Page 1


Soluciones Schaeffler para la Industria 4.0

Con sus innovadoras soluciones Schaeffler contribuye a dar forma activamente a la máquina-herramienta que demandan las tendencias actuales. En el contexto de la Industria 4.0, suministramos componentes, subsistemas mecatrónicos y soluciones de condition monitoring que ofrecen fiabilidad, eficiencia energética, nuevas opciones de diseños más reducidos y mayor duración de vida. Con éstos, proporcionamos a nuestros clientes las opciones de monitorización y de conectividad de máquinas y equipos necesarias para adaptarse a los requisitos actuales y futuros de la industria. www.schaeffler.es


En Portada

El futuro del plegado AMADA presenta su primera plegadora totalmente eléctrica, la EG-4010, que combina una mayor productividad y precisión con un menor consumo de energía.

EL FUTURO DEL PLEGADO

Plegadora servo eléctrica de alta precisión y productividad

Precisa

Accionamiento exclusivo por doble servo motor con precisión micrométrica y mayor rentabilidad

Una máquina compacta que se suma a la creciente gama de máquinas ergonómicas de la empresa, cuyo objetivo es aumentar el rendimiento y la calidad reduciendo la fatiga del operario.

Ecológica

No precisa aceite hidráulico. Consumo eléctrico de sólo 5,3 kW de potencia instalada

(Más información en las páginas 14 y 15) ·

· ·

Ergonómica

Estación de trabajo compacta, cómoda y productiva

AMADA

Growing Together with Our Customers

AMADA MAQUINARIA IBÉRICA Tel: +34 93 474 27 25 comercial@amada-mi.es www.amada-mi.es

AMADA MAQUINARIA IBÉRICA

·

C/ Recerca nº5

·

·

Gavà Business Park

tel. 93 4742725

·

·

08850 Gavà (Barcelona)

amada@amada-mi.es

www.amada-mi.es

SUMARIO - nº 247 / junio 2019 ACTUALIDAD INDUSTRIAL Actualidad industrial

• Inteligencia al servicio del cliente • Noticias • Noticias

Agenda de eventos AGENDA • Calendario de ferias

4 8

• Calendario deque ferias • La tecnología cambiará el mundo

• Acelerando la transformación hacia la industria del futuro

Tecnirama TECNIRAMA • Tornos CNC que permiten brochar y hacer chaveteros

12

• El refrigerante mejora el rendimiento del torneado de roscas

Plegado y panelado • El futuro del plegado

14

NUEVAS TECNOLOGÍAS

• Flexibilidad, eficiencia y automatización • Fabricantes de piezas y componentes mediante • Renovación en comodidad y velocidad fabricación aditiva, protagonistas en la industria del • Nuevas soluciones de plegado presente y el futuro • Informe tecnológico sobre fabricación aditiva

Nuevas Tecnologías

• Los clientes: el principal compromiso • Máquinas inteligentes en fábricas inteligentes • Un nuevo horizonte en máquinas combinadas láser • Gran incremento de la eficiencia • La innovación en el corte por láser autónomo • La metrología óptica, indispensable en el marco de la Industria 4.0

26

ROBÓTICA Y AUTOMATIZACIÓN

• Interfaz inteligente para múltiples aplicaciones • Los robots colaborativos (cobots) y el futuro de las y funcionalidades labores de mantenimiento • Tecnología de grupos: excelencia operativa en la era de • Los SCARA4.0 escalan nuevas cotas de rendimiento la Industria • Un impulso avanzadas robotizadode a la movilidad eléctrica • Soluciones rectificado para el sector de • Un robot autónomo para desmantelar estructuras de la automoción amiantosin límites • Diseño • Diseñado la alta productividad • 3D de granpara alcance

Seguridad • La seguridad de los robots colaboractivos, expuesta a ‘hackers’ • Tres medidas que promueven la seguridad de las máquinas · • La importancia de garantizar la seguridad en entornos de trabajo con materiales explosivos • Los nuevos riesgos de seguridad a los que se enfrentan las máquinas conectadas • Listo en cuestión de segundos: insertar, fijar y trabajo hecho

Estructuras metálicas • Todo con una sola productividad máxima

máquina:

menor

espacio,

Mercado • Una nueva dimensión en la simulación de conformado de chapa metálica · • Nuevos portafresas de gran par de apriete • Túneles con tambor rotativo para la limpieza y el tratamiento de piezas industriales

44

51

53

Guía de subcontratación

56

Programa editorial 2019 y boletín de suscripciónADE SCE DE

57

Índice de anunciantes

58

· nº 247 · junio 2019 ·

3


Actualidad Industrial

ACUERDO ENTRE LANTEK Y DANOBATGROUP Lantek ha firmado un acuerdo de colaboración de forma global con DANOBATGROUP, más en concreto con su división Sheet Metal -corte, punzonado y plegado-, para que incorpore su software en sus líneas de corte láser de bobina. Fruto de su colaboración durante más de 25 años, este compromiso adquirido entre ambas organizaciones refuerza su posicionamiento en el entorno de aplicaciones para nuevos sectores.

optimizar procesos y obtener el máximo rendimiento de las inversiones en maquinaria y software. Según Juan José Colás, Director Comercial y Marketing de Lantek “este acuerdo con DANOBATGROUP nos permitirá ofrecer nuestras soluciones más avanzadas, así como habilidades y conocimiento a una base de clientes más amplia, uniendo esfuerzos con una empresa de referencia a escala global”. DANOBAT Sheet Metal siempre ha estado a la vanguardia de las últimas tecnologías gracias a su amplia experiencia y su apuesta constante por la innovación en su centro de investigación y desarrollo. Desde ahora, contará también con todo el know how de una empresa como Lantek, líder mundial en el campo de las soluciones software CAD/CAM/MES/ERP para las empresas del sector metal que producen piezas de chapa, tubos y perfiles con cualquier tecnología de corte.

A partir de esta colaboración, los clientes de DANOBAT Sheet Metal incorporarán en sus líneas de corte láser de bobina y en todas sus máquinas el software de Lantek, así como se beneficiarán de una amplia red de oficinas, servicio técnico y canales de distribución cualificados que Lantek tiene alrededor del mundo. Su experiencia en el sector del metal permitirá a los clientes finales

Este nuevo acuerdo se enmarca dentro de la política de Lantek de fomentar e incentivar la colaboración con partners en todo el mundo. “El crecimiento sostenible de Lantek se apoya en la colaboración, como una de nuestras características fundamentales. Estos acuerdos con partners nos permiten ofrecer una mejor respuesta a nuestros clientes y, en este sentido, creemos que la suma de esfuerzos de dos empresas, como DANOBAT y Lantek es una buena manera de ayudar a conseguir fábricas más eficientes, avanzando hacia consolidación de la Industria 4.0”, subraya el Director Comercial de Lantek.

UN BUEN 2018 PARA LA MÁQUINA-HERRAMIENTA El sector de máquinas-herramienta y fabricación avanzada ha alcanzado en el año 2018 (cifras definitivas) un nuevo hito en su facturación al llegar a los 1.796,1 millones de euros. Esta cifra representa un crecimiento del 5,4% respecto al dato de 2017, que fue de 1.703,5 millones de euros. Si hacemos un análisis de los diferentes subsectores, se observa un mejor comportamiento del arranque (+15,7%), de los componentes (+6,9%), las herramientas (+4,6%) y de los mecanizados y servicios (+24,2%). El subsector que más creció en 2017, la deformación, no ha podido evitar un retroceso del 7,38% en este ejercicio. Las exportaciones por su parte han crecido casi el 10%, lo que lleva al sector a su cifra más alta con 1.363,2 millones de euros, frente a los 1.239,8 millones de euros de 2017. Los principales países de destino para los fabricantes españoles son: Alemania, representando un 13,7% del total exportado, México, en segundo lugar, con un 9,7%, y en tercer lugar, China, con un 9,2%. Tras ellos, USA, 8,6%; Portugal, 7,1%; y a continuación, Francia, Italia, Reino Unido, República Checa y Polonia. 4

· nº 247 · junio 2019 ·

Considerando que España es el noveno productor y exportador del mundo, su posición respecto al consumo queda muy alejada de la de otros países con cifras de producción y exportación similares. Y en 2018 apenas se ha conseguido acortar esta distancia con un casi imperceptible crecimiento del consumo del 0,72%.


Got a Challenge?

Danobat Arriaga kalea, 21 · E-20870 Elgoibar (Gipuzkoa) · Spain T + 34 943 748 044 · danobat@danobat.com www.danobatgrinding.com


Actualidad Industrial

HEXAGON PRESENTA LA TIENDA ON-LINE PARA FABRICANTES EN EMEA La división de Hexagon Manufacturing Intelligence, proveedor mundial de soluciones y servicios para la fabricación, anunció el lanzamiento EMEA de su tienda on-line, con lo cual se pretende facilitar los procesos para la compra de tecnologías de inspección. El sitio de E-commerce ofrece una tienda centralizada para cientos de productos de Hexagon, incluyendo una gran variedad de accesorios y piezas de repuesto para láser trackers y máquinas de medición por coordenadas (MMC), tales como puntas, palpadores, reflectores, bastidores y abrazaderas.

La tienda on-line está optimizada para una búsqueda rápida con su motor de filtro altamente sofisticado, lo cual permite una identificación rápida y segura de la

pieza de repuesto o accesorio requerido. El proceso de pedido también resulta sencillo para ahorrar tiempo a los clientes, con elementos que incluyen un carrito de compra para guardar las compras y un rápido proceso de reordenamiento para los productos y servicios previamente adquiridos. La tienda acepta pagos vía factura y tarjeta de crédito, lo cual otorga a los clientes la conveniencia de su método de pago preferido. “En Hexagon, nuestro objetivo consiste en producir soluciones que impulsen la productividad de nuestros clientes. Esta misión ahora amplía la experiencia del usuario de nuestro E-commerce también”, explica Marcel Brand, Senior Director of Global Marketing & Communications. “Donde sea que los fabricantes puedan ser más eficientes, ahí es donde deseamos estar. Desde sus sofisticadas capacidades de búsqueda hasta su sencillo proceso de pago, la nueva tienda en línea ayuda al personal de compras y contabilidad de los fabricantes a mejorar su productividad, ahorrando tiempo y facilitando el proceso de compra”. La tienda on-line ya está en funcionamiento y lista para dar servicio en Austria, República Checa, Dinamarca, Alemania, Hungría, Italia, Finlandia, Francia, Países Bajos, Polonia, Rumania, España, Suecia, Suiza y Reino Unido.

HYPERTHERM PRESENTA UN NUEVO SITIO PARA LOS CONTENIDOS DEL SOFTWARE CAM Hypertherm, fabricante de sistemas y software de corte industrial, presenta un nuevo sitio de marca para los contenidos de su software CAM, migrando los contenidos que anteriormente se encontraban en HyperthermCAM.com a la página web global de Hypertherm en www.hypertherm.com.

Rotary Tube Pro™ replanteándose cómo presentar la información. La información sobre los productos de software CAM de Hypertherm, los estudios de casos de clientes, las solicitudes de pruebas y la popular Base de datos de conocimientos de los productos, que incluye módulos de formación, videos, artículos, orientación para la localización de problemas y más, están disponibles en www.hypertherm.com. “Estamos encantados de presentar este nuevo sitio a nuestros clientes, ya que sabemos que optimizará su experiencia con nuestros productos, facilitando toda la información que necesitan en un solo lugar”, dijo Tom Stillwell, director de productos CAM de Hypertherm. “Con este cambio, ahora los clientes pueden ver el programa de productos completo de ofertas de Hypertherm y tener un acceso más fácil a la atención al cliente y a nuestros recursos de servicio técnico”.

Como parte del cambio, el equipo web de la empresa ha trabajado para mejorar la experiencia de usuario de los clientes de los productos de software Hypertherm CAM como ProNest®, Design2Fab® y 6

· nº 247 · junio 2019 ·

Ahora todos los contenidos están disponibles en www.hypertherm.com. Los clientes también pueden acceder directamente a las tres áreas de contenidos populares haciendo clic en los enlaces siguientes: información de productos, asistencia técnica y la base de datos de conocimientos.


WWW.SECOTOOLS.COM

Seco Consultancy es la única compañía con 17 unidades de producción y 80 años de experiencia en el sector del mecanizado. Seco Consultancy ofrece a sus clientes soluciones MEE, monitorización de la producción, estudios de componentes, programación, control del stock automatizado, codificación y localización de herramientas.

SECO CONSULTANCY, PROVEEDOR Y CLIENTE HABLANDO EL MISMO IDIOMA CONSULTANCY


Agenda de Eventos

· nº 247 · JUNIO 2019 EMO HANNOVER 2019 El mundo de la elaboración del metal Del 16 al 21 de septiembre de 2019 en el recinto ferial de Hannover (Alemania)

INDUSTRY – From needs to solutions Soluciones de fabricación inteligente Del 29 al 31 de octubre de 2019 en el recinto Gran Vía de Fira Barcelona

BLECHEXPO 2019 XIV Feria Internacional para el trabajo de la chapa metálica

Información: Fira Barcelona

Del 5 al 8 de noviembre de 2019 en Stuttgart (Alemania)

Información: MELE Servicios Feriales, S.L.

Tel. 93 2332000

Información: P. E. Schall GmbH & Co. KG

Tel. 91 5620584 / 91 5637956

industry.sales@firabarcelona.com

Tel. +49 (0) 7025 9206-0

www.emo-hannover.de

www.industry.website

(Revista TOPE, Media Partner)

(Revista TOPE, Media Partner)

METALMADRID’19

www.blechexpo-messe.com

METAV 2020

WIRE / TUBE 2020

XII Feria industrial de la Comunidad de Madrid

Feria Internacional de tecnologías de fabricación y automatización

Feria Internacional de la industria del cable y el alambre / del tubo

27 y 28 de noviembre de 2019 en IFEMA (Madrid)

Del 10 al 13 de marzo de 2020 en Dusseldorf (Alemania)

Del 30 de marzo al 3 de abril de 2020 en Düsseldorf (Alemania)

Información: EASYFAIRS

Información: VDW

Tel. 91 5412488

Tel. + 49 6975608153/54

Información: Messe Düsseldorf – Delegación en España

metalmadrid@easyfairs.com

Fax + 49 6975608174

www.metalmadrid.com

metav@vdw.de

(Revista TOPE, Media Partner)

GLOBAL INDUSTRIe 2020

www.metav.com

HANNOVER MESSE 2020

Tel. + 91 5944586 info@expodusseldorf.com www.wire-tradefair.com

31. BIEMH

Salones MIDEST, SMART-INDUSTRIES, INDUSTRIE y TOLEXPO

Feria Mundial de las Técnicas de Fabricación

Bienal española de la máquinaherramienta

Del 31 de marzo al 3 de abril de 2020 en el recinto ferial de Nord Villepinte (París, Francia)

Del 20 al 24 de abril de 2020 en el recinto ferial de Hannover (Alemania)

Del 25 al 29 de mayo de 2020 en Bilbao Exhibition Centre

Información: MELE Servicios Feriales, S.L.

