzyka produktu i procesu, systematyczne podejście do zarządzania zidentyfikowanymi ryzykami oraz wdrożenie systemu zarządzania bezpieczeństwem produktów i jakością. W ramach zaangażowania najwyższego kierownictwa firma musi zapewnić bezpieczeństwo, legalność i jakość wytwarzanych przez niego produktów, a odpowiedzialność ta musi być postrzegana jako wieloosobowa, z zaangażowaniem wielu działów wykorzystujących

różne umiejętności i wiedzę fachową w organizacji. Skuteczne zarządzanie i kontrola rozciąga się poza działy techniczne i musi obejmować zaangażowanie w działaniach produkcyjnych, inżynierii, dystrybucji, zarządzania, zaopatrzenia w surowce, opinie klientów i działania na rzecz zasobów ludzkich, takie jak szkolenie. Punktem wyjścia do skutecznego wdrożenia normy jest zaangażowanie kadry zarządzającej wyższego szczebla w rozwój wszechstronnej polityki jakości i bezpieczeństwa w celu zapewnienia działań, które wspólnie zapewniają produkcję bezpiecznego i prawnego konsumenta produktów. Nr kodu BRC CP 1

Nazwa grupy

Zarządzanie ryzykiem produktu określa działania, które firma musi podjąć by przeprowadzić ocenę ryzyka z punktu widzenia użytkownika wyrobów (konsumenta) oraz działania w następstwie tej oceny ryzyka by zapewnić bezpieczeństwo i jakość produktu. Należy określić zamierzone sposoby użycia oraz możliwą interakcje z innymi produktami – np. odporność/wytrzymałość talerzyka papierowego przy użyciu do kiełbasy z grilla, albo mokrej sałatki. Należy zarządzać również ryzykami w procesie produkcyjnym. Uwzględnić należy też ryzyka związane z niedotrzymaniem wymogów prawnych lub jakościowych.

Przykładowe produkty

Wyroby włókiennicze i tekstylne Papier i wyroby papiernicze

Artykuły biurowe, ręczniki kuchenne, waciki kosmetyczne, chusteczki jednorazowe, ręczniki kuchenne, jednorazowe naczynia (do kontaktu z żywnością), torebki do pakowania żywności - jednorazowe, filtry do kawy, mokre ściereczki, podpaski i inne produkty do higieny osobistej, pieluszki

6

Koks, węgiel, rafinowane produkty naftowe

Świece

7

Chemikalia i produkty chemiczne

Kosmetyki, środki czystości chemii domowej

Produkty plastikowe i gumowe

Rękawiczki, akcesoria pielęgniarskie, jednorazowe naczynia i tzw. produkty „party” do kontaktu z żywnością, opakowania filiowe i folia do zywności, wkłady filtracyjne

12

Produkty metalowe z wyłączeniem maszyn

Golarki, nożyki, folia

20

Urządzenia medyczne, opatrunki (niemedyczne)

Pomoce do chodzenia (kule, chodziki), płyny do soczewek, termometry, urządzenia do monitorowania zdrowia

4

9

Tabela 1. Podział produktów na grupy i przypisane kody certyfikacyjne dla standardu BRC PCH. Opracowanie własne na podstawie standardu BRC CP PCH, listopad 2016.


BEZPIECZEŃSTWO ŻYWNOŚCI Na skuteczność systemu zarządzania jakością składa się odpowiednie zaplanowanie i udokumentowanie polityki i procedur zarządzania, za pomocą których osiągnie wymagania określone w standardzie BRC CP PCH. Organizacja musi również wprowadzić podstawy środowiskowe i operacyjne celem zapewnienia produkcji bezpiecznych produktów i zgodnych z prawem, a także jakości. Wymagania standardu BRC PCH podzielone są na 7 rozdziałów. Wymieniono je w tabeli 2. Wszystkich wymagań na wyższy poziom jest 206. Certyfikacja może być realizowana na poziomie podstawowym lub na poziomie wyższym. Dla poziomu wyższego jest 27 wymagań więcej niż dla poziomu podstawowego. Wśród wymagań standardu tylko 142 z nich jest dokładnie takich samych dla obydwu poziomów. Pozostałe 35 wymagań jest różnych dla obydwu poziomów certyfikacji. Poziom niższy (podstawowy) jest realizowany w oparciu o 197 wymagań. Niezbędna jest dokumentacja systemu zarządzania, która musi ustanawiać ramy polityki jakości i zawierać procedury zarządzania, za pomocą których organizacja osiągnie spełnienie wymagań zawartych w standardzie. Organizacja musi również wprowadzić podstawy prawne działania środowiskowego i operacyjnego niezbędne do produkcji bezpiecznych produktów, tj. wdrożyć odpowiednie warunki działania. Wśród wymagań jest dziesięć wymagań fundamentalnych, czyli takich, bez których przyznanie certyfikatu jest niemożliwe. Są to wymagania kluczowe dla spełnienia wymagań standardu, a przez to dostarczenia bezpiecznego produktu konsumentowi odpowiedniej jakości. Zestawienie tych wymagań pokazano w tabeli 3. Pierwsze z wymagań fundamentalnych (1.1) wymaga, by „kierownictwo wyższego szczebla umiało wykazać pełną zgodność systemu funkcjonowania organizacji z wymogami Globalnej Normy dla Produktów Konsumenckich i procesów oraz wykazać zaangażowanie w ciągłe doskonalenie i stałą poprawę bezpieczeństwa i zarządzania jakością”. Wymaganie 2. dotyczące zarządzania ryzykiem produktowym stanowi, że „zakład powinien ustanowić system taki zarządzania procesami wytwórczymi i zarządczymi, by zagwarantować że dla każdej grupy wytwarzanych wyrobów została wykonana i wdrożona ocena ryzyka w celu zapewnienia bezpieczeństwa, legalności i jakości w obszarze i rejonie docelowej sprzedaży – jeśli jest on znany”. Wymaganie 3.5.2. odnosi się do znanego w przemyśle mięsnym wymogu doboru i zatwierdzania dostawców. W tym standardzie wymaganie stanowi: „Firma musi mieć opracowany, wdrożony i weryfikowany proces w celu zapewnienia,

Nr wymagania

Nazwa rozdziału

Ilość wymagań

W tym takie same

Tylko na poziom wyższy

Ilość podrozdziałów

1.

Zaangażowanie najwyższego kierownictwa

12

9

-

2

2.

Zarządzanie ryzykiem produktowym

15

15

-

4

3.