Información: BEC

Tel. 91 5620584 / 91 5637956

Tel. 94 4040106

www.hannovermesse.de

Fax 94 4040008

Información: Servicom Tel.: 91 4518095 E-mail: servicom@servicomconsulting.com

www.biemh.com

www.global-industrie.com

(Revista TOPE, con stand)

(Revista TOPE, Media Partner)

ADM Sevilla 2020

AUTOMATICA 2020

AMB 2020

Aerospace & Defense Meetings Sevilla 2020

Feria Internacional de Automatización Inteligente y Robótica

Feria Internacional del mecanizado de metales

Del 16 al 18 de junio de 2020 en FIBES (Sevilla)

Del 16 al 19 de junio de 2020 en la Feria de Munich (Alemania)

Del 15 al 19 de septiembre de 2020 en Stuttgart (Alemania)

Información: Advanced Business Events

Información: Fira Munich Barcelona

Información: Messe Stuttgart

Tel. 93 4881720

Tel. +49 711 18560 0

Fax 93 4881583

nadja.weber@messe-stuttgart.de

www.automatica-munich.com

www.messe-stuttgart.de/amb/

Tel. +33 1 41 86 41 35 CMDidiot@advbe.com sevilla.bciaerospace.com/es/

(Revista TOPE, Media Partner)

8

· nº 247 · junio 2019 ·


3D Printing


Agenda de Eventos

BIEMH presenta su imagen de campaña para 2020

La tecnología que cambiará el mundo El equipo organizador de BIEMH, Bienal Internacional de MáquinaHerramienta, ha dado a conocer la imagen de campaña del certamen, que celebrará su próxima edición los días 25 a 29 de mayo de 2020. El contenido de la imagen, tanto gráfico como escrito, se centra en el valor de BIEMH como feria líder de fabricación avanzada, con capacidad para mostrar “la tecnología que cambiará el mundo”, tal y como reza su claim. Una gran esfera de metal en el centro resume este concepto, que va acompañado de un juego de palabras “Know/now the future” en torno al tiempo, el conocimiento y el altísimo nivel de innovación que caracteriza a las empresas expositoras de la feria Aprovechando la reunión del Comité Técnico Asesor, los responsables del certamen han querido también presentar las principales líneas de acción de sus campañas de comercial y de visitantes, y sus mensajes estratégicos. La presencia de grandes máquinas en funcionamiento, así como de componentes, herramientas y robótica, entre otros, volverá a ser uno de los aspectos diferenciadores de la cita, que se promocionará en países como Alemania, Austria, Bélgica, China, Dinamarca, Estados Unidos, Francia, Grecia, Holanda, India, Italia, Polonia, Portugal, Reino Unido, Suiza, Taiwán o Turquía, además de en el ámbito nacional. Si bien la comercialización de BIEMH 2020 arrancará en unas semanas, la reserva de stands alcanza ya un 17%, gracias a la confirmación de expositores de automatización, componentes y accesorios, herramientas, maquinaria y metrología. El plazo de inscripción preferente finaliza el 1 de diciembre. En paralelo, en el ámbito de visitantes se está trabajando ya en perfilar la lista de países prioritarios para el programa especial de compradores, nacionales e internacionales, que tiene el foco puesto, entre otros, en México, Alemania, Estados Unidos y Portugal.

10

· nº 247 · junio 2019 ·

Al igual que en ediciones anteriores, en el programa se recogerán las peticiones de los propios expositores. La colaboración directa con las principales asociaciones sectoriales será una de las piezas clave del éxito de BIEMH. En la reunión del Comité Técnico Asesor han participado representantes de AFM-Advanced Manufacturing Technologies, asociación coorganizadora del certamen, así como miembros de AIMHE-Asociación de Importadores de Máquina-Herramienta, entidad que participa como colaboradora junto con Gobierno Vasco.

BEC tel. 94 4040106

www.biemh.com


SALVAGNINI IBÉRICA SL

Plaza Julio Gonzalez, 6 local 2 08005 Barcelona - España T. +34 93 2259125 E. asistencia@salvagninigroup.com

CORTE CON LÁSER DE FIBRA ADAPTATIVO

LA GAMA COMPLETA DE LA AUTOMATIZACIÓN LÁSER.

MCU: clasificación automática

LTWS: almacén compacto altamente dinámico

CLASIFICACIÓN RÁPIDA Y EFICIENTE

FUNCIONAMIENTO SIN PERSONAL

ENLACES IOT DISPONIBLES

CONECTIVIDAD NATIVA

FUNCIONES DE CORTE ADAPTABLES

SOLUCIONES COMPACTAS DE AUTOMATIZACIÓN

ADL: carga y descarga automática sobre una mesa

L3 puede ser configurada con dispositivos de automatización compactos y altamente dinámicos equipados con soluciones específicas para satisfacer todo tipo de necesidades de producción, desde la carga/descarga manual hasta una fábrica automática controlada a distancia.

MTW: mini-almacenes modulares


Tecnirama

Tornos CNC que permiten brochar y hacer chaveteros Los chaveteros internos y externos, hexágonos o torx que nos encontramos en los diseños de pieza se pueden realizar externamente en una brochadora o simplemente subcontratarlos. De todos modos, en algunos casos, hay herramientas que le permiten realizar estas operaciones en su torno CMZ

El brochado en un torno CNC, una opción óptima para terminar la pieza en un solo montaje Las operaciones de brochado se pueden realizar de diferentes maneras, principalmente dependiendo del tipo de herramienta y portaherramientas utilizado: • Brochado rotativo: el cabezal gira y la herramienta se monta con un ligero ángulo en un soporte que gira libremente. Cuando la herramienta toca la pieza, la herramienta empieza a girar con el cabezal y crea la característica. Este proceso es válido exclusivamente para características como hexágonos internos o torx. • Brochado con un portaherramientas de brochado motorizado: la herramienta tiene un movimiento transversal en Z gracias al portaherramientas motorizado y el cabezal estático. Las pasadas han de ser muy poco profundas. 12

· nº 247 · junio 2019 ·

• Brochado con un portaherramientas fijo: tanto la herramienta y el cabezal son estáticos, únicamente se utiliza el movimiento del eje Z en el proceso de corte con pasadas muy poco profundas. El brochado se puede realizar en todas las series de máquinas CMZ. Dependiendo del tamaño de la característica y las tolerancias requeridas, el eje Y puede ser necesario y si se utiliza un portaherramientas de ranurado, las herramientas motorizadas pasan a ser obligatorias.

Brochado rotativo El brochado giratorio/rotativo se utiliza principalmente para hexágonos internos o torx. En este caso, la herramienta es una combinación de una herramienta de metal duro


que se monta con una inclinación específica en un soporte que permite que la herramienta gire loca. El eje del soporte debe montarse en un portaherramientas de torneado interior. El proceso de mecanizado es simple, mientras el cabezal gira, la herramienta se aproxima y cuando hace contacto con la pieza, la herramienta comienza a girar y empujar para generar la forma. No se necesita eje Y para este proceso.

No es por la TECNOLOGÍA. Es por la EFICIENCIA.

Está claro que con cualquiera de estas opciones se tardará más tiempo que en una máquina especializada, pero permite terminar la pieza en un único montaje. La lubricación también es clave para este proceso.

Brochado con portaherramientas motorizado Una alternativa que permite hacer el brochado más rápido es el uso de portaherramientas de ranurado motorizado. Los diferentes proveedores de portaherramientas ofrecen productos compatibles para todas nuestras series de máquinas. Estos portaherramientas convierten el movimiento giratorio de la herramienta motorizada en un recorrido de traslación y también debido a un mecanismo especial, la herramienta solo está en contacto durante la dirección de mecanizado, ya que levanta la herramienta en la vuelta; maximizando así la vida de la herramienta. Se pueden encontrar portaherramientas de carrera de hasta 50mm en el mercado.

Brochado con portaherramientas fijo Es la forma más sencilla de realizar el brochado en un torno, no se requieren herramientas motorizadas ni eje Y. Si las tolerancias o el tamaño de la característica son grandes, se recomienda el eje Y tanto para lograr la tolerancia como para utilizar una herramienta más pequeña para hacer una característica más grande. En este caso, las herramientas de brochado se montan en un portaherramientas de interiores estándar y un casquillo. CMZ puede suministrar portaherramientas de torneado interior, así como casquillos s para montar la herramienta de brochado. Se deben realizar varias pasadas poco profundas hasta que se logre la dimensión X requerida. Para facilitar la programación solo en figuras internas, CMZ tiene una macro especial, M385.

*Declarativo de clientes, Noviembre 2018

-29,3%

+8,22%

Reducción Stock necesario

Utilización materia prima

+98,8%

+39,8%

Precisión en los presupuestos

Entregas de pedidos en tiempo

CMZ tel. 94 6826580

www.cmz.com

CAD/CAM

MES

info@lanteksms.com

ERP+

FABRICACIÓN AVANZADA

www.LantekSMS.com

+34 945 771 700


Plegado y panelado

Plegadora eléctrica de alta velocidad presentada por AMADA

El futuro del plegado AMADA presenta su primera plegadora totalmente eléctrica, la EG-4010, que combina una mayor productividad y precisión con un menor consumo de energía. Una máquina compacta que se suma a la creciente gama de máquinas ergonómicas de la empresa, cuyo objetivo es aumentar el rendimiento y la calidad reduciendo la fatiga del operario

Con la nueva EG-4010, AMADA lleva la productividad, precisión y la ergonomía del plegado al extremo para ganar competitividad en el segmento de las piezas pequeñas y complejas. La máquina fue presentada por primera vez en Europa durante la última edición de la feria EuroBLECH en Hannover (Foto: Revista TOPE)

Alta velocidad con un consumo mínimo de energía La nueva AMADA EG-4010 fue presentada, por primera vez en Europa, el pasado octubre en la feria EuroBLECH en Hannover, Alemania. El sistema de accionamiento eléctrico DSP (de doble servo motor) patentado y exclusivo de Amada, es el primero en el mundo. Los accionamientos se componen de servo motores dobles a cada lado de la plegadora, es decir, cuatro servomotores en total. Este concepto “dual” está basado en la voluntad de atender la creciente demanda del cliente de alta velocidad, así como de un bajo consumo de energía. De hecho, la productividad se maximiza con una velocidad de aproximación de hasta 220 mm/s.

14

· nº 247 · junio 2019 ·


Plegado y panelado

A pesar de su alta velocidad, el consumo de energía se reduce considerablemente mediante la utilización de motores de 5,3 kW de potencia instalada, con una potencia de 2,8 kVA. Si la comparamos con una plegadora moderna hidráulica de 7 kW de potencia de motor y una potencia requerida de 10 kVA, la reducción del consumo alcanza el 72%.

Ahorro en mantenimiento, respetuosa con el medio ambiente Además de la tecnología eléctrica, la EG-4010 no precisa de aceite hidráulico, lo que supone un ahorro tanto en los costes de mantenimiento como en los costes de eliminación de aceite. Y en última instancia, contribuye a proteger el medio ambiente. El uso de tecnología avanzada de accionamiento eléctrico no compromete en absoluto la calidad; de hecho, se mejora con una precisión de accionamiento de 1μm (0,001mm), en comparación con los 10μm (0,01mm) que ofrecen las máquinashidráulicas tradicionales. Esta precisión se ve respaldada por una capacidad de control independiente del tope trasero y de 3μm (0,003mm) de precisión. “Nuestra primera plegadora totalmente eléctrica, la EG-4010, cuenta con el sistema DSP patentado de AMADA, lo que permite plegados de extrema velocidad y precisión con un bajo consumo de energía”, afirma Chris Williams, Product Manager de AMADA UK. “Combinada con su diseño ergonómico, está máquina compacta está hecha a medida para la productividad de piezas pequeñas que requieren alta precisión, y es un equilibrio perfecto para el alto rendimiento de un láser de fibra”.

Comodidad para el operario La ergonomía de la EG-4010 crea un lugar de trabajo muy cómodo y productivo para el procesamiento de piezas pequeñas y complejas. Operar sentado es posible gracias a la mesa de trabajo, silla y reposapiés con un espacio en la viga inferior que facilita la activación del pedal desde una posición sentada. La estación de trabajo también puede ser personalizada por el operador con múltiples ajustes disponibles, como la altura del asiento, el ángulo del pedal, la altura/ángulo del control y la posibilidad de posicionar el control de la máquina a la izquierda o a la derecha. De este modo, se reduce la fatiga del operario lo que a su vez reduce las piezas defectuosas y aumenta la productividad a través de turnos de trabajo, además de proporcionar un mayor confort al operario.

Todo controlado, visión de futuro El control se realiza a través del AMNC 3i de AMADA, compatible con el software de programación offline VPSS 3i. El control también garantiza una completa seguridad de futuro en línea con Industria 4.0. Es de fácil manejo presentando un funcionamiento tipo smartphone que facilita un mayor tiempo de actividad de la máquina y un mayor número de piezas por hora.

Máximas prestaciones Otras innovaciones presentes en la EG-4010 son: los intermediarios S-Grip, para una carga y descarga vertical de la herramienta, el medidor de ángulos inalámbrico DIGIPRO, para un ajuste rápido durante la prueba de flexión, y el sistema de seguridad por láser AKAS® con ajuste automático de la altura para una rápida instalación y funcionamiento cuando se está próximo a la herramienta. Aunque la EG de 40 toneladas y 1 metro ofrece un tamaño compacto de sólo 2000 x 1800 mm, proporciona también un gran espacio de trabajo con un bastidor abierto que permite producir un mayor número de piezas diferentes. Además, la máquina ofrece herramientas flexibles de estilo europeo, topes traseros de gran visibilidad y con múltiples puntos de medición (cuatro por tope), Force Control para un acuñado preciso, y TDS (Thickness Detection System) para un plegado preciso a lo largo de lotes de material. AMADA tel. 93 4742725

www.amada-mi.es · nº 247 · junio 2019 ·

15


Plegado y panelado

Flexibilidad, eficiencia y automatización Salvagnini mostraba en la última edición de EuroBLECH varios de sus más recientes e innovadores desarrollos en el campo del panelado y el plegado. Las paneladoras Lean, con sus modelos P4Lean (integrado en la línea de automatización flexible S4+P4) y P2Lean se sitúan en la vanguardia tecnológica para el panelado de chapa. Por su parte, la plegadora B3.AU-TO se estrenaba con el nuevo cambio de herramienta automático, ideal para un plegado ultra automatizado La paneladora Lean La paneladora Lean es una de las máquinas que mejor representa el espíritu innovador de Salvagnini. Y el fabricante italiano lo demostraba una vez más en la última edición de EuroBLECH. Esta paneladora integra tecnología desarrollada por Salvagnini. Totalmente automatizada y adaptativa, la paneladora Salvagnini, propuesta en 15 modelos, se reafirma como una de las protagonistas de la Social Industry.

Paneladora P2Lean de Salvagnini

En Hannover, Salvagnini presentaba dos modelos de paneladora: una P4lean, buque insignia de la gama, totalmente automática e integrada en la línea de automatización flexible Salvagnini S4+P4, y una paneladora compacta P2lean, el modelo de mayor éxito de los 15 propuestos, caracterizada por la carga y descarga manual. Ambas formaban parte integrante de la Social Industry preparada para la feria. Dos modelos diferentes que se dirigen a sectores distintos del mercado pero que comparten la misma arquitectura tecnológica. 16

· nº 247 · junio 2019 ·


Plegado y panelado

“La paneladora Salvagnini es una máquina automática bajo cualquier aspecto y, como tal, ideal para una moderna smart factory”, explica Tommaso Bonuzzi, Director de Ventas Salvagnini “Se trata de una máquina de probada fiabilidad en la que, también este año, hemos aportado interesantes mejoras. Hemos modificado la altura de plegado máxima del panel de 165 a 203 mm y, manteniendo toda la automatización, también hemos reducido las dimensiones del panel mínimo factible. Esto significa que esta paneladora logra efectuar plegados más altos y cajas mínimas más pequeñas. Además, hemos ampliado el rango de los espesores procesables y esto ha ampliado aún más el segmento de clientela potencialmente interesada en esta tecnología. Se trata, pues, de una máquina adaptativa, como en la mejor tradición Salvagnini, capaz de reaccionar y de ajustarse por sí misma en función de los cambios en las condiciones de plegado; por ejemplo, dependiendo de la temperatura o de la carga de rotura del material que se desea plegar. Todo ello se mide gracias a la arquitectura tecnológica de estas máquinas equipadas con sensores que son capaces de leer los datos y reaccionar en consecuencia aportando varias ventajas”. “En función del panel que se desee realizar, la máquina aplica fuerzas y parámetros totalmente diferentes ya que se utiliza exactamente la energía necesaria para procesar esa determinada pieza: esto gracias a la abundancia de sensores presente en estas paneladoras Lean de tercera generación, que son más fáciles de mantener, consumen menos y son más silenciosas y compactas”.

P4Lean, buque insignia de la gama En el constante proceso de renovación de la máquina, que afecta a multitud de aspectos, también se ha diseñado de nuevo el manipulador cuya estructura tiene una rigidez progresiva concebida en función del peso y del espesor del material a procesar. También se ha normalizado el uso del preparador automático de las hojas auxiliares de plegado CLA para el plegado de las aletas auxiliares que se podrán preparar automáticamente y en tiempo oculto, sin ralentizar el tiempo de ciclo de la máquina. Las paneladoras expuestas en Hannover empleaban la FACE, la nueva interfaz Salvagnini, que ahora monta en todas sus líneas de producto. Sumamente intuitiva, FACE es el resultado de un largo análisis de las experiencias de los clientes que ha supuesto la total revisión de los flujos de trabajo para obtener una comunicación inmediata y eficaz con la máquina, lo cual favorece el trabajo humano que se valora cada vez más y se coloca en el centro de la Social Industry. · nº 247 · junio 2019 ·

17


Plegado y panelado

La plegadora ultra automatizada Versatilidad aplicativa y eficiencia productiva son los objetivos perseguidos y logrados por Salvagnini también con la plegadora B3.AU-TO que en Hannover se exponía en su estreno mundial con el nuevo cambio de herramienta automático; se trata de la expresión concreta de un nuevo concepto de plegadora automatizada y escalable en función de las necesidades productivas del cliente. Siguiendo el enfoque Social Industry, también el desarrollo de la plegadora B3 se ha concebido para su adaptabilidad a las necesidades productivas del cliente. “Hemos desarrollado -afirma Giulio Farina, CEO de Salvagnini Robotica- una automatización de la gestión de las herramientas con el objetivo de aumentar la flexibilidad y la autonomía de la plegadora”. “¿Cómo? Permitiéndole adaptarse no solamente como tecnología de plegado -gracias a la tecnología MAC2.0- sino también como preparación y gestión de las herramientas en función de lo que se desea producir, no como un fin en sí mismo, sino dentro del marco productivo. No se trata por tanto de una simple nueva gestión de la preparación automática de la plegadora, sino de un concepto más avanzado que pone a disposición del cliente distintos niveles de automatización para las herramientas”. Salvagnini presenta un concepto modular de automatización, escalable en función de lo que sirve al cliente. “El primer paso -continúa Farina- está representado por el dispositivo ATA (Automatic Tool Adjuster) que permite cambiar y ajustar automáticamente la longitud de las herramientas de plegado superiores e inferiores acortando tiempos y mejorando la eficiencia productiva en el caso de las producciones por kits. Una solución flexible y eficiente que permite plegar en secuencia piezas diferentes entre sí”. El dispositivo, presentado por el fabricante en primicia mundial en 2016 en su versión extendida a las matrices, supone, de hecho, el segundo nivel de automatización de la gestión de herramientas. También existe un tercer nivel representado por la matriz en “V” variable. Lo que Salvagnini está proponiendo con el cambio de herramientas denominado AU-TO es, en cambio, el cuarto B3.AU-TO, la plegadora Salvagnini ultra automatizada con paso, sin duda más nuevo cambio de herramienta automático avanzado, ya que permite al usuario, sin renunciar a las prerrogativas de las otras fases de automatización, crear una automatización adaptada a cada una de las exigencias de la fábrica. El concepto original es el de preparar la máquina con las mejores estrategias posibles en función del flujo de producción. ¿Cómo? También en este caso la respuesta es simple, se trata de aprovechar plenamente todas las posibilidades que Salvagnini ofrece para la configuración automática de las herramientas de la plegadora B3. SALVAGNINI tel. 93 2259125

www.salvagnini.es 18

· nº 247 · junio 2019 ·


Nadie es perfecto. Por eso hemos creado ® CoroPlus Todos sabemos que en la industria de la fabricación un pequeño error puede costar muy caro. Las soluciones de mecanizado digital CoroPlus® son ese par de ojos y oídos adicionales, capaces de detectar lo que pasamos por alto. Las soluciones CoroPlus® supervisan el proceso de mecanizado y protegen las máquinas-herramientas, herramientas de corte y piezas de posibles daños. Y, obviamente, le ahorran costosas paradas de producción. CoroPlus® es el conjunto de software y hardware que le proporciona la ventaja competitiva que necesita en su transición hacia la Industria 4.0. Descubra qué puede hacer CoroPlus® por usted: coroplus.sandvikcoromant


Plegado y panelado

Nueva TruBend Serie 7000 de TRUMPF, disponible una nueva variante con una fuerza de prensado de 50 toneladas. La superficie de control acelera los trabajos de plegado y el equipo ergonómico sirve de apoyo al usuario

Renovación en comodidad y velocidad TRUMPF presentaba en la última edición de EuroBLECH la nueva TruBend Serie 7000. Por primera vez se presentan máquinas de esta serie con una fuerza de prensado incrementada de 50 toneladas. El manejo es más sencillo gracias al nuevo sistema de control y las soluciones ergonómicas. La TruBend Serie 7000 pliega piezas pequeñas y medianas con gran rapidez, al igual que la serie predecesora. Esta máquina ha salido ya más de 2.000 veces de la línea de producción de la planta de fabricación de TRUMPF en Pasching, Austria Una fuerza de prensado de 50 o 36 toneladas La TruBend Serie 7000 consta de dos variantes: la TruBend 7036 tiene una fuerza de prensado de 36 toneladas y una longitud de plegado de 1020 milímetros. La altura de montaje disponible es de 295 milímetros. La TruBend 7050 está indicada para usuarios que pliegan chapas más gruesas o fabrican piezas más grandes. La máquina pliega con una fuerza de prensado de 50 toneladas. Su longitud de plegado es de 1.530 milímetros y la altura de montaje útil es de 385 milímetros.

Rápida y precisa El tope trasero de 6 ejes ayuda al operario a posicionar los componentes con precisión. Sus dedos de tope se desplazan con gran rapidez, por ejemplo, a lo largo del eje X a 1500 milímetros por segundo o a lo largo del eje Z a 2200 milímetros por segundo. Una línea de plegado láser ayuda a alinear las piezas correctamente antes de plegarlas.

La TruBend 7050 pliega piezas con una fuerza de prensado de 50 toneladas. Su longitud de plegado es de 1.530 milímetros y la altura de montaje útil es de 385 milímetros La TruBend 7036 tiene una fuerza de prensado de 36 toneladas y una longitud de plegado de 1020 milímetros. La altura de montaje disponible es de 295 milímetros 20

· nº 247 · junio 2019 ·

La nueva generación de la TruBend Serie 7000 está equipada con el sistema de medición de ángulo inalámbrico ACB Wireless: consiste en


El tope trasero de 6 ejes ayuda al operario a posicionar los componentes con precisión unos pequeños discos metálicos táctiles situados en el extremo inferior de las herramientas del sensor que envían una señal a la máquina en cuanto entran en contacto con la chapa metálica. La TruBend Serie 7000 utiliza estas señales para calcular el ángulo de plegado.

Unos pequeños discos metálicos táctiles situados en el extremo inferior de las herramientas del sensor envían una señal a la máquina en cuanto entran en contacto con la chapa metálica. La TruBend Serie 7000 utiliza estas señales para calcular el ángulo de plegado


Plegado y panelado

El enfoque en el operario La TruBend Serie 7000 simplifica el plegado de forma significativa. Una nueva interfaz de control facilita la programación en el taller. Sus vistas se limitan a lo esencial y ayudan a los usuarios a encontrar rápidamente la pantalla de entrada de datos correcta. La interfaz táctil del controlador se puede utilizar sin ratón ni teclado, incluso con guantes de trabajo. Además de este control en la viga opresora, también es posible equipar la máquina con una pantalla adicional y mostrar, por ejemplo, los croquis de los componentes.

Gracias a una ayuda para estar de pie, una mesa de apoyo para los brazos, un estante para documentos y un reposapiés el usuario puede trabajar prácticamente sin cansarse.

Facilidad para manejar las herramientas Una tira de LEDs en la sujeción de herramienta superior indica dónde tiene que colocar las herramientas el operario y dónde tendrá lugar el siguiente plegado. Para almacenar las herramientas directamente en la máquina, hay un armario de útiles en el lado derecho del cuerpo de la máquina de las TruBend 7036 y TruBend 7050. Las herramientas se pueden extraer del armario mediante rieles telescópicos, por lo que siempre están a mano. En la TruBend 7036 el armario ofrece 10,5 metros de espacio para herramientas y la TruBend 7050 dispone de un armario de hasta 15,1 metros para las herramientas de plegado. El armario de herramientas contiene un estante que los usuarios pueden sacar para almacenar, por ejemplo, cajas de piezas acabadas.

La interfaz táctil del controlador se puede utilizar sin ratón ni teclado, incluso con guantes de trabajo Mediante el módulo MobileControl, el operario también puede enviar órdenes sencillas a la máquina de forma rápida y fácil. Esta pequeña unidad de control puede montarse en un carril encima de las herramientas.

Para almacenar las herramientas directamente en la máquina, hay un armario de útiles en el lado derecho del cuerpo de la máquina para las TruBend 7036 y TruBend 7050

Pequeño y compacto La nueva generación de la TruBend Serie 7000 también sigue siendo pequeña y compacta. Una persiana en la parte trasera reduce adicionalmente los requerimientos de espacio. La TruBend 7036 ocupa 3075 x 1292 milímetros de superficie de instalación y la TruBend 7050 3553 x 1756 milímetros. Ambas máquinas pueden ser transportadas con una carretilla elevadora. TRUMPF MAQUINARIA

Esta pequeña unidad de control puede montarse en un carril encima de las herramientas 22

· nº 247 · junio 2019 ·

tel. 91 6573662

www.trumpf.com


PRESENTA UNA NUEVA GENERACION DE MESAS DE SOLDADURA

MESAS Y UTILLAJES PLASMANITRURADOS DUREZA SUPERFICAL DE HASTA 850 VICKERS MAXIMA PROTECCION ANTI GOLPES Y RAYADURAS TRATAMIENTO ANTI OXIDACION Y SALPICADURAS

SISTEMA MODULAR DE UTILLAJES IDEAL PARA PROTOTIPOS, PRESERIES Y SERIES CORTAS DE PIEZAS.

METRONIC, S.A. Tel: 943121400 | Fax:943121750 info@metronicmetal.com | www.metronicmetal.com


Plegado y panelado

Nuevas soluciones de plegado Entre sus nuevos desarrollos, LVD Company nv ha lanzado recientemente al mercado dos soluciones en el campo del plegado: ToolCell XT, la última generación de sus plegadoras de cambio automático de las herramientas ToolCell, con capacidad extendida para alojar un 50% más herramientas que el diseño original, y Dyna-Cell, una célula robotizada de plegado con una plegadora eléctrica de alta velocidad Nueva plegadora ToolCell XT ToolCell XT es una solución para plegar de manera eficiente y precisa piezas de lotes pequeños muy diversificados y con un tiempo de cambio mínimo. La gran capacidad de herramientas alojadas dentro de la plegadora brinda flexibilidad para manejar una gama más amplia de tareas de plegado, incluso diseños complejos. ToolCell XT ofrece un almacenamiento integrado y ampliado de herramientas. La plegadora aloja una impresionante longitud total de herramientas: Un máximo de 17,280 mm (+/- 17.2 m) para punzones y un máximo de 40,320 mm (+/- 40.32 m) para matrices. Cajas de herramientas adicionales están integradas en ambos lados de la máquina. ToolCell XT realiza los cambios de manera rápida y exacta, siguiendo una ruta optimizada de cambio de las herramientas. La configuración automatizada de la herramienta mejora la eficiencia de las operaciones de plegado y elimina los ajustes manuales de la herramienta que tardaban mucho tiempo. Con su capacidad ampliada de herramientas, ToolCell XT ofrece la versatilidad de manejar diferentes tipos de materiales, clasificar las herramientas según el tipo del material, cambiar fácilmente entre las aplicaciones de acero inoxidable y acero templado. En pequeños lotes de producción, es esencial evitar los costosos plegados de prueba. Como todas las plegadoras ToolCell, ToolCell XT está equipada con la tecnología de plegado adaptable durante el proceso Easy-Form® Laser (EFL) de LVD. EFL garantiza el ángulo deseado incluso desde la primera operación de plegado. El sistema consta de dos cámaras láser vinculadas a una base de datos de plegado inteligente en el control Touch-B. En cuanto se inicie la secuencia de plegado de la plegadora, 24

· nº 247 · junio 2019 ·

el sistema de medición transmite la información digital en tiempo real al control CNC, que procesa y ajusta inmediatamente la profundidad para obtener el ángulo correcto. El proceso de plegado no se ve interrumpido y no se registran pérdidas del tiempo de producción. ToolCell XT presenta el último Control Touch-B. Los iconos gráficos intuitivos se utilizan para manejar rápida y fácilmente todos los parámetros de la máquina. El control está vinculado a una base de datos central CADMAN® donde se guarda toda la información relevante de la producción. Después de importar una pieza 3D CAD, el software CADMAN-B (plegado) calcula automáticamente las tolerancias de plegado y determina la secuencia óptima de plegado, las posiciones del tope y las configuraciones de la herramienta. Esta pericia se basa en los algoritmos expertos de CADMAN para el despliegue y el cálculo de colisiones durante el completo proceso de plegado. ToolCell XT está disponible en una configuración de 135 ton/4-metros, con otros tamaños disponibles en el futuro.


Plegado y panelado

Célula robotizada de plegado eléctrico LVD Company nv introduce Dyna-Cell, una célula robotizada de plegado con una plegadora eléctrica de alta velocidad. La plegadora y el robot funcionan como una unidad compacta e integrada para automatizar el plegado de las piezas pequeñas a medianas por lotes de diferentes tamaños, a velocidades de plegado de hasta 25 mm por segundo. Dyna-Cell es construida en la plataforma probada de accionamiento eléctrico Dyna-Press de LVD. La célula combina la plegadora de 40 toneladas Dyna-Press Pro con una longitud de trabajo de 1500 mm y cinco ejes traseros con el robot industrial Kuka para brindar máxima productividad en un espacio compacto de 5 m x 5 m. Dyna-Cell incorpora un área de apilamiento con espacio para cargar y descargar varias paletas. El robot descarga las piezas terminadas a la paleta adecuada. Al plegar un gran volumen de piezas pequeñas, no se requiere la intervención del operador durante hasta ocho horas de producción automatizada. El concepto del diseño de Dyna-Cell también permite la operación con o sin supervisión, ofreciendo una solución perfecta de plegado para lotes pequeños / medianos y grandes. El robot cuenta con una pinza única diseñada y patentada por LVD para Dyna-Cell. La pinza se ajusta a tamaños de piezas desde 25 mm x 100 mm hasta 300 mm x 400 mm. Su tamaño compacto le permite manejar fácilmente piezas pequeñas e ir entre las estaciones de herramientas. Los usuarios pueden hacer plegados en tres partes diferentes de la pieza sin la necesidad de volverla a sujetar. Las ventosas de agarre se controlan a través del software offline y se activan de acuerdo con el tamaño de la pieza. Dado que una pinza se ajusta a todas las aplicaciones, la producción es continua e ininterrumpida. Dyna-Cell ofrece una programación rápida de la pieza y del robot siguiendo la regla 1010: 10 minutos para la generación CAM del programa de plegado y del robot y 10 minutos para la preparación y la generación de la primera pieza. Incluso con las piezas posicionadas y manipuladas por el robot, Dyna-Cell minimiza el tiempo de “art to part”. Cuando los tamaños de los lotes son demasiado pequeños para beneficiarse de la automatización del robot, el robot se puede “estacionar” y la plegadora se puede usar en modo independiente.

Dyna-Cell está equipada con el control de la pantalla táctil Touch-B 15” de LVD de última generación, que es completamente integrado con el paquete CADMAN® de LVD. LVD tel. +32 56 43 05 11

www.lvdgroup.com


Nuevas tecnologías

Máquinas inteligentes en fábricas inteligentes ¿Cómo debería ser la máquina del futuro? En anteriores Revoluciones Industriales los pilares fundamentales eran que permitiera fabricar más y más barato, mientras que en la Cuarta nos enfrentamos a la hiperconectividad e interoperabilidad, donde la máquina tiene que aprovechar no solo las tecnologías físicas, sino también las tecnologías digitales

El entorno de fabricación de la industria del metal que se vislumbra en el futuro está sensorizado para recopilar cualquier situación relevante en la máquina, las máquinas están conectadas como cualquier otro sistema software y la información fluye, se comparte y se almacena en la nube para ser analizada gracias a la inteligencia artificial y al machine learning. Esta nueva situación posibilita arrojar nuevas respuestas, esta vez, predictivas y prescriptivas, que ayudan a las personas y a los sistemas a tomar mejores decisiones en tiempo real. Veamos por dónde van las tendencias:

La máquina inteligente pasará a funcionar en el conjunto de sistemas como un sistema software más y eso obligará a los fabricantes

de máquina herramienta a cambiar su paradigma respecto a cómo conciben, fabrican y despliegan sus máquinas en las plantas productivas de sus clientes. Es un hecho que en estos momentos se está concibiendo la Smart Factory y clarificándose cuál será el rol de cada uno de los elementos que la conforman: máquinas, software de programación de las mismas, software de 26

· nº 247 · junio 2019 ·

planificación de la producción, software de gestión del negocio, mecanismos de integración entre los diferentes sistemas empresariales, etc. La máquina que actúe inmersa en una Smart Factory ha de ser una máquina inteligente por efecto de la incorporación de software como parte esencial de su sistema. Desde su creación, el software CAM genera el programa que ejecutará la máquina, pero hasta el momento han sido ajenos el uno al otro. La máquina del futuro incorporará funciones que ahora son propias únicamente del software externo a la misma. Es decir, en el futuro próximo la máquina se transformará en otro sistema software más, dentro de una solución de sistemas interconectados y que interoperan entre sí. En cuanto al software de programación de la máquina (CAM), el reto es saber cómo van a ser sus nuevas arquitecturas y hasta dónde llegarán sus capacidades. En los últimos 40 años no ha evolucionado su base: Importadores CAD, generación de instrucciones a partir de una configuración y parametrización de la máquina, y generación de un fichero de control


Nuevas tecnologías

numérico para ejecutar en un control industrial. Todo ello a partir de algoritmos y funcionalidad apoyados en interfaces de software instalados en un ordenador personal o, en ámbitos multiusuario, en un servidor conectado por red local. Hay que considerar que esta estructura y toda la capacidad que despliega el software que programa la máquina está apoyado en sus algoritmos y funciones y que éstos limitan su actual alcance potencial. Será necesario explorar si las nuevas posibilidades de obtener capacidad de cálculo adicional en entornos distintos a un computador local permiten ejecutar una nueva algoritmia mucho más potente. Se buscará que la ejecución se efectúe de forma desatendida e imperceptible para el usuario. Para que esto ocurra es muy probable que una parte importante de lo que hoy entendemos como elemento perteneciente al software CAM se traslade al “sistema máquina”. En definitiva, el software de programación se ha de centrar en conocer el resultado que precisa el cliente (calidad, costes, tiempo) así como en elementos que pudieran tener efecto en el proceso de fabricación.