Zarządzanie bezpieczeństwem produktów i jakością

50

29

8

11

4.

Wymagania dotyczące zakładu

48

37

7

9

5.

Kontrola i testowanie produktów

15

11

2

3

6.

Kontrola procesu

50

33

5

6

7.

Personel Razem:

16

8

5

3

206

142

27

38

Tabela 2. Wymagania standardu BRC PCH – nazwy rozdziałów. Źródło: standard BRC PCH, listopad 2016. że dostarczane surowce, komponenty i materiały opakowaniowe są odpowiednie do użycia i nie wpływają niekorzystnie na bezpieczeństwo, legalność lub jakość gotowego produktu”. Kolejne wymaganie fundamentalne dotyczy utrzymania systemu poprzez nadzór nad niezgodnościami – „Firma musi być w stanie wykazać, że wykorzystuje informacje o zidentyfikowanych niezgodnościach w systemie zarządzania bezpieczeństwem i jakością produktów w celu dokonania niezbędnych działań naprawczych i korygujących celem zapobieżenia ponownemu wystąpieniu niezgodności (3.7).

Wymaganie dotyczące identyfikowalności znanej ze standardów spożywczych ma podobny cel – „firma musi być w stanie śledzić wszystkie surowce, komponenty i opakowania od swoich dostawców na wszystkich etapach przetwarzania i wysyłania do głównych klientów oraz umieć powiązać te dane w odwrotną stronę, tj. od klienta do dostawcy – (3.9). Kolejne wymaganie fundamentalne dotyczące układu pomieszczeń, przepływu produktu i również rozdzielenia jest znane w zakładach mięsnych. Jest to podział zakładu na strefy oraz zapobieganie zanieczyszczeniom krzyżowym

Chcesz przeczytać więcej? Skontaktuj się z znami!

509 230 713 - Karolina Szlpańska k.szlapanska@mieso.com.pl REKLAMA

509 230 714 - Katarzyna Salomon k.salomon@mieso.com.pl

39


40

BEZPIECZEŃSTWO ŻYWNOŚCI w standardzie BRC GM brzmi ono (4.3.): „Układ pomieszczeń w zakładzie, przepływ procesów i drogi przemieszczania się pracowników powinny być odpowiednio zaprojektowane i wykonane, aby zapobiegać ryzyku zanieczyszczenia i krzyżowania produktów a także przestrzegać odpowiednich przepisów prawnych”. Wymaganie 4.6. dotyczy sprzątania i higieny. Jest również podobne do znanego ze standardów spożywczych. Stanowi ono, że „są stosowane odpowiednie systemy czyszczenia i utrzymania/ zagwarantowania czystości zapewniające odpowiednie normy higieny o każdej porze, oraz minimalizujące ryzyko zanieczyszczenia produktu”. Kontrola produktów i badania laboratoryjne to kolejne wymaganie fundamentalne (5.1). Pkt normy

Nr punktu standardu

Wymagania krytyczne

1.1

zaangażowanie kadry kierowniczej i ciągłe doskonalenie

2

zarządzanie ryzykiem produktowym

3.5.2

kontrola i akceptacja przychodzących surowców, komponentów i materiałów opakowaniowych

3.7

działania korygujące i zapobiegawcze

3.9

identyfikowalność

4.3

układ, przepływ produktu i segregacja

4.6

sprzątanie i higiena

5.1

kontrola produktów i badania laboratoryjne

6.1

kontrola operacji

7.1

szkolenia i kompetencje

Tabela 3. Wymagania fundamentalne standardu BRC GM. Źródło: standard BRC PCH, listopad 2016. Wymaganie

2.1. Wymogi prawne i bezpieczeństwa

2.1.1.

Przedsiębiorca powinien posiadać system aktualizacji i dostępności wiedzy o wszystkich obowiązujących przepisach prawnych, normach dotyczących produktów i bezpieczeństwie produktów w miejscu produkcji oraz docelowych regionach sprzedaży każdego z produktów. Może to być zorganizowane bezpośrednio w firmie lub monitorowane i nadzorowane za pomocą ekspertów zewnętrznych.

Chcesz przeczytać więcej? Skontaktuj sięproduktów, z znami! Jeśli firma opiera się na informacjach dotyczących bezpieczeństwa jakości i legalności dostarczonych przez klienta lub oso2.1.2.

2.1.3.

bę trzecią, musi posiadać proces w celu potwierdzenia wiarygodności dostawcy informacji i zachowania dowodów potwierdzających to zatwierdzenie. Kierownictwo wyższego szczebla firmy powinno posiadać system zapewniający informowanie i sprawdzanie dla przedsiębiorstwa wiedzy dotyczącej: • zmian prawodawstwa • rozwoju nauki i myśli technicznej • kodeksów praktyki branżowej • nowych zagrożeń dla surowców, komponentów, opakowań i produktu końcowego.

509 230 713 - Karolina Szlpańska k.szlapanska@mieso.com.pl

509 230 714 - Katarzyna Salomon Kopie obowiązującego prawodawstwa, standardów, kodeksów postępowania i podobnych dokumentów są udostępniane odpowiednim k.salomon@mieso.com.pl Wszelkie zmiany będą wprowadzane w sposób terminowy i kontrolowany lub zgodnie z wymogami prawnymi

2.1.4.

pracownikom.

2.2. Produktowa ocena ryzyka

2.2.1.

Firma zapewnia, że dla każdego produktu lub grupy produktów opracowywana jest ocena ryzyka uwzgledniająca potencjalne zagrożenia dla produktu. Ocena jest udokumentowana i obejmuje co najmniej: • opis produktu ocenianego (na przykład zatwierdzone próbki lub makiety, rysunki próbek, grafika komputerowa, zdjęcia, specyfikacja) • zamierzone zastosowanie produktu i przewidywalne inne zastosowania • zagrożenia, poziom ryzyka dla każdego zagrożenia oraz ocenę czy ryzyko jest akceptowalne • data wykonania oceny ryzyka, nazwisko osoby odpowiedzialnej oraz dowody, z których pochodzi ocena. Jeśli ocena wskazuje, że produkt może stanowić niedopuszczalne zagrożenie dla konsumentów, produkt nie może być produkowany przez producenta. Jeśli produkt wymaga modyfikacji, po zmodyfikowaniu projektu opracowuje się nową ocenę ryzyka.

2.2.2.