INFO: VDW – Generalkommissariat EMO Hannover 2019 Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken e.V. Corneliusstraße 4 · 60325 Frankfurt am Main · GERMANY Tel.: +49 69 756081-0 · Fax: +49 69 756081-74 emo@vdw.de · www.emo-hannover.de 19062_IMHE_E_190x130_es.indd 1

El proceso productivo comienza en la captación del trabajo, prosigue por su planificación, con el consiguiente aprovisionamiento de materia prima y reserva de capacidades, se ejecuta en la planta productiva del corte en una máquina y de todas las operaciones posteriores y culmina con la entrega al cliente. Durante este proceso el software de programación dejará a la maquina resolver las características específicas vinculadas a cada tecnología de corte para transformar un diseño en una pieza final cortada. Todo ello

Más información, entradas y ofertas de viaje: MELE Servicios Feriales, S.L. Calle Nuñez de Balboa 94 1° C 28006 Madrid Tel.: +34 91 562 0584, Fax: +34 91 350 0476 E-Mail: info@hf-spain.com 07.03.19 18:17


Nuevas tecnologías

con la imprescindible coreografía del proceso que se hace posible gracias a la integración del CAM con el sistema de planificación de la producción MES. Determinar qué parte del software CAM actual ha de migrarse y fusionarse con la máquina es el nudo gordiano de la Smart Factory. De esa decisión se derivarán consecuencias en el resto de los sistemas implicados, afectará a la manera de relacionarse entre los diferentes sistemas, y definirá como se orquestarán los servicios que se ejecuten en la Smart Factory. Una máquina inteligente nos dirá, comprobando los diferentes sensores y alarmas internas, en qué situación productiva se encuentra, si es capaz de realizar en tiempo toda la producción que se le ha asignado, solicitará atención para recuperar situaciones anómalas o modificar su planificación, aportará una serie de datos que permitirán encontrar patrones de comportamiento que ayuden en su mejor desempeño y a anticipar situaciones no deseadas.

La máquina del futuro trabajará de forma autónoma en una Smart Factory, tratando

de ser productiva y eficiente, evitará paradas no deseadas, dispondrá de todos los datos y aplicaciones que le dotarán de inteligencia para tomar decisiones en tiempo real, solicitará a funciones o servicios ubicados en la nube la resolución de decisiones o la obtención de datos complementarios, e informará de los resultados que ha obtenido, así como de los datos que ha utilizado para realizarla. Estos datos podrán ser trabajados por sistemas analíticos que permitan la mejora y el aprendizaje en los sistemas de planificación, CAM o en la propia máquina, convirtiendo la solución en su conjunto en un sistema experto. Hasta el momento, todo el sistema de la máquina debía alojarse y computarse con los recursos de la propia máquina. En nuestra visión, predecimos que la idea no es alojar más electrónica y capacidad de computación al lado de la máquina, que sería una aproximación antigua. Gracias a tecnologías como la 5G, podremos tener conectividad y transferencia de información a alta velocidad y ubicar recursos de computación alejados de la máquina en sí, llegando a tener los mismos efectos que hoy tenemos con dispositivos integrados con

28

· nº 247 · junio 2019 ·

la máquina localmente. Esto abre la puerta a que el software, aun estando albergado en la nube, siga siendo parte intrínseca del sistema de la máquina, lo que nos lleva a un nuevo nivel de computación que ofrece un mundo de opciones a los servicios que la máquina dispone. Hoy en día ofrece un interfaz para ejecutar un CNC, mañana podría ofrecer infinidad de innovadores servicios con los que solucionar las necesidades de fabricación de la planta productiva o, directamente, de mis clientes. Para poder utilizar y aprovechar al máximo las capacidades tecnológicas en la resolución de los problemas en la industria 4.0, hemos de determinar de forma clara qué procesos y qué datos vamos a ejecutar en la nube y cuales se ubicarán en el entorno local. Con la máquina convertida en un sistema software más, su aportación será decisiva para el éxito del conjunto, aún más de lo que es en este momento. Esta arquitectura distribuida de sistemas inteligentes es la que nos debería de asegurar tanto para la máquina como para la fábrica en su conjunto una alta productividad y a la vez resolver los problemas de una manera más efectiva gracias a las nuevas tecnologías. Por Asier Ortiz, CTO de Lantek LANTEK tel. 945 771700

www.lanteksms.com


Nuevas tecnologías

CoroPlus® MachiningInsights: La solución digital permite supervisar la utilización del equipo para promover estrategias de mejora de la productividad

Gran incremento de la eficiencia Utilizar soluciones digitales para supervisar la utilización del equipo aumenta drásticamente la eficiencia y rentabilidad de los talleres, ese es el motivo por el que Sandvik Coromant presenta CoroPlus® MachiningInsights. Más que un sistema de supervisión, la solución recopila datos, advierte de posibles incidencias y ofrece la información necesaria para emprender acciones. Es un paso sencillo para aquellos fabricantes que buscan reducir los desperdicios de producción y adentrarse en el método de trabajo digital

Panel del operario, situado cerca de la máquina, en el que el operario introduce los datos (imagen de la izquierda) y tickets de incidencias y medidas de seguimiento y optimización (imagen de la derecha) Sandvik Coromant trabaja día a día para identificar posibles áreas de optimización, y esta solución digital se desarrolló sabiendo que una máquina inactiva es una máquina que no genera dinero. Para muchos fabricantes y talleres, saber cuándo se detiene una máquina (e identificar el motivo de la parada) puede resultar muy complicado y las soluciones digitales ofrecen nuevas formas de superar estos retos. Sustituyendo a los métodos de seguimiento manual tradicionales, el registro manual de datos y los análisis de tiempo manuales, la recolección de datos de una máquinaherramienta conectada y de los operarios permite visualizar la máquina, la herramienta y los niveles de utilización para mejorar la situación de la fábrica. Los fabricantes pueden aumentar considerablemente la eficiencia gracias a esta solución digital y su capacidad de analizar la utilización del equipo y actuar para optimizar el proceso de producción.

La conectividad digital habilita el desarrollo de análisis y, al permitir que el operario introduzca información en el sistema, Sandvik Coromant ofrece la oportunidad de aumentar la colaboración y la eficiencia del operario a partir de los datos de la máquina. La transparencia está garantizada a través de la visualización online y, por tanto, accesible a través del navegador web. Esto significa que no es necesario diseñar un complejo proyecto informático para ponerse en marcha sino que existe un método rápido y sencillo de incorporar la fabricación digital en una planta de producción para promover la optimización. Sandvik Coromant presenta la solución digital CoroPlus® MachiningInsights para visualizar la eficiencia del taller en España a lo largo de Q2 2019. SANDVIK COROMANT IBÉRICA tel. 91 9010275

www.sandvik.coromant.com/es · nº 247 · junio 2019 ·

29


Nuevas tecnologías

La metrología óptica, indispensable en el marco de la Industria 4.0 Metronic S.A, certified partner de GOM METROLOGY en España, organizó el 15 de mayo una interesante jornada de metrología óptica dedicada al sector de la inyección de plástico en la fundación AIC de AmorebietaEtxano. El evento contó con la asistencia de importantes empresas del sector, algunas de las cuales participaron como ponentes en el evento Durante las presentaciones de los clientes los asientes pudieron ver de primera mano ejemplos reales de como la metrología óptica ayuda a relevantes representantes del sector a mejorar sus procesos, consiguiendo un ahorro en tiempo y costes.

Éxito en el ámbito de la Industria 4.0

Casos prácticos de clientes La jornada se dividía, por un lado, en diferentes presentaciones llevadas a cabo por los expertos en metrología óptica de Metronic y por parte de varios clientes. Durante estas exposiciones se explicó como la tecnología de medición de coordenadas 3D, desarrollada íntegramente por GOM Metrology, ayuda a optimizar la cadena de procesos en el sector del plástico.

El feedback final de los asistentes fue muy positivo, reforzando la idea de que la metrología óptica es parte indispensable en el desarrollo de las empresas dentro del marco global de la industria 4.0. Demostraciones en vivo Por otro lado, la jornada contaba con hasta 4 demostraciones en vivo donde se llevó a cabo la inspección de diferentes tipos de piezas y moldes de plástico. Durante estas demostraciones los técnicos explicaban paso a paso como realizar dichas inspecciones y exponían sus resultados. Además del uso en si del escáner óptico, se mostró como el potente software de GOM permite exponer de una forma muy visual las áreas de mejora que una pieza, útil o molde pueda requerir. Durante las demostraciones los técnicos daban respuesta a diferentes cuestiones planteadas por los asistentes,

30

· nº 247 · junio 2019 ·


Nuevas tecnologías

produciéndose una transferencia de conocimiento, el cual es el objetivo último de esta jornada.

Software y sistemas GOM Además, durante el evento los asistentes pudieron recibir información adicional e intercambiar ideas acerca del software y los diferentes sistemas de GOM. Como novedad se presentó el GOM CT, el tomógrafo computarizado de GOM. Este equipo, que esta específicamente enfocado a la metrología, permite la inspección de piezas complejas basadas en volúmenes. Todas las superficies, incluso las estructuras internas, pueden utilizarse, por ejemplo, para análisis de formas y dimensiones o comparaciones nominal-real.

Éxito en el ámbito de la Industria 4.0 El feedback final de los asistentes fue muy positivo, reforzando la idea de que la metrología óptica es parte indispensable en el desarrollo de las empresas dentro del marco global de la industria 4.0. METRONIC tel. 943 121400

www.metronicnet.com

Best of Test ... chainflex

®

● 1.350 tipos, hasta 7 niveles de precios ● Directo desde almacén, a partir de

1 metro y sin costes por corte

● El mayor laboratorio del sector con 3.800 m ● Se suministra por metros o como cable

2

confeccionado

● Vida útil calculable online ● 36 meses de garantía

Cable Ethernet

76

millones de carreras testadas Prueba 3089

ITMA Barcelona – Pab. H2 Stand A217

.es/chainflex

motion plastics ... for longer life igus S.L.U. Tel. 93 647 39 50 portacables@igus.es ®

®

E-1223 Ethernet 190x65M.indd 1

07.05.19 17:15


Nuevas tecnologías

Interfaz inteligente para múltiples aplicaciones y funcionalidades SORALUCE ha creado un nuevo entorno de trabajo ergonómico e intuitivo, que simplifica el manejo de los equipos y ahorra tiempos de operación. Esta solución, vinculada al nuevo control numérico TNC 640 de Heidenhain, permite la incorporación de nuevas aplicaciones y su visualización en una pantalla de 24 pulgadas Nuevas funcionalidades que elevan la eficiencia de los procesos de fabricación, mayor ergonomía y más facilidad de uso son algunas de las ventajas que ofrece la nueva interfaz inteligente desarrollada por el fabricante de máquina herramienta SORALUCE, un entorno de trabajo flexible, que se adapta a las necesidades del usuario y permite acortar los tiempos de operación. La interfaz, denominada SORALUCE Smart HMI, se presenta en una pantalla táctil de 24 pulgadas en formato panorámico. La solución está basada en un nuevo display compatible con el control TNC 640 del fabricante Heidenhain. El sistema permite mostrar información adicional en un área de la pantalla adyacente al panel de control, aumentando la información a disposición del operario. La visualización de esta área adyacente puede ser alternada con la opción de pantalla completa, permitiendo una visualización más detallada. SORALUCE incorpora, en este nuevo espacio, diferentes aplicaciones orientadas a facilitar la tarea del operario de máquina, haciendo accesibles nuevas funciones en un único entorno de trabajo. Entre las mismas, podemos encontrar aplicaciones para la visualización de planos, documentación relativa al proceso de mecanizado, cálculo de condiciones de trabajo, acceso a los manuales de usuario o la visualización del área de trabajo a través de cámaras fijas operables por el propio usuario, todo ello de forma simultánea al programa en ejecución. “La principal ventaja de este desarrollo es que los usuarios pueden visualizar las operaciones que está desempeñando la máquina al mismo tiempo y en el mismo entorno en el que consultan, por ejemplo, visualizadores de planos 3D, la gestión de alarmas o el nivel de consumos energéticos”, asegura el especialista Jesús Álvarez, Responsable de la Plataforma SORALUCE Digital. Gracias a este dispositivo, más intuitivo, ergonómico y fácil de utilizar, se acortan los tiempos de trabajo y se eleva la eficiencia del proceso en su conjunto.

SORALUCE incorpora diferentes aplicaciones orientadas a facilitar la tarea del operario de máquina, haciendo accesibles nuevas funciones en un único entorno de trabajo 32

· nº 247 · junio 2019 ·

Una de las aplicaciones más destacadas que SORALUCE ha incorporado a su Smart HMI es la función de edición de programas simultánea al proceso de fabricación. Mediante esta aplicación es posible ejecutar un programa de fabricación en la zona de control, al tiempo que se


edita otro en la nueva sección ampliada. “Hasta la fecha, la pantalla de edición de programas se alternaba con la de visualización del proceso en ejecución. No era posible la visualización de ambas pantallas simultáneamente, hecho que restringía la funcionalidad del usuario. Esta nueva función aporta un beneficio muy significativo para el usuario, ya que proporciona una mayor agilidad y eficacia a los procesos”, añade Álvarez.

join the best: 30 March – 03 April 2020 Düsseldorf, Germany I www.wire.de

Elementos de fijación y resortes: todo un mundo de creación de valor.

Un universo de aplicaciones La nueva interface, junto con la plataforma Data System de SORALUCE, una herramienta de análisis que extrae información valiosa de los datos generados por la máquina y que supervisa su estado para garantizar el mayor rendimiento posible de los procesos de mecanizado, muestra en el entorno de trabajo del usuario información referente a la gestión de alarmas, a la utilización de la máquina, al consumo energético o al mantenimiento de máquina.

n ¡Ahora co s to produc s! o d a termin

Bienvenidos al estreno mundial. En esta edición, wire crece incorporando también productos terminados. Por primera vez se presenta la cadena completa de creación de valor. Lo que significa: más oportunidades para los fabricantes – exponga sus innovaciones en fijaciones, uniones o resortes. Reúnase con los más importantes clientes, desde la industria del automóvil hasta la industria del mueble. Y: además, encuentre las máquinas y las materias primas que necesita. No encontrará nada igual en ningún otro sitio. Solo en wire. Pase a formar parte de un gran universo nuevo e infórmese. www.wire.de

Además de esto, SORALUCE incorpora dentro del Smart HMI aplicaciones de desarrollo propio como el Indexmill, que consiste en un software de cálculo del plano de trabajo, útil para la generación del programa de mecanizado. El post-procesador Interpolation, exclusivo de SORALUCE, que calcula y genera el programa de las trayectorias de la interpolación del mandrino para superficies múltiples también está incluido en la interface. Otra de las aplicaciones ofrecidas es la denominada VSET orientada a la alineación de piezas en máquina.

International Wire and Cable Trade Fair

Feria internacional del alambre y cable

Así mismo el nuevo HMI ofrece el acceso a un PC externo conectado a través de Escritorio Remoto donde, además de las aplicaciones ofrecidas, el usuario puede personalizar accesos directos a sus aplicaciones. SORALUCE ha desarrollado también nuevas funcionalidades en la propia pantalla CNC de Heidenhain, a través de teclas programables como máscaras de diagnóstico personalizadas y gráficos de ayuda para los ciclos de fabricación. “Estas utilidades han sido concebidas para simplificar las operaciones más frecuentes, recuperar procedimientos después de las interrupciones de la máquina, facilitar funciones de diagnóstico mediante máscaras personalizadas y mejorar la ergonomía”, concluye el experto.

Spring Making Technology and Products

Fastener Technology and Products

Expo-Düsseldorf España, S.L. C./ Fernando Garrido, 6 - Local 28015 Madrid - Spain. Tel. (0034) 915 944 586 info@expodusseldorf.com

SORALUCE tel. 943 769076

www.soraluce.com wire_Erweiterung_90x265_ES.indd 1

11.01.19 16:12


Nuevas tecnologías

Tecnología de grupos: excelencia operativa en la era de la Industria 4.0 Desde antes de la Revolución Industrial hasta el día de hoy, los fabricantes han compartido objetivos comunes: producir un cierto número de piezas, en un plazo de tiempo determinado y con un cierto coste. Los procesos de fabricación evolucionaron desde la producción de un solo artículo a mano hasta las líneas de producción en serie y la producción de un número cada vez mayor de piezas idénticas: producción de alto volumen con baja combinación de productos (HVLM). Más recientemente, la tecnología digital en la programación, los controles de máquina-herramienta y los sistemas de manipulación de piezas están facilitando un entorno de fabricación conocido como Industria 4.0, que permite la fabricación rentable de piezas muy diversas en pequeños lotes: producción de alta combinación de productos con bajo volumen (HMLV) En la era de la Industria 4.0, está de moda destacar las más modernas técnicas de producción y tecnologías de digitalización. Sin embargo, el logro de la máxima productividad y rentabilidad aún se basa en la excelencia operativa. En el entorno económico actual, los fabricantes generalmente consideran que la velocidad es un indicador clave de esta excelencia operativa. Un dibujo entra en una instalación y, eventualmente, una pieza terminada sale de la planta; los fabricantes quieren que el tiempo entre los dos eventos sea el más breve posible. Los esfuerzos para aumentar la velocidad normalmente se centran en estrategias como fabricación ajustada o Seis Sigma. Sin embargo, estas estrategias aluden generalmente a una producción de tipo HVLM, y no siempre son eficaces cuando se aplican en escenarios de tipo HMLV. Un importante contribuyente a la producción HMLV optimizada es el enfoque de tecnología de grupos, en el que la clasificación y la codificación de las piezas en familias mecanizables permiten a un taller alcanzar el máximo nivel de excelencia operativa.

Tecnología de grupos La tecnología de grupos es una estrategia de organización de la producción en la que las piezas con ciertas similitudes, como su geometría, material, proceso de fabricación o estándares de calidad, se clasifican en grupos o familias, y se fabrican conforme a un método de producción común. Las operaciones se planifican para la familia de piezas, en lugar de para piezas individuales. Muy a menudo, cuando la producción está organizada para manejar familias de piezas, la disposición se describe como fabricación celular. La fabricación celular alcanzó notoriedad en la década de 1980, aproximadamente cuando comenzó la era de la producción HMLV. Los fabricantes se dieron cuenta de que los tamaños de los lotes se iban reduciendo, mientras que la variedad y nuevos materiales de las piezas aumentaban. Los talleres se enfrentaron a una gran diversidad de piezas, producidas en lotes comparativamente pequeños. El tiempo dedicado a la preparación para la producción aumentó exponencialmente, y los fabricantes buscaron medios para controlarlo. La creación de familias de piezas en la tecnología de grupos se basa en la codificación y clasificación de dichas piezas. A cada pieza se le asigna un código que consta de letras o cifras, o combinaciones de ambas, y cada letra o cifra individual representa una cierta característica de la pieza o una técnica que se requiere para producir tal pieza. En la figura 1, el 6.º dígito del código representa las dimensiones de la pieza, el 7.º dígito corresponde a la materia prima, el 8.º dígito a la forma original del material de trabajo, y el 9.º dígito al nivel de calidad requerido. Los dígitos 3 a 5 describen las operaciones necesarias para el mecanizado.

34

· nº 247 · junio 2019 ·


Nuevas tecnologías

El enfoque de tecnología de grupos se basó inicialmente en la experiencia, a medida que el personal que lo desarrollaba entrevistaba a ingenieros de procesos, programadores y planificadores para reunir información sobre el coste de las distintas operaciones de producción. Aunque el desarrollo ocurrió en la década de 1980, la recopilación de experiencias y datos individuales, así como su organización en un sistema, fue un proceso que asemeja a las iniciativas de inteligencia artificial de hoy.

Figura 1 Los códigos de pieza se utilizan para planificar la producción y para hacer cotizaciones de precios con respecto a una pieza imaginaria o inexistente llamada pieza de trabajo compleja, como se muestra en la segunda línea de la figura 2. Compleja, en este caso, no significa difícil, sino que describe una pieza genérica que ilustra todas las características que una empresa es capaz de crear, como agujeros de alta y baja precisión, cajeras superficiales y profundas, características de escuadrados y contorneados, etc. Las piezas de la primera línea de la figura representan piezas de trabajo que pueden producirse con operaciones seleccionadas de las descritas en la pieza de trabajo compleja de la segunda línea. La suma de los costes de producción de las características necesarias ofrece un coste total representativo y simplifica la estimación del precio. No es necesario analizar los costes de forma individual.

En algunos casos, la tecnología de grupos impulsa la reorganización de la planta. En la sección izquierda de la figura 3, se muestra la complicada ruta que siguen las piezas en un taller organizado según un esquema tradicional basado en las funciones de las máquinas, incluyendo el torneado, fresado y rectificado. Sin embargo, cuando las piezas se agrupan y se procesan como familias siguiendo un esquema celular, como se muestra en la sección derecha de la figura, las herramientasmáquinas se pueden disponer para agilizar el flujo de fabricación y minimizar el movimiento de piezas dentro del taller. Cada familia de piezas se mecaniza de la forma más eficaz posible, sin necesidad de acarreos innecesarios dentro del taller. El resultado es una reducción significativa del tiempo necesario para producir las piezas.

Figura 3 Figura 2 Los planificadores y estimadores de producción trabajan con un dibujo de una pieza y crean un presupuesto emparejando características de dicha pieza con las de la pieza de trabajo compleja, y también determinan otros elementos de producción, tales como herramienta-máquina requerida, si se necesitará refrigerante, etc. Además, al aplicar la tecnología de grupos con ayuda de un sofisticado sistema CAM, se reduce aún más el tiempo de ingeniería previo al mecanizado. Otra ventaja es una mejor comunicación entre los departamentos del centro, ya que todos trabajan a partir de un mismo modelo de pieza de trabajo compleja.

Como siempre, la adopción de nuevos conceptos ofrece tanto beneficios como desafíos. El enfoque de la tecnología de grupos ofrece ventajas en términos de ingeniería, planificación de procesos y ahorro de tiempo de fabricación, pero también conlleva una serie de desafíos. En primer lugar, en cierta medida, este enfoque reduce la flexibilidad. La estructura tradicional de taller es más flexible si hay un aumento significativo en la demanda de una determinada configuración de pieza que ocasiona un cuello de botella en la producción. En el esquema tradicional, se pueden utilizar otras máquinas del departamento para producir las piezas. En segundo lugar, gestionar el tiempo de inactividad de las máquinas también puede · nº 247 · junio 2019 ·

35


Nuevas tecnologías

suponer un desafío. Si hay una reducción temporal de la demanda de una pieza de la familia, las máquinas en el esquema celular permanecen inactivas. Otro posible problema que surge de la aplicación de los conceptos de tecnología de grupos es la tendencia a dedicar una cantidad excesiva de tiempo comparando un sistema de codificación con otros. Sin embargo, más importante que el sistema de codificación en sí es que una empresa debe conocer a fondo su equipo, sus recursos y los resultados deseados. En ese caso, un sistema de codificación personalizado creado internamente puede ser un enfoque simple y eficiente. Posiblemente, reorganizar el taller para mecanizar las familias de piezas de manera más eficiente es otra decisión específica de la planta. Puede ser más fácil para las empresas más grandes realinear su maquinaria, mientras que las compañías más pequeñas pueden enfrentarse a restricciones presupuestarias y a otros factores.

Presupuestos más rápidos y más precisos El enfoque de la tecnología de grupos para la creación de cotizaciones de las piezas puede aumentar los ingresos y la rentabilidad. Un ejemplo proviene de un subcontratista del sector aeronáutico en un entorno de producción HMLV, con tamaños de lote de una a cinco piezas, que recibe cerca de 4000 solicitudes de precios cada año. La falta de tiempo para analizar y presupuestar cada pieza por separado desaceleraba el proceso de cotización, y el taller solo podía dar presupuestos serios para 1500 de los 4000 posibles trabajos. Se recibieron alrededor de 2600 pedidos. A continuación, utilizando el análisis apoyado en las iniciativas de tecnología de grupos y presupuestando las piezas con información de la pieza de trabajo compleja, el subcontratista descubrió que podía hacer 3000 cotizaciones serias al año. Las cotizaciones más serias atrajeron más pedidos, hasta un nivel de 3200 anualmente. Lo más importante es que las ofertas, basadas en costes más beneficios, promediaron más del 30 por ciento menos que las ofertas hechas antes de la aplicación de los conceptos de la tecnología de grupos. El proceso de cotización más rápido y más preciso tuvo dos ventajas: hubo menos incidentes de sublicitación errónea que afectara negativamente a los márgenes de beneficio, y hubo menos licitaciones incorrectamente altas que desalentaran la aceptación por parte del cliente. La aplicación de los conceptos de 36

· nº 247 · junio 2019 ·

tecnología de grupos dio al fabricante un mayor control sobre el trabajo y los costes, y redujo la incidencia de presupuestos inexactos. La tecnología de grupos dicta que, en vez de pensar en cada pieza individual y sus parámetros de producción, las piezas con características similares se agrupan y se mecanizan juntas. En un claro ejemplo de este enfoque, un taller estaba produciendo poleas para sistemas de transmisión por correas. Para uso con diferentes tamaños de correas, los diámetros, anchos y perfiles de la ranura diferían de polea a polea. El tiempo de cambio entre el mecanizado de diferentes configuraciones era de aproximadamente una hora y media. El análisis del proceso mostró que, para cada cambio entre poleas, la máquina se desmantelaba por completo y todas las herramientas se retiraban, limpiaban y almacenaban. Para mecanizar la siguiente polea, se volvían a colocar las mismas herramientas en la máquina. Con el enfoque de tecnología de grupos, las ruedas similares, aunque no idénticas, se agruparon como una familia. El cambio, a continuación, implicó cambiar el programa de control numérico (NC), alterar algunos parámetros de mecanizado y, a veces, cambiar la herramienta para el mecanizado del perfil de ranura. Dependiendo de la pieza de trabajo, el tiempo de cambio se redujo de una hora y media a diez minutos. El desafío clave fue convencer al personal del taller de que las piezas que estaban fabricando pertenecían a la misma familia y podían mecanizarse mucho más rápidamente.


Nuevas tecnologías

Conclusión La estrategia organizativa de fabricación „tecnología de grupos“ (en la que Dave Morr, de SECO en Australia, ha hecho un trabajo extenso de desarrollo) ayuda a los fabricantes a manejar eficientemente los desafíos de la producción HMLV. Las estrategias tradicionales de fomento de la productividad, tales como la fabricación ajustada y Seis Sigma, proporcionan beneficios comprobados, especialmente en la producción HVLM, donde las operaciones se pueden ajustar en largas tiradas de producción de piezas idénticas. Sin embargo, la fabricación en Figura 4 lotes pequeños y muy diversos sigue creciendo en importancia, impulsada por los avances en tecnología de mecanizado y diseño y gestión de productos digitales. Al clasificar las piezas en familias y consolidar las actividades de fijación de precios y las operaciones de mecanizado, el enfoque de tecnología de grupos proporciona a los fabricantes una manera eficiente de hacer frente a los desafíos de la era de la Industria 4.0.

Tecnología de grupos y servicios de consultoría de Seco (SCS)

La estrategia organizativa de fabricación “tecnología de grupos“ es un componente importante para lograr la excelencia operativa y puede ser un valioso contribuyente a las iniciativas generales de un fabricante. Sin embargo, la competencia obliga a muchos fabricantes a centrarse casi exclusivamente en producir un número específico de piezas a tiempo y con coste específico, y no tienen el tiempo ni la experiencia necesarios para analizar de cerca y optimizar sus empresas y operaciones de mecanizado. Seco ha creado una nueva rama de operaciones que tiene como objetivo ayudar a las empresas medianas que tienen recursos disponibles para hacer mejoras en fabricación, pero que carecen de fondos suficientes para absorber el alto coste de contratar a un ingeniero de mejora de procesos o trabajar con una gran firma de consultoría. La consultoría de Seco (SCS) ayuda a los fabricantes a resolver problemas de fabricación y empresariales en general con eficiencia y economía en el mecanizado. SCS tiene un planteamiento neutral con respecto a la marca y trabaja con las herramientas actuales del usuario, independientemente del proveedor. El primer paso para aprovechar SCS es la iniciativa de evaluación de la eficiencia en la fabricación (MEE), que consiste en un análisis del mecanizado, el sistema de producción y el rendimiento de la gestión operativa. SCS analiza las capacidades de una empresa y examina los problemas de preparación, mecanizado y manejo de equipos. Aquí se sacan a la luz las causas principales de los problemas de capacidad/activos, así como las lagunas en materia de conocimientos de los empleados. El análisis de preparación incluye asistencia de programación y estandarización de métodos y piezas. Los problemas de mecanizado se reconocen y se manejan mediante optimización de métodos y resolución de problemas. Los programas de visualización de stock y consumo y de gestión de herramientas resuelven problemas relacionados con el manejo de equipos. A lo largo del programa SCS, los servicios de formación técnica de Seco (seminarios y cursos STEP) ofrecen ayuda para educar al personal de la empresa. Un aspecto importante de la consultoría consiste en convencer al personal del taller de que adopte nuevas estrategias. Colocar un póster en la pared que describa los nuevos enfoques tiene una repercusión mínima. Esto se debe a que la mayoría de las veces los problemas no se relacionan con el conocimiento, sino que implican personal que está convencido de que la solución tradicional es la mejor. La clave del éxito está en convencer al personal para que reconozca las ventajas de las nuevas estrategias y tener la disciplina para implementarlas. Por Patrick de Vos, responsable de formación técnica corporativa del grupo Seco Tools

Figura 5

SECO TOOLS tel. 93 4745533

www.secotools.com · nº 247 · junio 2019 ·

37


Nuevas tecnologías

Soluciones avanzadas de rectificado para el sector de la automoción La evolución tecnológica que está experimentando el mundo de la automoción gracias a las inversiones realizadas en el avance de vehículos eléctricos e híbridos ha llevado a Danobat a desarrollar nuevas soluciones para el rectificado de cajas de cambios manuales y automáticas diferentes referencias de las distintas cajas de cambios, incluso dentro de la misma gama de vehículos. Danobat lleva trabajando desde hace décadas, con los principales fabricantes de automóviles, desarrollando soluciones productivas y fiables. Las máquinas Danobat utilizan bancadas de granito natural, motores lineales en todos los ejes principales y accionamiento por motores built-in en los ejes B y en los cabezales pieza.

Ya sean vehículos con motores de combustión, híbridos o puramente eléctricos, la tendencia en el sector de la automoción es siempre la misma; crear vehículos más eficientes para aumentar el rendimiento y reducir el consumo del combustible. Otra característica de este sector es que las máquinas deben de ser muy flexibles para que puedan ser reconfiguradas en poco tiempo. Los clientes solicitan cada vez más este fácil reequipamiento del sistema, debido a la producción de

Red de centros de excelencia para la generación de soluciones de alto valor añadido Danobat cuenta con una red de centros de excelencia, en el ámbito del rectificado y del mecanizado para la fabricación de piezas de precisión. Se trata de una iniciativa puntera y única en el sector del rectificado, que permite a los clientes mejorar su competitividad al máximo nivel de eficiencia y productividad. En el sector de las transmisiones, Danobat ha sido capaz de desarrollar soluciones de alto valor añadido y personalizadas a cada necesidad del cliente. Para poder dar una respuesta exhaustiva a las necesidades del cliente, la continua colaboración entre proveedor y cliente es esencial, lo que requiere de una escucha proactiva por parte de los equipos técnicoscomerciales de la compañía.