Ocena ryzyka jest opracowywana przez odpowiednio wyszkolone i kompetentne zasoby wewnętrzne lub zewnętrzne. Dowody te są dostępne, chyba że oceny ryzyka dostarczy klient. Personel odpowiedzialny za proces podejmowania decyzji powinien być przeszkolony w celu zapewnienia, że rozumie procedury dotyczące oceny ryzyka oraz wyniki niezbędne dla prowadzonej działalności.

2.2.3.

Producent jest zobowiązany do zbierania i aktualizowania informacji o wymaganiach prawnych i obowiązkowych normach w regionach zamierzonej sprzedaży, mających zastosowanie do każdego produktu i materiałów, z których jest sporządzony produkt.

Tabela 4. Wymagania rozdziału 2 – Zarzadzanie ryzykiem produktowym – standard BRC PCH. Źródło: standard BRC PCH, listopad 2016


BEZPIECZEŃSTWO ŻYWNOŚCI

Pkt normy

Wymaganie

2.2.4.

Ocena ryzyka jest poddawana przeglądowi co najmniej raz w roku, a także w następstwie poważnych skarg lub incydentów, aby zapewnić, że jest ona aktualna i odzwierciedla wszelkie zmiany specyfikacji, procesu produkcyjnego i prawodawstwa.

2.2.5.

Tam, gdzie istnieje wymóg prawny, lub gdy konieczne jest potwierdzenie bezpieczeństwa lub zgodności z prawem, reprezentatywny produkt powinien być poddany badaniu przez odpowiednio wykwalifikowane i, w stosownych przypadkach, akredytowane laboratorium (wewnętrznym lub zewnętrznym). Wyniki testu powinny stanowić część oceny ryzyka.

2.2.6.

Tam, gdzie jest to wymagane prawnie, powinna istnieć dokumentacja i weryfikacja tożsamości, kompetencji, kwalifikacji i / lub licencji dla osoby lub osób dokonującej oceny bezpieczeństwa lub oceny ryzyka.

2.3. Etykietowanie produktu i deklaracje użycia

2.3.1.

Producent sprawdza, czy informacje przedstawione na jednostkowych etykietach opakowaniowych przeznaczonych dla konsumenta i kartonach zewnętrznych (opakowaniach zbiorczych) są prawidłowe i spełniają wymagania prawne i dotyczące bezpieczeństwa w regionie zamierzonej sprzedaży.

2.3.2.

Producent ma zagwarantować, że wszelkie oświadczenia i instrukcje użycia przekazywane wraz z produktem zostały zweryfikowane.

2.3.3.

W przypadkach, w których ma to zastosowanie, producent zapewnia, że przeprowadził oceny przydatności produktu (wewnętrzną lub zewnętrzną), próby niezawodności i testy na okres przydatności do użycia. Sprawdza się, czy zachowana jest produkcja bezpiecznego i legalnego produktu, biorąc pod uwagę ryzyka dla docelowych konsumentów.

2.4.

Materiały do pakowania

2.4.1.

Opakowanie jest oceniane pod względem przydatności do celu jakiemu ma służyć i jest odpowiednie w odniesieniu do: • ochrony zawartości przed uszkodzeniem • utrzymania integralności (i nienaruszalności) produktu • zabezpiecza konsumenta przed zranieniem • zapobiegania zanieczyszczeniu.

Chcesz przeczytać więcej? Skontaktuj się z znami!

Tabela 4. c.d. Wymagania rozdziału 2 – Zarzadząnie ryzykiem produktowym – standard BRC PCH. Źródło: standard BRC PCH, listopad 2016.

509nia230 713 - Karolina Szlpańska produkcji bezpiecznych i legalnych produktów BRC Food odpowiadającym rozdziałem jest ten k.szlapanska@mieso.com.pl o stałej jakości”. dotyczący sytemu/planu HACCP. Obok przed-

Stanowi ono, że „w celu kontrolowania produktów podczas i po zakończeniu produkcji firma musi mieć opracowany i wdrożony program kontroli produktów i ich testowania w celu zapewnienia, że produkty są bezpieczne, zgodne z prawem i ze specyfikacjami”. Przedostatnie wymaganie fundamentalne dotyczy kontroli operacji (6.1.) i stanowi: „w zakładzie musi być realizowany program kontroli jakości procesu, oparty na ocenie ryzyka dotyczącej co najmniej procesu produkcyjnego oraz potencjalnych zanieczyszczeń, w celu zapewnie-

Wymaganie fundamentalne 7.1. stanowi: „Firma zapewnia, że personel wykonujący czynności, które mają wpływ na bezpieczeństwo produktu, legalność i jakość są świadomi swojej roli i wpływu na produkt, co zapewnia się poprzez szkolenia, doświadczenie zawodowe lub kwalifikacje”. Szczególnie interesujący w tym standardzie wydaje się rozdział dotyczący zarzadząnia ryzykiem produktowym - rozdział 2. W standardzie

stawiono wymagania tego rozdziału. Widać wyraźnie, że wymagania fundamentalne są zbliżone do tych znanych ze standardu BRC Food oraz dotyczą kluczowych obszarów związanych z wytwarzaniem produktów bezpiecznych dla użytkownika i o określonej, powtarzalnej jakości.

509 230 714 - Katarzyna Salomon k.salomon@mieso.com.pl

REKLAMA

dr inż. Katarzyna Godlewska

41


42

GOSPODARKA MIĘSNA

Technologia mycia w zakładach mięsnych Proces mycia oraz dezynfekcji maszyn, urządzeń oraz pomieszczeń produkcyjnych w zakładach spożywczych ma bardzo duże znaczenie w systemie zapewnienia higieny produkcji. Szczególnie istotny jest wybór metody mycia oraz dobór odpowiednich preparatów myjących. Powinien on zapewnić najwyższe standardy higieniczno-sanitarne oraz bezpieczeństwo zdrowotne żywności.

Najprostszy proces mycia obejmuje dwa etapy: mycia i płukania, jednak najczęściej stosuje się bardziej złożone sposoby mycia. Składają się one z etapu płukania wstępnego, mycia i kolejnego płukania. Następne etapy obejmują dezynfekcję, płukanie i suszenie. W przypadku mycia mocno przylegających osadów, mycie właściwe należy poprzedzić myciem ręcznym z użyciem skrobaczek, szczotek itp. Postęp w optymalizacji stosowanych metod i środków do mycia i dezynfekcji następuje zarówno w płaszczyźnie konstrukcji nowoczesnych układów myjących, jak i wprowadzaniu nowej generacji środków myjąco-dezynfekujących. O częstotliwości zabiegów mycia decydują poziomy istotności zagrożeń higienicznych oraz prowadzone harmonogramy tych działań. Do mycia stosuje się detergenty zarówno alkaliczne (zasadowe), jak i kwasowe. Środki te ułatwiają rozpuszczanie osadów i przeprowadzenia ich w stan koloidalnej zawiesiny łatwej do usunięcia i spłukania. Środki powierzchniowo czynne poprawiają zwilżalność roztworu myjącego, obniżają napięcie powierzchniowe, emulgują i dyspergują osady. Środki chelatujące natomiast

wykorzystuje się do zapobiegania ponownemu osadzaniu osadu na umytej powierzchni. Wśród składników detergentów myjących, niektóre z nich mają właściwości dezynfekcyjne i bakteriobójcze, co znacznie poprawia efekt mycia. Najczęściej środki alkaliczne stosuje się do mycia urządzeń każdorazowo po zakończeniu zmiany produkcyjnej, natomiast kwasowe wykorzystuje się podczas mycia okresowego, np. raz w tygodniu. Preparaty stosowane w myciu jednostopniowym zawierają wielokierunkowo działające składniki, do których należą: fosforany, polifosforany, fosfoniany, kwasy hydroksykarboksylowe, kwasy aminokarboksylowe oraz związki powierzchniowo czynne. Zastosowane środki jednofazowe łączą w jednym etapie mycia funkcje środków kwasowych i zasadowych oraz dezynfekcji. Często stosowanymi metodami mycia maszyn i urządzeń są metody mycia w systemie CIP i COR. Metoda mycia w systemie CIP (clean in place) polega na prowadzeniu procesu mycia w obiegu zamkniętym, bez demontażu maszyn i urządzeń wchodzących w skład linii technologicznej. Proces sterowany jest automatycznie, często komputerowo. W stacji centralnej przygotowywane są odpowiednie roztwory środków myjących i dezynfekujących, które są następnie przetłaczane do instalacji technologicznych. Przygotowany roztwór może być kilkakrotnie użyty w procesie mycia. Jego stężenie jest kontrolowane, a w szczególnych przypadkach również regulowane. Mycie w systemie COP (clean out of place) zaliczane jest do systemu mycia w układzie otwartym. W tej metodzie stosuje się

Rys. 1. Myjka pojemników (Unimasz).

Rys. 2. Myjka kijów wędzarniczych (Chemaxpol).

Czynności przygotowawcze przed procesem mycia są obowiązkowe i obejmują m.in.: • usunięcie maszyn i sprzętów z pomieszczeń produkcyjnych, które podlegają myciu w innym miejscu np. pojemniki, wózki, • demontaż wybranych urządzeń, przy czym mniejsze elementy myje się w kąpieli zanurzeniowej myjąco-dezynfekującej.

różne ręczne i mechaniczne techniki mycia. Do najczęściej stosowanych należą: • mycie ręczne - proste, lecz podatne na błędy ludzkie, najbardziej wszechstronne i możliwe do zastosowania przy nietypowych i dużych maszynach i innym sprzęcie, • mycie mechaniczne (wysoko lub niskociśnieniowe) - często sterowane automatycznie, przy użyciu różnego rodzaju myjek i urządzeń do szorowania, • mycie pianowe - łatwe i skuteczne pod warunkiem prawidłowości prowadzenia procesu. Dobór techniki mycia jest zależny od wielkości obiektu, czy pomieszczenia produkcyjnego oraz rodzaju usuwanego osadu. Procesy mycia pomieszczeń i maszyn w zakładach przetwórstwa mięsnego dzielimy na ręczne oraz mechaniczne. Proces mycia ręcznego jest techniką mycia dominującą w rodzinnych zakładach produkcyjnych, wykorzystuje się w niej poza energią ludzkich rąk: szczotki, skrobaczki, ścierki czy mopy. Mycie ręczne jest pracochłonne i wymaga dużego nakładu ludzkiej pracy, dużego zużycia wody i detergentów. W większych zakładach ręcznie myje się stoły, pojemniki, wagi czy noże. Mycie ręczne stosuje się także w przypadku, kiedy istnieje konieczność rozłożenia maszyny i umycia poszczególnych elementów. W większych zakładach przetwórstwa mięsnego stosuje się głównie mycie mechaniczne. Mycie mechaniczne odbywa się w zakładzie przy użyciu myjek. W przemyśle mięsnym, w zależności od rodzaju mytych obiektów czy powierzchni stosuje się myjki: tunelowe, komorowe i niskociśnieniowe. Dobór technik mycia zależy w znaczniej mierze od wielkości zakładu oraz mytych obiektów. Mycie tunelowe stosuje się głównie w przypadku mycia dużej ilości niewielkich przedmiotów, np. pojemników czy noży. Proces mycia w myjce tunelowej odbywa się w zamkniętym obiegu dzięki cyrkulacji wody i detergentów wyprowadzanych z dysz pod ciśnieniem dobrze obmywają przedmioty z każdej ze stron. Woda wraz z detergentem są o odpowied-


GOSPODARKA MIĘSNA niej temperaturze zapewniającej lepsze efekty mycia. Innym typem myjek są myjki komorowe. Służą one głównie do mycia różnego rodzaju zbiorników i pojemników, wózków wędzarniczych oraz drobnego sprzętu. Proces mycia jest różny w zależności od budowy komory myjącej, gabarytów mytych elementów. Mycie najczęściej odbywa się poprzez natryskiwanie lub zanurzanie w roztworach myjących. Czasem stosuje się także ultradźwięki i barbotaż. Myjki zanurzeniowe stosuje się do mycia drobnych narzędzi i elementów maszyn, które zanurzane są w płynach myjących, które są wprowadzane w intensywny, wymuszony ruch. Odmianą komory myjącej jest także myjka rotacyjna (bębnowa), służąca do mycia kijów wędzarniczych. W utrzymaniu higieny w zakładzie przetwórstwa mięsa poza myciem ważna jest także dezynfekcja całego zakładu, sprzętu czy produktów mięsnych samych w sobie. Nieodpowiednie warunki i procedury sanitarne mogą przyczynić się do obniżenia jakości mięsa i produkowanych z niego wyrobów, powodując ich psucie. W przetwórstwie mięsa do dezynfekcji stosuje się często ozon oraz różnego rodzaju środki chemiczne. W przemyśle spożywczym dezynfekcja stanowi 5% zabiegów higienizacji, zaś mycie i odtłuszczanie pozostałe 95%. Zabiegi dezynfekcji prowadzi się dopiero po zakończeniu etapów mycia i płukania. Najprostszą metodą oceny skuteczności mycia jest metoda wizualna. Jest ona metodą subiektywną, nie pozwala na ocenę jakościową i ilościową, dlatego jej użyteczność jest ograniczona. Do oceny skuteczności mycia stosuje się także metody optyczne, polegające na pomiarze stopnia zmętnienia roztworu myjącego. Zakłada się, że skuteczne mycie powinno prowadzić do całkowitej klarowności roztworu wypływającego z umytego sprzętu czy pomieszczenia. Inną metodą oceny skuteczności mycia jest metoda elektryczna polegająca na pomiarze przewodnictwa elektrycznego przepływającej cieczy. Oceniając skuteczność mycia i dezynfekcji w zakładach spożywczych stosuje się także metody mikrobiologiczne. Poza oceną skuteczności mycia pozwalają one na ocenę stanu sanitarnego urządzeń i pomieszczeń. Ponadto testy te pozwalają na standaryzację metod mycia i dezynfekcji.