38

· nº 247 · junio 2019 ·


Nuevas tecnologías

El catálogo ofertado por Danobat está compuesto por soluciones diseñadas y desarrolladas para realizar operaciones de rectificado, con un funcionamiento ininterrumpido y mejorando la productividad desde la preparación de la máquina hasta la automatización de carga y descarga de las piezas, haciendo así que se integren fácilmente en las cadenas de producción. Las máquinas de Danobat han sido diseñadas para poder conseguir una mayor productividad, con la posibilidad de trabajar en tres turnos. Estas soluciones se caracterizan por la alta calidad de sus componentes, extremadamente fiables, gracias a la colaboración con proveedores de primer nivel, pero apostando así mismo, por el desarrollo y fabricación de componentes propios, esencial para poder tener una inmediata disponibilidad de las piezas de repuesto.

Tecnologías digitales y automatización Dado que los tiempos de ciclo son realmente ajustados, generan una necesidad de automatización y de sistemas de control para la gestión de plantas.

Danobat integra los avances tecnológicos de comunicación y de información. Estos avances se centran en el desarrollo de soluciones propias con tecnologías avanzadas que permiten controlar líneas de producción mediante una monitorización continua de todo el sistema de forma remota y permitiendo saber el estado de la máquina en cada momento.

La amplia gama de soluciones ofertadas, permiten desarrollar una gran cantidad de aplicaciones en el campo de la automoción, desde el procesamiento de ejes de transmisión hasta la fabricación de ejes de bomba.

La precisión, clave para los elementos de transmisión Precisamente para el sector de la automoción Danobat ha desarrollado soluciones para la fabricación de los ejes de los diferentes tipos de cajas de transmisión empleados por automóviles convencionales, eléctricos e híbridos (CVT, AMT, DCT, AT y MT). Los elementos de transmisión son claves para poder garantizar una mayor eficiencia. Estos deben de cumplir con unas tolerancias de mecanizado muy estrictas, sobre todo los que han sido diseñados para los vehículos eléctricos. Por este hecho, existe una creciente demanda de máquinas-herramienta cada vez más precisas.

La demanda de disponer un tipo de línea “llave en mano” aumenta por parte de los fabricantes de automóviles y el papel de la automatización es fundamental. Danobat lo lleva a cabo a través de sistemas integrados en máquina, mediante pórticos integrados y robots. Por ejemplo, la compañía, ha estudiado, desarrollado y suministrado, líneas completas para la fabricación de los componentes que forman la propia CVT.

DANOBAT tel. 943 748300

www.danobatgroup.com · nº 247 · junio 2019 ·

39


Nuevas tecnologías

Diseño sin límites La sostenibilidad, la funcionalidad y la inspiración son el corazón y el alma de un diseño industrial potente, y la nueva serie de texturizado láser AgieCharmilles LASER S de GF Machining Solutions ha demostrado ser un activo de alto valor para los diseñadores industriales. La solución ofrece una calidad impecable y una libertad de diseño sin precedentes a un coste controlado gracias a su eficiencia de mecanizado Stojan+Voumard, estudio e ingeniería de diseño con sede en Ginebra, Suiza, confirmó recientemente que la serie LASER S de cinco ejes es un activo de alto valor para los diseñadores industriales. En una colaboración de investigación con GF Machining Solutions, el diseñador senior de Stojan+Voumard y director del equipo de imágenes generadas por ordenador (CGI), Guido Lanari, diseñó un producto conceptual para poner a prueba la serie. “Considero el diseño industrial como una fusión entre arte y técnica”, dijo Lanari, cuya experiencia profesional incluye proyectos para Bulgari, Rolex Baselworld, SIG y KitchenAid. “Tenemos sólidos conocimientos en procesos de producción y términos técnicos, pero también desarrollamos una sensibilidad por la estética, la percepción del usuario y la comunicación en todos los aspectos”.

el uso de corrosivos (ácidos) y el enmascaramiento de la pieza de trabajo (selectividad) que consume mucho tiempo para llevar a cabo el proceso capa por capa. Y, debido a que el proceso de grabado químico es manual, requiere mucha mano de obra y está sujeto a errores humanos. Además, debido a que depende de una reacción química, la rectitud y consistencia de la aplicación del patrón puede ser difícil de lograr y mantener a lo largo de las series de producción, y los usuarios pueden verse forzados a sacrificar la tolerancia dimensional. Al mismo tiempo, las tecnologías emergentes son lentas y no ofrecen los acabados de alta calidad que buscan los diseñadores industriales y sus clientes.

Probando el texturizado láser

Para poner a prueba la serie LASER S, GF Machining Solutions desafió a Lanari a diseñar un producto Esta compleja textura integrada en Desafíos a los métodos conceptual que integrara una este ave de aluminio sumamente convencionales variedad de características estilizada, diseñada por Guido Lanari superficiales desde simples Además, si bien hay pruebas de Stojan+Voumard, demuestra hasta complejas. El diseño de sólidas de que la innovación la importancia de la solución de Lanari para un ave de gran en el diseño se traduce en un texturizado AgieCharmilles LASER S estilismo de 120 x 120 x 110 mm mejor rendimiento del mercado como un activo de alto valor para incorporó intencionadamente de productos, las tecnologías los diseñadores industriales distintos retos de mecanizado. de texturizado superficial Éstas incluían un recorte de existentes, como el grabado 30 grados desde la parte frontal del diseño que se químico, limitan a los diseñadores en cuanto a la previsibilidad del diseño de la superficie, y a los extendía hasta la parte inferior e interior de la pieza criterios de sostenibilidad ecológica. En el pasado, de trabajo, superficies curvadas dobles y transiciones el texturizado con láser generaba un alto coste por sin fisuras difíciles de alcanzar entre geometrías pieza, pero la serie LASER S cambia las reglas del superficiales elaboradas. juego porque su eficiencia hace que la tecnología sea La forma fue desbastada por primera vez a partir de más asequible. un cubo de aluminio de 150 mm, utilizando el centro El grabado químico, el método preferido desde hace de mecanizado de ultra alta velocidad Mikron MILL mucho tiempo para texturizar piezas de alto valor y X 600 de GF Machining Solutions. La estrategia de herramientas como los moldes de inyección, implica mecanizado y la secuencia de operaciones de corte 40

· nº 247 · junio 2019 ·


Nuevas tecnologías

fueron claves para lograr la alta calidad de la pieza de trabajo que Lanari persigue: un acabado superficial de Ra 0,2 µm y la ausencia total de marcas inducidas por el rozamiento en la superficie.

Acabado impecable con texturizado por láser Para el acabado superficial se eligió la AgieCharmilles LASER S 1000 U. La precisión de la máquina y el cambiador de foco óptico (sistema de digitalización 3D de alta velocidad) le permitieron seguir la auténtica superficie de la pieza con el haz del láser, reduciendo el tiempo total de mecanizado y eliminando el riesgo de desviaciones en la calidad.

de la fabricación. Estas características cambiantes explican las prestaciones extremas de la serie LASER S en términos de calidad de ejecución. Las superficies mate de los productos, que aportan otra dimensión de tacto y sensación a los productos futuros, son otra característica en las listas de deseos de los diseñadores de productos. En el pasado, las superficies mates requerían técnicas como el chorreado de arena o el grabado químico -dos métodos manuales que suponían un alto riesgo de errores- o la electroerosión por penetración, un proceso difícil para las grandes áreas tridimensionales. La serie LASER S supera todos estos desafíos y ofrece operaciones de granallado perfectas en términos de posición del grano y homogeneidad, incluso en las piezas 3D más complejas.

Los desafíos para el proceso de texturizado por láser fueron desde las condiciones extremas de mecanizado hasta La ejecución de patrones la complejidad de las texturas finos fue otro de los retos que geométricas de la superficie, Lanari quería conquistar con la como el panal de abejas, tecnología Láser. ¿La razón? especificadas por el diseño, La aplicación perfectamente así como la incorporación de precisa de texturas tan finas a Lanari de un socavado de 30 formas complejas es otro reto grados y un interior de la pieza de diseño de productos que de trabajo con una apariencia los métodos tradicionales y de chorro de arena. El software manuales dejan sin resolver. todo en uno para estaciones de La serie LASER S funcionó trabajo láser GF, el más potente bien en la ejecución de del mercado, ha hecho posible diseños de patrones de La precisión del LASER S 1000 U y el conseguir estas características pinceles perfectos con una sistema de digitalización 3D de alta críticas. La solución digital reproducibilidad irreprochable velocidad hicieron posible seguir la permite un control exhaustivo de la posición del grano. auténtica superficie de la pieza con de la preparación del trabajo, el haz de láser. Los resultados se por lo que los diseñadores “Es interesante saber que hay consiguieron mediante la reducción industriales pueden garantizar soluciones que nos permiten ir una reproducción impecable de del tiempo total de mecanizado sin más allá de los límites. Como sus conceptos, hasta el mapeo riesgo de desviaciones de calidad diseñadores, necesitamos UV para la aplicación de texturas tecnología para innovar, y el y la simulación 3D para lograr una reproducción acabado de un producto es una parte extremadamente perfecta sin sorpresas. importante de un diseño. El acabado es lo que En total, el diseño de Lanari incorporó tres texturas diferentes, que van desde la compleja geometría de nido de abeja, así como patrones tanto orgánicos como geométricos y una superficie interior chorreada con arena lograda con el texturizado láser. Los patrones geométricos -que transmiten una imagen moderna y vanguardista- son cada vez más solicitados en la industria del diseño de productos. Sin embargo, los granos geométricos significan complejidad en la ejecución con tecnología estándar: una sola desviación en el proceso de mapeo será vista lógicamente por el cliente final. Este dilema se resuelve con la tecnología láser de GF Machining Solutions, que domina tal complejidad y da paso a los niveles de diseño asistido por ordenador (CAD) y fabricación asistida por ordenador (CAM) en el mundo

transmite calidad”, explicó Lanari. “El texturizado láser añade valor y nos da más herramientas para aplicar diseños gráficos en tres dimensiones. Saber que ahora podemos aplicar cualquier tipo de patrón a cualquier tipo de forma definitivamente abre muchas puertas a la creatividad”. Con la nueva serie LASER S, GF Machining Solutions permite más posibilidades de diseño a un coste controlado por pieza. Las marcas -y los diseñadores de productos que las utilizan- ahora tienen acceso a la tecnología adecuada para satisfacer las demandas actuales y futuras. GF Machining Solutions tel. 93 6529550

www.gfms.com/es · nº 247 · junio 2019 ·

41


Nuevas tecnologías

El ATS600 es el primer láser tracker para escaneo de tipo metrológico en el mundo y ofrece un nuevo nivel de funcionalidad en escaneo 3D

3D de gran alcance Recientemente se ha lanzado al mercado una nueva línea de láser tracker, el Leica Absolute Tracker ATS600 de la división Hexagon Manufacturing Intelligence. Este nuevo producto presenta un nuevo concepto en láser trackers de tipo metrológico, con escaneo 3D sin targets por primera vez, directamente desde el láser tracker. El ATS600 puede escanear una superficie con precisión metrológica desde una distancia de hasta 40 metros sin necesidad de targets, aerosoles, reflectores o palpadores puede llevar la digitalización a nuevos horizontes de la produccion industrial y jugar un papel decisivo al ampliar la función de la garantía de calidad”.

Siguiendo los pasos del Leica Absolute Scanner LAS-XL que se presentó en 2017, el ATS600 ofrece la precisión necesaria para las aplicaciones de metrología con targets, con especial atención en las posibilidades de uso para medición y en la velocidad del procesamiento. Aquellas zonas que anteriormente eran de difícil acceso ahora se miden de forma sencilla incluso sin necesidad de cambiar de posición el tracker, mientras que las superficies que previamente tardaban horas en ser escaneadas de forma manual ahora se digitalizan en minutos. “Siempre estamos concentrados en la factibilidad de uso y en la productividad a lo largo de nuestro proceso de investigación y desarrollo, y el escaneo de gran escala es un concepto muy interesante para nosotros,” explica Matthias Saure, Director de producto Laser Tracker en Hexagon. “Al igual que el LAS-XL anteriormente, el ATS600 representa un cambio fundamental en la escala en la cual pensamos para el escaneo sin contacto. Sabemos que los usuarios se interesan cada vez más en la digitalización de piezas como una forma de garantizar la calidad de la producción, y creemos que el ATS600 es un producto que 42

· nº 247 · junio 2019 ·

El sistema funciona identificando una zona de escaneo dentro de su campo de visión y creando una malla de puntos de datos medidos secuencialmente que define esa superficie, con una precisión de hasta 300 micras. La densidad de los puntos de medición es completamente configurable, para que los usuarios puedan elegir el equilibrio ideal entre el detalle y la velocidad de procesamiento según su aplicación específica. El Leica Absolute Tracker ATS600 es único al ofrecer esta funcionalidad en un nivel de precisión metrológica y simultáneamente una fácil integración con los flujos de trabajo establecidos de metrología: el ATS600 es compatible con todas las plataformas principales de software de metrología y ha sido diseñado para adaptarse fácilmente a una amplia gama de herramientas metrológicas. El ATS600 también ofrece todas las características renovadas de los productos láser tracker existentes de Hexagon, desde una fácil portabilidad y facilidad de uso hasta funcionalidades clave como PowerLock y la incorporada MeteoStation. El Leica Absolute Tracker ATS600 está disponible para su adquisición con los representantes locales de Hexagon en todo el mundo, con las primeras unidades enviadas en marzo. HEXAGON MANUFACTURING INTELLIGENCE tel. 93 5946920

www.hexagonmi.com/es-ES


La nueva LASERTEC 12 SLM

HIGH-PRECISION SELECTIVE LASER MELTING

sin OPTOMET

Nuevo: OPTOMET FIRST TIME RIGHT

Ra

6 μm con OPTOMET

Software para optimización de parámetros

rePLUG 70 µm Industria estándar

El módulo de polvo para el cambio de material en menos de dos horas

35 µm

LASERTEC 12 SLM

35 µm

DIÁMETRO FOCO

Cuatro veces más preciso que la industria estándar actual

Más información sobre LASERTEC 12 SLM lasertec.dmgmori.com

200 mm EN EL EJE Z 125 × 125 × 200 mm


Seguridad

La seguridad de los robots colaborativos, expuesta a ‘hackers’ Dos ‘startups’ alavesas, Acutronic Robotics y Alias Robotics (especializadas en robótica y ciberseguridad, respectivamente) revelan los peligros de no proteger los robots colaborativos (“cobots”) imprescindibles hoy en día en la automatización industrial. Una reciente colaboración entre ambas firmas hace hincapié en la necesidad de tapar las numerosas brechas de seguridad detectadas en estos dispositivos, vulnerabilidades que podrían ser explotadas por ‘hackers’, comprometiendo mecanismos de seguridad relevantes

Igor, ingeniero de Acutronic Robotics, trabaja con MARA La ‘startup’ alavesa Acutronic Robotics presentaba a finales del pasado año MARA, el primer brazo robótico colaborativo y modular que se fabrica en España (funciona con diferentes módulos autónomos y reemplazables, como si fuera un lego). Este tipo de dispositivos (popularmente llamados ‘cobots’ neologismo que surge de juntar las palabras colaboración y robots) son imprescindibles en la actualidad en cualquier proceso de fabricación robótica industrial a gran escala, pero también están entrando en sectores profesionales, como la cocina. A pesar de su popularización, hasta ahora nadie había analizado si el software y hardware de estos ‘cobots’ incluía vulnerabilidades que pudieran ser explotadas por ‘hackers’ informáticos. Acutronic Robotics y Alias Robotics acaban de demostrar que sí, que estos dispositivos incluyen aún numerosas vulnerabilidades, algunas críticas, y que podrían representar importantes amenazas a los clientes finales si no se mitigan a tiempo. 44

· nº 247 · junio 2019 ·


Seguridad

27 amenazas, dos de ellas críticas Así, en un acto de total transparencia y compromiso con la seguridad robótica, Acutronic Robotics permitió un análisis en profundidad de su brazo robótico MARA antes de comenzar el envío a clientes en todo el mundo. El estudio, realizado por Alias Robotics, reveló múltiples debilidades, hasta 27 (dos de ellas críticas y seis con un alto grado severidad), amenazas que, por su tipología, muy probablemente son compartidas por todos los brazos robóticos del mercado y que, por tanto, ponen en duda la seguridad de estos dispositivos. La reacción de Acutronic Robotics ha sido la implantación inmediata de mejoras de seguridad en el dispositivo, antes de su comercialización definitiva. De hecho, y dando un paso más allá, acaba de hacer público un ‘Modelo de Amenaza’ para MARA, un ‘escudo de seguridad’ que permite proteger el brazo robótico. Así, las primeras unidades de MARA, ahora protegidas como ningún otro brazo colaborativo en el mercado, se enviarán a los primeros clientes en las próximas semanas. Desde Alias Robotics, se destaca que Acutronic Robotics ha sido la primera firma en permitir la publicación del resultado del análisis, pero que la mayor parte de los robots colaborativos existentes en el mercado “son totalmente inseguros”, y lo que es peor, “a la mayoría de los fabricantes de cobots, simplemente no les importa”.