Rys. 3. Myjka szczotkowa do opakowań szklanych: 1-stojak, 2-ściana wanny, 3-śruba, 4-podtrzymka, 5,6-łożyska, 7-wałek napędzający, 8-wałek roboczy, 9-szczotka, 10-śruba, 11-koło zębate [Popka H., Popko R., Popko A. 1998. Podstawy konstrukcji maszyn przemysłu spożywczego. Wydawnictwo Politechniki Lubelskiej] REKLAMA

Chcesz przeczytać więcej? Skontaktuj się z znami!

509 230 713 - Karolina Szlpańska k.szlapanska@mieso.com.pl

509 230 714 - Katarzyna Salomon k.salomon@mieso.com.pl

dr hab. inż. Paweł Sobczak dr hab. Wioletta Żukiewicz-Sobczak mgr inż. Marta Kozak literatura dostępna u autorów

43


44

GOSPODARKA MIĘSNA TEMAT NUMERU

Wymogi dotyczące wag

Podstawowym przepisem regulującym w Polsce kwestię prawnej kontroli metrologicznej przyrządów pomiarowych jest Ustawa z dnia 11 maja 2001 r. Prawo o miarach. Szczegóły dotyczące ww. tematyki zawarte są w rozporządzeniu Ministra Rozwoju i Finansów z dnia 13 kwietnia 2017 r. w sprawie prawnej kontroli metrologicznej przyrządów pomiarowych.

W przemyśle spożywczym wagi stosowane są na każdym etapie obrotu żywnością, począwszy od produkcji rolniczej, przetwórstwa po dystrybucję konsumentowi finalnemu. Ich sprawność, dokładność pomiaru decyduje o jakości wytwarzanych towarów, a również jest niezbędny na etapie pakowania i sprzedaży. Obecnie stosuje się w większości przypadków wagi elektryczne, których obsługa jest łatwa, a pomiary bardzo dokładne. Można wyróżnić m.in. wagi odważające, porcjujące, przenośnikowe. Zgodnie z przepisami wagi stanowią przyrząd podlegający prawnej kontroli metrologicznej czyli działaniu zmierzającemu do wykazania, że przyrząd pomiarowy spełnia wymagania określone we właściwych przepisach. Ponadto warto przytoczyć definicje: • legalizacja– zespół czynności obejmujących sprawdzenie i stwierdzenie w drodze decyzji, poświadczonej wyłącznie dowodem legalizacji, że przyrząd pomiarowy spełnia wymagania, • dowód legalizacji – świadectwo legalizacji lub cecha legalizacji umieszczana na przyrządzie pomiarowym, poświadczające dokonanie legalizacji.

Zgodnie z art. 8a ww. ustawy z dnia 11 maja 2001r. Prawo o miarach przyrządy pomiarowe podlegające prawnej kontroli metrologicznej mogą być wprowadzane do obrotu i użytkowania oraz użytkowane tylko wówczas, jeżeli posiadają odpowiednio ważną decyzję zatwierdzenia typu lub ważną legalizację.

Wprowadzenie do obrotu należy rozumieć jako przekazanie przyrządu pomiarowego po raz pierwszy sprzedawcy bądź użytkownikowi przez producenta, jego upoważnionego przedstawiciela lub importera, natomiast wprowadzenie do użytkowania to zastosowanie przyrządu pomiarowego po raz pierwszy do celu, dla którego jest on przeznaczony.

Rysunek 1. Przykładowa tabliczka znamionowa. Źródło: www.exalt.pl


GOSPODARKA MIĘSNA Wagi posiadające legalizację posiadają oznaczenie symbolem . O ważności legalizacji wagi świadczą znaki umieszczone na wadze – naklejki, cechy legalizacji. Nowe wagi elektryczne posiadają legalizację ważną 3 lata od daty produkcji wagi, a oznaczenie legalizacyjne umieszczane jest na tabliczce znamionowej lub w jej pobliżu. Przykładowo, jeżeli waga elektryczna została wyprodukowana w 2013 r. to jej legalizacja ważna była do końca 2016 r. i bez ponownej legalizacji nie mogłaby być obecna stosowana. Taką wagę należało ponownie zalegalizować np. w Urzędzie Miar przed 1 stycznia 2017 r. Jeżeli waga została zakupiona nowa w roku 2017 r. i jest to również data produkcji tej wagi to legalizacja będzie ważna do końca 2020 r. i przed 1 stycznia 2021 r. należy ją zalegalizować ponownie. Takie oznaczenia lub zbliżone muszą znaleźć się na każdej wadze. Należy pamiętać, że nie wolno tych oznaczeń usuwać, niszczyć, ścierać. Muszą być zawsze dobrze widoczne, brak czytelnych oznaczeń może skutkować karnymi konsekwencjami w trakcie urzędowej kontroli. Zgodnie z art. 26 ww. ustawy kto wbrew przepisom ustawy: wprowadza do obrotu lub użytkowania, stosuje bądź przechowuje w stanie gotowości do użycia przyrządy pomiarowe, podlegające prawnej kontroli metrologicznej, bez wymaganych dowodów tej kontroli lub niespełniające wymagań, podlega karze grzywny. Gdy pierwotna legalizacja wagi ulega dobiega końca ważności, należy dokonać legalizacji ponownej. Można dokonać tego w Urzędzie Miar albo w wyspecjalizowanych firmach. Ponowna legalizacja wagi elektrycznej jest ważna 25 miesięcy tj.: dokonując legalizacji wagi elektrycznej w lutym 2017 r., będzie ona ważna do końca lutego 2019 r. Dowodem ponownej legalizacji są naklejki legalizacyjne holograficzne, które umieszcza się w okolicach tabliczki znamionowej wagi.

Rysunek 2. Przykładowa tabliczka znamionowa. Źródło: www.eladex.com.pl

Rysunek 3. Przykładowa tabliczka znamionowa. Źródło: www.exalt.pl

Chcesz przeczytać więcej? Skontaktuj się z znami! Rysunek 4. Przykładowe naklejki holograficzne legalizacji ponownej. Źródło: elektronicznewagi.pl

509 230 713 - Karolina Szlpańska k.szlapanska@mieso.com.pl

509 230 714 - Katarzyna Salomon k.salomon@mieso.com.pl

mgr inż. Anna Urbańska Rysunek 5. Przykładowa ponowna legalizacja wagi. Źródło: www.apteczny.info REKLAMA

45


46

NOWOCZESNE ZARZĄDZANIE

Zarządzanie talentami

Obecny trend jest niepokojący. Organizacje na całym świecie walczą z coraz większą liczbą wyzwań. Są to m.in.: niedobór wykwalifikowanych pracowników, konkurencja, zmiany na rynku pracy, właściwe wykorzystanie posiadanych zasobów ludzkich, czy malejący poziom zaangażowania pracowników. Wniosek jest jeden. Organizacje nigdy nie poświęcały większej uwagi zarządzaniu talentami, niż teraz. Wojna o pracowników z potencjałem rozpoczęła się, w zależności od branży, już kilka lat temu. W niektórych obszarach biznesu jest naprawdę ostra.

Programy Zarządzania Talentami są coraz bardziej popularne. Mają duży wpływ na wynik organizacji. A z kolei na motywację firm do tworzenia tego typu programów ma wpływ słaba oferta uczelni wyższych przygotowujących studentów do odgrywania znaczących ról w biznesie. W obliczu braku spójności w tym zakresie z oczekiwaniami biznesu, firmy muszą sobie radzić same. Zarządzanie Wysokimi Potencjałami z roku na rok jest coraz bardziej istotne – szczególnie, kiedy gospodarka ożywia się i z rynku płyną nowe możliwości mające wpływ na poprawę wyników finansowych. Na bitwę o talenty ma również wpływ sytuacja demograficzna. A więc kim jest ów talent? W słownikach można znaleźć następujące definicje talentu: 1. Talent to wrodzona umiejętność łatwego przyswajania wiadomości oraz ich łatwego stosowania w praktyce – a więc są to predyspozycje człowieka.

2.

3.

Talentem nazywamy wrodzone lub nabyte predyspozycje w dziedzinie intelektualnej lub ruchowej – stopień sprawności w danej dziedzinie – specjalizacja. Talent to Pracownik, który w sposób ponadprzeciętny przyczynia się do realizacji strategii organizacji i wyróżnia się ponadprzeciętnym potencjałem do dalszego rozwoju.

Z naszej perspektywy najtrafniejszą definicją jest definicja nr 3. Aby trafnie określić, którzy pracownicy mogą być „przyszłością firmy”, warto zastanowić się, kim tak naprawdę powinien być popularny „młody talent”. Często określa się go, jako osobę chętną do pracy i gotową przyjmować nowe wyzwania. Mówi się, że tacy pracownicy przygotowują firmę na przyszłe wyzwania i zmiany w otoczeniu organizacji. Niestety, tak subiektywne kryteria wcale nie są wystarczające i nie ułatwiają poszukiwań. Jak jeszcze można określić talenty?

Próba definicji poprzez aktualne, mierzalne wyniki pracy nie jest dobrym rozwiązaniem. Takie liczbowe wskaźniki mówią tylko i wyłącznie o obecnej sytuacji. Ideą i kluczową kwestią określenia młodego talentu jest jego potencjał do wykonywania przyszłych zadań. Niezbędna jest zmiana perspektywy i przerzucenie uwagi z teraźniejszości na przewidywanie przyszłych osiągnięć. I tylko w ten sposób można próbować diagnozować, który z pracowników może się okazać w przyszłości talentem. Otwartym pozostaje również pytanie, w jaki sposób patrzeć na grupy pracownicze określane talentami? Wąsko czy szeroko? Badanie HRM - Praktyki zarządzania talentami w Polsce 2013 – czyli jak efektywnie identyfikować, rozwijać i utrzymywać talenty w firmie wskazuje, że w Polsce nadal większość firm postrzega zarządzanie Talentami jako proces skierowany do wąskiej grupy pracowników – jedynie 2% uczestników badania rozumie Talent jako każdego pracownika organizacji.


NOWOCZESNE ZARZĄDZANIE Zarządzanie talentami rozpoczyna się od poszukiwań. O ile etap związany z rekrutacją i odejściem talentu jest niezwykle kluczowy (szczególnie o tym drugim firmy niepotrzebnie zapominają, albo managerom po prostu nie chce się dochodzić prawdy nt. powodu odejścia pracownika czy jego oceny firmy, pracy, możliwości awansu itp.), to jednak najtrudniejszy do realizacji jest etap związany z rozwojem czyli przemianą pracownika z potencjałem do poziomu eksperta w swojej dziedzinie. Działania/narzędzia/procesy, które znajdują się w obszarze zarządzania talentami, to: • Opracowanie przejrzystych i jasnych opisów stanowisk, które wskażą nam, jakich umiejętności i doświadczeń będziemy oczekiwać od nowego pracownika. • Na etapie rekrutacji, wybór właściwych pracowników z potencjałem, którzy odnajdą się w kulturze organizacyjnej firmy. • Opracowanie systemu ocen, który pozwoli na określenie oczekiwanego poziomu i standardów pracy, a także będzie pozwalał na mierzenie jej efektów. • Wprowadzenie efektywnego programu wdrożenia nowych pracowników wraz z odpowiednim szkoleniem stanowiskowym. • Wdrożenie działań coachingowych i mentoringowych oraz właściwe i częste udzielanie informacji zwrotnej, tzw. feedbacku. Będzie to formą docenienia pracownika oraz jasnym komunikatem, że jest on ważną częścią organizacji. • Przeprowadzanie z pracownikiem okresowych rozmów oceniających jego pracę połączonych z rozmową na temat dalszych możliwości rozwojowych w firmie. • Stworzenie systemu motywacyjnego, który pozwoli nagradzać pracowników za ich zaangażowanie i efektywność. • Danie pracownikom szansy na rozwój zawodowy oraz możliwości awansu – pionowego lub poziomego. • Przeprowadzanie wywiadów z pracownikami opuszczającymi organizację, tzw. exit interview. Taki wywiad może dostarczyć informacji o powodach, dla których wartościowy pracownik zdecydował się na opuszczenie firmy. Exit interview można również potraktować w kategoriach feedbacku od pracownika oraz szansy na udoskonalenie wdrożonych narzędzi, czy systemów w firmie.