Acutronic Robotics permitió un análisis en profundidad -realizado por Alias Robotics- de su brazo robótico MARA (antes de comenzar el envío a clientes en todo el mundo) que reveló múltiples debilidades; hasta 27 (dos de ellas críticas y seis con un alto grado severidad). Estas amenazas, por su tipología, muy probablemente son compartidas por todos los brazos robóticos del mercado y, por tanto, ponen en duda la seguridad de estos dispositivos

Modelo de Amenazas Un ‘Modelo de Amenaza’ es una representación de todos los aspectos que afectan la seguridad de un robot en una aplicación en particular. Esta representación constituye un ‘escudo de seguridad’ que los ingenieros de Acutronic Robotics y sus clientes utilizarán para reforzar la seguridad de sus soluciones. Por su parte, Alias Robotics, sigue investigando y colaborando con los fabricantes de robótica. Ya en enero de este año, lanzaron una herramienta para buscar robots hackeables conectados a Internet y demostraron cómo es posible encontrar más de 100 robots vulnerables en pocas horas. En este sentido, David Mayoral, CEO de Alias Robotics, afirma que la situación general “es preocupante”. “La seguridad es un proceso, no un producto. Necesita ser evaluado continuamente. Los fabricantes de robots están ignorando esto por completo. La mayoría de los vendedores de robots ni siquiera ha considerado la seguridad”, señala David Mayoral. A juicio de este responsable “a medida que los robots se vayan introduciendo en los espacios de trabajo conjuntos, humano-robot, prevemos catástrofes. Aplaudimos a Acutronic Robotics por la transparencia y ALIAS ROBOTICS profesionalidad que han demostrado para lanzar el primer tel. 945 198515 brazo robótico verdaderamente seguro, y animamos a otros www.aliasrobotics.com fabricantes a considerar la seguridad en sus soluciones”. · nº 247 · junio 2019 ·

45


Seguridad

¿Conoce las ventajas añadidas de la seguridad de las máquinas?

Tres medidas que promueven la seguridad de las máquinas Según el informe sobre accidentes de RIDDOR de 2017, el 9 % de las lesiones mortales se produjo en contacto con maquinaria móvil. En la lista de lesiones no mortales presentada por ellos mismos, esa maquinaria móvil era la causante del 7 % de los accidentes. Mejorar la seguridad de las instalaciones es fundamental para proteger al personal. Pero, ¿sabía que la seguridad puede repercutir en la productividad y eficiencia de sus equipos? En este número, Jonathan Wilkins, director de marketing del proveedor de equipos obsoletos EU Automation, comparte tres consejos respecto a la seguridad de las máquinas La seguridad de las máquinas es de primordial importancia para que los fabricantes reduzcan el riesgo de accidentes y protejan al personal. No obstante, las ventajas de una estrategia integral de seguridad pueden rebasar con creces esos objetivos. Pero, ¿cómo pueden los fabricantes aprovechar los beneficios que trae consigo la seguridad?

46

· nº 247 · junio 2019 ·


Seguridad

Considere cada máquina de forma individual Cuando instala una nueva máquina, el responsable de planta debe considerar cuidadosamente de qué forma encaja en su conjunto dentro de las propias instalaciones de fabricación para implementar prácticas laborales seguras y ergonómicas. El responsable de planta debe llevar a cabo evaluaciones de riesgo para garantizar que el entorno sea seguro, teniendo en cuenta factores tales como las emisiones de las máquinas, que pueden repercutir en la ventilación necesaria dentro de una instalación. Cada clase de equipo merece diferentes consideraciones de seguridad. Por ejemplo, es probable que los equipos eléctricos se adhieran a la norma EN 60204-1, que especifica requisitos relativos a los cerramientos, aisladores, accionadores y documentación. Los fabricantes deben asegurarse de que los equipos se hayan fabricado siguiendo las normas pertinentes, pero también que funcionen conforme a ellas. Puede que ciertos equipos tengan que cumplir la Directiva ATEX 137 o el Reglamento sobre sustancias peligrosas y atmósferas explosivas (DSEAR) del Reino Unido, si existe riesgo de explosiones. El cumplimiento de estas normativas es fundamental a la hora de proteger sus instalaciones de producción y, lo que es más importante, a su personal.

Forme al personal El personal puede estar expuesto a riesgos de lesiones si no conoce con exhaustividad cómo funciona la maquinaria. Impartir una formación en profundidad destinada a ayudar a su plantilla a conocer los procesos y procedimientos correctos para el funcionamiento de las máquinas resulta vital para gestionar la seguridad. Esto también debería incluir los equipos de protección personal (EPP) necesarios que se deben utilizar al manejar las máquinas. Se pueden suministrar al personal listas de comprobación con el fin de ayudar a que la manipulación y las labores de mantenimiento de las máquinas se lleven a cabo de forma correcta. También debería existir una persona responsable, como puede ser un director de seguridad, con la que sus empleados puedan ponerse en contacto en caso de dudas o consultas. Esto ayudará a prevenir los riesgos por error humano.

Conéctese Añadir sensores a la línea de producción para controlar el rendimiento de sus equipos puede mejorar la seguridad del lugar de trabajo. Si aprovechan al máximo la tecnología del Internet de las cosas (IoT), los responsables de planta pueden recopilar y analizar información en tiempo real sobre el rendimiento de sus equipos y de su personal. Esto puede contribuir a reducir accidentes habituales y también a detectar problemas con la maquinaria que, a su vez, podrían suponer un riesgo para el personal. Los equipos conectados son capaces de medir los parámetros de las máquinas para advertir de cualquier riesgo de sobrecalentamiento, lo que podría conducir a una posible avería. En el caso de que se detecte un riesgo grave, se debe evacuar a todo el personal. No obstante, si se trata tan solo de una pieza averiada, el sistema conectado puede alertar al responsable de planta para que realice elpedido de un componente de repuesto, realice labores de mantenimiento y recupere el funcionamiento del sistema. La seguridad en el lugar de trabajo es fundamental para reducir los riesgos de accidentes mortales y no mortales. Los beneficios que aporta a los trabajadores es ya de por sí suficiente, pero contar con sistemas conectados para mejorar la productividad se considera, además, un plus. EU AUTOMATION tel. 93 1845927

www.euautomation.com/es/

· nº 247 · junio 2019 ·

47


Seguridad

En sectores como el químico, el petrolero, o el gasista es especialmente importante conocer y prevenir los riesgos y contar con dispositivos adecuados y certificados para garantizar la seguridad de los trabajadores

La importancia de garantizar la seguridad en entornos de trabajo con materiales explosivos Trabajar en un entorno laboral de riesgo, como es el caso de determinadas industrias, sin tener en cuenta las normativas y certificaciones de control puede ser muy peligrosos para los trabajadores, ya que en ocasiones manejan dispositivos que pueden no ser adecuados en determinadas atmósferas En la actualidad son muchas las compañías que han incluido el uso de tabletas digitales como parte de su equipación tecnológica cotidiana y éstas han sido desarrolladas para ser utilizadas en entornos volátiles donde gases, vapores, vapores inflamables o polvos combustibles están presentes. En determinadas industrias los trabajadores deberían cuestionarse hasta qué punto añadir elementos eléctricos puede llegar a provocar un incidente de gravedad.

Para evitar incidentes no deseados las empresas han de cumplir con las siguientes regulaciones europeas y norteamericanas de Seguridad: • La Directiva 99/92/CE (también conocida como Directiva de ATEX) recoge los requisitos mínimos para mejorar la seguridad y la salud de los trabajadores potencialmente expuestos a atmósferas explosivas. 48

· nº 247 · junio 2019 ·


Seguridad

• La Directiva 94/9/CE (la Directiva de equipos ATEX) relativa a los aparatos y sistemas de protección para su utilización en atmósferas potencialmente explosivas. • La certificación norteamericana CID2 es una norma ANSI / ISA para ubicaciones peligrosas. Estas regulaciones son las más aceptadas para el uso de las tabletas táctiles u otros dispositivos electrónicos similares en entornos donde existe un riesgo potencial de explosión. En sectores como el químico, el petrolero o el gasista, es todavía muy importante prevenir posibles riesgos y han de asegurarse de que los trabajadores cuentan con dispositivos certificados correctamente. Dispositivos que, dada su calidad y su seguridad, jamás podrán en riesgo la salud del trabajador.

Distintos niveles de riesgo en entornos de trabajo y un ejemplo práctico El trabajo en entornos de riesgo cualquier dispositivo electrónico con una certificación inadecuada podría generar una chispa y causar una explosión no deseada. El nivel de riesgo de explosión en el lugar de trabajo debe determinarse antes de establecer los requisitos mínimos que cumplirán los productos que se van a utilizar. Estos riesgos se dividen en 3 categorías según la Directiva ATEX: • Categoría 3, Zona 2: considerando un área donde no es probable que se produzca una atmósfera explosiva pero, si ocurriera, sería durante un período corto de tiempo. • Categoría 2, Zona 1: para un área donde ocasionalmente se puede generar una atmósfera explosiva durante el desarrollo de la actividad laboral. • Categoría 1, Zona 0: un área donde la atmósfera es explosiva de manera continua o de forma intercalada pero en periodos suficientemente largos de tiempo. Para comprender mejor estas tres categorías, podemos explicarlo mediante una analogía con una gasolinera común. La Zona 2 de ATEX coincidiría con las áreas al aire libre de la estación de servicio. La Zona 1 se encontraría junto la bomba de repostaje de combustible. Y la Zona 0 se encontraría dentro del propio surtidor. Aunque en este caso se trata de un ejemplo sencillo, las empresas deben evaluar y especificar de forma precisa cada una de sus propias zonas, ya que el riesgo que conllevan las brechas de seguridad y las consecuencias económicas de un cálculo incorrecto pueden ser considerables. Para evitar estas situaciones de combustiones y explosiones espontáneas, las tabletas resistentes certificadas por ATEX están diseñadas específicamente para recibir golpes y caídas, así como para su uso óptimo en distintos entornos de condiciones adversas, como una baja o alta luminosidad o de meteorología extrema. Además las organizaciones que operan bajo una atmosfera explosiva deben exigir a los fabricantes de tabletas que presenten una Declaración de conformidad ATEX (DoC) o una prueba de conformidad C1D2 antes de comprar y poner en marcha un dispositivo eléctrico. Esto ayudará a garantizar que los empleados y los propios activos estén protegidos en todo momento en su lugar de trabajo ante cualquier eventualidad. Por Enrique Ferrer, Director Técnico de ventas de EMEA en Zebra Technologies

ZEBRA TECHNOLOGIES tel. 91 4533449

www.zebra.com

· nº 247 · junio 2019 ·

49


Seguridad

La vulnerabilidad del control remoto de radiofrecuencia implica serios problemas

Los nuevos riesgos de seguridad a los que se enfrentan las máquinas conectadas Trend Micro Incorporated, líder global en soluciones de ciberseguridad, ha publicado un nuevo informe que advierte y detalla los fallos de seguridad inherentes y las nuevas vulnerabilidades en los controladores remotos de radiofrecuencia (RF) encontrados y divulgados a través de Zero Day Initiative (ZDI). El informe, “Análisis de seguridad de los controladores remotos de radiofrecuencia para aplicaciones industriales” (A Security Analysis of Radio Remote Controllers for Industrial Applications), muestra cómo un atacante podría hacerse con el control de forma remota, o simular un mal funcionamiento de la maquinaria atacada El informe se refiere a los controladores remotos de RF que se encuentran en grúas, taladros, maquinaria de minería y otros dispositivos industriales utilizados comúnmente y producidos por los siete proveedores del mercado. Este tipo de dispositivos se ha convertido en un punto de vulnerabilidad importante para la seguridad debido a su conectividad. La larga vida útil, los altos costes de reemplazo y los complicados procesos de parcheo agravan este problema. “Esta investigación demuestra una realidad preocupante para propietarios y operadores de maquinaria industrial pesada, donde los controladores de RF están muy extendidos”, asegura Bill Malik, vicepresidente de estrategias de infraestructura de Trend Micro. “Al probar las vulnerabilidades que nuestros investigadores descubrieron, confirmamos la capacidad de mover equipos industriales de tamaño completo desplegados en obras de construcción, fábricas y empresas de transporte. Este es un ejemplo clásico de los nuevos riesgos de seguridad que están surgiendo y de cómo se están revitalizando los ataques antiguos, para atacar la convergencia de OT y IT”. Trend Micro ha descubierto tres fallos básicos en los controladores de RF: ausencia de código variable, cifrado débil o nulo y falta de protección del software. El aprovechamiento de estas debilidades básicas ha permitido cinco tipos de ataques remotos y locales, 50

· nº 247 · junio 2019 ·

que se detallan en el informe. Para ayudar a facilitar la investigación, también se ha desarrollado una herramienta de análisis de RF, RFQuack, que también ha sido desplegada. Muchas tecnologías operativas en entornos industriales se enfrentan ahora a ciberriesgos debido a la nueva conectividad añadida. Según Gartner, “los dispositivos de IoT deben permanecer seguros durante muchos años, potencialmente décadas. Los dispositivos IoT también están expuestos o desprotegidos. Esta combinación de tiempo y espacio presenta un perfil de seguridad diferente al de los activos de TI tradicionales. Los responsables en seguridad y gestión de riesgos deben identificar los activos y sistemas industriales clave, y priorizar la protección de estos activos en función de su misión crítica y de los riesgos integrados para los sistemas de TI y de OT”1. Además de priorizar los riesgos cibernéticos asociados a estos dispositivos, Trend Micro recomienda a las empresas que utilizan controladores de RF que implementen medidas de seguridad integrales, incluyendo el parcheado de software y firmware, así como la creación de protocolos estandarizados. TREND MICRO tel. 91 3697030

www.trendmicro.es


Seguridad

Listo en cuestión de segundos: insertar, fijar y trabajo hecho Los nuevos tapones de protección de Schaeffler para sistemas de guiado lineal INA permiten un montaje excepcionalmente rápido y seguro: Al fin y al cabo, incluso las cosas aparentemente más sencillas pueden dar cabida a un margen de innovación. Combinan las ventajas de los tapones de protección de una pieza con las de los tapones de dos piezas para facilitar la instalación en paredes y techos

Los nuevos tapones de protección KA-TN/B se pueden montar en pocos segundos: basta con insertarlos en el agujero hasta el tope final y fijarlos con un martillo y un bloque de montaje hasta que estén enrasados con la superficie del carril-guía

Los tapones de protección para sistemas de guiado lineal deben realizar bastantes más funciones de las que pueden ser evidentes a simple vista. La prioridad principal para muchos clientes es un montaje rápido y sencillo, un intersticio anular mínimo entre las superficies del tapón y del carril-guía, y una gran fuerza de sujeción. Con sus nuevos tapones de protección patentados KA-TN/B, Schaeffler cumple estos requerimientos esenciales de los clientes. Los tapones de protección de plástico KA-TN/B tienen una característica especial: los tapones de protección de plástico se unen al componente respectivo mediante un anillo de presión. Para montar el tapón de protección basta con insertarlo en el agujero refundido e introducirlo hasta que esté enrasado con la superficie del carrilguía. Entre el anillo de presión y el tapón hay un punto de ruptura predeterminado que se afloja cuando se introduce el tapón, mientras las pequeñas lengüetas de sujeción del anillo de presión aseguran firmemente la posición del tapón en el agujero.

Esta ejecución innovadora permite insertar manualmente varios tapones de protección en los agujeros y fijarlos uno a uno en una única fase de trabajo. Esto reduce más de cuatro veces el tiempo de montaje en comparación con otros sistemas. Las tareas del montaje en paredes y techos, anteriormente muy complejas, ahora ya no suponen ningún problema. Cualquier inclinación del tapón de protección durante la introducción prácticamente se elimina gracias a la guía del anillo de presión. Las pequeñas dimensiones del intersticio anular entre el tapón de protección y el agujero refundido hacen que sean prácticamente imposibles la acumulación de fluidos y la contaminación, y aseguran que el carro esté bien obturado.