A jak to robią inni?

Banki

• D la pracowników o największym potencjale istnieją Programy Rozwojowe: specjalnie dobrane szkolenia ukierunkowane na rozwój kluczowych kompetencji. Nad rozwojem czuwa mentor w osobie Członka Zarządu. Dwa razy w roku specjalnie dla nich organizowane jest Forum Rozwojowe. • Dla najlepszych pracowników, wyłonionych podczas rocznej oceny, ustala się Indywidualne Programy Rozwoju. Otrzymują oni również własny fundusz szkoleniowy dla realizacji inicjatyw rozwojowych.

Organizacja z obszaru FMCG

• I stnieją programy rozwoju kluczowych pracowników, tworzy się plany sukcesji, rekrutuje i rozwija talenty na wszystkich poziomach w organizacji. Ideą programów jest, by talenty swoją postawą dawały przykład innym.

Branża Farmaceutyczna

• Istnieją programy rozwoju kluczowych pracowników, tworzy się plany sukcesji, rekrutuje i rozwija talenty na wszystkich poziomach w organizacji. Ideą programów jest, by talenty swoją postawą dawały przykład innym. • Możliwość obejmowania stanowisk z pewnym wyprzedzeniem, co daje dodatkową motywację do szybkiego uzupełnienia luki kompetencyjnej i efektywniejszego uczenia się.

Chcesz przeczytać więcej? Skontaktuj się z znami! • Komunikacja – połączenie zarządzania sobie pracownika, utrata pracownika, w którego talentami z realizacją strategii biznesowej, odnoszenie się do wizji i misji organizacji, wokół której działa firma oraz komunikowanie pracownikom kierunku jej dalszego rozwoju. • Odpowiedzialność – jasny zakres obowiązków, działań (właściwie opracowane i aktualizowane opisy stanowisk) oraz oczekiwań względem pracy danego pracownika. • Kompetencja – rozwój odpowiednich kompetencji oraz włączenie coachów i mentorów jako wsparcie procesu. • Mierzalność – określenie i opisanie, idealnie w formie liczbowej, spodziewanych efektów pracy. Takie działanie wyklucza możliwość subiektywnego wyróżniania pracowników, którzy niekoniecznie osiągają dobre wyniki.

się inwestowało i który był przygotowywany do pełnienia ważnej roli, jest bardzo dotkliwa. Czy programy Zarządzania Talentami są tylko dla Talentów? Nie. Programy Zarządzania Talentami są dla obydwu stron – samych talentów, ale również organizacji, która ich zatrudnia i dają im szansę. Koncentracja na rozwoju kluczowych pracowników przynosi korzyści organizacji, ale wiedza i umiejętności nabyte przez pracowników pozostaną ich własnym kapitałem (dlatego też firmy stosują umowy lojalnościowe). Zarządzanie Talentami to tak naprawdę ciągła dbałość o realizację celów rozwojowych oraz biznesowych każdego z Pracowników (można przecież uznać, że każdy z nas ma jakiś talent ukryty). Odpowiedzialność za proces Zarządzania Talentami leży w rękach managerów. Liderzy, którzy osiągają ponadprzeciętne wyniki, wiedzą, że każdy Pracownik jest inny, potrafią rozpoznawać, co jest ważne dla każdego z ich podwładnych, co każdy z członków zespołu lubi i potrafi robić najlepiej, czego może uczyć innych, w czym, i kiedy, potrzebuje pomocy. W ten sposób wspólnie z działem HR mogą budować „kuźnię kadr”, która daje poczucie bezpieczeństwa i jest swego rodzaju polisą ubezpieczeniową na przyszłość.

509 230 713 - Karolina Szlpańska k.szlapanska@mieso.com.pl

509 230 714 - Katarzyna Salomon k.salomon@mieso.com.pl

Oczywiście, sukces tego typu programów nie jest uzależniony tylko od zasobów czy możliwości danej organizacji (systemy, budżety, marka). Jest on w większym stopniu związany z tym, jak te firmy działają i jaki mają styl. Mam tu na myśli takie kwestie, jak:

Reasumując, Zarządzanie Talentami polega na umiejętności rozpoznania silnych stron każdego z Pracowników oraz umiejętności dobrego dopasowywania obszarów odpowiedzialności i zlecanych zadań do talentów poszczególnych członków zespołu. Rolą managerów i działów HR jest rozpoznawanie, rozwijanie i właściwe wykorzystywanie w codziennej pracy silnych stron pracowników - talentów. Musi być to oczywiście połączone z przemyślanym systemem wynagrodzeń oraz premii. W dzisiejszych czasach, kiedy dostęp do aktualnych ofert pracy jest bardzo szybki i szeroki, a organizacje nie mają skrupułów w podebraniu

Tomasz Demidowicz

47


o zmianach jakie zaszły w ciągu 10 lat, magnesie trzech, a nawet czterech dyscyplin, zawodach Ironmana, a przede wszystkim harmonii, którą wprowadza w życiu sport z Wojciechem Woźniakiem dyrektorem ds. rozwoju rynku w Zakładach Mięsnych Nowak rozmawia Beata Rudzka, miesięcznik „Rzeźnik polski”

ŸŸ Panie Wojciechu, ostatnio rozmawialiśmy o Pana pasjach prawie 10 lat temu. Tematem przewodnim była fotografia. Teraz jest Pan aktywnym sportowcem. Czy coś się w Pana życiu przewartościowało? Fotografia jest nadal moją pasją, tylko że więcej zdjęć oglądam, niż wykonuję. Związane jest to z moimi nowymi zainteresowaniami i co się z tym wiąże, brakiem czasu. Z kolei aktywny tryb życia zawsze był u mnie na porządku dziennym, ale przygoda z triathlonem zaczęła się ok. 5 lat temu. Trochę przypadkowo, jak to często w życiu bywa poznałem osoby, które są bardzo zaangażowane w tę dyscyplinę sportu i robią to z wielką pasją. Tak więc, towarzystwo, w którym się znalazłem zobowiązywało do podjęcia rękawicy. ŸŸ Zauważyłam, że triathlon stał się w Polsce bardzo popularny. Może Pan wyjaśnić, co w tym sporcie jest magnetycznego? Tak, sam zauważyłem dużą popularność tego sportu i to we wszystkich grupach wiekowych. Może dlatego, że jest to bardzo ciekawa dyscyplina, ponieważ składa się z trzech, a moim zdaniem z czterech dyscyplin. ŸŸ To znaczy? Pierwszym etapem jest pływanie, które ma mało wspólnego z pływaniem w basenie. Na otwartym akwenie, szczególnie w początkowej fazie, po starcie bardzo dużo się dzieje i trzeba uważać, aby nikomu nie stała się krzywda. Druga dyscyplina to jazda rowerem, z reguły szosowym, a na końcu bieg. Według mojej oceny, czwartą dyscypliną jest tzw. „strefa zmian”, w której trzeba przebrać się w odpowiedni strój do każdej dyscypliny.