SCHAEFFLER tel. 93 4803410

www.schaeffler.es · nº 247 · junio 2019 ·

51


Estructuras metálicas

Optimizando el espacio de fabricación con la máquina combinada de taladrado, mecanizado, marcado y robot plasma DAITO DCM-1050

Todo con una sola máquina: menor espacio, productividad máxima DAITO SEIKI -fabricante japonés de instalaciones de taladrado y corte CNC para perfiles laminados de acero en aplicaciones de estructuras metálicas, cuyos productos distribuye en exclusiva en Europa y Reino Unido la firma guipuzcoana SISTECO Máquinas-Herramienta, S.L- presenta su nueva serie de centros de mecanizado por robot plasma y máquina de taladrado DCM Una vez más entendiendo las necesidades de sus clientes y el mercado, el fabricante DAITO SEIKI y su distribuidor SISTECO presentan el nuevo centro de taladrado, corte por plasma y marcado, DCM 1050.

Equipada con tres unidades de taladrado/mecanizado y tres cambiadores con almacén automático de herramientas, la capacidad de marcado de esta máquina es increíble. Además, el robot industrial de seis ejes permite a la máquina realizar un sinfín de operaciones de corte/ entallado de una forma muy rápida, con alta precisión y alta calidad de corte, gracias al plasma de alta definición.

La máquina, que combina el mecanizado con el corte térmico, está además completamente carenada para garantizar la seguridad e higiene en la fábrica Este revolucionario desarrollo, que combina el mecanizado con el corte térmico, dispone de un sofisticado control, tres unidades de taladrado y un robot industrial de seis ejes. El software permite enviar a máquina archivos de los programas de cálculo más utilizados en el sector de la estructura metálica.

Todas las operaciones en una sola máquina Los modelos de la serie DAITO DCM son equipos con capacidad de taladrado a alta velocidad y capacidad de corte y entallado por plasma utilizando un robot industrial de MOTOMAN YASKAWA. 52

· nº 247 · junio 2019 ·

El robot industrial de 6 ejes permite realizar un sinfín de operaciones de corte/entallado de una forma muy rápida, con gran precisión y alta calidad de corte


Estructuras metálicas

Corte por plasma con un rendimiento inigualable y costes operativos imbatibles El nuevo XPR300TM de Hypertherm representa el más significativo avance en la tecnología de mecanizado por corte de plasma. Este sistema de nueva generación, redefine lo que el corte por plasma puede aportar a la industria, expandiendo su capacidad y nuevas oportunidades antes imposibles de realizar.

máquinas. No hay intervención manual: esto incrementa su productividad y reduce los costes de fabricación, aportando calidad y precisión a los componentes estructurales.

Marcado por mecanizado o por plasma La capacidad de utilizar estos equipos para realizar marcados para soldadura de cartelas o información identificativa es otra de las grandes ventajas que ofrece la nueva máquina DAITO DCM. El ahorro de tiempo es increíble y no hay errores de posición para soldadura o montaje de estructuras.

Totalmente carenada Es una máquina totalmente carenada de abajoarriba y derecha-izquierda, por lo que no se lanzan humos a la zona interior de la fábrica.

Diseño mejorado, mayor calidad

La serie DCM de DAITO permite taladrar y cortar una gran variedad de perfiles estructurales en una sola máquina Con el inigualable X-DefinitionTM
se realizan cortes espectaculares en aceros, aceros inoxidables, así como aluminio, la nueva fuente XPR300 aumenta la velocidad de corte, incrementa su productividad y reduce los costes operativos en un 50%. Nuevas funciones sencillas de aplicar, así como una ingeniería optimizada, garantizan mínima intervención del operario, con alto rendimiento y gran fiabilidad. En los siguientes apartados describiremos algunas de las principales ventajas que ofrece la nueva serie DAITO DCM.

Se acabaron las limitaciones por realizar agujeros utilizando la tecnología plasma Utilice el centro de taladrado para realizar los taladros a alta velocidad. Menor manipulación de material y mayor precisión.

Menor manipulación de material Realice toda la pieza en una sola máquina. Piezas completamente acabadas sin necesidad pasarlas por otras

No cabe duda de que DAITO es uno de los referentes en robots para corte por plasma hoy en día a nivel mundial. La cultura japonesa es muy meticulosa en la producción de maquinaria y el cuidado de todos los detalles es muy evidente cuando estamos ante una máquina DAITO.

Ahorro de espacio en fábrica: tamaño compacto pero con un rango operativo espectacular La máquina DCM es muy compacta pero a su vez –según el fabricante- ofrece el mayor rango operativo del mercado. Permite cortar toda la longitud de la viga, así como realizar cortes de 700 mm de longitud en un solo corte, una cifra que prácticamente dobla la capacidad operativa de los modelos de sus competidores. Esto deriva en un considerable ahorro de tiempo y un gran incremento de la productividad cuando cortamos largos engletes o cortes en cuchillo, o incluso si estamos dividiendo un perfil en sentido longitudinal.

Integración total a nivel software Gracias al nuevo diseño de software y la completa integración del software propiedad de DAITO DISII (DAITO INTERFACE STEEL). el operario puede descargar programas detallados desde los software de diseño más populares (TEKLA, AUTOCAD PROSTEEL, AVEVA, STRUCAD, etc...) directamente a la máquina. Si el software de diseño empleado por el cliente puede exportar ficheros de formato DSTV, se podrá descargar las piezas directamente a la máquina. DIS es muy flexible y está basado en Windows, siendo posible visualizar gráficos que, a su vez, son totalmente editables por el operario. Como característica novedosa, el nuevo software permite la importación de ficheros en código G desde otros programas de Nesting para chapa, SISTECO para procesar materiales tel. 943 768214 planos en la nueva DCM www.sisteco.es con total garantía. · nº 247 · junio 2019 ·

53


Mercado

Una nueva dimensión en la simulación de conformado de chapa metálica TriboForm Engineering ha presentado su última versión de software, TriboForm 3.1. Esta nueva versión del software ofrece nuevas mejoras importantes y permite una consideración aún más realista de los efectos tribológicos. La experiencia de TriboForm en el campo de la tribología proporciona una nueva dimensión en la simulación de conformado de chapa metálica La experiencia en tribología ha demostrado que la precisión en la simulación de conformado de chapa metálica aumenta cuando el coeficiente de fricción constante, que se usa comúnmente en este tipo de simulación, se reemplaza por datos de fricción y lubricación realistas y altamente precisos.

Además, ahora se puede tener en cuenta la fricción dependiente de la dirección. Esto es importante ya que la dirección de deslizamiento seleccionada sobre la superficie de la chapa tiene una influencia directa en el comportamiento de fricción. Con TriboForm 3.1, los usuarios pueden realizar de manera eficiente y precisa la simulación, visualización y evaluación de las condiciones de fricción y lubricación.

TriboForm R3.1 permite a los usuarios llegar a nuevas dimensiones en la simulación de conformado de chapa metálica Las últimas tendencias y necesidades industriales han indicado claramente que la integración de los datos de fricción y lubricación en la simulación de conformado de chapa metálica contribuye significativamente a la mayor precisión de la simulación.

El Dr. Jan Harmen Wiebenga, Director General de TriboForm Engineering, declaró: “El principal desafío al desarrollar soluciones de software en este campo ha sido cómo representar adecuadamente los fenómenos tribológicos complejos a través de un software fácil de usar. Con las últimas mejoras, TriboForm R3.1 es, en última instancia, el software más innovador para hacer frente a este problema. Una consideración más realista de los efectos tribológicos dentro de TriboForm R3.1, en particular los modelos de fricción personalizados y la dependencia de la dirección, proporciona una nueva dimensión en la simulación de conformado de chapa metálica”. “Nos complace poder ofrecer esta nueva versión de TriboForm R3.1, que se puede integrar fácilmente con la última versión del software AutoForm R8. La sinergia del portafolio de productos de AutoForm con los productos de TriboForm brinda beneficios tangibles a nuestros clientes”, añadió el Dr. Markus Thomma, Director Corporativo de Marketing en AutoForm Engineering.

En un esfuerzo continuo por mejorar sus productos de software, TriboForm Engineering ahora ofrece una funcionalidad importante. Con TriboForm R3.1 los usuarios pueden importar y usar sus propios datos de fricción experimentales, así como los datos de medición de la superficie de la chapa y de la superficie de la herramienta. 54

· nº 247 · junio 2019 ·

AutoForm Engineering tel. 93 3208422

www.autoform.com


Mercado

NUEVOS PORTAFRESAS DE GRAN PAR DE APRIETE Seco Tools presenta sus nuevos portafresas de gran par de apriete, con niveles de capacidad de amarre y transmisión de par comparables a los soportes de fijación térmica e hidráulicos para obtener el máximo rendimiento en fresado. Estos portafresas ofrecen mayor flexibilidad de aplicación y rentabilidad a la vez que permiten a los talleres reducir los stocks de herramientas. Los portafresas de gran par de apriete ofrecen una precisión de cinco micras en voladizo de 3XD. Gracias a la tecnología de sujeción directa, un soporte de Seco permite amarrar herramientas con mangos Weldon de hasta 20 mm (0,75 pulg.) y cilíndricos de 20 mm y 32 mm (0,75 pulg. y 1,25 pulg.). Con el uso de casquillos reductores, un único soporte también puede amarrar mangos de distintos diámetros, tipos cilíndrico, Weldon y Whistle Notch de 6 mm a 25 mm (de 0,25 pulg. a 1,00 pulg.). Los soportes se adaptan a las herramientas para fresado, tanto para operaciones de desbaste como de acabado, así como de taladrado y roscado. Los portafresas de gran par de apriete de Seco Tools ofrecen a los talleres innovadoras ventajas en comparación con los portapinzas estándar. Un diseño de rodamiento de agujas y tuerca genera un mayor para de sujeción con menos par/fuerza de apriete en comparación con el diseño de contacto acero con acero de los portapinzas.

Los tornillos tope permiten la refrigeración interna. Estos soportes de Seco no requieren ningún gasto adicional en equipamiento auxiliar, como elementos calefactores o unidades hidráulicas.

Los portafresas de gran par de apriete de Seco están disponibles para una gama de amarre a husillo: HSK-A, Seco-Capto™, DIN, BT, incluyendo BT, ANSI, así como ANSI. Cada soporte incluye un extractor para el casquillo, un tornillo de tope (con interfaces DIN, BT y ANSI) e instrucciones de funcionamiento.

SECO TOOLS tel. 93 4745533

www.secotools.com

TÚNELES CON TAMBOR ROTATIVO PARA LA LIMPIEZA Y EL TRATAMIENTO DE PIEZAS INDUSTRIALES Las piezas cargadas a granel son tratadas en continuo mediante una combinación de diferentes productos químicos, ecológicos y biodegradables, que se diluyen en agua y que son proyectados por aspersión sobre la carga a tratar. Cuando es necesario, estas piezas se hacen pasar por uno o varios tramos en zonas de inmersión. El transporte de la carga por el interior del tambor rotativo se realiza de forma automática y en continuo a través de una espiral sin fin que, a modo de tornillo, hace avanzar la carga a cada revolución del tambor, el cuál tiene velocidad regulable. Si las piezas a tratar lo requieren, en el medio de algunas espiras se colocan volteadores para que las piezas, al ir avanzando, puedan ir removiéndose con el fin de garantizar su limpieza total. Las piezas a tratar se cargan de manera automática a través de una tolva cónica por el frontal del tambor y una vez que han recorrido todo el circuito interior, son secadas y expulsadas al exterior a través de una tolva de descarga.

Dependiendo del tratamiento a realizar y el tipo de piezas -lavar, desengrasar, decapar, fosfatar, pasivar, enjuagar, secar...- BAUTERMIC fabrica tambores que pueden tratar producciones desde 100 kg/h hasta 2500 kg/h.

BAUTERMIC tel. 93 3711558

www.bautermic.com

· nº 247 · junio 2019 ·

55


Guía de Subcontratación

56

· nº 247 · junio 2019 ·


243

rero Feb

244 Marzo

Prensas

246 247 248

Juli

Oc

251

¡

Plegado y panelado

bre

D

Fresadoras

Punzonadoras y otras de deformación

re tu b

icie

re

re mb

Taladros, Mandrinadoras y otras de arranque

Materiales

Control de calidad

Identif icación

Metromeet 2019

(visión, sensores)

+ INDUSTRY

Componentes y Accesorios

Nuevas Tecnologías

Seguridad

Estructuras metálicas EMO

Sujeción

Hannover 2019

Lubricantes y Equipos

Especial Moldes y Matrices

Aceites Limpieza y Tratamientos

Soldadura

Neumática

Tecnología de la chapa

Hidráulica

Mecanizado en seco

Accionamientos

Informe EMO Hannover

Control Numérico

Robótic a

MMCs, Metrología y Medición

Electroerosión, Láser Agua y Plasma

Automatización

¡TÉNGALOS TODOS!

Analice el contenido de este número y verá la gran cantidad de datos prácticos de aplicación que le ofrece. Comprobará que no conviene perderse ninguno.

¡SUSCRÍBASE GRATIS!

APDO. 20.045 - 48080 BILBAO FAX: 94 476 27 90 e-mail: mt@revistatope.com

Logística y  Almacenaje

Advanced Factories 2019

Centros de mecanizado, Máquinas Transfer y Multitarea

b iem Nov

252

Corte y Soldadura

Rectif icado

o

ti e m Sep

250

Tornos

io

249

Transmisiones y Componentes

Tratamientos

Mec. Alta Velocidad

o May Jun

CAD / CAM / CAE

Herramientas

Sierras y Tronzadoras

245 Abril

www.revistatope.com

Revista TOPE >>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>

Programa editorial 2019

Programa Editorial

!

www.r

evista t

ope.co

m

BOLETÍN DE SUSCRIPCIÓN * Nombre: * Empresa: * Actividad:

* Cargo:

* Dirección: * Teléfono:

* e-mail:

Deseo suscribirme gratuitamente (excepto extranjero) a la Revista TOPE:

* Fecha y firma ( * ) Campos obligatorios

· nº 247 · junio 2019 ·

57


Índice de Anunciantes

nº 247 / junio 2019

Revista TOPE >>>>>>>>>>>>>>>>>>>>

Agradecemos especialmente la colaboración en este número de las siguientes firmas:

EMPRESA

PÁGINA

WEB

AMADA

Portada

www.amada-mi.es

APLITEC

56

www.aplitec-tt.com

BAUTERMIC

56

www.bautermic.com

BIEMH

25

www.biemh.com

DANOBAT

5

www.danobatgrinding.com

DIBUMET

56

www.dibumet.net

DIMAFLUID

56

www.dimafluid.es

DMG MORI

43

www.dmgmori.com

EMO HANNOVER 2019

27

www.emo-hannover.de

igus

31

www.igus.es

INDUSTRY BCN

21

www.industry.website

INVENTEC

56

www.inventec.dehon.com

LANTEK

13

www.lanteksms.com

METALMADRID 2019

9

www.metalmadrid.com

SALVAGNINI

11

www.salvagnini.es

SANDVIK COROMANT

19

www.sandvik.coromant.com/es

SCHAEFFLER

Interior de portada

www.schaeffler.es

SCHUNK INTEC

Interior de contraportada

www.schunk.com

SECO TOOLS

7

www.secotools.com

SIEGMUND - METRONIC

23

www.mesasdesoldadura.com

WALTER TOOLS

Contraportada

www.walter-tools.com

WIRE DÜSSELDORF 2020

33

www.wire.de

58

· nº 247 · junio 2019 ·


Walter Nexxt Su producción a la vista: transparente y en tiempo real

Nuevas perspectivas para la industria 4.0 Usted conoce muy bien su producción. Llévenos con usted. Le ofrecemos una nueva visión con un mecanizado digitalmente interconectado. Verdadera transparencia. El uso de las máquinas, las herramientas y la logística; estará informado de todo detalle a tiempo real. Manténgase al día: Walter Nexxt.

walter-tools.com

Profile for Revista TOPE

Revista TOPE nº 247 - junio 2019  

Actualidad industrial - Agenda de eventos - Tecnirama - Plegado y panelado - Nuevas Tecnologías - Seguridad - Estructuras metálicas - Mercad...

Revista TOPE nº 247 - junio 2019  

Actualidad industrial - Agenda de eventos - Tecnirama - Plegado y panelado - Nuevas Tecnologías - Seguridad - Estructuras metálicas - Mercad...