SMAK ŻYCIA Tak więc w trakcie bardzo dużo się dzieje i trzeba pokonywać wiele przeszkód, w tym największego wroga, czyli samego siebie. Jednak po przekroczeniu mety jest ogromna satysfakcja i zadowolenie. ŸŸ Mówi Pan, że pływanie na otwartym akwenie jest całkiem inne, na czym ta różnica polega? Gdy pozwala pogoda, kiedy zaczyna się sezon startowy, rozpoczynamy treningi na otwartych akwenach. Łączymy te umiejętności techniczne, które nabyliśmy w ciągu zimy na basenie z tymi, które trzeba posiadać na otwartym akwenie. Bo tutaj pływa się w piance, jest inna pozycja w wodzie, poza tym dochodzi fala. Trudnym zadaniem jest umiejętność nawigowania, gdzie im częściej sprawdzasz swoją pozycję, tym bardziej spowalniasz pływanie. Na basenie patrzysz na linię, nie masz z tym najmniejszych problemów. Pływanie w otwartym akwenie, to przy zachowaniu techniki, gdzie masz zanurzoną głowę, rzadko patrzysz przed siebie, jeszcze umiejętność utrzymania właściwego kierunku. A niejednokrotnie zawodnicy, którzy płyną, spychają cię, raz w lewo, raz w prawo, więc trzeba to kontrolować. ŸŸ Triathlon ma różne dystanse, od sprintu do Ironmana. W którym czuje się Pan najlepiej? Moim ulubionym jest dystans tzw. „olimpijski” – 1,5 km pływania, 40 km jazdy rowerem i 10 kilometrowy bieg. Chciałbym w przyszłym roku ukończyć ½ Ironmana, czyli 1900 m pływania 90 km rower i 21 km bieg. ŸŸ Czy do zawodów przygotowuje się Pan sam, czy w grupie? Należę do Płockiego Towarzystwa Triathlonowego Delta. Jest to grupa wspaniałych ludzi, która bardzo mnie motywuje do wytrwałych treningów. Muszę przyznać, że mam wysoko postawioną poprzeczkę, ponieważ w moim towarzystwie jest czołówka triathlonistów, oczywiście w swoich kategoriach wiekowych. Poza tym, wspólne, aktywne spędzanie czasu, wspólne wyjazdy, atmosfera w czasie zawodów jest tym, o czym można powiedzieć, że „są rzeczy bezcenne...”

Chcesz przeczytać więcej? Skontaktuj się z znami!

ŸŸ A jak Pan godzi tę aktywność sportową z życiem zawodowym i rodzinnym? Moim zdaniem, należy dążyć do tego, aby w życiu była harmonia, jakkolwiek to brzmi górnolotnie. Nie traktuję sportu jako celu nadrzędnego, tylko jako utrzymanie sprawności fizycznej. Ta z kolei poprawia stan ducha, który wpływa na życie rodzinne. W dzisiejszych czasach dużo czasu poświęcamy życiu zawodowemu, które też stawia nam bardzo wysoko poprzeczkę. Sport uczy dyscypliny, pokory i wytrwałości w dążeniu do celu. Staram się myśleć kategoriami maratończyka, który aby ukończyć te 42 km, musi odpowiednio rozłożyć siły na całym dystansie.

509 230 713 - Karolina Szlpańska k.szlapanska@mieso.com.pl

509 230 714 - Katarzyna Salomon k.salomon@mieso.com.pl Dziękuję za rozmowę.

49


ENGLISH SUMMARIES

50

Meat packing and its impact on the development of microorganisms in meat mgr inż. Wioletta Wiczuk read more - page 18 Packaging in meat industry plays a very important role. Its main purpose is to slow down or inhibit the development of microorganisms in the product, wherethrough it helps to extend the product’s shelf life. With the application of different packing methods and various packaging materials, this process has become more and more effective. Moreover, packaging significantly facilitates the process of storage and distribution, and it has a marketing function. The growth of the consumers consciousness and a rising demand for slightly processed food and food without preservatives, have triggered a greater requirement for different packaging types allowing to maintain the product’s freshness for as long as possible without the application of unnecessary technological additives.

Selected principles and possibilities of fresh pork packing dr inż. Kamil Duziński read more - page 34

The wholesale or retail sale pork production does not definitely end the moment it is sold, but the moment it is consumed by a consumer. The consumer will make his/her final and the most important decision - whether s/he will purchase our product again. The most significant and highly respected determinant of the product’s quality is its freshness. That is why, all necessary steps shall be taken in order to extend and control pork freshness, which could be achieved, among others, with the application of the carefully selected principles and possibilities of packing. Modern packaging should be handy, attractive, competitive and eco-friendly. Pork packaging should display the following functions: protective, logistic, marketing, economic, ecological, and informational one.

Biodegradable packaging mgr inż. Karolina Banaś read more - page 36

Gradual decrease of oil reserves, stricter environmental regulations, the growth of the consciousness concerning the need to initiate pro-environmental actions and the development of knowledge of natural environment protection, have promoted the search for environmentally friendly materials. The initiated studies concerned the technology allowing to produce biodegradable polymers, which could replace heretofore used plastic, and simultaneously, display properties similar to plastic. Biodegradable materials are made of biopolymers which are sensitive to the activity of enzymes produced by living organisms, such as, bacteria and fungi, under aerobic or anaerobic conditions.

...and more.


Do trudno dostępnych miejsc ! Sztywne włosie

Ć Ś O OW do

N

zotka mym c z s a o Wąsk nia z ruch em wa szoro przegub x 0 uł Artyk

4 Nr 70

profesjonalne rozwiązania Zapraszamy na www.aventes.pl info@vikan.pl - 91 4243366, 4243364

lipiec 2017  
Read more
Read more
Similar to
Popular now
Just for you